GilbertoBJ TESE

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
TESE DE DOUTORADO
AVALIAÇÃO DO PROCESSO INDUSTRIAL DA CERÂMICA

VERMELHA NA REGIÃO DO SERIDÓ - RN
GILBERTO BACCELLI JÚNIOR
PPgEM Nº
Natal/RN
Abril/ 2010
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
PPGEM
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
TESE DE DOUTORADO

Orientadores:
Prof. Dr. Carlos Alberto Paskocimas
Prof. Dr. Rubens Maribondo do Nascimento
Tese nº /PPGEM
Natal RN – Abril/ 2010


Tese apresentada ao Programa de Pós-

Graduação em Engenharia Mecânica do
Centro de Tecnologia da Universidade Federal
do Rio Grande do Norte, como requisito
parcial para obtenção do grau de Doutor em
Engenharia Mecânica na Área de
Concentração de Tecnologia dos Materiais.
Orientadores:
Prof. Dr. Carlos Alberto Paskocimas
Prof. Dr. Rubens Maribondo do Nascimento
Natal/RN
2010
Divisão de Serviços Técnicos
Catalogação da Publicação na Fonte. UFRN / Biblioteca Central Zila Mamede
Baccelli Júnior, Gilberto.
Avaliação do processo industrial da cerâmica vermelha na região do Seridó-RN
/ Gilberto Baccelli Júnior. – Natal, RN, 2010.
200 f. : il.
Orientador: Carlos Alberto Paskocimas.

Co-orientador: Rubens Maribondo do Nascimento.
Tese (doutorado) – Universidade Federal do Rio Grande do Norte. Centro de

Tecnologia. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica.
1. Cerâmica – Indústria – Seridó (RN) – Tese. 2. Argila – Indústria – Tese. 3.

Cerâmica (Tecnologia) – Tese. I. Paskocimas, Carlos Alberto. II. Nascimento,
Rubens Maribondo do. III. Universidade Federal do Rio Grande do Norte. IV.
Título.
RN/UF/BCZM CDU 666.3(813.2)(043.2)


Tese apresentada ao Programa de Pós-

Graduação em Engenharia Mecânica da
Universidade Federal do Rio Grande do Norte
como requisito para obtenção do grau de Doutor
em Engenharia Mecânica na Área de
Concentração de Tecnologia dos Materiais.
Aprovada em ______________________
BANCA EXAMINADORA
___________________________________________________________
Dr. Marcio Luiz Varela Nogueira de Moraes, IFRN/Mossoró

Examinador Externo
Dr. Marcus Alexandre Diniz, IFRN/Natal

Examinador Externo
Drª Jaquelígia Brito da Silva, DEC/UFRN

Examinadora Interna
Dr Leonardo Flamarion Marques Chaves, DEC/UFRN

Examinador Interno
Dr. Carlos Alberto Paskocimas, UFRN

Orientador
Dr. Rubens Maribondo do Nascimento, UFRN

Co-Orientador
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus, Arquiteto do Universo, e tudo está contido

nele, por ter me dado força e coragem para perseverar e por ter me mostrado caminhos e
saídas em todos os momentos difíceis.
Aos meus orientadores, Prof. Dr. Carlos Alberto Paskocimas e Prof. Dr. Rubens
Maribondo do Nascimento, pela confiança, pela amizade, pela oportunidade de poder,
realizar este trabalho.
Aos meus pais, Gilberto Baccelli (in memorian), uma estrela no céu a iluminar o
meu caminho e a minha Mãe, Affonsina Baccelli, um baluarte na família.
Ao meu irmão, Irineu Ansano Baccelli (in memorian), o incentivador de minha
vida.
A minha esposa, Rosali Vale Baccelli, uma grande mulher, motivo de minhas
vitórias.
Aos Examinadores externos, Prof. Dr. Marcio Luiz Varela Nogueira de Moraes
(IFRN/Mossoró) e Prof. Dr. Marcus Alexandre Diniz (IFRN/Natal), pela valiosa
contribuição no sentido de propor modificações e inclusões no conteúdo deste trabalho
para torná-lo melhor e mais compreensivo.
Aos Examinadores internos, Prof.ª Drª. Jaquelígia Brito da Silva (DEC/UFRN) e
Prof. Dr. Leonardo Flamarion Marques Chaves, pela valiosa contribuição no sentido de
propor modificações e inclusões no conteúdo deste trabalho para torná-lo melhor e mais
compreensivo.
Ao CEFET-RN – Centro Federal de Educação Tecnológica do Rio Grande do
Norte, pela oportunidade de poder realizar esse trabalho.
Aos colegas Professores do CEFET-RN, pelo incentivo e motivação.
Aos colegas do curso de Doutorado, pela cumplicidade durante o período de
estudo.
Ao meu filho, Alexandre Henrique Vale Baccelli, meu companheiro e amigo que
muito cooperou para este sucesso.
Ao meu amigo Luciano Bet (in memorian), colega de Instituição, professor e um
dos responsáveis por esta conquista.
Enfim, agradeço a todos aqueles que não permitiram que “eu voasse apenas em
busca do alimento, mas ensinaram-me a voar”.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Localização da produção brasileira de segmentos cerâmicos tradicionais 29

Figura 2 – Distribuição das regiões produtoras de cerâmica vermelha no RN ..... 31
Figura 3 – Fluxograma do processamento cerâmico utilizado para a fabricação
de blocos, telhas e tijolos .............................................................................. 38
Figura 4 – Retroescavadaeira em processo de escavação ...................................... 39
Figura 5 A e B – Preparação de estoques reguladores de argila................................ 41
Figura 6 A e B – Preparação da matéria prima em suas diversas fases ..................... 43
Figura 7 A e B – Preparação da matéria prima no caixão e desintegrador................ 44
Figura 8 A e B – Processo de extrusão da matéria prima na maromba ..................... 46
Figura 9 – Processo de marcação do produto ............................................................ 47
Figura 10 A e B – Processo de corte ......................................................................... 48
Figura 11 A e B – Secagem em ambiente fechado – Cerâmico Ouro
Branco / Ielmo Marinho/RN ................................................................ 51
Figura 12 A e B – Vista geral do pátio externo de secagem de telhas – Cerâmica
São Severino / Parelhas/RN ......................................................................... 51
Figura 13 – Gráfico dos tipos de fornos predominantes em cada cerâmica ............ 53
Figura 14 – Gráfico da Percentagem de fornos existentes nas cerâmicas,
de acordo com o tipo ............................................................................ 54
Figura 15 – Forno Caipira: o mais usado no Rio Grande do Norte ......................... 55
Figura 16 – Forno Corujinha, tipo preferido na região do Assu .............................. 56
Figura 17 – Forno Igreja, tipo preferido na região do Assu e Grande Natal ........... 56
Figura 18 – Forno Abóbada é usado em apenas quatro cerâmicas .......................... 57
Figura 19 – Forno reversível tipo abóbada circular ................................................. 58
Figura 20 – Forno reversível tipo abóbada retangular ............................................. 58
Figura 21 – Forno Hoffmann, um dos mais eficientes ............................................ 59
Figura 22 – Vista superior do forno do tipo Hoffmann ........................................... 60
Figura 23 – Caieira Queima Primitiva ..................................................................... 60
Figura 24 – Forno tipo Túnel é o mais eficiente ...................................................... 61
Figura 25 – Forno tipo túnel .................................................................................... 62
Figura 26 A e B – Vagonetes com material para ser encaminhada ao forno ............ 63
Figura 27 – Forno do tipo plataforma Fonte: Justo (1999) ...................................... 63
Figura 28 – Redes Gasodutos das Malhas Nordestão I e II ..................................... 65
Figura 29 – Curva de queima de cerâmica a base de argila ..................................... 69
Figura 30 – Esquema do processo de produção de cerâmica vermelha .................. 77
Figura 31 – A Reação em Cadeia de Deming.......................................................... 79
Figura 32 – Diagrama de Winkler ........................................................................... 80
Figura 33 – Gráfico do Diagrama de Casagrande ................................................... 82
Figura 34 – Gráfico do Nível de Escolaridade dos Trabalhadores .......................... 93
Figura 35 – Mapa das regiões e municípios com cerâmicas em atividades ............ 105
Figura 36 – Mapa mostrando as regiões e municípios com cerâmicas
em implantação/reimplantação .................................................................... 108
Figura 37 – Mapa mostrando as regiões e municípios com cerâmicas paradas ...... 110
Figura 38 – Mapa mostrando as regiões e municípios com cerâmicas desativadas 111
Figura 39 – Cadeia Produtiva Simplificada ............................................................. 113
Figura 40 – Identificação da empresa ...................................................................... 115
Figura 41 – Fluxograma do processo de fabricação de Telhas ................................ 117
Figura 42 – Argila .................................................................................................... 118
Figura 43 – Mistura ................................................................................................. 118
Figura 44 – Argila em descanso .............................................................................. 119
Figura 45 – Caixão alimentador manual esteirão .................................................... 120
Figura 46 – Desintegrador ....................................................................................... 121
Figura 47– Misturador ............................................................................................ 122
Figura 48 A e B – Laminador 1 e 2 ........................................................................... 123
Figura 49 – Maromba-Extrusora ............................................................................. 125
Figura 50 – Bomba de Vácuo .................................................................................. 125
Figura 51 A e B – Cortador automático de esteira .................................................... 126
Figura 52 A e B – Transporte do produto verde ........................................................ 127
Figura 53 A e B – Secagem natural a céu aberto (pátio) ........................................... 128
Figura 54 A e B – Secagem natural em galpões ........................................................ 129
Figura 55 – Carregamento para enforna .................................................................... 130
Figura 56 A e B – Enforna de material para queima ................................................. 131
Figura 57 A, B, C e D – Queima ............................................................................... 131
Figura 58 – Desenforna ........................................................................................... 132
Figura 59 – Estoque de telhas de primeira............................................................... 132
Figura 60 – Estoque de telhas de segunda ............................................................... 133
Figura 61 – Telhas Sinterizadas ............................................................................... 133
Figura 62– Identificação da empresa ...................................................................... 135
Figura 63 – Fluxograma do processo de fabricação de tijolo .................................. 137
Figura 64 – Fluxograma fotográfico do processo de fabricação ............................. 139
Figura 65 – Tijolos Sinterizados .............................................................................. 140
Figura 66 – Identificação da empresa ...................................................................... 142
Figura 67 – Fluxograma do processo de fabricação de Tijolos e Telhas ................. 144
Figura 68 – Fluxograma fotográfico do processo de fabricação ............................. 147
Figura 69 – Telhas Sinterizadas ............................................................................... 147
Figura 70 – Difratograma das matérias-primas ....................................................... 150
Figura 71 – Curvas termodiferenciais...................................................................... 151
Figura 72– Análise granulométrica das matérias-primas ....................................... 153
Figura 73 – Curvas de Gresificação das formulações B, C, D, E, F desenvolvidas 156
Figura 75 – Curvas termodiferenciais (a), (b) e (c) ................................................. 160
Figura 76 – Análise granulométrica da matéria-prima ............................................ 161
Figura 77 – Curvas de Gresificação das formulações D, E, F e G desenvolvidas ... 164
Figura 79 – Curvas termodiferenciais...................................................................... 167
Figura 80 – Análise granulométrica das matérias-primas ....................................... 170
Figura 81 – Curvas de Gresificação das formulações A, B, C, D, E e F estudadas 173
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Principais setores cerâmicos, matérias-primas utilizadas e

características dos processos de fabricação ........................................ 28
Tabela 2 – Segmentos cerâmicos nacionais e suas respectivas produções .......... 30
Tabela 3 – Secagem nas cerâmicas do Rio Grande do Norte ............................... 52
Tabela 4 – Tipos de fornos predominantes em cada cerâmica ............................. 53
Tabela 5 – Balanço geral dos tipos de fornos existentes nas cerâmicas em
atividade ............................................................................................. 54
Tabela 6 – Composição simplificada do GN de Guamaré/RN ............................ 68
Tabela 7 – Propriedades físico-mecânicas dos corpos de prova queimados com
forno resistivo com GLP a 950 °C ..................................................... 71
Tabela 8 – Composição granulométrica dos produtos de cerâmica vermelha ..... 81
Tabela 9 – Balanço de pessoal consumo de lenha e argila, e de produção,
por região (mensal) ............................................................................. 84
Tabela 10 – Situação das cerâmicas por município e região de abrangência......... 86
Tabela 11 – Balanço da indústria cerâmica em Parelhas e no RN ......................... 87
Tabela 12 – Balanço da indústria cerâmica em Itajá e no RN ............................... 88
Tabela 13 – Balanço da indústria cerâmica em São Gonçalo do Amarante e no RN. 89
Tabela 14 – Balanço da indústria cerâmica em Carnaúba dos Dantas e no RN .... 90
Tabela 15 – Balanço da indústria cerâmica de Assu e no RN ................................ 91
Tabela 16 – Escolaridade dos trabalhadores .......................................................... 93
Tabela 17 – Cerâmicas em atividade ...................................................................... 101
Tabela 17 A – Cerâmicas em atividade (continuação) ............................................... 102
Tabela 17 B – Cerâmicas em atividade (continuação) ............................................... 103
Tabela 17 C – Cerâmicas em atividade (continuação) ............................................... 104
Tabela 18 – Distribuição das cerâmicas em atividade por região .......................... 106
Tabela 19 – Cerâmicas em implantação/reimplantação ......................................... 107
Tabela 20 – Cerâmicas Paradas .............................................................................. 109
Tabela 21 – Cerâmicas Desativadas ....................................................................... 110
Tabela 22 – Empresas participantes da Região do Seridó/RN ............................... 112
Tabela 23 – Principais Produtos da Região do Seridó/RN..................................... 113
Tabela 24 – Principais fabricantes de telha colonial da Região do Seridó/RN ...... 114
Tabela 25 – Dados gerais da cerâmica ................................................................... 116
Tabela 26 – Principal fabricante de tijolo da Região do Seridó/RN ...................... 134
Tabela 28 – Principais fabricantes de tijolos e telhas da Região do Seridó/RN .... 141
Tabela 30 – Principais fabricantes de telha colonial da Região do Seridó............. 149
Tabela 31 – Análise química semi-quantitativa das matérias-primas .................... 149
Tabela 32 – Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C1-2 ... 152
Tabela 33 – Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica ................ 153
Tabela 34 – Formulação desenvolvida para estudo ............................................... 154
Tabela 35 – Propriedades tecnológicas estudadas .................................................. 154
Tabela 36 – Principal fabricante de tijolo da Região do Seridó/RN ...................... 157
Tabela 37 – Análise química semi-quantitativa da matéria-prima ......................... 157
Tabela 38 – Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima AT ...... 160
Tabela 42 – Principais fabricantes de tijolos e telhas da Região do Seridó/RN .... 165
Tabela 43 – Análise química semi-quantitativa das matérias-primas .................... 165
Tabela 49 – Ficha Avaliativa Data: 20 e 23/10/2008 – C1 .................................... 176
Tabela 50 – Ficha de Controle ............................................................................... 179
Tabela 51 – Ficha de Controle do Forno Estudado ................................................ 179
Tabela 52 – Relatório diário – C1 .......................................................................... 180
Tabela 56 – Relatório Diário – C2 ......................................................................... 186
Tabela 60 – Relatório Diário – C3 ......................................................................... 192
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

APL Arranjo Produtivo Local
ANICER Associação Nacional da Indústria Cerâmica
ANP Associação Nacional de Petróleo
CEFET Centro Federal de Educação Tecnológica
CTGÁS Centro Tecnologia do Gás
DNPM Departamento Nacional de Pesquisas Minerais
FIERN Federação da Indústria do Estado do Rio Grande do Norte
GLP Gás Liquefeito do Petróleo
GN Gás Natural
GNC Gás Natural Comprimido
IBGE Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
INMETRO Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial
LMC Laboratório de Materiais Cerâmicos
PETROBRAS Petróleo Brasileiro
PCI Poder Calorífico Inferior
PCS Poder Calorífico Superior
RESUMO
No Brasil e particularmente no Estado do Rio Grande do Norte, as empresas de fabricação

de cerâmica vermelha, representam um papel importante como agentes de desenvolvimento
de estudo para a região do Seridó-RN, local determinado para a realização das pesquisas.
Observa-se nesta região uma concentração de indústrias de cerâmica vermelha de pequeno
porte, que, apesar de sua importância no contexto cerâmico, estas não conseguem usufruir
ou utilizar as novas formas de gerenciamento administrativo e de avanços tecnológicos
concebidos e propostos pelas Universidades, centros de pesquisas, bem como dos projetos
dos Governos, permanecendo na sua quase totalidade à margem dos avanços e da
modernização, tanto tecnológico como administrativo. Estas empresas apresentam ainda
processos tecnológicos e gerenciamentos ultrapassados, propiciando problemas de
qualidade final e padronização de seus produtos. Mediante estas condições ficam as
empresas atravessando crises e lutando para sobreviverem isoladas e sem assistência. A
região do Seridó-RN, permite efetuar um estudo de caso detalhado das empresas de
cerâmica vermelha na região proposta, a partir do referencial teórico existente e do
levantamento real da condição de fabricação do produto cerâmico vermelho, possibilitando
através deste panorama geral a realização da coleta de amostras de matérias primas,
permitindo o estudo de cada indústria cerâmica vermelha que contribuiu na participação da
pesquisa, onde foi determinado parâmetros tais como: análise das propriedades físicas,
químicas e tecnológicas das matérias primas, caracterização dos processos utilizados,
levantamento dos recursos tecnológicos considerando equipamentos, máquinas, insumos,
matérias primas e instalações disponíveis e a organização dos mesmos por tipologia de
produtos das empresas envolvidas neste estudo. A metodologia aplicada consta das
seguintes etapas: coleta da matéria prima, moagem e peneiramento, caracterização das
matérias-primas (limite de liquidez, análise química, análise mineralógica, análise térmica
diferencial, análise granulométrica), mistura, conformação, corte, secagem e queima das
massas cerâmicas e nos corpos de prova. Os resultados obtidos revelaram tratar-se de
argilas com características distintas com relação à plasticidade. Com relação às diversas
composições das misturas das massas argilosas, concluímos que as propriedades
cerâmicas apresentaram uma relação direta de proporcionalidade com o aumento da
fração da argila não plástica. No entanto, as composições das massas estudadas
mostraram-se as mais adequadas para os tipos de argilas simuladas para aplicação em
cerâmica. No processamento cerâmico adotado, possibilitou obterem-se produtos que
resultaram em propriedades compatíveis e, em alguns casos, até superiores as
exigências das normas técnicas e estudos de argilas padrão-brasileiras para a obtenção
de produtos de cerâmica, tais como, telha, tijolos e lajotas para piso. Tendo como base
às discussões realizadas a partir dos resultados obtidos nas diversas etapas de
processamento deste trabalho, podem-se elaborar conclusões de acordo com as
características físico-químicas e mineralógicas das matérias-primas, das propriedades
cerâmicas dos produtos queimados e das análises. O presente trabalho poderá ser
utilizado por outros pesquisadores, empresas privadas e governamentais, estudantes de
Graduação e Pós-Graduação, podendo desenvolver estudos e pesquisas futuras para:
Desenvolver projetos de modificação dos fornos; Desenvolver projetos de mapeamento
e racionalização da exploração de matérias-primas; Desenvolver projetos de
reflorestamento e manejo florestal; Desenvolver projetos de redução e aproveitamento
de resíduos; Desenvolver projetos de capacitação da mão-de-obra setorial, e
Desenvolver projetos de segurança do trabalho visando à melhoria das condições
laborais na área cerâmica.
Palavras-chave: Cerâmica. Argila. Forno. Combustível. Banco de Dados.

ABSTRACT
Particularly in Braziland in Rio Grande do Norte, companies manufacturing red

ceramic, play an important role as agents of development to study the region Seridó-
RN, specific place for carrying out the research. It is observed in this region a
concentration of red ceramic industries of small size, which, despite its importance in
the ceramic, they are unable to enjoy or use the new forms of administrative
management and technological advances designed and offered by universities, centers
of research and projects of governments, remained almost entirely outside the progress
and modernization, technological and administrative. These companies still have
outdated technology, and management processes, providing quality problems and
standardization of end products. Upon these conditions are the companies going through
crisis and struggling to survive alone and without assistance. The region of Seridó-RN,
lets make a detailed case study of red ceramic companies in the region proposed from
the existing theoretical and actual lifting of the condition of the product manufacturing
red ceramic, allowing through this overview of the implementation of collect samples of
raw materials, allowing the study of each ceramic industry that contributed to the
participation of the research, which was determined parameters such as: analysis of the
physical, chemical and technological properties of raw materials, characterization of the
processes used, raising the technological resources considering equipment, machinery,
supplies, raw materials and facilities available and its organization by type of products
from companies involved in this study. The methodology consists of the following
steps: collection of raw material, crushing and screening, characterization of raw
materials (liquid limit, chemical analysis, mineralogical analysis, differential thermal
analysis, sieve analysis), mixing, forming, cutting, drying and burning of ceramic
bodies and bodies of evidence. The results showed that it was clay with distinct
characteristics with respect to plasticity. With respect to the different compositions of
mixtures of ceramic masses, we conclude that the ceramic properties showed a direct
proportionality with increasing fraction of the clay not plastic. However, the
compositions of the masses studied proved to be the most appropriate for the types of
simulated clay for use in ceramics. Adopted in the ceramic processing made it possible
to obtain products the resulted in consistent properties, and in some cases even
exceeding the requirements of technical studies and standard-Brazilian clays to obtain
ceramic products such as tiles, bricks and tiles to floor. Based on the discussions from
the results obtained in the various processing steps of this work, one can draw
conclusions according to the physico-chemical and mineralogical properties of raw
materials, the properties of ceramic products burned and analysis. This work may be
used by other researchers, private companies and governmental organizations,
undergraduate students and graduate, can develop studies and future research to:
develop projects to modify the furnaces; mapping projects develop and rationalize the
exploitation of raw materials ;promoting reforestation and forest management; develop
reduction projects and recovery of waste; develop training projects in manpower sector,
and develop security projects, improving the conditions of work in the area pottery.
Keywords: Ceramics. Clay. Oven. Fuel. Database.

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................ 21
1.1 A INDÚSTRIA CERÂMICA .................................................................. 21
1.2 OBJETIVOS ............................................................................................. 24
1.2.1 Objetivo Geral ........................................................................................... 24
1.2.2 Objetivos Específicos ................................................................................ 24
2 REVISÃO DA LITERATURA ................................................................ 26

2.1 CONTEXTO HISTÓRICO DA INDÚSTRIA CERÂMICA VERMELHA 26
2.2 CLASSIFICAÇÃO E PRODUÇÃO NACIONAL DE CERÂMICA
TRADICIONAL ................................................................................................ 28
2.2.1 Cerâmica Vermelha no Rio Grande do Norte.................................................. 30
2.3 MATÉRIA-PRIMA........................................................................................... 32
2.3.1 Argila .................................................................................................................. 32
2.3.1.1 Aspectos Históricos ........................................................................................... 32
2.3.1.2 Definição de Argilas .......................................................................................... 33
2.3.1.3 Extração das Argilas ......................................................................................... 39
2.3.1.4 Estocagem das Argilas ...................................................................................... 40
2.4 PROCESSAMENTO CERÂMICO .......................................................... 41
2.4.1 O Produto .................................................................................................. 41
2.5 PROCESSO DE FABRICAÇÃO ............................................................. 42
2.5.1 Preparação da Matéria-Prima .................................................................... 42
2.5.2 Mistura ...................................................................................................... 43
2.5.3 Extrusão .................................................................................................... 45
2.5.4 Corte .......................................................................................................... 47
2.5.5 Secagem .................................................................................................... 49
2.5.6 Queima ...................................................................................................... 52
2.5.6.1 Tipos de Fornos ......................................................................................... 55
2.5.6.1.1 Forno Caipira ............................................................................................ 55
2.5.6.1.2 Forno Corujinha ........................................................................................ 55
2.5.6.1.3 Forno Igreja ............................................................................................... 56
2.5.6.1.4 Forno Abóbada.......................................................................................... 57
2.5.6.1.5 Forno Hoffmann ........................................................................................ 58
2.5.6.1.6 As Caieiras ................................................................................................ 60
2.5.6.1.7 Forno Túnel ............................................................................................... 61
2.5.6.1.8 Forno Tipo Plataforma .............................................................................. 63
2.6 O USO DO GÁS NATURAL NA INDÚSTRIA DE CERÂMICA
VERMELHA NO RIO GRANDE DO NORTE ....................................... 64
2.6.1 Queima de Cerâmica Vermelha usando Gás Natural................................ 68
2.6.2 Processo de Evolução da Cerâmica Vermelha .......................................... 71
2.6.3 Cenário Atual ............................................................................................ 75
2.7 DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA E SUAS
CONSEQUÊNCIAS NO PROCESSAMENTO CERÂMICO ................. 79
2.8 PLASTICIDADE DE MASSAS ARGILOSAS ....................................... 81
3 METODOLOGIA ..................................................................................... 84
3.1 INTRODUÇÃO ........................................................................................ 84
3.2 O SETOR CERÂMICO NO CONTEXTO ESTADUAL ........................ 84
3.2.1 Balanço por Região de Abrangência......................................................... 84
3.2.2 A Importância das Cerâmicas para os Municípios.................................... 85
3.2.3 Parelhas ..................................................................................................... 87
3.2.4 Itajá ........................................................................................................... 88
3.2.5 São Gonçalo do Amarante ........................................................................ 89
3.2.6 Carnaúba dos Dantas ................................................................................. 90
3.2.7 Assu........................................................................................................... 91
3.3 ESCOLARIDADE DOS TRABALHADORES ....................................... 92
3.4 PROCEDIMENTO .................................................................................. 93
3.5 COLETA DA MATÉRIA-PRIMA ........................................................... 94
3.5.1 Moagem e peneiramento ........................................................................... 95
3.6 CARACTERIZAÇÃO DAS MATÉRIAS-PRIMAS ............................... 95
3.6.1 Materiais ................................................................................................... 95
3.6.2 Preparação das amostras ........................................................................... 97
3.6.3 Análise da distribuição granulométrica por sedimentação ....................... 98
3.6.4 Análise de distribuição de tamanho de partículas por difração a laser ..... 98
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ............................................................ 100
4.1 Caracterização do setor de Cerâmica Vermelha no Rio Grande do Norte 100
4.1.1 O Cadastro da Cerâmica Vermelha do Rio Grande do Norte ................... 100
4.1.2 Cerâmicas em Atividade ........................................................................... 101
4.1.2.1 Cadastro .................................................................................................... 101
4.1.2.2 Distribuição Geográfica ............................................................................ 105
4.1.3 Cerâmicas em Implantação/Reimplantação .............................................. 107
4.1.3.1 Cadastro .................................................................................................... 107
4.1.4 Cerâmicas Paradas .................................................................................... 109
4.1.4.1 Cadastro .................................................................................................... 109
4.1.5 Cerâmicas Desativadas ............................................................................. 110
4.1.5.1 Cadastro .................................................................................................... 110
4.2 CERÂMICA PRODUTORA DE TELHA COLONIAL .......................... 113
4.3 CERÂMICA PRODUTORA J. A. DANTAS .......................................... 115
4.3.1 Localização ............................................................................................... 115
4.3.2 Dados Gerais ............................................................................................ 115
4.3.3 Fluxograma de produção ........................................................................... 116
4.3.3.1 Estocagem e Mistura ................................................................................. 118
4.3.3.2 Estocagem para descanso .......................................................................... 119
4.3.3.3 Caixão Alimentador .................................................................................. 119
4.3.3.4 Desintegrador ............................................................................................ 120
4.3.3.5 Misturador ................................................................................................. 121
4.3.3.6 Laminação ................................................................................................. 122
4.3.3.7 Extrusão .................................................................................................... 124
4.3.3.8 Corte .......................................................................................................... 125
4.3.3.9 Carregamento para secagem ..................................................................... 127
4.3.3.10 Secagem .................................................................................................... 128
4.3.3.11 Carregamento para enforna ....................................................................... 130
4.3.3.12 Enforna ...................................................................................................... 130
4.3.3.13 Queima ...................................................................................................... 131
4.3.3.14 Desenforma e Estocagem .......................................................................... 132
4.4 CERÂMICAS PRODUTORAS DE TIJOLO ........................................... 134
4.4.1 Objetivo Geral ........................................................................................... 134
4.4.2 Desenvolvimento ...................................................................................... 134
4.4.3 Cerâmica Produtora Nossa Senhora dos Impossíveis ............................... 134
4.4.3.1 Localização ............................................................................................... 134
4.4.3.2 Dados Gerais ............................................................................................. 135
4.4.3.3 Fluxograma de produção ........................................................................... 136
4.4.3.3.1 Estocagem e Mistura ................................................................................. 138
4.5 CERÂMICAS PRODUTORAS DE TIJOLOS E TELHAS ..................... 140
4.5.1 Objetivo Geral ........................................................................................... 140
4.5.2 Desenvolvimento ...................................................................................... 141
4.6 CERÂMICA PRODUTORA SANTA LUZIA ......................................... 141
4.6.1 Localização ............................................................................................... 141
4.6.2 Dados Gerais ............................................................................................. 142
4.6.3 Fluxograma de produção ........................................................................... 143
4.6.4 Estocagem e Mistura ................................................................................. 145
4.7 CONCLUSÕES DAS CARACTERÍSTICAS ESTUDADAS DAS
AMOSTRAS DAS INDÚSTRIAS DE CERÂMICA VERMELHA
QUE FAZEM PARTE DA REGIÃO DO SERIDÓ-RN .......................... 148
4.7.1 Resultados das Cerâmicas da Região do Seridó-RN – Procedimento
Aplicado para todas as Cerâmicas ............................................................ 148
4.7.1.1 Cerâmicas Produtoras de Telha Colonial .................................................. 149
4.7.1.2 Cerâmica Produtora J. A. Dantas .............................................................. 149
4.7.1.3 Cerâmicas Produtoras de Tijolos .............................................................. 157
4.7.1.4 Cerâmica Produtora Nossa Senhora dos Impossíveis ............................... 157
4.7.1.5 Cerâmicas Produtoras de Tijolos e Telhas ................................................ 165
4.7.1.6 Cerâmica Produtora Santa Luzia............................................................... 165
5 CONCLUSÕES ........................................................................................ 174

5.1 CARACTERIZAÇÃO QUÍMICA E MINERALÓGICA ........................ 174
5.2 LIMITE DE LIQUIDEZ, PLASTICIDADE E ÍNDICE DE
PLASTICIDADE ...................................................................................... 174
5.3 ANÁLISE GRANULOMÉTRICA ........................................................... 174
5.4 RETRAÇÂO LINEAR DE QUEIMA ...................................................... 175
5.5 ABSORÇÃO DE ÁGUA .......................................................................... 175
5.6 POROSIDADE APARENTE ................................................................... 175
5.7 MASSA ESPECÍFICA APARENTE ....................................................... 175
5.8 CURVAS DE GRESIFICAÇÃO .............................................................. 175
5.9 CERÂMICAS PARTICIPANTES DA REGIÃO DO SERIDÓ-RN........ 176
5.10 CERÂMICAS PRODUTORAS DE TELHA COLONIAL, TIJOLOS
E LAJOTAS .............................................................................................. 176
5.10.1 Cerâmica Produtora J. A. Dantas .............................................................. 176
5.10.2 Cerâmicas Produtoras de Tijolos .............................................................. 182
5.10.2.1 Cerâmica Produtora Nossa Senhora dos Impossíveis ............................... 182
5.10.3 Cerâmica Produtora de Tijolos, Telhas ..................................................... 188
5.10.3.1 Cerâmica Produtora Santa Luzia............................................................... 188
5.11 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .................................... 194
REFERÊNCIAS ........................................................................................ 195
ANEXO..................................................................................................... 200
21
1 INTRODUÇÃO
Todos têm o direito ao meio ambiente ecologicamente equilibrado,

bem de uso comum do povo e essencial à sadia qualidade de vida,
impondo-se ao poder público e à coletividade o dever de defendê-lo e
preserva-lo para o presente e as futuras gerações (CONSTITUIÇÃO
FEDERAL DO BRASIL, art. 225, 2006, p. 60).
1.1 A INDÚSTRIA CERÂMICA
A cada dia que se passa é muito grande o consumo de telhas e tijolos no Brasil.
As razões desse aumento são várias, a principal delas é o aumento populacional. Com o
surgimento dos grandes centros, provocado pelo deslocamento do homem para a
metrópole em busca da necessidade de melhores condições de vida da espécie humana.
Apesar dos grandes benefícios que a indústria cerâmica traz a comunidade, a
economia da região e do país, caso não ocorra uma melhoria nos métodos de produção,
procurando-se a descoberta de novos conceitos ou processos, podemos ter o produto
final com uma qualidade muito baixa, e em conseqüência uma grande queda na
comercialização.
A importância da pesquisa pretende conhecer novos métodos de fabricação da
cerâmica vermelha e caracterizar as novas tecnologias encontradas, com vista a
assegurar soluções no sentido de eliminar ou minimizar seus aspectos negativos e
potencializar os positivos, de forma a permitir na região a fabricação de produtos com
maior qualidade e melhores condições de aplicabilidade, diminuindo-se assim as perdas
de material durante o processo.
A Indústria da Construção Civil tem como principal missão construir para o
desenvolvimento do País. Tudo o que a Construção produz, ou é relevante para o homem,
ou é indispensável à sua dignidade. A ativação desse setor ajuda a solucionar graves
problemas do país, como o desemprego, a sub-habitação e as deficiências de
infraestrutura, que tanto reduzem a competitividade da produção nacional. Isso é bastante
para instruir o papel estratégico que a Construção Civil tem no cenário econômico
nacional, onde provoca extraordinários efeitos multiplicadores sobre o processo
produtivo, e no qual tem um fantástico potencial de criação de empregos e de geração de
salário e renda.
22
O setor industrial da cerâmica é bastante diversificado e pode ser dividido nos

seguintes segmentos: cerâmica vermelha, materiais de revestimento, materiais
refratários, louça sanitária, isoladores elétricos de porcelana, louça de mesa, cerâmica
artística (decorativa e utilitária), filtros cerâmicos de água para uso doméstico, cerâmica
técnica e isolantes térmicos.
No Brasil existem todos estes segmentos, com maior ou menor grau de
desenvolvimento e capacidade de produção. Além disso, existem fabricantes de
matérias-primas sintéticas para cerâmica (alumina calcinada, alumina eletrofundida,
carbeto de silício e outras), de vidrados e corantes, gesso, equipamento e alguns
produtos químicos auxiliares.
A cerâmica vermelha abrange um grupo de materiais cerâmicos constituído por
tijolos, telhas, tubos, lajotas, vasos ornamentais, agregados leves de argila expandida
etc., geralmente fabricados próximos dos centros consumidores, utilizando matérias-
primas locais. As matérias-primas são argilas e siltes argilosos, com alto teor de
impurezas, entre as quais se destacam minerais de ferro, responsáveis pela cor vermelha
típica dos produtos.
No Brasil, são estimadas cerca de 11.000 empresas no setor de cerâmica vermelha,
em sua maioria micro ou de pequeno porte. Como os produtos são vendidos nas
proximidades da empresa, os Estados com maior população e consequente demanda são
também os maiores produtores. Neste contexto, São Paulo é o maior produtor. As
maiorias das empresas de estrutura simples e familiar estão distribuídas em todos os
Estados da Federação, constituindo-se num importante segmento industrial, com pequena
produção e baixa demanda tecnológica. Empresas de grande porte, com domínio
tecnológico, automatizadas e com grande produção, existem, mas são raras no país.
Portanto, esse conjunto de empresas juntas está produzindo mais de dois bilhões
de peças por ano e empregando mais de quatrocentas mil pessoas, com faturamento
anual de 2,8 bilhões/ano (ABC, 2001). Apesar da expressiva produção apontada, a
tecnologia das cerâmicas ainda é antiga, com atraso tecnológico de 50 anos
(ZANDONADI, 1996; DUALIBI FILHO, 1999; MOTA, 1998). Neste sentido, tornam-
se necessários maiores investimentos na melhoria de qualidade e consequente
produtividade do setor cerâmico. Esta preocupação tem sido apresentada pelos
ceramistas em seus fóruns de representação, como também, expressa pelos
pesquisadores desta área de estudo em congressos científicos recentes.
23
O processo produtivo de cerâmica vermelha é visto, em seu conjunto, como

extremamente simples, o que causa a desvalorização da cultura técnica e termina por se
constituir em um grave erro, pois, na Indústria Cerâmica, as empresas precisam ser
polivalentes, realizando diversas etapas de processamento, tais como mineração,
beneficiamento, preparação, conformação, secagem e queima, até obter aos produtos
finais, podendo cada etapa ou pequena operação efetuada, influenciar decisivamente na
etapa seguinte.
Merece destaque também um breve diagnóstico do setor apresentado pelo
consultor espanhol Xavier Elias em palestra realizada na FIERN em 1995, intitulada
Informe sobre a situação atual da indústria Cerâmica no Estado do Rio Grande do
Norte, onde foram destacados os seguintes itens: Aspectos de fabricação – não é feita
uma preparação e homogeneização da argila (envelhecimento); não existe estoque de
matéria-prima intermediário, antes da extrusora; a secagem é basicamente natural; a
qualidade da queima é muito deficiente; falta quase absoluta de mecanização, o que
produz uma excessiva manipulação dos materiais. Aspectos de controle – ausência
quase total de controles de produção, umidade, pressão, temperatura, e ensaios de
laboratório; ausência quase total de ensaios de produto acabado e de estatística de
qualidade dos produtos; desconhecimento técnico quase completo das propriedades e
características das matérias-primas; falta de quadros técnicos. Conclusões e
recomendações – na fabricação é necessário mecanizar, aumentar a produção e
introduzir fornos túneis; no controle de fabricação, contratar pessoal técnico qualificado
e estabelecer controles na linha de produção; para os produtos é necessário aumentar o
tamanho das peças (tijolos e lajotas) e fabricar um tijolo aparente; quanto à qualidade, é
necessário estabelecer uma norma e difundir seu emprego entre engenheiros e
arquitetos; quanto aos serviços e embalagens, empacotar em pallets, pois reduz o
manuseio e melhora a qualidade. O setor cerâmico do Estado estaria defasado cerca de
30 anos em relação ao setor europeu; entretanto, esta defasagem poderia ser reduzida
muito depressa com a implementação das sugestões feitas. .
No Rio Grande do Norte existe um parque cerâmico que abrange empresas
produtoras de tijolos, telhas, lajotas, além de outros produtos. Estas empresas estão
predominantemente localizadas na zona rural, concentradas nas proximidades de Natal,
no vale do Rio Assu, e na região do Seridó. Além destes pontos, elas podem ainda
ocorrer dispersas, em diversos municípios.
24
Em 2000 o SEBRAE/RN realizou um trabalho denominado Pesquisa do Setor

Ceramista Seridó – Trairi, e cadastrou 81 cerâmicas (5 associações e 76 particulares),
que juntas empregariam diretamente 3.276 trabalhadores.
O setor de cerâmica vermelha é constituído predominantemente por
microempresas de gestão familiar ou associativa, e de baixa demanda tecnológica. Estas
características tornam este segmento muito importante para a economia do Estado,
porque geram empregos nas regiões mais carentes, contribuindo significativamente para
fixar o homem ao campo, evitando a sua migração para as grandes cidades.
Esta condição tem forçado o segmento a melhor se organizar para enfrentar um
mercado cada vez mais competitivo e exigente por qualidade. Dessa forma é necessário
que o segmento se empenhe em enquadrar seus produtos de acordo com a nova
realidade do mercado.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo Geral
O presente trabalho tem como objetivo mapear e identificar, através do

levantamento de dados as diversas argilas da indústria cerâmica vermelha da Região do
Seridó-RN.
Este estudo serve para que as empresas se posicionem em relação ao setor e
busquem a melhoria do seu desempenho produtivo, permitindo uma combinação de
diferentes massas argilosas utilizadas na fabricação de cerâmica vermelha na Região do
Seridó-RN, que servirá de subsídios ao Governo do Estado na elaboração de um
programa de apoio à modernização do segmento da indústria cerâmica vermelha.
1.2.2 Objetivos Específicos
Desenvolver a partir do panorama geral do setor cerâmico nacional e regional

uma metodologia de coleta e análise de dados envolvendo todas as indústrias cerâmicas
da Região do Seridó/RN.
Refinamento e análise dos dados obtidos objetivando a formatação de um
panorama real Região do Seridó/RN.
Dentro desse panorama atualizado destacam-se os seguintes tópicos:
25
a) Estudar a metodologia de gerenciamento de processos.

b) Analisar as propriedades físicas, químicas e tecnológicas das matérias-primas
utilizadas pelas empresas da Região do Seridó/RN;
c) Caracterizar os processos adotados por cada empresa da Região do
Seridó/RN, e organização dos mesmos por tipologia de produtos;
d) Caracterizar a matriz energética adotada pelas empresas da Região do
Seridó/RN relativamente ao tipo de fonte energética, rendimento térmico,
produtividade e questões operacionais;
e) Levantar os recursos tecnológicos disponíveis nas empresas da Região do
Seridó/RN, tais como: equipamentos, máquinas, insumos, matérias primas e
instalações;
f) Levantar o perfil técnico dos trabalhadores que compõem da Região do
Seridó/RN.
26
2 REVISÃO DA LITERATURA
2.1 CONTEXTO HISTÓRICO DA INDÚSTRIA CERÂMICA VERMELHA
Este capítulo apresenta uma revisão bibliográfica, histórica e metodológica do

processamento cerâmico das argilas e suas propriedades. Serão abordados também os
tipos de fornos utilizados na indústria de cerâmica vermelha, combustíveis,
propriedades, especificações e produção dos diversos tipos de gás natural no país.
Os principais dados sobre o setor de cerâmica vermelha no Brasil ocorrem desde
sua origem histórica, passando pela caracterização do segmento, localização, o processo
produtivo e o mercado consumidor, com atenção especial a tecnologia empregada nestas
indústrias, principalmente no que se refere a equipamentos e insumos energéticos
utilizados no processo térmico, assim como os principais problemas advindos destes itens.
A palavra cerâmica, originária do grego “KERAMEIKOS”, que quer dizer “feito
de terra”, “coisa queimada”, tem, modernamente, um sentido amplo que abrange desde
a arte de fabricar objetos de barro cozido até a matéria-prima, o artefato ou a fábrica de
tais produtos. A cerâmica vermelha é assim chamada, porque possui coloração
avermelhada no produto final, em função do tipo de matéria-prima utilizada.
Tecnicamente, contudo, convencionava-se chamar de cerâmica todo e qualquer
produto obtido pela moldagem e queima de uma mistura íntima de matérias-primas
minerais, como características e propriedades específicas adequadas à fabricação do
produto desejado.
Com a denominação de Cerâmica Vermelha, englobam-se produtos como o
tijolo e suas variações, constituindo-se, de modo geral, por um grupo de produtos
rústicos onde o acabamento dificilmente ocorre.
Inicialmente, existiram dois termos que expressavam os objetos de argila cozida:
alfarreria e cerâmica. Alfarreria procede do árabe alfar, que significa argila.
Desde o começo da civilização, a cerâmica tem estado presente, tendo se
constituído no primeiro material artificial criado pelo homem. Graças a ela, puderam-se
desenvolver outras artes, como: a metalurgia, a siderurgia, a química, etc.
Não é possível apontar particularmente uma raça ou um povo responsável pelo
desenvolvimento da cerâmica. A descoberta do fogo, aliada à curiosidade do homem,
levou-o a perceber a mudança nas propriedades do solo queimado pelo fogo, assegura
(RICHERSON, 2000).
27
Em seus estudos, Pileggi (1958) procura mostrar as semelhanças entre as diversas

regiões do globo onde essa manufatura se desenvolveu. A partir da Idade Média, no
século XII, apareceram as primeiras louças, muito resistentes, fabricadas com argilas
refratárias plásticas encontradas no baixo Reno, no Westerwald e na Francônia, mas a
produção de peças de maior apuro técnico teve inicio no século XVI, na Alemanha.
A ciência começava a estudar o que já se tinha obtido na pratica, considerando o
período denominado da cerâmica avançada ou cerâmica de alta tecnologia (por volta de
1940 em diante), desenvolveu-se rapidamente a Ciência dos Materiais, na qual são
estudadas a composição e a estrutura das substâncias, assim como as causas de suas
transformações e suas propriedades. Neste período, a ciência estava antecipando a
prática, prevendo, calculando reações e obtendo produtos com as propriedades
desejadas (NETO, 2000).
Assim é que, além dos produtos de cerâmica comumente conhecida, tais como
materiais de construção civil, abrasivos, vidros, refratários, louças e porcelanas, além de
outros.
Exatamente pelo conceito abrangente do termo é que se distinguem os diversos
tipos de produtos cerâmicos pelas suas características mais importantes. Assim, diz-se
cerâmica branca, quando se trata de produtos que, após a queima, apresentam-se
esbranquiçados; são os azulejos, as porcelanas, as louças etc.; cerâmica esmaltada,
quando se refere aos produtos que, depois de queimados sofre um processo de
esmaltação, a maioria das vezes sinterizados; cerâmica vermelha, quando se reporta aos
produtos que, após a queima apresenta-se caracteristicamente avermelhados; nesse
grupo inserem-se os materiais cerâmicos de construção, tais como tijolos, telhas,
manilhas, elementos vazados, lajotas, lajotões, entre outros.
Atualmente, as Ciências dos Materiais tem avançado muito, a partir dos
materiais sintéticos, compósitos e de novos materiais, tais como cerâmicas eletrônicas,
óticas, supercondutoras e biomateriais. A nanociência e a nanotecnologia têm
apresentado resultados surpreendentes para o conhecimento cientifico e tecnológico dos
materiais, em função das possibilidades disponibilizadas pelas novas técnicas de
caracterização e processamento. O desenvolvimento de novos produtos tem agregado
valor a diversas áreas da indústria e das ciências, desde construção de naves espaciais,
fibras óticas para as telecomunicações e mecatrônica, equipamentos de última geração
na medicina, chips, nanotubos e biomaterias, dentre outros.
28
2.2 CLASSIFICAÇÃO E PRODUÇÃO NACIONAL DE CERÂMICA TRADICIONAL
A indústria cerâmica nacional tem grande importância para a economia

brasileira, tendo participação no PIB- Produto Interno Bruto – da ordem de 1% no ano
de 2001. No Brasil os grupos cerâmicos podem ser classificados com base no emprego
dos seus produtos, natureza de seus constituintes, características texturais do biscoito
(massa base) para os pavimentos, além de outras características cerâmicas ou técnico-
econômicas (MOTTA, 2001).
As indústrias de cerâmica vermelha, cerâmica branca e de revestimentos, podem
ser classificadas com base em critérios e uso de seus produtos. Estes setores enquadram-
se nas cerâmicas tradicionais (ou silicáticas) de base argilosa, quando classificadas de
acordo com a natureza de suas matérias-primas, conforme pode ser observado no
quadro da Tabela 1 a seguir.
Tabela 1 – Principais setores cerâmicos, matérias-primas

utilizadas e características dos processos de fabricação.
Fonte: Motta (2001).

Obs: * Classificação de Scheller & Henniche, ** Emiliane & Corbara e Zandonadi.
29
O feldspato (ou concentrado de feldspato) é utilizado apenas nas porcelanas e,

eventualmente, no gres porcelanato, enquanto que nos demais produtos são utilizados
rochas feldspáticas.
Os segmentos cerâmicos tradicionais estão localizados por todo o território
nacional, embora a maioria das indústrias se concentre nas regiões sul e sudeste,
conforme pode ser visto na Figura 1 a seguir. O segmento de cerâmica está distribuído
por todo o país muito pulverizadas em micro e pequenas empresas.
Figura 1 – Localização da produção brasileira de segmentos cerâmicos tradicionais

Fonte: Bustamante e Bressiani (2000).
No Brasil, define-se o setor cerâmico em segmentos que se diferencia pelos

produtos obtidos e mais praticamente pelos mercados que estão inseridos. Os principais
segmentos são classificados pelo valor anual de sua produção, conforme pode ser
observado na Tabela 2 a seguir. A cerâmica vermelha se destaca como aquela que
apresenta melhor produção anual.
30
Tabela 2 – Segmentos cerâmicos nacionais e suas respectivas produções
Fonte: Bustamante e Bressiani (2000).
O segmento de cerâmica vermelha tem se caracterizado pela produção de tijolos,

lajes, telhas, tubos, lajotas, pisos, vasos, e agregados leves de argila expandida.
Levantamentos realizados por Duailibi Filho (1999); Motta (2001) apontam para a
existência de 11.000 unidades produtivas, em média comportando de 25 a 30
empregados por empresa, somando entre 250.000 a 300.000 empregos. Estas empresas
apresentavam em 2001 um faturamento anual de aproximadamente R$ 2,5 milhões
(BUSTAMANTE e BRESSIANI, 2000).
2.2.1 Cerâmica Vermelha no Rio Grande do Norte
O perfil industrial da cerâmica vermelha tem sido estudado por diversos autores.
No Rio Grande do Norte, Carvalho (2001) assegura que as cerâmicas vermelhas neste
Estado estão distribuídas em 8 regiões, compreendendo 53 municípios, conforme pode
ser observado na Figura 2 a seguir.
Este setor produziu em 2000, cerca de 82.799.000 peças/mês, com
predominância de telhas (50.172.000 peças), seguido de tijolos (29.364.000 peças),
lajotas (2.851.000 peças) e outros produtos (432.000 peças). Consome mensalmente
106.364 m3 de lenha e 173.925 toneladas de argilas (CARVALHO, 2001).
No ano de 2001, foram cadastradas 159 cerâmicas no Sindicato da categoria,
sendo 159 em atividade, 12 em processo de implantação, 14 paradas, e 21 desativadas.
31
Muitos são os produtos de cerâmica vermelha fabricados no Estado. Cerca de 97 % da

produção de telhas da região Seridó é comercializada para os diversos Estados do
Nordeste, enquanto que a produção da região do Assu é quase toda consumida no
mercado interno estadual, sendo 20% comercializada em outros Estados. A produção da
cerâmica vermelha situada próxima à região metropolitana é absorvida pelo mercado
interno estadual (CARVALHO, 2001).
Figura 2 – Distribuição das regiões produtoras de cerâmica vermelha no RN

Fonte: Carvalho (2001).
A cerâmica vermelha foi introduzida no Estado do Rio Grande do Norte,

primeiramente, pelos imigrantes açorianos que chegaram à região litorânea e, mais
tarde, levaram essa cultura para outras regiões.
Constitui um grupo de produtos rústicos, onde o acabamento raramente ocorre.
A produção de cerâmica vermelha é artesanal e tradicional, constituída de pequenas
empresas com baixa produção e baixa rentabilidade. Apesar da Antigüidade da
atividade oleira, a maioria das empresas é de estrutura familiar, com pequena
capacidade de produção, com difícil acesso á tecnologias modernas e com dirigentes
demonstrando grande resistência a mudanças.
32
O SEBRAE – Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas

(1991) realizou, um estudo das micro e pequenas empresas brasileiras, constatando que:
- 40% não planejam a produção;
- 65% não usam avaliação produtiva;
- 60% não utilizam sistema de controle de qualidade;
- 80% não treinam seus funcionários;
- 50% não planejam vendas.
Na indústria de cerâmica vermelha, são raros os empresários que fazem
apropriação de custos ou que planejam a manutenção de equipamentos e, como é
possível produzir materiais cerâmicos utilizando técnicas conhecidas, sem qualquer tipo
de esforço adicional, não há porque se preocupar em investir na melhoria tecnológica do
processo (VILLAR, 1988).
Um aspecto a considerar é a frágil estrutura financeira das empresas, o que as
torna dependentes das oscilações do mercado, principalmente na construção civil.
A Indústria Cerâmica do Rio Grande do Norte é constituída por um universo de,
aproximadamente, 159 fábricas, 41 delas localizadas no Vale do Assú, revestindo-se de
fundamental importância na estrutura econômica e social do Estado, uma vez que se
constituem nas principais fornecedoras de insumos básicos para o setor de construção
civil, bem como, absorvedora de um contingente significativo de mão de obra.
2.3 MATÉRIA-PRIMA
2.3.1 Argila
2.3.1.1 Aspectos Históricos
A argila foi à primeira matéria-prima cerâmica usada pelo homem após a

descoberta do fogo. Edificações romanas de 2000 anos, objetos cerâmicos
confeccionados pelos Etruscos vários séculos antes de Cristo na Pensilvânia Itálica, as
muralhas da China, as pirâmides do Egito, os renomados vasos artísticos chineses e a
delicadeza da porcelana japonesa são alguns dos inúmeros exemplos que atestam o uso
da argila ao longo da existência do homem.
33
Nos dias atuais as tribos africanas ainda incultas, os indígenas da Amazônia,

assim como, indústrias utilitárias de alta tecnologia tem a argila como matéria-prima
principal ou como um dos componentes na confecção e produção de suas peças e
produtos. Assim é que, no mundo moderno, o avanço da tecnologia tem permitido que
este material, tão abundante na natureza, seja empregado cada vez mais de forma mais
expressiva, útil, diversificada e mais nobre, o que significa um consumo sempre
crescente.
Muitos estudos têm sido realizados sobre a composição, a estrutura e as
propriedades fundamentais dos constituintes das argilas e dos solos. A utilização de
novas tecnologias e de equipamentos mais modernos tem permitido o estudo das formas
de ocorrência e a gênese das várias formas de argilas, dos solos e dos depósitos de
interesse industrial e, em especial, a relação do argilomineral ou argilominerais
presentes nas argilas com suas propriedades tecnológicas.
2.3.1.2 Definição de Argilas
A matéria-prima fundamental para alimentar o processo de fabricação de

cerâmica vermelha é a argila em seus diversos tipos que constituem, em sua maior parte,
no que se denomina, em mineralogia, de argilominerais. Isto significa que as argilas, tal
como se apresentam nas jazidas de matéria-prima para as cerâmicas, não são formadas
por um único tipo de argilomineral e sim por um agregado de argilominerais, além de
possuírem, em maior ou menor teor, outros minerais e substâncias, tais com o quartzo,
micas, carbonatos, sulfetos e alguns sais solúveis, matéria orgânica, óxidos, hidróxidos
e silicatos diversos.
Conhecer uma matéria-prima significa conhecer uma retração de secagem e de
queima, sua plasticidade, sua granulometria, a quantidade de água que requer para a
extrusão, a tendência às trincas de secagem, sua resistência após a queima. Conhecer
uma matéria-prima significa ensaiar e medir estas características na média geral da
jazida e também mapear veio a veio, decidir o que deve ser feito com cada um dos
veios. O estudo veio a veio é particularmente importante quando estão presentes os
calcários, gesso ou areia graúda de quartzo sendo necessário decidir o que fazer com a
jazida. É um erro insistir em usar uma matéria-prima ilítica, que é plástica demais, como
única matéria-prima. Não é possível ter uma empresa competitiva e ao mesmo tempo
trabalhar com as matérias-primas sem controle de qualidade. Aquele que hoje não
34
controla sua matéria-prima, certamente não adotou ainda a mentalidade industrial atual.
O ensaio da matéria-prima tem um custo insignificante comparado ao que custam as
perdas não existe economia mais absurda do que não controlar as matérias-primas.
A grande variedade de tipos de argilas impede que se tenha uma definição única
e precisa desse material. A seguir são apresentados, alguns dos conceitos, empregados
na literatura para definir argilas, estão descritos abaixo.
Argila é um material natural, terroso, de granulação fina, que geralmente adquire
certa plasticidade quando umedecido com água (GRIM, 1953).
Argilas são materiais de textura terrosa e granulometria fina que se tornam plástico
quando adicionados com pequenas quantidades de água (SOUZA SANTOS, 1989).
Argilas, sob ponto de vista físico-químico, são sistemas dispersos de minerais,
nos quais predominam partículas de diâmetro abaixo de dois micros (RIES, 1928).
Argila no sentido mais amplo é um termo que compreende barros, folhelhos,
xistos, filitos, caulins, tabatingas e Taguás (SOUZA SANTOS, 1989).
O termo argila não tem significado genérico. É usado para os materiais que
resultam diretamente da meteorização e/ou da ação hidrotermal ou que se depositaram
como sedimentos fluviais, marinhos, lacustre ou eólico (GOMES, 1986).
Pode-se definir os argilominerais como sendo silicatos hidratados com estrutura
cristalina em camadas (filossilicatos) constituídas por folhas constituídas de SiO4,
ordenados de forma hexagonal, condensados com folhas octédricas de hidróxidos de
metais de trivalentes; os argilominerais são constituídos por partículas (cristais) de
pequenas dimensões, geralmente abaixo de 2mm (SOUZA SANTOS, 1989).
A argila é uma matéria-prima abundante e pode ser empregada nos mais
diversos campos de aplicações, tais como, indústrias cerâmicas, na agricultura,
mecânica dos solos, indústria de papel, metalúrgica e petrolífera.
As argilas usadas na cerâmica vermelha constituem a matéria-prima utilizada na
fabricação de telhas, tijolos e manilhas. Estes produtos, como são de baixo valor
econômico, requerem transporte limitado entre a jazida e a usina cerâmica,
processamento pouco dispendioso e baixo frete até o consumidor. Sendo assim, as
jazidas de argila devem situar-se próximas às cerâmicas, que, por sua vez, localizam-se
juntos aos grandes centros urbanos, que são seus consumidores.
O conhecimento das argilas e demais matérias-primas, no tocante as suas
propriedades, os tratamentos prévios necessários, gastos envolvidos na extração e
transportes é fundamental para se garantir a qualidade do produto final.
35
Sabe-se que as argilas possuem propriedades variadas, que a depender de cada

localização geográfica será necessário um planejamento para harmonizar todas as suas
características físico-químicas. Este planejamento envolve a seleção de equipamentos
adequados, como por exemplo, as máquinas de moagem e a preparação de massas.
O termo “material argiloso” pode ser aplicado a qualquer material natural de
granulometria fina e de textura terrosa ou argilácea, independentemente da composição
ser essencialmente de argila. As argilas, folhelhos e argilitos são materiais classificados
como argilosos, sendo que os solos podem também ser incluídos desde que tenham
textura argilosa e contenham um teor elevado da fração argila.
Os tipos de argilas mais comuns são: as Caoliniticas (granulometria grossa), as
Montmoriloníticas (grande tendência a rehidratação) e as Ilhíticas (intermediária entre
as Caoliniticas e as Montmoriloníticas).
De acordo com a sua geologia, as argilas classificam-se em residuais as quais
não foram transportadas pelos agentes naturais e, portanto, encontram-se no local de sua
formação e as sedimentares as quais foram transportadas de seu lugar de formação pelos
agentes naturais como chuva, vento, rios, mares, sendo depositadas em baixadas e
várzeas.
As argilas possuem como características físicas mecânicas: Plasticidade,
Contração na secagem, Resistência à flexão do material seco, Temperatura de queima e
a Resistência à flexão do material queimado.
Para uso no setor, as argilas podem ser classificadas em refratárias, fundentes e
aglomerantes, sendo as duas últimas as mais utilizadas na fabricação de cerâmicas
vermelha. Em geral procura-se fazer uma mistura entre as argilas, para compor uma
massa. Neste caso, considera-se a qualidade das argilas no tocante a plasticidade, cor
após queima, resistência mecânica, contração e composição mineralógica, visando obter
um produto final dentro das especificações previstas, sem deixar de lado as dificuldades
que podem ocorrer durante o processo produtivo.
A preparação de massa é uma etapa muito importante no processo de obtenção
da cerâmica vermelha, onde se deve observar a Formulação da Massa e os Tipos de
Dosagem.
A Formulação das Massas deve ser feita com base na composição química das
matérias-primas, na sua composição mineralógica, nos seus comportamentos físicos e
físico-químicos. Portanto, para se formular uma massa recorre-se aos ensaios físicos das
matérias-primas, como a cor de queima, a contração linear, o resíduo em peneira, a
36
resistência à flexão, a dilatação térmica linear, a análise química das matérias-primas,

como também a análise mineralógica.
Os Tipos de Dosagem consiste na medida por pesagem ou por volume. Na
dosagem por pesagem tem-se maior precisão nos resultados, desde que se controle a
umidade dos componentes da massa. No caso da dosagem por volume, além do controle
da umidade, deve-se levar em consideração a granulação dos componentes.
No processo produtivo da cerâmica, a queima é a fase principal, pois é nela onde
se manifestam grandes números de defeitos provenientes das etapas anteriores da
produção, como, por exemplo: preparação de massa, formação das peças, secagem,
arranjos para queima e etc. O objetivo da queima das peças cerâmicas é que sob a ação
do calor, ocorram certas reações e transformações químicas e físicas nos componentes
da massa, a fim de se obter o corpo cerâmico.
Defeitos nas peças provenientes de um processo de queima mal realizados são
provenientes da insuficiência de queima, requeima programa de queima mal adaptado e
heterogeneidade no tempo e na seção do forno.
A cerâmica em geral e a fabricação de artefatos de cerâmica vermelha em
particular é ainda nos dias de hoje um processo industrial altamente empírico. O
desconhecimento em profundidade de todas as variáveis implicadas no processo
industrial torna a prática e a experiência imprescindíveis para obter melhores resultados.
Algumas variáveis importantes e fáceis de serem controladas com um mínimo de
investimento são o peso e as dimensões das peças (verde, seca e queimada) e as
retrações de secagem e queima como também a umidade.
O fator temperatura deve ser cuidadosamente acompanhado, pois o tempo é
muito importante para provocar às reações, como também, a atmosfera do forno influi
no resultado final, uma vez que, os constituintes da massa também reagem com os gases
que estão em contato. As informações obtidas nos ensaios térmicos das massas
possibilitam o estabelecimento da curva de queima para as mesmas.
No processo da queima deve-se observar o tipo de forno, quantidade de massa
(produto) a ser queimado, tipo de argila, combustível a ser utilizado e arranjo das peças
na enforna. A queima é subdividida em três fases: esquente “fogo fraco”, fogo forte
“caldeamento e resfriamento”. A velocidade da queima deve ser regulada em função da
localização do material cerâmico que será aquecido mais lentamente. Normalmente a
posição desfavorável do forno é a parte debaixo. O ciclo de queima depende
principalmente da composição química e mineralógica da mistura, formato, espessura e
37
volume da peça, arranjo do material na enforna e dimensão dos grãos e sua distribuição
na massa da peça. Faz-se necessário equilibrar as temperaturas entre o interior e o
exterior de uma mesma peça. O tempo de permanência na temperatura máxima do
cozimento influi na dissociação dos carbonos.
Na indústria cerâmica os processos são tão variados quanto os produtos,
havendo desde o mais rudimentar, como produção de tijolos, até os mais complicados
que exigem rigorosos controles das matérias-primas e de cada etapa do processo, como
na fabricação de sanitários ou de pisos por mono queima, em modernas instalações
industriais (ZANDONADI, 1988),
Atualmente, o processamento de cerâmica vermelha está mais avançado, como
pode ser visto a partir do fluxograma do processamento cerâmico de blocos e telhas
apresentado na Figura 3 a seguir. Este fluxograma apresenta um processo
modernamente mecanizado e automatizado: tornando-se necessário o uso de moinhos,
destorroadores, esteiras transportadoras, laminadores, extrusoras, prensas, secadores e
fornos cerâmicos.
Ressalve-se que, nem todas as indústrias devem realizar seu processamento da
mesma maneira ou com os mesmos equipamentos e operações indicadas. A quantidade
de equipamentos e formato da planta da fábrica depende do tipo de produto, da
quantidade e qualidade das peças.
A lavra das argilas é feita como atividade informal através de retroescavadeiras,
tratores de esteira, tratores de pneu com buldozer, escavadeiras Ponklan, etc. Em todos
os casos, as jazidas são a céu aberto, com as cavas apresentando formatos irregulares de
diversas profundidades.
38
Figura 3 – Fluxograma do processamento cerâmico utilizado para a fabricação de blocos, telhas e tijolos
Fonte: Motta (2001).
Em uma cerâmica com parte do seu processo produtivo mecanizado, a seqüência

do processo para a produção de peças esta definida da seguinte forma:
No Rio Grande do Norte, não há um planejamento para a realização da lavra.
Como não se conhece a espessura da camada, nem a sua variação composicional, ela é
feita de maneira improvisada. Não há a preocupação ambiental de recuperar a área
lavrada, embora esta atividade necessite de planejamento e acompanhamento feito por
profissionais qualificados (CARVALHO, 2001).
39
2.3.1.3 Extração das Argilas
A maioria das argilas brasileiras está depositada nas várzeas dos rios,
constituindo aluviões recentes. Neste caso, a extração é a céu aberto. O plano de
extração deve prever a remoção e disposição dos estéreis, a formação de bancos de
extração que assegurem economia no transporte, a drenagem da água, a segurança no
trabalho e o aproveitamento completo da jazida. Depois de esgotadas as jazidas, as
cavas devem ser recuperadas para o ressurgimento da vegetação, e isso é facilmente
conseguido com a redeposição dos solos aráveis, previamente retirados. As cavas
alagadas podem ser usadas para fazer viveiros de criação de peixe, agregando valor ao
empreendimento.
Os equipamentos mais utilizados para extração de argila são retroescavadaeira,
escavadeiras, ou dragas. Estes equipamentos enchem os caminhões de caçambas
basculantes que transportam as argilas para os pátios das fábricas, onde se formam
grandes estoques para homogeneização e sazonamento. No caso da lavra de folhelhos,
freqüentemente é necessário o uso de explosivos. A Figura 4 a seguir mostra o processo
de extração de uma jazida com retroescavadaeira.
Figura 4 – Retroescavadaeira processo de extração

40
2.3.1.4 Estocagem das Argilas
O sazonamento, ou seja, a prática de estocagem a céu aberto das argilas é

comum desde a Antigüidade. O intemperismo alivia as tensões nos blocos de argila,
melhora sua plasticidade e trabalhabilidade, lixívia os sais solúveis e homogeneíza a
distribuição da umidade.
No processo de sazonamento, as argilas estão geralmente dispostas segundo as
características ou propriedades desejadas no produto final. A extensão e altura dos
montes são definidas conforme o espaço físico disponível. A espessura das camadas e
sua alternância dependem das características de cada argila e das características
desejadas na mistura final. Por exemplo, se a proporção entre 2 argilas é 1:1 numa
mistura, então o estoque deve refletir esta proporção e as camadas de cada uma das
argilas devem ter espessuras iguais.
Apesar de o período ideal para que se alcancem os resultados desejados no
processamento cerâmico ser de um ano de descanso, este pode variar de algumas
semanas a alguns anos, dependendo da disponibilidade financeira de cada indústria. Ao
final do sazonamento, o estoque deve ser cortado perpendicularmente ao solo e o
material é então transportado para o local onde é iniciado o processo cerâmico.
A etapa de estocagem ocorre após a lavra, às argilas são transportadas por
caminhões até o pátio das indústrias cerâmicas para serem estocadas. As cerâmicas do
Rio Grande do Norte fazem estoque (94,3%) e algumas também o sazonamento. Os
dados mostram que 5,7% das empresas não fazem estoques. Dentre as empresas que
estocam 31,4% o fazem em pilhas separadas, enquanto 62,9% dispõem as argilas em
níveis inter-camadas.
Os estoques são feitos para garantir o abastecimento durante o inverno, quando o
acesso às jazidas fica prejudicado, conforme pode ser visto através da Figura 5 A e B a
seguir.
41
(a) Transporte de argila
(b) Estoque de argila em camadas

Figura 5 – A e B Preparação de estoques reguladores de argila
2.4 PROCESSAMENTO CERÂMICO
2.4.1 O Produto
A diversidade de produtos é muito elevada pelas próprias exigências do mercado

consumidor, e muitas vezes, adicionando uma variedade às dimensões que acaba
afetando a padronização dos produtos. A seguir enumeram-se os tipos de produtos
encontrados com maior freqüência:
- Tijolos: (maciço; com 2, 4, 6, 8 ou 9 furos (circulares ou quadrados), e com
21 furos.
- Telhas: (francesa; romana; portuguesa; colonial (com variações em sua
forma) e plana.
- Elementos vazados: com diversos desenhos.
- Lajotas: para lajes pré-fabricadas; coloniais para pisos.
- Ladrilhos: peças de acabamento.
42
- Manilhas, e
- Vasos: decorativos.
Os produtos de cerâmicas vermelhas apresentam muitas qualidades, fazendo
com que seus usos na construção civil sejam disseminados e tenham uma importância
significativa no setor. As principais vantagens dos produtos de cerâmica vermelha do
ponto de vista do usuário final podem ser relacionadas como: possibilidade de serem
utilizados em grande variedade de usos funcionais; possuem durabilidade e elevada
resistência mecânica; apresentam estrutura leve; resultando em menor custo para as
fundações; material não combustível; possuem boas características de isolamento
térmico e acústico; são fabricados sob altas temperaturas, possuindo, portanto, boa
resistência ao fogo; são constituídos de unidades com pequenas dimensões, permitindo
detalhamentos estéticos agradáveis; apresentam acabamento que permite seu uso
aparente, isto é, sem colocação de rebocos e pinturas, diminuindo o preço final das
paredes, por metro quadrado; existem em abundância na maioria das regiões do país,
sendo geralmente, mais econômicos que os outros componentes de mesma finalidade;
exige pequena ou nenhuma manutenção; não oferecem dificuldades para treinar mão-
de-obra para utilização, e nas condições climáticas brasileiras apresentam boas
condições de conforto ambiental (Mansur 1994 e Oliveira 1993).
São requisitos de qualidade: Não apresentar defeitos de fabricação, tais como
trincas, quebras, superfícies irregulares, deformações e desuniformidade de cor;
Dimensões do produto (largura, altura e comprimento) não apresentarem diferenças, em
relação às dimensões padronizadas, superiores às tolerâncias para elas admitidas, e
Atenderem a resistência à compressão para eles especificada, em função do seu tipo e
classificação.
2.5 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
2.5.1 Preparação da Matéria-Prima
O processo produtivo começa com a extração da matéria-prima, portanto, após o

sazonamento nos montes do pátio descoberto, as matérias-primas são transportadas para
o caixão alimentador, que dosará a quantidade necessária para alimentar a linha de
produção. Antes, porém, este material é separado, formando pequenos montes de argilas
43
onde são misturados e homogeneizados por equipamentos como retroescavadaeira ou pá

carregadeira. A Figura 6 A e B a seguir mostra a preparação da matéria-prima.
A matéria-prima após a dosagem, em seguida, é levada ao caixão alimentador
dosador ou diretamente a correias transportadoras, cujas matérias-primas são
proporcionalmente dosadas, dependendo de suas características cerâmicas.
(a) Preparação da matéria-prima
(b) Preparação da matéria-prima

Figura 6 A e B – Preparação da matéria-prima em suas diversas fases
2.5.2 Mistura
As argilas em camadas ou misturadas são dispostas nos pátios para em seguida

serem levadas até o caixão alimentador, onde é dosada, passando pelo destorroador,
para que sejam quebrados os torrões de argila. O misturador, que realiza movimentos
circulares, por sua vez, homogeneíza o material, que segue para o laminador e, depois
44
de laminado, é transportado para a maromba, onde é então empurrado contra um molde,

sendo depois cortado no tamanho desejado.
A mistura dosada no caixão alimentador é transportada para desintegradores,
onde os grandes blocos de argila são desintegrados e as pedras, se existirem, será
separado por centrifugação.
Nesta fase do processo, o teor de umidade pode ser muito variável, de 18% a
30%. Caso ele seja muito elevado, alguns equipamentos perdem eficiência, como é o
caso do desintegrador, que não desintegrará os blocos de argila, só os amassará. A
mistura desagregada é transportada para o misturador, onde recebe, quando necessário,
a adição de água, sendo então homogeneizada. A Figura 7 A e B a seguir mostra a
preparação da matéria-prima.
(a) Misturador
(b) Fuso desintegrador

Figura 7 A e B – Preparação da matéria-prima no caixão e desintegrador
45
Após a matéria-prima passar pelo misturador esta passa pelo laminador, que tem
como finalidade completar a mistura, e é responsável por um adensamento, eliminando
bolhas de ar ou aglomerados remanescentes, antes de ser levada às extrusoras. Em alguns
casos as extrusoras podem ter um laminador acoplado na entrada do equipamento
(VILLAR, 1988; MAFRA, 1999; SEBRAE/RJ, 2000).
2.5.3 Extrusão
Depois de cumprida a etapa de extração e preparação das matérias-primas, pode-

se dizer que a mistura de argila está pronta para seu emprego na produção. A
conformação mecânica consiste na obtenção de tipos de produtos nas dimensões, formas
e espécies mais variadas, a partir de uma massa plástica de argila. Existem vários
sistemas de conformação, que dependem essencialmente do tipo de produto que se
pretende obter e das características de plasticidade da matéria-prima que se tem à
disposição.
O processo de conformação mecânica é chamado de extrusão, onde a extrusora,
também é conhecida como maromba (que pode ser a vácuo ou não), é responsável por
dar o formato ao produto, onde a massa é impulsionada, por meio de um propulsor
(mais comumente o parafuso sem fim), através de uma chapa de aço perfurada,
lançando-a dentro de uma câmara de vácuo. O ar é retirado pela câmara de vácuo, e o
material é extraído por meio de outro parafuso sem fim que a impele, através de uma
matriz de aço (boquilha), conformando a massa no formato desejado.
A obtenção de produtos pelo processo de extrusão consiste em compactar uma
massa plástica numa câmara de alta pressão, equipada com sistema de desaeração
(vácuo), contra um molde (boquilha) de formato desejado. As lâminas de argila obtidas
no laminador são transportadas para a maromba, que extrusa uma coluna de acordo com
a boquilha utilizada, e que será cortada por cortadores nas dimensões desejadas,
conforme o tipo de produto. A Figura 8 A e B a seguir mostra o processo de extrusão.
46
(a) Extrusora (maromba)
(b) Boquilha
Figura 8 A e B – Processo de extrusão da matéria prima na maromba
As peças antes de serem cortadas devem ser carimbadas, conforme exigência das
normas ABNT para telhas e tijolos e da Portaria 152 do INMETRO para blocos
cerâmicos. É aplicado logo após a saída da maromba, quando é colocada uma peça
cilíndrica na extremidade de um suporte pressionada sobre o produto, antes do corte.
Nesta peça estão gravadas as informações que precisam ficar impressas no produto
cerâmico, em alto ou em baixo relevo.
As telhas devem ter o nome da cerâmica e o município onde são fabricadas. Para
efeito de divulgação, as empresas colocam também o nº de telefone para contato. Já os
47
blocos cerâmicos, nos quais se incluem tijolos e lajotas, devem ter o nome da cerâmica,
do município e as dimensões da peça.
Apenas 45 cerâmicas (ou 28,3% do total) fazem uso do carimbo nas suas peças,
Figura 9 a seguir, Os ceramistas argumentam tratar-se de exigência de alguns clientes,
especialmente proprietários de depósitos, que as preferem sem marca ou telefone, para
evitar a compra diretamente nas cerâmicas. Outros dizem ainda que, telhas carimbadas
tornam-se mais frágeis.
Ao imprimir sua marca no produto, o proprietário fará o possível para que ele
tenha qualidade, enquanto aquele sem marca não tem dono. O fato é que isto é uma
exigência do mercado e todas as cerâmicas precisam usar o carimbo em seus produtos e
trabalhar para melhorar a qualidade destes. O carimbo da peça é um item acessório que
ocorre após a extrusão e antes da peça ser cortada. Conforme mostra a Figura 9 a seguir.
Figura 9 – Processo de marcação do produto
2.5.4 Corte
Após a massa de argila passar pelo molde que se encontra fixado na boquilha da
máquina (maromba) O corte pode ser manual ou mecanizado acoplando na extrusora,
operando em sincronia com o deslocamento do bloco na extrusora, sendo este sistema
mecânico composto por um fio metálico onde é efetuado o corte do material nas
medidas determinadas pela ABNT, sejam eles tijolos ou telhas.
48
De um total de 159 cerâmicas existentes no RN, 101 delas produzem telhas, das
quais, 96 usam cortador automático de diversos modelos; apenas 5 cerâmicas fazem o
corte manual, usando ainda um equipamento conhecido como cágado. Os donos destas
cerâmicas argumentam que o corte manual deixa a telha com melhor qualidade, apesar
da reduzida produtividade alcançada (CARVALHO, 2001).
Na fabricação dos tijolos e/ou lajotas existem 85 cerâmicas, das quais apenas 29
usam cortador automático, conforme indica a Figura 10 A e B a seguir, enquanto as
outras 56 usam o cortador manual.
(a) Preparação para o corte
(b) Corte do produto tijolo 8 furos

Figura 10 A e B – Corte
49
2.5.5 Secagem
O processo de secagem é uma operação importante na fabricação dos produtos

cerâmicos. Enquanto os ditames da economia requerem a secagem mais rápida possível,
uma programação de secagem demasiadamente rápida causa retração diferencial,
causando a formação de trincas (NORTON, 1973).
A secagem começa logo depois da conformação e do corte das peças permitindo
a eliminação da água utilizada na fabricação das peças, pois a água está distribuída
quase que homogeneamente entre as partículas de argila da peça cerâmica. A água
precisa ser retirada homogeneamente, já que sua saída faz com que as partículas se
aproximem, diminuindo o tamanho da peça, produzindo retração linear em todas as suas
dimensões. No caso de não haver uma eliminação homogênea da água, poderá acarretar
trincas ou a quebra da peça. A umidade de extrusão dos produtos cerâmicos
normalmente oscila entre 20 e 30% e, após a secagem, esta umidade residual deve estar
abaixo de 5%.
Quanto mais espessa a peça, mais demorada e difícil é o seu processo de
secagem (ELIAS, 1995). A velocidade de evaporação da água em uma superfície livre
depende de vários fatores, sendo os principais: temperatura do ar, velocidade do ar, teor
de água no ar (umidade) e temperatura da água.
As peças cerâmicas quando submetidas à secagem apresentam uma propriedade
de retrair-se, chamada retração linear de secagem. Esta propriedade é determinada pela
medida da variação do comprimento ou volume de um corpo de prova, quando a argila é
seca a 105-110 ºC. Apresenta grande influência na conformação ou moldagem de peças
grandes, pois uma grande retração necessita de secagem muito lenta para evitar trincas e
se obter as dimensões desejadas.
A secagem pode ser natural ou forçada, artificial ou mista. A secagem natural
acontece pela exposição das peças ao ar livre, e é mais rápida. Ela sofre influência das
condições atmosféricas: umidade do ar, velocidade e direção do vento, calor, etc. Pode
ser de 2 tipos: exposição direta ao sol em grandes pátios das empresas, onde a secagem
é muito rápida, ou em galpões, onde as peças são arrumadas em pilhas ou em
prateleiras, sendo neste caso mais lenta.
A secagem forçada pode ocorrer em secadores intermitentes ou contínuos. Em
ambos os casos, são necessários insuflar ar quente no secador. Este ar quente pode vir
da coleta da chaminé, de um forno ou da queima de combustível, exclusiva para esta
50
finalidade. Os dois secadores são câmaras fechadas e o que difere um do outro é que nos
secadores intermitentes as peças são colocadas de forma a secarem todas ao mesmo
tempo; enquanto no secador contínuo, vagões ou carrinhos carregados de peças
atravessam continuamente um túnel, estando estas secas ao final do mesmo.
Há ainda um tipo de secador artificial, conhecido como secador espanhol, em
que o ar quente é desviado da chaminé e forçado a sair em respiradouros no piso de um
galpão, sobre o qual estão dispostas as peças, organizadas em pilhas. Ventiladores
colocados acima das peças forçam o ar quente para baixo, deixando-o mais tempo em
contato com elas.
No Rio Grande do Norte, a secagem pode ser natural, artificial ou mista. A
secagem natural pode ser ao ar livre ou em galpões. Existem todos os tipos de secadores
artificiais acima citados. O período de secagem artificial depende das características da
matéria-prima, do formato das peças e do tipo do secador, entretanto há uma variação
média de 12 a 40 horas. A secagem é realizada a temperatura variando entre 80 a 100 Cº.
A Figura 11 A e B e a Figura 12 A e B a seguir, mostram as diversas formas de
secagem.
(a) Vagonete no túnel para secagem forçada

51
(b) Vagonetes para secagem forçada

Figura 11 A e B – Secagem em ambiente fechado – Cerâmico Ouro Branco / Ielmo Marinho/RN
(a) Secagem natural
(b) Secagem natural

Figura 12 A e B – Vista geral do pátio externo de secagem de telhas – Cerâmica São Severino Parelhas/RN.
52
Nas cerâmicas do Rio Grande do Norte a secagem é predominantemente natural,

em razão do clima quente, mas também existe a artificial. Um balanço da situação da
secagem nas cerâmicas é apresentado na Tabela 3.
Tabela 3 – Secagem nas cerâmicas do Rio Grande do Norte

Secagem Natural Secagem Artificial
Em Ao ar livre Secador Secador Secador
Ao ar livre galpões e galpões fechado túnel aberto
Empresas 21 66 72 05 07 01
Total 159 13
Fonte: Diagnóstico do setor cerâmico do Rio Grande do Norte, SEBRAE/RN 2.000
Através da Tabela 3, pode-se observar que a maioria das cerâmicas usa secagem
natural, e que 13 (8,2%) delas, usam também secagem artificial. A secagem
exclusivamente ao ar livre é usada mais para a telha, conforme a Figura 12 A e B.
Observa-se no detalhe da sombra, que o melhor aproveitamento ocorre com as telhas
alinhadas paralelamente ao percurso feito pelo sol, ou seja, paralelo à sombra. O tempo de
secagem, neste caso, é de 4 a 8 horas. A limitação é que só pode ser usada nos dias de sol.
2.5.6 Queima
Após a secagem, as peças são transportadas para o forno, onde são submetidas a
um tratamento térmico de queima em altas temperaturas, operação fundamental, que
através de transformações físico-químicas, altera as propriedades mecânicas e confere
as características inerentes a todo produto cerâmico como resistência, cor, dimensões. A
temperatura de queima é da ordem de 750 a 900ºC para tijolos, de 900 a 950ºC para
telhas e 950 a 1200ºC para tubos cerâmicos. A etapa de queima é conduzida em
equipamentos térmicos, denominados fornos, cuja concepção térmica e os combustíveis
empregados possuem grande variedade. Os principais tipos de fornos podem ser
classificados como: intermitentes (abóboda ou paulistinha, garrafão, chinês, caipira e
chama reversível) ou contínuos (Hoffmann ou semicontínuo e túnel). Após a queima e
resfriamento, os produtos desenfornados estão aptos para comercialização e uso (IPT,
1980; VILLAR, 1988; SECTME, 1990; CAVALIERE et al, 1997; SUDENE; ITEP,
1996; MAFRA, 1999; SEBRAE/RN, 2000).
No processo de queima nas cerâmicas do Rio Grande do Norte esta é feita em
vários tipos de fornos. Um balanço dos tipos predominantes, por cerâmica é feito na
53
Tabela 4 e na Figura 13 a seguir. Neste levantamento foi considerado o forno

responsável pela maior parte da produção.
A queima de produtos de cerâmica vermelha é feita em diferentes tipos de
fornos, sendo os seguintes mais utilizados:
- Fornos de chama direta, tipo caipira (ou rural), garrafão e caieira;
- Fornos de chama reversível tipo abóbada, Catarina, Corujinha e paulista;
- Fornos contínuos do tipo Hoffmann;
- Fornos contínuos do tipo túnel;
- Fornos do tipo plataforma (intermitentes), tipo vagão ou gaveta.
Tabela 4 – Tipos de fornos predominantes em cada cerâmica
TIPOS DE FORNO EMPRESAS

Caipira 78
Corujinha 48
Igreja 16
Hoffmann 07
Caieiras 06
Túnel 02
Abóbada 01
Catarina 01
Total 159
Caipira
0,6%
3,8% Corujinha
1,3% 0,6%
4,4%
10,1% Igreja
49,1% Hoffmann
Caieiras
30,2% Túnel
Abóbada
Catarina
Figura 13 – Gráfico dos tipos de fornos predominantes em cada cerâmica

Fonte: Carvalho (2001)
Analisando-se a Tabela 4 e a Figura 13, verifica-se que 49,1% das cerâmicas

usam o caipira como principal forno de sua base de produção, vindo em seguida o forno
Corujinha, com 30,2%; o Igreja, com 10,1%; o Hoffmann, com 4,4%; Caieiras, com
3,8%; o Túnel, com 1,3%; o abóbada, com 0,6%; e o Catarina, com 0,6%.
54
O forno Corujinha, Igreja, Abóbada e Catarina são todos conhecidos

popularmente no Rio Grande do Norte como fornos Abóbada; no entanto,
nacionalmente eles são conhecidos com os nomes acima especificados.
A Tabela 5 e a Figura 14 a seguir apresentam um balanço do total de fornos
existentes nas cerâmicas em atividade do Estado do Rio Grande do Norte, de acordo
com o seu tipo.
Tabela 5 – Balanço geral dos tipos de fornos existentes nas cerâmicas em atividade
TIPOS DE FORNO FORNOS EXISTENTES

Caipira 450
Corujinha 113
Igreja 100
Hoffmann 10
Caieiras 06
Abóbada 04
Túnel 02
Catarina 04
Total 689
Caipira
0,9% 0,6% 0,3%
1,5% 0,6% Corujinha
14,5% Igreja
Hoffmann
16,4% Caieiras
65,3%
Abóbada
Túnel
Catarina
Figura 14 – Gráfico da Percentagem de fornos existentes nas cerâmicas, de acordo com o tipo
Os dados apresentados na Tabela 5 e na Figura 14 mostram que existem 689

fornos em atividade no Estado. Destes, os fornos tipo Caipira são os mais abundantes,
com 450 unidades instaladas, o que corresponde a 65,3% do total. Em seguida vem o
forno Corujinha, com 16,4%; o Igreja, com 14,5%; o Hoffmann, com 1,5%; as Caieiras,
com 0,9%; abóbada, com 0,6%; Catarina, 0,6%; e Túnel, com 0,3% do total.
55
2.5.6.1 Tipos de Fornos
2.5.6.1.1 Forno Caipira
Este tipo de forno é usado com muita frequência na Região da bacia do Seridó
(Figura 15 a seguir), especialmente para a queima de telhas. Tem forma retangular, é
coberto por telhas durante a queima, e o carrego e descarrego é feito pelo lado oposto ao
de entrada da lenha. As dimensões variam de 2 a 4 metros de largura por 4 a 10 metros
de comprimento e 2 a 2,5 metros de altura. Comportam de 20 a 30 mil telhas. Produz
até 20% de telhas de primeira, 60 a 80% de telhas de segunda, com até 20% de perdas.
Queima lenha e tem consumo médio de 0,7 a 0,9 m3 de lenha por tonelada de produto
queimado.
Figura 15 – Forno Caipira: o mais usado no Rio Grande do Norte

2.5.6.1.2 Forno Corujinha
Este tipo de forno é o mais usado na região do Assu para queimar tijolos e
tradicional produtora de telhas. Este tipo de forno tem sua chama reversível e é
abastecido pela frente e por trás, sendo sua forma retangular com dimensões bastante
variadas, Figura 16 a seguir.
56
Comporta de 20 a 40 mil telhas. Produz de 0 a 50% de telhas de primeira, 70 a

85% de telhas de segunda, e 5 a 15% de quebras. Seu consumo médio de lenha é 1,0 a
1,2 m3 de lenha por tonelada de produto queimado.
O consumo médio de lenha é muito variável, indo de 0,6 a 1,5 m3 por tonelada
de produto queimado.
Figura 16 – Forno Corujinha, tipo preferido na região do Assu

2.5.6.1.3 Forno Igreja
Este tipo de forno tem chama reversível e abastecido pela lateral. É retangular,
tem dimensões variadas e sua arquitetura lembra uma igreja. É mais usado para queimar
tijolos. O consumo médio de lenha é muito variável, indo de 0,6 a 1,5 m3 por tonelada
de produto queimado Figura 17 a seguir.
Figura 17 – Forno Igreja, tipo preferido na região do Assu e Grande Natal

57
2.5.6.1.4 Forno Abóbada
Este tipo de forno conhecido no Brasil como abóbada (Figura 18 a seguir), e

denominado forno redondo no RN, tem apenas 04 exemplares em atividade no estado,
sendo 02 deles na Cerâmica Samburá, em São Gonçalo do Amarante e 02 na Cerâmica
da Ponte, em Itajá.
Este tipo de forno tem chama reversível, é abastecido por fornalhas simétricas,
sendo usado para queimar tijolos ou lajotas. O seu consumo é da ordem de 0,7 m³ de
lenha por tonelada de massa queimada.
Figura 18 – Forno Abóbada é usado em apenas quatro cerâmicas

Nestes fornos, os gases quentes sobem ao longo das paredes interiores até a
abóbada. Distribuem-se entre as peças a queimar, atravessando-as em sentido
descendente, para passar à galeria de gases através dos orifícios da soleira, chamados de
crivos, reunindo-se em um canal que conduz à chaminé. Este forno proporciona uma
boa queima. É grande a variedade de tipos de fornos utilizados. O forno cuja seção
horizontal é circular, e geralmente com seis fornalhas, é conhecido como abóbada,
conforme mostra a Figura 19 a seguir.
58
Figura 19 – Forno reversível tipo abóbada circular

Fonte: Henriques (1983)
Quando são constituídos com duas seções retangulares geminadas, sendo que o
duto de gases passa pela parede comum dos dois fornos, também é conhecido como
Catarina. O Rio Grande do Norte tem todas estas variações de fornos. Portanto,
verificamos que o tipo igreja é o mais encontrado na Grande Natal, enquanto que o tipo
corujinha é mais comum na Região do Vale do Assu, como mostra a Figura 20 a seguir.
Figura 20 – Forno reversível tipo abóbada retangular

Fonte: Henriques (1983).
2.5.6.1.5 Forno Hoffmann
Existem 10 unidades de Forno Hoffmann no RN (Figura 21 a seguir).

Encontrado em cerâmicas da Grande Natal e Mossoró, são usados para queimar tijolos.
São semi-contínuos, com entrada de lenha pela parte superior. O consumo médio é da
ordem de 0,40 a 0,60 m3 de lenha por tonelada de produto queimado.
Este tipo de forno é de queima contínua, com zona de fogo móvel e carga fixa,
além de grande aproveitamento de calor, constituindo de canais ligados nas extremidades,
59
que variam de 60 a 100 metros, em cujas paredes são abertas portas em intervalos
constantes para carga e descarga. Na parede interna possui canais que são fechados por
diafragmas de chapas de ferro manobradas pela parte superior. A parte do canal entre
duas portas denomina-se câmara.
Na parte superior do forno há várias bocas em linha para alimentação de
combustível ou para recuperação dos gases quentes destinados ao secador. Este tipo de
forno pode operar com uma ou duas linhas de fogo, e permite que, enquanto algumas
câmaras estejam sendo carregadas ou descarregadas, outras estejam queimando ou
resfriando. É um dos fornos de melhor desempenho, sendo no Rio Grande do Norte
muito usado na Grande Natal e Mossoró.
Figura 21 – Forno Hoffmann, um dos mais eficientes
O forno contínuo original foi desenhado por Friedrich Hoffman e Licht em 1858,
e estava baseado em um estudo de fornos de recuperação então usados em metalurgia.
Para Singer (1976) os fornos se dividem câmaras interligados por um coletor de gases
central, conforme mostra a Figura 22 a seguir. O aquecimento é realizado por meio de
maçaricos a óleo combustível, posicionado na parte superior do forno, ou por lenha
também pelo teto. Anteriormente possuíam tiragem somente através de grandes
chaminés, mas atualmente como soluções mais econômicas, são empregadas exaustores
que permitem um melhor controle e aproveitamento dos gases quentes para o
aquecimento de estufas de secagem (RHODES 1998).
Este tipo de forno Hoffmann é bastante usado na indústria cerâmica, por ser muito
econômico do ponto de vista operacional e adequado para um volume de produção muito
grande, mas têm como inconveniente seu elevado custo. (HENRIQUES, 1983).
60
Figura 22 – Vista superior do forno do tipo Hoffmann

Fonte: Justo (1999).
2.5.6.1.6 As Caieiras
O tipo de forno caieira, como mostra a Figura 23 a seguir, são as formas mais
primitivas de queima. Os produtos destes fornos não sinterizam e por isto são de má
qualidade. Este método é completamente ultrapassado sendo empregado apenas por
cerâmicas muito humildes. Não há controle da queima.
A caieira é um forno típico de pequenas olarias, no formato de um tanque, cuja
cobertura tem o formato de uma abobada feito com os próprios tijolos separados que
serão queimados. Os tijolos da parte externa são calafetados com argila. Tem perdas
enormes na produção e um alto consumo de lenha. Os produtos são de baixa qualidade.
Figura 23 – Caieira Queima Primitiva

61
2.5.6.1.7 Forno Túnel
O forno túnel, como mostra a Figura 24 a seguir, é o equipamento mais eficiente

da atualidade para queima de cerâmica vermelha. Existem apenas 02 (dois) fornos deste
tipo no Rio Grande do Norte, na Cerâmica Estrutural, em São Gonçalo do Amarante, e
na Cerâmica COBRAL, em Ielmo Marinho. Neste forno as peças são transportadas em
vagonetes que atravessam um túnel onde se reproduzem às condições de uma curva de
queima da matéria-prima. É um forno de queima contínua. Tem forma de um túnel
longo com comprimento de 80 a 110 metros.
Figura 24 – Forno tipo Túnel é o mais eficiente
Os produtos a serem queimados são introduzidos por um extremo do forno em

vagonetes, conforme mostra a Figura 3.25 a seguir, que deslizam sobre trilhos,
aquecendo-se progressivamente pelos gases de combustão, que se dirigem em sentido
contrário até a chaminé.
A Figura 25 a seguir mostra o forno tipo Túnel em corte identificando as regiões
de queima e o fluxo do material.
62
Figura 25 – Forno tipo túnel

Fonte: Henriques (1983)
As vagonetes (Figura 26 A e B a seguir), carregadas avançam até atingir a zona

de queima, empurradas por outras vagonetes que se introduzem a intervalos de tempo
regular. Os produtos entram pela extremidade de enforna. São aquecidos
gradativamente até atingir a temperatura máxima de queima, permanecendo nela tempo
suficiente para que o calor se distribua por igual em toda a peça. Em seguida, são
resfriados, paulatinamente, até a temperatura ambiente antes da desenforna, na
extremidade do forno. A eficiência térmica do forno túnel é aproximadamente a mesma
dos fornos de câmara, porém há uma economia no trabalho requerido para carregamento
e descarga (NORTON, 1973).
(a) Vagonetes preparadas para queima

63
(b) Enforna para queima

Figura 26 A e B – Vagonetes com material para ser encaminhada ao forno
A principal limitação para o uso deste tipo de forno, é que uma vez ajustado e em
serviço só podem queimar peças do mesmo tipo de pasta com dimensões similares. No
entanto, na atualidade se constroem satisfatoriamente fornos de túnel pequenos, os quais
podem ser utilizados em qualquer indústria cuja produção seja regular (JUSTO, 1999).
2.5.6.1.8 Forno Tipo Plataforma
A Figura 27 a seguir mostra o tipo de forno plataforma, onde as peças a serem

queimadas são colocadas em uma plataforma com rodas de aço sobre trilhos. A plataforma
é empurrada e retirada do forno por meio de tração mecânica. A queima nestes fornos pode
ser efetuada em fornalhas a lenha, óleo, ou gás instalado nas laterais do forno.
Figura 27 – Forno do tipo plataforma

Fonte: Justo (1999)
64
De todos os fornos acima, apenas os do tipo Garrafão, Paulista e Plataforma não

são encontrados no RN.
Todos os fornos citados podem queimar lenha, bagaço de cana, óleo combustível
ou qualquer outro combustível energético.
2.6 O USO DO GÁS NATURAL NA INDÚSTRIA DE CERÂMICA VERMELHA

NO RIO GRANDE DO NORTE
O gás natural é uma fonte primária de energia do tipo não-renovável, fornecido pela
natureza na sua forma direta. É um energético combustível formado por uma mistura de
hidrocarbonetos gasosos, encontrado naturalmente em depósitos subterrâneos na forma de
gás associado (dissolvido em petróleo) ou não-associado (livre de petróleo).
A crise do petróleo na década de setenta, associada ao fato de ser uma fonte não
renovável levou o homem a conscientizar-se da necessidade de utilizar outros recursos
energéticos. Paralelamente ao fato de novas descobertas de reservas associadas às
pesquisas com o objetivo de encontrar petróleo, e diante das excepcionais características,
tais como: elevado poder calorífico, facilidade de transporte, flexibilidade na utilização e
efeitos poluidores do meio ambiente serem bastante reduzidos, impulsionaram a
utilização do gás natural apesar da dificuldade de estocagem.
No Brasil, a primeira produção de gás natural deu-se no ano de 1941 no campo
de Candeias, na Bahia. Onde as reservas nacionais já provadas superam a casa de cem
bilhões de metros cúbicos com possibilidade de serem triplicadas.
A participação do Gás Natural na matriz energética é de aproximadamente 1,6%,
o que representa um percentual muito insignificante quando comparado com o dos países
industrializados, que apresentam percentuais entre 15 a 30%. Porém o Brasil tem
apresentado o maior percentual em novas descobertas de novas reservas nos últimos anos.
São vários os Estados Brasileiros produtores de Gás Natural, entre eles destaca-
se o Rio de Janeiro, Bahia, Alagoas, Sergipe, Espírito Santo, Ceará Rio Grande do
Norte, e com grandes perspectivas o estado do Amazonas.
Reportando-se ao Estado do Rio Grande do Norte, este contribui com uma
produção de 02 bilhões de metros cúbicos por dia. E por apresentar uma elevação
gradual na produção deste gás, foi construída a planta de gás natural próximo aos
campos de Ubarana e Agulha. O gasoduto Nordestão ou Nordeste (Figura 28 a seguir),
com origem em Guamaré (RN) e o ponto terminal na cidade do Cabo (PE), é
65
responsável pelo escoamento de 900 m³/dia para as indústrias do RN, PB e PE. Sendo
que o gás excedente é utilizado por injeção na recuperação secundária dos poços com o
objetivo de aumentar a produção de petróleo.
Figura 28 – Redes Gasodutos das Malhas Nordestão I e II

Fonte: FIERN/CTGÁS (2004)
Logo, o uso de gás natural no país, no momento, se configura como um insumo

energético de grande importância para a indústria cerâmica vermelha e é ainda muito
insipiente. No entanto, torna-se cada vez mais necessário o estudo da aplicação do uso
deste combustível, tendo em vista que, cada vez mais, torna-se escasso o fornecimento
de lenha para a queima nos fornos cerâmicos.
Medidas governamentais em todos os níveis têm sido tomadas para garantia do
fornecimento de gás natural para a Indústria, bem como, da organização de infra-
estrutura adequada de processamento, armazenamento e distribuição. Apesar do
panorama favorável para a utilização do gás natural no setor cerâmico, muito falta para
que a sua aplicação possa se tornar uma realidade no país e, especialmente, no Estado
do Rio Grande do Norte.
A cerâmica vermelha é produzida hoje no Rio Grande do Norte utilizando
processos tradicionais, tendo a queima da lenha como principal fonte de calor. Como
não há reflorestamento, o problema do desmatamento, sem nenhum critério, de áreas
66
vitais torna-se muito grave, alimentando cada vez mais e de forma decisiva a
desertificação da região.
A substituição da lenha pelo gás natural, combustível limpo e ecologicamente
correto, além de abundante no Estado, vem ao encontro dessa legítima preocupação
ambientalista, trazendo, como benefício adicional, uma redução nos custos e uma
melhoria na qualidade do produto final (NERI, 2000).
No Brasil estão instalados mais de dez mil estabelecimentos de cerâmica
vermelha, constituindo-se num importante segmento industrial que produz mais de dois
bilhões de peças por ano e emprega mais de 400.000 pessoas (CARVALHO, 2001;
NERI, 2000 e PEREIRA, 2001).
O Estado do Rio Grande do Norte, por sua vez, possui atualmente três grandes pólos
de cerâmica, que compreendem a produção de tijolos, telhas, blocos, lajotas etc., sendo os
principais fornecedores de insumos básicos para o setor de construção civil, ao mesmo
tempo em que absorve um contingente significativo de mão-de-obra. Tais pólos, localizados
nas regiões do Baixo Assu, Seridó/Trairi e Grande Natal, utilizam processos cerâmicos
tradicionais em suas indústrias. Seus fornos utilizam à lenha como principal fonte de calor.
O desmatamento de áreas vitais, realizado sem nenhum critério com vistas à
obtenção de lenha, associado à falta de uma prática de reflorestamento das áreas devastadas
tem causado impacto ao meio-ambiente. Estas áreas, por se encontrarem no chamado
“polígono das secas”, alimentam cada vez mais e de forma decisiva o problema da
desertificação da região.
Uma medida que pode contribuir para a redução desse problema, consiste na
substituição da lenha por gás natural (GN) como fonte energética dos fornos cerâmicos.
Os benefícios relativos ao meio-ambiente são ainda maiores se considerarmos que o
controle sobre a combustão do GN é muito mais eficiente, levando a uma queima
completa. Por isso, em relação ao uso de lenha ou de outros combustíveis, as chaminés
dos fornos a gás emitem menos poluentes, tais como os óxidos nitrosos (NOx) e
principalmente o monóxido de carbono (CO).
Vantagens técnicas têm sido apresentadas para o emprego deste energético no
setor cerâmico. No entanto, do ponto de vista econômico é discutível a sua utilização,
tendo em vista que o preço ofertado está vinculado a uma cesta de produtos indexada ao
dólar, tornando este produto, em alguns casos, inviável para o ceramista. Caso seja
equacionado este fator inibidor de consumo, o gás natural poderá atingir melhores
67
índices na matriz energética brasileira, já que conta com ampla aceitação com relação ao
baixo impacto que produz no meio-ambiente, pelo fato de produzir baixos índices de
poluição do ar quando queimado (PEREIRA, 2000).
A utilização do gás natural apresenta as seguintes vantagens: a) elevado
rendimento na combustão; b) limpeza dos produtos de combustão; c) facilidade de
combustão completa; d) reduzido custo de manutenção de sistemas; e) formatos
adequados de chama a cada aplicação (BARDINI, 1990).
A utilização do gás natural na indústria cerâmica apresenta inúmeras vantagens
em relação aos combustíveis sólidos e líquidos: 1) o processo de nebulização de
combustível é suprimido, eliminando o gasto de energia para o seu armazenamento e
atomização; 2) a ótima relação de mistura ar/gás permite operar com menor excesso de
ar, elevando a eficiência do processo de combustão; 3) o sistema de queima de gás
possui uma faixa de regulagem maior que qualquer sistema operando com combustível
líquido; 4) maior estabilidade de chama isenta de resíduos e particulados; 5) menor
custo de operação em relação às paradas para manutenção e limpeza do sistema de
combustão, associadas à facilidade operacional; 6) baixo ataque químico aos refratários
da câmara de combustão dos fornos em razão da ausência de enxofre e vanádio; 7)
redução das emissões de gases e particulados (CO2, SO3, SO2 e NOx), comparados aos
deixados pelos combustíveis líquidos; 8) dispensa área de armazenamento menor do que
a lenha e o óleo; 9) disponibilidade de distribuição dos gasodutos (Nordestão, Brasil–
Bolívia e Uruguaiana-Porto Alegre); 10) possibilidade de obtenção de produtos com
melhores propriedades mecânicas e coloração homogênea; 11) criação de matriz de
consumo a partir do GLP com disponibilidade imediata para o consumo; 12)
substituição da lenha, contribuindo para a redução da poluição e do desmatamento; 13)
viabiliza a cogeração; 14) suas reservas são amplas, crescentes e dispersas em todo o
planeta (CARVALHO, 2001 e PEREIRA, 2000).
Neste sentido, o gás natural tem sido uma esperança para a indústria cerâmica
nacional. Espera-se que medidas governamentais estruturantes possam ser adotadas para
tornar o gás uma opção economicamente viável, a partir da implantação de redes de
gasodutos que possibilitem aos pólos cerâmicos regionais acesso a este tipo de
combustível. Como também, torna-se necessária uma modernização do parque
industrial, acompanhada de capacitação de mão-de-obra para a qualificação e aumento
da produtividade deste setor.
68
2.6.1 Queima de Cerâmica Vermelha usando Gás Natural
A queima de cerâmica vermelha utilizando gás natural tem sido estudada nos
últimos anos, sobretudo, devido à disponibilidade deste energético para a indústria de um
modo em geral. A dificuldade tem sido substituir os atuais fornos a lenha das indústrias de
cerâmica vermelha por fornos a gás natural, devido a sua arquitetura, que apresentam
grande inércia térmica, acarretando perdas em torno de 20 a 30% de seus produtos.
A utilização do gás natural para a queima na indústria de cerâmica vermelha é de
grande importância e tem relevante peso tanto na economia como na qualidade final dos
produtos cerâmicos.
A grande vantagem na utilização deste tipo de combustível na queima da
cerâmica vermelha está na sua combustão uma vez que está ligada a reação de
combustão dos seus principais constituintes. No caso do gás natural de Guamaré/RN,
está ligada principalmente a combustão do metano que constitui 84,3%, a combustão do
etano que contribui com 10,76% e do propano que contribui somente com 0,25%,
encontrados na Tabela 6 a seguir.
Tabela 6 – Composição simplificada do GN de Guamaré/RN

Componentes [C] [H]
Metano 0,8430 3,3720
Etano 0,2152 0,6456
Propano 0,0075 0,0200
Fonte: Petrobras (2005).
Portanto, para que ocorra uma queima de excelente qualidade se faz necessário
que seja considerado os processos físicos, químicos, aerodinâmicos e térmicos
envolvidos na propagação da chama fundamentando-se em teorias que tanto pode
enfatizar os processos de condução térmica (teorias térmicas) como também o processo
de difusão (teorias difusionais), ou ainda envolver ambos os processos.
Para tanto a zona de combustão que separa os gases frios dos gases quentes, é de
fato uma zona chamada de zona de transição contínua na qual ocorrem reações químicas
muito rápidas que transformam os compostos iniciais em produtos finais, que poderão
influenciar significativamente durante o processo de queima do gás natural.
Dependendo do tipo de matéria-prima empregado e das propriedades desejadas,
deve-se ter um controle da queima destes materiais. A Figura 29 a seguir ilustra uma
69
curva de queima típica real de um forno industrial para uma cerâmica a base de argilas
(SCHNEIDER, 1991).
T
E
M
P
E
R
A
T
U
R
A
(oC)
Figura 29 – Curva de queima de cerâmica a base de argila

Fonte: Schneider (1991).
O bom desempenho de fornos inclui muitas variáveis, tais como, os

combustíveis, processos de transferência de calor e massa, tipo de forno, bem como
análise da curva térmica. A determinação do tempo de queima e a distribuição de
temperaturas, além de ser muito importante na qualidade dos produtos finais, têm
influência no consumo de energia. Peças queimadas durante muito tempo e a
temperaturas muito altas elevam o consumo de energia e podem ficar superqueimadas.
Por outro lado, temperaturas baixas ou tempos de queima muito curtos podem
determinar peças cruas, principalmente nos pontos mais frios do forno (JUSTO 1999).
O levantamento de imagens térmicas de um forno intermitente (chama
reversível) para cerâmica vermelha utilizando-se lenha e gás natural foi realizado por
Neri et al (2000). Neste trabalho, foi feito um estudo comparativo para encontrar
parâmetros térmicos para conversão dos fornos a lenha em gás natural. Concluiu o
referido estudo, que a velocidade de distribuição de calor ao longo da carga pode ser
alterada mudando-se a quantidade de calor fornecida pelos queimadores com isso,
possibilitando uma melhor distribuição do calor no interior do forno.
Acchar (2001) analisou o potencial que o Estado do Rio Grande do Norte possui
para disponibilizar este energético para a indústria potiguar em substituição a lenha em
alguns pólos de produção. O estudo apresenta a produção de gás natural no estado em
3,5 milhões de m3/dia no município de Guamaré. Desta produção apenas 0,2% foi
consumido pelo setor de cerâmica. Experiências de utilização a exemplo do que já
70
ocorria em outros estados, passaram a acontecer em algumas regiões produtoras no

Estado, como Potengi, Assu, Seridó e Trairi.
Neri et al (2001), realizaram experiências com GLP (Gás Liquefeito de Petróleo)
na tentativa de converter um forno convencional para queimar a gás. A tentativa foi
justificada pelo fato do gás ter uma queima limpa e de baixo impacto ambiental. Além do
mais, o GLP pode ser transportado para regiões mais afastadas dos gasodutos, onde não é
possível o uso do gás natural. Foram feitas queimas sucessivas com lenha e GLP, onde se
estabeleceu um comparativo entre o desempenho destes combustíveis, chegando-se a
conclusão que tecnológica e economicamente è viável a utilização do gás.
A maior dificuldade de conversão dos fornos convencionais, tipo caieira, deve-
se a grande inércia térmica apresentada, aliada ao consumo de combustível para tornar a
queima efetiva. Alguns outros estudos concluem ainda, que os fornos caieira
apresentam grandes perdas de produtos, portanto, baixa produtividade. Este tipo de
forno torna-se inviável para produções em largas escalas, quando comparados com
outros modelos utilizados no setor, devido à má distribuição de calor no seu interior e
dificuldade de controle de temperatura (ALEXANDRE, 2002).
Freitas (2003) verificou que, em escala industrial (com a conversão para GLP de um
forno intermitente), as curvas térmicas no interior do forno apresentam um gradiente
térmico de aproximadamente 300 oC entre a abóbada e o piso, sendo necessário um controle
mais rigoroso para minimizar estes efeitos. Embora este estudo não indique quais os
procedimentos, mesmo assim, assegura que a queima de cerâmica vermelha com GLP é
mais eficaz comparativamente à lenha. Neste estudo, obtiveram-se produtos de primeira
qualidade, sendo 87% e 95% melhores, respectivamente, para aplicação em tijolos e telhas.
Santos (2003) comparou as propriedades cerâmicas de corpos de prova de
cerâmica vermelha, queimados com GLP (Gás Liquefeito de Petróleo) e forno resistivo
nas temperaturas de 900, 950, e 1000 oC, com adição de 10 a 50% em peso de feldspato.
Utilizou curva de queima para o forno resistivo com taxa de aquecimento de 10oC/min
com patamar de 2 horas. Já para o forno a gás, segundo relata, não foi possível realizar o
mesmo controle de temperatura da queima com o forno resistivo.
Seus estudos concluíram que, a resistência mecânica aumenta com o aumento da
temperatura e diminui com o aumento da massa ponderal de feldspato nos dois fornos, à
exceção dos corpos de prova com composição de massa de 20% de peso com feldspato,
que apresentaram os melhores resultados. Na temperatura de 1000 oC, os corpos de
prova apresentaram melhores performances. Comparativamente, os resultados das
71
propriedades cerâmicas apresentaram melhores resultados para os corpos de prova

queimados com forno resistivo em relação aos queimados com GLP (SANTOS 2003).
Portanto, os resultados das propriedades físico-mecânicas para a temperatura de
950 °C queimados com forno resistivo e GLP poderão ser observados a partir dos dados
da Tabela 7 a seguir.
Tabela 7 – Propriedades físico-mecânicas dos corpos de prova queimados com forno resistivo com GLP a 950 °C
Argila Retração Linear Absorção de Porosidade Massa Específica Ruptura a
com % de de Queima (%) Água (%) Aparente (%) Aparente (%) Flexão (MPa)
feldspato Resistivo GLP Resistivo GLP Resistivo GLP Resistivo GLP Resistivo GLP
10 7,33 2,86 7,20 8,05 16,22 16,64 2,26 2,07 17,5 20,7
20 6,89 2,74 7,42 8,61 16,62 17,72 2,24 2,06 19,1 17,3
30 6,29 2,72 8,09 10,45 17,77 21,17 2,20 2,03 17,7 16,4
40 6,43 2,46 7,96 12,26 17,29 24,55 2,18 2,00 17,4 14,9
50 4,75 1,51 15,19 15,48 24,29 29,04 2,00 1,88 14,7 10,5
Fonte: Santos (2003).
Pereira et al (2001) estudou a queima de cerâmica vermelha com GLP, nas

temperaturas de 900, 950, 1000 e 1050oC, com taxa de aquecimento de 10oC/ min e
patamar de 2 horas. Os corpos de prova foram confeccionados com massas cerâmicas de
argilas plásticas com composição de 10 a 50% de argilas não-plásticas, oriundas de
jazidas do pólo cerâmico do Assu-RN, apresentando granulometrias que indicam
aplicação tecnológica para a fabricação de tijolos furados. As conclusões deste estudo
apontam que os corpos de prova apresentam melhores propriedades cerâmicas com o
aumento da temperatura de queima e da variação percentual de argila não-plástica com
destaque para a composição de massa com o percentual de 30% de argila não plástica.
Os melhores resultados do módulo de ruptura à flexão se apresentam para os corpos de
prova queimados na temperatura de 1050oC, na composição de massa de 50% de argila
não-plástica.
2.6.2 Processo de Evolução da Cerâmica Vermelha
A evolução do setor cerâmico brasileiro ocorreu por meio da implantação de

empreendimentos industriais no início do século passado, devido à substituição da
madeira por tijolos e telhas nas edificações, por razões sanitárias e de escassez dessa
matéria-prima e, sobretudo, em decorrência das transformações socioeconômicas do
País, quando o desenvolvimento industrial e a aceleração do crescimento urbano
impulsionaram a demanda por produtos cerâmicos destinados à construção civil. Com a
72
intensificação do consumo de peças cerâmicas, as olarias, que operavam de forma

familiar, tiveram que se adaptar, aproximando-se dos centros urbanos e sistematizando
as técnicas produtivas, com a importação de equipamentos e processos europeus.
Com a expansão e explosão da indústria de construção civil, houve em
conseqüência também a explosão do parque cerâmico nacional, com a instalação de
inúmeras indústrias e de produção diversificada. Até então, a produção estava
concentrada no ramo de produtos de queima vermelha para a construção civil. As novas
unidades fabris, de porte variado, passaram a produzir materiais de revestimento (pisos,
azulejos e pastilhas), cerâmica sanitária, isoladores elétricos de porcelana, louça e
porcelana de mesa, de adorno e técnica, materiais abrasivos e refratários.
A partir da década de 1960, observou-se, no Estado do Rio Grande do Norte, um
expressivo crescimento do número de cerâmicas, devido à industrialização e urbanização
dos grandes centros, principalmente o que ocorriam nas grandes capitais e cidades do
país. A disponibilidade de matéria-prima mineral e da argila de várzea também contribuiu
para o aparecimento e consolidação de arranjos, no Estado. Permitindo assim que em
várias partes do estado surgissem blocos furados e telhas planas.
Já a partir das décadas de 1970 e 1980, surgiram os blocos de furo vertical,
havendo uma relativa modernização, com algumas unidades adotando fornos
semicontínuos (tipo Hoffman), túnel e secadores semicontínuos e automação de
processos produtivos.
Portanto, ao se focalizar a situação brasileira atual, relativa ao ramo da cerâmica
vermelha, observa-se que ainda coexistem três períodos evolutivos: artesanal, industrial
e de qualidade/ modernização.
Mesmo com esse perfil tecnológico desequilibrado, o parque de cerâmica
vermelha brasileiro é um dos mais importantes do mundo, sendo responsável por uma
demanda anual de matéria-prima da ordem de 70 milhões de toneladas.
A coincidência, em determinadas regiões, de abundância de matéria-prima e de
crescimento industrial e urbano, tem propiciado o surgimento de pólos cerâmicos,
porém, sabe-se que a instabilidade econômica e de programas de habitação constantes
que ocorrem no país nesses últimos anos têm refletido no mercado de cerâmica
vermelha.
Por outro lado, sabe-se que a indústria da construção civil, é a principal
consumidora desses produtos, e que agregam construtoras e revendedores tiveram suas
atividades praticamente estagnadas. Há, atualmente, no Brasil, uma tendência percebida
73
de reativação desse setor principalmente devido à estabilidade econômica, no Brasil e

no mundo; ao fim da inflação descontrolada, á maior oferta de crédito habitacional, ao
alargamento do prazo dos financiamentos e à forte demanda reprimida por uma casa
própria.
Esta situação, e influenciada pela revolução industrial que está ocorrendo, tem
forçado o segmento a melhor se organizar para enfrentar um mercado cada vez mais
competitivo e exigente por qualidade. Dessa forma o segmento tem se empenhado em
enquadrar seus produtos de acordo com as exigências das normas técnicas
(BUSTAMANTE; BRESSIANI, 2000).
Usualmente as empresas do setor possuem reservas e jazidas próprias da
matéria-prima. Modificações vêm ocorrendo nas empresas produtoras de cerâmica,
fazendo com que elas passassem a terceirizar a suprimento destes materiais. As
empresas fornecedoras de matéria-prima, em geral, são de pequeno porte, quase sempre
nas proximidades dos pólos de consumo.
Algumas questões que afetam o segmento de Cerâmica Vermelha como um
todo, segundo Dualibi Filho (1999) e Carvalho (2001): 1) Baixa qualidade dos produtos
(grande variação dimensional e baixa resistência mecânica); 2) Grande manuseio de
matérias-primas, cerca de 83 milhões de toneladas/ano. A exploração das argilas de
forma não racional pode causar impacto ambiental e escassez da matéria-prima; 3) A
lenha ainda é empregada na sua maioria como insumo energético, advindas de florestas
naturais e até mesmo de mangues. A maioria das empresas utiliza fornos de baixíssima
eficiência energética; 4) A qualificação da mão-de-obra é baixíssima, com pouco ou
inexistente treinamento para empregados e deficiências na gestão administrativa; 5) A
produtividade média 12.000 peça/operário/mês é baixíssima quando comparado com o
padrão europeu de 200.000 peças/operário/mês. Grande defasagem tecnológica tanto em
termos de maquinário, nível de automação como o próprio processo de produção (em
suas 4 etapas básicas: extração e preparo das matérias-primas, conformação, secagem e
queima); 6) Necessidade de redução do custo da produção, aliada às exigências de
normalização; e 7) Preocupação voltada para reduzir a grande diversificação de tipos de
produtos existentes, não só visando uma redução de custos de produção, mas também
para atender melhor a construção civil com produtos dentro de certos padrões, que
proporcionem uma efetiva diminuição dos desperdícios que hoje ocorrem nessa área, de
um modo geral da ordem de 30%.
74
Assim, são temas norteadores das perspectivas do setor Cerâmico em todo o

Território Nacional bem como no Estado do Rio Grande do Norte, permitindo que todas
as ações relacionadas com o processo produtivo de cerâmica vermelha têm como fator
principal a atuação na produção enquanto estratégia de desenvolvimento.
Portanto, os três principais eixos para Cadeia da Construção Civil traduzem o
esforço voltado para o desenvolvimento regional, competitividade sistêmica, geração de
emprego e renda e desenvolvimento produtivo regional. Logo, as três áreas importantes
de atuação, serão: a) Política Habitacional – Investimento em habitação de interesse
social, infra-estrutura e Parcerias Público-Privadas para obras de infra-estrutura e
saneamento; b) Política Industrial, Tecnológica e de Comércio – Onde se deve ter
sempre a preocupação de atuar na cadeia produtiva, buscando qualificação de mão de
obra, qualidade dos produtos, melhoria dos processos e sistemas construtivos;
proporcionando inovação na cadeia; e c) Política de Investimento.
As cidades do Rio Grande do Norte, onde se tem a maior concentração de
empresas que atuam no ramo de cerâmica vermelha, foram áreas voltadas para a
agricultura de subsistência e criação de animais em sua maioria de pequeno e médio
porte. A partir da explosão da indústria da construção civil a necessidade de programar
a indústria Cerâmica Vermelha, como sendo um dos ramos pioneiros no processo de
industrialização, considerado também grande responsável pelo crescimento da cidade.
O parque industrial de cerâmica vermelha do Rio Grande do Norte tornou-se
com outras áreas de atuação um principal ramo de atividade econômica de vários
municípios contribuindo até os dias de hoje. A predominância é de empresas fabricantes
de blocos e de vedação, além de telhas. Os municípios, entretanto, para abastecimento
de matéria-prima, dependem na maioria das vezes que estas sejam provenientes de
regiões mais distantes do local de processamento das unidades locais.
O Pólo Cerâmico do Rio Grande do Norte vem se organizando através de
iniciativas de órgãos governamentais, empresários, sindicatos e pesquisadores de
Universidades através dos programas de Pós-Graduação, onde há alguns anos estudos
estão sendo apresentados nas mais diversas propostas de melhoria do sistema produtivo.
As propostas de melhoria ocorrem desde fontes alternativas de energia bem
como novos modelos de produção, sempre tendo como principal objetivo a melhoria da
qualidade do produto final relacionada com o menor custo de produção, permitindo
assim uma melhor participação no mercado consumidor fazendo com que a população
75
daquela região produtora permanece em sua área evitando o êxodo para os grandes
centros, fortalecendo a indústria de Cerâmica Vermelha na região.
Portanto, o melhor método de estruturação da cadeia produtiva para a indústria
de Cerâmica Vermelha é a criação e elaboração de uma política de produção, a qual visa
o incremento da competitividade das micro e pequenas empresas do Estado.
2.6.3 Cenário Atual
Existem diversos segmentos no estado do Rio Grande do Norte formados por

micro e pequenas empresas, nas quais estão agrupadas e localizadas geograficamente
próximas umas das outras, em uma determinada região. Grande parte delas atuam
isoladamente no mercado e, até mesmo, cria uma concorrência predatória entre si, sem
buscar alternativas conjuntas, a exemplo de parcerias e cooperações para o benefício da
região onde estão inseridas. Uma das principais razões da atuação isolada dessas
empresas é a estrutura organizacional, formada por proprietários e funcionários
pertencentes a uma mesma família, com mão-de-obra desqualificada e com visão
restrita do mercado. É justamente a falta de sintonia com o mercado, que afasta
gradativamente o setor das novas tendências e necessidades dos clientes.
A rivalidade local dessas empresas, com baixa produtividade, gera uma guerra e
conseqüentemente, uma diminuição dos preços de venda de seus produtos, mesmo que
abaixo do custo de produção, fazendo com que estas segurem os salários para reduzir os
custos, e desta forma envolvam o mínimo de investimentos, tanto em tecnologia como
na qualificação de gestão de pessoas (PORTER, 1999).
A capacitação de recursos humanos realizada por instituições de ensino, e a
tecnologia e pesquisa gerada por universidades e outras instituições, não são absorvidas
pela maioria das empresas, principalmente pelo baixo nível de instrução, dificuldade na
gerência do empreendimento e por falta de conhecimento e credibilidade das vantagens
que estes recursos poderiam proporcionar a médio e longo prazo. Em alguns setores, a
tecnologia empregada é arcaica e a exigência do mercado é baixa com relação a
produtos de qualidade, justificando-se o pouco investimento em tecnologia e
qualificação de mão-de-obra. Portanto, pode-se dizer que a inércia cultural dos
empresários destes segmentos faz com que haja uma protelação das reformas
tecnológicas dos setores, sendo esta uma das grandes dificuldades encontradas para a
introdução de novas tecnologias (PIZZETTI, 1999).
76
Os fornecedores e clientes também não interagem de forma efetiva com as micro

e pequenas empresas, no sentido de se tornarem parceiros em busca de objetivos
comuns, visando a fabricação de produtos de qualidade, o aumento da penetração no
mercado e a diminuição da agressão ao meio ambiente.
O não cumprimento de normas técnicas, ou mesmo a inexistência de certificação
de produto para a venda em determinados mercados, ou a introdução de novos produtos
que substituam parcial ou integralmente os produtos existentes, principalmente para a
utilização em setores afins.
Esses fatores podem determinar a extinção de muitas empresas que não
estiverem atentas ou em fase de preparação para a introdução de novas tecnologias,
buscando a melhoria da qualidade e produtividade.
Diante da apresentação de alternativas energéticas para o processo térmico nas
indústrias de cerâmica vermelha, conclui-se que os combustíveis mais adequados com
relação à eficiência do processo e aos aspectos ambientais são os combustíveis gasosos.
Nesse sentido, o gás natural se configura como um insumo energético de grande
importância e potencialidade para a utilização na indústria cerâmica vermelha, graças a
todas as vantagens por ele apresentado.
Portanto, entende-se que as indústrias de cerâmica vermelha devam buscar
soluções e alternativas modernas de produção, incluindo a análise e a otimização de
processos produtivos, bem como a economia e a racionalização da energia utilizada em
seus processos. Com isso, é possível garantir sobrevivência e competitividade no
mercado e poder atender as exigências e especificações de produtos, que cada vez são
mais rígidas.
Para se obter um produto de boa qualidade, se faz necessário que os processos de
fabricação sejam mecanizados (Figura 30 a seguir) e possua os controles apropriados,
obedecendo à seqüência indicada: Controle laboratorial da jazida; Controle laboratorial
da mistura; Controle do tempo de amadurecimento da mistura; Controle da umidade da
mistura no laminador; Controle da variação dimensional e angular no corte; Controle do
desgaste dos moldes; Controle da temperatura e ventilação de secagem; Controle da
distribuição da carga e temperatura da queima no forno; Inspeção final do produto e
seleção, e Controle na expedição.
77
Figura 30 – Esquema do processo de produção de cerâmica vermelha

Fonte: Adaptado de VILLAR (1988), CAVALIERE et al. (1997), MAFRA (1999).
Entre os vários problemas enfrentados pelo setor, pode-se citar a avaliação das
peças produzidas pela falta de padronização e a variedade de tipos de produtos, o que
dificulta o controle da produção, provocando descontinuidade na linha de fabricação das
peças. Cada fabricante possui o seu próprio padrão e isto prejudica ou compromete o
controle da qualidade final do produto, além do que não há uma estrutura organizacional
onde se definem as funções e responsabilidades do pessoal que trabalha no setor
produtivo.
78
O trabalho artesanal, pelas suas características, tem um ritmo lento de adaptação

e inovação, aspecto que assinala a urgência de um especialista, tanto para projetar, como
para produzir.
Devido às exigências de mercado e ao aparecimento de materiais alternativos, as
empresas do setor, salvo algumas exceções, passam por uma fase em que a sua evolução
e controle é decisiva para a própria sobrevivência.
A nova realidade do mercado, a globalização da economia e as oportunidades
com a globalização requerem a necessidade de modernização do setor, o que contribuirá
para que o material cerâmico seja produzido com suas qualidades físicas e mecânicas
bastante controladas, enfatizando a qualidade total no processo e no produto e
atendendo as exigências de normatização existente, permitindo assim uma competição
em igualdade com as empresas do setor.
A busca da qualidade definida em termos de percepção dos clientes, vantagens
competitivas, melhoria de lucratividade através da diminuição dos custos de produção e
a crescente conscientização com relação à escassez dos recursos ambientais só serão
atingidas com um eficiente gerenciamento de processos incorporados em todos os
aspectos do planejamento, desenvolvimento e comercialização dos produtos.
A eficácia de qualquer processo pode ser melhorada, não importa como ele tenha
sido concebido. Eficácia aperfeiçoada gera clientes mais satisfeitos, o que leva a maior
venda e participação no mercado (HARRINGTON, 1993).
A eficiência significa a extensão com que a demanda de recursos é minimizada e
o desperdício é eliminado, na busca da eficácia. Produtividade é a medida da eficiência
(HARRINGTON, 1993).
A implementação de medidas que enfocam a melhoria de desempenho,
descobrindo e eliminando as deficiências do sistema, resultará em efeitos positivos em
longo prazo. Sobre a importância na melhoria da eficiência da produção, assim se
posiciona Lubben: “Melhorar a eficiência de produção implica usar menos materiais,
menos mão-de-obra e reduzir as tarefas indiretas para obter o mesmo resultado.
Adicionalmente, melhorias na eficiência ou qualidade tendem a reduzir custos em mais
de uma área ao mesmo tempo” (LUBBEN, 1989).
Já, a adaptabilidade, área muito desprezada, é crítica para a empresa assegurar
uma vantagem competitiva no mercado.
A adaptabilidade trata-se da flexibilidade de o processo atender as expectativas
futuras de mudanças do processo e as exigências atuais das solicitações especiais do
79
setor. Consiste em gerenciar o processo para atender às necessidades especiais de hoje e

as exigências futuras (HARRINGTON, 1993).
Mary Walton (1989) explica a melhoria da qualidade através da “Reação em
Cadeia de Deming”, conforme indica a Figura 31 a seguir.
Os custos baixam devido a menos

A
Melhorar a trabalho refeito, menos erros,
Produtividade
qualidade menos atrasos, empecilhos, e ao
aumenta
melhor uso do tempo das
máquinas e dos materiais.
Conseguir o
mercado com
uma Oferecer
qualidade empregos e
Ficar no negócio
melhor e um aumentar essa
preço mais oferta
baixo
Figura 31 – A Reação em Cadeia de Deming

Fonte: Walton (1989)
2.7 DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA E SUAS CONSEQUÊNCIAS NO

PROCESSAMENTO CERÂMICO
Na indústria de cerâmica vermelha, o critério geral para formular composições

argilosas é utilizar um componente plástico – que naturalmente é argila – um material
fundente, é um material relativamente inerte que atua como enchimento. O
argilomineral predominante existente nas argilas para uso em cerâmica vermelha é a
ilita, e na cerâmica branca é a caulinita. O potássio e o magnésio contidos neste mineral
exercem uma ação fundente, portanto, as argilas íliticas atuam como fundentes e como
componente plástico. Para completar a composição somente necessita-se de um material
inerte de enchimento, que na maioria dos casos é o quartzo.
A composição granulométrica das argilas e seus respectivos campos de aplicação
são previstos no diagrama triaxial de Winkler, apresentado na Figura 32 a seguir. Este
diagrama ternário apresenta a distribuição granulométrica e dá uma idéia da composição
mineralógica e das características físico-químicas das argilas (ELIAS, 1995).
80
A- Produtos de alta qualidade

B- Telhas, Capas
C- Tijolos furados
D- Tijolos maciços
Figura 32 – Diagrama de Winkler
Fonte: Pracidelli; Melchiades (1997).
Para Motta (2001) verifica-se que, na prática ceramista, a utilização da

classificação granulométrica é empírica, ou seja, com base na experiência, o que
dificulta a padronização, qualidade dos produtos e a transferência do saber tecnológico.
Adicionalmente à composição granulométrica, que reflete o conteúdo de argilominerais
e quartzo, as argilas contêm também proporções variadas de matéria orgânica. Este
material contribui para uma maior plasticidade e resistência mecânica das peças a verde.
A Tabela 8 a seguir apresenta as diversas regiões do diagrama de Winkler e suas
respectivas composições granulométricas que as massas cerâmicas podem assumir em
função do produto desejado. O diagrama de Winkler pode ser útil na fabricação dos
produtos de cerâmica vermelha. A própria distribuição granulométrica dá uma idéia da
composição mineralógica e das características físico-mecânicas das argilas.
81
Tabela 8 – Composição granulométrica dos produtos de cerâmica vermelha
Fonte: Pracidelli; Melquiades (1997).
Esses componentes possuem granulometrias distintas, influenciando decisivamente

nas propriedades dos produtos acabados. Nos tratados de edafologia, a classificação dos
solos por corte granulométrico se estabelece a partir de percentagens, obedecendo à
seguinte classificação: Argila (Ø < 0,002 mm), silte ( 0,05 > Ø > 0,002 mm) e areia (0,05
<Ø > 2 mm).
As diferentes faixas de granulometria são determinantes na textura, plasticidade
retração de secagem e resistência dos produtos fabricados. Quanto menor a
granulometria maior será a plasticidade e conseqüentemente a retração de secagem.
Argilas com granulometrias altas dificultam a extrusão das peças provocando maior
desgaste na boquilha da maromba e dificulta o corte, causando desuniformidade e maior
consumo de energia.
2.8 PLASTICIDADE DE MASSAS ARGILOSAS
A plasticidade é uma propriedade fundamental das argilas e aparece pela adição

de quantidades de água adequadamente, formando-se uma massa pastosa, que possa
manter a forma após a retirada do esforço deformante. Os índices de Atterberg são
conhecidos como a quantidade de água necessária para o início do fenômeno
denominado limite de plasticidade, e para o fim do estado denominado limite de
liquidez. A diferença entre os limites de liquidez e de plasticidade denomina-se índice
de plasticidade, o qual define as zonas que determinam características das argilas para a
aplicação requerida. O diagrama de Casagrande apresentado na Figura 33 a seguir tem
sido utilizado com sucesso para a caracterização da plasticidade de uma argila.
82
a = Zona de máxima trabalhabilidade;

b = Zona de argilas demasiadamente plásticas;
g = Zona de argilas demasiadamente não plásticas; (1) Argila não utilizável; (2) Argila
demasiadamente não plástica; (3) Argila usada normalmente; (4) Argila tipo Caulim; (5) Argila
muito plástica.
Figura 33 – Gráfico do Diagrama de Casagrande
Fonte: Bruguera (1986)
O diagrama de Casagrande representa, respectivamente, os limites de liquidez e

índice de plasticidade de argilas. No gráfico, conforme Bruguera (1986), as zonas que
caracterizam os solos argilosos podem ser observadas com base nas descrições
apresentadas na legenda acima. Sabe-se que a plasticidade de uma argila é fator
determinante para a qualidade do produto em função do processamento realizado.
Conforme Brugera (1986); Gomes (1986), os solos argilosos podem ser classificados a
partir dos seus indicies de plasticidade em:
- 1 < IP < 7............................... Fracamente plástico
- 7 < IP < 15............................. Medianamente plástico
- IP> 15 .................................... Altamente plástico
Ainda Bruguera (1986); Sousa Santos (1989); Zandonadi (1988) apresentam a
plasticidade e a umidade como propriedades marcantes das argilas. A plasticidade de
uma argila é determinante para a aplicação desta na definição do produto desejado, pois
quando adequadamente umedecidas tornam-se plásticas, permitindo grande
versatilidade nos processos de conformação plástica.
A Plasticidade em argilas é essencialmente resultante das forças de atração entre
partículas de argilominerais e da ação lubrificante da água entre as partículas; sua
83
influência é determinante na conformação das peças e na resistência mecânica dos

corpos verdes, necessária para o seu manuseio até o secador.
Alguns fatores influem na plasticidade: Granulometria e distribuição do tamanho
das partículas; Forma das partículas; Anisotropia das partículas (comprimento, largura e
espessura); Presença de maior ou menor quantidade de água, que é o lubrificante
natural; Presença ou não de matéria orgânica que, sendo substância coloidal, aumenta a
plasticidade; Presença de sais solúveis e/ou eletrólitos que interferem nas forças de
atração (Van der-Waals) entre as partículas, aumentando ou principalmente reduzindo
estas forças, e Presenças de impurezas minerais, como quartzo, mica, calcário e outros
de granulometria geralmente mais grosseira e que reduzem a plasticidade das argilas.
Para se obter uma melhor trabalhabilidade da massa cerâmica visando alcançar
um produto de qualidade, faz-se necessário determinar os limites de liquidez,
plasticidade e índice de plasticidade. Conforme Caputo (1994), para os solos em cuja
textura haja certa percentagem de fração fina não basta apenas a granulometria para
caracterizá-los, pois suas propriedades plásticas dependem de alguns fatores: teor de
umidade, forma, tamanho e estrutura das partículas, temperatura, controle de acidez, da
alcalinidade e da composição química e mineralógica; também é importante o
acréscimo de aditivos, os quais interferem na trabalhabilidade da argila, segundo
assegura (BRUGUERA, 1986).
Normalmente, numa argila, a água de plasticidade é levemente superior ao
índice de plasticidade de argilas que serão trabalhadas na forma plástica. Esta água de
plasticidade, que é necessária para a formação de peças por extrusão, fica em torno de
20% do índice de plasticidade (SOUZA SANTOS, 1986). Também as composições
química e mineralógica influem na plasticidade. Por exemplo, a faixa de variação da
água de plasticidade para a caulinita é de 8% a 56%; para a Ilita é de 17% a 38% e para
a montmorilonita é de 83% a 250% conforme (ZANDONADI, 1988).
84
3 METODOLOGIA
3.1 INTRODUÇÃO
Neste capítulo, será descrito o contexto Estadual do setor Cerâmico na Região

do Seridó-RN e os procedimentos de estudos experimentais desde a coleta das matérias-
primas, processamentos, caracterizações químicas e mineralógicas e conformação dos
corpos de prova. Destacando-se os relatos e os procedimentos de secagem, queima e
caracterização tecnológicas dos materiais, incluindo-se, a análise microestrutural dos
corpos de provas.
3.2 O SETOR CERÂMICO NO CONTEXTO ESTADUAL
3.2.1 Balanço por Região de Abrangência
As cerâmicas do Rio Grande do Norte estão agrupadas em 8 regiões de

abrangência. Os principais dados do setor, tais como pessoal, consumo de lenha e argila,
e de produção estão sintetizados na Tabela 9 a seguir.
Tabela 9 – Balanço de pessoal consumo de lenha e argila, e de produção, por região (mensal)
Lenha Argila Telhas Tijolos Lajotas Outros Total
REGIÃO Pessoal
(m3) (t) (x1000) (x1000) (x1000) (x1000) (x1000)
Bacia do Seridó 2.612 34.649 63.834 37.998 1.230 99 - 39.327
Baixo Assu 1.331 31.719 44.367 9.830 7.067 1.626 - 18.523
Bacia do Potengi 682 17.977 35.277 - 12.887 786 - 13.673
Bacia do Trairi/Jacu 401 9.246 14.069 1.224 3.366 210 432 5.232
Bacia do Apodi 279 7.463 8.592 1.000 2.342 40 - 3.382
Zona Centro e Serrana 121 3.272 4.682 120 1.510 70 - 1.700
Bacia do Ceará-Mirim 56 1.371 1.524 - 762 - - 762
Bacia do Curimataú 12 800 580 - 200 - - 200
RN 5.494 106.497 173.925 50.172 29.364 2.831 432 82.799
A Tabela 9 mostra que o Estado do Rio Grande do Norte emprega diretamente

5.494 trabalhadores no setor cerâmico. Consome mensalmente 106.497m3 de lenha e
173.925 t de argila. Produzem 82.799.000 de peças/mês, com predominância de telhas
(50.172.000 peças), seguida de tijolos (29.364.000 peças), lajotas (2.831.000 peças) e
outros produtos (432.000 peças). Os dados referentes ao consumo de energia elétrica
deduzidos diretamente das fichas cadastrais totalizam 2.500.000 kWh.
85
É sabido que no estado existem diversos tipos de cerâmica, com plantas e rotinas
de processos diferentes e também com índices de produção diferenciados. Entretanto, se
estes dados fossem tomados hipoteticamente como de uma mesma cerâmica, então uma
empresa padrão do Rio Grande do Norte mostraria a seguinte configuração: teria 35
trabalhadores e consumiria todo mês 670 m3 de lenha, 1.094 t de argila e 15.723 Kwh
de energia elétrica; produziria mensalmente 521.000 peças, sendo 315.000 telhas,
185.000 tijolos, 18.000 lajotas e 3.000 peças de outros produtos.
Com estes dados é possível calcular também os índices de avaliação desta
cerâmica hipotética. O índice mensal de produtividade seria de 24,5 t/homem, enquanto
o índice energético seria 18,6 Kwh/t e o calorífico, 0,79 m3 de lenha/t (CARVALHO;
LEITE, 2001).
A Tabela 9 mostra também que a região da bacia do Seridó tem a maior
produção 39.327.000 de peças/mês, das quais, 96,6% são telhas. A região do baixo Assu
vem em seguida com uma produção de 18.523.000 de peças/mês, com uma produção
predominante de telhas (53%) além de tijolos e lajotas. A bacia do Potengi é a terceira
em produção, com 13.673.000 peças (94% de tijolos e o resto de lajotas).
3.2.2 A Importância das Cerâmicas para os Municípios
A maioria das cerâmicas cadastradas está localizada na zona rural dos

municípios, onde há uma enorme carência de empregos e de renda. Partes destas
cerâmicas são, no município em que está localizada, a principal oportunidade de
emprego da atividade privada.
Diante disto, é surpreendente o descaso que existe por parte das prefeituras para
com o empresariado deste setor. Na verdade, pelas características peculiares destas
empresas, os gestores dos municípios onde estas empresas estão instaladas deveriam dar
uma atenção toda especial a estes empreendimentos, pois eles são hoje uma das
principais fontes de emprego e renda no interior do Estado.
A Tabela 10 a seguir apresenta os municípios e as regiões do estado que tiveram,
têm, ou poderão vir a ter algum empreendimento cerâmico.
86
Tabela 10 – Situação das cerâmicas por município e região de abrangência

SITUAÇÃO DA EMPRESA
Nº MUNICÍPIO REGIÃO Em Em implantação
Parada Desativada TOTAL
atividade /reimplantação
01 Parelhas 26 - - - 26
02 Carnaúba dos Dantas 14 - 01 01 16
03 Jardim do Seridó 08 - - - 08
04 Cruzeta 06 01 - - 07
05 Acari 04 01 - - 05
06 Caicó 03 - 01 01 05
07 Currais Novos 04 - - - 04
Bacia do Seridó
08 Santana do Seridó 03 01 - - 04
09 Equador 02 - 02 - 04
10 Jucurutu 03 - - - 03
11 Jardim de Piranhas 02 - - - 02
12 Cerro Corá 01 - - - 01
13 Ipueira 01 - - - 01
14 Ouro Branco 01 - - - 01
15 São Vicente 01 - - - 01
Total da região 79 03 04 02 88
16 Itajá 18 02 - - 20
17 Assu 10 - 01 03 14
18 Pendências 04 01 - - 05
19 Ipanguaçu Baixo Assu 02 - 01 - 03
20 Angicos - - - 02 02
21 Alto do Rodrigues 01 - - - 01
22 Santana do Matos - - 01 - 01
23 São G. do Amarante 11 03 - 04 18
24 Ielmo Marinho Bacia do Potengi 01 - - - 01
25 S Paulo do Potengi 02 01 - - 03
26 Lagoa de Velhos - - 01 - 01
27 Apodi 05 - - - 05
28 Mossoró 02 - - 01 03
29 Upanema Chapada 02 - - - 02
30 G. D. S. Rosado do Apodi 01 - - - 01
31 Felipe Guerra - 01 - - 01
32 Caraúbas - - - 01 01
Total da região 10 01 - 02 13
33 Goianinha 05 - - - 05
34 São José de Mipibú 02 01 01 - 04
35 Santa Cruz 03 - - - 03
36 Nízia Floresta Bacia do 02 - - - 02
37 Lagoa Salgada Trairi/Jacu 01 - - - 01
38 Sítio Novo - - - 01 01
39 Arês - - - 01 01
40 Monte Alegre - - - 01 01
41 Tenente Ananias 02 - - - 02
42 Umarizal 01 - 01 - 02
43 Encanto 01 - - - 01
Zona Centro e
44 Marcelino Vieira 01 - - - 01
Serrana
45 Olho D’água Borges 01 - - - 01
46 Pau dos Ferros - - 01 - 01
47 Campo Grande - - - 01 01
48 Canguaretama 01 - 01 - 02
49 Montanhas - - 01 - 01
Bacia do
50 Nova Cruz - - 01 - 01
Curimataú
51 Pedro Velho - - - 01 01
87
52 Ceará-Mirim Bacia do 01 - - 01 02
53 Bento Fernandes Ceará-Mirim - - - 02 02
Total geral 159 12 14 21 206
A Tabela 10 mostra que as cerâmicas cadastradas estão distribuídas em 53

municípios e 08 regiões. Um total de 39 municípios tem cerâmicas em atividade,
enquanto 14 deles possuem cerâmicas em implantação/reimplantação, paradas ou
desativadas.
O município de Parelhas é o que apresenta o maior número de cerâmicas, com
26 empreendimentos, todos em atividade. Vem em seguida o município de Itajá, com 20
cerâmicas, 18 das quais em atividade e 02 em implantação/reimplantação. São Gonçalo
do Amarante aparece em terceiro lugar, com 18 empreendimentos, 11 dos quais em
funcionamento, 3 em implantação/reimplantação e 4 desativados. Em quanto lugar se
destaca Carnaúba dos Dantas com 16 cerâmicas, 14 delas em atividade, 01 parada e 01
desativada. Em quinto lugar estão o município de Assu com 14 empresas, 10 delas em
atividade, 01 parada e 03 desativadas.
Um balanço das atividades da Indústria Cerâmica nos principais municípios
produtores é apresentado nas páginas seguintes.
3.2.3 Parelhas
O município de Parelhas está localizado na Microrregião do Seridó Oriental.

Tem área de 523 Km2 e uma população de 19.318 habitantes. É o município com mais
cerâmicas da bacia do Seridó e do Rio Grande do Norte. São 26 no total, todas em
atividade. Um balanço da atividade cerâmica no município comparado com o do estado
é apresentado na Tabela 11 a seguir.
Tabela 11 – Balanço da indústria cerâmica em Parelhas e no RN

ÍNDICES DE AVALIAÇÃO MÉDIOS
Pessoal Lenha Argila Telhas Lajotas Total Produtividade Energético Calorífico
(m3) (t) (x1000) (x1000) (x1000) (t/homem) (Kwh/t) (m3/t)
Parelhas 855 9.969 19.781 12.866 50 12.916 17,1 16,0 0,70
RN 5.494 106.497 173.925 50.186 2.399 82.799 24,5 18,6 0,79
*A pesquisa foi realizada em fevereiro/01 e os dados são referentes ao mês de janeiro/2001.
88
Os dados apresentados na Tabela 11 indicam que existem 855 funcionários

trabalhando diretamente no setor, onde são consumidos mensalmente 19.781 toneladas
de argila e 9.969 metros cúbicos de lenha para produzir 12.916.000 peças, sendo
12.916.000 telhas e 50.000 lajotas.
Comparando-se os dados do setor cerâmico de Parelhas, com os do RN, verifica-
se que o município emprega 15,6% dos trabalhadores, consome 9,4% da lenha e 11,4%
da argila, produz 25,6% das telhas e 15,6% do total de peças.
Os índices de avaliação indicam que a produtividade média mensal no município
é de 17,1 toneladas de produtos por funcionário, enquanto o índice energético foi de
16,0 Kwh por tonelada de produto queimado. A produtividade média está abaixo da do
estado e isto é esperado porque este indicador é sempre mais baixo nas cerâmicas
produtoras de telha, como é o caso destes empreendimentos. Já o índice energético é
inferior porque a maior parte das cerâmicas do município sente a ausência de alguns
equipamentos básicos em sua planta de produção. Enquanto o índice calorífico é
inferior porque os fornos caipira usados são mais econômicos, em contrapartida
apresentam baixo rendimento prejudicando a qualidade da queima.
A produção de telhas é quase toda (98%) destinada a outros estados do Nordeste.
Os produtos são transportados geralmente por terceiros para serem vendidos em
depósitos de material de construção.
Os dados apresentados mostram que o município de Parelhas pode ser
considerado a capital da cerâmica do Rio Grande do Norte.
3.2.4 Itajá
O município de Itajá, situado na Microrregião do Vale do Assu, abrange uma

área de 204 Km2 com uma população de 6.246 habitantes. Com 16 cerâmicas instaladas,
é o município com mais empresas da região do baixo Assu. O balanço das atividades do
setor, comparado ao do Estado do RN, é apresentado na Tabela 12 a seguir.
Tabela 12 – Balanço da indústria cerâmica em Itajá e no RN

Índices de Avaliação Médios
Lenha Argila Tijolos Telhas Lajotas Total
Pessoal Produtividade Energético Calorífico
(m3) (t) (x1000) (x1000) (x1000) (x1000)
(t/homem) (Kwh/t) (m3/t)
Itajá 681 18.075 21.619 2.138 5.750 1.311 9.199 26,8 20,5 1,23
RN 5.494 106.497 173.925 29.796 50.186 2.399 82.799 24,5 18,6 0,79
*A pesquisa foi realizada em Janeiro/01 e os dados são referentes ao mês de dezembro/2000.
89
Existem 681 trabalhadores diretos atuando no setor, que processam 21.619

toneladas de argila, queimando 18.075 metros cúbicos de lenha para produzir 9.199.000
peças por mês, entre telhas, tijolos e lajotas. As telhas, com 5.750.000 peças, são o
principal produto do município.
Comparando-se os resultados com aqueles do estado verifica-se que o município
de Itajá emprega 12,4% dos trabalhadores, consome 17,0% da lenha e 20,3% da argila,
e produz 11,1% do total de peças, do setor cerâmico no RN.
Os índices médios de avaliação indicam que a produtividade é da ordem de 26,8
toneladas de produto por trabalhador, enquanto o energético é de 20,5 Kwh por tonelada
de produto e o índice calorífico é de 1,23 metros cúbicos por tonelada de produto
queimado. Estes índices revelam que a produtividade é um pouco maior que a média do
estado devido à produção mista de telhas e tijolos. O índice energético é superior à
média do estado porque as cerâmicas deste município dispõem de planta de produção
com maior quantidade de equipamentos. Já o índice calorífico é muito elevado mais
elevado que o do estado porque a matéria-prima usada demanda mais lenha em seu
processo de queima. Isto é compensado pela melhor qualidade final dos produtos.
A produção é distribuída para todo o Rio Grande do Norte, com uma parte de 20
a 30% destinada a outros Estados do Nordeste. A principal atividade econômica do
município é a manufatura de produtos cerâmicos.
3.2.5 São Gonçalo do Amarante
O município de São Gonçalo do Amarante localiza-se na Microrregião de

Macaíba e faz parte da Grande Natal. Abrange uma área de 261 Km2, com população de
69.342 habitantes. É o mais importante da região da bacia do Potengi, com 11 cerâmicas
em atividade, algumas delas são empresas de grande porte para os padrões do setor. O
balanço da atividade cerâmica deste município comparado ao do RN está apresentado
na Tabela 13 a seguir.
Tabela 13 – Balanço da indústria cerâmica em São Gonçalo do Amarante e no RN

Índices de Avaliação Médios
Lenha Argila Tijolos Lajotas Total
(m3) (t) (x1000) (x1000) (x1000)
SGA 572 14.817 27.541 9.987 486 10.473 39,3 26,0 0,77
RN 5.494 106.497 173.925 29.796 2.399 82.799 24,5 18,6 0,79
*A pesquisa foi realizada em Janeiro/01 e os dados são referentes ao mês de dezembro/2000.
90
São Gonçalo do Amarante emprega diretamente 572 trabalhadores no setor.

Consome 27.541 toneladas de argila e 14.817 metros cúbicos de lenha para produzir
10.473.000 peças por mês entre tijolos e lajotas, sendo a produção de tijolos a atividade
mais importante, com 9.987.000 peças/mês.
O município de São Gonçalo do Amarante emprega 10,4% dos trabalhadores,
consome 13,9% da lenha e 15,8% da argila, e produz 12,6% do total de peças do setor
cerâmico no RN.
Os índices médios de avaliação do setor indicam uma produtividade média mensal
de 39,3 toneladas de produto por trabalhador, e energético de 26,0 Kwh por tonelada de
produto, enquanto o calorífico é de 0,77 metros cúbicos por tonelada de massa queimada.
Estes índices mostram que a produtividade é muito maior que a média do estado. Isto
ocorre porque as cerâmicas instaladas produzem apenas tijolos e lajotas e neste caso o
índice de produção esperado é mais alto. O índice energético é elevado porque a maioria
das cerâmicas possui planta de produção completa e a assim a demanda de energia é
maior. Enquanto o índice calorífico está próximo da média do Estado.
O município está situado próximo a Natal e assim se constitui no grande
fornecedor de tijolos e lajotas para a capital e municípios vizinhos. A produção fica toda
dentro do Estado do Rio Grande do Norte.
3.2.6 Carnaúba dos Dantas
O município de Carnaúba dos Dantas está situado na Microrregião do Seridó

Oriental. Tem 14 cerâmicas em atividade, sendo o maior produtor da Região da bacia
do Seridó, depois de Parelhas. Um balanço da atividade cerâmica do município,
comparado ao do RN, é apresentado na Tabela 14 a seguir.
Tabela 14 – Balanço da indústria cerâmica em Carnaúba dos Dantas e no RN

ÍNDICES DE AVALIAÇÃO MÉDIOS
Lenha Argila Telhas Total
(m3) (T) (x1000) (x1000
C. Dantas 439 6.787 12.754 8.105 8.105 20,5 19,7 0,76
RN 5.494 106.497 173.925 50.186 82.799 24,5 18,6 0,79
*A pesquisa foi realizada em Março/01 e os dados são referentes ao mês fevereiro/2001.
91
O setor emprega 439 trabalhadores diretos. As cerâmicas locais consomem

mensalmente 12.754 toneladas de argila e 6.754 metros cúbicos de lenha para produzir
8.105.000 telhas. Este é o único produto cerâmico do município.
Comparando-se os dados de Carnaúba dos Dantas com os do RN, constata-se
que o município emprega 8,0% dos trabalhadores, consome 6,4% da lenha e 7,3% da
argila, e produz 16,1% das telhas e 9,8% do total de peças, do setor cerâmico do Estado.
Os índices médios de avaliação mensal do setor no município são os seguintes: o
de produtividade é de 20,5 toneladas de produto por trabalhador; o energético é de 19,7
Kwh por tonelada de produto; e o índice calorífico é de 0,76 metros cúbicos de lenha
por tonelada de produto queimado. O primeiro índice está abaixo da média no estado,
enquanto os demais estão próximos da média.
A produção é toda destinada a outros estados do Nordeste. O transporte é feito
por terceiros ou pelo próprio proprietário, que vai abastecer depósitos de material de
construção.
3.2.7 Assu
O município de Assu está situado na Microrregião do Vale do Assu, abrangendo

uma área de 1.292 Km2 com uma população de 47.857 habitantes. E conhecido em o
todo Nordeste como produtor de telhas de grande qualidade. Tem 10 cerâmicas em
atividade. Um balanço da atividade cerâmica deste município, comparado com o
balanço do setor no RN, é mostrado na Tabela 15 a seguir.
Tabela 15 – Balanço da indústria cerâmica de Assu e no RN

Lenha Argila
Tijolos Telhas Lajotas Total Índices de Avaliação Médios
Pessoal (m3) (T) (x1000) (x1000) (x1000) (x1000) Produtividade Energético Calorífico
Assu 363 7.714 13.675 2.319 3.365 216 5.900 30,5 16,9 0,98
RN 5.494 106.497 173.925 29.796 50.186 2.399 82.799 24,5 18,6 0,79
*A pesquisa foi realizada em Fevereiro/01 e os dados são referentes a janeiro/2001.
Existem 363 trabalhadores envolvidos diretamente no setor. São consumidas

13.675 toneladas de argila e 7.714 metros cúbicos de lenha para produzir 5.900.000
peças, entre telhas tijolos e lajotas. A telha constitui seu principal produto, com
3.365.000 peças/mês.
92
Os dados de Assu, quando comparados aos do RN, mostram que o município

emprega 6,6% dos trabalhadores do setor cerâmico do Estado, consome 7,2% da lenha e
7,9% da argila e é responsável pela produção de 7,1% das peças.
Os índices médios de avaliação do setor são: produtividade de 30,5 toneladas de
produto por trabalhador; energético de 16,9 Kwh por tonelada de produto; e calorífico de
0,98 metros cúbicos de lenha por tonelada de produto queimado. O índice de produtividade
está um pouco acima da média do estado e isto é devido à produção mista de telhas, tijolos e
lajotas típica destas cerâmicas. Os demais índices estão próximos da média estadual.
A produção é destinada quase toda ao consumo no próprio estado e uma parcela
próxima de 20%, é exportada para outras localidades do Nordeste.
3.3 ESCOLARIDADE DOS TRABALHADORES
Durante a realização dos trabalhos de pesquisa foi também observado a

importância da formação profissional dos colaboradores, para que pudéssemos ter uma
melhor avaliação quanto a empregabilidade de novos recursos tecnológicos e conceitos
de qualidade.
A presença de profissionais técnicos qualificados ficou muito aquém das
expectativas, apesar do IFRN – Instituto Federal de Educação Ciência e Tecnologia do
Rio Grande do Norte vem formando técnicos de Geologia e Mineração com habilitação
em Cerâmica desde 1999.
Na indústria cerâmica há apenas 3 técnicos atuando no Estado, num universo de
159 cerâmicas. Estes profissionais trabalham na Cerâmica Potengi, em São Gonçalo do
Amarante, na Cerâmica Santa Rosa, em Ceará-Mirim, e na Cerâmica T. Melo, em
Apodi.
Embora a indústria cerâmica do estado careça de profissionais especializados em
geologia e mineração com habilitação específica, disponíveis no mercado, eles não têm
sido absorvidos pelas empresas e terminam por ficar ociosos, quando então optam por
outras profissões ou migram para outros estados.
Os resultados obtidos com esta pesquisa estão apresentados na Tabela 23 e na
Figura 38 a seguir. Foram considerados analfabetos aqueles trabalhadores que
“assinam” deixando a impressão digital.
Foram considerados com nível de escolaridade de 1º Grau os trabalhadores que
sabem ler e escrever, independentemente de terem ou não completado todas as séries.
93
Os trabalhadores com 2º Grau incompleto são os que cursaram 1, 2 ou 3, das 3 séries

deste nível, sem chegar a concluí-lo. Além destes, foram considerados os que cursaram
2º Grau completo e os que concluíram o nível superior.
A análise da Tabela 16 e da Figura 34 mostra que a maioria dos trabalhadores
está na faixa de 1º Grau, com 75,36%, vindo em seguida os analfabetos, com 12,92%;
2º Grau incompleto, com 6,66%; 2º Grau completo, com 5,04%, e Nível Superior, com
apenas 0,02%, representada por 1 trabalhador.
Tabela 16 – Escolaridade dos trabalhadores

NÍVEL DE ESCOLARIDADE TRABALHADORES
Analfabetos 710
1º Grau 4.140
2º Grau Incompleto 366
2º Grau 277
Nível Superior 1
TOTAL 5.494
Analfabetos
0,02%
5,04% 1º Grau
6,66% 12,92%
2º Grau
Incompleto
75,35% 2º Grau
Nível Superior
Figura 34 – Gráfico do Nível de Escolaridade dos Trabalhadores

3.4 PROCEDIMENTO
Todo o procedimento experimental deste trabalho foi desenvolvido a partir da

coleta de dados e informações conforme os métodos de processamento cerâmico
sugeridos na literatura corrente, bem como nas pesquisas em campo seguindo-se as
etapas de fabricação, as quais estão descritas detalhadamente a seguir.
94
3.5 COLETA DAS MATÉRIAS-PRIMAS
As argilas estudadas são de ocorrência em diversas jazidas localizadas no Estado

do Rio Grande do Norte, situadas nos municípios de Cruzeta, Tangará, Acari, Carnaúba
dos Dantas, Parelhas, Jardim de Piranhas. As argilas dos municípios são oriundas das
mais variadas regiões do município.
Para facilitar a apresentação dos resultados as argilas foram codificadas e
classificadas por cerâmica de cada Região do Seridó-RN, e a classificação foi
distribuída da seguinte maneira:
C1 – Argila da Cerâmica J. A. Dantas, oriunda do Sítio Rajada, Carnaúba dos
Dantas-RN;
C2– Argila da Cerâmica Nossa Srª dos Impossíveis, oriunda da Fazenda Rajada,
Carnaúba dos Dantas-RN;
C3 – Argila da Cerâmica Santa Luzia, oriunda do Sítio Rajada, Carnaúba dos
Dantas-RN;
C4 – Argila da Cerâmica Genilson Medeiros, oriunda da Fazenda Ramada,
C5 – Argila da Cerâmica Araújo, oriunda do Sítio Carnaúba de Baixo, Carnaúba
dos Dantas-RN;
C6 – Argila da Cerâmica Nossa Dra. Da Guia, oriunda do Sítio Carnaúba de
Baixo, Carnaúba dos Dantas-RN;
C7 – Argila da Cerâmica J.R, oriunda do Sítio Carnaúba de Baixo, Carnaúba dos
Dantas-RN;
C8 – Argila da Cerâmica São Francisco, oriunda do Sítio Carnaúba de Cima,
C9 – Argila da Cerâmica Ezequiel, oriunda do Sítio Galo, Carnaúba dos Dantas-
RN;
C10 – Argila da Cerâmica Boa Sorte, oriunda do Sítio Boa Vista, Parelhas-RN;
C11 – Argila da Cerâmica Bom Jesus, oriunda do Sítio Ermo, Carnaúba dos
Dantas-RN;
C12 – Argila da Cerâmica Dois Irmãos, oriunda do Sítio Almas, Parelhas-RN;
C13 – Argila da Cerâmica São Francisco, oriunda do Sítio Caldeirão, Parelhas-
RN;
C14 – Argila da Cerâmica Dantas, oriunda Fazenda Mulungú, Tangará-RN;
95
C15 – Argila da Cerâmica Rio Piranhas, oriunda do Sítio Sobrado, Jardim de

Piranhas-RN;
C16 – Argila da Cerâmica Novo Mundo, oriunda da Rodovia RN 288-Km 02,
Cruzeta-RN;
C17 – Argila da Cerâmica RN, oriunda do Centro, Cruzeta-RN;
C18 – Argila da Cerâmica União I, oriunda da Rodovia RN 288-Km 03,
Cruzeta-RN;
C19 – Argila da Cerâmica União II, oriunda da Rodovia RN 288-Km 04,
Cruzeta/RN;
C20 – Argila da Cerâmica Cruzeta II, oriunda da Rodovia RN 288-Km 04,
Cruzeta/RN;
C21 – Argila da Cerâmica Acari, oriunda do Sítio Acari, Acari-RN;
3.5.1 Moagem e peneiramento
As argilas secas, na forma de torrões, foram submetidas a um moinho de

mandíbulas objetivando-se diminuir o tamanho dos torrões. Os torrões em
granulometria menor foram submetidos à moagem num moinho de bolas de porcelana
durante 8 horas para redução da granulometria.
As argilas, na forma de pó, foram peneiradas através de um Jogo de peneiras:
200 mesh (abertura de 0,074 mm) e 35 mesh (0,500mm).
3.6 CARACTERIZAÇÃO DAS MATÉRIAS-PRIMAS
3.6.1 Materiais
Os ensaios foram realizados no Laboratório de Materiais Cerâmicos (LMC) da

Universidade Federal do Rio Grande do Norte (UFRN), visando à fabricação de
produtos de melhor qualidade e com características dentro das normas técnicas.
- Limite de Liquidez: na determinação do limite de liquidez foi utilizado o
Método de Casagrande padrão, onde o limite de liquidez por este método,
primeiramente foi calibrado o aparelho de Casagrande; usou-se o calibrador do
aparelho, de 1cm de espessura, para verificar a altura do ponto mais elevado à base da
concha.
96
- Análise Química: os ensaios para determinar os componentes químicos

através da análise química, foram realizados no laboratório do CTGÁS/SENAI-RN,
sendo utilizado o equipamento de Fluorescência de raios X. Após as matérias primas
serem peneiradas em peneiras com 200 mesh (abertura de 0,074 mm) e 35 mesh
(0,500mm), e prensadas na forma de pastilhas foram analisadas, onde os resultados
foram obtidos na forma de percentuais de óxidos presentes dos elementos químicos.
A Análise Química foi fundamental para determinar a composição química
expressa na forma de óxidos, dos principais constituintes das matérias-primas
estudadas, onde foram analisados os seguintes componentes: SiO2, Al2O3, Fe2O3, Cão,
K2O, MgO, BaO, MnO, TiO2, Outros.
- Análise Mineralógica: os ensaios para determinar a análise mineralógica das
matérias primas após sofrerem o peneiramento onde às argilas foram submetidas à
análise química por difração de raios-X através do método do pó. Mediante o emprego
de difratômetro de raios-X, marca Philips, modelo MPD 1880, operou-se com radiação
de Cobre Kα, com tensão de 40 kV, intensidade de corrente de 20mA, com velocidade
de varredura 2 o/min e com 2q variando de 0 a 60o. A identificação das fases cristalinas
foi obtida por comparação do difratograma da amostra com o banco de dados do ICDD-
International Centre for Diffraction Data (Sets 1-45).
As análises de difração de raios-X foram realizadas Laboratório de
Caracterização Tecnológica- do CTGÁS-RN.
- Análise Térmica Diferencial: os ensaios que determinaram a análise térmica
diferencial foram determinados a partir das argilas que apresentaram granulometria
abaixo do fator considerado de 200 mesh, onde foram submetidas a análises térmicas
DTA e TG, sendo nestes ensaios determinados as curvas da análise térmica diferencial
das matérias-primas estudadas, onde os resultados obtidos mostram os intervalos de
temperaturas onde ocorrem as principais reações nas matérias-primas. As matérias-
primas que apresentaram uma maior variedade de minerais argilosos apresentou uma
curva termodiferencial mais acidentada.
Os ensaios que permitiram a determinação da curva termogravimétrica (TG) e a
curva termodiferencial (DTA) foram realizados a partir da utilização de analisadores
Thermogravimetric Analyzer, TGA – 51 e Diferential thermal, DTA – 50 da marc
Shimadzu.
97
As análises de difração para determinação das curvas da análise térmica diferencial

foram realizadas Laboratório de Caracterização Tecnológica do CTGÁS-RN.
- Índice de Plasticidade: nos ensaios que determinaram o índice de plasticidade
observou-se que a matéria-prima que possui uma maior granulometria, sua curva de
Plasticidade foi menor, possuindo maior teor de siltre, portanto, comparando com a
matéria-prima que possui menor granulometria sua curva de Plasticidade aumenta. Para
determinar o índice de plasticidade foi utilizada a equação, IP = LL-LP.
As análises que determinaram as curvas do índice de plasticidade foram
realizadas no Laboratório de Caracterização Tecnológica do CTGÁS-RN.
3.6.2 Preparação das amostras
O solo foi peneirado em uma peneira de abertura 425mm. Retirou-se do solo

peneirado uma amostra de 350g; em seguida, adicionou-se água destilada, em
quantidade suficiente para formar uma pasta uniforme, relativamente consistente,
deixando-a em repouso (maturação) por 24 h, em recipiente fechado; após o tempo de
maturação, a amostra foi transferida para uma placa de vidro e submetida a um processo
de mistura, fazendo-se contínuos movimentos com uma espátula, com o objetivo de
homogeneizá-la. A mistura durou 15 min, evitando-se triturar as partículas sólidas do
solo e as amostras utilizadas em todos os ensaios foram preparadas pelo mesmo
procedimento.
a) Determinação da umidade da argila
Após a realização de cada ensaio retiraram-se amostras, como descrito em cada

método e, para a determinação do teor de umidade, utilizou-se o método em estufa, a
105ºC, por 24 h.
A diferença significativa entre os solos foi devida, à diferença textural, sendo
que o solo com textura muito argilosa apresentou maior limite de liquidez em todos os
métodos, como se pode observar nos resultados apresentados na conclusão.
Entre os métodos aplicados, a diferença significativa ocorreu, provavelmente,
pela diferença nos procedimentos de obtenção do limite de liquidez, por ser indireta a
determinação para os métodos por um ponto; por outro lado, também houve diferença
significativa na interação, mostrando que os fatores solos e métodos não atuam
98
independentemente, existindo o efeito do solo em cada método e vice-versa, o que levou

à necessidade de se estudar os fatores, de maneira isolada.
A análise de variância mostra que ocorreu diferença significativa entre os solos,
em todos os métodos, e que o solo com textura muito argilosa apresentou maior valor de
limite de liquidez.
Verificou-se diferença significativa dos métodos dentro do solo com textura
muito argilosa, o mesmo não acontecendo para o outro solo, conforme observado na
análise de variância, portanto, o limite de liquidez do solo muito argiloso foi
influenciado pelos métodos, tendo cada método influência distinta na sua determinação.
Portanto, podemos afirmar que o solo muito argiloso apresentou maior limite de
liquidez que o solo franco-argilo-arenoso em todos os métodos;
Quanto maior for à porcentagem da fração argila no solo, maior influência terá
sobre o método de determinação do limite de liquidez, e que os métodos de
determinação do limite de liquidez por um ponto podem ser utilizados em solos que não
apresentem elevada porcentagem da fração argila.
3.6.3 Análise da distribuição granulométrica por sedimentação
A separação granulométrica das argilas deu-se através dos ensaios de

sedimentação de Stokes. Neste ensaio, as argilas foram separadas em porções silte, areia
e argila respectivamente. Colocou-se 20g de cada argila natural em um Becker com
800ml de água e adicionou-se silicato de sódio como dispersante, para em seguida
promover-se à agitação.
A coleta das alíquotas foi efetuada após a decantação das partículas. As porções
de silte, areia e argilas foram secas a 110oC em estufa, por 24 horas. Laboratório de
Caracterização Tecnológica- do CTGÁS-RN.
3.6.4 Análise de distribuição de tamanho de partículas por difração a laser
As argilas na forma de pó, em granulometria de 200 mesh, foram submetidas ao

ensaio de distribuição de tamanho de partículas, sendo colocadas num difratômetro a
laser – CILAS 920- com range de análise compreendido entre 0,30µm a 400µm.
Laboratório de Caracterização Tecnológica do CTGÁS-RN.
99
Na realização dos ensaios aqui apresentados, utilizaram-se os seguintes

equipamentos e materiais: Estufa elétrica: TE-397/3 – TECNAL; Balança: TECNAL
Mark/2200-0,01g; Jogo de peneiras: 200 mesh (abertura de 0,074 mm) e 35 mesh
(0,500mm); Espectrômetro de fluorescência de raios X: SHIMADZU, EDX-700;
Aparelho de Casagrande; Difratômetro de raios X: SHIMADZU, XRD-6000;
Granulômetro a Laser: CILAS, 920L; Analisador termo-diferencial: BP Engenharia,
RB-3000; Paquímetro: STARRETT-0,01 mm; Prensa hidráulica: SCHULZ modelo
PHS 15t; Matriz metálica: dimensões de 60 x 20 mm; e Forno elétrico: JUNG, 2314.
100
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1 CARACTERIZAÇÃO DO SETOR DE CERÂMICA VERMELHA NO RIO

GRANDE DO NORTE
4.1.1 O Cadastro da Cerâmica Vermelha do Rio Grande do Norte
Para o levantamento de informações sobre as empresas de cerâmica vermelha e

definição do perfil e tipologia das indústrias deste segmento na região de análise, foram
utilizadas pesquisas efetuadas recentemente nesta localidade. O “Diagnóstico da
indústria de cerâmica vermelha do Rio Grande do Norte” foi realizado efetuando
pesquisas em todas as regiões produtoras de cerâmica vermelha, onde foram cadastradas
159 indústrias de cerâmicas vermelhas existentes no Rio Grande do Norte.
A condição básica para o cadastro é que ela esteja organizada como empresa e
utilize maromba em seu processo de fabricação. Estas empresas produzem tijolos de 8
ou de 6 furos, de vários tamanhos, lajotas de vários tamanhos, telhas de vários tipos e
outros produtos como casquilhos, pisos etc. Não estão incluídos os produtores de tijolos
maciços, artesanais, pois são quase todos informais e estão localizados em praticamente
todos os municípios.
As cerâmicas cadastradas foram classificadas em 4 categorias, de acordo com a
sua situação produtiva no momento do cadastro: cerâmicas em atividade, cerâmicas em
implantação/reimplantação, cerâmicas paradas e cerâmicas desativadas.
As cerâmicas em atividade são aquelas que estão produzindo qualquer tipo de
peça no momento da visita da equipe. O mês de referência das informações foi
preferencialmente o mês anterior ao cadastro. A fase de cadastramento transcorreu de
dezembro/2000 a março/2001.
As cerâmicas em implantação/reimplantação são aquelas que estão se preparando
para produzir. Elas podem ser de dois tipos: em implantação – estão em construção,
preparando sua infraestrutura para iniciar a produção; em reimplantação – são empresas que
estavam paradas e estão sendo reformadas e reorganizadas para voltar a produzir.
As cerâmicas paradas são aquelas que estão paralisadas por algum motivo e não
está havendo qualquer ação por parte do seu proprietário para fazê-la voltar a produzir.
As cerâmicas desativadas são aquelas que suspenderam suas atividades há muito
tempo e que já tiveram sua estrutura total ou parcial desmobilizada, impossibilitando
101
ações para retomar a produção. Estão entrando neste cadastro porque provam que
naquele local existiu e ainda existem as condições básicas para produção de tijolos e/ou
telhas, o que pode determinar a localização de empreendimentos futuros.
Por tratar-se de um setor muito dinâmico, é comum uma cerâmica mudar de uma
categoria para outra, dependendo das oscilações do mercado. Portanto, este cadastro
reflete a situação de momento em abril/2001. Para mantê-lo atualizado, é conveniente
que seja feita uma atualização a cada ano. Neste caso, as correções seriam feitas na base
de dados que ficará disponível no SENAI/RN e no SINDICERÂMICA.
4.1.2 Cerâmicas em Atividade
4.1.2.1 Cadastro
Foram cadastradas 159 cerâmicas em plena atividade. Estas cerâmicas produzem

telhas, tijolos, lajotas, casquilhos ou pisos e estão localizadas em 39 municípios do
Estado, conforme as Tabelas 17, 17A, 17B e 17C a seguir. Os dados referentes às
cerâmicas foram tabulados e os resultados serão apresentados nos capítulos seguintes.
As fichas de cadastro estão arquivadas no SENAI/RN e no SINDICERÂMICA.
Tabela 17 – Cerâmicas em atividade

FICHA PRODUTOS EMPREGOS
EMPRESA MUNICÍPIO
Nº FABRICADOS DIRETOS
01 Cerâmica Engenho Bom Jardim Ltda. Tijolos, telhas 41
02 Cerâmica Bom Jardim Ltda. Telhas 20
Goianinha
03 CAÍSA – Industrial Santana Ltda. Tijolos 32
04 Cerâmica João Barbalho Ltda. Tijolos/Lajotas 48
05 Cerâmica Santa Elvira Ltda. Tijolos 36
10 Cerâmica Leonardo e Filhos ME Canguaretama Tijolos 12
11 Cerâmica Santa Rosa Ltda. Ceará-Mirim Tijolos/lajotas 56
13 Cerâmica Padre Cícero Ltda. Lagoa Salgada Tijolos/lajotas 20
14 Cerâmica Padre João Maria Ltda. Nízia Floresta Tijolos/lajotas 30
15 Cerâmica São Joaquim Ltda. Tijolos 25
16 Cerâmica Dantas Ltda. Telhas 27
17 Cerâmica Trairi Ltda. Santa Cruz Telhas 24
18 Cerâmica Santa Rita Ltda. Telhas 26
19 Cerâmica Asa Branca Ltda. Tijolos 35
São José de Mipibu
20 Cerâmica Mipibu Artefatos Cerâmicos Ltda. Tijolos 37
23 COBRAL – Cerâmica Ouro Branco Ltda. Ielmo Marinho Tijolos/lajotas 70
26 Cerâmica Ramos Industrial Ltda. Tijolos/lajotas 50
27 Cerâmica Cruz Ltda. Tijolos/telhas 24
Pendências
28 Francisco Eufrásio Gomes ME Tijolos 58
30 Cerâmica Bamburral Ltda. Tijolos/lajotas 50
31 Cerâmica Penalto Ltda. ME Alto do Rodrigues Tijolos 25
32 Cerâmica Ubarana Ltda. Ipanguaçu Tijolos/lajotas 43
102
33 I. J. Almeida de Medeiros – ME Tijolos/lajotas 25

36 Cerâmica R. Freire Ind. e Comercio Ltda. Tijolos/lajotas 64
39 Cerâmica Samburá Ltda. Tijolos/lajotas 110
40 Cerâmica Santa Marta Ltda. Tijolos 50
41 Cerâmica Melot Ltda. Tijolos 33
43 Melo e Cia Ltda. Tijolos 58
São Gonçalo do
44 Estrutural Indústria Cerâmica Ltda. Tijolos 60
Amarante
45 Cerâmica Jacarau Ltda. Tijolos/lajotas 74
46 Cerâmica Lagoinha Ltda. Tijolos 23
49 Cerâmica Mãe Quininha Ltda. Tijolos 36
50 Cerâmica e Pré-moldados Guanduba Ltda. Tijolos 23
52 Cerâmica Santa Edwirges Ltda. Tijolos 41
54 C. M. da Rocha Dias - ME Tijolos 20
São Paulo do Potengi
55 Rubens Ferreira das Chagas - ME Tijolos 20
Subtotal 36 empresas 13 Municípios 1.401
Tabela 17A – Cerâmicas em atividade (continuação)

EMPRESA MUNICÍPIO
56 Cerâmica do Gato Ltda. Tijolos 38
57 Cerâmica do Gato Ltda. Tij./lajotas/telhas 50
58 Francisco das Chagas de Assis ME Tijolos/telhas 40
59 Francisca B. de Almeida ME Tijolos/lajotas 19
60 AGRAL - Açu, Indústria e Agrícola Ltda. Tijolos/lajotas 35
61 Cerâmica da Ponte Ltda. Tijolos/lajotas 28
62 G.D. Batista Varejista – ME Telhas 30
63 Antônio Damião de Melo – ME Telhas 56
64 Cerâmica Vieira Diniz Ltda. Itajá Telhas 36
65 Eurimar Nóbrega Leite – ME Telhas 47
66 Assoc. Comunitária e Beneficente de Itajá Tijolos 17
67 Cerâmica Lopes Ltda. EPP Telhas 60
68 Cerâmica Novo Horizonte Ltda. Tijolos/telhas 48
69 Abcerâmica Ltda. Lajotas 20
70 Cerâmica Nacional Ltda. Tijolos 25
71 Cerâmica Itajá Ltda. Lajotas/telhas 49
72 Cerâmica Maracajá Ltda. Telhas 45
73 Cerâmica Triunfante Ltda. Tij./lajotas/telhas 50
74 D.A. de Medeiros Fabricação – ME Lajotas/telhas 40
75 João Walace da Silva EPP Tijolos 45
76 F. F de Brito – ME Telhas 35
77 Raimundo Nonato de Almeida – ME Tijolos 30
78 Heliomar Cortês Alves – ME Tijolos 25
Assu
79 Cerâmica Semar Ltda. Telhas 50
80 Cleide Maria da Silva Araújo – ME Tij./lajotas/telhas 24
81 Osenildo Silva de Araújo - ME Telhas 42
82 Cerâmica Monte Castelo Ltda. ME Telhas 44
ATIABACO - Associação dos Trabalhadores 28
83 Tijolos/telhas
Independentes em Artefatos de Barro Cozido
COOCEUPA - Cooperativa dos 20
84 Tijolos
Trabalhadores da Cerâmica de Upanema Upanema
85 Cerâmica Sevânia Ltda. Tijolos 17
86 Cerâmica Nordeste Ltda. Tijolos 29
Mossoró
87 J. A . Material de construção Ltda. Tijolos 35
88 Cerâmica Luciano Ltda. Tij./lajotas/telhas 50
ADESCOPOVO – Associação de Desenv. Currais Novos 25
89 Telhas
Comum do Povoado da Cruz
103
90 Cerâmica Currais Novos Ltda. Telhas 83

Fábrica de Mosaicos Seridó Indústria e 48
91 Tij./lajotas/telhas
Comércio Ltda.
92 Cerâmica Cruzeta Ltda. Telhas 75
93 Iramar D. Silva Cerâmica - ME Telhas 70
94 Cristalino Pinto ME Telhas 42
Cruzeta
95 Cerâmica União Ltda. Telhas 63
96 Cerâmica Alto do Remédio - Informal Telhas 21
97 Cerâmica Novo Mundo Ltda. ME Telhas 30
98 Cerâmica Pedrecal Ltda. Telhas 35
99 Cerâmica Dantas Ltda. Telhas 30
Acari
100 Cerâmica Acauã Ltda. Tij./lajotas/telhas 41
101 Cerâmica Acari Ltda. Telhas 31
Subtotal 46 empresas 07 municípios 1.801
Tabela 17B – Cerâmicas em atividade (continuação)

EMPRESA MUNICÍPIO
102 Cerâmica Teimosa Ltda. Tijolos 11
103 Cerâmica Santa Edwirges Ltda. Jucurutu Tijolos 12
104 Cerâmica Santa Rita Ltda. Tijolos 20
105 Cerâmica Beira Rio Ltda. Telhas 40
106 Romildo A. dos Santos – ME Telhas 38
107 Cerâmica Tavares Ltda. Telhas/lajotas 32
APROVE – Associação dos Produtores
108 Telhas 39
Oleiros do Juazeiro
109 Lucena e Araújo – ME Telhas 30
110 M.A. Medeiros – Cerâmica – ME Telhas 22
111 Janduí da Costa Barros – ME Telhas 28
112 E. Araújo e Filhos Ltda. Telhas 24
113 E. Araújo Silva ME Telhas 24
ACMPSA – Associação Comunitária dos
114 Telhas 43
Moradores do Povoado Santo Antônio
AOCC – Associação dos Oleiros da
115 Telhas 48
Comunidade de Cachoeira
116 ACC - Associação Comunitária de Cachoeira Telhas 43
117 Liciniano Luciano – ME Parelhas Telhas 32
118 A.O. Costa – ME Telhas 40
119 Eliane Dantas de Araújo – ME Telhas 35
120 Francildo Francisco da Silva – ME Telhas 33
121 S.M. Lucena Silva ME Telhas 30
122 Flávio Azevedo da Silva – ME Telhas 32
123 Cerâmica Pingal – Informal Telhas 30
ADECOS - Associação de Desenvolvimento
124 Telhas 39
Com. de Sussuarana I
125 G. O. Silva Produtos Cerâmicos – ME Telhas 30
126 Cerâmica Bartolomeu – Não informado Telhas 28
127 Cerâmica Tibiri Ltda. Telhas 32
128 Herbert Geraldo Bezerra de Medeiros – ME Telhas 25
129 José Ernesto Filho – ME Telhas 30
130 Cerâmica Parelhas Ltda. Telhas 28
131 P. Paulo Patrício ME Tijolos 10
Equador
132 Cerâmica Equador – Informal Tijolos 10
133 I. A Silva Dantas – ME Telhas 37
134 Cerâmica Santo Antônio – Não informado Carnaúba dos Dantas Telhas 18
135 J. A. Dantas Cerâmica – ME Telhas 26
104
136 Genilson Medeiros – ME Telhas 33

137 Guioneide Araújo Dantas – ME Telhas 35
138 Cerâmica Rajada Ltda. Telhas 30
139 M. Bernado Dantas – ME Telhas 30
140 Aldo Medeiros Dantas – ME Telhas 35
141 Ana Laurentina Dantas – ME Telhas 35
142 Cerâmica Três Irmãos Ltda. Telhas 34
143 Cerâmica Barro Forte Ltda. Telhas 32
144 Clidenor de Araujo Ferreira – ME Telhas 30
145 Cerâmica Vale do Sucesso Ltda. Telhas 32
146 Cerâmica Ramada Ltda. Telhas 32
Subtotal 45 Cerâmicas 4 municípios 1.357
Tabela 17C – Cerâmicas em atividade (continuação)

EMPRESA MUNICÍPIO
147 Assoc. dos Oleiros da Comunid. de S. Bento I Telhas 44
COOPERCIT - Cooperativa dos Ceramistas
148 Santana do Seridó Telhas 40
Industriais do Tuiuiu
149 G. C. Ferreira Cerâmica - ME Telhas 30
150 Anifrâncio da Cunha Macedo - ME Ipueira Telhas 26
151 Cerâmica Malhada Grande Ltda. Ouro Branco Telhas 30
152 Wagner Charles Bezerra de Lima – ME São Vicente Telhas 23
153 Cerâmica Comunitária e Várzea dos Evaristos Cerro Corá Tijolos 10
154 Cerâmica Dalva – Não Informado G. D. S. Rosado Tijolos 24
155 Cerâmica Caiçara Ltda. Olho D’água Borges Tijolos 16
156 Cerâmica Gavião Ltda. Umarizal Telhas 15
157 J. A. Medeiros Cerâmica – ME Telhas 38
ACCV - Associação Comunitária da
158 Telhas 35
Cacimba Velha
159 R. L. Azevedo da Silva – ME Telhas 35
160 Cerâmica Majes Ltda. ME Telhas 60
Jardim do Seridó
161 Cerâmica S. Francisco Ltda. – em estruturação Telhas 33
162 Cerâmica São Gabriel - Não informado Telhas 23
163 M. M. da Silva Cerâmica ME Telhas 32
ACPMA - Associação Comercial dos
164 Telhas 45
Produtores de Malhada da Areia
165 Santa Clara – Informal Tijolos 8
166 Cerâmica Condado Ltda. Caicó Telhas 28
167 Cerâmica Bom Sucesso Ltda. – Não informado Telhas 30
168 Cerâmica Rio Piranhas Ltda. Telhas 25
Jardim de Piranhas
169 Cerâmica Vale do Piranhas Ltda. Telhas 16
170 Cerâmica Dinâmica Ltda. – Em estruturação Tijolos 23
Tenente Ananias
171 Cerâmica Dinorá Ltda. – Não informada Tijolos 20
172 Cerâmica S .S . Ltda. Marcelino Vieira Tijolos/lajotas 27
173 Cerâmica S. Sebastião Ltda. – Não informada Encanto Tijolos/lajotas 20
174 CEVALE – Cerâmica Vale do Apodi Ltda. Tijolos 14
175 Cerâmica Santa Rosa Ltda. – Não informada Tijolos/telhas 45
176 Cerâmica Lagoa Redonda – Informal Apodi Tijolos 5
177 COPITA – Coop. dos Trabalhadores de Apodi Tij./telhas/lajotas 42
178 Pedro Terceiro de Melo – ME Tij./telhas/lajotas 48
Subtotal 32 Cerâmicas 15 municípios 910
Total 159 Cerâmicas 39 municípios 5.494
105
4.1.2.2 Distribuição Geográfica
As 159 cerâmicas em atividade foram plotadas em mapa, conforme Figura 35 a

seguir. Visando uma melhor compreensão, elas foram agrupadas por região, tomando
como referência o trabalho Diagnóstico do setor cerâmico do Rio Grande do Norte,
realizado em 1989, já citado, que agrupou as cerâmicas em 8 regiões distintas, com base
numa suposta semelhança das características químicas das matérias-primas.
Figura 35 – Mapa das regiões e municípios com cerâmicas em atividades

Dessas regiões, 6 abrangem bacias de grandes rios (Ceará-Mirim, Potengi,

Trairi/Jacu, Curimatau, Baixo Assu e Seridó), de cujos vales são extraídas as matérias-
primas para as cerâmicas. A região da Chapada do Apodi abrange empresas localizadas
em diversos municípios, cuja cidade pólo é Mossoró, enquanto a Região Centro e
Serrana abrangem municípios localizados no Extremo-Oeste Potiguar.
Os dados aqui apresentados podem também ser comparados com aqueles do
trabalho acima citado, conforme Tabela 18 a seguir.
106
Tabela 18 – Distribuição das cerâmicas em atividade por região

ABRANGÊNCIA EMPRESAS EM ATIVIDADE
REGIÃO SEBRAE SENAI Variação
SEBRAE (1989)* SENAI (2001)**
(1989)* (2001)** (%)
Bacia do
Ceará - Mirim e Bento
Ceará – Ceará – Mirim 02 01 -50,0
Fernandes
Mirim
São Gonçalo do São Gonçalo do Amarante
Bacia do
Amarante (8), e Ielmo (11), Ielmo Marinho e São 09 14 +55,5
Potengi
Marinho. Paulo do Potengi (2)
Nízia Floresta (3), São Nízia Floresta (2), São
Bacia do José de Mipibu (3), José de Mipibu (2),
11 13 +18,2
Trairi/ Jacu Goianinha (4) e Goianinha (5), Lagoa
Monte Alegre. Salgada e Santa Cruz (3)
Bacia do Pedro Velho (2) e
Canguaretama 03 01 -66,7
Curimataú Canguaretama
Assu (12), Ipanguaçu
(14), Pendências (4), Itajá (18), Assu (10),
Baixo Assu Alto do Rodrigues, Ipanguaçu (2), Pendências 33 35 +6,1
Angicos e Santana do (4), Alto do Rodrigues.
Mato.
Caicó (3), Jardim de
Piranhas (2), Parelhas (26),
Currais Novos (4),
Caicó (2), Jardim de Carnaúba do Dantas (14),
Bacia do Piranhas (2), Parelhas Cruzeta (6), Acari (4),
10 79 +690,0%
Seridó (3), Currais Novos (2) Jucurutu (3), Equador (2),
e Acari. Santana do Seridó (3),
Jardim do Seridó (8),
Ipueira, Ouro Branco, São
Vicente e Cerro Corá.
Mossoró (3), Apodi
Mossoró (2), Apodi (5),
Chapada do (4), Gov. Dix Sept
Gov. Dix Sept Rosado e 11 10 -9,1
Apodi Rosado, Upanema (2)
Upanema (2)
e Caraúbas.
Umarizal, Marcelino
Zona Centro Umarizal (2) e Vieira, Encanto, Olho
3 6 +100,0
e Serrana Marcelino Vieira D’água dos Borges e
Tenente Ananias (2)
8 regiões 28 municípios 39 municípios 82 159 +93,9
* Dados obtidos em Diagnóstico do setor cerâmico do Rio Grande do Norte, SEBRAE/RN, 1989.
** Dados deste trabalho
Uma análise da Tabela 18 mostra que em apenas 12 anos (de 1989 a 2001) o
número de cerâmicas praticamente dobrou, passando de 82 para 159, um crescimento de
93,9%. Supondo-se um crescimento linear neste período, então o crescimento do setor
foi da ordem de 5,7% ao ano.
Havia cerâmicas em 28 municípios do estado em 1989, e em 2001 elas já estão
presentes em 39. Em 7 daqueles 28 municípios, não existem mais cerâmicas em
atividade e, portanto, novos empreendimentos foram abertos em outros 18 municípios.
Isto mostra que o setor é extremamente dinâmico e a concorrência é muito forte.
107
Analisando-se a variação na quantidade de empreendimentos por região, consta-

se que houve mudanças em todas elas. Em 2 regiões o número de empresas diminuiu
como é o caso da Bacia do Ceará-Mirim e Bacia do Curimataú. Em 3 delas, verifica-se
uma certa estabilidade, como é o caso Bacia do Trairi/Jacu, Baixo Assu e Chapada do
Apodi, o que pode significar uma estagnação do setor nesta região. Nas outras 3 regiões,
Bacia do Potengi, Zona Centro e Serrana e Bacia do Seridó, ocorreu crescimento.
Merece destaque a Bacia do Seridó que cresceu 690% neste período, o que representa
um crescimento anual próximo de 19% ao longo dos últimos 12 anos.
4.1.3 Cerâmicas em Implantação/Reimplantação
4.1.3.1 Cadastro
Foram cadastradas 12 cerâmicas em processo de implantação/reimplantação, que

estão listadas na Tabela 19.
Tabela 19 – Cerâmicas em implantação/reimplantação

FICHA EXPECTATIVA DE EXPECTATIVA
EMPRESA MUNICÍPIO PROPRIETÁRIO
Nº PRODUÇÃO/MÊS DE EMPREGOS
21 Cerâmica Brilhantão S. José de Mipibu 40 0.000 tijolos 40 Francisco Brilhante
29 Cerâmica Panorama Pendências 400.000 telhas 40 João do Leite
42 Cerâmica Jacobina S. Gonçalo do 400.000 tijolos 35 José Walace
48 Cerâmica Santa Maria Amarante 400.000 tijolos 40 Carlos Nazareno
51 Cerâmica Renascer 300.000 tijolos 20
S. Paulo do
56 Cerâmica Carolina 300.000 tijolos 20 Márcio E. A. Bezerra
Potengi
63 Cerâmica do Gato III 400.000 tijolos 30 Álvaro Anídio Batista
Cerâmica Barro Itajá
72 500.000 telhas 40 Eurimar Nóbrega
Vermelho II
110 Cerâmica Luciano II Cruzeta 400.000 telhas 35 Sidnei Luciano
114 Cerâmica Telhado Acari 500.000 telhas 35 Wanderlei
Cerâmica NS
170 Santana do Seridó 400.000 telhas 30 José C. F. Sobrinho
Aparecida II
Pedro Terceiro de
206 Cerâmica Marize Felipe Guerra 300.000 tijolos 35
Melo
Obs: 2.200.000 telhas e
Total 9 municípios 4.300.000 peças 400
2.100.000 tijolos
108
Estas cerâmicas estão localizadas em 09 municípios distribuídos em 5 regiões

diferentes, conforme a Figura 36 a seguir.
Figura 36 – Mapa mostrando as regiões e municípios com cerâmicas em implantação/reimplantação

Segundo os proprietários, estas empresas estarão produzindo num período que

varia de 6 a 12 meses. Isto acontecendo, serão fabricadas 4.300.000 peças/mês, sendo
2.200.000 telhas e 2.100.000 tijolos, gerando adicionalmente 400 postos de trabalho
diretos.
A Tabela 19 mostra ainda que 5 destas empresas correspondam à ampliação da
produção de indústrias já existentes.
109
4.1.4 Cerâmicas Paradas
4.1.4.1 Cadastro
Foram cadastradas 14 cerâmicas que estão paradas no momento, sendo que

algumas delas se encontram sem produzir a muito tempo. Aquelas que tiveram sua
produção interrompida recentemente ainda têm toda a estrutura físicas montada e
podem voltar a funcionar com pequenos investimentos, enquanto as demais careceriam
de maiores recursos. Estas cerâmicas estão listadas na Tabela 20.
Tabela 20 – Cerâmicas Paradas

FICHA Capacidade de Empregos
EMPRESA MUNICÍPIO Proprietário
Nº Produção/Mês Possíveis
07 Cerâmica Pilão Montanhas 200.000 tijolos 20 Neto
09 Cerâmica São Luiz Canguaretama 400.000 tijolos 40 Camilo
22 Cerâmica Brilhantão II São José de Mipibu 400.000 tijolos 40 Francisco Brilhante
25 Cerâmica sem nome Lagoa de Velhos 200.000 tijolos 20
34 Cerâmica Pedrinhas Ipanguaçu 400.000 telhas 40 José Medeiros Filhos
35 Cerâmica Santanense Santana do Matos 500.000 tijolos 50 Ismar Duarte Torres
92 Cerâmica Monteiro Assu 400.000 telhas 40 Roberto Monteiro
98 Cerâmica Sem Nome Nova Cruz 500.000 tijolos 40 Carlos Magno
149 Cerâmica Sem nome 200.000 tijolos 10 José Francisco Alves
Equador
150 Cerâmica Sem nome 200.000 tijolos 10 Estanislau B. de Souza
165 Cerâmica Frei Damião Carnaúba dos Dantas 400.000 telhas 40 Maria Uilma
179 Cerâmica Nunes Umarizal 400.000 telhas 40 Espólio do Sr. Aldenor
192 Cerâmica Jardinense Caicó 500.000 telhas 50 Pedro Azevedo
Tomada pelo Banco do
199 Cerâmica Sem Nome Pau dos Ferros 400.000 tijolos 40
Nordeste
Obs: 3.000.000 tijolos
Total 13 Municípios 5.100.000 peças 480
e 2.100.000 telhas
Analisando a Tabela 20 constata-se que o conjunto das cerâmicas deixou de

produzir 5.100.000 peças e desempregou 480 trabalhadores em 13 municípios.
Estas cerâmicas estão localizadas em 13 municípios distribuídos em regiões

110
Figura 37 – Mapa mostrando as regiões e municípios com cerâmicas paradas

4.1.5 Cerâmicas Desativadas
4.1.5.1 Cadastro
Durante este trabalho foram cadastradas 21 cerâmicas desativadas, conforme a

Tabela 21 a seguir, que estão distribuídas por diversas regiões.
Tabela 21 – Cerâmicas Desativadas

FICHA PRODUTOS
EMPRESA MUNICÍPIO
Nº FABRICADOS
06 Cerâmica Cametá Arês Telhas
08 Cerâmica Florêncio Pedro Velho Tijolos e telhas
12 Cerâmica sem nome Ceará-Mirim Tijolos
24 Cerâmica sem nome Sítio Novo Tijolos
37 Cerâmica Cimac Tijolos
38 Cerâmica Matoso Tijolos
São Gonçalo do Amarante
47 Cerâmica Santa Helena Tijolos
53 Cerâmica Alabama Tijolos
57 Cerâmica São Marcos Tijolos
Bento Fernandes
58 Cerâmica Beira Rio Tijolos
59 Cerâmica Confiança Telhas e tijolos
Angicos
60 Cerâmica Salviano Tijolos
91 Cerâmica Azevedo Telhas
Assu
93 Cerâmica Asteriano Telhas
111
94 Cerâmica Cica Telhas

97 Cerâmica Vale do Trairi Monte Alegre Tijolos
99 Cerâmica Mossoró Mossoró Tijolos e manilhas
166 Cerâmica Zé Albino Carnaúba dos Dantas Telha
177 Cerâmica Santana Campo Grande Tijolos
178 Cerâmica Caraúbas Caraúbas Telhas
191 Cerâmica sem nome Caicó Tijolos
Total 14 municípios
Estas cerâmicas estão localizadas em 14 municípios distribuídos em regiões

Figura 38– Mapa mostrando as regiões e municípios com cerâmicas desativadas

Estas cerâmicas encerraram suas atividades por diversos motivos, geralmente

ligados a crises do setor.
Em estudos recentes, a realização deste estudo ocorreu na região do Seridó, Estado
do Rio Grande do Norte, onde no âmbito deste projeto têm sido realizados diversos
estudos sobre o setor, objetivando oferecer recursos de crescimento profissional a todos,
para que possam vender mais e gastar menos.
112
A área de abrangência da pesquisa localizada na Região do Seridó-RN está

composta por vinte e uma empresas distribuídas conforme mostra a Tabela 22 a seguir.
Tabela 22 – Empresas participantes da Região do Seridó/RN

Cerâmica Colaboradores Produto Produção
J. A. Dantas 30 Telha Colonial Mensal 700.000
Nossa Senhora dos Impossíveis 21 T8F 9x19x19 Mensal 600.000
T8F 9x19x19 800.000
Santa Luzia 29 Mensal
Telha Colonial 40.000
Genilson Medeiros 40 Telha Colonial Mensal 700.000
Araújo 30 Telha Colonial Mensal 800.000
Cerâmica Nossa Senhora da Guia 32 Telha Colonial Mensal 800.000
T8F 9x19x19 750.000
J. R. A 32 Mensal
São Francisco 38 Telha Colonial Mensal 960.000
Ezequiel 29 Telha Colonial Mensal 900.000
T8F 9x19x19 250.000
Boa Sorte 18 Telha Colonial Mensal 160.000
Lajota: 8 x 19 x 28 5.000
Bom Jesus 30 Mensal
T8F 9x19x19 50.000
2 Irmãos 38 Mensal
T8F 9x19x19 40.000
São Francisco 28 Mensal
T8F 9x19x19 40.000
Dantas 20 Mensal
T8F 9x19x19 160.000
Rio Piranhas 20 Mensal
T8F 9x19x19 40.000
Novo Mundo 28 Mensal
T8F 9x19x19 100.000
RN Cerâmica 28 Mensal
T8F 9x19x19 250.000
União I 35 Mensal
T8F 9x19x19 400.000
União II 35 Mensal
T8F 9x19x19 200.000
Cruzeta II 35 Mensal
T8F 9x19x19 150.000
Acari 21 Mensal
T8F 9x19x19 120.000
Fonte: ANICER (2006).
Em um projeto, todos marcos metodológicos, foram implantados desde o início

da primeira fase do projeto para o desenvolvimento, gestão e avaliação das ações da
Região do Seridó-RN; que são:
- Composição do Grupo Piloto;
- Composição do grupo Gestor;
- Trabalho comportamental (empresários e funcionários);
- Pesquisas de mercado;
113
- Planejamento Estratégico;
- Manejo em campo com o agente local;
- Metas e indicadores.
Em um processo de fabricação, devem-se contemplar dois elos da cadeia
produtiva: atividade cerâmica e mineraria, onde os principais produtos são blocos de
vedação e estruturais, conforme Tabela 23 a seguir.
Tabela 23 – Principais Produtos

Produtos / Serviços Quantidade Total – %
Blocos de Vedação 6 55
Blocos Estruturais 3 27
Lajotas 1 9
Telhas 1 9
Total 11 100
Fonte: SEBRAE (2006).
A cadeia produtiva de cerâmica vermelha pode ser representada na Figura 39 a

seguir.
Figura 39 – Cadeia Produtiva Simplificada
4.2 CERÂMICA PRODUTORA DE TELHA COLONIAL
I – Objetivo Geral
O principal objetivo deste estudo é apresentar aos representantes das indústrias

de cerâmica vermelha que produzem apenas telha colonial os resultados das análises
instrumentais (físicas e químicas) e tecnológicas realizadas nas matérias-primas e nas
114
formulações de massas pela equipe do Laboratório de Materiais Cerâmicos (LMC) da

A tabela 24 a seguir apresenta a relação das indústrias de Cerâmica Vermelha
que atuam apenas na fabricação de telha colonial e fazem parte deste estudo da Região
do Seridó-RN.
Tabela 24 – Principais fabricantes de telha colonial da Região do Seridó-RN

Cerâmica Produto Produção
J. A. Dantas Telha Colonial Mensal 700.000
Genilson Medeiros Cerâmica Ramada Telha Colonial Mensal 700.000
Araújo Telha Colonial Mensal 800.000
Cerâmica Nossa Sra. Da Guia Chico de Keda Telha Colonial Mensal 800.000
São Francisco Telha Colonial Mensal 960.000
Ezequiel Telha Colonial Mensal 900.000
Cerâmica Zacarias Telha Colonial Mensal 1.000.000
Cerâmica Bom Jesus Telha Colonial Mensal 810.000
Cerâmica Espírito Santo Telha Colonial Mensal 600.000
Cerâmica Rio Piranhas Telha Colonial Mensal 480.000
Cerâmica Novo Mundo Telha Colonial Mensal 600.000
Cerâmica União I Telha Colonial Mensal 800.000
Cerâmica Cruzeta Telha Colonial Mensal 600.000
Fonte: ANICER (2006).
II – Desenvolvimento
Para todos os produtores de telha colonial foram adotados os mesmos critérios

de procedimentos de análise das matérias-primas coletadas e das formulações das
massas cerâmicas desenvolvidas, onde foram utilizadas as normas internas do
Laboratório de Materiais Cerâmicos (DEMat/CT), bem como, quando necessário, os
métodos de ensaios da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
115
4.3 CERÂMICA PRODUTORA J. A. DANTAS
4.3.1 Localização
A Empresa Cerâmica J. A. Dantas está localizada no Município de Carnaúba dos

Dantas, no Rio Grande do Norte. A Figura 40 a seguir identifica a entrada do
empreendimento e atualmente trabalha com duas matérias-primas, denominadas por
Totoró e São Luiz.
As matérias-primas extraídas na região, ambas, na cidade de Currais Novos/RN
foram coletas no pátio da indústria para que pudessem ser analisadas na UFRN. Além
das matérias-primas coletadas e separadas, foi coletada, também material na entrada da
máquina extrusora, onde neste ponto a matéria prima já havia passado por uma mistura
que é atualmente utilizada pela indústria.
Figura 40 – Identificação da empresa
4.3.2 Dados Gerais
A tabela 25 a seguir identifica todos os dados relativos Indústria de Cerâmica

Vermelha J. A. Dantas de propriedade do Sr. Joaquim Azevedo Dantas que produz
atualmente 800.000 unidades por mês de telha colonial.
116
Tabela 25 – Dados gerais da cerâmica
CERÂMICA J.A. Dantas C. dos

LOCALIZAÇÃO
PROPRIETÁRIO Joaquim Azevedo Dantas Dantas-RN
INSCRIÇÃO ESTADUAL
CNPJ 70.149.497/0001-90
-
PRODUÇÃO
PRODUTO Telha colonial QUANTIDADE 800 milheiros/mês
MATÉRIAS-PRIMAS: INFORMADA
Nº NOME LOCALIZAÇÃO TIPO OBSERVAÇÕES
1 Totoró Currais Novos Plástica
Informada = Coletada
2 São Luis Currais Novos Plástica
MATÉRIAS-PRIMAS: COLETADA
Nº NOME (sigla) LOCALIZAÇÃO TIPO OBSERVAÇÕES
1 Totoró (C1-2) Currais Novos Plástica
As amostras foram coletas no pátio
2 São Luis (C1-1) Currais Novos Plástica
da cerâmica
3 Mistura (C1-M) 50 % da C1-1 e 50 % da C1-2
PROCESSO PRODUTIVO
QUANTIDADE EQUIPAMENTO QUANTIDADE EQUIPAMENTO
1 Caixão alimentador 1 Maromba (extrusora)
1 Misturador simples 1 Cortador
2 Laminador não acoplado 5 Fornos tipo caipira
4.3.3 Fluxograma de produção
A Empresa de Cerâmica Vermelha J. A. Dantas, para produzir telhas coloniais

adota um processo de produção conforme mostra a Figura 41 a seguir.
Considerando o fluxo adotado, embora seja um processo que corresponde ao
melhor método de produção, mas isso não nos permitiu afirmar que seus produtos sejam
de ótima qualidade.
Para se garantir um produto de excelente qualidade, além do processo adotado,
devem ser considerados também outros fatores que poderão influenciar no final do
produto acabado, tais como: qualidade da matéria-prima e condições de queima.
117
Estoque Pátio
(50%) Argila Forte – 01 + (25%) Argila Fraca – 01 + (25%) Argila Fraca – 02
Mistura (8 dias de descanso)
Caixão Alimentador Manual/Esteirão
CT1
Desintegrador
CT2
Misturador
CT3
Laminador 1
CT7
CT4
Laminador 2
CT5
Refugo
Maromba Bomba de Vácuo
Cortador Automático
CT6
Quebras Quebras
Carregamento Manual – Peças Verdes
Secagem Natural – Céu Aberto/Pátio Secagem Natural – Fechado/Galpão
Carregamento Manual – Peças Secas
Rejeitos Fornos Caipira Lenha
Telhas de 1a Telhas de 2a Telhas de 3a

Resíduos
Sólidos
Expedição Estoque
Figura 41 – Fluxograma do processo de fabricação de Telhas

118
4.3.3.1 Estocagem e Mistura
A matéria-prima após ser retirada da mina é levada para o pátio, sendo neste
local estocada, respeitando as misturas na proporção de 50% de argila forte (Figura 42 a
seguir) e 50% de argila fraca.
A porcentagem da mistura recolhida e utilizada no processo de fabricação
encontra-se na relação da proporção de 50% da matéria-prima denominada de Totoró e
50 % da matéria-prima denominada de São Luiz (Figura 43 a seguir).
As matérias-primas coletadas foram coletadas no pátio de estocagem e
identificadas com a seguinte nomenclatura: C1-2 (Totoró), C1-1 (São Luiz) e C1-M
(Mistura), após a identificação as amostras foram colocadas em recipientes fechados.
Figura 42 – Argila
Fonte: Currais Novos/RN
Figura 43 – Mistura
Fonte: Currais Novos/RN
119
4.3.3.2 Estocagem para descanso
Após a realização da mistura a mesma permanece no pátio por um período de 8

dias de descanso. Este descanso ocorre para que a mistura depois de homogeneizada
sofra um curtimento a fim de estabilizar seus componentes, facilitando e melhorando as
condições de produção (Figura 44 a seguir).
Figura 44 – Argila em descanso
4.3.3.3 Caixão Alimentador
Depois de completar o período de 8 dias de descanso a argila começa a ser

trabalhada dando início ao processo de fabricação de telhas coloniais. A partir de agora
a argila começa a percorrer as diversas partes do conjunto de máquinas, iniciando pelo
caixão alimentador manual tipo esteirão.
Nesta etapa da produção o caixão alimentador tem a finalidade de racionalizar o
abastecimento das outras partes do processo produtivo, assegurando-lhes um fluxo
constante e bem dosado da argila.
Nesta fase da produção o caixão alimentador funciona descarregando a argila no
em uma esteira que irá conduzi-la para a saída, onde há uma comporta regulável na sua
extremidade. Esta comporta fará a dosagem de argila mantendo o seu escoamento. A
constância na alimentação nunca é interrompida, e um eixo provido de hastes de corte
duplo auxilia a passagem da argila, cortando os torrões (Figura 45 a seguir).
120
Figura 45 – Caixão alimentador manual esteirão
4.3.3.4 Desintegrador
A argila ao sair do caixão alimentador é conduzida ao desintegrador, nesta fase

esta parte da produção é de suma importância tendo em vista que a argila em seu estado
natural, possuindo baixa porcentagem de umidade e encontrando-se endurecida, formam
torrões compactos e muito resistentes à ação homogeneizadora normal da argila.
Portanto, neste momento a argila começa a sofrer sua primeira etapa de
transformação, isto é, no desintegrador são separados os pequenos corpos estranhos
eventualmente contidos na argila como também é executada uma pré-laminação, em se
considerando que a passagem mínima entre os cilindros é de apenas 2 a 3 mm.
Proporcionando que haja uma ruptura dos torrões mais duros de argilas secas,
permitindo uma uniformidade na argila, o que facilitará o trabalho das demais etapas de
produção (Figura 46 a seguir).
121
Figura 46 – Desintegrador
4.3.3.5 Misturador
A matéria-prima depois de sofrer a trituração no desintegrador a mesma é

conduzida ao misturador onde sofre sua segunda transformação, sendo a principal
função do Misturador nesta etapa da produção a de misturar eficientemente os diversos
tipos de argilas empregadas na Indústria Cerâmica.
Por este processo pode-se misturar vários tipos de argila numa só operação,
promovendo também o umedecimento e a homogeneização da massa. A mistura correta
tanto é útil para a argila repousada e antecipadamente umedecida, como para aquela que
é umedecida no próprio misturador.
Uma das principais características do misturador nesta etapa é a sua
extraordinária facilidade de reposição das pás que possam ter sofrido desgastes em
função do tempo de uso.
Durante a permanência da argila no cocho é efetuada uma intensa mistura e
homogeneização através de dois eixos horizontais com dupla carreira de pás helicoidais
acionados por conjuntos de engrenagens com duas saídas. A argila se desloca
gradativamente homogeneizada, até a sua saída, para o estágio seguinte de preparação,
devidamente misturada e umedecida, conforme mostra a Figura 47 a seguir.
122
Figura 47 – Misturador
4.3.3.6 Laminação
Na seqüência de produção quando a argila sai do misturador esta é conduzida

para o conjunto de 02 laminadores, onde nesta etapa do processo a matéria prima ao
passar pelos laminadores, a argila, os pedriscos, grãos de pedras calcárias e outros
materiais semelhantes são fracionados, laminados e incorporados à massa cerâmica,
melhorando a ação do vácuo. Portanto neste momento o laminador complementa a
homogeneização da argila, evitando as perdas na produção e proporciona produtos com
melhor acabamento.
A laminação total da argila é obtida com velocidades diferentes nos cilindros
laminadores e ao mesmo tempo em que ocorre a laminação, há o atrito de
deslizamento, o que ocorre com a diferença de rotação dos cilindros (Figura 48 A e B a
seguir).
123
(b) Laminador 1
(c) Laminador 2
Figura 48 A e B – Laminador 1 e 2
124
4.3.3.7 Extrusão
Dando continuidade no processo produtivo a argila ao sair do conjunto de

laminadores segue para a maromba (extrusora), existindo dois tipos: a maromba
monobloco que é ideal para cerâmicas que necessitem de uma produção entre 13 e 38
toneladas/hora de material extrudados em úmido.
Esta parte da máquina é dimensionada para suportar trabalhos pesados,
atendendo a todos os tipos de produção cerâmica tais como pastões para telhas
prensadas e telhas extrudadas, pisos extrudados, tijolos, blocos estruturais, blocos de
vedação e lajes de forro, permitindo alta produção com ótima qualidade e baixo custo de
manutenção.
Nesta fase da produção esta parte da máquina, permite que a matéria-prima seja
comprimida de forma sincronizada, permitindo que a mesma seja beneficiada sendo
introduzida em um misturador de grande eficiência, iniciando a compressão entre as pás
até os caracóis de pré-compressão comprimindo que o material seja forçando a passar
através das aberturas frontais cônicas, criando uma perfeita estanqueidade, fracionando
no momento da entrada na câmara de vácuo.
A matéria-prima fragmentada entra na câmara de vácuo onde há uma aspiração
de ar na parte superior que assegura um perfeito desareamento da massa, e calcadores
sincronizados com o caracol de extrusão inferior alimentam de forma eficiente para que
haja de forma contínua a extrusão da matéria-prima através da boquilha, responsável
pela conformação do produto cerâmico.
Outro tipo de maromba utilizada é a maromba a vácuo, ideal para cerâmicas que
necessitam de uma produção de 7 a 14 ton/h de material extrudados.
Este componente da máquina é dimensionado para suportar trabalhos pesados,
atendendo a todos os tipos de fabricação cerâmica, tais como tijolos maciços e furados,
lajotas para forro, pastões para telhas, pisos extrudados, elementos vazados, etc.
Nesta etapa da produção a máquina permite que a matéria-prima previamente
preparada seja comprimida, obrigando-a a atravessar duas grelhas inclinadas e
convergentes. Ao passar pelas grelhas processa-se a retirada do ar da argila na câmara
de vácuo que é o espaço livre entre as grelhas e o caracol, efetuando assim a extrusão
através da boquilha configurando o produto cerâmico a ser produzido, mostrada na
Figura 49 e Figura 50 a seguir.
125
Figura 49 – Maromba-Extrusora
Figura 50 – Bomba de Vácuo
4.3.3.8 Corte
Quando o ciclo da extrusão está completo a massa cerâmica comprimida e já na

forma do produto final ao sair na boquilha passa pelo cortador automático.
Nesta etapa da produção, a máquina efetua o corte dos mais variados produtos
cerâmicos tais como: tijolos furados, pastões para telhas, tijolos laminados etc.,
conforme o molde desejado, neste caso a produção correspondente ao molde é de telha
colonial.
126
Para que ocorra o corte a máquina é provida de um quadro de corte, composto de

três (3) arames e sua capacidade média de cortes é de 30 cortes/minuto, podendo atingir
até 40 cortes/minuto.
A velocidade de corte é sincronizada com a produção da maromba, sem que isso
prejudique a uniformidade de tamanho das peças. O cortador automático elimina todo o
trabalho manual do corte.
O cortador possui comandos elétricos e mecânicos independentes, para
acionamento dos cortes e dos ajustes com a velocidade de saída dos produtos a serem
cortados, permitindo a sua adaptação fácil e segura a qualquer maromba.
O corte se processa no sentido vertical, alternadamente, de cima para baixo e de
baixo para cima, com até 3 arames, de acordo com o tipo e comprimento do produto a
ser cortado (Figura 51 A e B a seguir).
(a) Cortador Automático
(a) Laminador 1
Figura 51 A e B – Cortador automático de esteira
127
NOTA: Nesta etapa da produção caso ocorra qualquer deformação ou defeitos nos
produtos ao serem retirados da extrusora o mesmo retorna ao fluxo de produção sendo
inseridos no laminador, permitindo o menor desperdício de matéria-prima.
4.3.3.9 Carregamento para secagem
Ao término do corte o produto final é transportado manualmente em carros sobre

duas rodas para serem estocados a fim de que seja processada a secagem do material
extrudados (Figura 52 A e B a seguir).
(a) Transporte manual do produto verde para secagem
(a) Transporte manual do produto verde para secagem

Figura 52 A e B – Transporte do produto verde
128
4.3.3.10 Secagem
A secagem é uma das fases mais importante de todo o processo, juntamente com
a queima, pois é da secagem que chegaremos ao produto final, sendo o processo de
secagem o responsável pela remoção de líquido do material por meio de transporte
através dos poros e evaporação para o meio ambiente. O ar do ambiente, que não é
saturado, tende a absorver a umidade das peças até ocorrer o equilíbrio.
A secagem pode ocorrer a céu aberto, isto é, ao ar livre, também conhecida como
checagem natural, quando o material é colocado na área externa da fabricação (pátio).
A secagem natural depende muito das condições atmosféricas, e, portanto, tem
um tempo de ciclo muito variável, dificultando assim, os controles durante todo o
processo de produção (Figura 53 A e B a seguir).
(a) Secagem natural
(b) Secagem natural

Figura 53 A e B – Secagem natural a céu aberto (pátio)
129
Outra forma de efetuar a secagem ainda natural é aquela realizada dentro de

galpões onde as condições atmosféricas não irão interferir acentuadamente no processo
uma vez que o produto secado permanecerá em um ambiente coberto com telhas ou
plástico (Figura 54 A e B a seguir).
(a) Secagem natural em ambiente fechado
(b) Secagem natural em ambiente fechado

Figura 54 A e B – Secagem natural em galpões
NOTA: Nesta etapa da produção caso ocorra qualquer quebra o material retorna para a
fase inicial do processo.
130
4.3.3.11 Carregamento para enforna
Nesta etapa do processo, após ocorrer à secagem as telhas são carregadas

manualmente para que possam ser arrumadas no forno a fim de sofrer a queima
(cozimento) das telhas (Figura 55 a seguir).
Figura 55 – Carregamento para enforna
4.3.3.12 Enforna
Quando o material é coletado no pátio após a secagem são conduzidos para o

forno, a fim de que possam ser arrumados (enfornados) para serem queimados (Figura
56 A e B a seguir).
(a) Preparação do forno na enforna do material para queima

131
(b) Preparação do forno na enforna do material para queima

Figura 56 A e B – Enforna de material para queima
4.3.3.13 Queima
A queima ocorre com a carga completa, sendo o seu tempo diretamente

proporcional com o volume de material estocado a ser queimado, com o tempo de
secagem, bem como com o tipo de combustível utilizado, neste caso a lenha Figura 57
A, B, C e D a seguir.
(a) Queima (b) Queima
(c) Combustível utilizado (d) Estoque de lenha

Figura 57 A, B, C e D – Queima
132
4.3.3.14 Desenforma e Estocagem
Após ocorrer todo o processo de queima o material permanece no forno por

aproximadamente dois dias para que possa perder calor e ser desenfornado (Figura 58 a
seguir). Depois de sua retirada são estocados no pátio de acordo com a sua classificação,
material de primeira ou de segunda, para que possam ser comercializados (Figuras 59 e
Figura 60 a seguir). E a Figura 61 a seguir identifica as telhas sinterizadas obtidas partir
das misturas das matérias-primas pesquisadas, denominada de C1.
Figura 58 – Desenforna
Figura 59 – Estoque de telhas de primeira

133
Figura 60 – Estoque de telhas de segunda
(a) C1- 1 e 2 Duas amostras de telhas de 1ª (b) C1- 3 e 4 Duas amostras de telha de 2ª
(c) C1-5 e 6 Duas amostras de telha de 1ª (d) C1- 7 e 8 Duas amostras de telha de 2ª
Figura 61 – Telhas Sinterizadas

134
4.4 CERÂMICA PRODUTORA DE TIJOLO
O presente estudo tem como principal objetivo apresentar aos representantes das
indústrias de cerâmica vermelha que produzem apenas tijolos os resultados das análises
instrumentais (físicas e químicas) e tecnológicas realizadas nas matérias-primas e nas
formulações de massas pela equipe do Laboratório de Materiais Cerâmicos (LMC) da
A tabela 26 a seguir apresenta a relação da indústria de Cerâmica Vermelha que
atua apenas na fabricação de tijolos de 08 furos e fazem parte deste estudo da Região do
Seridó-RN.
Tabela 26 – Principal fabricante de tijolo Região do Seridó-RN.

Nossa Senhora dos Impossíveis 21 T8F 9x19x19 Mensal 600.000
4.4.2 Desenvolvimento
Para o produtor de tijolo foi adotado o mesmo critério de procedimento de

análise das matérias-primas coletadas e das formulações das massas cerâmicas
desenvolvidas, onde foram utilizadas as normas internas do Laboratório de Materiais
Cerâmicos (DEMat/CT), bem como, quando necessário, os métodos de ensaios da
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
4.4.3 Cerâmica Produtora Nossa Senhora dos Impossíveis
4.4.3.1 Localização
A Empresa de cerâmica Nossa Senhora dos Impossíveis, está localizada no

Município de Carnaúba dos Dantas, no Rio Grande do Norte. A Figura 62 a seguir,
identifica a entrada do empreendimento e atualmente trabalha com três matérias-primas,
denominadas por Totoró (Currais Novos), Gargalheiras (Bulhões) e Massapê-Rajada
(Rio Carnaúba).
135
Das três matérias-primas utilizadas pela indústria, só foi possível coletar no pátio
da indústria a matéria-prima Massapê-Rajada, visto que a demais estavam misturadas ou
sem identificação. Além da matéria-prima separada, foi coletada, na entrada da
extrusora, a mistura atualmente utilizada pela indústria, a qual é formada por uma
combinação das matérias-primas Totoró/Bulhões/Rajada.
4.4.3.2 Dados Gerais
A tabela 27 a seguir identifica todos os dados relativos da Empresa de Cerâmica

Vermelha Nossa Senhora dos Impossíveis de propriedade da Sra. Edicléia Pereira de
Castro Dantas que produz atualmente 400.000 unidades por mês de tijolo vermelho.
CERÂMICA N. S. dos Impossíveis

LOCALIZAÇÃO C. dos Dantas-RN
PROPRIETÁRIO Edicléia Pereira de Castro Dantas
INSCRIÇÃO ESTADUAL
CNPJ 05.582.716/0001-68
-
PRODUÇÃO
PRODUTO Tijolo 8F QUANTIDADE 400 milheiros/mês
2 Gargalheiras - Plástica Informada ≠ Coletada
3 Massapê - Rajada Rio Carnaúba Não-Plástica
136
1 Rajada (C2-1) Rio Carnaúba Não-Plástica Matérias-primas do pátio dispostas
2 Mistura Totoró/Bulhões/Rajada aleatoriamente
PROCESSO PRODUTIVO
1 Caixão alimentador 1 Marromba (extrusora)
1 Desintegrador 1 Cortador
1 Misturador simples 5 Fornos tipo caipira
2 Laminador não acoplado
4.4.3.3 Fluxograma de produção
A Empresa de Cerâmica Vermelha Nossa Senhora dos Impossíveis, para

produzir tijolos de 08 furos nas dimensões de 9x19x19 adota um processo de produção
mostrado na Figura 63 a seguir.
melhor método de produção, mas isso não nos permiti afirmar que seus produtos sejam
Para garantirmos um produto de excelente qualidade, além do processo adotado,
137
Estoque Pátio
(25%) Argila Forte 1 + (25%) Argila Forte 2 + (50%) Argila Fraca - 01

CT1
Desintegrador
CT2
Misturador/Laminador
CT3
Laminador
CT4
Refugo
Quebras Quebras
Blocos
Rejeitos Fornos Caieira Lenha
Resíduos Expedição / Estoque (Tijolos)

Sólidos
Figura 63 – Fluxograma do processo de fabricação de tijolo

138
NOTA: Considerando que o processo produtivo de tijolos segue o mesmo fluxo do

processo produtivo de telhas coloniais, bastando para isso efetuar a troca apenas da
matriz, consideramos as definições de cada processo já citadas anteriormente na
fabricação de telhas colônias.
4.4.3.3.1 Estocagem e Mistura
A única matéria-prima coletada foi à mistura atualmente utilizada pela indústria,

na proporção de 25% de argila forte 1 e 25% de argila forte 2 e 50 % de argila fraca.
As matérias-primas coletadas foram colocadas em um recipiente fechado e
identificadas com as seguintes nomenclaturas: C2-1 (Rajada) e C2-M (Mistura).
No entanto, as matérias-primas que não foram coletadas no pátio da indústria e
sim nas jazidas foram a Bulhões (AB) e Totoró (AT).
A Figura 64 a seguir apresenta o fluxograma produtivo de todo o processo, e a
Figura 65 a seguir identifica os tijolos sinterizados obtidas partir das misturas das
matérias-primas pesquisadas.
Foto 1 - Entrada principal Foto 2 - Argila Forte – Cruzeta Foto 3 - Argila Fraca - Rio
Carnaúba
Foto 4 - Mistura – Foto 5 - Caixão Alimentador- Foto 6 - Caixão Alimentador-

5 dias de Descanso Esteira Manual Esteira Manual
139
Foto 7 – Destorroador Foto 8 - Misturador Foto 9 - Laminador 2

acoplado a Laminador
Foto 10 - Bomba de Vácuo Foto 11 - Maromba_Extrusora Foto 12 - Cortador Automático

Carregamento Manual
Foto 13 - Galpão de Secagem 1 Foto 14 - Galpão de Secagem 2 Foto 15 - Secagem

Natural-Céu aberto
Foto 16 - Forno Foto 17 – Forno Foto 18 - Forno

Caieira_Enfornação 1 Caieira_Enfornação 2 Caieira_Desenforna 2
Foto 19 - Forno Foto 20 - Pátio de

Caieira_Desenforna 1 Estoque de Lenha
Figura 64 – Fluxograma fotográfico do processo de fabricação

140
C2 - 2, 3, 4 e 6
Figura 65 – Tijolos Sinterizados
4.5 CERÂMICAS PRODUTORAS DE TIJOLOS E TELHAS
NOTA: Considerando que o processo produtivo de telha colonial e tijolos segue o

mesmo fluxo do processo produtivo dos demais produtos cerâmicos vermelhos,
portanto, para atender a necessidade de produção, se faz necessário que seja efetuada a
troca apenas das matrizes, consideramos as definições de cada processo já citadas
anteriormente.
O presente estudo tem como principal objetivo apresentar aos representantes das
indústrias de cerâmica vermelha que produzem telha colonial e tijolos, os resultados das
análises instrumentais (físicas e químicas) e tecnológicas realizadas nas matérias-primas
e nas formulações de massas pela equipe do Laboratório de Materiais Cerâmicos (LMC)
da Universidade Federal do Rio Grande do Norte (UFRN), visando à fabricação de
A tabela 28 a seguir apresenta a relação das indústrias de Cerâmica Vermelha
que atuam apenas na fabricação de tijolos de 08 furos e telhas coloniais e fazem parte
deste estudo da formação da Região do Seridó/RN.
141
Tabela 28 – Principais fabricantes de tijolos e telhas da Região do Seridó-RN

T8F 9x19x19 800.000
Santa Luzia 29 Mensal
T8F 9x19x19 750.000
J. R.A 32 Mensal
Boa Sorte 18 Mensal
T8F 9x19x19 250.000
2 Irmãos 38 Mensal
T8F 9x19x19 40.000
T8F 9x19x19 40.000
Dantas 20 Mensal
T8F 9x19x19 160.000
T8F 9x19x19 250.000
União II 35 Mensal
T8F 9x19x19 200.000
Acari 21 Mensal
T8F 9x19x19 120.000
Aroeira 25 Mensal
T8F 9x19x19 60.000
4.5.2 Desenvolvimento
Para todos os produtores de telha colonial e tijolos foram adotados os mesmos

critérios de procedimentos de análise das matérias-primas coletadas e das formulações
das massas cerâmicas desenvolvidas, onde foram utilizadas as normas internas do
4.6 CERÂMICA PRODUTORA SANTA LUZIA
4.6.1 Localização
A Empresa Cerâmica Santa Luzia, está localizada no Município de Carnaúba

dos Dantas, no Rio Grande do Norte. A Figura 66 a seguir, identifica a entrada do
empreendimento e atualmente trabalha com três matérias-primas, denominada por
Bulhões, Totoró e Santa Cruz, extraídas, de diferentes regiões do RN.
Ao todo, foram coletadas quatro amostras, sendo que as três matérias-primas
foram coletas no pátio da indústria para serem analisadas na UFRN.
142
4.6.2 Dados Gerais
A tabela 29 a seguir identifica todos os dados relativos da Empresa de Cerâmica

Vermelha Santa Luzia, de propriedade do Sr. Josivan Araújo Dantas que produz
atualmente 800.000 unidades por mês de telha colonial e 80.000 unidades de tijolos de 8
furos.
CERÂMICA Santa Luzia

PROPRIETÁRIO Josivan Araújo Dantas
INSCRIÇÃO
CNPJ 03.460.222/0001-85
ESTADUAL
PRODUÇÃO
PRODUTO 1 Telha colonial QUANTIDADE 800 milheiros/mês
PRODUTO 2 Tijolo 8F QUANTIDADE 80 milheiros/mês
1 Bulhões Acari Não-Plástica
2 Totoró Currais Novos Plástica Apenas a matéria-prima “as cruz”
3 Cauaçu Cruzeta Plástica não foi coletada.
4 As cruz Santa Cruz Plástica
1 Bulhões (C3-1) Acari Não-Plástica
A matéria-prima Santa Cruz é
proveniente do açude Santa Rita.
3 Santa Cruz (C3-3) Santa Cruz Plástica
4 Mistura (C3-M) Totoró (25%) / Santa Cruz (25%)/Bulhões(50%)
143
PROCESSO PRODUTIVO
1 Desintegrador 1 Marromba (extrusora)
4.6.3 Fluxograma de produção
A Empresa de Cerâmica Vermelha Santa Luzia, para produzir tijolos de 08 furos

nas dimensões de 9x19x19 e Telhas Coloniais adota um processo de produção mostrado
na Figura 67 a seguir.
Para atender a variação de produtos a empresa procede à troca de matrizes de
acordo com a necessidade, permitindo assim atender a produção necessária em função
da demanda com um mesmo conjunto de equipamentos. Considerando o fluxo adotado,
embora seja um processo que corresponde ao melhor método de produção, mas isso não
nos permitir afirmar que seus produtos sejam de ótima qualidade.
144
Estoque Pátio
(25%) Argila Forte 1 + (25%) Argila Forte 2 + (50%) Argila Fraca - 01

CT1
Desintegrador
CT2
Misturador/Laminador
CT3
Laminador
CT4
Refugo
Quebras Quebras
Blocos
Rejeitos Fornos Caieira Lenha
Resíduos Expedição / Estoque (Tijolos)

Sólidos
Figura 67 – Fluxograma do processo de fabricação de Tijolos e Telhas

145
4.6.4 Estocagem e Mistura
Além das matérias-primas separadas, foi coletada, na entrada da extrusora, a

mistura atualmente utilizada pela indústria, a qual era utilizada na proporção de 25 % da
matéria-prima Totoró, 25 % da matéria-prima Santa Cruz e 50 % da matéria-prima
Bulhões.
identificadas com as seguintes nomenclaturas: C3-1 (Bulhões), C1-2 (Totoró), C3-3
(Santa Cruz) e C3-M (Mistura). A Figura 68 a seguir identifica o fluxo produtivo e a
Figura 69 identifica o produto final.
Foto 1 - Entrada principal Foto 2 - Argila Forte – Foto 3 - Argila Forte - São
Santa Cruz Vicente_Florânia
Foto 4 - Argila Forte - Veios de Foto 5 - Argila Forte – Veios Foto 6 - Argila Forte - Veios de
Cruzeta sobre de São Vicente de Itaperoá_São Vicente Cruzeta sobre de Santa Cruz
Foto 7 -Argila Forte Santa Cruz Foto 8 - Argila Fraca - Foto 9 - Argila Fraca -
São Vicente_Florânia Acari_Ramada Currais Novos
146
Foto 10 - Argila Fraca – Foto 11 - Mistura - Foto 12 - Alimentação Manual -

Currais Novos_Acari 5 dias de Descanso Misturador_Carro de Mão
Foto 13 - Misturador Foto 14 - Despredador_Rolos Foto 15 - Laminador 2
Foto 16 - Maromba_Extrusora Foto 17 - Bomba de Vácuo Foto 18 - Cortador Automático
Foto 19 - Cortador Foto 20 - Carregamento Manual Foto 21 - Secagem

Automático_Esteira Peças Verdes Natural-Céu aberto
Foto 22 - Secagem Natural Foto 23 - Secagem Natural Foto 24 - Secagem Natural-

Céu aberto_Pátio -Galpão1 Galpão_Prateleiras
Foto 25 - Carragemento Manual Foto 26 - Forno_Enforna Foto 27 - Forno_Queima

147
Foto 28 - Forno_Desenforna Foto 29 - Estoque_Telhas Foto 30 - Estoque_Telhas de

de primeira segunda
Foto 31 - Estoque_Tijolos Foto 32 - Estoque de Foto 33 - Fornos_Entrada de

Lenha_Forno Lenha_Ventulina
Figura 68 – Fluxograma fotográfico do processo de fabricação
C3 - 1 e 2 C3 - 3 e 4
C3 - 5 e 6 C3 - 7 e 8
Figura 69 – Telhas Sinterizadas
NOTA: As demais cerâmicas que fazem parte da caracterização da área de estudo que
compõem a Região do Seridó-RN, encontra-se em documento CD anexo a tese.
148
4.7 CONCLUSÕES DAS CARACTERÍSTICAS ESTUDADAS DAS AMOSTRAS

DAS INDÚSTRIAS DE CERÂMICA VERMELHA QUE FAZEM PARTE DA
REGIÃO DO SERIDÓ -RN
Nesta fase dos estudos serão apresentadas as conclusões a partir das discussões
dos diversos resultados das características químicas, mineralógicas, propriedades
tecnológicas e análises realizadas nas massas cerâmicas e nos corpos de prova.
A caracterização química e mineralógica das argilas estudadas revela tratar-se de
argilas com características distintas com relação à plasticidade. Com relação às diversas
composições das misturas das massas argilosas, podemos concluir que as propriedades
cerâmicas apresentaram uma relação direta de proporcionalidade com o aumento da
fração da argila não plástica. No entanto, as composições das massas estudadas
mostraram-se as mais adequadas para os tipos de argilas simuladas para aplicação em
cerâmica.
No processamento cerâmico adotado, possibilitou obterem-se produtos que
resultaram em propriedades compatíveis e, em alguns casos, até superiores as
exigências das normas técnicas e estudos de argilas padrão-brasileiras para a obtenção
de produtos de cerâmica, tais como, telha, tijolos e lajotas para piso.
Tendo como base às discussões realizadas a partir dos resultados obtidos nas
diversas etapas de processamento deste trabalho, podem-se elaborar conclusões de
acordo com as características físico-químicas e mineralógicas das matérias-primas, das
propriedades cerâmicas dos produtos queimados e das análises. Estas conclusões são as
seguintes.
4.7.1 Resultados das Cerâmicas da Região do Seridó-RN – Procedimento Aplicado

para todas as Cerâmicas
Todos os resultados obtidos das análises realizados nas amostras das indústrias
cerâmicas que fazem parte da Região do Seridó no Rio Grande do Norte, e participaram
das pesquisas para a realização deste estudo, os quais foram determinados
experimentalmente a partir da coleta de dados e informações conforme os métodos de
processamento cerâmico sugeridos na literatura corrente, as quais estão descritas
detalhadamente a seguir:
149
4.7.1.1 Cerâmicas Produtoras de Telha Colonial
A tabela 30 a seguir relaciona as empresas produtoras de Telha Colonial, as

quais serão apresentadas os estudos das análises efetuadas, como se segue.
Tabela 30 – Principais fabricantes de telha colonial da Região do Seridó/RN

CERÂMICAS
J. A. Dantas
Genilson Medeiros – Cerâmica Ramada
Cerâmica Araújo
Cerâmica Nossa Sra. da Guia Chico de Keka
Cerâmica São Francisco
Cerâmica Ezequiel
Cerâmica Zacarias
Cerâmica Bom Jesus
Cerâmica Espírito Santo
Cerâmica Rio Piranhas
Cerâmica Novo Mundo
Cerâmica União I
Cerâmica Cruzeta
4.7.1.2 Cerâmica Produtora J. A. Dantas
1. Análise química das Matérias-Primas.
A Tabela 31 a seguir, contém os resultados da composição química, expressa na

forma de óxidos, dos principais constituintes das matérias-primas estudadas.
Tabela 31 – Análise química semi-quantitativa das matérias-primas

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO K2O MgO BaO MnO TiO2 Outros
C1-1 46,93 26,80 12,71 1,94 3,46 3,76 0,62 0,17 1,53 2,08
C1-2 45,34 27,64 12,40 1,84 4,52 2,81 0,53 0,23 1,64 3,05
Com os resultados da Tabela 31 observa-se que o elevado teor de óxido de

silício (SiO2) das matérias-primas C1-1 e C1-2 deve-se à presença de quartzo (SiO2), e
outros minerais argilosos e não-argilosos que possuem o silício na sua composição
química. O óxido de alumínio (Al2O3) que geralmente é associado à presença do
mineral caulinita também esteve presente. O teor de óxido de ferro (Fe2O3) é
considerado elevado e responsável pela coloração avermelhada do material após
queima. Os óxidos de cálcio (CaO) e de magnésio (MgO), os quais têm efeito fundente
moderado em temperaturas de queima abaixo de 1100 ºC, somam 5,70 % na C1-1 e
150
4,65 % na C1-2. Esses óxidos, geralmente, são provenientes da calcita, dolomita e

gipsita. O óxido de sódio (Na2O) não foi quantificado, enquanto o óxido de potássio
(K2O), geralmente presentes nos feldspatos, o qual tem um efeito fundente intenso
abaixo de 1100 ºC foi quantificado nas matérias-primas C1-1 e C1-2, em 3,46 % e
4,52%, respectivamente.
2. Análise Mineralógica das Matérias-Primas.
A Figura 70 a seguir, contém os difratograma das matérias-primas estudadas.
Figura 70 – Difratograma das matérias-primas
De acordo com a Figura 70, observa-se que o único mineral argiloso detectado
por difração de raios X foi a caulinita na matéria-prima C1-2, enquanto os minerais não-
argilosos foram: quartzo, ortoclásio e caulinita na matéria-prima C1-1 e quartzo e
ortoclásio na matéria-prima C1-2. Entre os minerais não argilosos encontrados, a
caulinita, um silicato hidratado de magnésio do grupo dos filossilicatos e normalmente
associada à calcita ou serpentina, é o único mineral que não é frequentemente
encontrado.
Com esses resultados, é possível prever que a matéria-prima C1-2 apresentará
uma maior plasticidade e uma menor distribuição de tamanho de partículas do que a
amostra C1-1.
Com relação às formulações entre essas duas matérias-prima, é provável que o
aumento do teor da matéria-prima C1-2 proporcionará uma maior retração e um
151
aumento da perda de massa ao fogo, e consequentemente uma menor absorção de água,

porosidade e maior massa específica aparente.
3. Análise Térmica Diferencial
A Figura 71 a seguir, contém as curvas da análise térmica diferencial das

matérias-primas estudadas. Este resultado comprova os resultados obtidos anteriormente
e mostram os intervalos de temperaturas onde ocorrem as principais reações nas
matérias-primas. Observa-se que a matéria-prima C1-1 por conter uma maior variedade
de minerais argilosos apresentou uma curva termodiferencial mais acentuada.
Figura 71 – Curvas termodiferenciais

152
4. Índice de Plasticidade
A Tabela 32 a seguir apresenta os resultados dos limites de liquidez e do limite

de plasticidade da matéria-prima C1-2. A matéria-prima C1-1 não obteve plasticidade.
Tabela 32 – Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C1-2

1 Cápsula nº 58 29 72 87 6
2 Nº de golpes 8 22 28 42 50
3 Peso bruto úmido 14,39 10,58 11,31 11,38 9,77
4 Peso bruto seco 12,44 9,74 10,21 10,51 9,15
5 Tara da cápsula 6,84 6,94 6,45 7,36 6,54
6 Peso da água 1,95 0,84 1,10 0,87 0,62
7 Peso do solo seco 5,60 2,80 3,76 3,15 2,61
8 Umidade 34,82 30,00 29,26 27,62 23,75
LIMITE DE LIQUIDEZ 29,15

1 Cápsula n0 100 91 27 4 5
2 Peso bruto úmido 8,50 9,01 8,61 9,31 8,96
3 Peso bruto seco 8,16 8,60 8,24 8,95 8,55
4 Tara da cápsula 6,59 6,80 6,80 7,35 6,82
5 Peso da água 0,34 0,41 0,37 0,36 0,41
6 Peso do solo seco 1,57 1,80 1,44 1,60 1,73
7 Umidade 21,66 22,78 25,69 22,50 23,70
LIMITE DE PLASTICIDADE 22,99
C1-2: Índice de plasticidade (IP): IP = LL - LP = 29,2 - 23,0 = 6,2
5. Análise Granulométrica
A Figura 72 a seguir, contém a curva granulométrica das matérias-primas

estudadas.
153
Figura 72 – Análise granulométrica das matérias-primas
De acordo com a Figura 72, observa-se que a matéria-prima C1-1 apresenta uma
granulometria mais elevada, com maior teor de silte, do que a matéria-prima C1-2.
Apesar desta diferenças as matérias-primas possuem uma distribuição de tamanho de
partículas bastante semelhante.
6. Propriedades Tecnológicas da Mistura
A Tabela 33 a seguir, apresenta os resultados das propriedades tecnológicas das

misturas. Observa-se o efeito da temperatura de queimas nas propriedades. De acordo
com os resultados, a formulação atual pode ser utilizada para fabricação de blocos
(tijolos) e telhas.
Tabela 33 – Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica
TU RLs RF PF RLq AA PA MEA T
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) 3
(g/cm ) (ºC)
Média 9,1 0,4 2,1 4,1 -0,8 12,0 26,0 1,9
850
DP 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0
Média 9,1 0,4 2,1 4,5 -0,8 12,0 25,7 1,9
950
DP 0,2 0,0 0,0 0,2 0,1 0,1 0,3 0,0
Média 9,0 0,5 2,1 4,7 -0,1 10,7 23,4 2,0
1050
DP 0,2 0,2 0,0 0,1 0,0 0,2 0,3 0,0
TU- teor de umidade, RLs - retração linear de secagem, MEA - massa específica aparente, PF - perda ao
fogo, RLq- retração linear de queima, AA- Absorção de água, PA - porosidade aparente, RF – Retração a
Flexão, T – temperatura.
154
7. Formulações Desenvolvidas
A Tabela 34 a seguir apresenta as formulações desenvolvidas para estudo,

envolvendo as matérias-primas que a indústria utiliza. Atualmente a indústria utiliza a
formulação “D”.
Tabela 34 – Formulação desenvolvida para estudo
F4 C1-1 C1-2
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 100
A Tabela 35 a seguir apresenta os resultados das propriedades tecnológicas para

as formulações que foram possíveis desenvolver. As formulações “A” e “G” não foram
testadas, por não permitir sua conformação.
Tabela 35 – Propriedades tecnológicas estudadas

B
TU RLS RF PF RLq AA PA MEA T
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 8,7 0,3 2,0 3,8 -1,3 14,7 31,0 1,8
850
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 2,0 4,2 0,0
Média 8,5 0,3 2,0 4,1 -1,1 15,1 32,1 1,8
950
DV 0,4 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0
Média 8,0 0,3 2,0 4,4 -0,8 14,7 31,2 1,8
1050
DV 0,6 0,1 0,0 0,5 0,3 1,1 1,7 0,1
C
Média 9,2 0,4 2,1 4,9 -0,6 13,9 30,2 1,9
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 9,1 0,3 2,0 5,1 -0,5 14,4 31,1 1,9
950
DV 0,5 0,1 0,1 0,1 0,0 0,4 0,6 0,0
Média 9,5 0,3 2,0 4,5 -0,8 14,3 30,4 1,8
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,2 0,8 1,7 0,0
D
Média 8,7 0,3 2,0 4,6 -0,9 14,5 31,1 1,8
850
DV 0,5 0,1 0,0 0,2 0,1 0,3 0,6 0,0
Média 9,1 0,3 2,0 4,7 -0,7 14,5 31,2 1,8
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,1 0,4 0,7 0,0
Média 9,0 0,3 2,0 4,7 -0,1 13,4 29,1 1,9
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,1 0,0
155
E
Média 9,2 0,4 2,1 4,9 -0,6 13,9 30,2 1,9
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 9,1 0,3 2,0 5,1 -0,5 14,4 31,1 1,9
950
DV 0,5 0,1 0,1 0,1 0,0 0,4 0,6 0,0
Média 9,3 0,2 1,5 5,3 0,1 13,1 21,6 1,4
1050
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,2 0,3 0,5 0,0
F
Média 9,3 0,5 2,0 5,3 -0,6 13,8 30,0 1,9 850
DV 0,4 0,1 0,0 0,2 0,1 0,3 0,5 0,0
Média 10,2 0,4 2,0 5,3 -0,4 14,2 30,9 1,9 950
DV 0,1 0,2 0,0 0,1 0,3 0,4 0,6 0,0
Média 9,7 0,5 2,0 5,3 0,3 13,0 28,4 1,9 1050
TU – teor de umidade, RLs – retração linear de secagem, MEA – massa específica aparente, PF – perda
ao fogo, RLq – retração linear de queima, AA – Absorção de água, PA – porosidade aparente, RF –
Retração a Flexão, T – temperatura.
De acordo com os resultados da Tabela 34, observa-se que, com o aumento da

quantidade da matéria-prima plástica (C1-2) em relação à matéria-prima não-plástica
(C1-1) ocorre um pequeno aumento da retração linear, da perda de massa ao fogo, da
massa específica aparente e uma pequena diminuição da absorção de água e porosidade
do material.
Considerando que a perda de massa de uma matéria-prima argilosa deve-se as
transformações químicas e físicas que ocorre no material quando submetidas a elevadas
temperaturas, observa-se que a perda de massa em relação ao aumento de temperatura é
crescente para todas as formulações.
Com relação à porosidade aparente, a qual quantifica a porosidade aberta do
material, seu resultado está associado à absorção de água. Observa-se que o
comportamento da porosidade aparente é o mesmo da absorção de água, ou seja, o
aumento da temperatura proporcionou uma diminuição da porosidade do material.
156
8. Curvas de Gresificação
A Figura 73 a seguir, contém as curvas de Gresificação construídas a partir das

formulações desenvolvidas.
Figura 73 – Curvas de Gresificação das formulações B, C, D, E, F desenvolvidas
De acordo com as curvas de Gresificação da Figura 73, observa-se que ocorreu

pouca variação nos resultados, ou seja, o comportamento de cada curva é bem parecido.
157
No entanto, nota-se que a elevação da temperatura provocou uma pequena diminuição

da absorção de água, A retração linear aumentou com a temperatura e com a menor
quantidade da matéria-prima C1-2. Observa-se que a formulação “B”, em todas as
temperaturas, apresentou menor retração, inclusive com valores negativos, ou seja, o
material sofreu expansão. Este comportamento está coerente com as características
físicas e químicas da matéria-prima AB, a qual apresentou elevado percentual de silte e
predominância de materiais acessórios, principalmente o quartzo.
4.7.1.3 Cerâmicas Produtoras de Tijolos
A tabela 36 a seguir relaciona a empresa produtora de Tijolos, a qual será

apresentada o estudo das análises efetuadas, como se segue.
Tabela 36 – Principal fabricante de tijolo da Região do Seridó/RN

Cerâmica Nossa Senhora dos Impossíveis 21 Tijolo Mensal 600.000
4.6.1.4 Cerâmica Produtora Nossa Senhora dos Impossíveis
1. Análise química das Matérias Primas
A Tabela 37 a seguir contém os resultados da composição química, expressa na

forma de óxidos, dos principais constituintes da matéria-prima estudada.
Tabela 37 – Análise química semi-quantitativa da matéria-prima

C2-1 47,31 28,71 10,38 1,88 4,43 3,30 0,54 0,22 1,48 1,75
AB 57,23 24,42 5,53 3,72 2,55 1,49 - 0,12 1,74 3,20
AT 50,58 25,27 11,71 2,70 3,38 1,92 0,11 0,15 1,61 2,59
Com os resultados da Tabela 37, observa-se que o elevado teor de óxido de silício
(SiO2) da matéria-prima deve-se à presença de quartzo (SiO2), e outros minerais argilosos e
não-argilosos que possuem o silício na sua composição química. O óxido de alumínio (Al2O3)
que geralmente é associado à presença do mineral caulinita também esteve presente em
moderada concentração. O teor de óxido de ferro (Fe2O3) de 10,38 % é considerado elevado e
responsável pela coloração avermelhada do material após queima. Os óxidos de cálcio (CaO)
158
e de magnésio (MgO), os quais têm efeito fundente moderado em temperaturas de queima

abaixo de 1100 ºC, somam 5,18 % Esses óxidos, geralmente, são provenientes da calcita,
dolomita ou gipsita. O óxido de sódio (Na2O) não foi quantificado, enquanto o óxido de
potássio (K2O), geralmente presentes nos feldspatos, o qual tem um efeito fundente intenso
abaixo de 1100 ºC foi quantificado com o teor de 4,43 %.
Com relação à análise química das matérias-primas coletadas nas jazidas,
observa-se que a matéria-prima AB apresenta um teor de óxido de silício e baixo teor de
óxido de alumínio e óxido de ferro.
2. Análise Mineralógica das Matérias Primas
A Figura 74 a seguir, contém o difratograma da matéria-prima coletada.
De acordo com a Figura 74, observa-se que os minerais argilosos detectados por
difração de raios X foram: caulinita nas matérias-primas C2-1 e AT e ilita na matéria-
159
prima AB, enquanto que os minerais não-argilosos foram: quartzo, ortoclásio e

muscovita nas matérias-primas C2-1 e AB quartzo e ortoclásio na matéria-prima AT. A
presença da muscovita, associada à presença de quartzo nas matérias-primas C2-1 e AB
é importante na utilização destes materiais com redutores de retração e de plasticidade.
Com esses resultados, é possível prever que a matéria-prima AT apresentará
amostra AB. Com relação às formulações entre essas duas matérias-prima, o aumento
do teor da matéria-prima AT proporcionará uma maior retração e aumento da perda de
massa ao fogo, e consequentemente uma menor absorção de água, e maior massa
específica aparente.
A Figura 75 a seguir contém a curva da análise térmica diferencial da matéria-

prima estudada. Este resultado comprova os resultados obtidos anteriormente e mostram
os intervalos de temperaturas onde ocorrem as principais reações nas matérias-primas.
Observa-se a amostra C2-1 apresentou um pico endotérmico (ENDO) antes de 100 ºC,
referente à eliminação da água absorvida na superfície da matéria-prima. O pico
exotérmico (EXO) entre 960ºC e 1000ºC característico da caulinita, o qual está
associado à formação do espinélio Si-Al.
(a) (b)
160
(c)
Figura 75 – Curvas termodiferenciais (a), (b) e (c)
As matérias-primas C2-1 e AB não apresentaram plasticidade. A Tabela 38 a

seguir apresenta os resultados dos limites de liquidez e do limite de plasticidade da
matéria-prima AT.
Tabela 38 – Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima AT.

1 Cápsula nº 58 29 72 87 6
2 Nº de golpes 8 22 28 42 50
3 Peso bruto úmido 14,39 10,58 11,31 11,38 9,77
4 Peso bruto seco 12,44 9,74 10,21 10,51 9,15
5 Tara da cápsula 6,84 6,94 6,45 7,36 6,54
6 Peso da água 1,95 0,84 1,10 0,87 0,62
7 Peso do solo seco 5,60 2,80 3,76 3,15 2,61
8 Umidade 34,82 30,00 29,26 27,62 23,75
161

1 Cápsula nº 100 91 27 4 5
2 Peso bruto úmido 8,50 9,01 8,61 9,31 8,96
3 Peso bruto seco 8,16 8,60 8,24 8,95 8,55
4 Tara da cápsula 6,59 6,80 6,80 7,35 6,82
5 Peso da água 0,34 0,41 0,37 0,36 0,41
6 Peso do solo seco 1,57 1,80 1,44 1,60 1,73
7 Umidade 21,66 22,78 25,69 22,50 23,70
C1-2: Índice de plasticidade (IP): IP = LL- LP = 29,2-23,0 = 6,2
A Figura 76 a seguir, contém a curva granulométrica da matéria-prima estudada.
Figura 76 – Análise granulométrica da matéria-prima
De acordo com a Figura 73 observa-se que a matéria-prima C2-1 apresenta uma

granulometria maior com elevado teor de silte e baixa quantidade de argila. Este
comportamento comprova que esta matéria-prima possui uma elevada quantidade de
matérias-primas não-argilosas. Observa-se também que a distribuição granulométrica da
162
matéria-prima AT é bem diferente da distribuição granulométrica da matéria-prima AB.

A matéria-prima AB apresenta uma granulometria mais grossa, com maior teor de silte
e pequena concentração de argila. Diferentemente, a matéria-prima AT que possui uma
distribuição de tamanho de partículas na fração argila próxima a 15 %. Este teor de
argila justifica a plasticidade desenvolvida por esta matéria-prima.
A Tabela 39 a seguir apresenta os resultados das propriedades tecnológicas das

(tijolos) e telhas.

TU RLs MEA PF RLq AA PA MEA T
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 10,4 0,4 2,1 3,9 -0,5 11,0 24,2 2,0
850
DP 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,4 0,5 2,1 4,1 -0,5 11,0 24,0 2,0

950
DP 0,3 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,0
Média 10,3 0,7 2,1 4,3 -0,1 9,9 21,8 2,0
1050
DP 0,2 0,1 0,0 0,1 0,2 0,2 0,4 0,0
A Tabela 40 a seguir apresenta as formulações desenvolvidas para estudo,

envolvendo as matérias-primas que a indústria utiliza, sendo AB (Bulhões) e AT
(Totoró).
F2 AB AT
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 100
163

as formulações que foram possíveis desenvolver. As formulações “A” “B” e “C” não
apresentaram condições de serem conformadas.

(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
D
Média 9,0 0,3 2,0 3,8 -1,2 14,2 29,8 1,8
850
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,1 0,6 1,2 0,0
Média 9,6 0,2 2,0 3,9 -1,0 14,0 29,4 1,8
950
DV 0,6 0,0 0,0 0,1 0,0 0,3 0,6 0,0
Média 9,4 0,3 2,0 4,8 -0,8 14,6 30,6 1,8
1050
DV 0,4 0,1 0,0 0,5 0,1 0,5 0,9 0,0
E
Média 9,4 0,4 2,0 4,3 -0,8 13,6 29,0 1,8
850
DV 0,2 0,0 0,0 0,4 0,0 0,3 0,5 0,0
Média 9,4 0,3 2,0 5,0 -0,8 13,6 29,1 1,8
950
DV 0,4 0,0 0,0 0,9 0,1 0,9 1,8 0,0
Média 9,3 0,3 2,0 4,5 -0,2 13,1 28,3 1,9
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
F
Média 9,1 0,6 2,0 4,3 -0,5 13,2 28,7 1,9
850
DV 0,5 0,2 0,0 0,3 0,2 0,2 0,5 0,0
Média 9,5 0,5 2,0 4,4 -0,6 13,4 28,9 1,9
950
DV 0,4 0,1 0,0 0,2 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 9,8 0,6 2,0 4,5 0,0 12,5 27,3 1,9
1050
DV 0,1 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0
G
Média 9,5 0,6 2,1 4,6 -0,3 12,5 27,7 1,9
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,0 0,1 0,0
Média 9,5 0,6 2,0 4,9 -0,3 12,5 27,6 1,9
950
DV 0,2 0,2 0,0 0,1 0,1 0,3 0,5 0,0
Média 9,7 0,7 2,1 5,0 0,2 11,5 25,6 2,0
1050
DV 0,1 0,2 0,0 0,0 0,0 0,3 0,6 0,0
.
De acordo com os resultados da Tabela 41, observa-se que à medida que

aumenta da matéria-prima plástica (Totoró) em relação a matéria-prima não-plástica
(bulhões) ocorre um aumento da retração linear, da perda de massa ao fogo, da massa
específica aparente e diminuição da absorção de água e porosidade do matéria.
164
A porosidade aparente quantifica a porosidade aberta do material, seu resultado

está associado à absorção de água, observa-se que o comportamento da porosidade
aparente é o mesmo da absorção de água, ou seja, o aumento da temperatura
proporcionou uma diminuição da porosidade do material.

Figura 77 – Curvas de Gresificação das formulações D, E, F e G desenvolvidas
De acordo com as curvas de Gresificação da Figura 77, nota-se que a elevação

da temperatura provocou uma diminuição da absorção de água, principalmente nas
formulações “E”, “F” e “G” dependendo da quantidade de matéria-prima plástica. A
retração aumentou com a temperatura e com a menor quantidade da matéria-prima
Totoró. Com relação à retração linear, observa-se que a formulação “D”, em todas as
165

físicas e químicas da matéria-prima bulhões, a qual apresentou elevado percentual de
silte e predominância de materiais acessórios, principalmente o quartzo.
4.6.1.5 Cerâmicas Produtoras de Tijolos e Telhas
A tabela 42 a seguir relaciona as empresas produtoras de Tijolos e Telhas a qual

serão apresentadas os estudos das análises efetuadas, como se segue.
Tabela 42 – Principais fabricantes de tijolos e telhas da Região do Seridó/RN

CERÂMICA
Cerâmica Santa Luzia
Cerâmica JRA
Cerâmica Boa Sorte
Cerâmica São Francisco
Cerâmica Dois Irmãos
Cerâmica Aroeira
Cerâmica Dantas
Cerâmica RN Cerâmica
Cerâmica União II
Cerâmica Acari
4.6.1.6 Cerâmica Produtora Santa Luzia
1. Análise química das Matérias Primas

Tabela 43 – Análise química semi-quantitativa das matérias-primas

C3-1 54,83 24,68 7,00 3,48 3,02 1,79 - 0,16 2,05 2,99
C3-2 48,12 27,31 12,24 1,82 3,16 3,35 0,53 0,15 1,44 1,98
C3-3 48,46 25,52 12,72 4,44 3,21 1,88 0,48 0,19 1,12 1,98
Com os resultados da Tabela 43, observa-se que a matéria-prima C3-1 é a que

possui o mais elevado teor de óxido de silício (SiO2) entre as matérias-primas dessa
indústria. O óxido de alumínio (Al2O3) que geralmente é associado à presença do
mineral caulinita também esteve presente em elevadas concentrações, principalmente na
matéria-prima C3-2. O teor de óxido de ferro (Fe2O3) é considerado elevado nas
166
amostras C3-2 e C3-3, e moderado na amostra C3-1, no entanto, nas três amostras o
óxido de ferro é responsável pela coloração avermelhada do material após queima. O
teor dos óxidos de cálcio (CaO) e de magnésio (MgO), os quais têm efeito fundente
moderado em temperaturas de queima abaixo de 1100 ºC, é maior na amostra C3-3.
Esses óxidos, geralmente, são provenientes da calcita, dolomita e gipsita. O óxido de
sódio (Na2O) não foi quantificado, enquanto o óxido de potássio (K2O), geralmente
presentes nos feldspatos, o qual tem um efeito fundente intenso abaixo de 1100 ºC foi
quantificado com teores equilibrados nas três matérias-primas.
A Figura 78 a seguir, contém os difratogramas das matérias-primas estudadas.
De acordo com a Figura 78, observa-se que o único mineral argiloso detectado
por difração de raios X foi a ilita nas matérias-primas C3-1 e C3-3 e a ilita e a
montmorilonita na matéria-prima C3-2, enquanto os minerais não-argilosos foram:
quartzo, ortoclásio e muscovita nas matérias-primas C3-1 e C3-3 e quartzo e cristobalita
167
na matéria-prima C3-2. Entre os minerais não argilosos encontrados, a cristobalita, uma

forma alotrópica do quartzo, é o único mineral que não é frequentemente encontrado.
uma menor plasticidade e uma maior distribuição de tamanho de partículas do que as
matérias-primas C3-2 e C3-3.
Com relação às formulações entre essas duas matérias-prima, é provável que o
aumento do teor das matérias-primas C3-2 e C3-3 proporcionarão uma maior retração e
um aumento da perda de massa ao fogo, e consequentemente uma menor absorção de
água, porosidade e maior massa específica aparente.
A Figura 79 a seguir contém as curvas da análise térmica diferencial das

matérias-primas.
Figura 79 – Curvas termodiferenciais

168

de plasticidade da matéria-prima C3-2. A matéria-prima C3-1 não obteve plasticidade.

1 Cápsula nº 58 29 72 87 6
2 Nº de golpes 8 22 28 42 50
3 Peso bruto úmido 14,39 10,58 11,31 11,38 9,77
4 Peso bruto seco 12,44 9,74 10,21 10,51 9,15
5 Tara da cápsula 6,84 6,94 6,45 7,36 6,54
6 Peso da água 1,95 0,84 1,10 0,87 0,62
7 Peso do solo seco 5,60 2,80 3,76 3,15 2,61
8 Umidade 34,82 30,00 29,26 27,62 23,75

1 Cápsula nº 100 91 27 4 5
2 Peso bruto úmido 8,50 9,01 8,61 9,31 8,96
3 Peso bruto seco 8,16 8,60 8,24 8,95 8,55
4 Tara da cápsula 6,59 6,80 6,80 7,35 6,82
5 Peso da água 0,34 0,41 0,37 0,36 0,41
6 Peso do solo seco 1,57 1,80 1,44 1,60 1,73
7 Umidade 21,66 22,78 25,69 22,50 23,70
C3-2: Índice de plasticidade (IP): IP = LL- LP = 29,2-23,0 = 6,2

de plasticidade da matéria-prima C3-3.
1 Cápsula nº 17 16 11 19 12
2 Nº de golpes 12 22 32 38 52
3 Peso bruto úmido 12,68 8,30 11,44 9,96 10,66
4 Peso bruto seco 11,60 7,58 10,66 8,88 9,99
169
5 Tara da cápsula 7,71 4,84 7,64 4,70 7,51

6 Peso da água 1,08 0,72 0,78 1,08 0,67
7 Peso do solo seco 3,89 2,74 3,02 4,18 2,48
8 Umidade 27,76 26,28 25,83 25,84 27,02

1 Cápsula nº 15 1 13 2 5
2 Peso bruto úmido 9,04 5,94 6,33 6,26 9,13
3 Peso bruto seco 8,94 5,62 6,05 6,00 8,90
4 Tara da cápsula 7,91 4,83 4,69 4,72 7,68
5 Peso da água 0,21 0,16 0,28 0,26 0,23
6 Peso do solo seco 1,03 0,79 1,36 1,28 1,22
7 Umidade 20,39 20,25 20,59 20,31 18,85
C3-3: Índice de plasticidade (IP): IP = LL- LP = 26,65 - 20,39 = 6,3
A Figura 80 a seguir, contém as curvas da análise granulométrica das matérias-

primas estudadas.
170
Figura 80 – Análise granulométrica das matérias-primas
De acordo com a Figura 80, observa-se que a matéria-prima C3-1 é a que

apresenta granulometria maior, com menor teor de argila, entre as matérias-primas
pertencentes a essa indústria, enquanto as matérias-primas C3-2 e C3-3 possuem uma
distribuição de tamanho de partículas aproximada.
A Tabela 56 a seguir apresenta os resultados das propriedades tecnológicas das

(tijolos) e telhas. Uma característica interessante dessa formulação é a expansão sofrida
pelo material nas temperaturas de 850 ºC e 950 ºC.

(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 9,47 0,49 2,09 4,49 -0,53 11,57 25,21 1,93
850
DP 0,25 0,05 0,01 0,08 0,09 0,17 0,27 0,01
Média 9,24 0,45 2,08 4,79 -0,43 11,50 24,98 1,92
950
DP 0,21 0,12 0,01 0,04 0,09 0,10 0,21 0,00
Média 9,11 0,37 2,11 4,80 0,09 10,34 22,64 1,96
1050
DP 0,21 0,03 0,02 0,07 0,04 0,14 0,28 0,00
171
A Tabela 47 a seguir, apresenta as formulações desenvolvidas para estudo,

formulação “C”.
C3: Santa Luzia
F5 C3-1 C3-2 C3-3
A 25 25 50
B 25 50 25
C 50 25 25
D 50 - 50
E - 50 50
F 50 50 -

as formulações desenvolvidas.

A
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 8,5 0,4 2,0 4,3 -0,4 14,0 30,4 1,9
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,3 0,1 0,3 0,6 0,0
Média 9,1 0,5 2,0 4,4 -0,4 13,9 30,2 1,9
950
DV 0,3 0,0 0,0 0,0 0,0 0,2 0,3 0,0
Média 9,0 0,5 2,0 4,3 0,0 13,6 29,6 1,9
1050
DV 0,3 0,0 0,0 0,2 0,0 0,4 0,7 0,0
B
Média 9,4 0,4 2,0 4,0 -0,6 14,7 31,7 1,8
850
DV 0,2 0,2 0,1 0,1 0,1 0,4 0,6 0,0
Média 10,6 0,5 1,9 3,0 -0,5 14,9 32,0 1,8
950
DV 2,9 0,1 0,0 2,4 0,2 0,4 0,6 0,0
Média 9,7 0,5 2,0 4,0 -0,2 14,0 30,4 1,9
1050
DV 0,2 0,2 0,0 0,1 0,1 0,3 0,4 0,0
C
Média 9,1 0,3 1,9 4,7 -1,0 16,1 33,7 1,8
850
DV 1,2 0,0 0,0 1,9 0,1 0,4 0,6 0,0
Média 10,2 0,4 1,9 4,2 -1,1 16,2 33,6 1,7
950
DV 0,2 0,0 0,0 0,2 0,1 0,9 1,7 0,0
Média 10,4 0,3 2,0 3,8 -0,9 15,6 32,8 1,8
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,3 0,5 0,0
D
Média 9,5 0,4 1,9 3,9 -0,8 14,7 31,1 1,8
850
DV 0,2 0,1 0,0 0,4 0,1 1,3 2,8 0,0
Média 9,4 0,4 1,9 4,2 -0,8 15,6 32,8 1,8
950
DV 0,2 0,0 0,0 0,2 0,0 0,0 0,1 0,0
Média 9,2 0,3 1,9 4,1 -0,6 15,0 31,6 1,8
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,1 0,6 1,2 0,0
172
E
Média 9,6 0,5 2,0 4,9 -0,3 13,7 30,2 1,9
850
DV 0,2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 9,5 0,5 2,0 5,3 -0,3 13,9 30,4 1,9
950
DV 0,4 0,1 0,0 0,8 0,0 0,3 0,7 0,0
Média 9,7 0,5 2,0 5,5 0,3 13,6 29,9 1,9
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 0,2 0,4 0,0
F
Média 9,0 0,3 2,0 3,8 -1,2 14,2 29,8 1,8
850
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,1 0,6 1,2 0,0
Média 9,6 0,2 2,0 3,9 -1,0 14,0 29,4 1,8
950
DV 0,6 0,0 0,0 0,1 0,0 0,3 0,6 0,0
Média 9,4 0,3 2,0 4,8 -0,8 14,6 30,6 1,8
1050
DV 0,4 0,1 0,0 0,5 0,1 0,5 0,9 0,0
Comparando as formulações com diferentes proporções das três matérias-primas

(“A”, “B” e “C”) e de acordo com os resultados da Tabela 48, observa-se que o aumento
da quantidade da matéria-prima C3-1 em relação às matérias-primas plásticas (C3-2,
C3-3) provocou uma diminuição da retração linear, da perda de massa ao fogo, da
massa específica aparente e aumento da absorção de água e porosidade do material.
Comparando as formulações com diferentes proporções de apenas duas das
matérias-primas (“D”, “E” e “F”) observa-se que a formulação “D” foi a apresentou maior
absorção de água devido ao maior teor da matéria-prima C3-1. Considerando que a perda
de massa de uma matéria-prima argilosa deve-se as transformações químicas e físicas que
ocorre no material quando submetidas a elevadas temperaturas, observa-se que a perda de
massa em relação ao aumento de temperatura é crescente para todas as formulações.

173
Figura 81 – Curvas de Gresificação das formulações A, B, C, D, E e F estudadas
De acordo com as curvas de Gresificação da Figura 81, nota-se que a elevação da

temperatura teve pouca influência na absorção de água na faixa estudada para as
formulações “A”, “C” e “E”. A retração linear aumentou com a temperatura e com a
menor quantidade da matéria-prima C3-1. Observa-se que todas as formulações, em todas
as temperaturas, apresentaram baixa retração linear, inclusive com valores negativos, ou
seja, o material sofreu expansão. Este comportamento está coerente com as características
físicas e químicas das matérias-primas, as quais possuem predominância de materiais não-
argilosos, com elevado percentual de quartzo, feldspato e muscovita.
174
5 CONCLUSÕES
5.1 CARACTERIZAÇÃO QUÍMICA E MINERALÓGICA
- Os percentuais de óxidos de sílica, alumina e óxidos alcalinos contidos nas

argilas apresentaram valores que podem classificá-las como residuais, superiores
inclusive, aos da caulinita teórica confirmando que as suas ocorrências são oriundas de
planícies inundadas de rios;
- A partir dos teores de ferro, silício e alumina apresentados pelas argilas,
indicam que as argilas devem servir para aplicação na fabricação de produtos cerâmicos
tais como tijolos, telhas e pisos;
- Com base na mineralogia apresentada pelos difratogramas, conclui-se que as
argilas estudadas constituem-se principalmente de diversas fases cristalinas: Caulinita,
Albita, Ilita, Quartzo, Esmectita e Feldspato. Sendo que o Feldspato, o Quartzo e as
Micas apresentam-se como os principais argilominerais presentes em quase todas as
argilas.
5.2 LIMITE DE LIQUIDEZ, PLASTICIDADE E ÍNDICE DE PLASTICIDADE
- Os limites de liquidez, plasticidade e índices de plasticidade das argilas

indicam tratar-se de argilas arenosas, principalmente as argilas oriundas de rios;
- Ocorreram resultados de argilas que se apresentaram como medianamente
plástica, situadas na zona de trabalhabilidade do diagrama de Casagrande, corroborando
para uma boa conformação dos corpos de prova.
5.3 ANÁLISE GRANULOMÉTRICA
- As argilas apresentaram granulometria que sugerem seu uso na fabricação em

telhas e tijolos furados respectivamente;
- As granulometrias das argilas apresentaram-se com um tamanho de diâmetro
de partícula que variaram superior a 20 mm, e argilas que apresentaram diâmetro de
partícula médio inferior a 20 mm, evidenciando as características de pouca plasticidade
destas argilas.
175
5.4 RETRAÇÃO LINEAR DE QUEIMA
- Verifica-se que as curvas das retrações lineares apresentaram comportamento

diretamente proporcional ao aumento da temperatura e da proporção de composição de
mistura das argilas. Sendo que, para valores de composição acima de 30% destas
argilas, As curvas apresentaram comportamento de inversão de tendência com pontos de
inflexão neste percentual.
5.5 ABSORÇÃO DE ÁGUA
- Os corpos de prova apresentaram resultados de absorção de água

inversamente proporcionais ao aumento da temperatura e ao acréscimo dos percentuais
das argilas, com mudança de comportamento a partir da proporção de peso de 30 %;
5.6 POROSIDADE APARENTE
- As curvas de porosidade dos gráficos apresentaram comportamento de

diminuição diretamente proporcional ao aumento da temperatura;
5.7 MASSA ESPECÍFICA APARENTE
- Pode-se perceber que nas curvas que representam as massas específicas dos
corpos de prova, estes apresentam valores elevados.
- As massas específicas aumentam de forma diretamente proporcional ao
acréscimo da temperatura de queima, no entanto, são pouco afetadas com o aumento da
composição das argilas.
5.8 CURVAS DE GRESIFICAÇÃO
- As curvas de Gresificação dos corpos de prova apresentaram pontos de

Gresificação com valores de absorção de água de 9%, estando, portanto, dentro dos
limites estabelecidos pela norma ISO 13.006. Os intervalos de absorção de água
reportados desta norma, apresentam os valores de absorção de água entre 6 e 10%.
176
- As curvas de Gresificação dos corpos de prova na proporção de massa de

30% de argila não plástica, não apresentaram ponto de intersecção, caracterizando que
as condições da queima não favoreceram a se obter uma boa sinterização. Isto pode ser
comprovado a partir dos valores de ruptura à flexão.
Dentro desse contexto, apresenta-se a conclusão final para cada Indústria
cerâmica estudada que fazem parte da Região do Seridó, no Rio Grande do Norte.
5.9 CERÂMICAS PARTICIPANTES DA REGIÃO DO SERIDÓ-RN
Todas as conclusões apresentadas neste capítulo têm como base os resultados

obtidos das análises realizados nas amostras das indústrias cerâmicas que fazem do estudo
da Região do Seridó no Rio Grande do Norte que foram determinados experimentalmente
a partir da coleta de dados e informações conforme os métodos de processamento
cerâmico sugeridos na literatura corrente, as quais estão descritas detalhadamente a
seguir:
5.10 CERÂMICAS PRODUTORAS DE TELHA COLONIAL, TIJOLOS E

LAJOTAS
5.10.1 Cerâmica Produtora J. A. Dantas
A Tabela 49 a seguir, contém o resumo dos resultados obtidos na realização dos

levantamentos e dados coletados junto ao parque fabril das indústrias de cerâmica
vermelha participante do programa.
1. Análise do Processo Produtivo das Indústrias de Cerâmica Vermelha
Tabela 49 – Ficha Avaliativa Data: 20 e 23/10/2008 – C1

CERÂMICA: J. A. DANTAS No: C1
Endereço: Sítio Rajada – Carnaúba dos Dantas/RN CEP: 59.374-000
Sócios: Joaquim Azevedo Dantas No de colaboradores 30
Contato: (84) 3479-2314
PRODUTO QUANTIDADE
PRODUÇÃO MENSAL
Telha: Colonial 700.000
MATÉRIAS PRIMAS
TIPO LOCALID. DA JAZIDA TEMPO DE USO RESÍDUO DISTÂNCIA
Argila Forte – 01 Currais Novos – Totoró 4 anos X 45 Km
Argila Forte – 02 Caicó – Açude 1 semana X 85 Km
177
Argila Fraca – 01 Currais Novos - São Luis 4 anos - 40 Km

Argila Fraca – 02 Jardim do Seridó 2 meses - 39 Km
Argila Fraca – 03 Acari – Bulhões + 4 anos - 19 Km
Argila Fraca – 03 Rio Carnaúba_Massapê Rajada +12 anos X 5 Km
OBS: Argilas Fracas: Acari – Bulhões, há 1 ano parou de extrair e ser utilizada, devido o Rio Bulhões estar cheio.
A matéria-prima procedência do Rio Carnaúba tem estoque desse material no pátio, mas não se utiliza atualmente
pela empresa.
Estoque Trimestral ( ) Semestral ( X ) Anual ( ) Contínuo ( )
Faz ensaio de
Sim ( ) Não ( X )
resíduo
PREPARAÇÃO DA MISTURA
Mesmo dia ( ) Um dia ( ) Dois a três dias ( ) Quatro a cinco dias ( ) Oito dias ( X )
(50%) Argila Forte – 01 + (25%) Argila Fraca – 01 + (25% ) Argila Resíduo final da mistura:
Traço Atual
Fraca – 02 Não quantifica %
OBS: A empresa utilizará a Argila Forte – 02 em breve na mistura, substituindo a Argila Forte – 01.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Capacidade do vácuo 28 a 30 pol.Hg
Corrente de trabalho do motor da maromba 380 volts
POTÊNCIA DOS CAPACIDADE
TIPO QT. FAB.
MOTORES (cv) DE PRODUÇÃO
Caixão Alimentador Manual (Esteirão) 1 3
EQUIPAMENTOS
Desintegrador 1 10
Misturador simples 1 10
Laminador 1 1 10
Laminador 2 1 10
Maromba 1 Natreb 2 simples 60 57 mil telhas/dia
Bomba de vácuo 1 10
Cortador Automático 1 1,5
Quantidade de esteiras ( 7 ) capacidade dos motores: 2,0 x 7 = 14 cv
Tipo de produto: T8F 9x19x19 ( ) Outros: Telha Colonial ( X )
Tipo de material: Aço rápido ( ) Porcelana ( ) Aço comum ( X )
Para os espelhos 5 meses de prod. (3,5 milhões de telhas)
BOQUILHA O operador da maromba faz os
Capacidade de
Produção casquilhos na própria empresa, a troca é
Para os casquilhos
realizada a cada 1h00 de produção (4500
mil peças/hora média).
TIPO DE MANUTENÇÃO FREQÜÊNCIA
A cada ano, mas vai mudar para cada 6
Troca de óleo da maromba
meses a troca
Troca da camisa da maromba: Natreb 2 simples 5 anos e de lá pra cá nunca se trocou.
Manutenção dos caracóis do eixo da
MANUTENÇÃO 2 meses
maromba
Retifica do Laminador 3 meses
8 dias anteriormente, pois agora com o
Manutenção das pás do misturador desintegrador passou-se 21 dias e não foi
preciso manutenção.
SECAGEM
TEMPO DE SECAGEM CAPACIDADE DO
SECAGEM PRODUTO
VERÃO INVERNO GALPÃO
NATURAL
Telha Colonial 24 horas 3 a 4 dias 57 milheiros
Aproveita calor dos fornos para secagem? Sim ( ) Não ( X )
OBS: O Pátio a céu aberto tem capacidade para 40 mil telhas serem expostas para secagem. No verão leva o
tempo de 4 horas e no inverno 7 horas para estarem secas.
Possui 2 galpões (1 com capacidade de 30 milheiros (lona transparente), e outro com 27 milheiros).
QUEIMA
Cons. de lenha Tempo de esq. Tempo de
QT. Capacidade Produto:
FORNO por queima e queima resfriamento
CAIPIRA 35 (4 Fornos) e 38 (2 (10 + 10 a 12)
6 18 e 20 m3 42 horas
Fornos) milheiros 20 a 22 horas
178
OBS: Há 2 anos não se utilizava ventulinas no processo de queima, nas bocas de alimentação de lenha, o que
aumentava o consumo de 3 m3 a cada queima, independente do forno a ser queimado. Hoje se tem uma
economia considerável de lenha no processo.
Durante o processo de queima acontece normalmente o seguinte:
Período de esquento: 17h às 18h, alimentação normal de lenha, das 18h até as 3h da manhã do dia seguinte,
faz parte do período de “esquento”, mas sem alimentação de lenha, só após as 3h da manhã inicia-se o
período de queima, que leva de 10 a 12 horas para ser encerrado, com a ventulina ligada. O período de
resfriamento leva 42 horas normalmente, com um tempo total de ciclo de 62 a 64 horas aproximadamente.
O consumo de lenha para se queimar mil telhas gira em torno de 0,50m3.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
USA TERMOPERES PARA CONTROLE DE QUEIMA Sim( ) (X) Não
QUANTIFICA PRODUTOS FUMAÇADO Sim(X) ( ) Não
QUANTIFICA QUEBRA NA QUEIMA Sim(X) quebra média: % (X) Não
CONTROLA SALDO DE PRODUTOS NA SECAGEM Sim( ) (X) Não
CONTROLA SALDO DE PRODUTOS NO FORNO Sim( ) (X) Não
CONTROLA SALDO DE PRODUTOS NA EXPEDIÇÃO Sim( ) (X) Não
QUANTIFICA O CONSUMO MÉDIO DE LENHA/MÊS Sim( ) valor médio: m3 (X) Não
PRODUÇÃO QUEIMADA NOS ÚLTIMOS TRÊS MESES 2.200 milheiro/produto: Telha Colonial
CONSUMO MÉDIO DE ENEGIA ELÉTRICA/MÊS 16000 Kwh
CUSTO MÉDIO DA ENEGIA ELÉTRICA/MÊS R$ 4200
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TELHAS: Colonial NO VERÃO: R$__-___INVERNO:_R$__-___
179
2. Ficha de Controle do Processo

Anexo 1
Tabela 50 – Ficha de Controle
CONTROLE EM PROCESSO DE PRODUTOS (Da extrusão á queima)
Cerâmica: J. A. Dantas (C1)
Data de Início: 20/10/2008 Data de Térmico:
Produto: Telha Colonial
Peça PU CU PS Cs TU RLS Pq Psat Cq PF RLq AA
Forno n° (g) (cm) (g) (cm) (%) (%) (g) (g) (cm) (%) (%) (%)
1 1.390 52,7 1.190 50,5 16,81 4,36 1.030 49,3 1.170 15,53 2,43 13,59
1o Rolo - Piso
2 1.390 52,6 1.190 50,4 16,81 4,37 1.030 49,1 1.160 15,53 2,65 12,62
3 1.400 52,8 1.200 50,6 16,67 4,35 1.040 49,9 1.180 15,38 1,40 13,46
2o Rolo
4 1.390 52,9 1.200 50,5 15,83 4,75 1.040 49,7 1.170 15,38 1,61 12,50
5 1.390 52,6 1.190 50,5 16,81 4,16 1.015 50,3 1.180 17,24 0,40 16,26
3o Rolo
6 1.390 52,5 1.200 50,5 15,83 3,96 1.040 50,2 1.170 15,38 0,60 12,50
7 1.390 52,6 1.200 50,5 15,83 4,16 1.040 50,3 1.195 15,38 0,40 14,90
4o Rolo - Topo
8 1.390 52,6 1.200 50,6 15,83 3,95 1.040 50,2 1.190 15,38 0,80 14,42
Forno Estudado
Tabela 51 – Ficha de Controle do Forno Estudado
FORNO CAIPIRA FORNO CAIEIRA
Tamanho: L: 2,20 m; H: 2,2 m; C: 3,10 m; V= Tamanho: L: m; H: m; C: m;
m3 Capacidade: 40 V= m3 Capacidade:
milheiro peças peças
Tempo de queima forno: 11 hs Tempo de queima forno: hs
Consumo: 0,15 m3/milheiro Consumo: m3/milheiro
Tempo de ciclo: hs = dias Tempo de ciclo: hs = dias
( ) Termopar para leitura ( ) Termopar com software
FORNO REVERSÍVEL RETANGULAR TIPO DO FORNO: ____________________

Tamanho: L: m; H: m; C: m; V= Tamanho: L: m; H: m; C: m;
m3 V= m3 Capacidade:
Capacidade: peças peças
Tempo de queima forno: hs Tempo de queima forno: hs
Consumo: m3/milheiro Consumo: m3/milheiro
( ) Termopar para leitura ( ) Termopar com software ( ) Termopar para leitura ( ) Termopar com software
180
Anexo 2
CONTROLE DE QUEIMA
CERÂMICA: J. A. Dantas Município: Carnaúba dos Dantas
Tipo de Forno: Caipira Produto: Telha Colonial
Data de Início: 20/10/2008 Data de Término:
Horário de Registro Tempo (h) Temperatura (oC)
3. Relatório Diário de Produção
Produto:___Telha Colonial___ Dia:_Segunda_Feira _20/_10_/_08_
Tabela 52– Relatório diário – C1

PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: _____100________________
PROD. P/HORA: ___6.000_____________
PROD. P/DIA: _49980 (8h20 de produção)_________
1ª PESAGEM:___1390 g______________________
2ª PESAGEM:___1390 g______________________
3ª PESAGEM:___1390 g______________________
PESO MÉDIO:___1390 g______________________
PESO TOTAL:___69,5 toneladas_________________
CONTROLE DE PARADAS
__P. P/ TROCA DE ARAME____4x / dia_____
__P. P/ TIRAR DETRITOS______________________
__P. DO LAMINADOR_________________________
__P. DESENTUPIR CAIXÃO____(1 a 2) / dia_____
__P. P/ LANCHE: 8h da manhã e 15h da tarde_(15min)
__P. P/ FALTA DE ENERGIA___2x / mês__________
CONTROLE DE SECAGEM
PRODUTO ESTOQUE PRODUÇÃO QUEIMA ESTOQUE ATUAL
TELHAS 700 mil / mês
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 23X13X8
OBS: Só produção de telha
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__5___
P._Telha_QUANT._38 milheiro_
P._____________QUANT.______
ENFORNADOR:_8 forneiros_
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº_2____
M³ LENHA_7 _ QUEIMA_35 mil..
ESQUENTADOR:___Lela______
QUEIMADOR:_Bonegio e Galego
LENHEIRO:_____Lela_________
181
P7RODUTOS DESENFORNADOS
FORNO Nº__1___
P.__Telha__QUANT._39 milheiro
P._____________QUANT.________
DESENFORNADOR:__8___
QUEBRA: P. __: _____ P.__ : __
FORNO Nº__4__
P.__Telha__QUANT._39 milheiro
P._____________QUANT.______
DESENFORNADOR:___8___
QUEBRA: P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
Estoque Produção Vendas Quebra Preço Valor
Produtos(P)
(peças) Diária (peça) (peças) (peças) de Venda (R$)
TELHAS PRIMEIRA 10 milheiro
700
TELHAS SEGUNDA 24 a 35 Mil..
milheiros/mês
TELHAS TERCEIRA 1,5 milheiro
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 23X13X8
TOTAL
Observações a serem avaliadas:
- Mistura = 2:1 (Fraco : Forte), estoque com tempo de 12 anos;

- Arg. Fraca 2 = Há 2 meses esta sendo extraído material de Jardim do Seridó,
substituindo a de Bulhões,____ devido ao açude gargalheiras estar em nível alto, ou
seja, cheio;
- 2 Arg. Fraca com mistura 1:1
- Pára a maquina de 2 a 3 min. para troca de boquilha (8x/dia);
- Não tem controle de estocagem.
- Na queima, são 1h de esquente e 11h de queima. O esquente geralmente ocorre às
17h da tarde ate 18h e a queima as 3h da manhã até 13h a 14h da tarde.
- Há dois anos utiliza-se a ventulina, tendo melhoras no processo, e economia de 2m3 a
4m3 de lenha do tipo algaroba.
4. Conclusões
A indústria cerâmica J. A. Dantas trabalha com duas matérias-primas bastante

semelhantes, porém complementares, utilizando uma na proporção de 50 % da matéria-
prima C1-1 para 50 % da matéria-prima C1-2. A matéria-prima C1-2 foi caracterizada
como um material com maior quantidade de minerais argilosos do que a matéria-prima
182
C1-1, tendo esta grande quantidade de minerais não-argilosos, principalmente quartzo e

de feldspato (albita), conforme dados da análise química.
A formulação atualmente utilizada pela cerâmica apresentou propriedades
tecnológicas e uma curva de gresificação que permite a fabricação de telhas e blocos no
intervalo de temperatura de 850 ºC a 1050 ºC. A escolha da temperatura de queima a ser
utilizada dependerá da necessidade requerida pelo produto. Caso necessite uma menor
absorção de água e porosidade deve-se utilizar temperaturas mais elevadas.
Das formulações desenvolvidas, as formulações “D”, “E” e “F” foram as que
apresentaram melhores propriedades tecnológicas, enquanto que a formulação “A”, com
100 % da matéria-prima C1-1, não apresenta nenhuma condição de ser utilizada para
fabricação de telhas e blocos. A formulação “B”também deve ser evitada.
5.10.2 Cerâmicas Produtoras de Tijolos
5.10.2.1 Cerâmica Produtora Nossa Senhora dos Impossíveis
A Tabela 53 a seguir, contém o resumo dos resultados obtidos na realização dos


CERÂMICA: Nossa Senhora dos Impossíveis No: C2
Endereço: Fazenda Rajada, Zona Rural, S/N – Carnaúba dos Dantas – CEP: 59.374-000
Sócios: Edicléia Pereira de Castro Dantas No de colaboradores 21
Contato: (84) 3479-2469 e 9999-3049
PRODUTO QUANTIDADE
PRODUÇÃO MENSAL
T8F 9x19x19 600.000
MATÉRIAS PRIMAS
Argila Forte – 01 Totoró_Currais Novos 3 anos - 26 Km
Argila Forte – 02 Cruzeta 2 anos - 45 Km
Rio Carnaúba_Massapê
Argila Fraca – 01 8 anos x 5 Km
Rajada
OBS:
Estoque Trimestral (X) Semestral ( ) Anual ( ) Contínuo ( )
Faz ensaio de resíduo Sim ( ) Não ( X )
183
Mesmo dia ( ) Um dia ( ) Dois a três dias ( ) Quatro a cinco dias (X) Oito dias ( )
(25%) Argila Forte 1 + (25%) Argila
Traço Atual Resíduo final da mistura: Não quantifica %
Forte 2 + (50%) Argila Fraca - 01
OBS: A argila Forte de Gargalheiras, procedência do município de Currais Novos, não está sendo
mais extraída e nem utilizada pela indústria.
Capacidade do vácuo 28 pol.Hg ou em ________mmHg.
TIPO QT. FABRICANTE
Caixão Alimentador Manual
1 3,0
(Esteirão)
EQUIPAMENTOS
Desintegrador 1 7,5
Misturador com laminador
1 10
acoplado
Laminador não acoplado 1 10
Marromba 1 Bonfanti 60 45 mil tijolos/dia
Cortador Automático 1 2
Quantidade de esteiras (3) capacidade dos motores: 1,5 x 3 = 4,5 cv
Tipo de produto: T8F 9x19x19 ( X ) Outros: ____________________( )
Tipo de material: Aço rápido ( ) Porcelana ( X )
BOQUILHA
Capacidade de Para os espelhos 1,2 milhão (2 meses)
Produção Para os garfos 600 milheiros (30 dias)
Troca de óleo da maromba 1 ano
Troca da camisa da maromba: Bonfanti 8 dias
MANUTENÇÃO
Manutenção dos caracóis do eixo da maromba 2 meses
Retifica do Laminador 15 dias
Manutenção das Pás do misturador Nunca houve
SECAGEM
SECAGEM PRODUTO
NATURAL
T8F 9x19x19 (cm) 3 a 4 dias 8 dias 25 milheiros
OBS: O Pátio a céu aberto tem capacidade para 90 mil tijolos serem expostos para secagem, no
verão leva o tempo de 6 horas e no inverno 2 a 3 dias para estarem secos.
Possui 2 galpões (1 com capacidade de 16 e outro com 9 milheiros de tijolos).
QUEIMA
Capacidade Cons. de lenha Tempo de esq. e Tempo de
FORNO QT. Produto: por queima queima resfriamento
CAIEIRA 150 e 80
2 40 e 20 m3 8 a 12 horas 72 horas
milheiros
FORNO QT. Produto: Tijolo por queima queima resfriamento
CAIPIRA 3
4 12 milheiros _____-____m __-___horas _-___horas
184
OBS.: A economia é muito grande de lenha no processo de queima nos Fornos Caieiras, mas os
produtos não são tão queimados como deveriam ser.
O consumo de lenha para se queimar mil tijolos gira em torno de 0,25m3.
O processo de queima é realizado durante os finais de semana, geralmente com início no sábado,
pois durante a semana se produz os tijolos e logo após estarem secos são empilhados e vão
formando o Forno Caieira.
Existem na empresa 4 Fornos tipo Caipira, com capacidade para 12 mil tijolos, mas estão
desativados e não são utilizados devido o custo ser maior para se queimar mil tijolos comparado
com o Forno Caieira.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
USA TERMOPERES PARA CONTROLE DE QUEIMA Sim( ) ( X ) Não
QUANTIFICA PRODUTOS FUMAÇADO Sim( X ) ( ) Não
QUANTIFICA QUEBRA NA QUEIMA Sim( )_quebra média:_____% ( X ) Não
CONTROLA SALDO DE PRODUTOS NA SECAGEM Sim( X ) ( ) Não
CONTROLA SALDO DE PRODUTOS NO FORNO Sim( ) ( X ) Não
CONTROLA SALDO DE PRODUTOS NA EXPEDIÇÃO Sim( ) ( X ) Não
QUANTIFICA O CONSUMO MÉDIO DE LENHA/MÊS Sim( X ) valor médio 200 m3 ( ) Não
PRODUÇÃO QUEIMADA NOS ÚLTIMOS TRÊS MESES 1.900 milheiro/produto: Tijolo 9x19x19
COSTO MÉDIO DA ENEGIA ELÉTRICA/MÊS R$ 3300
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TIJOLOS 9x19x19 NO VERÃO: R$__- __INVERNO:_R$___
185

Anexo 1
Cerâmica: Nossa Senhora dos Impossíveis (C2)
Produto: Tijolo 6F
Forno Qualidade n° (g) (cm) (g) (cm) (%) (%) (g) (g) (cm) (%) (%) (%)
2º 1 2.970 20,4 2.650 19,6 12,08 4,08 Não separaram
1o Rolo - Piso
2º 2 2.950 20,2 2.600 19,5 13,46 3,59 2.415 2.710 19,4 7,66 0,52 12,22
2º 3 2.970 20,4 2.610 19,6 13,79 4,08 2.475 2.790 19,6 5,45 0,00 12,73
2o Rolo
2º 4 2.980 20,6 2.600 19,8 14,62 4,04 2.500 2.710 19,8 4,00 0,00 8,40
2º 5 2.990 20,3 2.600 19,5 15,00 4,10 Não separaram
3o Rolo
2º 6 2.990 20,2 2.600 19,4 15,00 4,12 2.450 2.760 19,4 6,12 0,00 12,65
2º 7 2.990 20,1 2.600 19,4 15,00 3,61 Não separaram
4o Rolo - Topo
2º 8 2.990 20,4 2.610 19,6 14,56 4,08 Não separaram
Obs: Temperatura insuficiente de sinterização (Tonalidade chocolate)
Forno Estudado
Tamanho: L: m; H: m; C: m; V= Tamanho: L: 15 m; H: 2,30 m; C: 14 m; V=
m3 Capacidade: m3 Capacidade: 100 mil
peças peças
Tempo de queima forno: hs Tempo de queima forno: 9 hs
Consumo: m3/milheiro Consumo: 8 m3/milheiro
186
Anexo 2
CONTROLE DE QUEIMA
CERÂMICA: Município: Carnaúba dos Dantas
Tipo de Forno: Produto:
Data de Início: 20/10/2008 Data de Término:
3. Relatório Diário de produção
Produto:___Tijolo 6F__________ Dia:_Segunda_Feira _20/_10_/_08_
Tabela 56 – Relatório Diário – C2

PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: _____90_____________________
PROD. P/HORA: ___5.400___________________
PROD. P/DIA: __44.982 (8h20 de produção)_____
1ª PESAGEM:___2990 g______________________
2ª PESAGEM:___2990 g______________________
3ª PESAGEM:__ 2990 g______________________
PESO MÉDIO:___2990 g_____________________
PESO TOTAL:___134,5 toneladas___________
CONTROLE DE PARADAS
__P. P/ TROCA DE ARAME____4x / dia__________
__P. DO LAMINADOR_________________________
__P. DESENTUPIR CAIXÃO____(1 a 2) / dia_____
__P. P/ LANCHE: 8h da manhã e 15h da tarde_(15min)
__P. P/ FALTA DE ENERGIA___2x / mês__________
CONTROLE DE SECAGEM
TELHAS
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19
OBS: Só produção de telha de tijolo 6F
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__1___
P._Tijolo__QUANT._150 milheiro
ENFORNADOR:__11 pessoas__
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__2___
M³ LENHA_40_. QUEIMA_170mil
Obs: 24 bocas nessa queima
QUEIMADOR:__3 pessoas___
LENHEIRO:_________________
187
PRODUTOS DESENFORNADOS
FORNO Nº__3__
P._Tijolo__QUANT._150 milheiro
P._____________QUANT.________
DESENFORNADOR: 11
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
Estoque Produção Diária Vendas Quebra Preço Valor
Produtos (peças)
(peças) (peças) (peças) (peças) de Venda (R$)
TELHAS PRIMEIRA
TELHAS SEGUNDA
TELHAS TERCEIRA
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 23X13X8 180 milheiro 30 milheiros
TOTAL
- Gasto de Energia = aproximadamente 13.000 Kw/h
4. Conclusões
A indústria cerâmica N. S. dos Impossíveis trabalha com três matérias-primas

(AT- Totoró, AB-Bulhões e C2-1). A matéria-prima C2-1 não estava sendo utilizada. A
mistura atual é utilizada na proporção de 50 % da matéria-prima AT e 50 % da matéria-
prima AB. A matéria-prima AT foi caracterizada como um material com maior
quantidade de minerais argilosos do que a matéria-prima AB, tendo esta grande
quantidade de minerais não-argilosos, principalmente quartzo e de feldspato (albita),
conforme dados da análise química.
Das formulações desenvolvidas, a formulação “E” foi a apresentou os melhores
resultados, enquanto que a formulação “A”, “B” e “C”, com 100 %, 75 % e 66 % da
matéria-prima AB, não apresenta nenhuma condição de ser utilizada para fabricação de
telhas e blocos quando formulada junto com matéria-prima AT.
188
5.10.3 Cerâmica Produtora de Tijolos, Telhas
5.10.3.1 Cerâmica Produtora Santa Luzia
A Tabela 57 a seguir contém o resumo dos resultados obtidos na realização dos


CERÂMICA: Santa Luzia No: C3
Endereço: Sítio Rajada – Carnaúba dos Dantas/RN CEP: 59.374-000
Sócios: Josivan Araújo Dantas No de colaboradores 29
Contato: (84) 3479-2411/ 9986-7974
PRODUTO QUANTIDADE
PRODUÇÃO MENSAL T8F 9x19x19 40.000 mil
Telha Colonial 800.000 mil
MATÉRIAS PRIMAS
TEMPO DE
TIPO LOCALIDADE DA JAZIDA RESÍDUO DISTÂNCIA
USO
Argila Forte – 01 São Vicente/RN 1 ano X 65 Km
Argila Forte – 02 Santa Cruz/RN 4 anos - 110 Km
Argila Forte – 03 Florânia/RN 6 meses - 86 Km
Argila Forte – 04 Cruzeta/RN 1 ano X 43 Km
Argila Forte – 05 Itaperoá/PB 1 ano - 100 Km
Argila Fraca – 01 C. dos Dantas/RN _Ramada 3 meses X 3 Km
Argila Fraca – 02 Currais Novos/RN _Totoró 3 anos - 40 Km
Argila Fraca – 03 Acari/RN 4 anos - 10 Km
OBS: A argila forte de Cruzeta/RN e a de Itaperoá/PB não são exploradas mais pela indústria,
existem veios de argila de Cruzeta/RN misturada com a argila de São Vicente/RN e de Santa
Cruz/RN no pátio de estoque, como existe também veios de argila de Itaperoá/PB misturada com
a argila de São Vicente, sendo empírico não tem como quantificar o material presente em cada
argila forte.
Estoque Trimestral ( X ) Semestral ( ) Anual ( ) Contínuo ( )
Traço Atual (50%) Argila Forte / (50%) Argila Fraca Resíduo final da mistura: Não quantifica %
OBS: Utiliza-se durante uma semana de produção 2 carradas (22%) da localidade de Santa
Cruz/RN, 5 carradas (56%) da localidade de São Vicente/RN e 2 carradas (22%) da localidade
de Florânia/RN, todas estas sendo argilas fortes, existindo veios de argila forte da localidade de
Cruzeta/RN e Itaperoá/PB sendo incorporada nas misturas de argila forte, constituindo 50% na
mistura, todas essas argilas.
Utiliza-se durante a semana 2 carradas (22%) da localidade de Ramada, 3 carradas (33%) da
localidade de Acari/RN e 4 carradas (45%) da localidade de Currais/RN, todas estas sendo
argilas fracas, constituindo 50% na mistura, todas essas argilas.
189
TIPO QT. FABRICANTE
EQUIPAMENTOS
Desintegrador 1 10
56.000 mil
Marromba 1 Natreb 2 Simples 60
telhas/dia
Bomba de Vácuo 1 10
Cortador Automático 1 2
Quantidade de esteiras ( 5 ) capacidade dos motores: 4 de 2cv + 1 de 1,5 = 9,5 cv
Tipo de material: Aço rápido ( ) Porcelana ( ) Aço Comum ( X )
3 meses de produção (2,4 milhão de
Para os espelhos
telhas)
BOQUILHA 01 O operador da maromba faz os
Capacidade de
casquilhos na própria empresa, a troca
Produção
Para os casquilhos é realizada em média a cada 1 hora de
produção (5000 peças de telhas/hora
média).
Tipo de produto: T8F 9x19x19 ( X ) Outros: ___________________( )
BOQUILHA 02 Demora muito para ser trocado devido
Capacidade de Para os espelhos
à baixa produção de tijolos.
Produção
Para os garfos Produz 11 mil tijolos/semana média
Troca de óleo da maromba Ano em ano
Troca da camisa da maromba: Natreb 2 Simples 3 meses
MANUTENÇÃO
Manutenção dos caracóis do eixo da maromba 15 dias
Manutenção das Pás do misturador 2 meses
SECAGEM
PRODUTO
SECAGEM VERÃO INVERNO GALPÃO
NATURAL T8F 9x19x19 (cm) - - -
OBS: Possui 1 único galpão para secagem de material com capacidade de 40 milheiros de telhas.
O pátio a céu aberto tem capacidade para 45 milheiros de telhas, que no verão seca as peças em 4
horas e 6 horas no inverno. Tijolos não se considera.
Utiliza-se 1000 litros de água/dia para o equipamento Misturador.
QUEIMA
Tempo
Capacidade Cons. de lenha Tempo de
QT. de esq. e
Produto: Colonial por queima resfriamento
FORNO queima
CAIPIRA 40 (2 Fornos), 35 (1
4 Forno) e 30 (1 14, 12, 12 m3 31 horas 39 horas
Forno) milheiros
190
OBS: Há 2 anos não se utilizava ventulinas no processo de queima, nas bocas de alimentação de
lenha, o que aumentava o consumo de 3 m3 a cada queima, independente do forno a ser
queimado. Hoje se tem uma economia considerável de lenha no processo.
Período de esquento: 17h às 18h, alimentação normal de lenha, das 18h até as 3h da manhã do
dia seguinte, faz parte do período de esquento, mas sem alimentação de lenha, só após as 3h da
manhã inicia-se o período de queima, que leva 12 horas para ser encerrado, com a ventulina
ligada, e o período de resfriamento leva 39 horas normalmente, levando um tempo de ciclo de 70
horas aproximadamente.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
QUANTIFICA QUEBRA NA QUEIMA Sim( )_quebra média: ( X ) Não
CONTROLA SALDO DE PRODUTOS NA SECAGEM Sim( ) ( X ) Não
CONTROLA SALDO DE PRODUTOS NO FORNO Sim( X ) ( ) Não
CONTROLA SALDO DE PRODUTOS NA EXPEDIÇÃO Sim( X ) ( ) Não
QUANTIFICA O CONSUMO MÉDIO DE LENHA/MÊS Sim( X ) valor médio: 300 m3 ( ) Não
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TIJOLOS 9x19x19 NO VERÃO: R$_____INVERNO:_R$______
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TELHAS: Colonial NO VERÃO: R$ 85,00 INVERNO:_R$ 95,00
191
Anexo 1
Cerâmica: Santa Luzia (C3)
Produto: Telhas
Peça PU CU OS Cs TU RLS Pq Psat Cq PF RLq AA
Forno
n° (g) (cm) (g) (cm) (%) (%) (g) (g) (cm) (%) (%) (%)
1 1.500 53,1 1.250 50,9 20,00 4,32 1185 1200 49,9 5,49 2,00 1,27
1o Rolo – Piso
2 1.450 52,6 1.250 50,6 16,00 3,95 1180 1200 49,9 5,93 1,40 1,69
3 1.450 53,0 1.260 50,9 15,08 4,13 1180 1270 50,6 6,78 0,59 7,63
2o Rolo
4 1.520 52,8 1.260 50,7 20,63 4,14 1180 1210 50,2 6,78 1,00 2,54
5 1.530 53,0 1.230 51,0 24,39 3,92 1180 1270 50,8 4,24 0,39 7,63
3o Rolo
6 1.530 52,8 1.220 50,8 25,41 3,94 1165 1260 50,5 4,72 0,59 7,54
7 1.550 53,0 1.240 50,8 25,00 4,33 1190 1300 50,7 4,20 0,20 8,46
4o Rolo – Topo
8 1.550 53,0 1.240 50,9 25,00 4,13 1190 1270 50,9 4,20 0,00 6,30
Forno Estudado
Tamanho: L: 2,15 m; H: 2,03 m; C: 8,72 m; V= Tamanho: L: m; H: m; C: m;
m3 Capacidade: 39 V= m3 Capacidade:
milheiros peças peças
Consumo: 0,4 m3/milheiro Consumo: m3/milheiro
192
Anexo 2
CONTROLE DE QUEIMA
CERÂMICA: Município:
Data de Início: Data de Término:
Produto: Telhas Dia:_Segunda_Feira _20/_10_/_08_
Tabela 60 – Relatório Diário – C3

PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ____100______________
PROD. P/HORA: __6.000_____________
PROD. P/DIA: ____49980 (8h20 de produção)______
1ª PESAGEM:_____1450 g__________________
2ª PESAGEM:_____1520 g__________________
3ª PESAGEM:_____1550 g__________________
PESO MÉDIO:_____1506 g__________________
PESO TOTAL:_____72,3 toneladas_____________
CONTROLE DE PARADAS
__P. P/ TROCA DE ARAME___4x / dia___________
__P. DO LAMINADOR_________________________
__P. DESENTUPIR CAIXÃO__2x / dia____________
__P. P/ LANCHE: 8:30h (20min); 15:00 (20min)
__P. P/ FALTA DE ENERGIA__2x / mês___________
CONTROLE DE SECAGEM
PRODUTO ESTOQUE PRODUÇÃO QUEIMA ESTOQUE TUAL
TELHAS
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19
OBS: Só produção de telhas
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__4___
P._Telha_QUANT.__60 milheiro
P._____________QUANT.______
ENFORNADOR:___8________
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__1___
M³ LENHA_10 QUEIMA_40_mil..
ESQUENTADOR:__Ruy_______
QUEIMADOR:_Josane e Fancisco_
LENHEIRO:_______Ruy_______
193
FORNO Nº_2___
P._____________QUANT.______
DESENFORNADOR:___4____
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
FORNO Nº__3___
P._____________QUANT.______
DESENFORNADOR:___8____
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
Estoque Produção Vendas Quebra Preço Valor
Produtos (peças)
(peças) Diária (peças) (peças) (peças) de Venda (R$)
TELHAS PRIMEIRA 40 % 100 mil
TELHAS SEGUNDA 60 % 200 / semana 130 mil OBS..
TELHAS TERCEIRA 5% 4 mil
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 23X13X8
TOTAL
- Geralmente são utilizados 12m3 de lenha para uma queima de 40 milheiros, podendo
variar de forno para forno.
- Vendas de telha no verão: 85 reais / milheiro; Vendas de telha no inverno: 95 reais /
milheiro.
- Estão sendo enfornados 6 fornos por semana.
- Esquente de 17h às 18h e queima as 3h da manhã, tendo 12h de queima.
- Há 2 anos estão utilizando ventulina, passando a ter uma economia de 5m3 de lenha.
- Sem nenhum controle de mistura, ou seja, são misturadas todas as fracas, e também
misturada todas as fortes, depois faz uma mistura com proporção de 50% da mistura
fraca e 50% da mistura forte.
- De 7 em 7h ocorre mudança de casquilho.
- Tem-se também uma produção de tijolo, apenas 2h, sendo geralmente no sábado.
Produz 7 milheiros/semana.
4. Conclusões
A indústria cerâmica Santa Luzia trabalha com três matérias-primas na

proporção de 50 % da matéria-prima C3-1, 25 % da matéria-prima C3-2 e 25 % da
194
matéria-prima C3-3. A matéria-prima C3-1 foi caracterizada como o material com

maior quantidade de minerais não-argilosos, principalmente quartzo e de feldspato
(albita), conforme dados da análise química.
tecnológicas e uma curva de Gresificação que permite a fabricação de telhas e blocos no
Das formulações desenvolvidas, a formulação “B” foi a apresentou propriedades
tecnológica mais equilibrada, enquanto que a formulação “E” deve ser evita para ser
utilizada para fabricação de telhas e blocos.
5.11 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Após a conclusão da presente tese, a mesma poderá ser utilizada por outros
pesquisadores, empresas privadas e governamentais, estudantes de Graduação e Pós-
Graduação, podendo desenvolver trabalhos futuros nas seguintes áreas de pesquisa:
- Desenvolver projetos de modificação dos fornos;
- Desenvolver projetos de mapeamento e racionalização da exploração de
matérias-primas;
- Desenvolver projetos de reflorestamento e manejo florestal;
- Desenvolver projetos de redução e aproveitamento de resíduos;
- Desenvolver projetos de capacitação da mão-de-obra setorial;
- Desenvolver projetos de segurança do trabalho visando a melhoria das
condições laborais na área cerâmica, e
- Projetos de Modernização.
NOTA: As demais cerâmicas que fazem parte da caracterização da área de estudo que
compõem a Região do Seridó/RN, encontram-se em CD juntamente com a tese.
195
REFERÊNCIAS
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200
ANEXO
171

0
1 Cápsula n 9 21 2 20 1
2 Peso bruto úmido 5,83 8,76 5,75 5,86 5,97
3 Peso bruto seco 5,68 8,60 5,60 5,73 5,80
4 Tara da cápsula 4,75 7,65 4,72 4,84 4,85
5 Peso da água 0,15 0,16 0,15 0,13 0,17
6 Peso do solo seco 0,93 0,95 0,88 0,89 0,95
7 Umidade 16,13 16,84 17,05 14,61 17,89
C19-3: Índice de plasticidade: IP = LL- LP = 7,0

primas estudadas.
Figura 116. Análise granulométrica das matérias-primas (Cerâmica Novo Mundo).
De acordo com a Figura 116, observa-se que a distribuição granulométrica da

matéria-prima AB é bem diferente da distribuição granulométrica das matérias-primas
C19-1 e C19-2. A matéria-prima AB apresenta uma granulometria mais grossa, com
maior teor de silte e pequena concentração de argila. Diferentemente, a matéria-prima
C19-1 que possui uma distribuição de tamanho de partículas na fração argila superior a
20 %. Este teor de argila justifica o índice de plasticidade de 17,1 desenvolvida por esta
matéria-prima.
A Tabela 72 apresenta os resultados das propriedades tecnológicas das misturas.

Observa-se o efeito da temperatura de queimas nas propriedades, principalmente na
temperatura de 1050 ºC, onde a absorção de água regrediu de 11,3 % (850 ºC) para 7,7
% (1050 ºC). De acordo com os resultados, a formulação atual pode ser utilizada para
fabricação de blocos (tijolos) e telhas.
Tabela 72. Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica (Cerâmica Novo Mundo).
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 10,6 1,1 2,0 6,9 0,2 11,3 24,9 2,0
850
DP 0,5 0,2 0,0 0,1 0,0 0,4 1,0 0,0
Média 10,9 1,1 2,0 7,3 0,8 10,6 23,5 2,0
950
DP 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,4 0,9 0,0
172
Média 10,6 1,1 2,1 7,5 2,0 7,7 16,9 2,0

1050
DP 0,4 0,1 0,0 0,1 0,2 0,1 0,3 0,0
fogo, RLq- retração linear de queima, AA- Absorção de água, PA - porosidade aparente, RF-Retração a
Flexão, T - temperatura.
A Tabela 6.54, apresenta as formulações desenvolvidas para estudo, envolvendo as

matérias-primas que a indústria utiliza. Atualmente a indústria utiliza a formulação “G”.
Tabela 73. Formulação desenvolvida para estudo (Cerâmica Novo Mundo).
F14 AB C19-1 C19-2
A 66 33 0
B 66 0 33
C 0 66 33
D 0 33 66
E 33 0 66
F 33 66 0
G 33 33 33
A Tabela 74, apresenta os resultados das propriedades tecnológicas para as

formulações que foram possíveis desenvolver. A formulação “A” não apresentou
condições de ser conformada, e não pôde ser testada.
Tabela 74. Propriedades tecnológicas estudadas (Cerâmica Novo Mundo).

3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm ) (ºC)
B
Média 10,9 0,6 2,0 4,4 -0,5 13,2 27,8 1,8
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,2 0,0 0,2 0,3 0,0
Média 10,7 0,6 2,0 4,4 -0,4 12,9 27,4 1,8
950
DV 0,5 0,1 0,0 0,3 0,0 0,2 0,3 0,0
Média 10,7 0,5 2,0 4,6 -0,3 12,5 26,5 1,9
1050
DV 0,1 0,1 0,0 0,2 0,1 0,3 0,5 0,0
C
Média 11,2 1,4 2,1 7,4 0,3 11,7 26,2 2,0
850
DV 0,2 0,1 0,0 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0
Média 11,1 1,3 2,0 7,6 0,6 11,0 24,6 2,0
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,2 0,0 0,2 0,4 0,0
Média 11,2 1,3 2,1 7,9 1,8 8,4 19,0 2,1
1050
DV 0,1 0,4 0,1 0,2 0,2 0,1 0,2 0,0
D
Média 13,0 2,4 2,1 6,9 0,2 11,3 25,3 2,0
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,1 0,0
Média 13,2 2,2 2,1 7,2 0,4 10,7 23,6 2,0
950
DV 0,2 0,5 0,0 0,1 0,1 0,3 0,7 0,0
Média 12,4 2,1 2,1 7,3 1,7 8,4 18,9 2,1
1050
DV 0,9 0,4 0,0 0,2 0,1 0,1 0,2 0,0
173
E
Média 11,3 0,7 2,2 5,2 -0,2 11,9 25,9 1,9
850
DV 0,2 0,2 0,1 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 11,9 1,0 2,1 5,1 -0,1 11,5 25,1 1,9
950
DV 0,2 0,1 0,0 0,5 0,1 0,6 1,2 0,0
Média 11,3 0,9 2,1 5,5 0,3 10,4 22,3 1,9
1050
DV 0,1 0,1 0,0 0,1 0,1 0,5 0,1 0,1
F (F1E)
Média 10,9 1,0 2,1 5,7 -0,1 12,3 27,2 1,9
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 10,9 0,9 2,1 5,8 0,0 11,8 26,2 2,0
950
DV 0,4 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0
Média 10,9 0,9 2,1 6,3 0,8 10,5 23,5 2,0
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
G
Média 10,8 0,7 2,1 5,9 0,1 11,8 26,1 1,9
850
DV 0,4 0,3 0,0 0,1 0,4 0,1 0,3 0,0
Média 11,0 0,8 2,1 6,2 0,0 11,6 25,5 1,9
950
DV 0,2 0,1 0,1 0,1 0,0 0,2 0,4 0,0
Média 10,7 0,7 2,1 6,3 0,7 10,2 22,3 2,0
1050
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,3 0,0
De acordo com os resultados da Tabela 72 e da Tabela 74, observa-se que as

propriedades tecnológicas da formulação padrão e das formulações desenvolvidas são
bem diferentes.
De maneira geral, a medida que aumenta a matéria-prima plástica (C19-2) em
relação a matéria-prima não-plástica (AB) e a semi-plástica (C19-1) ocorre um aumento
da retração linear, da perda de massa ao fogo, da massa específica aparente e
diminuição da absorção de água e porosidade do matéria.

174
Figura 117. Curvas de Gresificação das formulações estudadas (Cerâmica Novo Mundo).
De acordo com as curvas de Gresificação da Figura 117, nota-se que ocorreu

uma grande variação dos resultados. No entanto, a elevação da temperatura provocou
uma grande diminuição da absorção de água, principalmente nas formulações “C”, “D”
e “G” quando a temperatura foi de 1050 ºC. A retração aumentou com a temperatura e
com a maior quantidade da matéria-prima C19-2 de menor distribuição de tamanho de
partículas e de maior plasticidade. Com relação à retração linear, observa-se que a
formulação “B”, em todas as temperaturas, apresentou menor retração, inclusive com
valores negativos, ou seja, o material sofreu expansão. Este comportamento está
coerente com as características físicas e químicas da matéria-prima AB, a qual
apresentou elevado percentual de silte e predominância de materiais acessórios,
principalmente o quartzo.
175
5.1.11 Cerâmica Produtora União I
1. Análise química das Matérias Primas.
A Tabela 75 contém os resultados da composição química, expressa na forma de

óxidos, dos principais constituintes das matérias-primas estudadas.
Tabela 75. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas (Cerâmica União I).
AC 44,84 26,67 17,3 1,67 2,95 3,23 0,32 0,23 1,31 1,48
AB 57,23 24,42 5,53 3,72 2,55 1,49 - 0,12 1,74 3,20
C21-1 52,64 25,82 10,53 1,68 3,49 2,11 0,28 0,16 1,30 1,99
C21-2 53,90 25,23 9,49 2,08 3,17 2,55 - 0,14 - 3,44
C21-3 51,67 25,30 10,76 2,62 3,40 2,50 0,45 0,13 1,10 2,07
Com os resultados da análise química das matérias-primas coletadas na jazida

(AC e AB), observa-se elevado teor de óxido de silício (SiO2) da matéria-prima AB, o
qual pode ser atribuído à elevada presença de quartzo (SiO2), além de outros minerais
argilosos e não-argilosos que possuem o silício na sua composição química. O óxido de
alumínio (Al2O3), que geralmente é associado à presença do mineral caulinita, também
esteve presente, e em maior quantidade na matéria-prima AC. O teor de óxido de ferro
(Fe2O3) é considerado elevado na matéria-prima AC e responsável pela coloração
avermelhada do material após queima. Na matéria-prima AB o teor de 5,53 % faz com
que a cor de queima tenha outra tonalidade de vermelho. Os óxidos de cálcio (CaO) e de
magnésio (MgO), os quais têm efeito fundente moderado em temperaturas de queima
abaixo de 1100 ºC, tem valores próximos, com 4,90 % na AC e 5,21 % na AB. Esses
óxidos, geralmente, são provenientes da calcita, dolomita e gipsita. O óxido de sódio
(Na2O) não foi quantificado, enquanto o óxido de potássio (K2O), geralmente presentes
nos feldspatos, o qual tem um efeito fundente intenso abaixo de 1100 ºC foi
quantificado nas matérias-primas AC e AB, com teores de 2,95 % e 2,55 %,
respectivamente.
Com relação à análise química das matérias-primas coletadas no pátio da
cerâmica, observa-se que as três matérias-prima apresentam um teor de óxido de silício,
óxido de alumínio, óxido de ferro e óxidos fundentes aproximados.
2. Análise Mineralógica das Matérias Primas.

176
Figura 118. Difratograma das matérias-primas (Cerâmica União I).
De acordo com a Figura 118, observa-se que os minerais argilosos detectados

por difração de raios X foram: ilita, montmorilonita e caulinita na matéria-prima AC e
ilita na matéria-prima AB, enquanto que os minerais não-argilosos foram: quartzo e
biotita na matéria-prima AC e quartzo, albita e muscovita na matéria-prima AB.
Com esses resultados, é possível prever que a matéria-prima AC apresentará
do teor da matéria-prima AC proporcionará uma maior retração e aumento da perda de
massa ao fogo, e conseqüentemente uma menor absorção de água, porosidade e maior
massa específica aparente.
Com relação à matéria-prima C21-1 e a matéria-prima C21-2, observa-se que ambas
possuem como minerais argilosos a ilita e a caulinita e como minerais não-argilosos o
quartzo e a albita. Entretanto a principal diferença entre essa duas matérias-prima é a
presença do mineral argiloso montmorilonita na matéria-prima C22-1, o que proporciona a
este material uma plasticidade superior a plasticidade da matéria-prima C22-2.

matérias-primas. Observa-se que a matéria-prima AC por conter uma maior variedade
de minerais argilosos apresentou uma curva termodiferencial mais acidentada, incluindo
um pico exotérmico por volta de 920 ºC característico das reações da caulinita.
Figura 119. Curva termodiferenciais (Cerâmica União I).

177
A Tabela 76 apresenta os resultados dos limites de liquidez e do limite de

plasticidade da matéria-prima AC. A matéria-prima AB não obteve plasticidade.
Tabela 76. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima AC (Cerâmica União I).
1 Cápsula n0 13 7 14 22 6
2 N0 de golpes 10 22 28 40 50
3 Peso bruto úmido 6,81 8,36 10,30 10,40 9,05
4 Peso bruto seco 6,20 7,90 9,57 9,57 8,45
5 Tara da cápsula 4,71 6,80 7,85 7,55 6,86
6 Peso da água 0,61 0,46 0,73 0,83 0,60
7 Peso do solo seco 1,49 1,10 1,72 2,02 1,59
8 Umidade 40,94 41,82 42,44 41,09 37,74

1 Cápsula n0 25 11 23 3 18
2 Peso bruto úmido 8,93 8,88 6,24 9,00 8,26
3 Peso bruto seco 8,73 8,66 6,01 8,79 8,05
4 Tara da cápsula 7,78 7,67 4,90 7,82 7,09
5 Peso da água 0,20 0,22 0,23 0,21 0,21
6 Peso do solo seco 0,95 0,99 1,11 0,97 0,96
7 Umidade 21,05 22,22 20,72 21,65 21,87
AC: Índice de plasticidade: IP = LL- LP = 19,4

plasticidade da matéria-prima C21-1.
Tabela 77. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C21-1 (Cerâmica União I).
1 Cápsula n0 25 18 13 22 20
2 N0 de golpes 9 19 31 42 52
3 Peso bruto úmido 9,41 9,67 6,65 9,32 6,38
4 Peso bruto seco 8,99 9,04 6,20 8,92 6,04
5 Tara da cápsula 7,74 7,11 4,73 7,56 4,84
6 Peso da água 0,42 0,63 0,45 0,40 0,34
7 Peso do solo seco 1,25 1,93 1,47 1,36 1,20
8 Umidade 33,60 32,64 30,61 29,41 28,33
178

1 Cápsula n0 8 7 9 23 24
2 Peso bruto úmido 6,27 8,29 5,91 6,35 8,94
3 Peso bruto seco 6,01 8,02 5,69 6,08 8,66
4 Tara da cápsula 4,74 6,79 4,75 4,91 7,46
5 Peso da água 0,26 0,27 0,22 0,27 0,28
6 Peso do solo seco 1,27 1,23 0,94 1,17 1,20
7 Umidade 20,47 21,95 23,40 23,08 23,33

Tabela 78. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C21-2 (Cerâmica União I).
1 Cápsula n0 17 13 18 9 22
2 N0 de golpes 10 18 31 39 52
3 Peso bruto úmido 10,06 6,84 9,12 6,65 9,41
4 Peso bruto seco 9,55 6,41 8,74 6,29 9,07
5 Tara da cápsula 7,72 4,71 7,08 4,76 7,57
6 Peso da água 0,51 0,43 0,38 0,36 0,34
7 Peso do solo seco 1,83 1,70 1,66 1,53 1,50
8 Umidade 27,87 25,29 22,89 23,53 22,67

1 Cápsula n0 14 15 2 11 5
2 Peso bruto úmido 9,26 6,32 6,28 9,05 9,20
3 Peso bruto seco 9,05 6,09 6,04 8,84 8,96
4 Tara da cápsula 7,86 4,84 4,72 7,67 7,69
5 Peso da água 0,21 0,23 0,24 0,21 0,24
6 Peso do solo seco 1,19 1,25 1,32 1,17 1,27
7 Umidade 17,65 18,40 18,18 17,95 18,90
179

primas estudadas.
Figura 120. Análise granulométrica das matérias-primas (Cerâmica União I).

matéria-prima AC é bem diferente da distribuição granulométrica da matéria-prima AB.
e pequena concentração de argila. Diferentemente, a matéria-prima AC que possui uma
distribuição de tamanho de partículas na fração argila superior a 20 %. Este alto teor de
argila, justifica a elevada plasticidade desenvolvida por esta matéria-prima.
Comparando as matérias-primas C21-1 e C21-2, observa-se que a fração argilosa
da matéria-prima C21-1 é bem um pouco maior do que a da C22-2.
A Tabela 79, apresenta os resultados das propriedades tecnológicas das misturas.

Observa-se o efeito da temperatura de queimas nas propriedades. De acordo com os
resultados, a formulação atual pode ser utilizada para fabricação de blocos (tijolos) e telhas.
Tabela 79. Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica (Cerâmica União I).
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 11,3 1,3 2,1 5,6 0,0 10,6 23,8 2,0
850
DP 0,3 0,1 0,0 0,1 0,0 0,2 0,4 0,0
Média 11,6 1,7 2,1 5,8 -0,2 9,9 22,1 2,0
950
DP 0,4 0,9 0,1 0,1 0,8 0,1 0,1 0,0
Média 11,6 1,4 2,1 6,0 1,4 8,4 18,9 2,1
1050
DP 0,3 0,1 0,1 0,1 0,2 1,2 2,3 0,1
180
A Tabela 80 apresenta as formulações desenvolvidas para estudo, envolvendo as

matérias-primas que a indústria utiliza. Atualmente a indústria também utiliza outras
matérias-primas, no entanto não foi possível desenvolver outras formulações.
Tabela 80. Formulação desenvolvida para estudo (Cerâmica União I).
F1 AB AC
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 100

formulações que foram possíveis desenvolver. A formulação “A” por não ter plasticidade
suficiente para confecção dos corpos-de-prova foi a única formulação que não foi testada.
Tabela 81 Propriedades tecnológicas estudadas (Cerâmica União I).

B
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 10,7 0,4 2,0 3,8 -0,7 13,9 29,4 1,8
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,0 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,8 0,4 2,0 4,2 -0,6 14,0 29,4 1,8
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 10,8 0,4 2,0 4,5 -0,1 10,3 21,9 1,4
1050
DV 0,2 0,2 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
C
Média 10,6 0,5 2,0 4,2 -0,4 13,4 28,8 1,9
850
DV 0,6 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,8 0,5 2,0 4,5 -0,4 13,3 28,3 1,9
950
DV 0,2 0,0 0,0 0,2 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,7 0,5 2,0 4,5 0,0 12,8 27,6 1,9
1050
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,2 0,3 0,0
D
Média 10,8 0,7 2,0 5,2 -0,3 12,4 27,1 1,9
850
DV 0,2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,4 1,0 0,0
Média 10,9 0,7 2,0 5,3 -0,1 12,3 27,0 1,9
950
DV 0,2 0,2 0,1 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 11,0 0,7 2,1 5,5 0,5 11,3 24,8 1,9
1050
DV 0,0 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
E
Média 10,9 1,0 2,1 5,7 -0,1 12,3 27,2 1,9
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 10,9 0,9 2,1 5,8 0,0 11,8 26,2 2,0
950
DV 0,4 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0
Média 10,9 0,9 2,1 6,3 0,8 10,5 23,5 2,0
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
181
F
Média 11,0 0,9 2,1 6,0 -0,1 12,0 26,7 2,0
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,1 0,3 0,1 0,2 0,0
Média 11,1 0,9 2,1 6,3 0,1 11,9 26,3 2,0
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,0 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 11,0 0,9 2,1 6,3 1,0 10,1 22,7 2,0
1050
DV 0,5 0,1 0,0 0,3 0,0 0,1 0,2 0,0
G
Média 11,7 1,5 2,1 7,4 0,4 11,9 26,7 2,0
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,3 0,0
Média 11,7 1,6 2,1 7,5 0,8 11,1 25,0 2,0
950
DV 0,1 0,1 0,1 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
- - - - - - - - - -
Média 11,5 1,6 2,0 7,9 2,7 8,4 19,4 2,1
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,0 0,1 0,3 0,6 0,0

quantidade da matéria-prima plástica (AC) em relação à matéria-prima não-plástica
(AB) ocorre um aumento da retração linear, da perda de massa ao fogo, da massa
específica aparente e diminuição da absorção de água e porosidade do material.

182
Figura 121. Curvas de Gresificação das formulações estudadas (Cerâmica União I).

temperatura provocou uma pequena diminuição da absorção de água, principalmente
nas formulações “B”, “C”, “D”, “E” e “F dependendo da quantidade de matéria-prima
plástica, e uma maior diminuição da absorção de água na formulação “G”. A retração
linear aumentou com a temperatura e com a menor quantidade da matéria-prima AC.
Observa-se que a formulação “B”, em todas as temperaturas, apresentou menor retração,
inclusive com valores negativos, ou seja, o material sofreu expansão. Este
comportamento está coerente com as características físicas e químicas da matéria-prima
AB, a qual apresentou elevado percentual de silte e predominância de materiais
acessórios, principalmente o quartzo.
5.1.12 Cerâmica Produtora Cruzeta
A Tabela 82, contém os resultados da composição química, expressa na forma

de óxidos, dos principais constituintes das matérias-primas estudadas.
Tabela 82. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas (Cerâmica Cruzeta).

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO K 2O MgO BaO MnO TiO2 Outros
AC 44,84 26,67 17,3 1,67 2,95 3,23 0,32 0,23 1,31 1,48
AB 57,23 24,42 5,53 3,72 2,55 1,49 - 0,12 1,74 3,20
Com os resultados da análise química das matérias-primas utilizadas pela indústria

(AC e AB), observa-se elevado teor de óxido de silício (SiO2) da matéria-prima AB, o qual
183
pode ser atribuído à elevada presença de quartzo (SiO2), além de outros minerais argilosos e
não-argilosos que possuem o silício na sua composição química. O óxido de alumínio
(Al2O3), que geralmente é associado à presença do mineral caulinita, também esteve
presente, e em maior quantidade na matéria-prima AC. O teor de óxido de ferro (Fe2O3) é
considerado elevado na matéria-prima AC e responsável pela coloração avermelhada do
material após queima. Na matéria-prima AB o teor de 5,53 % faz com que a cor de queima
tenha outra tonalidade de vermelho. Os óxidos de cálcio (CaO) e de magnésio (MgO), os
quais têm efeito fundente moderado em temperaturas de queima abaixo de 1100 ºC, tem
valores próximos, com 4,90 % na AC e 5,21 % na AB. Esses óxidos, geralmente, são
provenientes da calcita, dolomita e gipsita. O óxido de sódio (Na2O) não foi quantificado,
enquanto o óxido de potássio (K2O), geralmente presentes nos feldspatos, o qual tem um
efeito fundente intenso abaixo de 1100 ºC foi quantificado nas matérias-primas AC e AB,
com teores de 2,95 % e 2,55 %, respectivamente.
Figura 122. Difratograma das matérias-primas (Cerâmica Cruzeta).


matérias primas estudadas. Este resultado comprova os resultados obtidos anteriormente
184
Figura 123. Curva termodiferenciais (Cerâmica Cruzeta).
A Tabela 83, apresenta os resultados dos limites de liquidez e do limite de

Tabela 83. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima AC (Cerâmica Cruzeta).

1 Cápsula n0 13 7 14 22 6
2 N0 de golpes 10 22 28 40 50
3 Peso bruto úmido 6,81 8,36 10,30 10,40 9,05
4 Peso bruto seco 6,20 7,90 9,57 9,57 8,45
5 Tara da cápsula 4,71 6,80 7,85 7,55 6,86
6 Peso da água 0,61 0,46 0,73 0,83 0,60
7 Peso do solo seco 1,49 1,10 1,72 2,02 1,59
8 Umidade 40,94 41,82 42,44 41,09 37,74

1 Cápsula n0 25 11 23 3 18
2 Peso bruto úmido 8,93 8,88 6,24 9,00 8,26
3 Peso bruto seco 8,73 8,66 6,01 8,79 8,05
4 Tara da cápsula 7,78 7,67 4,90 7,82 7,09
5 Peso da água 0,20 0,22 0,23 0,21 0,21
6 Peso do solo seco 0,95 0,99 1,11 0,97 0,96
7 Umidade 21,05 22,22 20,72 21,65 21,87
185

primas estudadas.
Figura 124. Análise granulométrica das matérias-primas (Cerâmica Cruzeta).

argila justifica a elevada plasticidade desenvolvida por esta matéria-prima.

resultados, a formulação atual pode ser utilizada para fabricação de blocos (tijolos) e
telhas.
Tabela 84. Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica (Cerâmica Cruzeta).

3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm ) (ºC)
Média 11,3 1,0 2,1 5,2 -0,1 10,8 24,2 2,0
850
DP 0,4 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,3 0,0
Média 11,6 1,6 2,1 5,0 -0,3 10,1 22,4 2,0
950
DP 0,2 1,0 0,0 1,0 1,0 1,0 2,1 0,0
Média 11,8 1,1 2,1 5,1 1,0 8,4 18,7 2,1
1050
DP 0,2 0,1 0,1 1,0 0,1 1,0 2,2 0,0
TU- teor de umidade, RLs - retração linear de secagem, MEA - massa específica
aparente, PF - perda ao fogo, RLq- retração linear de queima, AA- Absorção de água,
PA - porosidade aparente, RF-Retração a Flexão, T - temperatura.
A Tabela 85, apresenta as formulações desenvolvidas para estudo, envolvendo
as matérias-primas que a indústria utiliza. Atualmente a indústria também utiliza outras
matérias-primas.
186
Tabela 85. Formulação desenvolvida para estudo (Cerâmica Cruzeta).

F1 AB AC
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 100

formulações que foram possíveis desenvolver. A formulação “A” por não ter
plasticidade suficiente para confecção dos corpos-de-prova foi a única formulação que
não foi testada.
Tabela 86. Propriedades tecnológicas estudadas (Cerâmica Cruzeta).

B
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 10,7 0,4 2,0 3,8 -0,7 13,9 29,4 1,8
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,0 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,8 0,4 2,0 4,2 -0,6 14,0 29,4 1,8
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 10,8 0,4 2,0 4,5 -0,1 10,3 21,9 1,4
1050
DV 0,2 0,2 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
C
Média 10,6 0,5 2,0 4,2 -0,4 13,4 28,8 1,9
850
DV 0,6 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,8 0,5 2,0 4,5 -0,4 13,3 28,3 1,9
950
DV 0,2 0,0 0,0 0,2 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,7 0,5 2,0 4,5 0,0 12,8 27,6 1,9
1050
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,2 0,3 0,0
D
Média 10,8 0,7 2,0 5,2 -0,3 12,4 27,1 1,9
850
DV 0,2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,4 1,0 0,0
Média 10,9 0,7 2,0 5,3 -0,1 12,3 27,0 1,9
950
DV 0,2 0,2 0,1 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 11,0 0,7 2,1 5,5 0,5 11,3 24,8 1,9
1050
DV 0,0 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
E
Média 10,9 1,0 2,1 5,7 -0,1 12,3 27,2 1,9
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 10,9 0,9 2,1 5,8 0,0 11,8 26,2 2,0
950
DV 0,4 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0
Média 10,9 0,9 2,1 6,3 0,8 10,5 23,5 2,0
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
187
F
Média 11,0 0,9 2,1 6,0 -0,1 12,0 26,7 2,0
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,1 0,3 0,1 0,2 0,0
Média 11,1 0,9 2,1 6,3 0,1 11,9 26,3 2,0
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,0 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 11,0 0,9 2,1 6,3 1,0 10,1 22,7 2,0
1050
DV 0,5 0,1 0,0 0,3 0,0 0,1 0,2 0,0
G
Média 11,7 1,5 2,1 7,4 0,4 11,9 26,7 2,0
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,3 0,0
Média 11,7 1,6 2,1 7,5 0,8 11,1 25,0 2,0
950
DV 0,1 0,1 0,1 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 11,5 1,6 2,0 7,9 2,7 8,4 19,4 2,1
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,0 0,1 0,3 0,6 0,0
TU- teor de umidade, RLs - retração linear de secagem, MEA - massa específica
aparente, PF - perda ao fogo, RLq- retração linear de queima, AA- Absorção de água,
PA - porosidade aparente, RF-Retração a Flexão, T - temperatura.


188
Figura 125. Curvas de Gresificação das formulações estudadas (Cerâmica Cruzeta).

5.2 CERÂMICAS PRODUTORAS DE TIJOLOS e TELHAS
5.2.1 Cerâmica Produtora JRA

189
Tabela 87. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas (Cerâmica JRA).

C7-1 54,51 25,05 6,64 3,21 2,97 2,54 - 0,15 1,99 2,94
C7-2 47,63 23,80 14,21 4,06 2,62 3,12 0,55 0,19 1,83 1,99
C7-3 50,15 27,05 8,69 2,37 4,00 2,65 - 0,19 2,02 2,88

indústria. O óxido de alumínio (Al2O3) que geralmente é associado à presença do mineral
caulinita também esteve presente em elevadas concentrações, principalmente na matéria-
prima C7-3. O teor de óxido de ferro (Fe2O3) é considerado elevado na amostra C7-2 e
moderado nas amostras C7-1 e C7-2. Nas três amostras o óxido de ferro é responsável pela
coloração avermelhada do material após queima. O teor dos óxidos de cálcio (CaO) e de
abaixo de 1100 ºC, é maior na amostra C7-2. Esses óxidos, geralmente, são provenientes
da calcita, dolomita e gipsita. O óxido de sódio (Na2O) não foi quantificado, enquanto o
óxido de potássio (K2O), geralmente presentes nos feldspatos, o qual tem um efeito
fundente intenso abaixo de 1100 ºC foi quantificado com teores diferenciados nas três
matérias-primas, com destaque para o teor de 4,00 % do K2O.
Figura 126. Difratograma das matérias-primas (Cerâmica JRA).

por difração de raios X foram: caulinita e ilita na matéria-prima C7-1, diquita na
190
matéria-prima C7-2 e ilita na matéria-prima C7-3, enquanto que os minerais não-

argilosos foram: quartzo, albita e muscovita na matéria-prima C7-1 e quartzo e albita
nas matérias-primas C7-2 e C7-3. A presença da muscovita, associada à presença de
quartzo na matéria-prima C7-1 é importante na utilização deste material com redutor de
retração e de plasticidade.
uma maior plasticidade e uma menor distribuição de tamanho de partículas do que as
amostras C7-1 e C7-3. Com relação às formulações entre essas duas matérias-prima, o
aumento do teor da matéria-prima C7-2 proporcionará uma maior retração e aumento da
perda de massa ao fogo, e conseqüentemente uma menor absorção de água, porosidade
e maior massa específica aparente.

matérias-primas.
Figura 127. Curvas termodiferenciais das matérias-primas (Cerâmica JRA).

191

plasticidade da matéria-prima C7-2. As matérias-primas C7-1 e C7-3 não obtiveram
plasticidade.
Tabela 88.Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C7-2 (Cerâmica JRA).

1 Cápsula n0 4 1 17 10 12
2 N0 de golpes 9 21 29 42 52
3 Peso bruto úmido 9,84 7,52 9,77 8,94 10,60
4 Peso bruto seco 9,33 7,00 9,38 8,50 10,02
5 Tara da cápsula 7,40 4,82 7,71 6,64 7,49
6 Peso da água 0,51 0,52 0,39 0,44 0,58
7 Peso do solo seco 1,93 2,18 1,67 1,86 2,53
8 Umidade 26,42 23,85 23,35 23,66 22,92

0
1 Cápsula n 19 15 14 11 6
2 Peso bruto úmido 6,01 9,23 9,12 9,04 8,20
3 Peso bruto seco 5,80 9,04 8,92 8,83 8,01
4 Tara da cápsula 4,70 7,90 7,85 7,66 6,83
5 Peso da água 0,21 0,19 0,20 0,21 0,19
6 Peso do solo seco 1,10 1,14 1,07 1,17 1,18
7 Umidade 19,09 16,67 18,69 17,95 16,10
C5-1: Índice de plasticidade: IP = LL- LP = 24,11 – 18,10 = 6,0

primas estudadas.
192
Figura 128. Análise granulométrica das matérias-primas (Cerâmica JRA)
De acordo com a Figura 128, observa-se que as matérias-primas AB e C7-3

apresentam uma granulometria maior com elevado teor de silte e baixa quantidade de
argila. Este comportamento comprova que estas matérias-primas possuem uma elevada
quantidade de matérias-primas não-argilosas. Observa-se também que a distribuição
granulométrica da matéria-prima C7-2 é bem diferente da distribuição granulométrica
das matérias-primas AB e C7-3. A matéria-prima AB apresenta uma granulometria mais
grossa, com maior teor de silte e pequena concentração de argila. Diferentemente, a
matéria-prima C7-2 que possui uma distribuição de tamanho de partículas na fração
argila próxima a 30 %. Este teor de argila justifica a plasticidade desenvolvida por esta
matéria-prima.

Tabela 89. Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica (Cerâmica JRA).

3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm ) (ºC)
Média 9,6 0,4 2,1 5,2 -0,3 11,6 25,6 1,9
850
DP 0,2 0,2 0,0 0,1 0,2 0,1 0,2 0,0
Média 9,6 0,5 2,1 5,5 -0,3 11,2 24,7 2,0
950
DP 0,2 0,1 0,0 0,3 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 9,5 0,4 2,1 5,6 0,6 9,8 21,9 2,0
1050
DP 0,2 0,2 0,0 0,1 0,2 0,1 0,2 0,0
193
as matérias-primas que a indústria utiliza, sendo AB (Bulhões) e C1-2 (Totoró)
Tabela 90. Formulação desenvolvida para estudo (Cerâmica JRA).
F2 AB C7-2 (AT)
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 100

formulações que foram possíveis desenvolver. As formulações “A” “B” e “C” não
Tabela 91. Propriedades tecnológicas estudadas (Cerâmica JRA).
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
D
Média 9,0 0,3 2,0 3,8 -1,2 14,2 29,8 1,8
850
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,1 0,6 1,2 0,0
Média 9,6 0,2 2,0 3,9 -1,0 14,0 29,4 1,8
950
DV 0,6 0,0 0,0 0,1 0,0 0,3 0,6 0,0
Média 9,4 0,3 2,0 4,8 -0,8 14,6 30,6 1,8
1050
DV 0,4 0,1 0,0 0,5 0,1 0,5 0,9 0,0
E
Média 9,4 0,4 2,0 4,3 -0,8 13,6 29,0 1,8
850
DV 0,2 0,0 0,0 0,4 0,0 0,3 0,5 0,0
Média 9,4 0,3 2,0 5,0 -0,8 13,6 29,1 1,8
950
DV 0,4 0,0 0,0 0,9 0,1 0,9 1,8 0,0
Média 9,3 0,3 2,0 4,5 -0,2 13,1 28,3 1,9
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
F
Média 9,1 0,6 2,0 4,3 -0,5 13,2 28,7 1,9
850
DV 0,5 0,2 0,0 0,3 0,2 0,2 0,5 0,0
Média 9,5 0,5 2,0 4,4 -0,6 13,4 28,9 1,9
950
DV 0,4 0,1 0,0 0,2 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 9,8 0,6 2,0 4,5 0,0 12,5 27,3 1,9
1050
DV 0,1 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0
G
Média 9,5 0,6 2,1 4,6 -0,3 12,5 27,7 1,9
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,0 0,1 0,0
Média 9,5 0,6 2,0 4,9 -0,3 12,5 27,6 1,9
950
DV 0,2 0,2 0,0 0,1 0,1 0,3 0,5 0,0
Média 9,7 0,7 2,1 5,0 0,2 11,5 25,6 2,0
1050
DV 0,1 0,2 0,0 0,0 0,0 0,3 0,6 0,0
fogo, RLq- retração linear de queima, AA- Absorção de água, PA - porosidade aparente, RF-Retarção a
194
De acordo com os resultados da Tabela 91, observa-se que a medida que

específica aparente e diminuição da absorção de água e porosidade do matéria.

Figura 129. Curvas de Gresificação das formulações estudadas (Cerâmica JRA).

195
5.2.2 Cerâmica Produtora Boa Sorte

Tabela 92. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas (Cerâmica Boa Sorte).
C11-1 52,19 25,57 11,78 1,99 3,09 1,87 0,49 0,16 1,20 1,66
C11-2 49,38 25,20 11,31 4,78 3,42 1,58 0,48 0,21 1,08 2,56
C11-3 42,11 29,56 13,65 1,40 5,33 3,67 0,25 0,20 1,95 1,88
Com os resultados da Tabela 92, observa-se que o elevado teor de óxido de

silício (SiO2) das matérias-primas C11-1 e C11-2 deve-se à presença de quartzo (SiO2),
e outros minerais argilosos e não-argilosos que possuem o silício na sua composição
mineral caulinita esteve presente em maior quantidade na matéria-prima C11-3. O teor
de óxido de ferro (Fe2O3) das três matérias-primas é considerado elevado e responsável
pela coloração avermelhada do material após queima. Os óxidos de cálcio (CaO) e de
abaixo de 1100 ºC, somam 3,86 % na C11-1, 6,36 na C11-2 e 5,07 % na C11-3. Esses
óxidos, geralmente, são provenientes da calcita, dolomita e gipsita. O óxido de sódio
(Na2O) não foi quantificado, enquanto o óxido de potássio (K2O), geralmente presentes
nos feldspatos, o qual tem um efeito fundente intenso abaixo de 1100 ºC foi
quantificado nas matérias-primas C11-1, C11-2 e C11-3, em 3,09 %, 3,42 % e 5,33 %,
respectivamente.
A Figura 130, contém os difratogramas das matérias-primas estudadas.

196
Figura 130. Difratograma das matérias-primas (Cerâmica Boa Sorte).
Analisando os difratogramas das matérias-primas, observa-se que os minerais

argilosos detectados por difração de raios X foram: ilita na matéria-prima C11-1 e ilita e
caulinita na matéria-prima C11-2 e C11-3, enquanto que os minerais não-argilosos foram:
quartzo e albita nas três matérias-primas. Com esses resultados, é possível prever que as
matérias-primas C11-2 e C11-3 por serem constituídas por caulinita apresentará uma
maior refratariedade e possivelmente uma menor plasticidade e uma maior distribuição de
tamanho de partículas do que a matéria-prima C11-1. Com relação às formulações entre
essas duas matérias-primas, o aumento do teor da matéria-prima C11-1 proporcionará
uma maior retração e aumento da perda de massa ao fogo, e conseqüentemente uma
menor absorção de água, porosidade e maior massa específica aparente.
A Figura 131, contém as curvas da análise térmica diferencial das matérias-

primas estudadas. Este resultado comprova os resultados obtidos anteriormente e
mostram os intervalos de temperaturas onde ocorrem as principais reações nas matérias-
primas. Observa-se que a matéria-prima C11-2 por conter uma maior variedade de
minerais argilosos apresentou uma curva termodiferencial mais acidentada, incluindo
Figura 131. Curva termodiferenciais (Cerâmica Boa Sorte).

plasticidade da matéria-prima C11-1. A matéria-prima C11-3 não obteve plasticidade.
197
Tabela 93. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C11-1 (Cerâmica Boa Sorte).
1 Cápsula n0 12 5 7 11 6
2 N0 de golpes 12 22 30 38 50
3 Peso bruto úmido 9,42 9,19 8,35 10,29 9,13
4 Peso bruto seco 8,79 8,68 7,90 9,43 8,40
5 Tara da cápsula 7,50 7,68 6,80 7,66 6,86
6 Peso da água 0,63 0,51 0,45 0,86 0,73
7 Peso do solo seco 1,29 1,00 1,10 1,77 1,54
8 Umidade 48,84 51,00 40,91 48,59 47,40

1 Cápsula n0 8 14 19 16 17
2 Peso bruto úmido 5,64 8,73 5,86 5,87 8,67
3 Peso bruto seco 5,49 8,58 5,64 5,69 8,50
4 Tara da cápsula 4,80 7,84 4,70 4,83 7,71
5 Peso da água 0,15 0,15 0,22 0,18 0,17
6 Peso do solo seco 0,69 0,74 0,94 0,86 0,79
7 Umidade 21,74 20,27 23,40 20,93 21,52

Tabela 94. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C11-2 (Cerâmica Boa Sorte).
1 Cápsula n0 10 17 1 4 12
2 N0 de golpes 11 21 32 38 52
3 Peso bruto úmido 8,81 9,92 7,03 9,82 9,51
4 Peso bruto seco 8,23 9,32 6,47 9,18 9,03
5 Tara da cápsula 6,65 7,71 4,83 7,39 7,50
6 Peso da água 0,58 0,60 0,56 0,64 0,48
7 Peso do solo seco 1,58 1,61 1,64 1,79 1,53
8 Umidade 36,71 37,27 34,15 35,75 31,37
198

1 Cápsula n0 19 10 6 15 12
2 Peso bruto úmido 6,08 7,89 8,15 9,12 8,67
3 Peso bruto seco 5,80 7,64 7,89 8,90 8,43
4 Tara da cápsula 4,71 6,65 6,87 7,91 7,51
5 Peso da água 0,28 0,25 0,26 0,22 0,24
6 Peso do solo seco 1,09 0,99 1,02 0,99 0,92
7 Umidade 25,69 25,25 25,49 22,22 26,09
C11-2: Índice de plasticidade: 35,31 - 25,63 = 9,7
A Figura 132, contém a curva da análise granulométrica da matéria-prima

C11-3.
Figura 132. Análise granulométrica das matérias-primas (Cerâmica Boa Sorte).
De acordo com a Figura 132, observa-se que a matéria-prima C11-3 apresenta

uma granulometria maior, com elevado teor de silte, característico de uma matéria-
prima não argilosa.

telhas.
199
Tabela 95. Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica (Cerâmica Boa Sorte).
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 9,8 0,4 2,1 5,7 -0,3 12,2 26,7 1,9
850
DP 0,1 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 9,8 0,4 2,1 5,9 -0,2 11,8 26,0 1,9
950
DP 0,1 0,0 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,0
Média 10,0 0,5 2,1 6,0 1,0 9,9 21,9 2,0
1050
DP 0,3 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Flexãom, T - temperatura.
A Tabela 96, apresenta as formulações desenvolvidas para estudo, envolvendo as

matérias-primas que a indústria utiliza. Atualmente a indústria utiliza a formulação “C”.
Tabela 96. Formulação desenvolvida para estudo (Cerâmica Boa Sorte).

C11-3 C11-1
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 100

formulações que foram possíveis desenvolver. A formulação “A” não foi possível ser
testada devido à falta de trabalhabilidade da matéria-prima.
Tabela 97. Propriedades tecnológicas estudadas (Cerâmica Boa Sorte).

B
3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm ) (ºC)
Média 8,6 0,3 2,1 5,6 -0,4 12,1 26,5 1,9
850
DV 0,1 0,1 0,0 0,1 0,2 0,1 0,1 0,0
Média 8,4 0,4 2,0 6,4 -0,1 12,3 26,7 1,9
950
DV 0,3 0,0 0,0 0,4 0,0 0,3 0,7 0,0
Média 8,5 0,4 2,1 6,2 1,1 9,7 21,3 2,0
1050
DV 0,4 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,5 0,0
C
Média 8,8 0,3 2,1 5,6 -0,2 12,6 27,6 1,9
850
DV 0,1 0,1 0,0 0,1 0,1 0,7 1,2 0,0
Média 8,6 0,3 2,1 6,1 0,0 12,1 26,4 1,9
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,1 0,5 0,9 0,0
Média 8,6 0,4 2,1 6,2 1,1 10,1 22,4 2,0
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,0 0,1 0,2 0,3 0,0
200
D
Média 8,1 0,4 2,0 5,3 -0,2 12,7 27,6 1,9
850
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,0 0,4 0,6 0,0
Média 8,4 0,3 2,1 6,0 -0,1 12,5 27,0 1,9
950
DV 0,1 0,0 0,0 0,0 0,1 0,7 1,2 0,0
Média 8,2 0,2 2,1 6,4 1,0 11,0 24,0 1,9
1050
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,1 0,5 0,9 0,0
E
Média 9,4 0,7 2,1 5,6 -0,1 12,6 27,4 1,9
850
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 0,6 1,0 0,0
Média 9,2 0,6 2,0 6,5 0,1 12,7 27,2 1,9
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,5 0,0 0,5 1,0 0,0
Média 9,5 0,7 2,1 6,5 1,4 10,5 23,0 2,0
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,5 0,9 0,0
F
Média 9,6 0,8 2,1 5,6 0,0 12,3 26,8 1,9
850
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,3 0,5 0,0
Média 9,7 0,7 2,1 6,3 0,3 11,7 25,2 1,9
950
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,0 0,3 0,5 0,0
Média 9,8 0,7 2,1 6,4 1,6 10,5 23,1 2,0
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,0 0,1 0,4 1,0 0,0
G
Média 10,1 1,0 2,0 6,0 0,6 13,0 28,2 1,9
850
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 0,2 0,4 0,0
Média 10,2 1,0 2,0 6,9 1,2 11,3 24,6 1,9
950
DV 0,1 0,1 0,0 0,2 0,0 0,9 1,9 0,0
Média 10,1 0,8 2,0 6,9 2,7 9,8 21,9 2,0
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,1 0,6 1,2 0,0
De acordo com os resultados da Tabela 97, observa-se que, o aumento da

quantidade da matéria-prima plástica (11-1) em relação à matéria-prima não-plástica
(11-3) provocou um aumento da retração linear, da perda de massa ao fogo, da massa
A Figura 133, contém as curvas de Gresificação construídas a partir das

201
Figura 133. Curvas de Gresificação das formulações estudadas (Cerâmica Boa Sorte).

temperatura provocou uma pequena diminuição da absorção de água na formulação
“B”. A retração linear aumentou com a temperatura e com a menor quantidade da
matéria-prima 18-2. Observa-se que a formulação “B”, em todas as temperaturas,
apresentou menor retração, inclusive com valores negativos, ou seja, o material sofreu
expansão. Este comportamento está coerente com as características físicas e químicas da
matéria-prima C18-2, a qual apresentou elevado percentual de silte e predominância de
materiais acessórios, principalmente o quartzo.
202
5.2.3 Cerâmica Produtora São Francisco

Tabela 98. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas (Cerâmica São Francisco).
C14-1 44,11 25,85 16,26 2,19 3,86 2,37 0,75 0,19 1,57 2,85
AB 57,23 24,42 5,53 3,72 2,55 1,49 - 0,12 1,74 3,20
Com os resultados da análise química, observa-se que o elevado teor de óxido de

silício (SiO2) da matéria-prima AB, pode ser atribuído à elevada presença de quartzo
(SiO2), além de outros minerais argilosos e não-argilosos que possuem o silício na sua
composição química. O óxido de alumínio (Al2O3) que geralmente é associado à
presença do mineral caulinita também esteve presente, e em maior quantidade na
matéria-prima C14-1. O teor de óxido de ferro (Fe2O3) é considerado elevado na
matéria-prima C14-1 e responsável pela coloração avermelhada do material após
queima. Na matéria-prima AB o teor de 5,53 % faz com que a cor de queima tenha
outra tonalidade de vermelho. Os óxidos de cálcio (CaO) e de magnésio (MgO), os
valores próximos, com 4,56 % na C14-1 e 5,21 % na AB. Esses óxidos, geralmente,
são provenientes da calcita, dolomita e gipsita. O óxido de sódio (Na2O) não foi
quantificado, enquanto o óxido de potássio (K2O), geralmente presentes nos feldspatos,
o qual tem um efeito fundente intenso abaixo de 1100 ºC foi quantificado nas matérias-
primas C14-1 e AB, com teores de 3,86 % e 2,55 %, respectivamente.
Figura 134. Difratograma das matérias-primas (Cerâmica São Francisco).

por difração de raios X foram: ilita na matéria-prima AB e ilita e caulinita na matéria-
prima C16-1. Os minerais não-argilosos foram: quartzo e albita na matéria-prima C16-1
e quartzo, albita e muscovita na matéria-prima AB.
203
do teor da matéria-prima C16-1 proporcionará uma maior retração e aumento da perda

de massa ao fogo, e conseqüentemente uma menor absorção de água, porosidade e
maior massa específica aparente.

minerais argilosos apresentou uma curva termodiferencial mais acidentada.
Figura 135.Curva termodiferenciais (Cerâmica São Francisco)

plasticidade da matéria-prima C14-1. A matéria-prima AB não apresentou plasticidade.
Tabela 99. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C14-1 (Cerâmica São Francisco).
1 Cápsula n0 19 8 17 16 14
0
2 N de golpes 10 18 32 42 50
3 Peso bruto úmido 6,94 6,13 9,46 6,85 9,82
4 Peso bruto seco 6,24 5,75 8,96 6,28 9,27
5 Tara da cápsula 4,70 4,81 7,72 4,84 7,85
6 Peso da água 0,70 0,38 0,50 0,57 0,55
7 Peso do solo seco 1,54 0,94 1,24 1,44 1,42
8 Umidade 45,45 40,43 40,32 39,58 38,73
204

1 Cápsula n0 13 18 11 12 5
2 Peso bruto úmido 5,70 8,32 8,88 8,58 8,86
3 Peso bruto seco 5,52 8,09 8,65 8,38 8,64
4 Tara da cápsula 4,72 7,08 7,67 7,51 7,69
5 Peso da água 0,18 0,23 0,23 0,20 0,22
6 Peso do solo seco 0,80 1,01 0,98 0,87 0,95
7 Umidade 22,50 22,77 23,47 22,99 23,16
C14: Índice de plasticidade: IP = LL- LP = 18,1
A Figura 136, contém as curvas da análise granulométrica das matérias-primas

estudadas.
Figura 136. Análise granulométrica das matérias-primas (Cerâmica São Francisco).

matéria-prima C14-1 é bem diferente da distribuição granulométrica da matéria-prima
AB. A matéria-prima AB apresenta uma granulometria mais grossa, com maior teor de
silte e pequena concentração de argila. Diferentemente, a matéria-prima C14-1 que
possui uma distribuição de tamanho de partículas na fração argila superior a 35 %. Este
alto teor de argila justifica a elevada plasticidade desenvolvida por esta matéria-prima.

Tabela 100. Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica (Cerâmica São Francisco).
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 10,2 0,4 2,1 5,8 -0,6 13,4 28,7 1,9
850
DP 0,2 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 10,6 0,3 2,1 5,9 -0,4 13,0 27,8 1,9
950
DP 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,3 0,4 0,0
Média 10,3 0,5 2,1 6,3 0,3 11,4 24,7 1,9
1050
DP 0,2 0,0 0,0 0,1 0,2 0,2 0,3 0,0
Flexão,T - temperatura.
205

Tabela 101. Formulação desenvolvida para estudo (Cerâmica São Francisco).
F10 AB C14-1
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 100
A Tabela 102 apresenta os resultados das propriedades tecnológicas para as

formulações que foram possíveis desenvolver. A formulação “A” contendo 100 % da
matéria-prima AB não apresentou condições de ser conformada.
Tabela 102. Propriedades tecnológicas estudadas (Cerâmica São Francisco).

B
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 9,4 0,4 2,1 4,3 -0,8 13,5 28,8 1,8
850
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 0,3 0,6 0,0
Média 9,9 0,6 2,1 4,2 -0,7 13,0 27,7 1,9
950
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,0 0,6 2,1 4,5 -0,4 12,8 27,4 1,9
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,0 0,2 0,2 0,4 0,0
C
Média 9,9 0,5 2,1 4,6 -0,5 12,9 27,9 1,9
850
DV 0,2 0,2 0,0 0,0 0,2 0,2 0,4 0,0
Média 9,9 0,5 2,1 4,7 -0,4 12,4 26,8 1,9
950
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 0,1 0,3 0,0
Média 9,7 0,5 2,1 4,8 0,1 11,8 25,6 1,9
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,1 0,2 0,0
D
Média 9,5 0,6 2,1 5,2 -0,4 11,8 26,1 1,9
850
DV 0,1 0,1 0,0 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 9,2 0,6 2,1 5,3 -0,3 11,8 25,9 1,9
950
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 0,3 0,5 0,0
Média 9,4 0,6 2,1 5,6 0,4 10,7 23,7 2,0
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,1 0,1 0,1 0,0
E
Média 9,3 0,7 2,2 5,9 -0,2 11,5 25,7 2,0
850
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,0 0,2 0,4 0,0
Média 9,2 0,6 2,2 6,4 0,0 11,4 25,3 2,0
950
DV 0,2 0,1 0,0 0,6 0,1 0,4 0,9 0,0
Média 9,1 0,6 2,2 6,4 0,8 9,8 22,0 2,0
1050
DV 0,1 0,1 0,0 0,0 0,0 0,2 0,4 0,0
206
F
Média 9,3 1,0 2,1 6,5 -0,1 10,4 23,7 0,9
850
DV 0,1 0,1 0,0 0,0 0,1 0,5 0,9 0,0
Média 9,3 0,8 2,1 7,0 0,1 9,4 21,5 0,9
950
DV 0,4 0,1 0,1 0,1 0,0 0,2 0,4 0,0
Média 9,3 0,9 2,1 7,1 1,3 6,7 15,7 0,9
1050
DV 0,4 0,1 0,0 0,2 0,0 0,7 1,5 0,0
G
Média 8,5 0,9 2,0 8,2 0,6 11,1 25,0 2,0
850
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 8,6 0,9 2,1 8,6 1,2 10,1 22,8 2,0
950
DV 0,2 0,1 0,1 0,0 0,0 0,2 0,5 0,0
Média 8,5 1,0 2,1 9,0 3,1 7,5 17,4 2,2
1050
DV 0,1 0,1 0,0 0,2 0,1 0,3 0,6 0,0

A Figura 137 contém as curvas de Gresificação construídas a partir das

207
Figura 137. Curvas de Gresificação das formulações estudadas (Cerâmica São Francisco).

nas formulações “B”, “C” e “D” dependendo da quantidade de matéria-prima plástica, e
uma maior diminuição da absorção de água nas formulações “E”, “F” e “G”. A retração
linear aumentou com a temperatura e com a menor quantidade da matéria-prima 14-1,
conforme pode ser visto na Figura 5 e na Tabela 6. Observa-se que a formulação “B”,
em todas as temperaturas, apresentou menor retração, inclusive com valores negativos,
ou seja, o material sofreu expansão. Este comportamento está coerente com as
características físicas e químicas da matéria-prima AB, a qual apresentou elevado
percentual de silte e predominância de materiais acessórios, principalmente o quartzo.
5.2.4 Cerâmica Produtora Dois Irmãos

Tabela 103. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas (Cerâmica Dois Irmãos).
C15-1 44,90 25,71 17,37 2,00 3,66 1,90 - 0,18 1,82 2,46
C15-2 47,98 28,36 10,54 2,01 3,71 3,33 0,46 0,15 1,60 1,86
AB 57,23 24,42 5,53 3,72 2,55 1,49 - 0,12 1,74 3,20

208
outra tonalidade de vermelho, menos intenso. Os óxidos de cálcio (CaO) e de magnésio
(MgO), os quais têm efeito fundente moderado em temperaturas de queima abaixo de
1100 ºC, tem valores de 3,90 % na matéria-prima C15-1, de 5,54 % na matéria-prima
C15-2 e 5,21 % na matéria-prima AB. Esses óxidos, geralmente, são provenientes da
calcita, dolomita e gipsita. O óxido de sódio (Na2O) não foi quantificado, enquanto o
fundente intenso abaixo de 1100 ºC foi quantificado em maiores quantidades nas
matérias-primas C15-2 e C15-3, respectivamente.
Figura 138. Difratograma das matérias-primas (Cerâmica Dois Irmãos).

por difração de raios X foram: ilita e caulinita nas matérias-primas C15-1 e C15-2, e
ilita na matéria-prima AB. Os minerais não-argilosos foram: quartzo e albita nas
matérias-primas C15-1, C15-2 e quartzo, albita e muscovita na matéria-prima AB.
209
amostras C16-2 e AB. Com relação às formulações entre essas duas matérias-prima, o
aumento do teor da matéria-prima C16-1 proporcionará uma maior retração e aumento
da perda de massa ao fogo, e conseqüentemente uma menor absorção de água,

Figura 139. Curva termodiferenciais (Cerâmica Dois Irmãos).

plasticidade da matéria-prima C15-1. As matérias-primas C15-2 e AB não apresentaram
plasticidade.
Tabela 104. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C15-1 (Cerâmica Dois Irmãos).
1 Cápsula n0 19 8 17 16 14
2 N0 de golpes 10 18 32 42 50
3 Peso bruto úmido 6,94 6,13 9,46 6,85 9,82
4 Peso bruto seco 6,24 5,75 8,96 6,28 9,27
5 Tara da cápsula 4,70 4,81 7,72 4,84 7,85
6 Peso da água 0,70 0,38 0,50 0,57 0,55
7 Peso do solo seco 1,54 0,94 1,24 1,44 1,42
8 Umidade 45,45 40,43 40,32 39,58 38,73
210

1 Cápsula n0 13 18 11 12 5
2 Peso bruto úmido 5,70 8,32 8,88 8,58 8,86
3 Peso bruto seco 5,52 8,09 8,65 8,38 8,64
4 Tara da cápsula 4,72 7,08 7,67 7,51 7,69
5 Peso da água 0,18 0,23 0,23 0,20 0,22
6 Peso do solo seco 0,80 1,01 0,98 0,87 0,95
7 Umidade 22,50 22,77 23,47 22,99 23,16

estudadas.
Figura 140. Análise granulométrica das matérias-primas (Cerâmica Dois Irmãos).

matéria-prima C15-1 é bem diferente da distribuição granulométrica das matérias-
primas C15-2 e AB. A matéria-prima AB apresenta uma granulometria mais grossa,
com maior teor de silte e pequena concentração de argila. Diferentemente, a matéria-
prima C14-1 que possui uma distribuição de tamanho de partículas na fração argila
superior a 35 %. Este alto teor de argila justifica a elevada plasticidade desenvolvida por
esta matéria-prima.

temperatura de 1050 ºC. De acordo com os resultados, a formulação atual pode ser
utilizada para fabricação de blocos (tijolos) e telhas.
211
Tabela 105. Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica (Cerâmica Dois Irmãos).
3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm ) (ºC)
Média 10,3 0,6 2,1 6,6 0,0 11,6 25,7 2,0
850
DP 0,2 0,1 0,0 0,0 0,1 0,2 0,6 0,0
Média 10,0 0,5 2,2 6,9 0,3 10,7 23,6 2,0
950
DP 0,2 0,0 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,0
Média 9,9 0,7 2,1 7,1 1,6 8,5 19,0 2,1
1050
DP 0,3 0,2 0,1 0,4 0,2 0,5 1,1 0,0

matérias-primas que a indústria utiliza. Atualmente a indústria utiliza a formulação “B”.
Tabela 106. Formulação desenvolvida para estudo (Cerâmica Dois Irmãos).

F11 AB C15-2 C15-1
A 12,5 12,5 75
B 12,5 75 12,5
C 75 12,5 12,5
D 25 25 50
E 25 50 25
F 50 25 25

formulações que foram possíveis desenvolver.
Tabela 107. Propriedades tecnológicas estudadas (Cerâmica Dois Irmãos).

A
3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm ) (ºC)
Média 9,6 1,2 2,1 7,0 0,4 11,4 25,9 2,0
850
DV 0,1 0,1 0,0 0,0 0,1 0,3 0,5 0,0
Média 9,7 1,1 2,1 7,5 0,8 10,5 23,7 2,0
950
DV 0,2 0,1 0,0 0,0 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 9,6 1,1 2,1 7,6 2,7 8,0 18,5 2,1
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
B
Média 8,9 0,5 2,1 4,2 -0,4 12,1 26,7 1,9
850
DV 0,4 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,3 0,0
Média 8,7 0,6 2,0 4,6 -0,5 12,1 26,6 1,9
950
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 8,6 0,5 2,1 4,7 0,0 11,2 24,8 2,0
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0
C
Média 8,8 0,1 2,1 4,0 -1,0 13,9 29,6 1,8
850
DV 0,2 0,1 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,0
Média 8,8 0,2 2,1 4,3 -0,9 13,6 28,8 1,8 950
212
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0

Média 8,7 0,3 2,0 4,3 -0,3 13,0 27,8 1,9
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,2 0,0 0,1 0,3 0,0
D
Média 9,4 0,8 2,1 5,8 -0,2 11,6 26,0 2,0
850
DV 0,2 0,0 0,0 0,2 0,0 0,0 0,1 0,0
Média 9,5 0,8 2,1 6,1 0,0 11,0 24,6 2,0
950
DV 0,1 0,1 0,0 0,1 0,0 0,2 0,3 0,0
Média 9,5 0,8 2,1 6,3 1,0 9,6 21,5 2,0
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,1 0,3 0,4 0,0
E
Média 9,1 0,5 2,1 4,4 -0,5 12,0 26,5 1,9
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,1 0,0
Média 8,9 0,5 2,1 4,8 -0,4 11,8 26,0 1,9
950
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 9,1 0,4 2,1 4,9 0,2 11,0 24,3 2,0
1050
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,1 0,3 0,5 0,0
F
Média 9,0 0,5 2,1 4,6 -0,4 11,7 25,8 2,0
850
DV 0,1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,1 0,3 0,0
Média 9,0 0,4 2,2 5,0 -0,4 11,4 25,2 2,0
950
DV 0,2 0,0 0,0 0,0 0,1 0,1 0,1 0,0
Média 8,8 0,3 2,2 5,2 0,2 10,5 23,3 2,0
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,3 0,6 0,0
fogo, RLq- retração linear de queima, AA- Absorção de água, RF-Retração a Flexão, PA - porosidade
aparente, T - temperatura.

quantidade da matéria-prima plástica (C15-1) em relação às matérias-primas não-
plásticas (AB e C15-2) ocorre um aumento da retração linear, da perda de massa ao
fogo, da massa específica aparente e diminuição da absorção de água e porosidade do
material.

213
Figura 141. Curvas de Gresificação das formulações estudadas (Cerâmica Dois Irmãos).

temperatura provocou uma grande diminuição da absorção de água nas formulações
“A” e “D”, por serem estas as formulações que possuem maior quantidade da matéria-
prima C15-1, com 75 % e 50 %, respectivamente. Nas formulações “B” e “C”, esta com
as menores quantidades da matéria-prima C15-1 foram as que tiveram menor retração
linear, principalmente devido a atuação do quartzo presente nas matérias-primas C15-2
e AB. Observa-se que a formulação “C”, esta com 75 % de AB, em todas as
214
físicas e químicas da matéria-prima AB, a qual apresentou elevado percentual de silte e

predominância de materiais acessórios, principalmente o quartzo conforme constado na
análise química e na análise de fases.
5.2.5 Cerâmica Produtora Aroeira

Tabela 108. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas (Cerâmica Aroeira).
C16-1 46,67 27,09 12,56 2,07 3,67 2,65 0,60 0,15 1,45 3,09
AB 57,23 24,42 5,53 3,72 2,55 1,49 - 0,12 1,74 3,20
C16-3 54,66 25,03 7,34 3,40 3,82 2,33 - 0,15 1,37 1,90

outra tonalidade de vermelho, menos intenso. Os óxidos de cálcio (CaO) e de magnésio
(MgO), os quais têm efeito fundente moderado em temperaturas de queima abaixo de
1100 ºC, tem valores de 4,72 % na matéria-prima C16-1, de 5,21 % na matéria-prima
C16-2 e 5,21 % na matéria-prima AB. Esses óxidos, geralmente, são provenientes da
fundente intenso abaixo de 1100 ºC foi quantificado em maiores quantidades nas
matérias-primas C16-1 e C16-3, respectivamente.

215
Figura 142. Difratograma das matérias-primas (Cerâmica Aroeira).

por difração de raios X foram: ilita, montmorilonita e caulinita na matéria-prima C16-3,
ilita na matéria-prima AB e ilita e caulinita na matéria-prima C16-1. Os minerais não-
argilosos foram: quartzo e albita nas matérias-primas C16-1 e C16-3 e quartzo, albita e
muscovita na matéria-prima AB.

Figura 143. Curva termodiferenciais (Cerâmica Aroeira).

216

plasticidade da matéria-prima C16-1. As matérias-primas C16-2 (AB) e C16-3 não
apresentaram plasticidade.
Tabela 109. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C16-1 (Cerâmica Aroeira).
1 Cápsula n0 19 8 17 16 14
2 N0 de golpes 10 18 32 42 50
3 Peso bruto úmido 6,94 6,13 9,46 6,85 9,82
4 Peso bruto seco 6,24 5,75 8,96 6,28 9,27
5 Tara da cápsula 4,70 4,81 7,72 4,84 7,85
6 Peso da água 0,70 0,38 0,50 0,57 0,55
7 Peso do solo seco 1,54 0,94 1,24 1,44 1,42
8 Umidade 45,45 40,43 40,32 39,58 38,73

1 Cápsula n0 13 18 11 12 5
2 Peso bruto úmido 5,70 8,32 8,88 8,58 8,86
3 Peso bruto seco 5,52 8,09 8,65 8,38 8,64
4 Tara da cápsula 4,72 7,08 7,67 7,51 7,69
5 Peso da água 0,18 0,23 0,23 0,20 0,22
6 Peso do solo seco 0,80 1,01 0,98 0,87 0,95
7 Umidade 22,50 22,77 23,47 22,99 23,16
LIMITE DE
PLASTICIDADE 22,98

estudadas.
217
Figura 144.: Análise granulométrica das matérias-primas (Cerâmica Aroeira).

matéria-prima C16-1 é bem diferente da distribuição granulométrica das matérias-
primas C16-3 e AB. A matéria-prima AB apresenta uma granulometria mais grossa,
com maior teor de silte e pequena concentração de argila. Diferentemente, a matéria-
prima C16-1 que possui uma distribuição de tamanho de partículas na fração argila
superior a 25 %. Este alto teor de argila justifica a elevada plasticidade desenvolvida por
esta matéria-prima.

temperatura de 1050 ºC. De acordo com os resultados, a formulação atual pode ser
utilizada para fabricação de blocos (tijolos) e telhas.
Tabela 110.Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica (Cerâmica Aroeira).

(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 9,8 0,5 2,1 7,4 0,2 11,8 26,1 1,9
850
DP 0,1 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,3 0,0
Média 10,1 0,6 2,1 7,6 0,4 10,9 23,9 2,0
950
DP 0,2 0,2 0,0 0,2 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 9,9 0,6 2,1 8,0 2,1 8,4 18,3 2,0
1050
DP 0,3 0,2 0,0 0,1 0,1 0,4 2,1 0,2
218

matérias-primas que a indústria utiliza. Atualmente a indústria utiliza a formulação “B”.
Tabela 111.Formulação desenvolvida para estudo (Cerâmica Aroeira).
F10 AB (C16-2) C16-1
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 100

Tabela 112. Propriedades tecnológicas estudadas (Cerâmica Aroeira).

B
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 9,4 0,4 2,1 4,3 -0,8 13,5 28,8 1,8
850
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 0,3 0,6 0,0
Média 9,9 0,6 2,1 4,2 -0,7 13,0 27,7 1,9
950
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,0 0,6 2,1 4,5 -0,4 12,8 27,4 1,9
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,0 0,2 0,2 0,4 0,0
C
Média 9,9 0,5 2,1 4,6 -0,5 12,9 27,9 1,9
850
DV 0,2 0,2 0,0 0,0 0,2 0,2 0,4 0,0
Média 9,9 0,5 2,1 4,7 -0,4 12,4 26,8 1,9
950
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 0,1 0,3 0,0
Média 9,7 0,5 2,1 4,8 0,1 11,8 25,6 1,9
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,1 0,2 0,0
D
Média 9,5 0,6 2,1 5,2 -0,4 11,8 26,1 1,9
850
DV 0,1 0,1 0,0 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 9,2 0,6 2,1 5,3 -0,3 11,8 25,9 1,9
950
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 0,3 0,5 0,0
Média 9,4 0,6 2,1 5,6 0,4 10,7 23,7 2,0
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,1 0,1 0,1 0,0
- - - - - - - - - -
E
Média 9,3 0,7 2,2 5,9 -0,2 11,5 25,7 2,0
850
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,0 0,2 0,4 0,0
Média 9,2 0,6 2,2 6,4 0,0 11,4 25,3 2,0
950
DV 0,2 0,1 0,0 0,6 0,1 0,4 0,9 0,0
Média 9,1 0,6 2,2 6,4 0,8 9,8 22,0 2,0
1050
DV 0,1 0,1 0,0 0,0 0,0 0,2 0,4 0,0
219
F
Média 9,3 1,0 2,1 6,5 -0,1 10,4 23,7 0,9
850
DV 0,1 0,1 0,0 0,0 0,1 0,5 0,9 0,0
Média 9,3 0,8 2,1 7,0 0,1 9,4 21,5 0,9
950
DV 0,4 0,1 0,1 0,1 0,0 0,2 0,4 0,0
Média 9,3 0,9 2,1 7,1 1,3 6,7 15,7 0,9
1050
DV 0,4 0,1 0,0 0,2 0,0 0,7 1,5 0,0
G
Média 8,5 0,9 2,0 8,2 0,6 11,1 25,0 2,0
850
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 8,6 0,9 2,1 8,6 1,2 10,1 22,8 2,0
950
DV 0,2 0,1 0,1 0,0 0,0 0,2 0,5 0,0
Média 8,5 1,0 2,1 9,0 3,1 7,5 17,4 2,2
1050
DV 0,1 0,1 0,0 0,2 0,1 0,3 0,6 0,0


220
Figura 145. Curvas de Gresificação das formulações estudadas (Cerâmica Aroeira).

conforme pode ser visto na Figura 5 e na Tabela 6. Observa-se que a formulação “B”,
em todas as temperaturas, apresentou menor retração, inclusive com valores negativos,
ou seja, o material sofreu expansão. Este comportamento está coerente com as
características físicas e químicas da matéria-prima AB, a qual apresentou elevado
percentual de silte e predominância de materiais acessórios, principalmente o quartzo.
5.2.6 Cerâmica Produtora Dantas

Tabela 113.Análise química semi-quantitativa das matérias-primas (Cerâmica Dantas).

C18-1 52,28 24,61 10,89 4,44 3,60 - - 0,15 1,27 2,76
C18-2 52,20 26,61 8,31 2,83 2,94 2,89 - 0,14 1,97 2,11
221

silício (SiO2) das matérias-primas são praticamente iguais. O teor de óxido de silício pode
ser atribuído à elevada presença de quartzo, além de outros minerais argilosos e não-
argilosos que possuem o silício na sua composição química. O óxido de alumínio (Al2O3)
que geralmente é associado à presença do mineral caulinita também esteve presente, e em
maior quantidade na matéria-prima C18-2. O teor de óxido de ferro (Fe2O3) das matérias-
primas é considerado elevado, sendo responsável pela coloração avermelhada do material
após queima. Os óxidos de cálcio (CaO) e de magnésio (MgO), os quais têm efeito
fundente moderado em temperaturas de queima abaixo de 1100 ºC, tem valores
importantes, como o teor de apenas 4,44 % na matéria-prima C18-1, de 5,72 % na
matéria-prima C18-2. Esses óxidos, geralmente, são provenientes da calcita, dolomita e
gipsita. O óxido de sódio (Na2O) não foi quantificado em nenhuma das duas matérias-
primas, enquanto o óxido de potássio (K2O), geralmente presentes nos feldspatos, o qual
tem um efeito fundente intenso abaixo de 1100 ºC foi quantificado em pequena maior
quantidade na matéria-prima C18-1, com teor de 3,60 %.
Figura 146. Difratograma das matérias-primas (Cerâmica Dantas).

por difração de raios X foram: ilita na matéria-prima C18-1 e ilita e caulinita na
matéria-prima AB, enquanto que os minerais não-argilosos foram: quartzo e albita na
matéria-prima C18-1 e na matéria-prima C18-2.
Com esses resultados e com o resultado da análise química, é possível prever que
a matéria-prima C19-1 apresentará uma maior plasticidade e uma menor distribuição de
tamanho de partículas do que a matéria-prima C19-2. Com relação às formulações entre
essas duas matérias-prima, o aumento do teor da matéria-prima C19-1 proporcionará uma
maior retração e aumento da perda de massa ao fogo, e conseqüentemente uma menor
absorção de água, porosidade e maior massa específica aparente.
A Figura 147, contém a curva da análise térmica diferencial da matéria-prima

C18-1. Esta matéria-prima foi selecionada por ser a amostra que controla as principais
reações durante o ciclo de queima. Este resultado comprova o resultado obtido
anteriormente e mostra os intervalos de temperaturas onde ocorrem as principais reações
na matéria-prima, com destaque para a grande intensidade do primeiro pico endotérmico.
222
Figura 147. Curva termodiferenciais (Cerâmica Dantas).


plasticidade da matéria-prima C18-1. A matéria-prima C18-2 não apresentou
plasticidade.
Tabela 114. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C18-1 (Cerâmica Dantas).
1 Cápsula n0 19 8 17 16 14
2 N0 de golpes 12 20 28 42 52
3 Peso bruto úmido 6,79 7,88 10,52 7,32 9,88
4 Peso bruto seco 6,25 7,11 9,77 6,68 9,35
5 Tara da cápsula 4,70 4,81 7,72 4,84 7,85
6 Peso da água 0,54 0,77 0,75 0,64 0,53
7 Peso do solo seco 1,55 2,30 2,05 1,84 1,50
8 Umidade 34,84 33,48 36,59 34,78 35,33

1 Cápsula n0 3 9 10 15 1
2 Peso bruto úmido 8,84 5,78 7,66 8,88 5,86
3 Peso bruto seco 8,67 5,61 7,47 8,71 5,69
4 Tara da cápsula 7,82 4,77 6,66 7,90 4,83
5 Peso da água 0,17 0,17 0,19 0,17 0,17
6 Peso do solo seco 0,85 0,84 0,81 0,81 0,86
7 Umidade 20,00 20,24 23,46 20,99 19,77
223

estudadas.
Figura 148. Análise granulométrica das matérias-primas (Cerâmica Dantas).
De acordo com a Figura 148, observa-se que a distribuição granulométrica das

matérias-primas são diferentes. A matéria-prima C18-1 possui uma distribuição
granulométrica bem mais fina do que a matéria-prima C18-2, essa com maior teor em
silte e pequeno teor em argila.

temperatura de 1050 ºC, onde a retração de -0,5 % na temperatura de 850 ºC passou
para 0,1 % na temperatura de 1050 ºC. Entretanto, as demais propriedades apresentaram
pouca variação. De acordo com os resultados, a formulação atual pode ser utilizada para
Tabela 115. Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica (Cerâmica Dantas).

3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm ) (ºC)
Média 9,4 0,4 2,1 4,2 -0,5 11,9 26,1 1,9
850
DP 0,2 0,1 0,0 0,2 0,0 0,2 0,2 0,0
Média 9,7 0,5 2,1 4,5 -0,5 11,6 25,5 1,9
950
DP 0,1 0,0 0,0 0,2 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 9,8 0,4 2,1 4,5 0,1 10,9 24,0 2,0
1050
DP 0,2 0,2 0,0 0,3 0,2 0,2 0,4 0,0
A Tabela 116 apresenta as formulações desenvolvidas para estudo, envolvendo

as matérias-primas que a indústria utiliza. Atualmente a indústria utiliza a formulação
“C”.
224
Tabela 116. Formulação desenvolvida para estudo (Cerâmica Dantas).

F13 C18-2 C18-1
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 0

formulações que foram possíveis desenvolver. A formulação “A” foi única que não
apresentou condições de ser conformada, devido a elevada quantidade da matéria-prima
C18-2.
Tabela 117. Propriedades tecnológicas estudadas (Cerâmica Dantas).

B
3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm ) (ºC)
Média 8,9 0,3 2,1 4,7 -0,5 12,2 26,5 1,9
850
DV 0,2 0,1 0,0 0,2 0,1 0,2 0,2 0,0
Média 9,1 0,3 2,1 4,9 -0,4 11,8 25,6 1,9
950
DV 0,2 0,0 0,0 0,2 0,0 0,2 0,5 0,0
Média 9,0 0,3 2,1 4,8 0,0 11,2 24,3 1,9
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,5 0,8 0,0
C
Média 8,8 0,5 2,1 5,0 -0,3 11,8 25,6 1,9
850
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,5 0,0
Média 8,6 0,4 2,1 5,2 -0,2 11,6 25,3 1,9
950
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,2 0,3 0,0
Média 9,0 0,4 2,1 5,1 0,4 10,1 22,3 2,0
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 0,0 0,1 0,0
D
Média 8,7 0,4 2,1 5,5 -0,2 12,2 26,7 1,9
850
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 8,9 0,4 2,1 5,4 -0,1 11,7 25,6 1,9
950
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,1 0,3 0,5 0,0
Média 9,1 0,4 2,1 5,5 0,7 10,3 22,7 2,0
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,0 0,3 0,6 0,0
E
Média 9,7 0,6 2,1 5,5 -0,1 12,2 26,8 1,9
850
DV 0,1 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 9,6 0,6 2,1 5,7 0,0 12,0 26,1 1,9
950
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 0,2 0,4 0,0
Média 9,7 0,5 2,1 5,8 0,9 10,5 23,0 2,0
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,0 0,2 0,4 0,0
225
F
Média 9,9 0,7 2,1 5,7 0,0 12,8 28,1 1,9
850
DV 0,2 0,0 0,0 0,2 0,0 0,2 0,2 0,0
Média 10,0 0,7 2,1 6,0 0,1 12,5 27,3 1,9
950
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,0 0,2 0,5 0,0
Média 9,9 0,6 2,1 6,2 1,0 10,8 23,9 2,0
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
G
Média 9,9 0,7 2,1 5,7 0,0 12,8 28,1 1,9
850
DV 0,2 0,0 0,0 0,2 0,0 0,2 0,2 0,0
Média 10,0 0,7 2,1 6,0 0,1 12,5 27,3 1,9
950
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,0 0,2 0,5 0,0
Média 9,9 0,6 2,1 6,2 1,0 10,8 23,9 2,0
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
fogo, RLq- retração linear de queima, AA- Absorção de água, PA - porosidade aparente, RF-Re tração a
Fleção, T - temperatura.
De acordo com os resultados da Tabela 117, observa-se que, o aumento da

quantidade da matéria-prima plástica (18-1) em relação à matéria-prima não-plástica
(18-2) provocou um aumento da retração linear, da perda de massa ao fogo, da massa

226
Figura 149. Curvas de Gresificação das formulações estudadas (Cerâmica Dantas).

temperatura provocou uma pequena diminuição da absorção de água na formulação
“B”. A retração linear aumentou com a temperatura e com a menor quantidade da
matéria-prima 18-2. Observa-se que a formulação “B”, em todas as temperaturas,
apresentou menor retração, inclusive com valores negativos, ou seja, o material sofreu
expansão. Este comportamento está coerente com as características físicas e químicas da
matéria-prima C18-2, a qual apresentou elevado percentual de silte e predominância de
materiais acessórios, principalmente o quartzo.
5.2.7 Cerâmica Produtora RN Cerâmica
A Tabela 118 contém os resultados da composição química, expressa na forma

Tabela 118. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas (RN Cerâmica).

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO K2O MgO BaO MnO TiO2 Outro
AC 44,84 26,67 17,3 1,67 2,95 3,23 0,32 0,23 1,31 s
1,48
AB 57,23 24,42 5,53 3,72 2,55 1,49 - 0,12 1,74 3,20
C20-1 60,19 22,85 5,63 3,62 2,24 2,13 - 0,12 1,59 1,63
C20-2 52,01 25,87 9,53 2,60 3,02 3,22 0,45 0,14 1,14 2,02
227

composição química. O óxido de alumínio (Al2O3), que geralmente é associado à
presença do mineral caulinita, também esteve presente, e em maior quantidade na
matéria-prima AC. O teor de óxido de ferro (Fe2O3) é considerado elevado na matéria-
prima AC e responsável pela coloração avermelhada do material após queima. Na
matéria-prima AB o teor de 5,53 % faz com que a cor de queima tenha outra tonalidade
de vermelho. Os óxidos de cálcio (CaO) e de magnésio (MgO), os quais têm efeito
próximos, com 4,90 % na AC e 5,21 % na AB. Esses óxidos, geralmente, são
provenientes da calcita, dolomita e gipsita. O óxido de sódio (Na2O) não foi
o qual tem um efeito fundente intenso abaixo de 1100 ºC, foi quantificado nas matérias-
primas AC e AB, com teores de 2,95 % e 2,55 %, respectivamente.
Com relação à análise química das matérias-primas testadas, observa-se que a
C20-1 apresenta elevado teor de óxido de silício e óxidos de cálcio, enquanto a matéria-
prima C20-2 apresenta elevado teor de óxido de alumínio e óxido de ferro.
A Figura 150 contém os difratogramas das matérias-primas estudadas.
Figura 150. Difratograma das matérias-primas (RN Cerâmica).

228
Analisando os difratogramas das matérias-primas atualmente utilizadas no

processo industrial da cerâmica, observa-se que os minerais argilosos detectados por
difração de raios X foram: ilita, montmorilonita e caulinita na matéria-prima AC e ilita
na matéria-prima AB, enquanto que os minerais não-argilosos foram: quartzo e biotita
na matéria-prima AC e quartzo, albita e muscovita na matéria-prima AB. Com esses
resultados, é possível prever que a matéria-prima AC apresentará uma maior
plasticidade e uma menor distribuição de tamanho de partículas do que a amostra AB.
Com relação às formulações entre essas duas matérias-prima, o aumento do teor da
matéria-prima AC proporcionará uma maior retração e aumento da perda de massa ao
fogo, e conseqüentemente uma menor absorção de água, porosidade e maior massa
específica aparente.
Com relação à matéria-prima C20-1 e a matéria-prima C20-2, observa-se que
ambas possuem como minerais argilosos a ilita e a caulinita e como minerais não-
argilosos o quartzo e a albita. Entretanto a principal diferença entre essa duas matérias-
prima é a presença do mineral argiloso montmorilonita na matéria-prima C22-1, o que
proporciona a este material uma plasticidade superior a plasticidade da matéria-prima
C22-2, dependendo também da quantidade de minerais argilosos presentes.

primas. Observa-se que a matéria-prima AC por conter uma maior variedade de
Figura 151. Curva termodiferenciais (RN Cerâmica).

229
Tabela 119. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima AC (RN Cerâmica).

1 Cápsula n0 13 7 14 22 6
0
2 N de golpes 10 22 28 40 50
3 Peso bruto úmido 6,81 8,36 10,30 10,40 9,05
4 Peso bruto seco 6,20 7,90 9,57 9,57 8,45
5 Tara da cápsula 4,71 6,80 7,85 7,55 6,86
6 Peso da água 0,61 0,46 0,73 0,83 0,60
7 Peso do solo seco 1,49 1,10 1,72 2,02 1,59
8 Umidade 40,94 41,82 42,44 41,09 37,74

1 Cápsula n0 25 11 23 3 18
2 Peso bruto úmido 8,93 8,88 6,24 9,00 8,26
3 Peso bruto seco 8,73 8,66 6,01 8,79 8,05
4 Tara da cápsula 7,78 7,67 4,90 7,82 7,09
5 Peso da água 0,20 0,22 0,23 0,21 0,21
6 Peso do solo seco 0,95 0,99 1,11 0,97 0,96
7 Umidade 21,05 22,22 20,72 21,65 21,87

Tabela 120. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C20-2 (RN Cerâmica).
1 Cápsula n0 11 23 7 22 3
0
2 N de golpes 9 21 31 39 48
3 Peso bruto úmido 10,59 7,41 9,87 10,24 10,23
4 Peso bruto seco 10,04 6,96 9,35 9,79 9,84
5 Tara da cápsula 7,69 4,90 6,80 7,56 7,81
6 Peso da água 0,55 0,45 0,52 0,45 0,39
7 Peso do solo seco 2,35 2,06 2,55 2,23 2,03
8 Umidade 23,40 21,84 20,39 20,18 19,21
230

1 Cápsula n0 18 13 6 25 14
2 Peso bruto úmido 8,20 5,91 8,14 9,02 9,01
3 Peso bruto seco 8,07 5,75 7,98 8,86 8,87
4 Tara da cápsula 7,09 4,72 6,88 7,78 7,86
5 Peso da água 0,13 0,16 0,16 0,16 0,14
6 Peso do solo seco 0,98 1,03 1,10 1,08 1,01
7 Umidade 13,27 15,53 14,55 14,81 13,86

estudadas.
Figura 152. Análise granulométrica das matérias-primas (RN Cerâmica).

231

da matéria-prima C20-2 é bem superior a da C20-1, justificando assim a não
plasticidade da C20-1 e a plasticidade de 6,7 da C20-2.

telhas.
Tabela 121. Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica (RN Cerâmica).

(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 10,4 1,3 2,0 5,6 0,0 9,9 22,6 2,0
850
DP 0,3 0,1 0,1 0,2 0,0 0,1 0,3 0,0
Média 10,7 1,3 2,0 5,7 0,2 9,1 20,6 2,1
950
DP 0,3 0,1 0,2 0,1 0,1 0,2 0,5 0,0
Média 10,8 1,3 2,1 5,9 0,7 7,3 16,5 2,1
1050
DP 0,2 0,1 0,0 0,1 0,4 0,2 0,5 0,0
fogo, RLq- retração linear de queima, AA- Absorção de água, PA - porosidade aparente, RF-Rertração a

“D”.
Tabela 122. Formulação desenvolvida para estudo (RN Cerâmica).
F1 AB AC
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 100

não foi testada.
232
Tabela 123. Propriedades tecnológicas estudadas (RN Cerâmica).

B
3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm ) (ºC)
Média 10,7 0,4 2,0 3,8 -0,7 13,9 29,4 1,8
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,0 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,8 0,4 2,0 4,2 -0,6 14,0 29,4 1,8
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 10,8 0,4 2,0 4,5 -0,1 10,3 21,9 1,4
1050
DV 0,2 0,2 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
C
Média 10,6 0,5 2,0 4,2 -0,4 13,4 28,8 1,9
850
DV 0,6 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,8 0,5 2,0 4,5 -0,4 13,3 28,3 1,9
950
DV 0,2 0,0 0,0 0,2 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,7 0,5 2,0 4,5 0,0 12,8 27,6 1,9
1050
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,2 0,3 0,0
D
Média 10,8 0,7 2,0 5,2 -0,3 12,4 27,1 1,9
850
DV 0,2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,4 1,0 0,0
Média 10,9 0,7 2,0 5,3 -0,1 12,3 27,0 1,9
950
DV 0,2 0,2 0,1 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 11,0 0,7 2,1 5,5 0,5 11,3 24,8 1,9
1050
DV 0,0 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
E
Média 10,9 1,0 2,1 5,7 -0,1 12,3 27,2 1,9
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 10,9 0,9 2,1 5,8 0,0 11,8 26,2 2,0
950
DV 0,4 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0
Média 10,9 0,9 2,1 6,3 0,8 10,5 23,5 2,0
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
F
Média 11,0 0,9 2,1 6,0 -0,1 12,0 26,7 2,0
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,1 0,3 0,1 0,2 0,0
Média 11,1 0,9 2,1 6,3 0,1 11,9 26,3 2,0
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,0 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 11,0 0,9 2,1 6,3 1,0 10,1 22,7 2,0
1050
DV 0,5 0,1 0,0 0,3 0,0 0,1 0,2 0,0
G
Média 11,7 1,5 2,1 7,4 0,4 11,9 26,7 2,0
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,3 0,0
Média 11,7 1,6 2,1 7,5 0,8 11,1 25,0 2,0
950
DV 0,1 0,1 0,1 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 11,5 1,6 2,0 7,9 2,7 8,4 19,4 2,1
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,0 0,1 0,3 0,6 0,0

233


Figura 153. Curvas de Gresificação das formulações estudadas (RN Cerâmica).

234

5.2.8 Cerâmica Produtora União II
A Tabela 124 contém os resultados da composição química, expressa na forma

Tabela 124. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas (Cerâmica União II).
AC 44,84 26,67 17,3 1,67 2,95 3,23 0,32 0,23 1,31 1,48
AB 57,23 24,42 5,53 3,72 2,55 1,49 - 0,12 1,74 3,20
C22-1 46,64 26,60 14,31 2,12 3,44 2,70 0,46 0,20 1,29 2,24
C22-2 53,59 23,48 9,50 3,97 3,05 2,00 0,28 0,15 0,28 3,70
Com os resultados da análise química das matérias-primas utilizadas pela

indústria (AC e AB), observa-se elevado teor de óxido de silício (SiO2) da matéria-
prima AB, o qual pode ser atribuído à elevada presença de quartzo (SiO2), além de
química. O óxido de alumínio (Al2O3), que geralmente é associado à presença do
mineral caulinita, também esteve presente, e em maior quantidade na matéria-prima AC.
O teor de óxido de ferro (Fe2O3) é considerado elevado na matéria-prima AC e
responsável pela coloração avermelhada do material após queima. Na matéria-prima AB
o teor de 5,53 % faz com que a cor de queima tenha outra tonalidade de vermelho. Os
óxidos de cálcio (CaO) e de magnésio (MgO), os quais têm efeito fundente moderado
em temperaturas de queima abaixo de 1100 ºC, tem valores próximos, com 4,90 % na
AC e 5,21 % na AB. Esses óxidos, geralmente, são provenientes da calcita, dolomita e
abaixo de 1100 ºC foi quantificado nas matérias-primas AC e AB, com teores de 2,95 %
e 2,55 %, respectivamente.
Com relação à análise química das matérias-primas coletadas nas jazidas para
futuro uso, observa-se que a matéria-prima C22-2 possui um teor mais elevado de óxido
de silício, enquanto que a matéria-prima C22-1 possui mais óxido de alumínio e óxido
de ferro. Nas duas amostras, a cor de queima para temperaturas superior a 700 °C terá
tonalidade vermelha.

235
Figura 154. Difratograma das matérias-primas (Cerâmica União II).
Analisando os difratogramas das matérias-primas atualmente utilizadas no processo

industrial da cerâmica, observa-se que os minerais argilosos detectados por difração de raios
X foram: ilita, montmorilonita e caulinita na matéria-prima AC e ilita na matéria-prima AB,
enquanto que os minerais não-argilosos foram: quartzo e biotita na matéria-prima AC e
quartzo, albita e muscovita na matéria-prima AB. Com esses resultados, é possível prever
que a matéria-prima AC apresentará uma maior plasticidade e uma menor distribuição de
tamanho de partículas do que a amostra AB. Com relação às formulações entre essas duas
matérias-prima, o aumento do teor da matéria-prima AC proporcionará uma maior retração
e aumento da perda de massa ao fogo, e conseqüentemente uma menor absorção de água,
Com relação à matéria-prima C22-1 e a matéria-prima C22-2, observa-se que ambas
possuem como minerais argilosos a ilita e a caulinita e como minerais não-argilosos o
quartzo e a albita. Entretanto a principal diferença entre essa duas matérias-prima é a
presença do mineral argiloso montmorilonita na matéria-prima C22-1, o que proporciona a
este material uma plasticidade bem superior a plasticidade da matéria-prima C22-2.

236
Figura 155. Curva termodiferenciais (Cerâmica União II).

Tabela 125. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima AC (Cerâmica União II)
1 Cápsula n0 13 7 14 22 6
0
2 N de golpes 10 22 28 40 50
3 Peso bruto úmido 6,81 8,36 10,30 10,40 9,05
4 Peso bruto seco 6,20 7,90 9,57 9,57 8,45
5 Tara da cápsula 4,71 6,80 7,85 7,55 6,86
6 Peso da água 0,61 0,46 0,73 0,83 0,60
7 Peso do solo seco 1,49 1,10 1,72 2,02 1,59
8 Umidade 40,94 41,82 42,44 41,09 37,74

0
1 Cápsula n 25 11 23 3 18
2 Peso bruto úmido 8,93 8,88 6,24 9,00 8,26
3 Peso bruto seco 8,73 8,66 6,01 8,79 8,05
4 Tara da cápsula 7,78 7,67 4,90 7,82 7,09
5 Peso da água 0,20 0,22 0,23 0,21 0,21
6 Peso do solo seco 0,95 0,99 1,11 0,97 0,96
7 Umidade 21,05 22,22 20,72 21,65 21,87
237

Tabela 126. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C22-1 (Cerâmica União II).
1 Cápsula n0 15 17 10 19 12
2 N0 de golpes 10 22 29 40 50
3 Peso bruto úmido 10,64 9,77 8,52 7,29 10,00
4 Peso bruto seco 9,77 9,15 7,96 6,52 9,25
5 Tara da cápsula 7,90 7,72 6,64 4,70 7,51
6 Peso da água 0,87 0,62 0,56 0,77 0,75
7 Peso do solo seco 1,87 1,43 1,32 1,82 1,74
8 Umidade 46,52 43,36 42,42 42,31 43,10

1 Cápsula n0 13 5 6 8 20
2 Peso bruto úmido 6,00 6,05 8,03 6,05 6,15
3 Peso bruto seco 5,73 5,80 7,77 5,78 5,87
4 Tara da cápsula 4,71 4,84 6,86 4,80 4,85
5 Peso da água 0,27 0,25 0,26 0,27 0,28
6 Peso do solo seco 1,02 0,96 0,91 0,98 1,02
7 Umidade 26,47 26,04 28,57 27,55 27,45

Tabela 127. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C22-2 (Cerâmica União II).
1 Cápsula n0 15 10 19 17 12
2 N0 de golpes 10 20 28 42 50
3 Peso bruto úmido 10,15 8,81 7,57 10,16 9,33
4 Peso bruto seco 9,65 8,35 6,97 9,66 8,96
5 Tara da cápsula 7,90 6,65 4,71 7,72 7,50
6 Peso da água 0,50 0,46 0,60 0,50 0,37
7 Peso do solo seco 1,75 1,70 2,26 1,94 1,46
8 Umidade 28,57 27,06 26,55 25,77 25,34
238

1 Cápsula n0 10 2 14 20 19
2 Peso bruto úmido 7,81 6,18 9,09 5,99 5,91
3 Peso bruto seco 7,62 5,96 8,89 5,78 5,71
4 Tara da cápsula 6,63 4,85 7,86 4,73 4,72
5 Peso da água 0,19 0,22 0,20 0,21 0,20
6 Peso do solo seco 0,99 1,11 1,03 1,05 0,99
7 Umidade 19,19 19,82 19,42 20,00 20,20
A Figura 156 contém as curvas da análise granulométrica das matérias-primas

estudadas.
Figura 156. Análise granulométrica das matérias-primas (Cerâmica União II).

239

da matéria-prima C22-1 é bem maior do que a da C22-2.

telhas.
Tabela 128. Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica (Cerâmica União II).
3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm ) (ºC)
Média 11,1 1,3 2,1 5,5 -0,1 10,5 23,5 2,0
850
DP 0,6 0,1 0,0 0,1 0,0 0,1 0,3 0,0
Média 11,5 1,4 2,1 5,7 0,1 9,7 21,9 2,0
950
DP 0,2 0,1 0,1 0,0 0,0 0,1 0,3 0,0
Média 11,3 1,3 2,1 5,7 1,1 8,0 18,3 2,1
1050
DP 0,0 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0

matérias-primas, no entanto não foi possível desenvolver outras formulações.
Tabela 129. Formulação desenvolvida para estudo (Cerâmica União II).

F1 AB AC
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 100

não foi testada.
240
Tabela 130. Propriedades tecnológicas estudadas (Cerâmica União II).

B
3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm ) (ºC)
Média 10,7 0,4 2,0 3,8 -0,7 13,9 29,4 1,8
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,0 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,8 0,4 2,0 4,2 -0,6 14,0 29,4 1,8
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 10,8 0,4 2,0 4,5 -0,1 10,3 21,9 1,4
1050
DV 0,2 0,2 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
C
Média 10,6 0,5 2,0 4,2 -0,4 13,4 28,8 1,9
850
DV 0,6 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,8 0,5 2,0 4,5 -0,4 13,3 28,3 1,9
950
DV 0,2 0,0 0,0 0,2 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,7 0,5 2,0 4,5 0,0 12,8 27,6 1,9
1050
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,2 0,3 0,0
D
Média 10,8 0,7 2,0 5,2 -0,3 12,4 27,1 1,9
850
DV 0,2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,4 1,0 0,0
Média 10,9 0,7 2,0 5,3 -0,1 12,3 27,0 1,9
950
DV 0,2 0,2 0,1 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 11,0 0,7 2,1 5,5 0,5 11,3 24,8 1,9
1050
DV 0,0 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
E
Média 10,9 1,0 2,1 5,7 -0,1 12,3 27,2 1,9
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 10,9 0,9 2,1 5,8 0,0 11,8 26,2 2,0
950
DV 0,4 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0
Média 10,9 0,9 2,1 6,3 0,8 10,5 23,5 2,0
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
F
Média 11,0 0,9 2,1 6,0 -0,1 12,0 26,7 2,0
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,1 0,3 0,1 0,2 0,0
Média 11,1 0,9 2,1 6,3 0,1 11,9 26,3 2,0
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,0 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 11,0 0,9 2,1 6,3 1,0 10,1 22,7 2,0
1050
DV 0,5 0,1 0,0 0,3 0,0 0,1 0,2 0,0
G
Média 11,7 1,5 2,1 7,4 0,4 11,9 26,7 2,0
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,3 0,0
Média 11,7 1,6 2,1 7,5 0,8 11,1 25,0 2,0
950
DV 0,1 0,1 0,1 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 11,5 1,6 2,0 7,9 2,7 8,4 19,4 2,1
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,0 0,1 0,3 0,6 0,0
241


Figura 157. Curvas de Gresificação das formulações estudadas (Cerâmica União II).
242

5.2.9 Cerâmica Produtora Acari

Tabela 131. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas (Cerâmica Acari).

AC 44,84 26,67 17,3 1,67 2,95 3,23 0,32 0,23 1,31 1,48
AB 57,23 24,42 5,53 3,72 2,55 1,49 - 0,12 1,74 3,20
Com os resultados da análise química das matérias-primas utilizadas pela

indústria (AC e AB), observa-se elevado teor de óxido de silício (SiO2) da matéria-
prima AB, o qual pode ser atribuído à elevada presença de quartzo (SiO2), além de
química. O óxido de alumínio (Al2O3), que geralmente é associado à presença do
mineral caulinita, também esteve presente, e em maior quantidade na matéria-prima AC.
O teor de óxido de ferro (Fe2O3) é considerado elevado na matéria-prima AC e
em temperaturas de queima abaixo de 1100 ºC, tem valores próximos, com 4,90 % na
AC e 5,21 % na AB. Esses óxidos, geralmente, são provenientes da calcita, dolomita e
abaixo de 1100 ºC foi quantificado nas matérias-primas AC e AB, com teores de 2,95 %
e 2,55 %, respectivamente.
A Figura 158 contém os difratogramas das matérias-primas estudadas.

243
Figura 158. Difratograma das matérias-primas (Cerâmica Acari).


Figura 159. Curva termodiferenciais (Cerâmica Acari).

244

Tabela 132. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima AC (Cerâmica Acari).

1 Cápsula n0 13 7 14 22 6
0
2 N de golpes 10 22 28 40 50
3 Peso bruto úmido 6,81 8,36 10,30 10,40 9,05
4 Peso bruto seco 6,20 7,90 9,57 9,57 8,45
5 Tara da cápsula 4,71 6,80 7,85 7,55 6,86
6 Peso da água 0,61 0,46 0,73 0,83 0,60
7 Peso do solo seco 1,49 1,10 1,72 2,02 1,59
8 Umidade 40,94 41,82 42,44 41,09 37,74

1 Cápsula n0 25 11 23 3 18
2 Peso bruto úmido 8,93 8,88 6,24 9,00 8,26
3 Peso bruto seco 8,73 8,66 6,01 8,79 8,05
4 Tara da cápsula 7,78 7,67 4,90 7,82 7,09
5 Peso da água 0,20 0,22 0,23 0,21 0,21
6 Peso do solo seco 0,95 0,99 1,11 0,97 0,96
7 Umidade 21,05 22,22 20,72 21,65 21,87
A Figura 160 contém as curvas da análise granulométrica das matérias-primas

estudadas.
245
Figura 160. Análise granulométrica das matérias-primas (Cerâmica Acari).


Tabela 133. Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica (Cerâmica Acari).

(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 10,8 0,6 2,1 5,7 -0,2 12,0 26,4 1,9
850
DP 0,5 0,0 0,0 0,0 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 11,3 0,6 2,1 6,0 0,0 11,7 25,6 1,9
950
DP 0,2 0,1 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,0
Média 11,4 0,6 1,6 6,1 1,0 10,2 22,6 2,0
1050
DP 0,1 0,1 0,9 0,1 0,1 0,3 0,6 0,0
fogo, RLq- retração linear de queima, AA- Absorção de água, PA - porosidade aparente, RF-Retração
aFlexão, T - temperatura.
matérias-primas.
Tabela 134. Formulação desenvolvida para estudo (Cerâmica Acari).

F1 AB AC
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 100
246

formulações que foram possíveis desenvolver. A formulação “A” por não ter plasticidade
suficiente para confecção dos corpos-de-prova foi a única formulação que não foi testada.
Tabela 135. Propriedades tecnológicas estudadas (Cerâmica Acari).
B
3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm ) (ºC)
Média 10,7 0,4 2,0 3,8 -0,7 13,9 29,4 1,8
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,0 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,8 0,4 2,0 4,2 -0,6 14,0 29,4 1,8
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 10,8 0,4 2,0 4,5 -0,1 10,3 21,9 1,4
1050
DV 0,2 0,2 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
C
Média 10,6 0,5 2,0 4,2 -0,4 13,4 28,8 1,9
850
DV 0,6 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,8 0,5 2,0 4,5 -0,4 13,3 28,3 1,9
950
DV 0,2 0,0 0,0 0,2 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,7 0,5 2,0 4,5 0,0 12,8 27,6 1,9
1050
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,2 0,3 0,0
D
Média 10,8 0,7 2,0 5,2 -0,3 12,4 27,1 1,9
850
DV 0,2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,4 1,0 0,0
Média 10,9 0,7 2,0 5,3 -0,1 12,3 27,0 1,9
950
DV 0,2 0,2 0,1 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 11,0 0,7 2,1 5,5 0,5 11,3 24,8 1,9
1050
DV 0,0 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
E
Média 10,9 1,0 2,1 5,7 -0,1 12,3 27,2 1,9
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 10,9 0,9 2,1 5,8 0,0 11,8 26,2 2,0
950
DV 0,4 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0
Média 10,9 0,9 2,1 6,3 0,8 10,5 23,5 2,0
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
F
Média 11,0 0,9 2,1 6,0 -0,1 12,0 26,7 2,0
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,1 0,3 0,1 0,2 0,0
Média 11,1 0,9 2,1 6,3 0,1 11,9 26,3 2,0
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,0 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 11,0 0,9 2,1 6,3 1,0 10,1 22,7 2,0
1050
DV 0,5 0,1 0,0 0,3 0,0 0,1 0,2 0,0
G
Média 11,7 1,5 2,1 7,4 0,4 11,9 26,7 2,0
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,3 0,0
Média 11,7 1,6 2,1 7,5 0,8 11,1 25,0 2,0
950
DV 0,1 0,1 0,1 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 11,5 1,6 2,0 7,9 2,7 8,4 19,4 2,1
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,0 0,1 0,3 0,6 0,0
fogo, RLq- retração linear de queima, AA- Absorção de água, PA - porosidade aparente, Retração a
247

A Figura 161 contém as curvas de Gresificação construídas a partir das

Figura 161. Curvas de Gresificação das formulações estudadas (Cerâmica Acari).

248

5.3 CERÂMICAS PRODUTORAS DA REGIÃO DO SERIDÓ-RN DE TELHA

COLONIAL, TIJOLOS E LAJOTAS
Todas as conclusões apresentadas neste capítulo têm como base os resultados

obtidos das análises realizadas nas amostras das indústrias cerâmicas que fazem parte da
Região do Seridó no Rio Grande do Norte, que fizeram parte deste trabalho, cujos
resultados determinados experimentalmente a partir da coleta de dados e informações
conforme os métodos de processamento cerâmico sugeridos na literatura corrente, as
quais estão descritas detalhadamente a seguir:
5.3.1 Cerâmica Produtora Genilson Medeiros – (Ramada)
A Tabela 136 contém o resumo dos resultados obtidos na realização dos

Tabela 136. Ficha Avaliativa Data: 21 e 22/10/2008 (Cerâmica Genilson Medeiros).

CERÂMICA: Genilson Medeiros No: C4
Endereço: Fazenda Ramada, Zona Rural, S/N – Carnaúba dos Dantas, Cep: 59.374-000
Sócios: Genilson Medeiros No de colaboradores 40
Contato: (84) 3479-2316 / 2208
PRODUTO QUANTIDADE
PRODUÇÃO MENSAL
MATÉRIAS PRIMAS
Argila Forte – 01 Currais Novos 8 anos - 70 Km
Argila Fraca – 01 Acari_Bulhões 6 anos - 35 Km
Argila Fraca – 02 Rio Carnaúba_Ramada 5 anos X 1 Km
OBS: Tem-se estoque de argilas fortes nas localidades de Cruzeta e Caicó, e futuramente pensa-se serem
transportadas para a indústria para serem utilizadas na mistura da massa cerâmica.
Estoque Trimestral ( ) Semestral ( ) Anual (X) Contínuo ( )
Faz ensaio de resíduo Sim ( ) Não (X)
Mesmo dia ( ) Um dia ( ) Dois a três dias ( ) Quatro a cinco dias ( ) Quinze dias (X)
Traço Atual (50%) Argila Forte – 01 + (25%) Argila Resíduo final da mistura: Não quantifica %
Fraca – 01 + (25%) Argila Fraca – 02
OBS: A argila fraca da localidade de Acari/Bulhões tem em estoque na indústria, mas não se tem como retirar
argila devido o açude gargalheiras ter enchido e impedido sua extração. Pensa-se em retornar a extração de argila
após secar o açude, meados de dezembro/2008 ou janeiro/2009.
Capacidade do vácuo Não tem registrador pol.Hg ou em ________mmHg.
249
QUANTI- POTÊNCIA DOS CAPACIDADE

TIPO FABRICANTE
DADE MOTORES(cv) DE PRODUÇÃO
EQUIPAMNETOS
Desintegrador 1 7,5
Marromba 1 Natreb 2 Simples 60 53 mil telhas/dia
Cortador 1 1
Quantidade de esteiras ( 5 ) capacidade dos motores: 5 x 1 cv = 5 cv
Tipo de material: Aço rápido ( ) Porcelana ( ) Aço comum (X )
BOQUILHA Para os espelhos 6 meses de produção (4,2 milhão de telhas)
Capacidade de
O operador da maromba troca casquilhos a cada 1
Produção Para os casquilhos
hora de produção (4000 mil peças/hora média).
Troca de óleo da maromba 7 meses
Troca da camisa da maromba: Natreb 2 Simples 1 ano
MANUTENÇÃO
Retifica do Laminador 1 mês
Manutenção das Pás do misturador 15 dias
SECAGEM
SECAGEM PRODUTO
NATURAL
OBS: O Pátio a céu aberto tem capacidade para 40 mil telhas serem expostas para secagem, no verão leva o tempo
de 4 horas e no inverno 24 horas para estarem secas.
Possui 3 galpões para secagem de material com capacidade de 35 milheiros de telhas.
Utiliza-se 1500 litros de água/dia para o equipamento Misturador.
QUEIMA
FORNO Capacidade Cons. de lenha Tempo de esq. Tempo de
CAIPIRA Qde: Produto: Telha Colonial por queima e queima resfriamento
6 (1) 30 e (5) 28 milheiros 24 e 22 m3 31 horas 39 horas
OBS: Há 7 meses não se utilizava ventulinas no processo de queima.
Durante o processo de queima acontece normalmente o seguinte: período de esquento: 17h às 18h, alimentação normal de lenha. Das 18h
até as 22h da manhã do dia seguinte, faz parte do período de esquento, só após as 22h da noite inicia-se o período de queima, que leva 10
horas para ser encerrado, com a ventulina ligada, e o período de resfriamento leva 45 horas normalmente, levando um tempo de ciclo de
70 horas aproximadamente. O consumo de lenha para se queimar mil telhas gira em torno de 0,80m3.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
QUANTIFICA PRODUTOS FUMAÇADO Sim ( X ) ( ) Não
QUANTIFICA QUEBRA NA QUEIMA Sim( )_quebra média: % ( X ) Não
QUANTIFICA O CONSUMO MÉDIO DE LENHA/MÊS Sim( ) valor médio______m3 (X) Não
LINHAS QUEIMADAS NO ÚLTIMO MÊS - HOFFMANN
PRODUÇÃO MÉDIA/MÊS - FORNOS INTERMITENTES _______milheiro/produto:____________
PRODUÇÃO NO FORNO TÚNEL/MÊS _______milheiro/produto:____________
CONSUMO MÉDIO DE ENEGIA ELÉTRICA/MÊS 13,000 Kwh
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TIJOLOS 9x19x19 NO VERÃO: R$______INVERNO:_R$______
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TELHAS Colonial NO VERÃO: R$ 100,00 INVERNO:_R$______
250

ANEXO - 1
Cerâmica: Genilson Medeiros (C4)

Produto: Telha
1o Rolo - 1 1.520 53,5 1.380 51,6 10,14 3,68
Não separaram as peças!
Piso 2 1.590 53,6 1.390 51,7 14,39 3,68
2º 3 1.540 53,6 1.360 51,6 13,24 3,88 1.200 1390 51,6 15,00 0,00 15,00
2o Rolo
2º 4 1.520 53,8 1.370 51,5 10,95 4,47
5 1.510 53,4 1.360 51,6 11,03 3,49
3o Rolo
6 1.500 53,2 1.380 51,5 8,70 3,30 Não separaram as peças!
4o Rolo - 7 1.570 53,3 1.380 51,5 13,77 3,50
Topo 8 1.570 53,4 1.390 51,6 12,95 3,49
FORNO ESTUDADO
Tamanho: L: 2,05 m; H: 2,10 m; C: 7 m; V= m3 Tamanho: L: m; H: m; C: m; V= m3
Capacidade: 30 milheiros peças Capacidade: peças
Consumo: 0,8 m3/ milheiro Consumo: m3/milheiro

Tamanho: L: m; H: m; C: m; V= m3 Tamanho: L: m; H: m; C: m; V= m3
Capacidade: peças Capacidade: peças
251
ANEXO 2
CONTROLE DE QUEIMA
PRODUTO:___Telha Colonial___ DIA:_Segunda_FEIRA _20/_10_/_08_

Tabela 7.6. Relatório Diário – (C4)
PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ___110_______________________
PROD. P/HORA: __6600____________________
PROD. P/DIA: ____59.400____________________
1ª PESAGEM:_____1520 g____________________
2ª PESAGEM:_____1590 g____________________
3ª PESAGEM:_____1570 g____________________
PESO MÉDIO:_____1560 g____________________
PESO TOTAL:_____92,7 toneladas___________
CONTROLE DE PARADAS
__P. P/ TROCA DE ARAME_25 x / dia_________
__P. DO LAMINADOR____8x / dia_______________
__P. DESENTUPIR CAIXÃO__8x / dia_______
__P. P/ LANCHE: 8h manhã (20min) 15h tarde (20min)
__P. P/ FALTA DE ENERGIA__2x / mês______
CONTROLE DE SECAGEM
TELHAS 37 milheiro
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__1___
P.__Telha_QUANT._28 milheiro_
P._____________QUANT.______
ENFORNADOR:__8_________
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
FORNO Nº__2___
P._Telha_QUANT._28 milheiro__
P._____________QUANT.______
ENFORNADOR:___8_________
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
252
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__5___
M³ LENHA_23_ QUEIMA_28mil
ESQUENTADOR:__Edson____
QUEIMADOR:_Chicão e Neto__
LENHEIRO:______Edson____
FORNO Nº___3___
P._____________QUANT.________
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
FORNO Nº__4__
P._____________QUANT.______
DESENFORNADOR:__8______
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
Produtos(P) Estoque Produção Vendas QUEBR Preço Valor
(peças) Diária(peça) (peças) A de Venda (R$)
(peças)
TELHAS
7 mil
PRIMEIRA 90 a 95
TELHAS independe
20 mil 800mil/mes
SEGUNDA da
TELHAS qualidade
1,5 mil
TERCEIRA
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 23X13X8
TOTAL
• Troca de Casquilho = 8x / dia;

• Às 18h30 da noite tem-se o esquente do forno, e a queima inicia-se as 22h, com
tempo e queima de 11h aproximadamente;
• Imposto, faturamento, preparação da massa e máquinas são tudo por conta do Sr
Genilsom.;
• A empresa apresenta despeza maior que o lucro
4. Conclusões
A indústria cerâmica Ramada trabalha com duas matérias-primas C4-1 e C4-2. A

matéria-prima C4-2 foi caracterizada como um material com maior quantidade de
minerais argilosos do que a matéria-prima C4-1, tendo esta grande quantidade de
minerais não-argilosos, principalmente quartzo e de feldspato (albita), conforme dados
da análise química.
253

Das formulações desenvolvidas, a formulação “F” foi a apresentou propriedades
tecnológica mais equilibrada, enquanto que a formulação “A”, com 100 % da matéria-
prima C4-1 e a formulação “B” com 75 %, não possuem condições de ser utilizada para
fabricação de telhas e blocos, enquanto que a formulação “C” e a formulação “D”
devem ser evitadas para confecção de tais produtos.
5.1.2 Cerâmica Produtora Araújo
A Tabela 137 contém o resumo dos resultados obtidos na realização dos

vermelha estrutural participante do programa.
Tabela 137. Ficha Avaliativa Data: 27 e 28/10/2008 (Cerâmica Araújo)

CERÂMICA: Araújo No: C5
Endereço: Sítio Carnaúba de Baixo KM 03, Zona Rural – Carnaúba dos Dantas/RN Cep: 59.374-000
Sócios: Pedro Joamir Araújo No de colaboradores 30
Contato: (84) 3479-2349 / 9943-6686
PRODUTO QUANTIDADE
PRODUÇÃO MENSAL
Telha: Colonial 800.000 mil
MATÉRIAS PRIMAS
Argila Forte – 01 Totoró_Currais Novos 3 anos - 60 Km
Argila Forte – 02 Cruzeta_Cauaçu + 10 anos x 40 Km
Argila Fraca – 01 Rio Carnaúba_Massapê + 10 anos x 400 m
Argila Fraca – 02 Acari_Bulhões +10 anos - 42 Km
OBS: Não utiliza mais a Argila Fraca – 02 da localidade de Acari_Bulhões, devido o açude estar cheio de água e não
ter como extrair matéria-prima do local.
Estoque Trimestral ( ) Semestral () Anual ( ) Contínuo ( X )
Mesmo dia ( ) Um dia ( ) Dois a três dias ( ) Quatro a cinco dias ( X ) Oito dias ( )
Traço Atual (67%) Argila Forte – 01 + (33%) Argila Fraca – 01 Resíduo final da mistura: Não
quantifica %
OBS: Não se utiliza atualmente a Argila Forte – 02, por falta atualmente da mesma em estoque.
Capacidade do vácuo 28 a 30 pol.Hg ou em ________mmHg.
TIPO FABRICANTE
EQUIPAMENTOS
Caixão Alimentador Manual 1 2,0

(Esteirão)
Desintegrador 1 7,5
Maromba 1 Natreb 2 Simples 60 60 mil telhas/dia
254

BOQUILHA 01 Para os espelhos 40 dias de produção (1.2 milhão de telhas)
Capacidade de O operador da maromba troca casquilhos a
Produção Para os casquilhos cada 1 hora de produção em média (5000 mil
peças/hora média).
Troca da camisa da maromba: Natreb 2 simples 5 meses
MANUTENÇÃO
Retifica do Laminador 2 meses
SECAGEM
SECAGEM PRODUTO GALPÃO
VERÃO INVERNO
NATURAL
Telha Colonial 24 horas 5 dias 100 milheiros
de 3 a 4 horas e no inverno 6 a 7 horas para estarem secas.
QUEIMA
Capacidade Cons. de lenha Tempo de esq. Tempo de

Qde:
FORNO Produto: Telha por queima e queima resfriamento
CAIPIRA 32 (2 Fornos) e 28 (5 (12+ 10) 22
7 20 e 18 m3 40 horas
Fornos) milheiros horas
aumentava o consumo de 3 m3 a cada queima, independente do forno a ser queimado. Hoje se tem uma economia
considerável de lenha no processo.
Durante o processo de queima acontece normalmente o seguinte: período de esquento: 17h às 19h, alimentação
normal de lenha, das 19h até às 5h da manhã do dia seguinte, faz parte do período de esquento, mas sem
alimentação de lenha, só após as 5h da manhã inicia-se o período de queima, que leva de 10 horas para ser
encerrado, com a ventulina ligada, e o período de resfriamento leva 40 horas normalmente, levando um tempo de
ciclo de 62 horas aproximadamente.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
QUANTIFICA QUEBRA NA QUEIMA Sim( ) quebra média: % ( X ) Não
QUANTIFICA O CONSUMO MÉDIO DE LENHA/MÊS Sim( X )valor médio: 680 m3 ( ) Não
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TELHAS: Colonial NO VERÃO: R$__-___INVERNO:_R$__-_
255

ANEXO - 1
Cerâmica: Araújo (C5)

Produto: Telha
1o Rolo - 3º 1 1.390 53,3 1.205 51,0 15,35 4,51 1.090 1.190 50,8 10,55 0,39 9,17
Piso 2º 2 1.395 53,0 1.200 51,8 16,25 4,33 1.090 1.180 48,9 10,09 1,80 8,26
1º 3 1.390 53,4 1.200 51,1 15,83 4,50 1.095 1.200 50,8 9,59 0,59 9,59
2o Rolo
1º 4 1.400 53,4 1.200 51,0 16,67 4,71 1.080 1.300 51,0 1,69 0,00 10,17
1º 5 1.395 53,3 1.200 51,0 16,25 4,51 1.100 1.200 50,3 9,09 1,39 9,09
3o Rolo
1º 6 1.395 53,0 1.200 50,9 16,25 4,13 1.100 1.200 50,5 9,09 0,79 9,09
4o Rolo - 2º 7 1.400 53,4 1.200 51,1 16,67 4,50 1.190 1.200 51,0 0,84 0,20 0,84
Topo 2º 8 1.395 53,2 1.200 51,0 16,25 4,31 1.185 1.200 51,2 1,27 -0,39 1,27
FORNO ESTUDADO
Tamanho: L: 2,15 m; H: 2,05 m; C: 7,45 m; V= m3 Tamanho: L: m; H: m; C: m; V= m3

256
ANEXO 2
CONTROLE DE QUEIMA
PRODUTO: Telha DIA:_Terça_FEIRA _28/_10_/_08_

PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ___106 telha_________________
PROD. P/HORA: __6.360 telha______________
1ª PESAGEM:_____1395 g____________
2ª PESAGEM:_____1395 g____________________
3ª PESAGEM:_____1395 g____________________
PESO MÉDIO:_____1395 g____________________
PESO TOTAL:_____73,9 toneladas___________
CONTROLE DE PARADAS
__P. P/ LANCHE: 8h manhã (15min) 15h tarde (15min
__P. P/ FALTA DE ENERGIA__raramente_______
Obs. 9h30 de produção por dia._______
CONTROLE DE SECAGEM
TELHAS 50 milheiro
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__3___
P._____________QUANT.______
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
FORNO Nº__4___
P.__Telha_QUANT._30 milheiro_
P._____________QUANT.______
ENFORNADOR:__8_________
257
QUEBRA:P. __: _____ P.__ :

PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__1___
ESQUENTADOR:__Cícero____
QUEIMADOR:_Ceci e Obaldo__
LENHEIRO:_ñ tem_________
FORNO Nº__2___
M³ LENHA_20_ QUEIMA_30 mil
ESQUENTADOR:_Cícero_____
LENHEIRO:___ñ tem_________
FORNO Nº___1___
P._____________QUANT.________DESENFORNADOR:___8___
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
Produtos(P) Estoque Produção Vendas Quebra Preço VALOR

(peças) Diária( (peças) (peças) de Venda (R$)
peça)
TELHAS 130 reais /
10 mil
PRIMEIRA milheiro
90 a 95
TELHAS 105 reais /
17 mil 28mil/forno 3% independe da
SEGUNDA milheiro
qualidade
TELHAS
1 mil
TERCEIRA
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 23X13X8
TOTAL
• Às 17h da tarde tem-se o enquente por 2h e a queima começa as 5h da manhã com 12h de queima.
• Não tem lenheiro; caminhão chega e já coloca a lenha nos fornos.
• Possui um motor de 10 cv no laminador, onde o ideal seria de 15 cv para ter uma melhor
laminação, consequentemente uma menor espessura no material laminado.
• Falta de óleo no rolo de esteira, causando ruídos e desgaste.
• A empresa começa seu proceso produtivo às 6h; as 8h30 tem parada para lanche de 15min; às 11h
pára para almoço, com intervalo de 1h, dando continuidade ao proceso às 12h; às 15h tem parada
para lanche de 15 min, finalizando o proceso produtivo às 17h.
258
4. Conclusões
A indústria cerâmica Araújo trabalha com duas matérias-primas na proporção de 50 % da

matéria-prima C5-2 para 50 % da matéria-prima C5-3, com possibilidade de utilização da matéria-
prima C5-1 pura. A matéria-prima C5-2 foi caracterizada como um material com maior quantidade
de minerais argilosos do que a matéria-prima C5-1 e principalmente do que a matéria-prima C5-3,
tendo esta grande quantidade de minerais não-argilosos, principalmente quartzo e de feldspato
A formulação atualmente utilizada pela cerâmica apresentou propriedades tecnológicas e
uma curva de Gresificação que permite a fabricação de telhas e blocos no intervalo de temperatura
de 850 ºC a 1050 ºC. A escolha da temperatura de queima a ser utilizada dependerá da necessidade
requerida pelo produto. Caso necessite uma menor absorção de água e porosidade deve-se utilizar
temperaturas mais elevadas.
Das formulações desenvolvidas, a formulações “D” e a formulação “E” foram as que
apresentaram as melhores propriedades tecnológicas, enquanto que as formulações “F” e “G”
devem ser evitadas em temperatura superior a 950 °C devido às elevadas retrações.
5.1.3 Cerâmica Produtora Nossa Srª da Guia (Chico de Keka)
A Tabela 138 contém o resumo dos resultados obtidos na realização dos levantamentos e
dados coletados junto ao parque fabril das indústrias de cerâmica vermelha estrutural participante
do programa.

Tabela 138. Ficha Avaliativa Data: 27 e 28/10/2008 (Chico de Keka)
CERÂMICA: Cerâmica Nossa Senhora da Guia No: C6
Endereço: Sítio Carnaúba de Baixo, Zona Rural, S/N, Carnaúba dos Dantas/RN
Cep: 59.374-000
Sócios: Francisco das Chagas Dantas No de colaboradores 32
Contato: (84) 8843-5751 / 3479-2132 / 3479-6025 / 9141-4841 / 9962-5583
PRODUTO QUANTIDADE
PRODUÇÃO MENSAL
MATÉRIAS PRIMAS
Argila Forte – 01 Taperoá/PB 1 ano - 75 Km
Argila Forte – 02 Cruzeta_Cauaçu + 10 anos x 60 Km
Argila Forte – 03 Totoró_Currais Novos + 6 anos - 70 Km
Argila Fraca – 01 Bulhões_Acari + 10 anos - 40 Km
Argila Fraca – 02 Rio Carnaúba_Massapê + 10 anos x 5 Km
OBS: Não utiliza mais a Argila Fraca – 01 da localidade de Acari_Bulhões, devido o açude estar cheio e não ter
como extrair matéria-prima do local. A previsão do proprietário é retornar a extração da matéria-prima em
janeiro/2009.
Estoque Trimestral ( ) Semestral () Anual (X ) Contínuo ( )
Mesmo dia ( ) Um dia ( ) Dois a três dias ( ) Quatro a cinco dias ( ) Oito dias (X )
Traço Atual (40%) Argilas Fortes + (60%) Argilas Fracas Resíduo final da mistura: Não
quantifica %
OBS: Existe atualmente no pátio de estocagem as argilas fortes 01, 02 e 03 misturadas como também as argilas
fracas 01 e 02. Esta separada uma pilha de argila forte e uma pilha de argila fraca. O proprietário informou que não
sabe a proporção de cada pilha. Informou que o traço atual gira em torno de 40% da mistura de argilas forte e 60%
da mistura de argilas fraca.
259

TIPO FABRICANTE
EQUIPAMENTOS

Misturador com Desintegrador
1 15
acoplado
Tipo de material: Aço rápido ( ) Porcelana ( ) Outro: Aço Comum ( X )
Para os espelhos 2 meses de produção (1.6 milhão de telhas)
BOQUILHA 01
Capacidade de O operador da maromba troca casquilhos a
Produção Para os casquilhos cada 1 hora de produção em média (5000 mil
peças/hora média).
MANUTENÇÃO
SECAGEM
SECAGEM PRODUTO
NATURAL
Telha Colonial 3 dias 8 dias 45 milheiros
de 4 a 5 horas e no inverno de acordo com o dia pode ser em horas ou dias.
QUEIMA
Qde:
FORNO Produto: por queima e queima resfriamento
CAIPIRA 30 (3 Fornos) e 38 (2 (4+ 10) 14
6 18 e 22 m3 33 horas
OBS: Existe 1 forno na cerâmica que esta desativado, mas o proprietário informou que em menos de 1 mês
reativaria o mesmo.
Há 2 anos não se utilizava ventulinas no processo de queima, nas bocas de alimentação de lenha, o que aumentava o
consumo de 3 m3 a cada queima, independente do forno a ser queimado. Hoje se tem uma economia considerável de
lenha no processo.
normal de lenha, das 18h até às 20h faz parte do período de esquento, mas sem alimentação de lenha, só a partir de
20h inicia-se o período de queima, que leva de 10 horas para ser encerrado, com a ventulina ligada, e o período de
resfriamento leva 33 horas normalmente, levando um tempo de ciclo de 47 horas aproximadamente.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
260

ANEXO – 1
CONTROLE EM PROCESSO DE PRODUTOS (Da extrusão á queima) - C6
Cerâmica: Nossa Senhora da Guia (C6)

Produto: Telha
1 1.320 51,2 1.100 49,2 20,00 4,07 1.000 1.115 49,0 10,00 0,41 11,50
1o Rolo - Piso
2 1.300 51,3 1.100 49,5 18,18 3,64 1.010 1.110 49,0 8,91 1,02 9,90
3 1.300 51,6 1.090 49,5 19,27 4,24 1.000 1.110 49,0 9,00 1,02 11,00
2o Rolo
4 1.300 51,9 1.110 50,0 17,12 3,80 1.000 1.120 49,6 11,00 0,81 12,00
5 1.285 51,0 1.090 49,0 17,89 4,08 1.000 1.110 48,6 9,00 0,82 10,00
3o Rolo
6 1.310 51,5 1.100 49,5 19,09 4,04 1.000 1.170 49,2 10,00 0,61 17,00
7 1.300 51,8 1.100 49,9 18,18 3,81 1.000 1.130 49,6 10,00 0,60 13,00
4o Rolo - Topo
8 1.320 52,2 1.120 50,1 17,86 4,19 1.000 1.130 49,8 12,00 0,60 13,00
FORNO ESTUDADO

Tamanho: L: 2 m; H: 2,10 m; C: 8 m; V= m3 Tamanho: L: m; H: m; C: m; V= m3

261
ANEXO 2
CONTROLE DE QUEIMA
PRODUTO: Telha DIA:_Terça_FEIRA _28/_10_/_08_

PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ___128_______________________
PROD. P/HORA: __7.680____________________
PROD. P/DIA: ___63.974 (8h20 de produção)______
1ª PESAGEM:____1520 g_____________________
2ª PESAGEM:____1540 g_____________________
3ª PESAGEM:____1570 g_____________________
PESO MÉDIO:____1543 g_________
PESO TOTAL: 98,7 toneladas_____________
CONTROLE DE PARADAS
__P. P/ FALTA DE ENERGIA__raramente
CONTROLE DE SECAGEM
TELHAS 50 milheiro
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__2___
P._____________QUANT.______
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__1_(8 bocas)__
ESQUENTADOR:__Gaspar____
QUEIMADOR:_Antonio M e G__
LENHEIRO:_Gaspar_________
262
FORNO Nº__2___
ESQUENTADOR:_Cícero_____
LENHEIRO:___ñ tem_________
FORNO Nº___5___
P._____________QUANT.________
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
Produtos(P) Estoque Produção Vendas Quebra Preço Estoque
(peças) Diária(peça) (peças) (peças) de Venda Atualizado
TELHAS 120 reais /
40 % 12 milheiro
PRIMEIRA milheiro
TELHAS 800mil/ 100 reais /
58 % 2%
SEGUNDA mês milheiro
TELHAS
2%
TERCEIRA
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS
23X13X8
TOTAL 100 %
• Às 16h da tarde tem-se o enquente de 1h a 3h e a queima começa as 20h da noite com 11h de
queima.
• A empresa começa seu proceso produtivo às 6h; as 8h30 tem parada para lanche de 20min; às
11h pára para almoço, com intervalo de 1h, dando continuidade ao proceso às 12h; às 15h tem
parada para lanche de 20 min, finalizando o proceso produtivo às 17h.
4. Conclusões
A indústria cerâmica Chico de Keka trabalha com três matérias-primas. A matéria-prima C6-3
não estava sendo utilizada. A mistura atual é utilizada na proporção de 50 % da matéria-prima AT
(C6-2) e 50 % da matéria-prima AB (C6-1). A matéria-prima AT foi caracterizada como um
material com maior quantidade de minerais argilosos do que a matéria-prima AB, tendo esta grande
quantidade de minerais não-argilosos, principalmente quartzo e de feldspato (albita), conforme
dados da análise química.
A formulação atualmente utilizada pela cerâmica apresentou propriedades tecnológicas e uma
curva de gresificação que permite a fabricação de telhas e blocos no intervalo de temperatura de
850ºC a 1050ºC. A escolha da temperatura de queima a ser utilizada dependerá da necessidade
263
do programa.
Tabela 139. Ficha Avaliativa Data: 27 e 29/10/2008 (Cerâmica São Francisco)

CERÂMICA: São Francisco No: C8
Endereço: Sítio Carnaúba de Cima – Carnaúba dos Dantas, Cep: 59.374-000
Sócios: Francisco Dantas Bezerra No de colaboradores 38
Contato: (84) 8821-8562 / 3479-2028
PRODUTO QUANTIDADE
PRODUÇÃO MENSAL
MATÉRIAS PRIMAS
Argila Forte – 01 Florânia_Jazida 2 meses - 90 Km
Argila Forte – 02 Cruzeta_Cauaçu + 5 anos - 50 Km
Argila Fraca – 02 Acari_Bulhões + 5 anos x 40 Km
OBS: Não se utiliza mais a argila forte - 02 da localidade de Cruzeta_Cauaçu por dificuldade de extração. Não
utiliza mais a Argila Fraca – 02 da localidade de Acari_Bulhões, devido o açude estar cheio e não ter como extrair
matéria-prima do local, completados 8 meses sem utilização dessa matéria-prima, e sem perspectiva de extração
novamente.
Estoque Trimestral ( ) Semestral () Anual (X ) Contínuo ( )
Mesmo dia ( ) Um dia ( ) Dois a três dias ( ) Quatro a cinco dias ( X ) Oito dias ( )
Traço Atual (50%) Argila Forte – 01 + (50%) Argila Fraca – 01 Resíduo final da mistura: Não
quantifica %
OBS: São separadas em pilhas separadas a argila forte – 01 e a argila fraca 01.
TIPO FABRICANTE
EQUIPAMENTOS

Misturador com laminador 1 15
acoplado
Laminador 2 1 10
Quantidade de esteiras ( 4 ) capacidade dos motores: 1,5 x 4 = 6,0 cv
Para os espelhos 2 meses de produção (1.9 milhão de telhas)
BOQUILHA 01 O operador da maromba troca casquilhos a
Capacidade de
cada 1 hora e 30 minutos a 2 horas de
produção em média (9 a 10 mil peças/hora
média).
Troca da camisa da maromba: Natreb 2 simples 1 ano
MANUTENÇÃO
264
SECAGEM
SECAGEM PRODUTO
NATURAL
de 3 a 5 horas e no inverno 6 a 7 horas para estarem secas.
QUEIMA

FORNO Qde: Produto: por queima e queima resfriamento
CAIPIRA 36 (2 Fornos) e 30 (3 (4+ 10) 14
5 16 e 14 m3 36 horas
OBS: Há 2 anos e meio não se utilizava ventulinas no processo de queima, nas bocas de alimentação de lenha, o que
Durante o processo de queima acontece normalmente o seguinte: Período de esquento: 16h às 17h, alimentação
normal de lenha, das 17h até às 20h da noite faz parte do período de esquento, mas sem alimentação de lenha, só
após as 20h inicia-se o período de queima, que leva de 10 horas para ser encerrado, com a ventulina ligada, e o
período de resfriamento leva 36 horas normalmente, levando um tempo de ciclo de 50 horas aproximadamente.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
265

ANEXO – 1
CONTROLE EM PROCESSO DE PRODUTOS (da extrusão á queima)
Cerâmica: São Francisco (C8)

Produto: Telha
1o Rolo - 3º 1 1.405 50,9 1.220 49,1 15,16 3,67 1.120 1.200 47,7 8,93 2,94 7,14
Piso 3º 2 1.405 51,0 1.220 49,0 15,16 4,08 1.110 1.200 47,7 9,91 2,73 8,11
1º 3 1.410 51,0 1.210 49,1 16,53 3,87 1.100 1.210 48,7 10,00 0,82 10,00
2o Rolo
1º 4 1.405 50,9 1.210 49,0 16,12 3,88 1.100 1.200 48,5 10,00 1,03 9,09
2º 5 1.420 50,8 1.220 49,0 16,39 3,67 1.130 1.210 48,8 7,96 0,41 7,08
3o Rolo
2º 6 1.415 51,1 1.215 49,3 16,46 3,65 1.105 1.205 48,7 9,95 1,23 9,05
4o Rolo - 2º 7 1.400 50,9 1.205 49,0 16,18 3,88 1.100 1.200 48,8 9,55 0,41 9,09
Topo 2º 8 1.400 51,0 1.205 49,0 16,18 4,08 1.105 1.210 49,0 9,05 0,00 9,50
FORNO ESTUDADO

Consumo: 0,4 m3/ milheiro Tempo de ciclo: hs = dias Consumo: m3/milheiro
( ) Termopar para leitura ( ) Termopar com software Tempo de ciclo: hs = dias

266
ANEXO 2
CONTROLE DE QUEIMA

PRODUTO: Telha DIA:_Quarta_FEIRA _29/_10_/_08_
PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ___136_______________________
PROD. P/HORA: __8.160____________________
PROD. P/DIA: ____67972 (8h20 de produção)____
1ª PESAGEM:_____1400 g____________________
2ª PESAGEM:_____1405 g____________________
3ª PESAGEM:_____1410 g____________________
PESO MÉDIO:_____1405 g____________________
PESO TOTAL:_____95,5 toneladas______________
CONTROLE DE PARADAS
__P. DO LAMINADOR___________________
__Troca de Casquilho: 7x / dia______________
CONTROLE DE SECAGEM
TELHAS 30 milheiro
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__1___
P._____________QUANT.______
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__2___
267
ESQUENTADOR:__Assis____
QUEIMADOR:_Quinca e Loiro__
LENHEIRO:_Assis_________
FORNO Nº_3___
P._____________QUANT.______
DESENFORNADOR:__8______
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
FORNO Nº___4___
P._____________QUANT.________
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
Produtos(P) Estoque Produção Vendas Quebra Preço Estoque
(peças) Diária (peças) (peças) de Venda Atualizado
(peças)
TELHAS 125
20% 30 milheiro
PRIMEIRA reais/milheiro
TELHAS 240.000/ 100
78% 2% 50 milheiro
SEGUNDA semana reais/milheiro
TELHAS
2%
TERCEIRA
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS
23X13X8
TOTAL 100%
• Às 16h da tarde tem-se 1h de enquente e a queima começa as 20h da noite com 10h de queima.
• A empresa começa seu proceso produtivo às 6h; as 8h30 tem parada para lanche de 20min; às 11h
pára para almoço, com intervalo de 1h, dando continuidade ao proceso às 12h; às 15h tem parada
para lanche de 20 min, finalizando o proceso produtivo às 17h.
• Lembrete: Estudo do perfil de queima foi realizado no forno 2 (SONDA).
• Importante:
PILHA 1 PILHA 2
2 Fortes + 1 Fraca + Retorno do Caco 1 Fraca
No misturador são colocados 2 carros da pilha 1 e 1 carro da pilha 2.

268
4. Conclusões
A indústria cerâmica São Francisco trabalha com duas matérias-primas (AC - Cauaçu e AB-
Bulhões) na proporção de 50 % da matéria-prima AC e 50 % da matéria-prima AB. A matéria-
prima AC foi caracterizada como um material com maior quantidade de minerais argilosos do que a
matéria-prima AB, tendo esta grande quantidade de minerais não-argilosos, principalmente quartzo
e de feldspato (albita), conforme dados da análise química.
curva de gresificação que permite a fabricação de telhas e blocos no intervalo de temperatura de 850
ºC a 1050 ºC. A escolha da temperatura de queima a ser utilizada dependerá da necessidade
Das formulações desenvolvidas, a formulação “E” foi a apresentou propriedades tecnológica
mais equilibrada, enquanto que a formulação “A”, com 100 % da matéria-prima AB, não apresenta
nenhuma condição de ser utilizada para fabricação de telhas e blocos, enquanto que a formulação
“B” e a formulação “C” devem ser evitadas para confecção de tais produtos.
5.1.5 Cerâmica Produtora Ezequiel
do programa.
Tabela 140. Ficha Avaliativa Data: 03 e 04/11/2008 (Cerâmica Ezequiel)

CERÂMICA: Ezequiel No: C9
Endereço: Sítio Galo, Zona Rural – Carnaúba dos Dantas/RN; Cep: 59.374-000
Sócios: José Macilon Dantas No de colaboradores 29
Contato: (84) 8843-6080 / 3479-2315
PRODUTO QUANTIDADE
PRODUÇÃO MENSAL
MATÉRIAS PRIMAS
Argila Forte – 01 Currais Novos - Totoró 3 anos x 65 Km
Argila Forte – 02 Cruzeta_Margarida 4 meses x 50 Km
Argila Fraca – 01 Rio Caranaúba_Massapê 12 anos - 10 Km
OBS: Deixou de extrair argila fraca de Acari – Bulhões, devido o Rio Bulhões estar cheio atualmente.
Estoque Trimestral ( ) Semestral ( ) Anual ( ) Contínuo ( X )
Traço Atual (50%) Argila Forte – 01 + (50%) Argila Resíduo final da mistura: Não quantifica %
Fraca – 01
OBS: A Argila Forte – 02 (Cruzeta_Margarida) em breve não terá mais em estoque
Capacidade do vácuo Não tem registrador pol.Hg ou em _____ mmHg.
QUANTI- POTÊNCIA DOS CAPACIDADE DE
TIPO FABRICANTE
EQUIPAMENTOS
DADE MOTORES(cv) PRODUÇÃO

Caixão Alimentador Manual 1 2
(Esteirão)
Desintegrador 1 5
Misturador com Laminador 1 7,5 + 10
acoplado
Laminador 2 1 10
269
Maromba 1 Natreb 2 pesada 60 55 mil telhas/dia

Para os espelhos 1 mês e 15 dias (1,2 milhão de telhas).
BOQUILHA 01
Capacidade de O operador da maromba faz os casquilhos na
Produção Para os casquilhos própria empresa, a troca é realizada em média
a cada 50 minutos (4000 mil peças/hora média).
BOQUILHA 02
Capacidade de Para os espelhos 3 meses (2,7 milhão de telhas).
Produção Para os garfos -
Troca da camisa da maromba: Natreb 2 Pesado 6 meses
MANUTENÇÃO
SECAGEM
SECAGEM PRODUTO
NATURAL
OBS: O pátio a céu aberto tem capacidade para 40 milheiros de telhas, que no verão seca as peças de 3 a 5 horas e
de até 8 horas no inverno.
QUEIMA
Qde:
FORNO Produto: Colonial por queima queima resfriamento
CAIPIRA 40 (1 Forno) e de 30 a 18 de 13,5 a
8 19 horas 45 horas
32 (7 Fornos) milheiros 14,4 m3
normal de lenha, das 16h até 0h da manhã do dia seguinte, faz parte do período de esquento, mas sem alimentação
de lenha, só após as 0h da manhã inicia-se o período de queima, que leva 10 horas para ser encerrado, com a
ventulina ligada, e o período de resfriamento leva 45 horas normalmente, levando um tempo de ciclo de 64 horas
aproximadamente.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TELHAS: Colonial NO VERÃO: R$ INVERNO:_R$
270

ANEXO - 1
CONTROLE EM PROCESSO DE PRODUTOS (Da extrusão á queima) - C9

Cerâmica: Ezequiel (C9)
Produto: Telha
1o Rolo - 1 1.400 51,7 1.215 50,3 15,23 2,7 1140 1200 49,7 6,58 1,19 5,0
Piso 2 1.400 52,9 1.215 50,3 15,23 4,9 1140 1200 49,5 6,58 1,59 5,0
3 1.410 51,8 1.200 50,2 17,50 3,1 1140 1200 49,5 5,26 1,39 5,0
2o Rolo
4 1.400 51,7 1.200 50,2 16,67 2,9 1150 1205 50,0 4,35 0,40 4,6
5 1.425 51,7 1.300 50,2 9,62 2,9 1150 1240 49,9 13,04 0,60 7,3
3o Rolo
6 1.410 51,7 1.220 50,1 15,57 3,1 1160 1240 50,0 5,17 0,20 6,5
4o Rolo - 7 1.400 51,7 1.210 50,1 15,70 3,1 1150 1240 50,0 5,22 0,20 7,3
Topo 8 1.400 52,7 1.210 50,0 15,70 5,1 1150 1240 50,0 5,22 0,00 7,3
FORNO ESTUDADO


271
ANEXO 2
CONTROLE DE QUEIMA

PRODUTO: Telha DIA:_terça_FEIRA _04/_11_/_08_

PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ___138_______________________
PROD. P/HORA: __8.280____________________
PROD. P/DIA: ___68972 (8h20 de produção)______
1ª PESAGEM:___1400 g_____________________
2ª PESAGEM:___1400 g______________________
3ª PESAGEM:___1400 g______________________
PESO MÉDIO:___1400 g______________________
PESO TOTAL:___96,6 toneladas_______________
CONTROLE DE PARADAS
__P. DO LAMINADOR___________________
__P. P/ LANCHE: 8h manhã (20min) 15h tarde (20min)
CONTROLE DE SECAGEM
TELHAS 40 milheiro – Pátio / 60
milheiro – Galpão
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__1___
P._____________QUANT.______
ENFORNADOR:__7 pessoas___
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__2___
ESQUENTADOR:_Severino____
QUEIMADOR:_Nando e Brito__
LENHEIRO:_Severino_________
272
FORNO Nº___3___
P._____________QUANT.______
DESENFORNADOR:_7 pessoas
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
Produtos(peças) Estoque Produção Vendas Quebra Preço Valor
(peças) Diária(peça) (peças) (peças) de Venda (R$)
TELHAS 130
12,5%
TELHAS 100
86% 200.000/semana 2%
SEGUNDA reais/milheiro
TELHAS
1,5%
TERCEIRA
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 23X13X8
TOTAL 100%
• Às 16h da tarde tem-se 1h de enquente e a queima começa as 20h da noite com 10h de queima.
• Precisa-se ajustar o laminador que esta acoplado ao misturador, acarretando parada do proceso
produtivo.
• O proceso produtivo é parado várias vezes.
• Os fornos da cerâmica Ezequiel começa o esquente as 15h da tarde, com 1h de esquente; às 00h30
da noite começa a queima, com 10h de queima, e ao término da queima tem-se 16h de queima.
4. Conclusões
A indústria cerâmica Ezequiel trabalha com duas matérias-primas (AT- Totoró, AB-Bulhões).
A mistura atual é utilizada na proporção de 50 % da matéria-prima AT e 50 % da matéria-prima
AB. A matéria-prima AT foi caracterizada como um material com maior quantidade de minerais
argilosos do que a matéria-prima AB, tendo esta grande quantidade de minerais não-argilosos,
principalmente quartzo e de feldspato (albita), conforme dados da análise química.
Das formulações desenvolvidas, a formulação “E” foi a apresentou os melhores resultados,
enquanto que a formulação “A”, “B” e “C”, com 100 %, 75 % e 66 % da matéria-prima AB, não
apresenta nenhuma condição de ser utilizada para fabricação de telhas e blocos quando formulada
junto com matéria-prima AT.
5.1.6 Cerâmica Produtora Bom Jesus
do programa.
273
Tabela 142. Ficha Avaliativa Data: 03 e 04/11/2008 (Cerâmica Bom Jesus)

CERÂMICA: Bom Jesus No: C11
Endereço: Sítio Ermo, Zona Rural, S/N – Carnaúba dos Dantas/RN, Cep: 59.374-000
Sócios: Vavá e Cleide No de colaboradores 30
Contato: (84) 3479-2145 / 3479-6030
PRODUTO QUANTIDADE
PRODUÇÃO MENSAL Telha Colonial 960.000 mil
T8F 9x19x19 50.000 mil
MATÉRIAS PRIMAS
Argila Forte – 01 Itaperoá 1 ano e 6 meses - 100 Km
Argila Forte – 02 Currais Novos - Totoró 1 ano e 6 meses - 70 Km
Argila Forte – 03 Açude_Santa Cruz 1 ano e 6 meses - 140 Km
Argila Fraca – 01 Massapé_Rio Carnaúba 1 ano e 6 meses x 2 Km
Argila Fraca – 02 Povoado Garrotes Carnaúba 1 ano e 6 meses - 8 Km
Argila Fraca – 03 Frei Martin/PB 3 meses x 18 Km
OBS: Deixou de extrair argila fraca de Acari - Bulhões, devido o Rio Bulhões está cheio atualmente. Não utiliza mais
a argila Cauaçu de Cruzeta.
Traço Atual (50%) Argilas Fortes + (50%) Argilas Resíduo final da mistura: Não quantifica %
Fracas
OBS: A empresa mistura todas as argilas fortes e diz que mistura por igual sendo para a mistura 50% do total, o
mesmo se diz para as argilas fracas que diz que mistura os outros 50% da mistura total.
TIPO FABRICANTE
Caixão Alimentador Manual 1 2
EQUIPAMENTOS
(Esteirão)
Desintegrador com Misturador 1 10
acoplado
Laminador 1 1 20
Laminador 2 1 20
Quantidade de esteiras ( 6 ) capacidade dos motores: 2,0 x 4 + 1,5 x 1 = 9,5 cv
Para os espelhos 3 meses (2,9 milhões de telhas).
BOQUILHA 01
Produção Para os casquilhos própria empresa, a troca é realizada em média
a cada 50 minutos (5000 mil peças/hora média).
Tipo de produto: T8F 9x19x19 ( X ) Outros:
BOQUILHA 02
Capacidade de Para os dados Só produz tijolos no sábado (meio expediente)
Produção Para os espelhos Só produz tijolos no sábado (meio expediente)
Troca da camisa da maromba: Natreb 2 Pesado 5 a 6 meses
MANUTENÇÃO
274
SECAGEM
PRODUTO
NATURAL Telha Colonial 2 dias 7 dias 30 milheiros
T8F 9x19x19 - - -
de até 8 horas no inverno. No galpão para secagem de telhas são inseridas peças de tijolos quando estão vagas, é uma
forma de aproveitar o espaço livre para secagemd e tijolos.
QUEIMA
FORNO Qde:
Produto: Colonial por queima queima resfriamento
CAIPIRA
6 30 milheiros 13 m3 19 horas 30 horas
normal de lenha, das 18h até 20h30h da noite, faz parte do período de esquento, mas sem alimentação de lenha, só
após as 20h30 da noite inicia-se o período de queima, que leva 10 horas para ser encerrado, com a ventulina ligada, e
o período de resfriamento leva 30 horas normalmente, levando um tempo de ciclo de 49 horas aproximadamente.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TIJOLOS 9x19x19 NO VERÃO: R$_-_INVERNO:_R$_-___
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TELHAS: Colonial NO VERÃO: R$ - INVERNO:_R$
275

ANEXO - 1
Cerâmica: Bom Jesus (C11)

Produto: Telha
1º rolo – 1º 1 1.490 52,8 1.395 51,0 6,81 3,53 1.200 1.300 50,5 16,25 0,99 8,33
piso 2º 2 1.500 53,0 1.385 51,2 8,30 3,52 1.200 1.300 50,6 15,42 1,19 8,33
2º 3 1.490 53,1 1.380 51,3 7,97 3,51 1.200 1.300 51,2 15,00 0,20 8,33
2º rolo
1º 4 1.490 52,9 1.300 51,2 14,62 3,32 1.200 1.280 50,5 8,33 1,39 6,67
2º 5 1.490 53,1 1.390 51,3 7,19 3,51 1.200 1.320 51,3 15,83 0,00 10,00
3º rolo
1º 6 1.490 52,9 1.300 51,2 14,62 3,32 1.200 1.305 50,8 8,33 0,79 8,75
4º rolo – 2º 7 1.500 53,4 1.310 51,6 14,50 3,49 1.200 1.320 51,7 9,17 -0,19 10,00
topo 2º 8 1.490 53,0 1.320 51,4 12,88 3,11 1.200 1.310 51,8 10,00 -0,77 9,17
FORNO ESTUDADO

276
ANEXO 2
CONTROLE DE QUEIMA

PRODUTO: Telha DIA:_terça_FEIRA _04/_11_/_08_

PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ___100_______________________
PROD. P/HORA: __6.000____________________
PROD. P/DIA:_____49980 (8h20 de produção)
1ª PESAGEM:_____1490 g____________________
2ª PESAGEM:_____1490 g________________
3ª PESAGEM:_____1490 g_______________
PESO MÉDIO:_____1490 g_________________
PESO TOTAL:_____74,5 toneladas________________
CONTROLE DE PARADAS
__P. DO LAMINADOR_1x / mês__________________
__P. DESENTUPIR CAIXÃO_________
P. P/ LANCHE: 8h manhã (20min) 15h tarde(20min)
_Boquilha: troca de 6 em 6 meses_______________
CONTROLE DE SECAGEM
TELHAS 50 milheiro
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19 50.000/mês
OBS: Produção de telha e tijolo
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__1___
P._____________QUANT.______
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
FORNO Nº__2___
P._Telha__QUANT._30 milheiro_
P._____________QUANT.______
277
ENFORNADOR:__8 pessoas__
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__3___
ESQUENTADOR:Nego
QUEIMADOR:_Adriano e Pedro
LENHEIRO:_Nego_________
FORNO Nº___4___
P._____________QUANT.______
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
Produtos Estoque Produção Vendas Quebra Preço Valor
(peças) (peças) Diária (peças) (peças) de Venda (R$)
(peças)
TELHAS 130
8 a 9 mil
TELHAS 115
21 mil 8 fornos/semana
TELHAS
TERCEIRA
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 6 mil/semana
23X13X8
TOTAL
• A empresa inicia seu proceso produtivo às 6h; as 8h tem parada para lanche de 30min; às 11h pára
para almoço, com intervalo de 1h, dando continuidade ao proceso às 12h; às 15h tem parada para
lanche de 20 min, finalizando o proceso produtivo às 17h.
• Os fornos da cerámica Bom Jesus começa o esquente às 17h da tarde, com 1h30 de esquente e a
queima começa as 20h da noite com 9h de queima.
• A produção de tijolo é feita nos sábados pela manhã, com produção em torno de 6 milheiros.
• Faz 3 meses que colocaram um maquinário (desintegrador / misturador), apresentando melhoras
significativas no proceso produtivo.
• A demanda de clientes esta sendo muito boa, tendo algumas vezes uma demanda maior do que
eles podem oferecer.
4. Conclusões
A indústria cerâmica Bom Jesus trabalha com uma mistura de duas matérias-primas na
proporção de 33,3 % da matéria-prima 12-2 para 66,6 % da matéria-prima C12-3. A matéria-prima
C12-2 foi caracterizada como um material com maior quantidade de minerais argilosos do que a
278
matéria-prima C12-3, tendo esta grande quantidade de minerais não-argilosos, principalmente

quartzo e de feldspato (albita), conforme dados da análise química.
Das formulações desenvolvidas as únicas que não devem ser utilizadas para fabricação de
telhas e blocos são as formulações “A” e “G”. A formulação “A” constituída por 100 % da matéria-
prima C12-3 por não ter trabalhabilidade e a formulação “G”, constituída por 100 % da matéria-
prima C12-2, por apresentar elevada retração linear e elevada perda ao fogo nas temperaturas
superiores a 900 °C.
5.1.7 Cerâmica Produtora Rio Piranhas
do programa.
Tabela 143. Ficha Avaliativa Data: 19 e 20/11/2008 (Cerâmica Rio Piranhas).

CERÂMICA: Rio Piranhas No: C15
Endereço: Sítio Sobrado, Zona Rural,S/N – Jardim de Piranhas/RN, Cep: 59.324-000
Sócios: Carlos e Inácio José Batalha No de colaboradores 20
Contato: (84) 9959-8019 / 3423-2518 – e-mail: carlosbatalhajprn@hotmail.com
PRODUTO QUANTIDADE
T8F 9x19x19 40.000 mil
MATÉRIAS PRIMAS
Argila Forte – 01 Açude-Sítio Jardim de Piranhas 3 meses - 10 Km
Argila Fraca – 01 Arenoso-Sítio J. de Piranhas 3 dias x 10 Km
OBS: Maior dificuldade encontrada pelo proprietário da cerâmica é a extração de argila forte. Na visão do
proprietário há escassez de argila plástica pela região. Precisa-se de uma assessoria técnica voltada para área de
extração de argila (Geólogo e IDEMA).
Traço Atual (60%) Argila Forte - 01 + (40%) Argila Resíduo final da mistura: Não quantifica %
Fraca – 01 (Telhas e Tijolos)
OBS: No pátio de estocagem de matérias-primas existe uma pilha misturada de 5 tipos de argilas (fortes e fracas)
sendo sazonadas por um período de aproximadamente 7 anos. O proprietário utiliza esporadicamente esse estoque
por opção.
279

TIPO FABRICANTE
(Esteirão)
EQUIPAMENTOS
Desintegrador 1 7,5
Misturador com laminador 1 15 + 10
acoplado
Laminador 2 1 15
Maromba 1 Natreb 3 75 50 mil telhas + 10 mil
tijolos
Para os espelhos 2 meses (1,0 milhão de Telhas).
BOQUILHA 01
Produção própria empresa, a troca é realizada em média a
Para os casquilhos
cada 1 hora e 30 minutos de produção (5000 peças
de telhas média).
Tipo de material: Aço rápido ( X ) Porcelana ( ) Outro ( )
BOQUILHA 02
Capacidade de Para os dados 2 meses (80 mil tijolos).
Produção Para os espelhos 2 anos ( 1 milhão de tijolos)
Troca da camisa da maromba: Natreb 3 3 meses
MANUTENÇÃO
SECAGEM
PRODUTO GALPÃO
SECAGEM VERÃO INVERNO
T8F 9x19x19 7 dias 15 dias 30 milheiros
OBS: O pátio a céu aberto tem capacidade para 30 milheiros de telhas, que no verão seca as peças de 3 a 5 horas e de
6 a 7 horas no inverno. A produção de tijolos é realizada 2 vezes ao mês e sempre aos sábados.
Uma dificuldade enfrentada é ter reposição de peças, devido à cerâmica ser a única existente da cidade. Tem que se
deslocar a cidades de Carnaúba dos Dantas, Parelhas, Acari, por falta de opção em Jardim de Piranhas. Falta
assistência especializada de eletricista e mecânico voltado aos equipamentos da planta de produção.
QUEIMA
FORNO Qde:
Produto: por queima queima resfriamento
INTERMITENTE
3 - - - -
Capacidade
Cons. de lenha Tempo de esq. e Tempo de
Qde: Produto: Tijolo e Telhas
por queima queima resfriamento
Colonial
FORNO
30 mil Telhas (1 Forno) e 34
CAIPIRA
mil telhas (1 Forno) + 36 mil
3 15, 17, 18 m3 15 horas 36 horas
Telhas (1 Forno) incluindo +
1500 tijolos para cada forno.
280
OBS: Utiliza-se resíduo de côco no processo de queima nos fornos. Utilizando o resíduo de côco se tem uma economia
de 4 m3 de lenha no processo.
Existem 3 fornos intermitentes na empresa, mas estão desativados por opção do proprietário, motivos deles
consumirem alta quantidade de lenha comparada aos fornos caipira.
Período de esquento: 17h às 18h, alimentação normal de lenha, das 18h até 0h meia noite, faz parte do período de
esquento, mas sem alimentação de lenha, só após a 0h meia noite inicia-se o período de queima, que leva 8 horas para
ser encerrado, com a ventulina ligada, e o período de resfriamento leva 36 horas normalmente, levando um tempo de
O consumo de lenha para se queimar mil telhas e tijolos varia de 0,50 m3.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
1,500 milheiro/produto: Telha Colonial
PRODUÇÃO QUEIMADA NOS ÚLTIMOS TRÊS MESES
120 milheiro/produto: Tijolos
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TELHAS: Colonial NO VERÃO: R$ 90 INVERNO:_R$
281

ANEXO - 1

Cerâmica: Rio Piranhas (C15)
Produto: Telha
1º rolo – 1 1.400 53,2 1.160 50,5 20,7 5,1
piso 2 1.400 53,0 1.175 50,2 19,2 5,3
3 1.360 53,2 1.120 50,4 21,4 5,3
2º rolo
4 1.380 53,0 1.120 50,2 23,2 5,3
5 1.380 53,5 1.135 50,7 21,6 5,2
3º rolo
6 1.380 53,5 1.120 50,6 23,2 4,9
4º rolo – 7 1.360 53,4 1.140 50,5 19,3 5,4
topo 8 1.360 53,4 1.120 50,6 21,4 5,3
FORNO ESTUDADO
Consumo: Tempo de ciclo: hs = dias Consumo: m3/milheiro

282
ANEXO 2
CONTROLE DE QUEIMA
PRODUTO: Telha DIA:_segunda_FEIRA _17/_11_/_08_
PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ___85__________________
PROD. P/HORA: __5.100_______________
PROD. P/DIA: ____42483 (8h20 de produção)__
1ª PESAGEM:_____1400 g_____________________
2ª PESAGEM:_____1360 g____________________
3ª PESAGEM:_____1380 g____________________
PESO MÉDIO:_____1380 g____________________
PESO TOTAL:_____58,6 toneladas______________
CONTROLE DE PARADAS
__P. DO LAMINADOR___3 a 4 x / dia___________
__P. DESENTUPIR CAIXÃO__2 x / dia_______
CONTROLE DE SECAGEM
PRODUTO ESTOQUE (pátio) PRODUÇÃO QUEIMA ESTOQUE ATUAL
TELHAS 25 a 30 milheiro 500mil/mês
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__1___
P.__QUANT.___
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
283
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__2___
ESQUENTADOR:
QUEIMADOR:_
LENHEIRO:___
FORNO Nº___2___
P.___QUANT.__
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
(peças) Diária (peças) (peças) (peças) de Venda (R$)
TELHAS 130
35 %
TELHAS 100
65 %
TELHAS
TERCEIRA
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS
23X13X8
TOTAL
• O material laminado vai para extrusora misturado com a rebarba (refugo) do material que sai da
extrusora.
• Ausência de funcionarios está sendo um problema
• Camisa do laminador estragado.
• Há dois meses que o mecânico pede para retificar o laminador, mas não resolvem esse problema.
4. CONCLUSÕES
A indústria cerâmica Rio Piranhas trabalha com três matérias-primas na proporção de 20 % da

matéria-prima C17-1, 40 % da matéria-prima C17-2 e 40 % da matéria-prima C17-3. As matérias-
primas 17-1 e C17-2 foram caracterizadas como os materiais com maior quantidade de minerais
argilosos do que a matéria-prima C17-3, tendo esta grande quantidade de minerais não-argilosos,
principalmente quartzo, conforme dados da análise química.
Das formulações desenvolvidas, todas as formulações apresentaram propriedades tecnológicas
adequadas para fabricação de telhas e blocos.
284
5.1.8 Cerâmica Produtora Novo Mundo
do programa.
Tabela 144. Ficha Avaliativa Data: 09 e 11/12/2008 (Cerâmica Novo Mundo).

CERÂMICA: Novo Mundo No: C16
Endereço: Rodovia RN 288 – KM 02, Zona Rural – Cruzeta/RN, Cep: 59.375-000
Sócios: Isabel de Oliveira Meta e Sebastião de Medeiros Júnior No de colaboradores 28
Contato: (84) 3473-2017 / 9974-3131
PRODUTO QUANTIDADE
T8F 9x19x19 100.000 mil
MATÉRIAS PRIMAS
Argila Forte – 01 Fazenda Cauaçu_Cruzeta 2 anos - 14 Km
Argila Forte – 02 José Loro_Cruzeta 2 meses - 8 Km
Argila Fraca – 01 Bulhões_Acari 2 anos - 30 Km
Argila Fraca – 02 Malhada Grande_Cruzeta 6 meses - 4 Km
Argila Fraca – 03 João Araújo_Cruzeta 10 meses - 10 Km
OBS: Utiliza-se para a produção de tijolos somente a argila fraca – 03 (João Araújo_Cruzeta).
Traço Atual (34%) Argila Forte – 01 + (33%) Argila
Fraca – 01 + (33%) Argila Fraca – 3 Resíduo final da mistura: Não quantifica %
(Telhas) e (100%) Argila Fraca – 3
(Tijolos)
OBS: A argila fraca – 02 (Malhada Grande_Cruzeta) esta sendo estocada para ser testada futuramente, como a
argila forte – 02 (José Loro_Cruzeta) esta sendo estocada para futuros testes.
TIPO FABRICANTE
EQUIPAMENTOS
(Esteirão)
Misturador 1 10
Desintegrador 1 7,5
Laminador 1 10
Maromba 1 Natreb 2 60 50 mil telhas ou 30
mil tijolos/dia
Tipo de produto: T8F 9x19x19 ( X ) Outros: ( )
Tipo de material: Aço rápido ( ) Porcelana ( X ) Outro ( )
BOQUILHA 01
Capacidade de Para os dados 6 meses (600 mil de Tijolos).
Produção Para os espelhos 8 meses (800 mil de Tijolos).
285

Para os espelhos 1 mês e 15 dias (1 milhão de Telhas).
BOQUILHA 02 O operador da maromba faz os casquilhos na
Capacidade de
Produção própria empresa, a troca é realizada em média
Para os casquilhos
a cada 1 hora de produção (4000 peças de
telhas/hora média).
Troca da camisa da maromba: Natreb 2 40 dias
MANUTENÇÃO
SECAGEM
PRODUTO GALPÃO
NATURAL Telha Colonial 1 dia 3 dias 25 milheiros
OBS: O pátio a céu aberto tem capacidade para 30 milheiros de telhas, que no verão secam as peças em 4 horas e 7
horas no inverno. São 10 milheiros de tijolos, que no verão secam as peças em 24 horas e 48 horas no inverno.
QUEIMA
Capacidade
Produto: Tijolo e Telhas
Qde: por queima queima resfriamento
Colonial
FORNO
30 mil Telhas + 2,8 mil
CAIPIRA
Tijolos (1 Forno) e 35
5 26 e 30 m3 16 horas 40 horas
mil Telhas + 2,8 mil
Tijolos (3 Fornos)
OBS: Há um forno desativado no momento.
Período de esquento: 17h às 21h, alimentação normal de lenha, após a 21h inicia-se o período de queima, que leva 12
horas para ser encerrado, com a ventulina ligada, e o período de resfriamento leva 40 horas normalmente, levando
um tempo de ciclo de 56 horas aproximadamente.
O consumo de lenha para se queimar mil telhas + tijolos varia em torno de 0,80 e 0,85 m3.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
286

ANEXO - 1
Cerâmica: Novo Mundo (C16)
Produto: Telha
1º rolo – 1 1.490 51,9 1.280 49,7 16,4 4,3 1160 1080 49,4 10,34 0,60 9,4
piso 2 1.500 52,3 1.280 50,2 17,2 4,0 1170 1080 49,8 9,40 0,80 8,6
3* 1.500 52,2 1.090 50,2 37,6 3,8 1030 1120 49,6 5,83 1,20 8,0
2º rolo
4* 1.500 52,2 1.100 50,0 36,4 4,2 1040 1100 49,7 5,77 0,60 5,5
5* 1.510 52,3 1.120 50,0 34,8 4,4 1020 1120 49,8 9,80 0,40 9,0
3º rolo
6* 1.520 52,0 1.100 49,9 38,2 4,0 1030 1120 49,8 6,80 0,20 8,0
4º rolo – 7 1.530 52,7 1.320 50,5 15,9 4,2 1200 1130 50,3 10,00 0,40 2,4
topo 8 1.520 52,3 1.310 50,1 16,0 4,2 1200 1090 49,9 9,17 0,40 7,0
*Peças úmidas foram quebradas / analisar apenas as propriedades de queima.
FORNO ESTUDADO
Capacidade: 42 milheiros peças (40840 telha + 1160 tijolo) Capacidade: peças

287
ANEXO 2
CONTROLE DE QUEIMA
PRODUTO: Telha / Tijolo DIA:_terça_FEIRA _09/_12_/_08_

PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ___116 telhas__________________
PROD. P/HORA: __6960 telhas_______________
PROD. P/DIA: ____57976 (8h20 de produção)_____
1ª PESAGEM:____1500 g____________________
2ª PESAGEM:____1520 g_____________________
3ª PESAGEM:____1530 g_____________________
PESO MÉDIO:____1516 g_____________________
PESO TOTAL:____87,9 toneladas______________
CONTROLE DE PARADAS
__P. DO LAMINADOR___1 x / dia_______________
P. DESENTUPIR CAIXÃO_6x/ dia (depende do material
__Boquilha: troca em 2h em 2h.__________
CONTROLE DE SECAGEM
PRODUTO ESTOQUE (pátio) PRODUÇÃO QUEIMA ESTOQUE
ATUAL
TELHAS 30 milheiro 600 / mês
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19 10 milheiro
OBS: Produção de telha e tijolo, sendo a maior produção de telha)
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__1___
P._Tijolo_QUANT._2800 milheiro
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
288
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__2___
M³ LENHA_30_ QUEIMA_35mil (telhas) + 2800 mil (tijolos)
ESQUENTADOR: Francisco
QUEIMADOR:_Paulo e José
LENHEIRO:_Francisco__
FORNO Nº___3___
P._Tijolo__QUANT.2800 mil
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
Produtos (peças) Estoque Produção Vendas Quebra Preço Valor
(peças) Diária (peças) (peças) de Venda (R$)
(peças)
TELHAS 125
15 %
600 mil/mês
TELHAS 110
84 %
TELHAS
1%
TERCEIRA
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 100 mil/mês 150
23X13X8 reais/milheiro
TOTAL 100%
• Rebarba do material já extrudado é retornado para junto do material já laminado. Aconselhado que
essa rebarba voltasse para junto do material que ainda irá ser laminado
• Ás 00:00h começa a fase de queima com 3 alimentações, após a alimentação liga a ventulina às 3h
até as 6h da manhã, finalizando a queima às 9h da manhã.
4. Conclusões
A indústria cerâmica Novo Mundo trabalha com três matérias-primas na proporção
aproximada de 33,3 % da matéria-prima AB, 33,3 % da matéria-prima C19-1 e C19-2. A matéria-
prima C19-2 foi caracterizada como um material com maior quantidade de minerais argilosos do
que a matéria-prima C19-1 e principalmente do a matéria-prima AB, tendo esta grande quantidade
de minerais não-argilosos, principalmente quartzo e de feldspato (albita), conforme dados da análise
química e da difração de raios X.
289

mais equilibrada, enquanto que a formulação “A”, por possuir muitos minerais não argilosos, não
apresenta nenhuma condição de ser utilizada para fabricação de telhas e blocos.
5.1.9 Cerâmica Produtora União I
do programa.
Tabela 145. Ficha Avaliativa Data: 09 e 10/12/2008 (Cerâmica União I)

CERÂMICA: União I No: C18
Endereço: Rodovia 288 – KM 03, Bairro Alto dos Remédios – Cruzeta/RN, Cep: 59.375-000
Sócios: Reginaldo José Dantas No de colaboradores 35
Contato: (84) 3473-2304 / 3473-2244 / 9962-3719
PRODUTO QUANTIDADE
T8F 9x19x19 400.000 mil
MATÉRIAS PRIMAS
TIPO LOCALID. DA JAZIDA TEMPO DE USO RESÍD DISTÂNCIA
UO
Argila Forte – 01 Cauaçu_Cruzeta 5 anos - 14 Km
Argila Forte – 02 Edílson Varzéa_Cruzeta 2 meses - 13 Km
Argila Forte – 03 Cacimba da Cabra_Cruzeta 1 ano - 15 Km
Argila Fraca – 02 Dedê Araújo_Cruzeta 1 ano x 1 Km
OBS: As matérias-primas utilizadas para produção de Telhas são diferentes das utilizadas para a produção de
Tijolos.
Mesmo dia ( ) Um dia ( ) Dois a três dias ( ) Quatro a cinco dias ( ) Quinze dias ( X )
Traço Atual (25%) Argila Forte - 01 + (50%) Argila
Forte – 02 + (25%) Argila Fraca – 01
(Telhas) Resíduo final da mistura: Não quantifica %
(33%) Argila Forte - 03 + (67%) Argila
Fraca – 02 (Tijolos)
OBS: O período de sazonamento das misturas para produção de Telhas e Tijolos são feitas constantemente, levando 8
dias para a preparação das mistura, e 15 dias para a mistura estar pronta para entrada no processo produtivo.
Capacidade do vácuo 28 a 30 pol.Hg ou em _____ mmHg.
QUANTI POTÊNCIA DOS CAPACIDADE DE
TIPO FABRICANTE
-DADE MOTORES(cv) PRODUÇÃO
Caixão Alimentador 1 1,5
EQUIPAMENTOS
Manual/Esteirão
Desintegrador 1 5,0
Misturador 1 10
Laminador 1 20
Maromba 1 Natreb 2 simples 75 45 mil telhas ou 30 mil
tijolos/dia
290

BOQUILHA 01
Capacidade de Para os dados 3 meses (1,2 milhões de Tijolos).
Produção Para os espelhos 4 meses (1,6 milhões de Tijolos).
Para os espelhos 4 meses (2,4 milhões de Telhas).
BOQUILHA 02
Capacidade de O operador da maromba faz os casquilhos na própria
Para os
Produção empresa, a troca é realizada em média a cada 2 horas
casquilhos
de produção (9000 peças de telhas média).
MANUTENÇÃO
Manutenção dos caracóis do eixo da maromba 2x por semana
SECAGEM
PRODUTO
NATURAL Telha Colonial 24 horas 2 dias 70 milheiros
Faz 1 ano aproximadamente que foi desativada a estufa (Secador Artificial) devido a mão de obra para se trabalhar e
os gastos que dificultavam manter a estuda funcionando.
QUEIMA
Capacidade
Cons. de lenha por Tempo de esq. e Tempo de
FORNO queima queima resfriamento
Colonial
CAIPIRA 30 mil Telhas + 12 mil Tijolos (2
30 m3 para ambos
5 Fornos) e 36 mil Telhas + 14 mil 21 horas 48 horas
Tijolos (3 Fornos) os fornos.
OBS: Atualmente não tem usado a ventulina para auxiliar o processo de queima, devido os queimadores estarem
sendo instruídos a utilizarem de acordo com o recomendado pelo proprietário. Há 30 dias foram implantados os
termopares e esta sendo adequada a queima utilizando os termopares juntamente com a ventulina.
Há perspectiva de se construir novos fornos na empresa, desativando os 3 fornos maiores, pois eles estão posicionados
em um local pouco convencional na cerâmica.
Período de esquento: 18h às 21h, alimentação normal de lenha, das 21h até 4h da manhã, faz parte do período de
esquento, mas sem alimentação de lenha, após a 4h da manhã inicia-se o período de queima, que leva 12 horas para
ser encerrado, com deveria ser com a ventulina ligada, mas atualmente não esta sendo utilizada, e o período de
O consumo de lenha para se queimar mil telhas varia em torno de 0,67 m3 e para queimar mil tijolos varia em torno de 1,0 m3.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
USA TERMOPERES PARA CONTROLE DE QUEIMA Sim( X ) ( ) Não
QUANTIFICA PRODUTOS FUMAÇADO Sim( ) ( X ) Não
CONTROLA SALDO DE PRODUTOS NA SECAGEM Sim(X ) ( ) Não
1,200 milheiro/produto: Tijolos
291

ANEXO - 1
Cerâmica: União I (C18)
Produto: Telha
1º rolo – 1 1.440 51,8 1.220 49,8 18,0 3,9 1150 1210 48,8 6,09 2,01 4,96
piso 2 1.440 52,0 1.200 50,0 20,0 3,9 1155 1240 49,8 3,90 0,40 6,85
3 1.440 51,5 1.250 49,5 15,2 3,9 1160 1240 49,7 7,76 -0,40 6,45
2º rolo
4 1.430 52,2 1.240 50,1 15,3 4,0 1155 1200 49,3 7,36 1,60 3,75
5 1.430 51,1 1.240 50,2 15,3 3,7 Peça quebrou
3º rolo
6 1.430 51,7 1.240 49,8 15,3 3,7 1160 1240 49,5 6,90 0,60 6,45
4º rolo – 7 1.430 51,3 1.235 49,5 15,8 3,5 1160 1240 49,1 6,47 0,81 6,45
topo 8 1.450 52,1 1.245 50,0 16,5 4,0 1160 1240 49,2 7,33 1,60 6,45
FORNO ESTUDADO

Capacidade: 42 milheiros peças (30 mil telha + 12 mil tijolo) Capacidade: peças
( X ) Termopar para leitura ( ) Termopar com software

292
ANEXO 2
CONTROLE DE QUEIMA
PRODUTO: Telha / Tijolo DIA:_quarta_FEIRA _10/_12_/_08_

PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ___100 telhas__________________
1ª PESAGEM:_____1430 g____________________
2ª PESAGEM:_____1440 g____________________
3ª PESAGEM:_____1450 g____________________
PESO MÉDIO:_____1440 g____________________
PESO TOTAL:_____72 toneladas____________
CONTROLE DE PARADAS
P. DESENTUPIR CAIXÃO_
__P. P/ FALTA DE ENERGIA__raramente_____
__Troca Boquilha: _______
CONTROLE DE SECAGEM
(pátio)
TELHAS 600 / mês
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19 400 / mês
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__3___
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
293
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__1___
ESQUENTADOR: Marcio
QUEIMADOR:_Adriano e Atenor
LENHEIRO:_Marcio__
FORNO Nº__2___
M³ LENHA 20
QUEIMA_19800 tijolo
ESQUENTADOR:__Marcio____
LENHEIRO:_Marcio_
FORNO Nº___3___
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
(peças)
TELHAS 25 a 30 140
PRIMEIRA % reais/milheiro
TELHAS 70 a 75 110
SEGUNDA % reais/milheiro
TELHAS
1%
TERCEIRA
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 100% 150
TOTAL
4. Conclusões
A indústria cerâmica União I trabalha com duas ou mais matérias-primas. No entanto foi
considerado que as duas matérias-primas (AC - Cauaçu e AB-Bulhões) na proporção de 50 % da
matéria-prima AC e 50 % da matéria-prima AB é a formulação atualmente utilizada. A matéria-
requerida pelo produto. Caso necessite uma menor absorção de água e porosidade, deve-se utilizar
294

Com relação às matérias-primas analisadas para futura utilização pela cerâmica (C21-1 e C21-
2), conclui-se que é possível a utilização de ambas para confecção de blocos e telhas. Ambas
possuem características semelhantes à matéria-prima AC, podendo até mesmo substituí-la, ou ser
adicionada em novas formulações. No entanto, cada matéria-prima deverá ser estudada em testes de
formulações a fim de obter as misturais ideais para o desenvolvimento de produtos com
características dentro das normas técnicas.
5.1.10 Cerâmica Produtora Cruzeta
A Tabela 7.13, contém o resumo dos resultados obtidos na realização dos levantamentos e
do programa.
Tabela 146. Ficha Avaliativa Data: 16 e 17/12/2008 (Cerâmica Cruzeta)

CERÂMICA: Cruzeta II No: C20
Sócios: Juarez, Lauro, Aron e Ana Cleide No de colaboradores 35
Contato: (84) 3504-4300 / 9902-3636 / 9976-5742 / 9916-7733
PRODUTO QUANTIDADE
T8F - 9x19x19 150.000 mil
MATÉRIAS PRIMAS
Argila Fraca – 02 Rio Carnaúba_C. dos Dantas 3 meses x 30 Km
Argila Fraca – 03 Pendanga_Acari 3 semanas - 6 Km
Argila Fraca – 04 Cacimba da Cabra_Cruzeta 4 meses - 6 Km
OBS: A extração de matéria-prima (argila forte) é um problema constante enfrentado pela Empresa, devido a isso há
mudanças constantes de áreas para extração de argilas plásticas. Aonde aparece argila plástica para extrair o
proprietário não pensa duas vezes e aproveita o momento, não havendo uma argila plástica padrão utilizada pela
Cerâmica. O que aparece aproveita-se para extrair.
Mesmo dia ( ) Um dia ( ) Dois a três dias ( ) Quatro a cinco dias ( ) Sete dias (X )
Traço Atual (25%) Argila Forte + (50%) Argila Fraca
– 01 + (25%) Refugo (Taras) (Telhas)
(20%) Argila Forte – 01 + (60%) Argila Resíduo final da mistura: Não quantifica %
Fraca – 03 + (20%) Refugo (Taras)
(Tijolos)
OBS: Não existe estoque de argila forte no pátio. Quando chega os caminhões com argila forte no pátio logo em
seguida coloca-se para preparação das misturas para produção de tijolos e telhas.
Capacidade do vácuo Não possue registrador pol.Hg ou em _____ mmHg.
295

TIPO FABRICANTE
Manual/Esteirão
EQUIPAMENTOS
Desintegrador 1 10
Misturador com Laminador 1 15
acoplado
Laminador com Misturador 1 10
acoplado
Maromba 1 Natreb 3 – 75 30 mil Telhas + 15
pesado mil Tijolos/dia
Tipo de material: Aço rápido ( ) Porcelana ( ) Outro: Aço Inox ( X)
BOQUILHA 01
Capacidade de
Produção própria empresa, a troca é realizada em média
Para os casquilhos
a cada 2 horas de produção (9000 peças de
telhas média).
Troca da camisa da maromba: Natreb 3 pesado 3 meses
MANUTENÇÃO
SECAGEM
PRODUTO GALPÃO
NATURAL Telha Colonial 1 dia 3 a 4 dias 50 milheiros
horas no inverno. São 15 milheiros de tijolos, que no verão secam as peças em 48 horas e 3 dias no inverno.
QUEIMA
Capacidade
Colonial
38 mil Telhas + 3 mil
FORNO
Tijolos (3 Fornos) e 23
CAIPIRA 7 31 e 19 m3 17 horas 48 horas
mil Telhas + 2 mil
Tijolos (3 Fornos)
296
OBS: Faz 2 anos que implantou no processo de queima ventulinas.

esquento, mas sem alimentação de lenha, após a 2h da manhã inicia-se o período de queima, que leva 8 horas para ser
encerrado, com a ventulina ligada, e o período de resfriamento leva 48 horas normalmente, levando um tempo de
O consumo de lenha para se queimar mil Telhas varia em torno de 0,70 m3 e para queimar mil Tijolos varia em torno
de 1,3 m3.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
CONTROLA SALDO DE PRODUTOS NA EXPEDIÇÃO Sim( ) (X ) Não
QUANTIFICA O CONSUMO MÉDIO DE LENHA/MÊS Sim(X ) valor médio: 615 m3 ( ) Não
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TIJOLOS 9x19x19 NO VERÃO: R$ 110 INVERNO:_R$ -
297

ANEXO - 1
CONTROLE EM PROCESSO DE PRODUTOS (da extrusão à queima)
Cerâmica: Cruzeta II (C20)

Produto: Telha
1º rolo – 1 1.570 52,2 1.430 50,4 9,8 3,6
piso 2 1.600 52,4 1.440 50,5 11,1 3,8
3 1.580 52,1 1.400 50,5 12,9 3,2
2º rolo
4 1.580 52,4 1.405 50,8 12,5 3,2
5 1.590 52,1 1.430 49,4 11,2 3,4
3º rolo
6 1.600 52,5 1.410 50,6 13,5 3,8
4º rolo – 7 1.600 52,3 1.410 50,5 13,5 3,6
topo 8 1.600 52,1 1.400 50,4 14,3 3,4
FORNO ESTUDADO

298
ANEXO 2
CONTROLE DE QUEIMA

PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ___120 telha__________________
PROD. P/HORA: __7200 telha_______________
1ª PESAGEM:____1600 g____________________
2ª PESAGEM:____1600 g_____________________
3ª PESAGEM:____1600 g_____________________
PESO MÉDIO:____1600 g_____________________
PESO TOTAL:____96 toneladas__________________
CONTROLE DE PARADAS
__P. DO LAMINADOR__________________
P. DESENTUPIR CAIXÃO_2 x / dia
__Troca Boquilha: _9 x / dia______
CONTROLE DE SECAGEM
ATUAL
TELHAS 30 milheiro 600 mil / mês 20 mil
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19 15 milheiro 6 mil
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__4___
P._Tijolo_QUANT._4 mil
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
299
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__7___
ESQUENTADOR: Rubens
QUEIMADOR:_Genival e Edmilson
LENHEIRO:_Rubens__
FORNO Nº___6___
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
(peças)
TELHAS 140
25 %
600mil/mês
TELHAS 120
75 %
SEGUNDA 3% reais/milheiro
TELHAS
TERCEIRA
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 100% 30mil/mês 150
TOTAL
• A lenha utilizada para queima é do tipo cajueiro e algaroba.

• Com a ventulina obteve-se uma economia de lenha de 20%.
• Há 2 anos utiliza ventulina, mas no momento a ventulina está danificada, está em concerto.
Produto contém carimbo.
• A rebarba do material é retornada para o misturador.
4. Conclusões
A indústria cerâmica Cruzeta trabalha com duas matérias-primas (AC - Cauaçu e AB-
Bulhões) na proporção aproximada de 25 % da matéria-prima AC para 75 % da matéria-prima AB.
A matéria-prima AC foi caracterizada como um material com maior quantidade de minerais
argilosos do que a matéria-prima AB, tendo esta grande quantidade de minerais não-argilosos,
principalmente quartzo e de feldspato (albita), conforme dados da análise química.
300
A formulação atualmente utilizada pela cerâmica não é aconselhada. Recomenda-se a

utilização da formulação “E”, pois foi a que apresentou propriedades tecnológicas mais
equilibradas, o que proporcionará produtos de melhor qualidade e dentro das normas técnica.
A formulação “A” com 100 % da matéria-prima AB não apresenta nenhuma condição de ser
utilizada para fabricação de telhas e blocos, enquanto que a formulação “B” e a formulação “C”
devem ser evitadas para confecção de tais produtos.
do programa.
Tabela 147. Ficha Avaliativa Data: 27 e 29/10/2008 (Cerâmica JRA)

CERÂMICA: J.R.A No: C7
Endereço: Sítio Carnaúba de Baixo – RN 288 KM 03, Zona Rural – Carnaúba dos Dantas/RN
Cep: 59.374-000
Sócios: José Roberto Azevedo No de colaboradores 32
Contato: (84) 3479-2467 / 8844-9094 / 8823-0931 / 9901-1018
PRODUTO QUANTIDADE
PRODUÇÃO MENSAL T8F 9x19x19 50.000 mil
MATÉRIAS PRIMAS
Argila Forte – 01 São Vicente 2 anos - 80 Km
Argila Forte – 02 Santa Cruz 3 anos - 110 Km
Argila Forte – 03 Currais Novos_Totoró 3 anos - 60 Km
Argila Fraca – 02 São Vicente 1 ano - 40 Km
OBS: A argila forte – 03 da localidade de Currais Novos_Totoró praticamente não se tem mais em estoque no pátio,
como também a argila fraca - 02 da localidade de São Vicente. Está em inicio de estocagem de matéria-prima no
pátio da cerâmica uma argila forte da localidade de currais novos, não sendo a totoró e sem designação até o
momento.
Não utiliza mais a Argila Fraca da localidade de Acari_Bulhões, devido o açude estar cheio e não ter como extrair
matéria-prima do local.
Estoque Trimestral ( ) Semestral ( X ) Anual ( ) Contínuo ( )
Traço Atual (50%) Argilas Fortes / (50%) Argilas Resíduo final da mistura: Não quantifica %
Fracas
OBS: O traço atual da mistura é o seguinte:
Dos 50% de argila forte no traço utiliza-se 25% da argila forte – 01 e 25% da argila forte – 02. E dos 50% de argila
fraca no traço utiliza-se 40% da argila fraca – 01 e 10% da argila fraca – 02.
EQUIPAMENTOS
TIPO FABRICANTE
Caixão Alimentador 1 3
Desintegrador 1 10
Misturador 1 10
Laminador 1 1 10
Laminador 2 1 15
301
Marromba 1 Natreb 2 Simples 60 60 mil telhas/dia

Quantidade de esteiras ( 7 ) capacidade dos motores: 7 x 1,5 = 10,5 cv
Para os espelhos 2 meses de produção (1,6 milhão de telhas)
Capacidade de
própria empresa, a troca é realizada em média
a cada 1 hora de produção (5250 peças de
Tipo de produto: T8F 9x19x19 ( X ) Outros: ___________________( )
BOQUILHA 02 Demora muito para ser trocado devido à baixa
Capacidade de Para os espelhos
produção de tijolos.
Produção
Para os garfos Produz 13 mil tijolos/semana média
Troca da camisa da maromba: Natreb 2 Simples 2 anos
MANUTENÇÃO
Retifica do Laminador 1 mês (era em 15 dias antes do desintegrador)
Manutenção das Pás do misturador 1 mês
SECAGEM
PRODUTO
NATURAL T8F 9x19x19 (cm) 24 horas 3 dias 10000
Telha Colonial 24 horas 2 dias 30000
OBS: O pátio a céu aberto tem capacidade para 45 milheiros de telhas, que no verão seca as peças de 4 a 5 horas e 6
a 8 horas no inverno. Só seca tijolos no galpão fechado.
QUEIMA
FORNO Capacidade Cons. de lenha Tempo de esq. e Tempo de
CAIPIRA Qde: Produto: Colonial por queima queima resfriamento
5 43 (1 Forno) e 28 (4
Fornos) milheiros 20 e 13 m3 (8+ 9) 17 horas 30 horas
OBS: Há 2 anos e meio não se utilizava ventulinas no processo de queima, nas bocas de alimentação de lenha, o que
normal de lenha, das 18h até às 0h da manhã do dia seguinte, faz parte do período de esquento, mas sem
alimentação de lenha, só após as 0h da manhã inicia-se o período de queima, que leva 9 horas para ser encerrado,
com a ventulina ligada, e o período de resfriamento leva 30 horas normalmente, levando um tempo de ciclo de 47
O consumo de lenha para se queimar mil tijolos gira em torno de 0,46m3.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TELHAS: Colonial NO VERÃO: R$ - INVERNO:_R$ -
302

ANEXO - 1
Cerâmica: JRA (C7)
Produto: Telha
1 1.410 52,1 1.220 50,3 15,57 3,58 1.110 1.200 49,3 9,91 2,03 8,11
1o Rolo - Piso
2 1.405 51,7 1.215 49,8 15,64 3,82 1.110 1.200 49,0 9,46 1,63 8,11
3 1.415 52,2 1.235 50,5 14,57 3,37 1.180 1.200 49,6 4,66 1,81 1,69
2o Rolo
4 1.405 51,8 1.220 50,0 15,16 3,60 1.180 1.200 49,6 3,39 0,81 1,69
5 1.400 51,8 1.205 50,1 16,18 3,39 1.190 1.205 49,9 1,26 0,40 1,26
3o Rolo
6 1.400 52,1 1.205 50,2 16,18 3,78 1.180 1.210 49,7 2,12 1,01 2,54
7 1.405 52,1 1.220 50,3 15,16 3,58 1.110 1.220 50,2 9,91 0,20 9,91
4o Rolo - Topo
8 1.400 51,9 1.220 50,0 14,75 3,80 1.110 1.215 49,8 9,91 0,40 9,46
FORNO ESTUDADO

303
ANEXO 2
CONTROLE DE QUEIMA
PRODUTO: Telha / Tijolo DIA:_Quarta_FEIRA _29/_10_/_08_

PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ___100 telha____________________
PROD. P/HORA: __6.000 telha__________________
PROD. P/DIA: ___49980 (8h20 de produção)________
1ª PESAGEM:____1400 g____________________
2ª PESAGEM:___ 1400 g_____________________
3ª PESAGEM:____1400 g______________________
PESO MÉDIO:____1400 g_____________________
PESO TOTAL:____70 toneladas_________________
CONTROLE DE PARADAS
__P. P/ TROCA DE ARAME_8x / dia_________
__P. P/ TIRAR DETRITOS___________________
__P. DO LAMINADOR___________________
__CASQUILHO: 10x / dia_____________
CONTROLE DE SECAGEM
TELHAS 600 milheiro/mês
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19 50 milheiro/mes
OBS: Produção de telha e tijolo (geralmente telha)
PRODUTOS ENFORNADO FORNO Nº__2___
P._____________QUANT.______
ENFORNADOR:___8________
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
FORNO Nº__4___
P._____________QUANT.______
304
ENFORNADOR:____8_______
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__3___
ESQUENTADOR:__João____
QUEIMADOR:_Bezerra e Nenê__
LENHEIRO:_João_________
FORNO Nº___5___
P._____________QUANT.________
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
(peças) (peças) Diária (peças) (peças) (peças) de Venda (R$)
TELHAS 140 reais /
30%
PRIMEIRA milheiro
TELHAS 120 reais /
65% 600.000/mes 3%
SEGUNDA milheiro
TELHAS
5%
TERCEIRA
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 50.000/mes 160
TOTAL
• Às 17h da tarde tem-se 2h de enquente e a queima começa a 1h da manhã com 11h de queima.
• A empresa começa seu proceso produtivo às 6h20; as 8h30 tem parada para lanche de 30min; às
11h pára para almoço, com intervalo de 1h20, dando continuidade ao proceso às 12h20; às 15h tem
• As paradas do proceso se dão mais pela tentativa de retirada da alta quantidade de raíz do barro.
• Os tijolos são produzidos no sábado pela manhã, com 4h de produção
4. CONCLUSÕES
A indústria cerâmica JRA trabalha com três matérias-primas (AT- Totoró, AB-Bulhões e C7-3).
A matéria-prima C7-3 não foi testada com formulações por apresentar características semelhantes a
matéria-prima AB. A matéria-prima C7-2 foi caracterizada como um material com maior quantidade
de minerais argilosos do que a matéria-prima AB, tendo esta grande quantidade de minerais não-
argilosos, principalmente quartzo e de feldspato (albita), conforme dados da análise química.
A formulação atualmente utilizada pela cerâmica apresentou propriedades tecnológicas e uma curva
de gresificação que permite a fabricação de telhas e blocos no intervalo de temperatura de 850 ºC a 1050
ºC. A escolha da temperatura de queima a ser utilizada dependerá da necessidade requerida pelo produto.
Caso necessite uma menor absorção de água e porosidade deve-se utilizar temperaturas mais elevadas.
305
Das formulações desenvolvidas, a formulação “E” foi a apresentou os melhores resultados,

enquanto que a formulação “A”, “B” e “C”, com 100 %, 75 % e 66 % da matéria-prima AB, não
apresenta nenhuma condição de ser utilizada para fabricação de telhas e blocos quando formulada
junto com matéria-prima C7-2.
do programa.
Tabela 148. Ficha Avaliativa Data: 03 e 05/11/2008 (Cerâmica Boa Sorte)

CERÂMICA: Boa Sorte No: C10
Endereço: Sítio Boa Vista, Zona Rural - Parelhas/RN Cep: 59.360-000
Sócios: José Vagner Dantas No de colaboradores 18
Contato: (84) 3479-6017 / 8844-9254
PRODUTOS QUANTIDADE
T8F 9x19x19 250.000
PRODUÇÃO MENSAL
Lajota: 8 x 19 x 28 5.000
MATÉRIAS PRIMAS
Argila Forte – 01 Barra de Santa Rosa/PB 3 meses - 50 Km
Argila Forte – 02 Santa Cruz 1 ano - 100 Km
Argila Fraca – 01 Massapé_Lagoa de Antônio 1 ano X 500 m
Argila Fraca – 02 Timbaúba_Divisa PB/RN 15 dias - 8 Km
OBS: A argila fraca – 02 Timbaúba_Divisa PB/RN está para ser inserida no traço mais atualmente ela não esta
sendo utilizada.
Mesmo dia ( ) Um dia ( ) Dois a três dias ( X ) Quatro a cinco dias ( ) Oito dias ( )
Traço Atual (33%) Argila forte – 01 ou 02 + (67%) Resíduo final da mistura: Não quantifica %
Argila Fraca - 01
OBS: Dependendo da disponibilidade, a cerâmica utiliza argila forte localidade de Barra de Santa Rosa/PB ou a
de Santa Cruz para a formar o traço (mistura), na proporção de 33% pra cada. Com a mesma mistura se produz
tijolos, lajotas e telhas.
TIPO FABRICANTE
EQUIPAMENTOS

(Esteirão)
Desintegrador 1 10
Maromba 1 De Campina 60 20 mil tijolos/dia
Cortador Manual 1 2,0
Quantidade de esteiras ( 4 ) capacidade dos motores: 3,0 + 1,5 + 2,0
Tipo de produto: T8F 9x19x19 ( X ) Outros: ____________________( )
BOQUILHA 01 Capacidade de Para os dados 6 meses (1.5 milhão de tijolos)
Produção Para os espelhos 8 meses (2.0 milhões de tijolos)
306
Tipo de produto: T8F 9x19x19 ( ) Outros: Lajota 8 x 19 x 28 ( )

6 meses de produção (atualmente só se produz
BOQUILHA 02 Para os dados
Capacidade de por encomenda)
Produção 8 meses (atualmente só se produz por
Para os espelhos
encomenda)
Para os espelhos 1 ano
BOQUILHA 03
Produção Para os casquilhos própria empresa, a troca é realizada em média 6
vezes ao dia.
Troca da camisa da maromba: De Campina 3 meses
MANUTENÇÃO
Manutenção das Pás do misturador Não possui Misturador atualmente no
processo produtivo, mas até o início de
2009 irá ter na planta de produção.
SECAGEM
PRODUTO
SECAGEM
T8F 9x19x19 (cm) 3 dias 7 a 15 dias 30000
NATURAL
Telha Colonial - - -
Lajota 8x19x28 (cm) 3 dias 7 a 15 dias 20000
OBS: Não possui atualmente na cerâmica galpão para secagem de telhas. Está construindo um galpão no
momento, com as seguintes dimensões: 55 m de comprimento por 10,5 m de largura, sem previsão de término.
Os tijolos, lajotas e telhas secam a céu aberto e leva em média para secar tijolos e lajotas 6 horas e telhas em 4
horas no verão, durante o inverno tijolos e lajotas secam em 12 horas enquanto as telhas em 7 horas média.
QUEIMA
Qde:
FORNO Produto: Tijolos por queima e queima resfriamento
CAIPIRA 30 (2 Fornos) e 25 (3
Fornos) milheiros
Durante o processo de queima acontece normalmente o seguinte: Período de esquento: 17h às 17h30, alimentação
normal de lenha, das 17h30 até 0h da manhã do dia seguinte, faz parte do período de esquento, mas sem
alimentação de lenha, só após as 0h da manhã inicia-se o período de queima, que leva 8 horas para ser encerrado,
com a ventulina ligada, e o período de resfriamento leva 48 horas normalmente, levando um tempo de ciclo de 63
O consumo de lenha para se queimar mil tijolos gira em torno de 0,80m3, pois é o produto que a empresa produz
mais atualmente.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
QUANTIFICA QUEBRA NA QUEIMA Sim( )_quebra média:_____% ( X ) Não
QUANTIFICA O CONSUMO MÉDIO DE LENHA/MÊS Sim( ) valor médio 300 m3 ( ) Não
PRODUÇÃO QUEIMADA NOS ÚLTIMOS TRÊS MESES 800000 milheiro/produto:Tijolos
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TIJOLOS 9x19x19 NO ERÃO: R$___-__INVERNO:_R$___-___
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TELHAS_______ NO VERÃO: R$__- _INVERNO:_R$___-___
307

ANEXO - 1
Cerâmica: Boa Sorte (C10)

Produto: Tijolo
5º fiada 1 3.390 20,0 2.900 19,4 16,90 3,00
Não separaram as peças
5º fiada 2 3.400 19,9 2.980 19,3 14,09 3,02
5º fiada 3 3.380 20,0 2.900 19,4 16,55 3,00 2.650 2.650 19,5 9,4 -0,5 9,9
10º fiada 4 3.390 20,0 2.900 19,3 16,90 3,50 2.640 2.640 19,4 9,9 -0,5 10,8
17ºfiada 5 3.400 20,0 2.950 19,4 15,25 3,00
10º fiada 6 3.395 20,0 2.980 19,4 13,93 3,00
17º fiada 7 3.390 20,0 2.900 19,4 16,90 3,00 2.650 2.650 19,5 9,4 -0,5 10,5
10º fiada 8 3.390 20,0 2.900 19,3 16,90 3,50 Não separaram as peças
FORNO ESTUDADO

308
ANEXO 2
CONTROLE DE QUEIMA
PRODUTO: Telha / tijolo DIA:_Terça_FEIRA _04/_11_/_08_

PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ___60_______________________
PROD. P/HORA: __3.600____________________
PROD. P/DIA: ____29988 (8h20 de produção)___
1ª PESAGEM:____3390 g____________________
2ª PESAGEM:____3395 g_____________________
3ª PESAGEM:____3400 g_____________________
PESO MÉDIO:____3395 g______________________
PESO TOTAL:____101 toneladas ____________
CONTROLE DE PARADAS
__P. DO LAMINADOR___________________
P. P/ LANCHE: 8:30h manhã (15min) 15h tarde(15min
CONTROLE DE SECAGEM
TELHAS 160.000
TELHAS PLAN
LAJOTAS 5.000
TIJOLOS 9X19X19 250.000
OBS: Produção de telha e tijolo, mas há três meses que só produz tijolo.
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__1___
P._Tijolo_QUANT._14 milheiro__
P._____________QUANT.______
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
309
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__3___
ESQUENTADOR:Leno e Jeronio
QUEIMADOR:_Leno e Jerônio
LENHEIRO:_Leno_________
FORNO Nº___2___
P._Tijolo_QUANT._14 milheiro_
P._____________QUANT.______
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
(peças) (peças) Diária (peças) (peças) de Venda (R$)
(peças)
TELHAS
PRIMEIRA
TELHAS
SEGUNDA
TELHAS
TERCEIRA
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 40 milheiro 0,2 % 150
TOTAL 100%
• Daqui a 2 meses chega um misturador para ser inserido no proceso produtivo.

• A queima é feita geralmente às 00h00 até 8h da manhã.
4. Conclusões
A indústria cerâmica Boa Sorte trabalha com duas matérias-primas na proporção de 33,3 % da
matéria-prima 11-1 e 66,6 % da matéria-prima C11-3. A matéria-prima C11-3 foi caracterizada
como um material com maior quantidade de minerais argilosos do que a matéria-prima C11-1,
Das formulações desenvolvidas a única que não deve ser utilizada para fabricação de telhas e
blocos é a formulação “G”, com 100 % da matéria-prima C11-2, devido à elevada retração linear,
perda ao fogo e plasticidade do material.
310
A Tabela 149, contém o resumo dos resultados obtidos na realização dos levantamentos e
do programa.
Tabela 149. Ficha Avaliativa Data: 05 e 06/11/2008 (Cerâmica São Francisco)

CERÂMICA: São Francisco No: C13
Endereço: Sítio Caldeirão, s/n, Bairro Rural, Parelhas/RN, Cep: 59.360-000
Sócios: Francisco de Assis Azevedo No de colaboradores 28
Contato: (84) 9957-7992 / 9957-8002
PRODUTO QUANTIDADE
T8F 9x19x19 40.000 mil
MATÉRIAS PRIMAS
Argila Forte – 01 Taperoá 3 anos - 92 Km
Argila Fraca – 01 São Vicente 3 anos - 40 Km
OBS: Utilizam somente as argilas que foram coletadas para caracterização.
Fraca – 01
OBS: A mistura em partes para a produção de Telhas e Tijolos é uma só. São 2 partes de argila forte com 3 partes
de argila fraca.
FABRICANT POTÊNCIA DOS CAPACIDADE
TIPO QUANT.
E MOTORES(cv) DE PRODUÇÃO
EQUIPAMENTOS
Misturador acoplado a Desintegrador 1 5

Desintegrador acoplado a Misturador 1 7,5
Laminador 1 10
Maromba 1 De Campina 50 50 mil telhas/dia
BOQUILHA 01
Capacidade de Para os espelhos 5 meses (4,0 milhões de telhas).
Produção Para os casquilhos 800 mil telhas
Só produz tijolos no sábado (meio expediente
Capacidade de aproximadamente 10 mil tijolos).
Produção Só produz tijolos no sábado (meio expediente
Para os espelhos
aproximadamente 15 mil tijolos).
MANUTENÇÃO
Manutenção das Pás do misturador 1 mês
311
SECAGEM
PRODUTO
de até 7 horas no inverno.
QUEIMA
Qde:
CAIPIRA 43 (2 Fornos) e 32 (1
Forno) milheiros
OBS: Há 3 meses iniciou-se o monitoramento do processo de queima através de termopares.
Há 2 anos atrás não se utilizava ventulinas no processo de queima, nas bocas de alimentação de lenha, o que
Durante o processo de queima acontece normalmente o seguinte: Período de esquento: 17h30 à 18h, alimentação
normal de lenha, das 18h até 0h (meia noite), faz parte do período de esquento, com alimentação de lenha, só após
as 0h inicia-se o período de queima, que leva 7 horas para ser encerrado, com a ventulina ligada, e o período de
O consumo de lenha para se queimar mil telhas gira em torno de 0,40 m3.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TELHAS: NO VERÃO: R$ - INVERNO:_R$
312

ANEXO - 1
Cerâmica: São Francisco (C13)

Produto: Telha
1º rolo – 1 1.390 52,3 1.150 50,3 20,87 3,82
piso 2 1.390 52,0 1.145 50,0 21,40 3,85
3 1.380 52,3 1.125 49,9 22,67 4,59
2º rolo
4 1.380 52,1 1.125 50,0 22,67 4,03
5 1.390 52,2 1.125 50,1 23,56 4,02
3º rolo
6 1.390 52,6 1.125 50,5 23,56 3,99
4º rolo – 7 1.390 52,1 1.130 50,0 23,01 4,03
topo 8 1.390 52,3 1.140 50,2 21,93 4,02
FORNO ESTUDADO
Tamanho: L: 2,10 m; H: 2,15 m; C: 4,75 + 4,80 m; V= m3 Tamanho: L: m; H: m; C: m; V= m3
( X) Termopar para leitura ( ) Termopar com software Tempo de ciclo: hs = dias

313
ANEXO 2
CONTROLE DE QUEIMA
PRODUTO: Telha / Tijolo DIA:_Quarta_FEIRA _05/_11_/_08_

PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ___86_______________________
PROD. P/HORA: __5.160____________________
1ª PESAGEM:_____1390 g___________________
2ª PESAGEM:_____1390 g____________________
3ª PESAGEM:_____1390 g____________________
PESO MÉDIO:_____1390 g____________________
PESO TOTAL:_____59,7 toneladas_____________
CONTROLE DE PARADAS
__P. DO LAMINADOR___________________
P. P/ LANCHE: 8h30 manhã (15min) 15h tarde(15min)
CONTROLE DE SECAGEM
PRODUTO ESTOQUE PRODUÇÃO QUEIMA ESTOQUE
ATUAL
TELHAS 140 milheiro/mês
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19 10.000/mes
OBS: Produção de telha e tijolo, sendo que o tijolo apenas no sábado
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__4___
P._____________QUANT.______
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
314
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__1___
ESQUENTADOR:José e Edmilson
QUEIMADOR:_José e Edmilson
LENHEIRO:_Jose e Edmilson__
FORNO Nº___2___
P._____________QUANT.______DESENFORNADOR:_6 pessoas
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
(peças) (peças) Diária (peças) (peças) (peças) de Venda (R$)
TELHAS 130
30 %
PRIMEIRA 800 reais/milheiro
TELHAS milheiro/mês 1,5 % 100
70 %
TELHAS
TERCEIRA
TELHAS
PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 10 milheiro 40 milheiro
23X13X8
TOTAL
• A empresa começa seu proceso produtivo às 6h; as 8h30 tem parada para lanche de 15min; às
11h pára para almoço, com intervalo de 1h, dando continuidade ao proceso às 12h; às 14h45 tem
• 2h de esquente às 19h da noite e 8h de queima às 2h da manhã.
• Há 3 meses que esta utilizando Termopar.
• Na alimentação manual do misturador, adiciona-se agua aleatória.
• É bastante estreita a esteira que pega material do misturador.
4. Conclusões
A indústria cerâmica São Francisco trabalha com duas matérias-primas na proporção de 33 %

da matéria-prima C16-1 para 66 % da matéria-prima AB. A matéria-prima 16-1 foi caracterizada
como um material com maior quantidade de minerais argilosos do que a matéria-prima AB, tendo
esta grande quantidade de minerais não-argilosos, principalmente quartzo e de feldspato (albita),
conforme dados da análise química.
315

nenhuma condição de ser utilizada para fabricação de telhas e blocos.
do programa.
Tabela 150. Ficha Avaliativa Data: 05 e 06/11/2008 (Cerâmica Dois Irmãos).

CERÂMICA: 2 Irmãos No: C12
Endereço: Sítio Almas,s/n Zona Rural – Parelhas/RN, Cep: 59.360-000
Sócios: Francildo Francisco da Silva No de colaboradores 38
Contato: (84) 3471-2655 / 9924-6697
PRODUTO QUANTIDADE
T8F 9x19x19 40.000 mil
MATÉRIAS PRIMAS
TIPO LOCALIDADE DA JAZIDA TEMPO DE USO RESÍDUO DISTÂNCIA
Argila Forte – 01 Taperoá + 2 anos - 95 Km
Argila Fraca – 01 São Vicente 1 mês - 72 Km
Argila Fraca – 02 Rio Vargem_Mulungu + 6 anos - 2 Km
Argila Fraca – 03 Rio Carnaúba_Massapê + 6 anos - 18 Km
OBS: Deixou de extrair argila fraca de Acari – Bulhões, devido o Rio Bulhões estar cheio de água atualmente.
Fraca – 01 + (33%) Argila Fraca - 02
(Produção de Telhas)
Fraca – 01 + (43%) Argila Fraca - 02
(Produção de Tijolos)
OBS: A mistura em partes para a produção de TELHAS é realizada da seguinte forma: 1 parte da argila forte – 01
(Taperoá) + 3 partes da argila fraca – 01 (São Vicente) + 2 partes da argila fraca – 2 (Rio Vargem_Mulungu).
A mistura em partes para a produção de TIJOLOS é realizada da seguinte forma: 1 parte da argila forte – 01
(Itaperoá) + 3 partes da argila fraca – 01 (São Vicente) + 3 partes da argila fraca – 2 (Rio Vargem_Mulungu).
A empresa não está utilizando a Argila Fraca – 03 por opção, pois tem argila em estoque.
TIPO FABRICANTE
Caixão Alimentador (Funil) 1 2
EQUIPAMENTOS
Desintegrador com Misturador 1 10

acoplado e Laminador
também
Misturador com Laminador 1 12,5
acoplado e Desintegrador
também
Laminador com Misturador 1 7
acoplado e Desintegrador
também
316
Laminador 2 10
BOQUILHA 01 Para os espelhos 6 meses (5,0 milhões de telhas).
Capacidade de
Faz mais de 1 ano que a Cerâmica deixou de usar
casquilho de Aço comum.
Só produz tijolos no sábado (meio expediente
Capacidade de aproximadamente 15 mil tijolos).
Produção Só produz tijolos no sábado (meio expediente
Para os espelhos
aproximadamente 15 mil tijolos).
MANUTENÇÃO
SECAGEM
PRODUTO
de até 7 horas no inverno. São 4 galpões quem comportam a capacidade de 120 mil telhas, essa necessidade é devido
a área a céu aberto ser pequeno.
QUEIMA
Qde:
CAIPIRA 40 (4 Fornos) e 30 (1 Forno que
5 esta desativado) milheiros
25 m3 12 horas 48 horas
OBS: Há 3 meses iniciou-se o monitoramento do processo de queima através de termopares.
Há 2 anos anão se utilizava ventulinas no processo de queima, nas bocas de alimentação de lenha, o que aumentava
o consumo de 3 m3 a cada queima, independente do forno a ser queimado. Hoje se tem uma economia considerável
de lenha no processo.
normal de lenha, das 19h até 21h da noite, faz parte do período de esquento, mas sem alimentação de lenha, só após
as 21h da noite inicia-se o período de queima, que leva 9 horas para ser encerrado, com a ventulina ligada, e o
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
QUANTIFICA PRODUTOS FUMAÇADO Sim( ) ( ) Não
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TELHAS: NO VERÃO: R$ - INVERNO:_R$
317

ANEXO - 1
Cerâmica: Dois Irmãos (C12)

Produto: Telha
1º rolo – 1 1.400 51,9 1.200 49,7 16,67 4,24 1.110 1180 48,9 8,11 1,61 5,9
piso 2 1.400 52,0 1.200 49,7 16,67 4,42 1.110 1160 49,0 8,11 1,41 4,3
3 1.400 51,9 1.200 49,7 16,67 4,24 1.110 1170 48,8 8,11 1,81 5,1
2º rolo
4 1.400 51,7 1.200 49,6 16,67 4,06 1.105 1160 48,8 8,60 1,61 4,7
5 1.400 52,0 1.200 49,7 16,67 4,42 1.105 1190 49,5 8,60 0,40 7,1
3º rolo
6 1.400 51,5 1.200 49,7 16,67 3,50 1.110 1200 49,1 8,11 1,21 7,5
4º rolo – 7 1.400 51,5 1.200 49,3 16,67 4,27 1.080 1175 49,1 11,11 0,41 8,1
topo 8 1.400 52,0 1.200 49,2 16,67 5,38 1.110 1170 49,0 8,11 0,41 5,1
FORNO ESTUDADO

( X) Termopar para leitura ( ) Termopar com software Tempo de ciclo: hs = dias

318
ANEXO 2
CONTROLE DE QUEIMA
PRODUTO: Telha DIA:_Quarta_FEIRA _05/_11_/_08_

PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ___108_______________________
PROD. P/HORA: __6.480____________________
1ª PESAGEM:____1400 g___________________
2ª PESAGEM:____1400 g_____________________
3ª PESAGEM:____1400 g_____________________
PESO MÉDIO:____1400 g_____________________
PESO TOTAL:____75,6 toneladas_________
CONTROLE DE PARADAS
__P. DO LAMINADOR_1x / mês__________________
P. P/ LANCHE: 8h30 manhã (20min) 15h tarde(20min)
CONTROLE DE SECAGEM
PRODUTO ESTOQUE PRODUÇÃO QUEIMA ESTOQUE
ATUAL
TELHAS 15 milheiro
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19 15.000/semana
OBS: Produção de telha e tijolo, sendo que o tijolo apenas no sábado
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__2___
P._____________QUANT.______
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
319
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__3___
ESQUENTADOR:Zizo e Doquinha
QUEIMADOR:_Zizo e Doquinha
LENHEIRO:_Zizo e Doquinha__
FORNO Nº___5___
P._____________QUANT.______
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
(peças) (peças) diária (peças) (peças) (peças) de Venda (R$)
TELHAS 135 130
35 %
PRIMEIRA milheiro/mês (1 %) reais/milheiro
TELHAS 560 6,209 100
65 %
SEGUNDA milheiro/mês milheiro/ reais/milheiro
TELHAS mês
TERCEIRA
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 40 milheiro
23X13X8
TOTAL 100 %
• A empresa começa seu proceso produtivo às 6h30; as 8h30 tem parada para lanche de 20min; às
11h pára para almoço, com intervalo de 1h, dando continuidade ao proceso às 12h; às 15h tem
• Há 3 meses que esta sendo utilizado Termopar; Há 2 meses que utiliza-se carimbo nos productos
fabricados; Há 3 meses que não tem produção de tijolos.
4. Conclusões
A indústria cerâmica Dois Irmãos trabalha com três matérias-primas na proporção de 12,5%
da matéria-prima C15-1, 12,5 % da matéria-prima C15-2, para 75 % da matéria-prima AB. Esta
formulação está coerente com as formulações desenvolvidas.
A matéria-prima 15-1 foi caracterizada como um material com maior quantidade de minerais
argilosos do que as matérias-primas C15-2 e AB, tendo esta grande quantidade de minerais não-
argilosos, principalmente quartzo e de feldspato (albita), conforme dados da análise química.
320
Das formulações desenvolvidas, a formulação “E” e “F” foram as que apresentaram as

propriedades tecnológicas mais estáveis, enquanto que a formulação “C”, com 75 % da matéria-
prima AB, não é aconselhável para ser utilizada na fabricação de telhas e blocos.
do programa.
Tabela 151. Ficha Avaliativa Data: 17 e 18/11/2008 (Cerâmica Dantas)

CERÂMICA: Dantas No: C14
Endereço: Fazenda Mulungú, Açude Trairí, Zona Rural, Tangará/RN, Cep: 59.240-000
Sócios: Maria das Vitórias Silva Dantas e Vilar No de colaboradores 30
Contato: (84) 9921-2510 / 9942-7023 / 3291-3888
PRODUTO QUANTIDADE
T8F 9x19x19 160.000 mil
MATÉRIAS PRIMAS
TIPO LOCALID. DA JAZIDA TEMPO DE EXT.(USO) RESÍDUO DISTÂNCIA
Argila Forte – 01 Trairí_Tangará 3 meses - 4 Km
Argila Fraca – 01 São Luis_Campestre 30 dias - 35 Km
Argila Fraca – 02 Massapé_Tangará 5 anos - 1 Km
OBS: A Cerâmica não utiliza a argila fraca de denominação Marissoba.
O grande problema é uma definição de matéria-prima a ser utilizada pela Cerâmica, pois na visão do proprietário
existe uma escassez de argila pela região. Precisa-se de uma assessoria técnica voltada para área de extração de argila
(Geólogo e IDEMA).
Mesmo dia ( ) Um dia ( ) Dois a três dias ( X ) Quatro a cinco dias ( ) Oito dias ( )
Fraca – 01 (Telhas) e
OBS: A Empresa separa em pilhas a mistura de matérias-primas (estoque) para produção de Telhas como também
em pilhas para produção de Tijolos. Na alimentação manual existe uma esteira para a linha de produção de Telhas e
uma esteira para produção de Tijolos opção esta para cada mistura. O funcionamento na empresa é na produção de
Telhas no período da manhã (6h a 11h) e Tijolos pelo período da tarde (12h a 17h).
TIPO FABRICANTE
Caixão Alimentador Manual 2 1,5 x 2 = 3
EQUIPAMENTOS
(Esteirão)
Laminador 1 1 7,5
Misturador 1 10
Laminador 2 1 10
Maromba 1 Natreb 2 pesada 75 25 mil telhas e 16
mil tijolos/dia
321

1 ano em meio expediente diário de produção
BOQUILHA 01 Para os espelhos
Capacidade de (4,0 milhões de Telhas).
Produção 6 meses em meio expediente diário de produção
Para os casquilhos
(2,0 milhões de telhas).
BOQUILHA 02
Capacidade de Para os dados Só produz tijolos no sábado (meio expediente)
Produção Para os espelhos Só produz tijolos no sábado (meio expediente)
Troca da camisa da maromba: Natreb 2 Pesada 6 meses
MANUTENÇÃO
SECAGEM
PRODUTO
OBS: O pátio a céu aberto tem capacidade para 18 milheiros de telhas, que no verão seca as peças de 4 a 5 horas e de
7 a 8 horas no inverno. No pátio coloca-se Tijolos após as 15h da tarde (2 horas de produção numa média de 4 mil
tijolos).
QUEIMA
Capacidade
Colonial
FORNO
12 mil tijolos + 30 mil
CAIPIRA
Telhas (1 Forno) e 10
mil tijolos + 30 mil
Telhas (3 Fornos)
OBS: Há 2 anos atrás não se utilizava ventulinas no processo de queima, nas bocas de alimentação de lenha, o que
normal de lenha, das 18h até 0h meia noite, faz parte do período de esquento, mas sem alimentação de lenha, só após
a 0h meia noite inicia-se o período de queima, que leva 14 horas para ser encerrado, com a ventulina ligada, e o
O consumo de lenha para se queimar mil telhas e tijolos varia de 0,70 e 0,75 m3.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
900 milheiro/produto: Telha Colonial
322

ANEXO - 1
Cerâmica: Dantas (C14)

Produto: Tijolo
1º rolo – 1 3.330 20,3 2.975 18,9 11,93 6,90
piso 2 3.360 20,1 3.000 19,1 12,00 4,98
3 3.280 20,0 2.960 18,8 10,81 6,00 2.640 2900 19.0 12,1 -1,0 9,0
2º rolo
4 3.360 20,2 2.975 19,2 12,94 4,95 2.700 2960 19.0 10,2 1,0 8,8
5 3.300 20,3 2.850 19,1 15,79 5,91 2.610 2880 18.9 9,2 1,1 9,4
3º rolo
6 3.310 20,1 2.920 18,9 13,36 5,97 2.640 2900 19.0 10,6 -0,5 9,0
4º rolo – 7 3.250 20,0 2.920 18,8 11,30 6,00
topo 8 3.360 20,1 3.000 19,1 12,00 4,98
FORNO ESTUDADO
Tamanho: L: 2,26 m; H: 3 m; C: 9,90 m; V= m3 Tamanho: L: m; H: m; C: m; V= m3

323
ANEXO 2
CONTROLE DE QUEIMA
PRODUTO: Telha / Tijolo DIA:_segunda_FEIRA _17/_11_/_08_

PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ___44 tijolos__________________
PROD. P/HORA: __2.640 tijolos_______________
PROD. P/DIA: ____21991 (8h20 de produção)____
1ª PESAGEM:____3250 g____________________
2ª PESAGEM:____3360 g_____________________
3ª PESAGEM:____3360 g_____________________
PESO MÉDIO:____3323 g_____________________
PESO TOTAL:____73 toneladas______________
CONTROLE DE PARADAS
CONTROLE DE SECAGEM
ATUAL
TELHAS 18 milheiro
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19 4.000/mês
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__1___
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
324
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__1___
ESQUENTADOR: Fco e Antonio
QUEIMADOR:_Francisco e Antonio
LENHEIRO:_Zezinho__
FORNO Nº___2___
P._Tijolo__QUANT.10 milheiro__
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
(peças)
TELHAS 110
23 %
80 mil/semana
TELHAS 90
77 %
TELHAS
TERCEIRA
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 40 mil/semana
23X13X8
TOTAL 100%
• Na queima dos produtos, sempre coloca-se as telhas junto com os tijolos

• Meio expediente para produção de telha (manhã) e meio expediente para produção de tijolos (tarde).
4. Conclusões
A indústria cerâmica Dantas trabalha com duas matérias-primas na proporção de 33,3 % da

matéria-prima 18-1 e 66,6 % da matéria-prima C18-2. A matéria-prima C18-2 foi caracterizada
como um material com maior quantidade de minerais argilosos do que a matéria-prima C18-1,
Das formulações desenvolvidas, a formulação “D” foi a apresentou propriedades tecnológica
mais equilibrada, enquanto que a formulação “A”, com 100 % da matéria-prima C19-2, não
apresenta nenhuma condição de ser utilizada para fabricação de telhas e blocos.
325
5.1.16 Cerâmica Produtora RN Cerâmica
do programa.
Tabela 152. Ficha Avaliativa Data: 09 e 11/12/2008 (RN Cerâmica)

CERÂMICA: RN Cerâmica No: C17
Endereço: Rua Doutor Drumond, Nº 05 Centro – Cruzeta/RN, Cep:59.375-000
Sócios: Sidney Eider Oliveira de Macedo No de colaboradores 28
Contato: (84) 3473-2510 / 9992-5000
PRODUTO QUANTIDADE
T8F 9x19x19 250.000 mil
MATÉRIAS PRIMAS
Argila Forte – 01 Tangará 30 dias - 140 Km
Argila Fraca – 02 Cruzeta_Varzéa 1 ano - 5 Km
OBS: Não utiliza mais a argila forte da localidade de Cauaçu_Cruzeta, devido o açude está cheio de água, impedindo
sua extração do local.
Traço Atual (40%) Argila Forte - 01 + (40%) Argila
Fraca – 01 + (33%) Argila Fraca – 02
(Telhas) e (33%) Argila Forte - 01 + Resíduo final da mistura: Não quantifica %
(67%) Argila Fraca – 02 (Tijolos)
OBS: A extração de matéria-prima (argila forte) é um problema constante enfrentado pela Empresa, devido a isso há
Cerâmica.
Existem cerca de 800 carradas de argila forte da localidade de Currais Novos (Açude do Pico) a 27 km da RN
Cerâmica, localizada na cidade de Currais Novos, aonde o pai do proprietário da Cerâmica RN Cerâmica (Jardim
de Piranhas – Sidnei) é o proprietário e sócio da empresa. Esse material é destinado para a produção de telhas, mais
hoje apresenta problemas ao serem sinterizadas as peças, aparecer manchas digitais esbranquiçadas, desqualificando
os produtos. Consta no Laboratório de Cerâmica/UFRN uma amostragem da argila para análise, como também uma
telha constatando o problema das manchas.
TIPO FABRICANTE
Caixão Alimentador – Semi- 2 7,5 + 3,0
EQUIPAMENTOS
Automático
Desintegrador 1 7,5
Misturador 1 10
Laminador 1 20
Maromba 1 Natreb 3 75 40 mil telhas + 20
mil tijolos/dia
326

BOQUILHA 01
Capacidade de Para os dados 4 meses (1 milhão de Tijolos).
Produção Para os espelhos 6 meses (1,5 milhões de Tijolos).
Capacidade de
própria empresa, a troca é realizada em média a
cada 1 hora de produção (5000 peças de
Troca da camisa da maromba: Natreb 3 6 meses
MANUTENÇÃO
SECAGEM
PRODUTO
QUEIMA
Capacidade
Colonial
FORNO
21 mil Tijolos (3
CAIPIRA 30 m3 para
Fornos) e 32 mil Telhas
7 ambos os 18 horas 48 horas
+ 4,8 mil Tijolos (4
fornos.
Fornos)
OBS: Há um forno desativado no momento.
Utiliza-se 3 fornos somente para queima de tijolos, com capacidade de 21 mil tijolos/cada.
Período de esquento: 18h às 21h, alimentação normal de lenha, das 21h até 0h meia noite, faz parte do período de
esquento, mas sem alimentação de lenha, após a 0h meia noite inicia-se o período de queima, que leva 12 horas para
O consumo de lenha para se queimar mil telhas varia em torno de 0,80 m3 e para queimar mil tijolos varia em torno
de 1,40 m3.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
CONTROLA SALDO DE PRODUTOS NO FORNO Sim( X ) ( ) Não
CONTROLA SALDO DE PRODUTOS NA EXPEDIÇÃO Sim( X ) ( ) Não
327

ANEXO - 1
Cerâmica: RN Cerâmica (C17)

Produto: Telha
1º rolo – 1 1.360 51,4 1.190 49,1 14,3 4,5 1080 1160 48,5 10,19 1,22 6,90
piso 2 1.360 51,5 1.180 49,1 15,3 4,7 1080 1170 49,0 9,26 0,20 7,69
3 1.360 51,7 1.190 49,0 14,3 5,2 1070 1185 48,9 11,21 0,20 9,70
2º rolo
4 1.360 51,4 1.180 49,1 15,3 4,5 1080 1165 48,8 9,26 0,61 7,30
5 1.360 51,1 1.170 48,8 16,3 4,5 1075 1155 48,1 8,84 1,43 6,93
3º rolo
6 1.360 51,2 1.170 48,9 16,3 4,5 1070 1160 48,5 9,35 0,82 7,76
4º rolo – 7 1.360 51,3 1.170 49,0 16,3 4,5 1075 1190 48,8 8,84 0,41 9,66
topo 8 1.360 51,3 1.180 49,0 15,3 4,5 1070 1155 48,4 10,28 1,22 7,36
.
FORNO ESTUDADO
Capacidade: 42 milheiros peças (36 mil telha + 4800 tijolo) Capacidade: peças

328
ANEXO 2
CONTROLE DE QUEIMA
PRODUTO: Telha / Tijolo DIA:_quinta_FEIRA _10/_12_/_08_

PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ___130 telhas__________________
1ª PESAGEM:____1360 g____________________
2ª PESAGEM:____1360 g_____________________
3ª PESAGEM:____1360 g_____________________
PESO MÉDIO:____1360 g_____________________
PESO TOTAL:_____88,4 toneladas____________
CONTROLE DE PARADAS
__P. DO LAMINADOR__________________
__Troca Boquilha: 5 x / dia_______
__Obs: parada maior para troca de boquilha_______
CONTROLE DE SECAGEM
ATUAL
TELHAS 40 milheiro 600 / mês
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19 200 / mês
OBS: Produção de telha e tijolo, sendo um turno para produção de cada produto)
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__1___
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
329
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__2___
ESQUENTADOR: Sebastião
QUEIMADOR:_Matheus e João
LENHEIRO:_Sebastião__
FORNO Nº___1___
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
(peças)
TELHAS 130
15 %
600 mil/mês
TELHAS 105
84 %
TELHAS
1%
TERCEIRA
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 100% 200 mil/mês 160
TOTAL
• O produto não é carimbado.
4. Conclusões
A indústria cerâmica RN Cerâmica trabalha com duas matérias-primas (AC - Cauaçu e AB-
Bulhões) na proporção de 50 % da matéria-prima AC e 50 % da matéria-prima AB. A matéria-
330
2), conclui-se que é possível a utilização de ambas para confecção de blocos e telhas. Entretanto a
matéria-prima C20-2 possui característica mais próxima a matéria-prima AC, podendo até mesmo
substituí-la, ou ser adicionada em novas formulações, enquanto que a matéria-prima C20-1
apresenta característica semelhante a matéria-prima C20-2. No entanto, cada matéria-prima deverá
ser estudada em testes de formulações a fim de obter as misturais ideais para o desenvolvimento de
produtos com características dentro das normas técnicas.
5.1.17 Cerâmica Produtora União II Cerâmica
do programa.
Tabela 153. Ficha Avaliativa Data: 09 e 10/12/2008 (Cerâmica União II)

CERÂMICA: União II No: C19
Sócios: Erivanaldo Aquino Dantas No de colaboradores 38
Contato: (84) 3473-2303 / 9962-0669
PRODUTO QUANTIDADE
T8F - 9x19x19 200.000 mil
MATÉRIAS PRIMAS
Argila Forte – 01 Cauaçu_Cruzeta 5 anos - 15 Km
Argila Fraca – 02 São José do Seridó 3 meses x 10 Km
OBS: A Argila Fraca – 02 (São José do Seridó) vem sendo utilizada nas preparações das misturas a 3 meses e sendo
bem aceita na produção de Telhas e Tijolos.
Mesmo dia ( ) Um dia ( ) Dois a três dias ( ) Quatro a cinco dias ( ) Quinze dias (X )
Traço Atual (67%) Argila Forte - 01 + (33%) Argila Fraca
– 01 (Telhas) Resíduo final da mistura: Não quantifica %
(25%) Argila Forte - 01 + (75%) Argila Fraca
– 02 (Tijolos)
OBS: O período de sazonamento das misturas para produção de Telhas e Tijolos são feitas constantemente, levando 8
dias para a preparação das mistura, e 15 dias para a mistura estar pronta para entrada no processo produtivo.
Capacidade do vácuo 27 pol.Hg ou em _____ mmHg.
TIPO FABRICANTE
EQUIPAMENTOS
Caixão Alimentador 2 1,5 x 2 = 3,0

Manual/Esteirão
Desintegrador com Misturador 1 7,0
acoplado
Misturador com Desintegrador 1 15
acoplado
Laminador 1 1 7,0
Laminador 2 1 15
331
Maromba 1 Natreb 3 – MN 75 50 mil telhas ou 35

3B mil tijolos/dia
BOQUILHA 01
Capacidade de Para os dados 6 meses (1,2 milhões de Tijolos).
BOQUILHA 02 Para os espelhos 3 meses (1,8 milhões de Telhas).
Capacidade de O operador da maromba faz os casquilhos na própria
Produção Para os casquilhos empresa, a troca é realizada em média a cada 1 horas
de produção (4500 peças de telhas/hora média).
MANUTENÇÃO
SECAGEM
PRODUTO
NATURAL Telha Colonial 1 dia 3 a 4 dias 40 milheiros
T8F 9x19x19 3 a 4 dias 15 dias 150 milheiros
QUEIMA
Capacidade
FORNO Colonial
30 mil Tijolos (2 Fornos) e 23 mil
CAIPIRA 5 Telhas + 2 mil Tijolos (4 Fornos)
39 e 32,5m3 21 horas 44 horas
OBS: Atualmente encontra-se em construção um forno com 12 bocas de alimentação de lenha. A intenção
futuramente é construir mais 3 fornos de 12 bocas para substituir os demais fornos existentes na Cerâmica.
Faz 2 anos que implantou no processo de queima ventulinas.
ser encerrdo, com a ventulina ligada, e o período de resfriamento leva 44 horas normalmente, levando um tempo de
O consumo de lenha para se queimar mil Telhas varia em torno de 0,65 m3 e para queimar mil Tijolos varia em torno de 1,3 m3.
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
CONTROLA SALDO DE PRODUTOS NA EXPEDIÇÃO Sim(X ) ( ) Não
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TIJOLOS 9x19x19 NO VERÃO: R$ 120 INVERNO:_R$ -
332

ANEXO - 1
CONTROLE EM PROCESSO DE PRODUTOS (da extrusão a queima)
Cerâmica: União II (C19)

Produto: Telha
1º rolo – 1 1.370 52,2 1.200 50,0 14,2 4,4 1100 1200 49,8 9,09 0,4 8,3
piso 2 1.365 52,2 1.200 50,0 13,8 4,4 - - - - - -
3 1.360 52,3 1.190 50,0 14,3 4,6 1100 1200 49,9 8,18 0,2 8,3
2º rolo
4 1.370 52,3 1.180 50,1 16,1 4,4 1100 1200 49,9 7,27 0,4 8,3
5 1.365 52,2 1.170 49,9 16,7 4,6 1080 1200 49,6 8,33 0,6 10,0
3º rolo
6 1.375 52,6 1.200 50,4 14,6 4,4 1120 1240 50,2 7,14 0,4 9,7
4º rolo – 7 1.370 52,5 1.200 50,2 14,2 4,6 1120 1240 50,2 7,14 0,0 9,7
topo 8 1.360 52,2 1.190 50,1 14,3 4,2 - - - - - -
Peças contêm carimbo.
FORNO ESTUDADO

Capacidade: 42500 milheiros peças (33 mil telha + 9500 tijolo) Capacidade: peças

333
ANEXO 2
CONTROLE DE QUEIMA

PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ___51 tijolos__________________
PROD. P/HORA: __3060 tijolos_______________
1ª PESAGEM:____1365 g__________________
2ª PESAGEM:____1370 g_____________________
3ª PESAGEM:____1375 g_____________________
PESO MÉDIO:____1370 g_________________
PESO TOTAL:____35 toneladas_____________
CONTROLE DE PARADAS
__P. DO LAMINADOR__________________
__Troca Boquilha: _______
CONTROLE DE SECAGEM
ATUAL
TELHAS 30 milheiro 30/ meio
periodo
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19 Apenas no galpão
OBS: Produção de telha e tijolo, sendo 1 turno para cada produto
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__1___
P._Tijolo_QUANT._9500 mil
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
334
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__2___
M³ LENHA_30_
QUEIMA_33mil (telhas) + 9500 mil (tijolos)
ESQUENTADOR: Edval
QUEIMADOR:_Chico e Joace
LENHEIRO:_Edval__
FORNO Nº__2___
M³ LENHA 20
QUEIMA_19800 tijolo
ESQUENTADOR:__Marcio____
LENHEIRO:_Marcio_
FORNO Nº___1___
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
(peças)
140
TELHAS
40 % reais/milheir
PRIMEIRA
o
600mil/mês
110
TELHAS
60 % reais/milheir
SEGUNDA
o
TELHAS
TERCEIRA
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 100% 200mil/mês 160
23X13X8 reais/milheir
o
TOTAL
• 1 turno para produção de tijolo e 1 turno para produção de telha.

• A espessura de material laminado, que vai para extrusora, está grossa.
• Há 2 anos utiliza ventulina.
4. Conclusões
A indústria cerâmica União II trabalha com duas ou mais matérias-primas. No entanto foi
considerado que as duas matérias-primas (AC - Cauaçu e AB-Bulhões) na proporção de 50 % da
335
matéria-prima AC e 50 % da matéria-prima AB é a formulação atualmente utilizada. A matéria-

2), conclui-se que é possível a utilização de ambas para confecção de blocos e telhas. A matéria-
prima C22-2 possui características semelhantes à matéria-prima AC, podendo até mesmo substituí-
la, ou ser adicionada em novas formulações. No entanto, cada matéria-prima deverá ser estudada
em testes de formulações a fim de obter as misturais ideais para o desenvolvimento de produtos
com características dentro das normas técnicas.
5.1.18. Cerâmica Produtora Acari
do programa.
Tabela 154. Ficha Avaliativa Data:16 e 17/12/2008 (Cerâmica Acari)

CERÂMICA: Acari No: C21
Endereço: Sítio Acari, Zona Rural, Acari/RN, Cep: 59.370-000
Sócios: Ednaldo Azevedo Dantas No de colaboradores 21
Contato: (84) 3433-2152 / 9986-3325 / 9914-5712
PRODUTO QUANTIDADE
T8F - 9x19x19 120.000 mil
MATÉRIAS PRIMAS
Argila Forte – 01 Santa Cruz 4 meses - 120 Km
Argila Fraca – 02 Barragem_Cauaçu 3 meses - 23 Km
OBS: A argila forte Cauaçu_Cruzeta utilizada pela empresa antes não está sendo usada atualmente devido o açude
estar cheio aonde se extraia a matéria-prima.
A extração de matéria-prima (argila forte) é um problema constante enfrentado pela Empresa, devido a isso há
Cerâmica. O que aparece aproveita-se para extrair.
Mesmo dia ( ) Um dia ( ) Dois a três dias ( ) Quatro a cinco dias ( ) Dez dias (X )
Traço Atual (40%) Argila Forte – 01 + (60%) Argila
Fraca – 01 (Telhas) Resíduo final da mistura: Não quantifica %
(75%) Argila Fraca – 03 + (25%) Argila
336
OBS: Não existe estoque de argila forte no pátio. Quando chegam os caminhões com argila forte no pátio logo em
seguida coloca-se para preparação das misturas para produção de tijolos e telhas. Escassez de matérias-primas
plásticas uma realidade enfrentada pelo proprietário.
TIPO FABRICANTE
EQUIPAMENTOS
Manual/Esteirão
Desintegrador 1 5,0
Misturador 1 10
Laminador 1 20
Maromba 1 Natreb 3 – 75 40 mil Telhas + 10
pesado mil Tijolos/dia
Quantidade de esteiras ( 3 ) capacidade dos motores: 1,5 x 3 + 3 x 1,0 = 4,5 cv
Tipo de material: Aço rápido ( ) Porcelana ( ) Outro: Aço Comum ( X)
BOQUILHA 01
Para os espelhos 2 meses (750 mil de Telhas).
Capacidade de
própria empresa, a troca é realizada em média a
cada 1 hora e 30 minutos de produção (6000
peças de telhas média).
Troca da camisa da maromba: Tubarão 75 4 meses
MANUTENÇÃO
SECAGEM
PRODUTO
NATURAL Telha Colonial 36 horas 3 dias 50 milheiros
horas no inverno. São 20 milheiros de Tijolos, que no verão secam as peças em 48 horas e 4 dias no inverno.
QUEIMA
Capacidade
Colonial
30 mil Telhas + 2,5 mil
FORNO
Tijolos (2 Fornos) e 30
CAIPIRA 5 23 e 30 m3 22 horas 48 horas
mil Telhas + 10 mil
Tijolos (3 Fornos)
OBS: Faz 1 ano e 6 meses que implantou no processo de queima ventulinas.
O consumo de lenha para se queimar mil Telhas varia em torno de 0,64 m3 e para queimar mil Tijolos varia em torno
de 1,3 m3.
337
CONTROLE: Em Anexo
ABSORÇÃO DE ÁGUA
CONTROLA SALDO DE PRODUTOS NA EXPEDIÇÃO Sim( ) (X ) Não
QUAL O CUSTO PARA PRODUZIR MIL TIJOLOS 9x19x19 NO VERÃO: R$ --- INVERNO:_R$ -
338

ANEXO - 1
CONTROLE EM PROCESSO DE PRODUTOS (da extrusão à queima)
Cerâmica: Acarí (C21)

Produto: Telha
1º rolo – 1 1.650 53,2 1.450 51,1 13,79 4,1
piso 2 1.670 53,2 1.440 50,9 16,0 4,3
3 1.685 53,2 1.440 51,0 17,0 4,3
2º rolo
4 1.670 53,0 1.430 50,8 16,8 4,3
5 1.680 53,1 1.440 51,0 16,7 4,1
3º rolo
6 1.670 53,1 1.450 50,8 15,2 4,5
4º rolo – 7 1.650 53,2 1.430 51,0 15,4 4,3
topo 8 1.650 53,2 1.430 51,1 15,4 4,1
FORNO ESTUDADO
Tamanho: L: 2,52 m; H: 3 m; C: 6,80 m; V= m3 Tamanho: L: m; H: m; C: m; V= m3

339
ANEXO 2
CONTROLE DE QUEIMA
PRODUTO: Telha / Tijolo DIA:_quarta_FEIRA _17/_12_/_08_

PRODUÇÃO DIÁRIA
PROD. P/MIN: ___120 telha__________________
PROD. P/HORA: __7200 telha_______________
PROD. P/DIA: _____59976 (8h20 de produção)___
1ª PESAGEM:_______1680___________________
2ª PESAGEM:_______1670_______________
3ª PESAGEM:_______1650_________________
PESO MÉDIO:_______1666_________________
PESO TOTAL:________99,9 toneladas__________
CONTROLE DE PARADAS
__P. DO LAMINADOR___ _______________
__P. DESENTUPIR CAIXÃO__2 x / dia _______
__Troca de boquilha 6 x / dia _______
CONTROLE DE SECAGEM
ATUAL
TELHAS 30 milheiro 350 mil / mês
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 9X19X19 20 milheiro 120 mil / mês
PRODUTOS ENFORNADOS
FORNO Nº__4___
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
340
PRODUTOS QUEIMADOS
FORNO Nº__4___
ESQUENTADOR: Vava
QUEIMADOR:_Dan e Vanvan
LENHEIRO:_Vava__
FORNO Nº___5___
P._Tijolo__QUANT.6400__
QUEBRA:P. __: _____ P.__ : __
BALANÇO GERAL
Produção
Estoque Vendas Quebra Preço Valor
Produtos (peças) Diária
(peças) (peças) (peças) de Venda (R$)
(peças)
TELHAS 130
40 %
350 mil/mês
TELHAS 1,5 % 100
59 %
TELHAS
1%
TERCEIRA
TELHAS PLAN
LAJOTAS
TIJOLOS 120 mil/mês 150
TOTAL 100%
• Na queima utiliza 5 fiadas de tijolo (5 mil) + 30 milheiro de telha + 5 fiada de tijolo (5 mil).
• Há 1,5 anos que se utiliza ventulina, tendo uma economía de 15% de lenha.
4. Conclusões
A indústria cerâmica Acari trabalha com duas matérias-primas (AC - Cauaçu e AB-Bulhões)
na proporção de 50 % da matéria-prima AC e 50 % da matéria-prima AB. A matéria-prima AC foi
caracterizada como um material com maior quantidade de minerais argilosos do que a matéria-
prima AB, tendo esta grande quantidade de minerais não-argilosos, principalmente quartzo e de
feldspato (albita), conforme dados da análise química.
curva de gresificação que permite a fabricação de telhas e blocos no intervalo de temperatura de
850ºC a 1050ºC. A escolha da temperatura de queima a ser utilizada dependerá da necessidade
1
ANEXO
CAPÍTULO IV – RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1 CARACTERIZAÇÃO DA ÁREA DE ESTUDO
Neste anexo será apresentado o resultado das demais empresas familiares ou

indústrias cerâmicas que fazem parte do estudo de pesquisa da Região do Seridó/RN.
4.1.1 Cerâmicas Produtoras de Telha Colonial
Tabela 1. Principais fabricantes de telha colonial

Genilson Medeiros Cerâmica Ramada Telha Colonial Mensal 700.000
Araújo Telha Colonial Mensal 800.000
Cerâmica Nossa Sra. Da Guia Chico de Telha Colonial Mensal 800.000
Keda
São Francisco Telha Colonial Mensal 960.000
Ezequiel Telha Colonial Mensal 900.000
Cerâmica Zacarias Telha Colonial Mensal 1.000.000
Cerâmica Bom Jesus Telha Colonial Mensal 810.000
Cerâmica Espírito Santo Telha Colonial Mensal 600.000
Cerâmica Rio Piranhas Telha Colonial Mensal 480.000
Cerâmica Novo Mundo Telha Colonial Mensal 600.000
Cerâmica União I Telha Colonial Mensal 800.000
Cerâmica Cruzeta Telha Colonial Mensal 600.000
I – Desenvolvimento
Para todos os produtores de telha colonial foram adotados os mesmos critérios

de procedimentos de análise das matérias-primas coletadas e das formulações das
massas cerâmicas desenvolvidas, onde foram utilizadas as normas internas do
4.1.1.1 Cerâmica Produtora Genilson Medeiros
I. Localização
A Empresa Cerâmica Ramada está localizada no Município de Carnaúba dos

Dantas, no Rio Grande do Norte. A figura 1 a seguir identifica a entrada do
Bulhões (Acari) e outra matéria prima (plástica) denominada (indefinida), procedente da
cidade de Currais Novos – RN.
As matérias-primas extraídas na região, ambas, na cidade de Currais Novos –
RN foram coletas no pátio da indústria para que pudessem ser analisadas na UFRN.
Além das matérias-primas coletadas e separadas, foi coletada, também material na
entrada da máquina extrusora, onde neste ponto a matéria prima já havia passado por
uma mistura que é atualmente utilizada pela indústria.
2
Além das matérias-primas separadas, foi coletada, na entrada do processo

produtivo, a mistura atualmente utilizada pela indústria, a qual não foi informada pelo
responsável industrial.
Figura 1. Identificação da Empresa Genilson Medeiros
II. Dados Gerais
A tabela 2 identifica todos os dados relativos Empresa de Cerâmica Vermelha de

Ramada de propriedade do Sr. Genilson Medeiros que produz atualmente 800.000
unidades por mês de telha colonial.
Tabela 2. Dados gerais da Cerâmica Genilson Medeiros
CERÂMICA Ramada C. dos

LOCALIZAÇÃO
PROPRIETÁRIO Genilson Medeiros Dantas-RN
CNPJ 12.654.463/0001-56 INSCRIÇÃO ESTADUAL
PRODUÇÃO -
1 Bulhões Acari Não-Plástica -
-
2 Indefinida (C4-2) Currais Novos Plástica
4 Mistura (C4-M) Não informada
PROCESSO PRODUTIVO
1 Marromba (extrusora)
3
III. Fluxograma de produção
A Empresa de Cerâmica Vermelha Ramada, para produzir telhas coloniais adota

o seguinte processo de produção, figura 2 a seguir.
Estoque Pátio
Caixão Alimentador Manual /Carro de Mão
Misturador
CT1
Desintegrador
CT5 CT2
Laminador
CT3
Refugo
CT4
Quebras Quebras
Resíduos Telhas de 1a Telhas de 2a Telhas de 3a

Sólidos
Expedição Estoque
Figura 2. Cerâmica - C3 - Fluxograma do processo de fabricação de telhas Genilson Medeiros
4

melhor método de produção, mas isso não nos permitir afirmar que seus produtos sejam
3.1. Estocagem e Mistura
local estocada respeitando as misturas na proporção de 50% de argila forte, 50% de
argila fraca.
encontra-se na relação da proporção de 50 % da matéria-prima denominada de argila
forte – Currais Novos, e 25 % da matéria-prima argila fraca denominada Bulhões de
Acari e 25% de argila fraca não definida.
As matérias-primas foram coletadas no pátio de estocagem e identificadas com a
seguinte nomenclatura: C4-1 (Bulhões) e C4-2 (Indefinida), após a identificação as
amostras foram colocadas em recipientes fechados.
A figura 3 a seguir, apresenta o fluxograma produtivo de todo o processo, e a
figura 4 a seguir, identifica as telhas sinterizadas obtidas partir das misturas das
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 1 - Entrada principal Foto 2 - Argila Forte – Currais Foto 3 - Argila Forte- Caicó
Novos Tororó Açude
Foto 4 - Argila Fraca – Foto 5 - Argila Fraca - Foto 6 - Mistura -

Currais Novos - São Luis Jardim do Seridó 8 dias de Descanso
Foto 7 - Caixão Alimentador Foto 8 - Despredador Foto 9 – Misturador

Manual - Esteirão
5
Foto 10 - Laminador 1 Foto 11 - Laminador 2 Foto 12 – Maromba - Extrusora
Foto 13 - Bomba de Vácuo Foto 14 - Cortador Automático Foto 15 - Cortador Automático

Esteira
Foto 16 - Carregamento Manual Foto 17 - Secagem Natural a Foto 18 - Secagem Natural-

Peças Verdes Céu aberto Céu aberto - Pátio
Foto 19 - Secagem Natural Foto 20 - Secagem Natural Foto 21 - Carregamento

Galpão1 Galpão2 Manual - Peças Secas
Foto 22 – Forno - Enforna Foto 23 – Forno - Queima Foto 24 – Forno - Desenforna

6
Foto 25 - Estoque Foto 26 - Estoque Foto 27 - Pátio de

Telha de primeira Telha de segunda Estoque de Lenha
Foto 28 - Estoque de Foto 29 – Fornos - Entrada

Lenha - Forno de Lenha - Ventulina
Figura 3. Processo de fabricação de telhas da Cerâmica Genilson Medeiros
TELHA SINTERIZADA
C4 - 3
Figura 4. Amostras de telhas da Cerâmica Genilson Medeiros
4.1.1.2 Cerâmica Produtora Araújo
I. Localização
A Empresa Cerâmica Araújo está localizada no Município de Carnaúba dos

empreendimento e atualmente trabalha com três matérias-primas, denominadas por
Cauaçu do Município de Cruzeta, Totoró do Município de Currais Novos e Massapê do
Rio Carnaúba.
As matérias-primas extraídas na região, foram coletas no pátio da indústria para
que pudessem ser analisadas na UFRN. Além das matérias-primas coletadas e
separadas, foi coletada, também material na entrada da máquina extrusora, onde neste
ponto a matéria-prima já havia passado por uma mistura que é atualmente utilizada pela
indústria. Além das matérias-primas separadas, foi coletada, na entrada da extrusora, a
mistura atualmente utilizada pela indústria.
7
Figura 5. Identificação entrada da Cerâmica Araújo
II. Dados Gerais
A tabela xx identifica todos os dados relativos Empresa de Cerâmica Vermelha

Araújo de propriedade do Sr. Pedro Joamir Araújo que produz atualmente 800.000
Tabela 3. Dados gerais da Cerâmica Araújo
CERÂMICA Cerâmica Araújo

PROPRIETÁRIO Pedro Joamir Araújo
CNPJ - INSCRIÇÃO ESTADUAL
-
PRODUÇÃO
2 Cauaçu Cruzeta Plástica
1 Cauaçu (C5-1) Cruzeta Não-Plástica
2 Totoró (C5-2) Currais Novos Plástica -
3 Massapê (C5-3) Rio Carnaúba Não-Plástica
4 Mistura (C5-M) Cauaçu (100%) e Totoró (50%)/Massapé (50%)
PROCESSO PRODUTIVO
8
A Empresa de Cerâmica Vermelha Araújo, para produzir telhas coloniais adota o

seguinte processo de produção, figura 6 a seguir.
produto acabado, tais como: qualidade da matéria prima e condições de queima.
9
Estoque Pátio
(67%) Argila Forte – 01 + (33%) Argila Fraca – 01
Alimentação Manual/Esteirão
CT1
Misturador
CT8
CT2
Desintegrador
CT3
CT7 Laminador
CT4
Refugo
CT6 Cortador Automático

CT5
Quebras Quebras

Sólidos
Expedição Estoque
Figura 6. Cerâmica – C5 - Fluxograma do processo de fabricação de telhas Cerâmica Araújo.

10
argila fraca.
encontra-se na relação da proporção de 50 % da matéria-prima Totoró, e 50 % da
matéria prima Massapé.
As matérias-primas coletadas foram colocadas no pátio de estocagem e
identificadas com a seguinte nomenclatura: C5-1 (Cauaçu), C5-2 (Totoró), C5-3
(Massapê) e C5-M (Mistura), após a identificação as amostras foram colocadas em
recipientes fechados.
A figura 7 a seguir apresenta o fluxograma produtivo de todo o processo, e a
figura 8 a seguir identifica as telhas sinterizadas obtidas partir das misturas das
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 1 – Entrada principal Foto 2 - Argila Forte – Foto 3 - Argila Fraca - Rio
Currais Novos_Totoró Carnaúba_Massapê
Foto 4 - Argila Fraca – Foto 5 - Mistura - Foto 6 - Caixão Alimentador

Rio Carnaúba_Massapê 5 dias de Descanso Manual_Esteirão
Foto 7 - Misturador Foto 8 - Desintegrador Foto 9 – Laminador

11
Foto 13 - Cortador Automático Foto 14 - Carregamento Foto 15 - Secagem Natural-Céu

Esteira Manual - Peças Verdes aberto - Pátio
Foto 16 - Secagem Foto 17 – Forno – Enforna Foto 18 – Forno - Queima

Natural-Galpão
Foto 19 – Forno - Desenforna Foto 20 – Estoque - Foto 21 – Fornos - Entrada de

Telha de segunda Lenha - Ventulina
Foto 22 - Estoque de Lenha

Metrado - Forno
Figura 7. Processo de fabricação de telhas da Cerâmica Araújo
12
TELHAS SINTERIZADAS
C5 - 1 e 2 C5 - 3 e 4 C5 - 5 e 6
C5 - 7 e 8
Figura 8. Amostras de telhas Sinterizadas Cerâmica Araújo
4.1.1.3 Cerâmica Produtora Nossa Sra. da Guia (Chico de Keka)
I. Localização
A Empresa Cerâmica Vermelha Chico de Keka, localizada no Município de

Carnaúba dos Dantas, no Rio Grande do Norte. A figura 9 a seguir identifica a entrada
do empreendimento e atualmente trabalha com quatro matérias-primas, denominadas
por Cauaçu do Município de Cruzeta, Totoró do Município de Currais Novos, Taperoá e
Bulhões do Município de Acari.
As matérias-primas, extraídas com exceção da matéria-prima cauaçu, foram
coletas no pátio da indústria para serem analisadas na UFRN. Além das matérias-primas
coletadas e separadas, foi coletada, também material na entrada da máquina extrusora,
onde neste ponto a matéria-prima já havia passado por uma mistura que é atualmente
utilizada pela indústria.
Figura 9. Identificação da Cerâmica Ckico de Keka

13
II. Dados Gerais

A tabela 4 identifica todos os dados relativos a Empresa de Cerâmica Vermelha
Chico de Keka de propriedade do Sr. Francisco das Chagas Dantas que produz
atualmente 1.000.000 unidades por mês de telha colonial.
Tabela 4 Dados gerais da Cerâmica Chico de Keka
CERÂMICA Chico de Keka

PROPRIETÁRIO Francisco das Chagas Dantas
-
PRODUÇÃO
-
4 Massapê Rio Carnaúba Não-Plástica
Não foi possível identificar a matéria-
prima cauaçu no pátio da cerâmica
3 Taperoá (C6-3) Taperoá Plástica
4 Mistura (C6-M) Totoró/Cauaçu/Taperoá (50%) e Bulhões (50%)
PROCESSO PRODUTIVO

A Empresa de Cerâmica Vermelha Chico de Keka, para produzir telhas coloniais
adota o seguinte processo de produção, figura 10 a seguir.
14
Estoque Pátio
(40%) Argilas Fortes + (60%) Argilas Fracas
Misturador/Desintegrador
CT1
Laminador
CT2
Refugo
CT4
CT3
Quebras Quebras

Sólidos
Expedição Estoque
Figura 10. Cerâmica - C6 -Fluxograma do processo de fabricação de telhas Cerâmica Chico de Keka.
15
argila fraca.
encontra-se na relação da proporção de 50% da matéria-prima Totoró/Cauaçu/Taperoá e
50 % da matéria-prima Bulhões.
identificadas com as seguintes nomenclaturas: C6-1 (Bulhões), C6-2 (Totoró), C6-3
(Taperoá) e C6-M (Mistura).
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 1 – entrada principal Foto 2 - Argilas Fortes Foto 3 - Argilas Fracas

Misturadas em Pilha Misturadas em Pilha
Foto 4 - Mistura – Foto 5 - Caixão Alimentador Foto 6 - Misturador - Alimentação

Manual 8 dias de Descanso Manual - Carro de Mão Carro de Mão
Foto 7 - Desintegrador acoplado Foto 8 – Laminador Foto 9 – Maromba - Extrusora

ao Misturador
16
Foto 10 - Bomba de Vácuo Foto 11 - Cortador Automático Foto 12 - Cortador

Automático - Esteira
Foto 13 - Carregamento Manual Foto 14 - Secagem Natural- Foto 15 - Secagem Natural-

Peças Verdes Céu aberto - Pátio Galpão
Foto 16 – Forno - Enforna Foto 17 – Forno - Queima Foto 18 – Forno - Desenforna
Foto 19 – Estoque - Telha Foto 20 – Estoque - Telha Foto 21 – Fornos - Entrada de

de primeira de segunda Lenha - Ventulina

Metrado - Forno
Figura 11. Processo de fabricação de telhas da Cerâmica Chico de Keka
17
TELHAS SINTERIZADAS
C6 - 1 e 2 C6 - 3 e 4 C6 - 5 e 6
C6 - 7 e 8
Figura 12. Amostras de telhas Sinterizadas Cerâmica Chico de Keka
4.1.1.4 Cerâmica Produtora São Francisco
I. Localização
A Empresa Cerâmica São Francisco, localizada no Município de Carnaúba dos

Cauaçu do Município de Cruzeta e Bulhões do Município de Acari. Nenhuma das
matérias-primas foram coletadas no pátio da indústria, visto que as mesmas estavam
contaminadas ou não identificadas. A única matéria-prima coletada foi a mistura
atualmente utilizada pela indústria.
Figura 13. Identificação da Cerâmica São Francisco
II. Dados Gerais

A tabela 5 identifica todos os dados relativos à Empresa de Cerâmica Vermelha
São Francisco de propriedade do Sr. Francisco Dantas Bezerra que produz atualmente
800.000 unidades por mês de telha colonial.
18
Tabela 5. Dados gerais da Cerâmica São Francisco
CERÂMICA São Francisco

PROPRIETÁRIO Francisco Dantas Bezerra
PRODUÇÃO -
.
1 Mistura (C8-M) Cauaçu (50%) e Bulhões (50%)
PROCESSO PRODUTIVO

A empresa Empresa de Cerâmica Vermelha São Francisco, para produzir telhas
coloniais adota o seguinte processo de produção, figura 14 a seguir.
19
Estoque Pátio
Misturador/Desintegrador
CT1
Laminador
CT2
Refugo
CT4
CT3
Quebras Quebras

Sólidos
Expedição Estoque
Figura 14. Cerâmica - C6 -Fluxograma do processo de fabricação de telhas Cerâmica São Francisco.

a qual é utilizada na proporção de 50 % da matéria-prima Cauaçu e 50 % da matéria-
prima Bulhões.
20

identificada com a seguinte nomenclatura: C8-1 (Cauaçu), C8-2 (Bulhões) e C8-M
(Mistura).
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 1 – Entrada principal Foto 2 - Argila Forte - 01 Foto 3 - Argila Fraca - Rio
- Florânia_Jazida Carnaúba_Massapê
Foto 4 - Argila Forte – Foto 5 - Argila Fraca – Foto 6 - Misturador - Alimentação

Descanso de 10 dias Descanso de 10 dias Manual_Carro de Mão_Argila Forte
Foto 7 - Misturador – Alimentação Foto 8 – Misturador Foto 9 - Laminador acoplado ao

Manual Carro de Mão Argila Fraca Misturador
Foto 10 - Laminador 2 Foto 11 – Maromba Foto 12 - Bomba de Vácuo

Extrusora
21
Foto 13 - Cortador Foto 14 - Cortador Foto 15 - Carregamento

Automático Automático_Esteira Manual_Peças Verdes
Foto 16 - Secagem Natural- Foto 17 - Secagem Natural Foto 18 - Carragemento

Céu aberto_Pátio Galpão Manual_Peças Secas
Foto 19 - Forno_Enforna Foto 20 - Forno_Desenforna Foto 21 - Estoque

Telha de primeira
Foto 22 - Estoque Foto 23 - Estoque Foto 24 - Fornos_Entrada de

Telha de segunda Telha de terceira Lenha_Ventulina
Foto 25 - Estoque de Lenha Foto 26 - Estoque de Lenha

Metrado_Forno Metrando_Forno
Figura 15. Processo de fabricação de telhas da Cerâmica São Francisco

22
TELHAS SINTERIZADAS
C8 - 1 e 2 C8 - 3 e 4 C8 - 5 e 6
C8 - 7 e 8
Figura 16. Amostras de telhas Sinterizadas Cerâmica São Francisco
4.1.1.5 Cerâmica Produtora Ezequiel
I. Localização
A Empresa Cerâmica Ezequiel, localizada no Município de Carnaúba dos

Dantas, no Rio Grande do Norte. A figura 17 a seguir identifica a entrada e uma visão
geral do empreendimento, e atualmente trabalha com duas matérias-primas,
denominadas por Totoró do Município de Currais Novos e Bulhões do Município de
Acari. Nenhuma das matérias-primas foram coletadas no pátio da indústria, visto que as
mesmas estavam contaminadas ou não identificadas. A única matéria-prima coletada foi
à mistura atualmente utilizada pela indústria.
Figura 17. Identificação da Cerâmica Ezequiel
II. Dados Gerais

A tabela 6 identifica todos os dados relativos Empresa de Cerâmica Vermelha
Ezequiel de propriedade do Sr. José Macilon Dantas que produz atualmente 1.000.000
23
Tabela 6. Dados gerais da Cerâmica Ezequiel
CERÂMICA Cerâmica Ezequiel

PROPRIETÁRIO José Macilon Dantas
PRODUÇÃO -
A matéria-prima Frei Martinho não foi
entregue
3 Várzea Verde Frei Martinho Não-Plástica
1 Mistura (C9-M) Totoró (50%) e Bulhões (50%)
PROCESSO PRODUTIVO

A Empresa de Cerâmica Vermelha Ezequiel, para produzir telhas coloniais adota
24
Estoque Pátio

CT1
Desintegrador
CT2
Misturador
Misturador
/ Laminador 1
CT3
CT7 Laminador 21
CT7
CT4
Refugo

CT5
Quebras Quebras

Sólidos
Expedição Estoque
Figura 18. Cerâmica - C9 - Fluxograma do processo de fabricação de telhas Cerâmica Ezequiel.

25

na proporção de 50 % da matéria-prima Totoró e 50 % da matéria-prima Bulhões.
A matéria-prima coletada foi colocada em um recipiente fechado e identificada com a
seguinte nomenclatura: C9-M (Mistura). Uma das matérias-primas foi coleta na jazida
(Bulhões (AB)) e a outra (Totoró (AT)), que foi procedente de outra indústria cerâmica.
A figura19 a seguir apresenta o fluxograma produtivo de todo o processo, e a
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 1 – entrada principal Foto 2 - Argila Forte – Foto 3 - Argila Forte -

Currais Novos_Totoró Cruzeta_Margarida
Foto 4 - Argila Fraca – Foto 5 - Mistura – Foto 6 - Caixão Alimentador

Rio Carnaúba 8 dias de descanso Manual_Esteirão
Foto 7 - Caixão Alimentador Foto 8 - Caixão Alimentador Foto 9 - Despredador

Manual_Esteirão Manual_Esteirão
Foto 10 - Misturador acoplado Foto 11 - Laminador acoplado Foto 12 - Laminador

a Laminador a Misturador
26
Foto 13 - Maromba Foto 14 - Bomba de Vácuo Foto 15 - Cortador Automático
Foto 16 - Cortador Foto 17 - Carregamento Manual Foto 18 - Secagem

Automático_Esteira Peças Verdes Natural-Céu aberto
Foto 19 - Secagem Foto 20 - Carregamento Manual Foto 21 - Forno_Enforna

Natural-Galpão Peças Secas
Foto 22 - Forno_Queima Foto 23 - Forno_Desenforna Foto 24 - Estoque_

Telha de primeira
Foto 25 - Estoque_ Foto 26 - Estoque_ Foto 27 - Pátio de Estoque de

Telha de segunda Telha de terceira Lenha_Metrada
27
Foto 28 - Forno_Entrada de Foto 29 - Forno_Ventulina Foto 30 - Forno_Entrada de

Lenha_Ventulina Lenha_Ventulina
Foto 31 - Forno_Entrada de Foto 32 - Forno_Entrada de

Lenha_Ventulina Lenha_Ventulina
Figura 19. Processo de fabricação de telhas da Cerâmica Ezequiel
TELHAS SINTERIZADAS
C9 - 1 e 2 C9 - 3 e 4 C9 - 5 e 6
C9 - 7 e 8
Figura 20. Amostras de telhas Sinterizadas Cerâmica Ezequiel
4.1.1.6 Cerâmica Produtora Zacarias
I. Localização
A Empresa de Cerâmica Zacarias, localizada no Município de Carnaúba dos

geral do empreendimento, e atualmente trabalha com duas matérias-primas,
denominadas por Cauaçu (Cruzeta) e Bulhões (Acari).
28
As matérias-prima foram coletadas no pátio da indústria para serem analisadas

na UFRN. Além das matérias-primas separadas, foi coletada, também na entrada da
extrusora,
Figura 21. Identificação da Cerâmica Zacarias
II. Dados Gerais

A tabela 7 identifica todos os dados relativos da Empresa de Cerâmica Zacarias
de propriedade do Sr. Edmilson Zacarias Dantas que produz atualmente 1.000.000
Tabela 7. Dados gerais da Cerâmica Zacarias
CERÂMICA Cerâmico Zacarias

PROPRIETÁRIO Edmilson Zacarias Dantas
PRODUÇÃO -
-
-
2 Cauaçu (C10-2) Cruzeta Plástica
3 Mistura (C10-M) Cauaçu (50%) e Bulhões (50%)
PROCESSO PRODUTIVO

A Empresa de Cerâmica Vermelha Zacarias, para produzir telhas coloniais adota
29
Estoque Pátio

CT1
Desintegrador
CT2
Misturador
Misturador
/ Laminador 1
CT3
CT7 Laminador 21
CT7
CT4
Refugo

CT5
Quebras Quebras

Sólidos
Expedição Estoque
Figura 22. Cerâmica – C10 - Fluxograma do processo de fabricação de telhas Cerâmica Zacarias
30
A matéria-prima coletada foi à mistura atualmente utilizada pela indústria, na

proporção de 50 % da matéria-prima Cauaçu, e 50 % da matéria-prima Bulhões.
A matéria-prima coletada foi colocada em um recipiente fechado e identificada
com a seguinte nomenclatura: C10-1 ou AB (Bulhões), C10-2 ou AC (Cauaçu) e C10-M
(Mistura).
A figura 23 a seguir apresenta o fluxograma produtivo de todo o processo
obtidas partir das misturas das matérias-primas pesquisadas.
Foto 01 – Entrada principal Foto 02 – Matérias primas Foto 03 - Alimentador
Foto 04 – Processo Foto 05 – Extrusão - Maromba Foto 06 - Extrusão
Foto 07 – Secagem a céu aberto. Foto 08 – Enforna Foto 09 - Queima
Figura 23. Processo de fabricação de telhas da Cerâmica Zacarias
4.1.1.7 Cerâmica Produtora Bom Jesus
I. Localização
A Empresa de Cerâmica Bom Jesus, localizada no Município de Carnaúba dos

geral do empreendimento, e atualmente trabalha com três matérias-primas, denominadas
por Povoado dos Garrotes, Cauaçu (Cruzeta) e Massapé.
31
Figura 24. Identificação da Cerâmica Bom Jesus
II. Dados Gerais

A tabela 8 identifica todos os dados relativos da Empresa de Cerâmica Vermelha
Bom Jesus de propriedade do Sr. Genilson Medeiros de Araújo que produz atualmente
810.000 unidades por mês de telha colonial.
Tabela 8. Dados gerais da Cerâmica Bom Jesus
CERÂMICA Cerâmica Bom Jesus C. dos
LOCALIZAÇÃO
PROPRIETÁRIO Genilson Medeiros de Araújo Dantas-RN
CNPJ INSCRIÇÃO ESTADUAL
PRODUÇÃO -
2 Cauaçu Cruzeta Plástica -
3 Taperoá Taperoá Plástica
1 Pov. Garrotes (C12-1) - Não-Plástica
Material coletado diferente do
2 Cauaçu (C12-2) Cruzeta Plástica
informado.
3 Massapé 3 (C12-3) Rio Carnaúba Não-Plástica
4 Mistura (C12-M) Cauaçu (33,3%) e Massapé 3 (66,6%)
PROCESSO PRODUTIVO

A Empresa de Cerâmica Vermelha Bom Jesus, para produzir telhas coloniais
32
Estoque Pátio

CT1
Desintegrador
Desintegrador
/ Misturador
CT2
Laminador
Misturador1
CT3
Laminador 21
CT7
CT4
Refugo
CT6

CT5
Quebras Quebras
a
Resíduos Telhas
Telhas
de 1de 1a, 2aTelhas
e 3a de 2a Telhas de 3a
Tijolos
Sólidos
Expedição Estoque
Figura 25. Fluxograma do processo de fabricação de telhas Cerâmica Bom Jesus

33
Essas três matérias-primas foram coletas no pátio da indústria para serem

analisadas na UFRN. Além das matérias-primas separadas, foi coletada, na entrada da
extrusora, a mistura atualmente utilizada pela indústria, a qual era utilizada na
proporção de 33,3 % da matéria-prima Cauaçu e 66,6 % da matéria-prima Massapê 3.
identificadas com as seguintes nomenclaturas: C12-1 (Pov. Garrotes), C12-2 (Cauaçu),
C12-3 (Massapê 3) e C12-M (Mistura).
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 1 – entrada principal Foto 2 - Argila Forte – Foto 3 - Argila Forte - Itaperoá
Currais Novos_Tororó
Foto 4 - Argila Fraca – Foto 5 - Argila Fraca – Foto 6 - Argila Fraca - Frei
Rio Carnaúba Povoado Garrotes Martim_PB
Foto 7 - Mistura – Foto 8 - Caixão Alimentador Foto 9 - Desintegrador acoplado

4 Dias de descanso Manual - Esteirão a Misturador
34
Foto 10 - Misturador acoplado Foto 11 - Laminador 1 Foto 12 - Laminador 2

a Desintegrador
Foto 16 - Cortador Automático Foto 17 - Carregamento Manual Foto 18 - Secagem

_Esteira Peças Verdes Natural-Céu aberto
Foto 19 - Secagem Natural- Foto 20 - Secagem Natural Foto 21 - Carregamento

Céu aberto -Galpão Manual_Peças Secas
Foto 22 - Forno_Queima Foto 23 - Forno_Desenforna Foto 24 - Telha de primeira dentro

do Forno
35
Foto 25 - Estoque_ Foto 26 - Estoque_Tijolos Foto 27 - Forno_Entrada de

Telha de segunda Lenha_Ventulina
Foto 28 - Fornos_Entrada de Foto 29 - Fornos_Entrada de Foto 30 - Fornos_Entrada de

Lenha_Ventulina Lenha_Ventulina Lenha_Ventulina
Figura 26. Processo de fabricação de telhas da Cerâmica Bom Jesus
TELHAS SINTERIZADAS
C11 - 1 e 2 C11 - 3 e 4 C11 - 5 e 6
C11 - 7 e 8
Figura 27. Amostras de telhas Sinterizadas Cerâmica Bom Jesus
4.1.1.8 Cerâmica Produtora Espírito Santo
I. Localização
A Empresa de Cerâmica Espírito Santo, localizada no Município de Santana do

Seridó, no Rio Grande do Norte. A figura 28 a seguir, identifica uma visão geral do
36
empreendimento, e atualmente trabalha com duas matérias-primas, denominadas por

denominadas por Taperoá e Serra dos Quintos.
Figura 28. Identificação da Cerâmica Espírito Santo
II. Dados Gerais

A tabela 9 identifica todos os dados relativos da Empresa de Cerâmica Vermelha
Espírito Santo que produz atualmente 600.000 unidades por mês de telha colonial.
Tabela 9. Dados gerais da Cerâmica Espírito Santo
CERÂMICA Cer. Espírito Santo Santana do Seridó-

LOCALIZAÇÃO
PROPRIETÁRIO Santana do Seridó RN
PRODUÇÃO -
-
2 Massapê Rio São Bento Não-Plástica
1 Taperoá (C13-1) Taperoá Plástica Material coletado diferente do
2 Serra dos Quintos (C13-2) - Não-Plástica material informado.
4 Mistura (C13-M) Taperoá (33,3%) e Bulhões (66,6%)
PROCESSO PRODUTIVO
1 Laminador não acoplado 1 Cortador
1 Marromba (extrusora) 5 Fornos tipo caipira

A Empresa de Cerâmica Vermelha Espírito Santo, para produzir telhas coloniais
37
Estoque Pátio

CT1
Desintegrador
Desintegrador
/ Misturador
CT2
Laminador
Misturador1
CT3
Laminador 21
CT4
Refugo
CT6
CT5
Quebras Quebras
7
Resíduos Telhas de 1a, 2a e 3a Tijolos

Sólidos
Expedição Estoque
Figura 29. Fluxograma do processo de fabricação de telhas Cerâmica Espírito Santo

38
Essas duas matérias-primas foram coletas no pátio da indústria para serem

analisadas na UFRN. Além das matérias-primas separadas, foi coletada, na entrada da
extrusora, a mistura atualmente utilizada pela indústria, a qual era utilizada na
proporção de 33,3 % da matéria-prima Taperoá e 66,6 % da matéria-prima bulhões.
identificadas com as seguintes nomenclaturas: C13-1 (Taperoá), C13-2 (Serra do
Quintos) e C13-M (Mistura).
A figura 30 a seguir apresenta o fluxograma produtivo de todo o processo
Foto 01 – Matéria prima Foto 02 - Materias primas Foto 03 - Alimentador
Foto 04 – Processo de produção Foto 05 – Extrusora - Maromba Foto 06 - Corte
Foto 07 – Secagem Foto 08 – Enforna Foto 09 - Queima

Figura 30. Processo de fabricação de telhas da Cerâmica Espírito Santo
4.1.1.9 Cerâmica Produtora Rio Piranhas
I. Localização
A Empresa Cerâmica Rio Piranhas, localizada no Município de Jardim de

Piranhas, no Rio Grande do Norte. A figura 31 a seguir identifica a entrada e uma visão
geral do empreendimento, e atualmente trabalha com três matérias-primas, denominadas
por Catolé, Açude Jardim e Massapê.
39
Figura 31. Identificação da Cerâmica Rio Piranhas
II. Dados Gerais

A tabela 10 identifica todos os dados relativos Empresa de Cerâmica Vermelha
Rio Piranhas de propriedade do Sr. Inácio José Batalha que produz atualmente 480.000
Tabela 10. Dados gerais da Cerâmica Rio Piranhas
CERÂMICA Cerâmica Rio Piranhas Jardim de
LOCALIZAÇÃO
PROPRIETÁRIO Inácio José Batalha Piranhas-RN
PRODUÇÃO -

1 - - -
Não informada
2 - -
1 Catolé (C17-1) Catolé de Rocha Plástica
2 Açude Jardim (C17-2) J.Piranhas Não-Plástica -
3 Massapê (C17-3) J.Piranhas Não-Plástica
4 Mistura (C17-M) Catolé (20%), Massapê (40%) e Açude Jardim (40%)
PROCESSO PRODUTIVO
1 Caixão alimentador 1 Marromba
1 Desintegrador 1 (extrusora)
Cortador

A Empresa de Cerâmica Vermelha Rio Piranhas, para produzir telhas coloniais
adota o seguinte processo de produção, figura 32 a seguir
40
Estoque Pátio

CT1
Desintegrador
CT2
Misturador / Laminador 1
CT3
Laminador 2
CT7
CT4
Refugo Maromba Bomba de Vácuo
CT6
Cortador Manual/Automático
CT5
Quebras Quebras
Carregamento Manual – Peças Verdes (Tijolos e Telhas)
Carregamento Manual – Peças Secas (Tijolos e Telhas)
Resíduos Telhas de 1a Telhas de 2a Telhas de 3a Tijolos

Sólidos
Expedição Estoque
Figura 32. Cerâmica - C5 - Fluxograma do processo de fabricação de telhas Cerâmica Rio Piranhas
41
As três matérias-primas foram coletas no pátio da empresa para serem analisadas

na UFRN. Além das matérias-primas que foram coletadas separadamente, foi coletada,
na entrada da extrusora, a mistura das matérias-primas atualmente utilizada pela
indústria, a qual era formulada na proporção de 20 % da matéria-prima Catolé, 40 % da
matéria-prima Açude Jardim e 40 % da matéria-prima Massapê.
identificadas com as seguintes nomenclaturas: C17-1 (Catolé), C17-2 (Açude Jardim), C17-
3 (Massapê) e C17-M (Mistura). A figura 33 a seguir apresenta o fluxograma produtivo de
todo o processo eobtidas a partir das misturas das matérias-primas pesquisadas.
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 1 - Argila Forte - Lama de Foto 2 - Argila Fraca – Arenoso Foto 3 - Mistura de 5 Tipos de
Açude-Sítio Jardim de Piranhas -Sítio Jardim de Piranhas Argilas - Sazonamento_7 anos
Foto 4 - Mistura de 5 Tipos de Foto 5 - Preparação e Mistura Foto 6 - Mistura

Argilas - Sazonamento_7 anos - 3 Dias de descanso - 8 Dias de descanso
Foto 7 - Caixão Alimentador Foto 8 - Caixão Alimentador Foto 9 - Desintegrador

Foto 10 - Laminador acoplado Foto 11 - Misturador acoplado Foto 12 - Laminador 2

a Misturador a Laminador
42
Foto 13 - Bomba de Vácuo Foto 14 - Maromba_Extrusora Foto 15 - Cortador Automático
Foto 16 - Cortador Automático Foto 17 - Carregamento Manual Foto 18 - Secagem Natural

_Esteira _Peças Verdes -Pátio a Céu Aberto

-Galpão -Galpão Galpão
Foto 22 - Carregamento Foto 23 - Forno_Enforna Foto 24 - Forno_Queima

Manual_Peças Secas
Foto 25 - Estoque Casca de Foto 26 - Forno_Desenforna Foto 27 - Estoque_

Côco_Pátio Telha de primeira
43
Foto 28 - Estoque_ Foto 29 - Estoque_Tijolos Foto 30 - Estoque de Lenha

Telha de segunda Fina e Grossa_Pátio
Foto 31 - Forno_Entrada Foto 32 - Forno_Entrada de Foto 33 - Forno_Entrada de

de Lenha_Ventulina Lenha_Ventulina Lenha_Ventulina
Foto 34 - Forno_Entrada de
Casca de Côco_Ventulina
Figura 33. Processo de fabricação de telhas da Cerâmica Rio Piranhas
4.1.1.10 Cerâmica Produtora Novo Mundo
I. Localização
A Empresa de Cerâmica Novo Mundo, localizada no Município de Cruzeta, no

Rio Grande do Norte. A figura 34 a seguir identifica a entrada e uma visão geral do
empreendimento, e atualmente trabalha com três matérias-primas, denominadas por
Cruzeta, Caicó e Bulhões.
Figura 34. Identificação da Cerâmica Novo Mundo

44
II. Dados Gerais

A tabela 11 identifica todos os dados relativos da Empresa de Cerâmica
Vermelha Novo Mundo de propriedade do Sr. Isabel de Oliveira Meta que produz
atualmente 600.000 unidades por mês de telha colonial.
Tabela 11. Dados gerais da Cerâmica Novo Mundo
CERÂMICA Cerâmico Novo Mundo
LOCALIZAÇÃO Cruzeta-RN
PROPRIETÁRIO Isabel de Oliveira Meta
PRODUÇÃO -
1 Bulhões Acarí Não-Plástica
-
1 Cruzeta (C19-1) Cruzeta Não-Plástica
A amostra C19-3 foi coleta para
2 Caicó (C19-2) Caicó Plástica
ser analisada por FRX
3 Pipoca (C19-3) - -
4 Mistura (C19-M) Caicó (33,3%), bulhões (33,3%) e cruzeta (33,3%)
PROCESSO PRODUTIVO
Cortador

A Empresa de Cerâmica Vermelha Novo Mundo, para produzir telhas coloniais
45
Estoque Pátio
(Telhas)
(100%) Argila Fraca – 3 (Tijolos)

CT1
CT2
Misturador
Misturador
CT2
CT3
Desintegrador
LaminadorCT3
1
CT7
Refugo LaminadorCT4
1
MarombaCT4 Bomba de Vácuo
CT7

CT5
Cortador Automático – Telhas e Tijolos
Quebras CT6 Quebras
Carregamento Manual –CT5
Peças Verdes
Quebras Quebras



Sólidos
Sólidos Expedição Estoque
Expedição Estoque
Figura 35. Fluxograma do processo de fabricação de telhas Cerâmica Novo Mundo

46
Duas das matérias-primas (Cruzeta, Caicó) foram coletas no pátio da indústria

para serem analisadas na UFRN. Além das matérias-primas que foram coletadas
separadamente, foi coletada, na entrada da extrusora, a mistura das matérias-primas
atualmente utilizada pela indústria, a qual era formulada na proporção de 33,3 % da
matéria-prima Caicó, 33,3% da matéria-prima cruzeta e 33,3% da matéria-prima
bulhões. Além destas matérias-primas, foi coletado um material que apresentou defeito
em uma das queimas, a qual será analisada por fluorescência de raios X.
As matérias-primas coletadas e utilizadas neste documento foram colocadas em
um recipiente fechado e identificadas com as seguintes nomenclaturas: C19-1 (Cruzeta),
C19-2 (Caicó), C19-3 (Pipoca) e C19-M (Mistura). A matéria-prima Bulhões (AB) foi
coletada na jazida.
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 1 - Argila Forte – Foto 2 - Argila Forte - Foto 3 - Argila Fraca -

Fazenda Cauaçu_Cruzeta João Loro_Cruzeta Bulhões_Acari
Foto 4 - Argila Fraca – Foto 5 - Argila Fraca - Foto 6 - Preparação e Mistura - 2

Malhada Grande_Cruzeta João Araújo_Cruzeta Dias de descanso
Foto 7 - Mistura – Foto 8 - Caixão Alimentador Foto 9 - Caixão Alimentador

8 Dias de descanso Manual_Esteirão Manual_Esteirão
47
Foto 10 - Misturador Foto 11 - Desintegrador Foto 12 – Laminador
Foto 13 - Maromba_Extrusora Foto 14 - Bomba de Vácuo Foto 15 - Cortador

Automático_Tijolos
Foto 16 - Cortador Automático Foto 17 - Cortador Automático Foto 18 - Carregamento

_Telhas _Esteira Manual_Peças Verdes

-Pátio a Céu Aberto -Galpão Galpão
Foto 22 - Secagem Natural Foto 23 - Secagem Natural Foto 24 - Carregamento

-Galpão -Galpão Manual_Peças Secas
48
Foto 25 - Forno_Queima Foto 26 - Forno_Queima_ Foto 27 - Forno_Queima

Método do Arame _ Método do Arame
Foto 28 - Forno_Desenforna Foto 29 - Estoque_Telha Foto 30 - Estoque_Telha

de primeira de segunda
Foto 31 - Estoque_Telha Foto 32 - Estoque_Tijolos Foto 33 - Estoque de

de terceira Lenha Grossa_Pátio
Foto 34 - Pátio de Estoque Foto 35 - Forno_Entrada de Foto 36 - Forno_Entrada de

de Lenha Lenha_Ventulina Lenha_Ventulina
Foto 37 - Forno_Entrada de
Lenha_Ventulina
Figura 36. Processo de fabricação de telhas da Cerâmica Novo Mundo
49
TELHAS SINTERIZADAS
C16 - 1 e 2 C16 - 3 e 4 C16 - 5 e 6
C16 - 7 e 8
Figura 37. Amostras de telhas Sinterizadas Cerâmica Novo Mundo
4.1.1.11 Cerâmica Produtora União I
I. Localização
A indústria Cerâmica União I, localizada no Município de Cruzeta, no Rio

Grande do Norte. A figura 38 a seguir identifica a entrada e uma visão geral do
empreendimento, e atualmente trabalha com duas matérias-primas, denominada por
Cauaçu (Cruzeta), Bulhona (Acari) e outras.
Figura 38. Identificação da Cerâmica União I
II. Dados Gerais

A tabela 12 identifica todos os dados relativos Indústria de Cerâmica Vermelha
União I de propriedade do Sr. Reginaldo José Dantas que produz atualmente 800.000
50
Tabela 12. Dados gerais da Cerâmica União I
CERÂMICA Cerâmica União I

PROPRIETÁRIO Reginaldo José Dantas
PRODUÇÃO -
3 São José do Seridó São José do Seridó Plástica
1 Aldo Bebezinha (21-1) - - Essas amostras foram coletadas
2 Dedé Araújo (C21-2) - - para serem testadas em
3 Açude público (C21-3) Cruzeta - laboratório
4 Mistura (C21-M) Cauaçu (40%), bulhões (20%) e outras (40%)
PROCESSO PRODUTIVO
Cortador

A empresa indústria de Cerâmica Vermelha União I, para produzir telhas
51
Estoque Pátio
(25%) Argila Forte - 01 + (50%) Argila Forte – 02 + (25%) Argila Fraca – 01
(Telhas)
(33%) Argila Forte - 03 + (67%) Argila Fraca – 02 (Tijolos)
CT1
Misturador
CT2
CT6
Laminador
CT3
Refugo
CT5
Cortador Automático - Telhas/Tijolos
CT4
Quebras Quebras
Carregamento Manual – Peças Verdes (Motocicleta/Carroças)

Sólidos
Expedição Estoque
Figura 39. Fluxograma do processo de fabricação de telhas Cerâmica União I

52
As matérias-primas atualmente utilizadas pela cerâmica foram coletas no pátio

da indústria e nas jazidas. As matérias-primas coletadas no pátio da indústria foram a
matéria-prima Cauaçu e 20 % da matéria-prima Bulhões, além da matéria-prima
denominadas por Aldo Bebezinha, Dedé Araújo e Açude público de Cruzeta, estas com
o objetivo de serem analisadas na UFRN para futuras utilizações pela cerâmica.
identificadas com as seguintes nomenclaturas: C21-1 (Aldo Bebezinha), C21-2 (Dedé
Araújo) e C21-M (Mistura). Enquanto que, as matérias-primas coletadas nas jazidas,
identificadas por Bulhões (AB) e Cauaçu (AC).
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 1 - Argila Forte – Foto 2 - Argila Forte - Foto 3 - Argila Forte -

Cauaçu_Cruzeta Edilson_Varzéa_Cruzeta Cacimba da Cabra_Cruzeta
Foto 4 - Argila Fraca – Foto 5 - Argila Fraca - Foto 6 - Preparação e Mistura

Bulhões_Acari Dedê Araújo_Cruzeta Telhas - 8 Dias de descanso
Foto 7 - Preparação e Mistura_ Foto 8 - Mistura_Telhas - Foto 9 - Mistura_Tijolos -

Tijolos - 8 Dias de descanso 15 Dias de descanso 15 Dias de descanso
53
Foto 10 - Caixão Alimentador Foto 11 - Caixão Alimentador Foto 12 - Misturador

Foto 13 – Laminador Foto 14 - Maromba_Extrusora Foto 15 - Bomba de Vácuo
Foto 16 - Cortador Foto 17 - Cortador Foto 18 - Cortador

Automático_Telhas Automático_Tijolos Automático_Esteira
Foto 19 - Carregamento Manual Foto 20 - Secagem Natural Foto 21 - Secagem Natural_Tijolos

Peças Verdes - Motocicleta Telhas - Pátio a Céu Aberto - Pátio a Céu Aberto
Foto 22 - Secagem Natural_ Foto 23 - Secagem Natural Foto 24 - Secagem Natural

Tijolos - Galpão _Tijolos - Galpão _Tijolos – Galpão
54
Foto 25 - Secagem Natural Foto 26 - Forno_Enforna Foto 27 - Forno_Queima

_Telhas – Galpão
Foto 28 - Forno_Desenforna Foto 29 - Forno_Desenforna Foto 30 - Estoque

_Telha de primeira
Foto 31 - Estoque_ Foto 32 - Estoque_ Foto 33 - Estoque_Tijolos

Telha de segunda Telha de terceira
Foto 34 - Estoque_Tijolos Foto 35 - Estoque de Lenha Foto 36 - Forno_Entrada de

Vitrificados acima de 1300oC Grossa_Pátio Lenha_Ventulina
Foto 37- Forno_Entrada de Foto 38 - Forno_ Posições Foto 39 - Forno_ Posições

Lenha_Ventulina de Termopares de Termopares
55
Foto 40 - Forno_ Posições Foto 41 - Forno_ Registrador Foto 42 - Forno_

de Termopares Termopar Registrador Termopar
Foto 43 - Estufa Desativada Foto 44 - Estufa Desativada Foto 45 - Estufa Desativada
Figura 40. Processo de fabricação de telhas da Cerâmica União I
TELHAS SINTERIZADAS
C18 - 1 e 2 C18 - 3 e 4 C18 - 5, 5 e 7

Figura 41. Amostras de telhas Sinterizadas Cerâmica União I
4.1.1.12 Cerâmica Produtora Cruzeta
I. Localização
A indústria Cerâmica Cruzeta, localizada no Município de Cruzeta, no Rio

Grande do Norte. A figura 42 a seguir identifica a entrada e uma visão geral do
empreendimento, e atualmente trabalha com duas matérias-primas, denominadas por
Cauaçu (Cruzeta) e Bulhões (Acari).
56
Figura 42. Identificação da Cerâmica Cruzeta
II. Dados Gerais

Cruzeta de propriedade do Sr. Juares Medeiros que produz atualmente 600.000 unidades
por mês de telha colonial.
Tabela 13. Dados gerais da Cerâmica Cruzeta
CERÂMICA Cerâmica Cruzeta

PROPRIETÁRIO Juarez Medeiros
-
PRODUÇÃO
-
1 Mistura (C23-M) Cauaçu (25%) e bulhões (75%)
PROCESSO PRODUTIVO
(extrusora)

A empresa indústria de Cerâmica Vermelha Cruzeta, para produzir telhas
57
Estoque Pátio
(25%) Argila Forte + (50%) Argila Fraca – 01 + (25%) Refugo (Taras)
(Telhas)
(20%) Argila Forte – 01 + (60%) Argila Fraca – 03 + (20%) Refugo (Taras)
(Tijolos)
CT1
Desintegrador
CT2
Misturador / Laminador
CT3
Refugo
CT5
Cortador Automático – Telhas/Tijolos

CT4
Quebras Quebras

Sólidos
Expedição Estoque
Figura 43. Fluxograma do processo de fabricação de telhas Cerâmica Cruzeta.
58
As matérias-primas atualmente utilizadas pela cerâmica foram coletas nas jazidas.

A única matéria-prima coletada na indústria foi à mistura atualmente utilizada pela
indústria, a qual era utilizada na proporção de 25 % da matéria-prima Cauaçu e 75 % da
matéria-prima Bulhões. A matéria-prima coletada foi colocada em um recipiente fechado
e identificada com a seguinte nomenclatura: C23-M (Mistura). Enquanto que, as matérias-
primas utilizadas pela cerâmica e coletadas nas jazidas foram identificadas por Bulhões
(AB) e Cauaçu (AC). A figura 44 a seguir apresenta o fluxograma produtivo de todo o
processo eobtidas partir das misturas das matérias-primas pesquisadas.
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 1 - Argila Fraca – Foto 2 - Argila Fraca - Rio Foto 3 - Argila Fraca -
Bulhões_Acari Carnaúba_Carnaúba dos Dantas Pendanga_Acari - Para Tijolo
Foto 4 - Argila Fraca - Cacimba Foto 5 - Mistura_Telhas - Foto 6 - Mistura_Tijolos -

da Cabra_Cruzeta 7 dias de descanso 7 dias de descanso

Foto 10 - Misturador acoplado Foto 11 - Laminador acoplado Foto 12- Maromba_Extrusora

a Laminador a Misturador
59

_Telhas Automático_Tijolos
Foto 16 - Cortador Automático Foto 17 - Carregamento Manual Foto 18 - Secagem

_Esteira - Peças Verdes Natural_Tijolos – Galpão
Foto 19 - Secagem Natural Foto 20 - Secagem Natural Foto 21 - Secagem Natural

Tijolos - Galpão Tijolos e Telhas - Galpão _Telhas – Galpão
Foto 22 - Secagem Natural Foto 23 - Carregamento Manual Foto 24 – Secagem Natural_Tijolos

Telhas - Galpão _Peças Secas Telhas - Pátio a Céu Aberto
Foto 25 - Secagem Natural Foto 26 - Secagem Natural_ Foto 27 - Forno_Enforna

Telhas - Pátio a Céu Aberto Telhas - Pátio a Céu Aberto
60
Foto 28 - Forno_Enforna Foto 29 - Forno_Queima Foto 30 - Forno_Desenforna
Foto 31 - Estoque_Telha Foto 32 - Estoque_Telha Foto 33 - Estoque_

de terceira de terceira Tijolos – Expedição
Foto 34 - Estoque de Lenha Foto 35 - Forno_Entrada Foto 36 - Forno_Entrada de

Grossa_Pátio de Lenha_Ventulina Lenha_Ventulina
Figura 44. Processo de fabricação de telhas da Cerâmica Cruzeta
4.2 CERÂMICAS PRODUTORAS DE TIJOLOS E TELHAS
A tabela 14 apresenta a relação das indústrias de Cerâmica Vermelha que atuam

apenas na fabricação de tijolos de 08 furos e telhas coloniais e fazem parte deste estudo
da formação da Região do Seridó-RN.
Tabela 14. Principais fabricantes de tijolos e telhas

Cerâmica Colaboradores Produto Produção Total
T8F 9x19x19 750.000
J.R.A 32 Mensal
Boa Sorte 18 Mensal
T8F 9x19x19 250.000
2 Irmãos 38 Mensal
T8F 9x19x19 40.000
T8F 9x19x19 40.000
Dantas 20 Mensal
T8F 9x19x19 160.000
T8F 9x19x19 250.000
União II 35 Mensal
T8F 9x19x19 200.000
Acari 21 Mensal
T8F 9x19x19 120.000
Aroeira 25 T8F 9x19x19 Mensal 60.000
61
Para todos os produtores de telha colonial e tijolos foram adotados os mesmos

I. Localização
A Empresa Cerâmica JRA, está localizada no Município de Carnaúba dos

Dantas, no Rio Grande do Norte. A figura 45 a seguir, identifica a entrada do
empreendimento e atualmente trabalha com três matérias-primas, denominada por
Bulhões, Totoró e Massapê (Rio Carnaúba), extraídas, de diferentes regiões do RN
Essas três matérias-primas foram coletas no pátio da indústria para serem
analisadas na UFRN.
Figura 45. Identificação da empresa JRA
II. Dados Gerais

JRA, de propriedade do Sr. José Roberto de Azevedo, que produz atualmente 800.000
unidades por mês de telha colonial e 50.000 unidades de tijolos estrutural de 8 furos
para consumo interno.
62
Tabela 15. Dados gerais da Cerâmica JRA
CERÂMICA JRA C. dos Dantas-

LOCALIZAÇÃO
PROPRIETÁRIO José Roberto de Azevedo RN
PRODUÇÃO -
PRODUTO 2 T8F QUANTIDADE P/ consumo interno
.
4 Massapê Rio Carnaúba Não-Plástica
2 Totoró (C7-2) Currais Novos Plástica -
3 Massapé (C7-3) Rio Carnaúba Não-Plástica
4 Mistura (C7-M) Totoró (40%) e Bulhões (60%)
PROCESSO PRODUTIVO
A empresa indústria de Cerâmica Vermelha JRA, para produzir tijolos de 08

furos nas dimensões de 9x19x19 e Telhas Coloniais adota o seguinte processo de
produção, figura 46 a seguir.
63
Estoque Pátio
CT1
Desintegrador
CT2
Misturador
CT3
CT7
Laminador 1
CT4
Laminador 2
CT5
Refugo
CT6
Quebras Quebras
Telhas Tijolos
Telhas de 1a Telhas de 2a Telhas de 3a Tijolos
Resíduos Sólidos
Expedição Estoque
Figura 46. Fluxograma do processo de fabricação de telhas e tijolos Cerâmica JRA.
64

matéria-prima Totoró, 60 % da matéria-prima Bulhões.
identificadas com as seguintes nomenclaturas: C7-1 ou AB (Bulhões), C7-2 ou AT
(Totoró), C7-3 (Massapê) e C7-M (Mistura).
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 1 – entrada principal Foto 2 - Argilas Fortes Foto 3 - Argilas Fracas

Misturadas em Pilha Misturadas em Pilha
Foto 4 - Mistura – Foto 5 - Caixão Alimentador Foto 6 - Desintegrador

8 dias de Descanso Manual_Esteirão
Foto 7 – Misturador Foto 8 - Laminador 1 Foto 9 - Laminador 2

65
Foto 13 - Cortador Automático Foto 14 - Carregamento Manual Foto 15 - Secagem Natural-Céu

_Esteira _Peças Verdes aberto_Pátio
Foto 16 - Forno_Desenforna Foto 17 - Secagem Natural Foto 18 - Secagem Natural-

-Galpão_Tijolos Galpão_Telhas
Foto 19 - Forno_Enforna Foto 20 - Forno_Queima Foto 21 - Expedição

_Telha de primeira
Foto 22 - Estoque_Telha Foto 23 - Estoque_Tijolos Foto 24 - Fornos_Entrada de

de segunda Lenha_Ventulina

Metrado_Forno
Figura 47. Processo de fabricação de telhas e tijolos da Cerâmica JRA

66
TELHAS SINTERIZADAS
C7 - 1 e 2 C7 - 3 e 4 C7 - 5 e 6
C7 - 7 e 8
Figura 48. Amostras de telhas Sinterizadas Cerâmica JRA
I. Localização
A indústria cerâmica São Francisco, está localizada no Município de Parelhas, no

Rio Grande do Norte. A figura 49 a seguir, identifica a entrada do empreendimento e
atualmente trabalha com duas matérias-primas, denominadas por Taperoá e Bulhões. Essas
duas matérias-primas foram coletas no pátio da indústria para serem analisadas na UFRN.
Figura 49. Identificação da Cerâmica São Francisco
II. Dados Gerais

São Francisco, de propriedade da Sra. Maria Auxiliadora do Nascimento, que produz
atualmente 880.000 unidades por mês de telha colonial e 880.000 unidades de tijolos
estrutural de 8 furos para consumo interno.
67
Tabela 16. Dados gerais da Cerâmica São Francisco

CERÂMICA Cerâmica São Francisco
LOCALIZAÇÃO Parelhas-RN
PROPRIETÁRIO Maria Auxiliadora do Nascimento
PRODUÇÃO -
PRODUTO 2 Tijolos 8F 880 milheiros/mês
1 Taperoá Taperoá -
2 Itáns Caicó - Outras: Caldeirão - Parelhas
3 Cauaçu Cruzeta - Olho d’água do Boi - Parelhas
4 Bulhões Acarí -
-
4 Mistura (C14-M) Taperoá (33,3%) e Bulhões (66,6%)
PROCESSO PRODUTIVO
1 Desintegrador 1 Marromba
1 Misturador simples 1 (extrusora)
Cortador
A empresa indústria de Cerâmica Vermelha São Francisco, para produzir tijolos

de 08 furos nas dimensões de 9x19x19 e Telhas Coloniais adota o seguinte processo de
68
Estoque Pátio
Misturador / Desintegrador
CT1
CT5
Laminador
CT2
Refugo
CT4
CT3
Quebras Quebras

Sólidos
Vendas Estoque
Figura 50. Fluxograma do processo de fabricação de telhas e tijolos Cerâmica São Francisco.
69

mistura atualmente utilizada pela indústria, a qual era utilizada na proporção de 33,3 %
da matéria-prima Taperoá e 66,6 % da matéria-prima bulhões.
identificadas com as seguintes nomenclaturas: C14-1 (Taperoá), C14-2 (Bulhões) e
C14-M (Mistura).
A Figura 51 a seguir apresenta o fluxograma produtivo de todo o processo,
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 1 - Argila Forte – Itaperoá Foto 2 - Argila Fraca - Foto 3 - Mistura -

Bulhões_Acari 8 Dias de descanso
Foto 4 - Mistura – Foto 5 - Alimentação Manual Foto 6 - Misturador

8 Dias de descanso - Misturador
Foto 7 - Desintegrador acoplado Foto 8 – Laminador Foto 9 - Maromba_Extrusora

a Misturador

Automático_Esteira
70
Foto 13 - Carregamento Manual Foto 14 - Secagem Natural Foto 15 - Secagem

Peças Verdes -Pátio a Céu Aberto Natural-Céu aberto
Foto 16 - Secagem Natural Foto 17 - Empilhamento Foto 18 - Forno_Enforna

-Galpão Peças Secas
Foto 19 - Forno_Queima Foto 20 - Forno_Desenforna Foto 21 - Estoque_Telha

de primeira
Foto 22 - Estoque_Telha Foto 23 - Estoque_Telha Foto 24 - Estoque_Tijolos

de segunda de terceira
Foto 25 - Pátio de Estoque Foto 26 - Forno_Entrada de Foto 27 - Forno_Entrada de

de Lenha Lenha_Ventulina Lenha_Ventulina
71
Foto 28 - Forno_ Posições Foto 29 - Forno_ Posições Foto 30 - Forno_ Posições

de Termopares de Termopares de Termopares
Foto 31 - Forno_ Registrador Foto 32 - Forno_ Registrador Foto 33 - Forno_ Registrador

Termopar Termopar Termopar
Figura 51. Processo de fabricação de telhas e tijolos da Cerâmica São Francisco
I. Localização
A indústria cerâmica Dois Irmãos, está localizada no Município de Parelhas, no

atualmente trabalha com três matérias-primas, denominadas por Taperoá, Bulhões e
Povoado Cobra. Duas das três matérias-primas foram coletas no pátio da indústria para
serem analisadas na UFRN.
Figura 52. Identificação da empresa Dois Irmãos
II. Dados Gerais

Dois Irmãos, de propriedade do Sr. Francisco, que produz atualmente 1. 000.000
72
Tabela 17. Dados gerais da Cerâmica Dois Irmãos

CERÂMICA Dois Irmãos
PROPRIETÁRIO Francisco
-
PRODUÇÃO
1 - - -
Não respondeu o questionário.
2 - - -
2 Povoado Cobra (C15-2) Acari Não-Plástica -
3 Bulhões (C15-3) - Não-Plástica
4 Mistura (C15-M) Taperoá (12,5%), Bulhões (12,5%) e Povoado Cobra (75%)
PROCESSO PRODUTIVO
1 Caixão tipo funil 1 Marromba
(extrusora)
A empresa indústria de Cerâmica Vermelha Dois Irmãos, para produzir tijolos

de 08 furos nas dimensões de 9x19x19 e Telhas Coloniais adota o seguinte processo de
produção figura 53 a seguir.
73
Estoque Pátio
(17%) Argila Forte - 01 + (50%) Argila Fraca – 01 + (33%) Argila Fraca – 02
(Telhas)
(Tijolos)
Caixão Alimentador – Funil
CT1
Desintegrador / Misturador / Laminador 1

CT2
Laminador 2
CT3
Refugo
CT5
CT4
Quebras Quebras

Sólidos
Expedição Estoque
Figura 53. Fluxograma do processo de fabricação de telhas e tijolos Cerâmica Dois Irmãos
74

mistura atualmente utilizada pela indústria, a qual era utilizada na proporção de 12,5 %
da matéria-prima Taperoá e 12,5 % da matéria-prima bulhões e 75 % da matéria-prima
Povoado Cobra. Nos resultados seguintes a matéria-prima Bulhões (C15-3) terá a
nomenclatura AB.
identificadas com as seguintes nomenclaturas: C15-1 (Taperoá), C15-2 (Povoado
Cobra) e C14-M (Mistura).
Figura 55 a seguir identifica as telhas sinterizadas obtidas partir das misturas das
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 1 - Argila Forte Foto 2 - Argila Fraca Foto 3 - Argila Fraca - Rio
Itaperoá São Vicente Vargem_Mulungu
Foto 4 - Mistura – Foto 5 - Caixão Alimentador Foto 6 - Caixão

8 Dias de descanso Gravidade Alimentador_Gravidade
Foto 7 - Caixão Alimentador Foto 8 - Caixão Alimentador Foto 9 - Desintegrador acoplado

Estrutura Estrutura a Misturador e a Laminador
75
Foto 10 - Misturador acoplado Foto 11 - Laminador acoplado Foto 12 - Laminador 2

a Desintegrador e a Laminador a Misturador e a Desintegrador
Foto 16 - Cortador Automático Foto 17 - Carregamento Manual Foto 18 - Secagem Natural-

Esteira Peças Verdes Pátio a Céu Aberto

-Céu aberto -Galpão -Galpão
Foto 22 - Secagem Natural Foto 23 - Empilhamento Foto 24 - Carregamento

-Galpão _Peças Secas Manual_Peças Secas
76
Foto 25 - Forno_Enforna Foto 26 - Forno_Queima Foto 27 - Forno_Desenforna
Foto 28 - Estoque_Telha Foto 29 - Estoque Foto 30 - Estoque_

de primeira Telha de segunda Telha de terceira
Foto 31 - Estoque_Tijolos Foto 32 - Pátio de Estoque Foto 33 - Ventulina_Forno

de Lenha
Foto 34 - Forno_Entrada de Foto 35 - Forno_ Posições Foto 36 - Forno_ Posições

Lenha_Ventulina de Termopares de Termopares
Foto 37 - Forno_ Posições Foto 38 - Forno_ Posições Foto 39 - Forno_ Posições

de Termopares de Termopares de Termopares
77
Foto 40 - Fardamento da Foto 41 - Planilha de Foto 42 - Planilha de

Cerâmica 2 Irmãos Queima - 3 Queima – 4
Foto 43 - Planilha de Foto 44 - Planilha de Queima Foto 45 - Planilha de Queima -

Queima - 5 - Forno 1 Forno 4
Figura 54. Processo de fabricação de telhas e tijolos da Cerâmica Dois Irmãos
TELHAS SINTERIZADAS
C12 - 1 e 2 C12 - 3 e 4 C12 - 5 e 8
C12 - 6 e 7
Figura 55. Amostras de telhas Sinterizadas Cerâmica Dois Irmãos
4.2.4 Cerâmica Produtora Aroeira
I. Localização
A indústria cerâmica Aroeira, está localizada no Município de Parelhas, no Rio

Grande do Norte. A figura 56 a seguir, identifica a entrada do empreendimento e
atualmente trabalham com três matérias-primas, denominadas por Taperoá, Bulhões e
Massapê (Caldeirão) As três matérias-primas foram coletas no pátio da indústria para
serem analisadas na UFRN.
78
Figura 56. Identificação da Cerâmica Aroeira
II. Dados Gerais

Aroeira, de propriedade do Sr. Rômulo de Macedo Vieira, que produz atualmente
600.000 unidades por mês de telha colonial e 60.000 unidades de tijolos estrutural de 8
furos para consumo interno.
Tabela 18. Dados gerais da Cerâmica Aroeira

CERÂMICA Cerâmica Aroeira
PROPRIETÁRIO Rômulo de Macêdo Vieira
PRODUÇÃO -
-
2 Massapê - Caldeirão Parelhas Não-Plástica
2 Bulhões (C16-2) Acari Não-Plástica -
3 Massapê (C16-3) Parelhas Não-Plástica
4 Mistura (C16-M) Taperoá (25%) e Bulhões (75%)
PROCESSO PRODUTIVO
1 Desintegrador 1 Marromba
1 Misturador simples 1 (extrusora)
Cortador
A empresa indústria de Cerâmica Vermelha Aroeira, para produzir tijolos de 08

furos nas dimensões de 9x19x19 e Telhas Coloniais adota o seguinte processo de produção,
figura 57 a seguir. Para atender a variação de produtos a empresa procede à troca de
matrizes de acordo com a necessidade, permitindo assim atender a produção necessária em
79
função da demanda com um mesmo conjunto de equipamentos. Considerando o fluxo

adotado, embora seja um processo que corresponde ao melhor método de produção, mas
isso não nos permitir afirmar que seus produtos sejam de ótima qualidade.
Estoque Pátio
(25%) Matéria Prima Taperoá + (75%) Matéria Prima Bulhões
(Telhas)
(25%) Matéria Prima Taperoá + (75%) Matéria Prima Bulhões
(Tijolos)
Caixão Alimentador – Funil
CT1
Desintegrador / Misturador / Laminador 1

CT2
Laminador 2
CT3
Refugo
CT5
CT4
Quebras Quebras

Sólidos
Expedição Estoque
Figura 57. Fluxograma do processo de fabricação de telhas e tijolos Cerâmica Aroeira.
80
Além das matérias-primas que foram coletadas separadamente, foi coletada, na

entrada da extrusora, a mistura das matérias-primas atualmente utilizada pela indústria,
a qual era formulada na proporção de 25 % da matéria-prima Taperoá para 75 % da
matéria-prima bulhões. Nos resultados seguintes, a matéria-prima Bulhões (C16-2) terá
a nomenclatura AB
identificadas com as seguintes nomenclaturas: C16-1 (Taperoá), C16-2 (Bulhões), C16-
3 (Massapê) e C16-M (Mistura).
A Figura 58 a seguir apresenta o fluxograma produtivo de todo o processo
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 01 – Entrada da cerâmica Foto 02 – Matérias Primas Foto 03 – Caixão Alimentador
Foto 04 – Processo Produção Foto 05 – Extrusora/Maromba Foto 06 – Extrusão
Foto 07 – Secagem no pátio Foto 08 – Enforna para queima Foto 09 – Queima
Figura 58. Processo de fabricação de telhas e tijolos da Cerâmica Aroeira
I. Localização
A indústria cerâmica Dantas, está localizada no Município de Tangará, no Rio

Grande do Norte. A figura 59 a seguir, identifica a entrada do empreendimento e atualmente
trabalha com duas matérias-primas, denominada por Trairi e Marrissoba. As duas matérias-
primas foram coletas no pátio da indústria para serem analisadas na UFRN.
81
Figura 59. Identificação da entrada da Cerâmica Dantas
II. Dados Gerais

Dantas, de propriedade da Sra. Maria das Vitórias Silva Dantas, que produz atualmente
Tabela 19. Dados gerais da Cerâmica Dantas

CERÂMICA Cerâmica Dantas
LOCALIZAÇÃO Tangará-RN
PROPRIETÁRIO Maria das Vitórias Silva Dantas
-
PRODUÇÃO
PRODUTO 2 T8F 9x19x19 QUANTIDADE 120 milheiros/mês
1 Mulungú Mulungú Plástica
2 Trairí - Plástica
-
3 São Luís Currais Novos Não-Plástica
4 Santa Cruz Santa Cruz Plástica
1 Trairi (C18-1) Tangará Plástica
-
2 Marissoba (C18-2) - Não-Plástica
3 Mistura (C18-M) Trairi (33,3%) e Marissoba (66,6%)
PROCESSO PRODUTIVO
QUANTIDADE EQUIPAMENTO QUANT. EQUIPAMENTO
82
A empresa indústria de Cerâmica Vermelha Dantas, para produzir tijolos de 08

83
Estoque Pátio
(67%) Argila Forte - 01 + (33%) Argila Fraca – 01 (Telhas)

CT2 CT1
Tijolos Telhas
Desintegrador
Laminador 1
CT2
Misturador
CT4
Laminador 1
CT4

Refugo
CT7
Cortador Automático (Telhas) / Cortador Manual (Tijolos)
CT6
Quebras Carregamento Manual – Peças Verdes Quebras

Sólidos
Expedição Estoque
Figura 60. Fluxograma do processo de fabricação de telhas e tijolos Cerâmica Dantas.

84
Além das matérias-primas que foram coletadas separadamente, foi coletada, na

entrada da extrusora, a mistura das matérias-primas atualmente utilizada pela indústria,
a qual era formulada na proporção de 33,3 % da matéria-prima Trairi para 66,6 % da
matéria-prima Marissoba.
identificadas com as seguintes nomenclaturas: C18-1 (Trairi), C18-2 (Marissoba) e
C18-M (Mistura). A Figura 61 a seguir apresenta o fluxograma produtivo de todo o
processo, e a Figura 62 a seguir identifica as telhas sinterizadas obtidas partir das
misturas das matérias-primas pesquisadas.
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 1 - Argila Forte – Foto 2 - Argila Fraca - Foto 3 - Argila Fraca -

Trairí_Tangará São Luis_Campestre – Telhas Massapê_Tangará_ Tijolos
Foto 4 - Mistura - 3 Dias de Foto 5 - Mistura - 2 Foto 6 - Caixão Alimentador

descanso - Tijolos Dias de descanso - Telhas Manual_Esteirão_ Tijolos
Foto 7 - Caixão Alimentador Foto 8 - Caixão Alimentador Foto 9 - Caixão Alimentador

Manual_Esteirão_ Telhas Manual_Esteirão_ Tijolos Manual_Esteirão_ Telhas
Foto 10 - Laminador 1 Foto 11 - Misturador Foto 12 - Laminador 2

85
Foto 13 - Maromba_Extrusora Foto 14 - Bomba de Vácuo Foto 15 - Cortador Manual

- Tijolos
Foto 16 - Carregamento Foto 17 - Secagem Natural Foto 18 - Secagem Natural

Manual Peças Verdes -Pátio a Céu Aberto -Pátio a Céu Aberto

-Pátio a Céu Aberto -Galpão -Galpão
Foto 22 - Carregamento Foto 23 - Forno_Enforna Foto 24 - Forno_Enforna

Manual_Peças Secas
Foto 25 - Forno_Enforna Foto 26 - Forno_Desenforna Foto 27 - Forno_Desenforna

86
Foto 28 - Forno_Desenforna Foto 29 - Forno_Desenforna Foto 30 - Estoque_

Telha de primeira
Foto 31 - Estoque_ Foto 32 - Estoque_Tijolos Foto 33 - Pátio de

Telha de segunda Estoque de Lenha
Foto 34 - Forno_Entrada de Foto 35 - Forno de 6 Bocas_

Lenha_Ventulina Entrada de Lenha_Ventulina
Figura 61. Processo de fabricação de telhas e tijolos da Cerâmica Dantas
TELHAS SINTERIZADAS
C14 - 2 C14 - 3 C14 – 6
C14 - 7 e 8
Figura 62. Amostras de telhas Sinterizadas Cerâmica Dantas
87
4.2.6. RN Cerâmica
I. Localização
A indústria RN Cerâmica, está localizada no Município de Cruzeta, no Rio Grande

do Norte. A figura 63 a seguir, identifica a entrada do empreendimento e atualmente
trabalha com duas matérias-primas, denominadas por Cauaçu (Cruzeta) e Bulhões (Acari).
Nenhuma das matérias-primas atualmente utilizadas pela cerâmica foi coleta no pátio da
indústria, visto que foi optado coletar as matérias-primas na própria jazida para serem
analisadas na UFRN.
Figura 63. Identificação da entrada da Cerâmica RN
II. Dados Gerais

RN, de propriedade da Sra. Viviany Sueny Oliveira de Macedo, que produz atualmente
Tabela 20. Dados gerais da RN Cerâmica
CERÂMICA RN Cerâmica
PROPRIETÁRIO Viviany Sueny Oliveira de Macedo
PRODUÇÃO -
-
1 Expedito (C20-1) - Não-Plástica
2 S.J. do Seridó (C20-2) - Plástica
PROCESSO PRODUTIVO
1 Caixão tipo funil 1 Marromba
Cortador
88
A empresa indústria de Cerâmica Vermelha RN, para produzir tijolos de 08

89
Estoque Pátio
(Telhas)
Caixão Alimentador – Semi-Automático
CT1
Desintegrador
CT2
Misturador / Laminador
CT3
Refugo
CT5
CT4
Quebras Quebras
Carregamento Manual – Peças Verdes (Motocicleta/Carroças)

Sólidos
Expedição Estoque
Figura 64. Fluxograma do processo de fabricação de telhas e tijolos Cerâmica RN.

90
As matérias-primas coletadas foram à mistura atualmente utilizada pela

indústria, a qual era utilizada na proporção de 50 % da matéria-prima Cauaçu e 50 % da
matéria-prima Bulhões.
Além das matérias-primas citadas foram coletadas outras matérias-primas com o
objetivo de serem analisadas na UFRN para futuras utilizações pela cerâmica.
identificadas com as seguintes nomenclaturas: C20-1 (Expedito), C20-2 (S. José do
Seridó) e C20-M (Mistura). Enquanto que, as matérias-primas coletadas nas jazidas,
foram identificadas por Bulhões (AB) e Cauaçu (AC).
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 1 - Argila Forte – Tangará Foto 2 - Argila Fraca Foto 3 - Argila Fraca -
- Bulhões-Acari Cruzeta Várzea
Foto 4 - Preparação e Mistura Foto 5 - Mistura - Foto 6 - Caixão Alimentador -

- 4 Dias de descanso 8 Dias de descanso Semi-automático
Foto 7 - Desintegrador Foto 8 - Misturador acoplado Foto 9 - Laminador

a Laminador acoplado a Misturador
91
Foto 10 - Manomba_Extrusora Foto 11 - Bomba de Vácuo Foto 12 - Cortador

Automático_Tijolos
Foto 13 - Cortador Automático Foto 14 - Cortador Foto 15 - Carregamento

_Telhas Automático_Esteira Manual_Peças Verdes
Foto 16 - Carregamento Manual_ Foto 17 - Secagem Natural_ Foto 18 - Secagem Natural_

Peças Verdes - Motocicleta Tijolos - Pátio a Céu Aberto Telhas - Pátio a Céu Aberto
Foto 19 - Secagem Natural_ Foto 20 - Secagem Natural Foto 21 - Secagem

Telhas - Pátio a Céu Aberto _Tijolos – Galpão Natural_Telhas – Galpão
Foto 22 - Forno_Enforna Foto 23 - Forno_Enforna Foto 24 - Forno_Queima

92
Foto 25 - Forno_Desenforna Foto 26 - Estoque_ Foto 27 - Estoque_Telha

Telha de segunda manchada de digital
Foto 28 - Estoque_ Foto 29 - Estoque_Tijolos Foto 30 - Estoque_Tijolos -

Telha de terceira Expedição
Foto 31 - Estoque_Tijolos Foto 32 - Estoque de Foto 33 - Estoque de Lenha

Vitrificados acima de 1300oC Lenha Grossa_Pátio Fina_Pátio
Foto 34 - Forno_Entrada de Foto 35 - Forno_Entrada de Foto 36 - Forno_Entrada de

Lenha_Ventulina Lenha_Ventulina Lenha_Ventulina
Figura 65. Processo de fabricação de telhas e tijolos da Cerâmica RN

93
TELHAS SINTERIZADAS
C17 - 1 e 2 C17 - 3 e 4 C17 - 5 e 6
C17 - 7 e 8
Figura 66. Amostras de telhas Sinterizadas Cerâmica RN
4.2.7 Cerâmica Produtora União II
I. Localização
A indústria produtora Cerâmica União II, está localizada no Município de

Cruzeta, no Rio Grande do Norte. A figura 67 a seguir, identifica a entrada do
empreendimento e atualmente trabalha com duas ou mais matérias-primas, denominadas
por Cauaçu (Cruzeta), Bulhões (Acari). As matérias-primas atualmente utilizadas pela
cerâmica foram coletas nas jazidas para serem analisadas na UFRN.
Figura 67. Identificação da entrada da Cerâmica União II
II. Dados Gerais

União II, de propriedade da Sr. Erivanaldo Aquino Dantas, que produz atualmente
94
Tabela 21. Dados gerais da Cerâmica União II
CERÂMICA Cerâmica União II

PROPRIETÁRIO Erivanaldo Aquino Dantas
-
PRODUÇÃO
3 São José do Seridó São José do Seridó Plástica
1 Açude público I (22-1) - - Essas amostras foram coletadas
para serem testadas em
2 Açude público II (C22-2) - - laboratório
3 Mistura (C22-M) Cauaçu (30%), bulhões (50%) e outras (20%)
PROCESSO PRODUTIVO
A empresa indústria de Cerâmica Vermelha União II, para produzir tijolos de 08

95
Estoque Pátio
(67%) Argila Forte - 01 + (33%) Argila Fraca – 01 (Telhas)
Tijolos CT2 CT1 Telhas
Desintegrador
Desintegrador
/ Misturador
CT2
CT3
Laminador
Misturador1
CT4
CT7 Laminador 21
CT4
CT5
Refugo
Cortador Automático (Telhas) / Cortador Manual (Tijolos)
CT6
Quebras Carregamento Manual – Peças Verdes Quebras

Sólidos
Expedição Estoque
Figura 68. Fluxograma do processo de fabricação de telhas e tijolos Cerâmica União II.
96
A única matéria-prima coletada na indústria foi a mistura atualmente utilizada

pela indústria, a qual era utilizada na proporção de 30 % da matéria-prima Cauaçu e 50
% da matéria-prima Bulhões. As demais matérias-primas em plano de utilização pela
indústria, denominadas por Açude Público I e Açude Público II de Cruzeta, foram
coletadas com o objetivo de serem analisadas na UFRN.
identificadas com as seguintes nomenclaturas: C22-1 (Açude Público I), C22-2 (Açude
Público II) e C22-M (Mistura). Enquanto que, as matérias-primas já utilizadas pela
cerâmica e coletadas nas jazidas foram identificadas por Bulhões (AB) e Cauaçu (AC).
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 1 - Argila Forte Foto 2 - Argila Forte - Foto 3 - Argila Fraca -

- Cauaçu São José do Seridó Bulhões-Acari
Foto 4 - Preparação e Mistura Foto 5 - Preparação e Mistura Foto 6 - Mistura_Telhas -

Telhas - 8 Dias de descanso Tijolos - 8 Dias de descanso 15 Dias de descanso
Foto 7 - Caixão Alimentador Foto 8 - Caixão Alimentador Foto 9 - Caixão Alimentador

Manual_Esteirão - Telhas Manual_Esteirão - Telhas Manual_Esteirão – Telhas
97
Foto 10 - Caixão Alimentador Foto 11 - Desintegrador Foto 12 - Misturador

Manual_Esteirão - Tijolois acoplado a Misturador acoplado a Desintegrador
Foto 13 - Laminador 1 Foto 14 - Laminador 2 Foto 15 - Maromba_Extrusora
Foto 16 - Bomba de Vácuo Foto 17 - Cortador Foto 18 - Cortador

Automático_Tijolos Automático_Telhas
Foto 19 - Carregamento Manual Foto 20 - Secagem Natural Foto 21 - Secagem Natural

_Peças Verdes - Tijolos _Tijolos - Galpão _Tijolos – Galpão
Foto 22 - Carregamento Manual Foto 23 - Forno_Enforna Foto 24 - Forno_Enforna

_Peças Secas – Tijolos
98
Foto 25 - Forno_Queima Foto 26 - Estoque_ Foto 27 - Estoque de Lenha

Telha de segunda Grossa_Pátio
Foto 28 - Forno_Entrada de Foto 29 - Forno_Entrada de Foto 30 - Construção de Forno

Lenha_Ventulina Lenha_Ventulina Caipira com 12 Bocas
Foto 31 - Construção de Forno

Caipira com 12 Bocas
Figura 69. Processo de fabricação de telhas e tijolos da Cerâmica União II
TELHAS SINTERIZADAS
C19 - 1 C19 - 3, 4 & 5 C19 - 6 & 7
Figura70. Amostras de telhas Sinterizadas Cerâmica União II

99
4.2.8 Cerâmica Produtora Acari
I. Localização
A indústria cerâmica produtora Acari, está localizada no Município de Acari, no

atualmente trabalha com duas ou mais matérias-primas, denominadas por Cauaçu
(Cruzeta), Bulhões (Acari). As matérias-primas atualmente utilizadas pela cerâmica
foram coletas nas jazidas para serem analisadas na UFRN.
Figura 71. Identificação da entrada da Cerâmica Acari
II. Dados Gerais

Acari, de propriedade da Sr. Ednaldo Azevedo Dantas, que produz atualmente 400.000
Tabela 22. Dados gerais da Cerâmica Acarí
CERÂMICA Cerâmica Acarí
LOCALIZAÇÃO Acari-RN
PROPRIETÁRIO Ednaldo Azevedo Dantas
PRODUÇÃO -
-
PROCESSO PRODUTIVO
100
A empresa indústria de Cerâmica Vermelha Acarí, para produzir tijolos de 08

101
Estoque Pátio
(40%) Argila Forte – 01 + (60%) Argila Fraca – 01 (Telhas)
(75%) Argila Fraca – 03 + (25%) Argila Fraca – 01 (Tijolos)

CT1
Desintegrador
Misturador
CT2
Desintegrador
Misturador
CT7 CT3
Laminador
Laminador1
CT4
CT6 Cortador Automático – Telhas / Tijolos
CT5
Quebras Quebras

Sólidos
Expedição Estoque
Figura 72. Fluxograma do processo de fabricação de telhas e tijolos Cerâmica Acari.

102
A única matéria-prima coletada na indústria foi a mistura atualmente utilizada

pela indústria, a qual era utilizada na proporção de 50 % da matéria-prima Cauaçu e 50
% da matéria-prima Bulhões.
A matéria-prima coletada foi colocada em um recipiente fechado e identificada
com a seguinte nomenclatura: C24-M (Mistura). Enquanto que, as matérias-primas
utilizadas pela cerâmica e coletadas nas jazidas foram identificadas por Bulhões (AB) e
Cauaçu (AC).
A Figura 73 a seguir apresenta o fluxograma produtivo de todo o processo
obtidas a partir das misturas das matérias-primas pesquisadas.
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 1 – Entrada principal Foto 2 - Argila Forte - Santa Cruz Foto 3 - Argila Fraca -
Bulhões_Acari
Foto 4 - Argila Fraca – Foto 5 - Mistura_Telhas - Foto 6 - Mistura_Tijolos -

Barragem_Cauaçu 10 Dias de descanso 10 Dias de descanso

Foto 10 - Misturador Foto 11 – Laminador Foto 12 - Maromba-Extrusora

103
Foto 13 - Bomba de Vácuo Foto 14 - Cortador Foto 15 – Carregamento

Automático_Esteira Manual - Peças Verdes
Foto 16 - Secagem Natural_ Foto 17 - Secagem Natural Foto 18 - Secagem

Tijolos - Galpão Tijolos - Galpão Natural_Telhas – Galpão

Telhas- Pátio a Céu Aberto Telhas- Pátio a Céu Aberto
Foto 22 - Secagem Natural Foto 23 - Carregamento Manual Foto 24 - Forno_Queima

Tijolos - Pátio a Céu Aberto _Peças Secas
Foto 25 - Forno_Desenforna Foto 26 - Estoque_Telha Foto 27 - Estoque_

de primeira Telha de segunda
104
Foto 28 - Estoque_Tijolos Foto 29 - Estoque de Lenha Foto 30 - Estoque de Lenha

Grossa e Fina_Pátio Fina_Pátio
Foto 31 - Forno_Entrada de Foto 32 - Forno_Entrada de Foto 33 - Forno_Entrada de

Lenha_Ventulina Lenha_Sem Ventulina Lenha_Sem Ventulina
Figura 73. Processo de fabricação de telhas e tijolos da Cerâmica Acari
4.3 CERÂMICAS PRODUTORAS DE TIJOLOS, TELHAS E LAJOTAS.
A tabela 23 apresenta a relação da Empresa de Cerâmica Vermelha que atua

apenas na fabricação de tijolos de 08 furos, Telhas Coloniais e Lajotas e faz parte deste
estudo da formação da Região do Seridó-RN.
Tabela 23. Principal fabricante de Tijolo, Lajota e Telhas Coloniais
Cerâmica Boa Sorte Tijolo 9x19x19 Mensal 250.000
Telha Colonial Mensal 160.000
Lajota 8x19x28 Mensal 5.000
Para o produtor de tijolos, Telhas Coloniais e Lajotas foi adotado os mesmos

I. Localização
A indústria cerâmica Boa Sorte, localizada no Município de Carnaúba dos

Dantas, no Rio Grande do Norte. A figura 74 a seguir, identifica e a entrada do
empreenedimento e atualmente trabalha com três matérias-primas, denominadas
105
Caicerem, Santa Cruz e Massapê 2. As matérias-primas atualmente utilizadas pela

cerâmica foram coletas nas jazidas para serem analisadas na UFRN.
Figura 74. Identificação da entrada da Cerâmica Boa Sorte
II. Dados Gerais

Boa Sorte, de propriedade do Sr. José Vagner Dantas, que produz atualmente 250.000
unidades de tijolos de 8 furos, 1560.000 unidades de telhas coloniais e 5.000 lajotas por
mês.
Tabela24. Dados gerais da Cerâmica Boa Sorte

CERÂMICA Cerâmica Boa Sorte
PROPRIETÁRIO José Vagner Dantas
CNPJ 07.112.393/0001-74 INSCRIÇÃO ESTADUAL -
PRODUÇÃO
PRODUTO 1 Tijolos 8F QUANTIDADE 500 milheiros/mês
PRODUTO 2 Telha colonial QUANTIDADE -
1 - Nova Palmeira Plástica -
1 Caicerem (C11-1) - Plástica
2 Sta. Cruz (C11-2) Sta. Cruz Plástica -
3 Massapé 2 (C11-3) Rio Carnaúba Não-Plástica
4 Mistura (C11-M) Caicerem (33,3%) e Massapé 2 (66,6%)
PROCESSO PRODUTIVO
1 Caixão alimentador 1 Cortador
A empresa indústria de Cerâmica Vermelha Boa Sorte, para produzir Tijolos,

Telhas Coloniais e Lajotas adota o seguinte processo de produção, figura 75 a seguir.
106
Estoque Pátio
(33%) Argila Forte – 01 ou 02 + (67%) Argila Fraca – 01
Mistura (2 a 3 dias de descanso)

CT1
Desintegrador
CT2
Laminador
Laminador1
CT4
CT3
Refugo
CT4
Cortador Manual/Automático
Quebras Quebras
Carregamento Manual – Peças Verdes (Tijolo/Lajota e Telha)
Carregamento Manual – Peças Secas (Tijolo/Lajota e Telha)
Resíduos Telhas de 1a, 2a e 3a Tijolos Lajotas

Sólidos
Vendas Estoque
Figura 75. Cerâmica - C10 - Fluxograma do processo de fabricação de telhas,

tijolos e lajotas Cerâmica Boa Sorte.
107
A indústrioa de Cerâmica Boa Sorte trabalha com três matérias-primas

denominadas de Caicerem, Santa Cruz e Massapê 2, e coletadas no pátio da indústria
para análise. Além da coleta das matérias-primas, foi também coletada na entrada da
extrusora a mistura atualmente utilizada pela indústria, a qual era utilizada na proporção
de 33,3 % da matéria-prima Caicerem e 66,6 % da matéria-prima Massapê2.
identificadas com as seguintes nomenclaturas: C11-1 (Caicerem), C11-2 (Santa Cruz),
C11-3 Massapê 2 e C11-M (Mistura).
Figura 77 a seguir identifica os tijolos sinterizados obtidos a partir das misturas das
PROCESSO PRODUTIVO
Foto 1 - Argila Forte – Barra de Foto 2 - Argila Forte - Santa Cruz Foto 3 - Argila Fraca – Massapê-
Santa Rosa-PB Lagoa de Antônio em Carnaúbas
Foto 4 - Argila Fraca – Timbaúba Foto 5 - Mistura - 3 Dias de Foto 6 - Alimentação Manual -
Divisa RN-PB desncanso Esteirão
Foto 7 – Desintegrador Foto 8 – Laminador Foto 9 - Bomba de Vácuo

108
Foto 10 – Maromba-Extrusora Foto 11 - Cortador Manual-Tijolos Foto 12 – Peças Verdes
Foto 13 - Secagem Natural-Céu Foto 14 - Secagem Natural-Céu Foto 15 - Secagem Natural -

Aberto-Pátio. Aberto-Pátio Galpão2
Foto 16 - Secagem Natural Galpão Foto 17 - Carregamento Manual Foto 18 – Forno-Enforna

Em construção Peças Secas
Foto 19 – Forno-Queima Foto 20 – Estoque-Telha de 1ª Foto 21 – Estoque-Telha de 1ª
Foto 22 – Estoque-Tijolo Foto 23 – Estoque-Lajota Foto 24 - Estoque de Lenha Fina

109
Foto 26 - Forno de 6 Bocas Foto 27 - Forno de 10 Bocas Foto 28 - Forno de 10 Bocas

Entrada de Lenha-Ventulina Entrada de Lenha-Ventulina
Figura 76. Processo de fabricação de telhas, lajotas e tijolos da Cerâmica Boa Sorte
TIJOLOS SINTERIZADOS
C10 - 3, 4 & 7
Figura77. Amostras de Tijolos Sinterizados Cerâmica Boa Sorte
110
CAPÍTULO V – CONCLUSÕES
5 RESULTADOS DAS CERÂMICAS DA REGIÃO DO SERIDÓ-RN –

PROCEDIMENTO APLICADO PARA TODAS AS CERÂMICAS
Todos as conclusões obtidas das análises das demais cerâmicas que fazem parte
deste estudo realizados nas amostras das empresas familiares ou indústrias de cerâmicas
vermelhas que compõem a Região do Seridó no Rio Grande do Norte, as quais foram
determinadas experimentalmente a partir da coleta de dados e informações conforme os
métodos de processamento cerâmico sugeridos na literatura corrente, serão apresentados
detalhadamente a seguir:
5.1 CERÂMICAS PRODUTORAS DE TELHA COLONIAL
5.1.1 Cerâmica Produtora Ramada – Genilson Medeiros

Tabela 25: Análise química semi-quantitativa das matérias-primas (Cerâmica Genilson Medeiros)
C4-1 48,07 27,29 10,21 2,37 4,34 3,09 0,47 0,18 1,37 2,61
C4-2 49,30 25,82 12,82 2,47 3,02 2,74 0,55 0,17 1,25 1,86

silício (SiO2) das matérias-primas C4-1 e C4-2 deve-se à presença de quartzo (SiO2), e
mineral caulinita também esteve presente. O teor de óxido de ferro (Fe2O3) é
considerado elevado e responsável pela coloração avermelhada do material após
moderado em temperaturas de queima abaixo de 1100 ºC, somam 5,46% na C4-1 e 5,21
% na C4-2. Esses óxidos, geralmente, são provenientes da calcita, dolomita e gipsita. O
óxido de sódio (Na2O) não foi quantificado, enquanto o óxido de potássio (K2O),
geralmente presentes nos feldspatos, o qual tem um efeito fundente intenso abaixo de
1100 ºC foi quantificado nas matérias-primas C4-1 e C4-2, em 4,34 % e 3,02 %,
respectivamente.

111
Figura 78: Difratograma das matérias-primas (Cerâmica Genilson Medeiros)
difração de raios X foram: ilita na matéria-prima C4-1 e caulinita na matéria-prima C4-
2, enquanto que os minerais não-argilosos foram: quartzo e albita nas matérias-primas
C4-1 e C4-2. Com esses resultados não é possível prever qual das matérias-primas
apresentará maior plasticidade e uma menor distribuição de tamanho de partículas. No
entanto, a matéria-prima C4-2 por ter a caulinita como mineral argiloso tende a
apresentar maior refratariedade do que a matéria-prima C4-1.

A Figura 79 a deguir, contém as curvas da análise térmica diferencial das
matérias-primas.
Figura 79: Curva termodiferenciais (Cerâmica Genilson Medeiros).

112
Tabela 26: Limite de liquidez e de plasticidade da matéria-prima C4-2. (Cerâmica Genilson Medeiros)
1 Cápsula n0 4 18 9 3 20
2 N0 de golpes 10 22 28 40 51
3 Peso bruto úmido 10,73 10,41 6,97 10,05 7,72
4 Peso bruto seco 9,91 9,67 6,47 9,56 7,10
5 Tara da cápsula 7,40 7,09 4,77 7,82 4,86
6 Peso da água 0,82 0,74 0,50 0,49 0,62
7 Peso do solo seco 2,51 2,58 1,70 1,74 2,24
8 Umidade 32,67 28,68 29,41 28,16 27,68

1 Cápsula n0 19 4 17 14 15
2 Peso bruto úmido 5,80 8,52 8,89 9,13 9,02
3 Peso bruto seco 5,63 8,34 8,70 8,93 8,85
4 Tara da cápsula 4,71 7,40 7,71 7,85 7,91
5 Peso da água 0,17 0,18 0,19 0,20 0,17
6 Peso do solo seco 0,92 0,94 0,99 1,08 0,94
7 Umidade 18,48 19,15 19,19 18,52 18,09
C4-2: Índice de plasticidade (IP): IP = LL- LP = 37,27 – 18,68 = 18,6

primas estudadas.
Figura 80: Análise granulométrica das matérias-primas. (Cerâmica Genilson Medeiros)
granulometria mais grossa, com maior teor de silte, do que a matéria-prima C4-2. A
matéria-prima C4-2 possui um teor elevado de partículas com dimensões de argila.
113
Não foi possível conformar a mistura, visto que a mesma apresentou uma
quantidade elevada de material não-plástico. Este fato ocorreu devido ao local de coleta
(entrada do processo) do material cuja mistura não apresentava uma boa
heterogeneidade.

as matérias-primas que a indústria utiliza. A formulação utilizada pela indústria não foi
informada.
Tabela 27: Formulação desenvolvida para estudo (Cerâmica Genilson Medeiros)

F6 C4-1 C4-2
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 100

formulações que foram possíveis desenvolver. As formulações “A” e “B” não
Tabela 28: Propriedades tecnológicas estudadas. (Cerâmica Genilson Medeiros)

C
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 9,7 0,3 1,9 4,4 -1,4 16,5 34,0 1,7
850
DV 0,2 0,2 0,0 0,8 0,1 0,8 1,6 0,0
Média 9,8 0,3 2,0 4,0 -1,6 15,6 32,2 1,7
950
DV 0,4 0,1 0,0 0,2 0,1 0,6 1,3 0,0
Média 9,9 0,2 2,0 4,4 -1,4 15,9 33,1 1,7
1050
DV 0,0 0,1 0,0 0,6 0,1 0,2 0,5 0,0
D
Média 9,5 0,4 2,0 4,0 -0,7 14,5 31,2 1,8
850
DV 0,4 0,1 0,0 0,2 0,1 0,3 0,6 0,0
Média 9,5 0,4 2,0 4,2 -0,5 14,5 31,3 1,8
950
DV 0,1 0,1 0,0 0,0 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 8,8 0,4 2,0 4,3 -0,4 13,7 29,9 1,9
1050
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,1 0,4 0,8 0,0
E
Média 8,5 0,5 2,0 4,8 -0,4 11,8 26,4 2,0
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 1,3 2,4 0,1
Média 9,0 0,6 2,1 4,9 -0,4 12,7 28,0 1,9
950
DV 0,3 0,0 0,0 0,0 0,0 0,1 0,2 0,0
114
Média 9,0 0,6 2,1 5,1 0,0 12,0 26,8 2,0

1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,0 0,1 0,2 0,3 0,0
F
Média 8,9 0,5 2,1 4,5 -0,5 13,1 28,8 1,9
850
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 8,9 0,5 2,0 4,7 -0,5 13,0 28,6 1,9
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,0 0,2 0,5 0,0
Média 8,9 0,5 2,1 4,8 -0,1 12,5 27,6 1,9
1050
DV 0,4 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
G
Média 8,9 0,6 2,1 5,5 -0,3 12,4 27,7 2,0
850
DV 0,5 0,1 0,0 0,1 0,0 0,3 0,5 0,0
Média 9,2 0,6 2,1 5,8 -0,2 12,3 27,5 2,0
950
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 8,8 0,6 2,1 5,9 0,5 11,5 26,0 2,0
1050
DV 0,3 0,1 0,0 0,0 0,1 0,2 0,3 0,0
De acordo com os resultados da Tabela 28, observa-se que o aumento da

quantidade da matéria-prima plástica C4-2 em relação à matéria-prima não-plástica C4-
1 ocorre um aumento da retração linear, da perda de massa ao fogo, da massa específica
aparente e diminuição da absorção de água e porosidade do material.

115
Figura 81. Curvas de Gresificação das formulações estudadas. (Cerâmica Genilson Medeiros)

nas formulações “C”, “D” e “F” dependendo da quantidade de matéria-prima plástica, e
uma maior diminuição da absorção de água na formulação “G”. A retração linear
aumentou com a temperatura e com a menor quantidade da matéria-prima C4-1.
Observa-se que as formulações “C” e “D”, em todas as temperaturas, apresentaram
baixa retração, inclusive com valores negativos, ou seja, o material sofreu expansão.
Este comportamento está coerente com as características físicas e químicas da matéria-
116
prima C4-1, a qual apresentou elevado percentual de silte e predominância de materiais

5.1.2 Cerâmica Produtora Araújo

Tabela 29. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas. (Cerâmica Araújo)

C5-1 50,23 25,42 12,21 2,07 3,72 2,64 0,38 0,14 1,16 2,03
C5-2 46,45 23,43 15,80 3,80 2,63 2,57 0,60 0,20 1,61 2,91
C5-3 49,16 27,74 9,42 2,11 4,32 2,43 - 0,21 1,76 2,85

amostras C5-1 e C5-2, e moderado na amostra C5-3, no entanto, nas três amostras o
quantificado com teores diferenciados nas três matérias-primas.

117
Figura 82 Difratograma das matérias-primas. (Cerâmica Araújo)
difração de raios X foram: ilita e caulinita na matéria-prima C5-1 e C5-3 e ilita e
montmorilonita na matéria-prima C5-2. Os minerais não-argilosos foram: quartzo e
albita nas matérias-primas C5-1 e C5-3 e quartzo e muscovita na matéria-prima C5-2.
Com esses resultados e com os resultados da análise química, é possível prever
que a matéria-prima C5-2 apresentará uma maior plasticidade e uma menor distribuição
de tamanho de partículas do que as matérias-primas C5-1 e principalmente do que a
matéria-prima C5-3. Com relação às formulações entre essas duas matérias-prima, o
aumento do teor da matéria-prima C5-3 proporcionará uma menor retração e diminuição
da perda de massa ao fogo, e conseqüentemente aumento da absorção de água, da
porosidade e da massa específica aparente.

matérias-primas.
118
Figura 83. Curvas termodiferenciais das matérias-primas. (Cerâmica Araújo)

Tabela 30. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C5-1. (Cerâmica Araújo)
1 Cápsula n0 12 13 5 11 19
2 N0 de golpes 8 22 29 42 50
3 Peso bruto úmido 10,21 7,83 10,29 10,14 6,70
4 Peso bruto seco 9,58 7,17 9,74 9,65 6,30
5 Tara da cápsula 7,49 4,72 7,66 7,66 4,70
6 Peso da água 0,63 0,66 0,55 0,49 0,40
7 Peso do solo seco 2,09 2,45 2,08 1,99 1,60
8 Umidade 30,14 26,94 26,44 24,62 25,00

1 Cápsula n0 2 15 1 17 16
2 Peso bruto úmido 5,68 9,19 6,32 8,79 6,27
3 Peso bruto seco 5,54 9,01 6,09 8,63 6,07
4 Tara da cápsula 4,73 7,90 4,81 7,71 4,83
5 Peso da água 0,14 0,18 0,23 0,16 0,20
6 Peso do solo seco 0,81 1,11 1,28 0,92 1,24
7 Umidade 17,28 16,22 17,97 17,39 16,13
119

Tabela 31 Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C5-2. (Cerâmica Araújo)

1 Cápsula n0 14 8 3 9 18
2 N0 de golpes 12 22 29 42 52
3 Peso bruto úmido 10,26 6,51 9,62 6,75 8,77
4 Peso bruto seco 9,63 6,04 9,13 6,28 8,37
5 Tara da cápsula 7,84 4,74 7,80 4,70 7,08
6 Peso da água 0,63 0,47 0,49 0,47 0,40
7 Peso do solo seco 1,79 1,30 1,33 1,58 1,29
8 Umidade 35,20 36,15 36,84 29,75 31,01

1 Cápsula n0 10 7 20 4 6
2 Peso bruto úmido 7,98 8,19 6,07 8,33 8,32
3 Peso bruto seco 7,72 7,92 5,84 8,15 8,03
4 Tara da cápsula 6,61 6,79 4,84 7,39 6,83
5 Peso da água 0,26 0,27 0,23 0,18 0,29
6 Peso do solo seco 1,11 1,13 1,00 0,76 1,20
7 Umidade 23,42 23,89 23,00 23,68 24,17
A matéria-prima C5-3 não apresentou plasticidade e foi classificada como uma

matéria-prima não-plástica.

primas estudadas.
120
Figura 84. Análise granulométrica das matérias-primas. (Cerâmica Araújo)
granulometria um pouco mais grossa do que a matéria-prima C5-2. Apesar desta
diferenças as matérias-primas possuem uma distribuição de tamanho de partículas
bastante semelhante.

telhas.
Tabela 32. Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica. (Cerâmica Araújo)

(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 9,3 0,2 2,2 3,9 -0,5 11,1 24,3 2,0
850
DP 0,4 0,3 0,1 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0
Média 9,4 0,3 2,1 4,2 -0,5 11,0 24,0 1,9
950
DP 0,1 0,1 0,0 0,1 0,1 0,3 0,5 0,0
Média 9,3 0,3 2,1 4,3 -0,2 10,4 22,8 2,0
1050
DP 0,2 0,1 0,0 0,0 0,0 0,1 0,3 0,0
fogo, RLq- retração linear de queima, AA- Absorção de água, PA - porosidade aparente, RF – Retação
Linear, T - temperatura.
A Tabela 33 a seguir, apresenta as formulações desenvolvidas para estudo,

formulação “D”. Uma outra possibilidade de formulação de massa utilizada pela
indústria é a utilização de 100 % de C5-1.
121
Tabela 33 Formulação desenvolvida para estudo. (Cerâmica Araújo)

C5-3 C5-2
(%)
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
- C5-1
(%)
G 0 100

Tabela 34. Propriedades tecnológicas estudadas. (Cerâmica Araújo)

B
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 8,0 0,4 2,1 4,2 -0,7 11,6 25,3 1,9
850
DV 0,4 0,0 0,0 0,2 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 8,3 0,3 2,1 4,8 -0,6 12,0 26,0 1,9
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,2 0,2 0,2 0,3 0,0
Média 8,1 0,3 2,1 4,8 0,0 10,6 23,2 2,0
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,2 0,2 0,4 0,0
C
Média 8,4 0,4 2,1 4,7 -0,5 11,8 25,8 1,9
850
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 8,6 0,4 1,6 5,1 -0,5 11,6 25,5 1,9
950
DV 0,3 0,0 1,0 0,2 0,0 0,2 0,3 0,0
Média 8,7 0,4 2,1 5,0 0,2 10,4 23,0 2,0
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,1 0,3 0,7 0,0
D
Média 8,1 0,4 2,2 5,1 -0,2 11,2 25,1 2,0
850
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 8,2 0,4 2,1 5,5 -0,2 11,0 24,5 2,0
950
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,1 0,3 0,3 0,0
Média 8,2 0,4 2,1 5,5 0,5 9,4 21,1 2,0
1050
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,3 0,6 0,0
E
Média 8,4 0,6 2,2 5,5 -0,1 11,3 25,3 2,0
850
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,0 0,3 0,5 0,0
Média 8,3 0,4 2,2 6,1 0,0 11,1 25,0 2,0
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0
Média 8,3 0,3 2,2 6,3 1,1 9,2 20,8 2,1
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
F
Média 8,7 0,7 2,1 5,8 0,0 11,2 25,2 2,0
850
DV 0,4 0,1 0,0 0,1 0,0 0,2 0,3 0,0
Média 8,9 0,7 2,1 6,1 0,1 10,8 24,5 2,0
950
DV 0,4 0,2 0,0 0,1 0,0 0,2 0,3 0,0
Média 8,9 0,6 2,1 6,3 1,3 8,7 19,8 2,1
1050
DV 0,1 0,1 0,0 0,1 0,1 0,3 0,6 0,0
122
G
Média 11,7 1,5 2,1 7,4 0,4 11,9 26,7 2,0
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,3 0,0
Média 11,7 1,6 2,1 7,5 0,8 11,1 25,0 2,0
950
DV 0,1 0,1 0,1 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 11,5 1,6 2,0 7,9 2,7 8,4 19,4 2,1
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,0 0,1 0,3 0,6 0,0
fogo, RLq- retração linear de queima, AA- Absorção de água, PA - porosidade aparente, RF – Retração

(C5-3) nas formulações “B” a “F” ocorre um progressivo aumento da retração linear, da
perda de massa ao fogo, da massa específica aparente e diminuição da absorção de água
e porosidade do material. Com relação à formulação “G” (100 % da C5-1) observa-se
que as propriedades são similares a formulação “F”.

123
Figura 85 Curvas de Gresificação das formulações estudadas. (Cerâmica Araújo)

da temperatura provocou uma pequena diminuição da absorção de água, principalmente
nas formulações “B”, “C”, “D” e “E” dependendo da quantidade de matéria-prima
plástica, e uma maior diminuição da absorção de água nas formulações “F” e “G”. A
retração linear aumentou com a temperatura e com a menor quantidade da matéria-
prima C5-3, conforme pode ser visto na Figura 5 e na Tabela 6. Observa-se que a
formulação “B”, em todas as temperaturas, apresentou menor retração, inclusive com
valores negativos, ou seja, o material sofreu expansão. Este comportamento está
coerente com as características físicas e químicas da matéria-prima C5-3, a qual
5.1.3 Cerâmica Produtora Chico de Keka

124
Tabela 35. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas. (Cerâmica Chico de Keka)
C6-1 48,48 26,10 11,66 3,08 3,20 3,12 - 0,17 2,01 2,18
C6-2 46,51 27,12 12,24 2,22 3,93 3,55 0,57 0,17 1,57 2,12
C6-3 45,53 26,21 16,14 1,85 3,79 1,71 0,55 0,17 1,58 2,47

amostras C6-1 e C6-2, e muito elevado na amostra C6-3, Com isso, nas três amostras o
quantificado com teores aproximados nas três matérias-primas.
Figura 86. Difratograma das matérias-primas. (Cerâmica Chico de Keka)

125
difração de raios X foram: ilita e montmorilonita nas matérias-primas C6-1 e C6-3 e
ilita na matéria-prima C6-2, enquanto que os minerais não-argilosos foram: quartzo e
albita nas três matérias-primas.
amostras C6-1 e C6-2. Com relação às formulações entre essas duas matérias-prima, o
aumento do teor da matéria-prima C13-3 proporcionará uma maior retração e aumento
da perda de massa ao fogo, e conseqüentemente uma menor absorção de água,

matérias-primas.
126
Figura 87. Curvas termodiferenciais das matérias-primas. (Cerâmica Chico de Keka)
As matérias-primas C6-1 e C6-2 não apresentaram plasticidade, sendo

classificadas como matérias-primas não-argilosas.
Tabela 36. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C6-3. (Cerâmica Chico de Keka)
1 Cápsula n0 25 16 13 21 11
2 N0 de golpes 9 19 29 42 52
3 Peso bruto úmido 10,87 7,31 7,04 10,06 9,69
4 Peso bruto seco 9,86 6,50 6,33 9,33 9,07
5 Tara da cápsula 7,74 4,84 4,70 7,65 7,67
6 Peso da água 1,01 0,81 0,71 0,73 0,62
7 Peso do solo seco 2,12 1,66 1,63 1,68 1,40
8 Umidade 47,64 48,80 43,56 43,45 44,29

1 Cápsula n0 18 19 23 24 5
2 Peso bruto úmido 8,10 5,60 5,73 8,36 8,70
3 Peso bruto seco 7,91 5,42 5,56 8,17 8,50
4 Tara da cápsula 7,09 4,71 4,90 7,45 7,69
5 Peso da água 0,19 0,18 0,17 0,19 0,20
6 Peso do solo seco 0,82 0,71 0,66 0,72 0,81
7 Umidade 23,17 25,35 25,76 26,39 24,69
127

primas estudadas.
Figura 88. Análise granulométrica das matérias-primas. (Cerâmica Chico de Keka)
fração elevada de partículas com granulometria de argilas, diferentemente das matérias-
primas C6-2 e C6-1.

telhas. Observa-se também que esta formulação apresenta alta reatividade na
temperatura de 1050 ºC.
Tabela 37. Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica. (Cerâmica Chico de Keka)
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 10,2 0,8 2,1 6,2 0,0 10,7 23,6 2,0
850
DP 0,2 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 9,8 0,8 2,2 6,5 0,1 10,2 22,7 2,0
950
DP 0,3 0,1 0,0 0,1 0,2 0,1 0,3 0,0
Média 10,1 0,9 2,1 6,8 1,6 8,3 18,9 2,1
1050
DP 0,1 0,1 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,0
128
as matérias-primas que a indústria utiliza, sendo AB (Bulhões) e C1-2 (Totoró)
Tabela 38. Formulação desenvolvida para estudo (Cerâmica Chico de Keka)
F2 AB C1-2
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 100

formulações que foram possíveis desenvolver. As formulações “A” “B” e “C” não
Tabela 39. Propriedades tecnológicas estudadas. (Cerâmica Chico de Keka)
3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm ) (ºC)
D
Média 9,0 0,3 2,0 3,8 -1,2 14,2 29,8 1,8
850
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,1 0,6 1,2 0,0
Média 9,6 0,2 2,0 3,9 -1,0 14,0 29,4 1,8
950
DV 0,6 0,0 0,0 0,1 0,0 0,3 0,6 0,0
Média 9,4 0,3 2,0 4,8 -0,8 14,6 30,6 1,8
1050
DV 0,4 0,1 0,0 0,5 0,1 0,5 0,9 0,0
E
Média 9,4 0,4 2,0 4,3 -0,8 13,6 29,0 1,8
850
DV 0,2 0,0 0,0 0,4 0,0 0,3 0,5 0,0
Média 9,4 0,3 2,0 5,0 -0,8 13,6 29,1 1,8
950
DV 0,4 0,0 0,0 0,9 0,1 0,9 1,8 0,0
Média 9,3 0,3 2,0 4,5 -0,2 13,1 28,3 1,9
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
F
Média 9,1 0,6 2,0 4,3 -0,5 13,2 28,7 1,9
850
DV 0,5 0,2 0,0 0,3 0,2 0,2 0,5 0,0
Média 9,5 0,5 2,0 4,4 -0,6 13,4 28,9 1,9
950
DV 0,4 0,1 0,0 0,2 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 9,8 0,6 2,0 4,5 0,0 12,5 27,3 1,9
1050
DV 0,1 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0
G
Média 9,5 0,6 2,1 4,6 -0,3 12,5 27,7 1,9
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,0 0,1 0,0
Média 9,5 0,6 2,0 4,9 -0,3 12,5 27,6 1,9
950
DV 0,2 0,2 0,0 0,1 0,1 0,3 0,5 0,0
Média 9,7 0,7 2,1 5,0 0,2 11,5 25,6 2,0
1050
DV 0,1 0,2 0,0 0,0 0,0 0,3 0,6 0,0
129
De acordo com os resultados da Tabela 39, observa-se que à medida que

específica aparente e diminuição da absorção de água e porosidade do matérial.

Figura 89. Curvas de Gresificação das formulações estudadas. (Cerâmica Chico de Keka)

130


Tabela 40. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas.(Cerâmica São Francisco)

AC 44,84 26,67 17,3 1,67 2,95 3,23 0,32 0,23 1,31 1,48
AB 57,23 24,42 5,53 3,72 2,55 1,49 - 0,12 1,74 3,20

matéria-prima AC. O teor de óxido de ferro (Fe2O3) é considerado elevado na matéria-
prima AC e responsável pela coloração avermelhada do material após queima. Na
matéria-prima AB o teor de 5,53 % faz com que a cor de queima tenha outra tonalidade
de vermelho. Os óxidos de cálcio (CaO) e de magnésio (MgO), os quais têm efeito
próximos, com 4,90 % na AC e 5,21 % na AB. Esses óxidos, geralmente, são
o qual tem um efeito fundente intenso abaixo de 1100 ºC, foi quantificado nas matérias-
primas AC e AB, com teores de 2,95 % e 2,55 %, respectivamente.
Figura 90. Difratograma das matérias-primas. (Cerâmica São Francisco)

131
na matéria-prima AC e quartzo, albita e muscovita na matéria-prima AB.

Figura 91. Curva termodiferenciais. .(Cerâmica São Francisco)
A Tabela 41apresenta os resultados dos limites de liquidez e do limite de

Tabela 41. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima AC .(Cerâmica São Francisco)
1 Cápsula n0 13 7 14 22 6
2 N0 de golpes 10 22 28 40 50
3 Peso bruto úmido 6,81 8,36 10,30 10,40 9,05
4 Peso bruto seco 6,20 7,90 9,57 9,57 8,45
5 Tara da cápsula 4,71 6,80 7,85 7,55 6,86
6 Peso da água 0,61 0,46 0,73 0,83 0,60
7 Peso do solo seco 1,49 1,10 1,72 2,02 1,59
8 Umidade 40,94 41,82 42,44 41,09 37,74
132

1 Cápsula n0 25 11 23 3 18
2 Peso bruto úmido 8,93 8,88 6,24 9,00 8,26
3 Peso bruto seco 8,73 8,66 6,01 8,79 8,05
4 Tara da cápsula 7,78 7,67 4,90 7,82 7,09
5 Peso da água 0,20 0,22 0,23 0,21 0,21
6 Peso do solo seco 0,95 0,99 1,11 0,97 0,96
7 Umidade 21,05 22,22 20,72 21,65 21,87
Figura 92 a seguir, contém as curvas da análise granulométrica das matérias-

primas estudadas.
Figura 92. Análise granulométrica das matérias-primas. (Cerâmica São Francisco)


133
Tabela 42. Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica. (Cerâmica São Francisco)
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 10,1 0,4 2,1 4,6 -0,6 12,7 27,4 1,9
850
DP 0,1 0,2 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 10,2 0,5 2,1 4,9 -0,5 12,2 26,5 1,9
950
DP 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 0,3 0,6 0,0
Média 10,2 0,5 2,1 5,0 0,1 11,1 24,2 1,9
1050
DP 0,1 0,1 0,0 0,1 0,1 0,3 0,5 0,0

matérias-primas que a indústria utiliza. Atualmente a indústria utiliza a formulação “D”.
Tabela 43. Formulação desenvolvida para estudo. (Cerâmica São Francisco)

F1 AB AC
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 100

formulações que foram possíveis desenvolver. A formulação “A” foi a única não
testada.
Tabela 44. Propriedades tecnológicas estudadas. (Cerâmica São Francisco)
B
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 10,7 0,4 2,0 3,8 -0,7 13,9 29,4 1,8
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,0 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,8 0,4 2,0 4,2 -0,6 14,0 29,4 1,8
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 10,8 0,4 2,0 4,5 -0,1 10,3 21,9 1,4
1050
DV 0,2 0,2 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
C
Média 10,6 0,5 2,0 4,2 -0,4 13,4 28,8 1,9
850
DV 0,6 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,8 0,5 2,0 4,5 -0,4 13,3 28,3 1,9
950
DV 0,2 0,0 0,0 0,2 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,7 0,5 2,0 4,5 0,0 12,8 27,6 1,9
1050
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,2 0,3 0,0
D
Média 10,8 0,7 2,0 5,2 -0,3 12,4 27,1 1,9
850
DV 0,2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,4 1,0 0,0
134
Média 10,9 0,7 2,0 5,3 -0,1 12,3 27,0 1,9

950
DV 0,2 0,2 0,1 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 11,0 0,7 2,1 5,5 0,5 11,3 24,8 1,9
1050
DV 0,0 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
E
Média 10,9 1,0 2,1 5,7 -0,1 12,3 27,2 1,9
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 10,9 0,9 2,1 5,8 0,0 11,8 26,2 2,0
950
DV 0,4 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0
Média 10,9 0,9 2,1 6,3 0,8 10,5 23,5 2,0
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
F
Média 11,0 0,9 2,1 6,0 -0,1 12,0 26,7 2,0
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,1 0,3 0,1 0,2 0,0
Média 11,1 0,9 2,1 6,3 0,1 11,9 26,3 2,0
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,0 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 11,0 0,9 2,1 6,3 1,0 10,1 22,7 2,0
1050
DV 0,5 0,1 0,0 0,3 0,0 0,1 0,2 0,0
G
Média 11,7 1,5 2,1 7,4 0,4 11,9 26,7 2,0
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,3 0,0
Média 11,7 1,6 2,1 7,5 0,8 11,1 25,0 2,0
950
DV 0,1 0,1 0,1 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 11,5 1,6 2,0 7,9 2,7 8,4 19,4 2,1
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,0 0,1 0,3 0,6 0,0


135
Figura 93. Curvas de Gresificação das formulações estudadas. (Cerâmica São Francisco)

136
5.1.5 Cerâmica Produtora Ezequiel

Tabela 45. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas. (Cerâmica Ezequiel)

AB 57,23 24,42 5,53 3,72 2,55 1,49 - 0,12 1,74 3,20
AT 45,34 27,64 12,40 1,84 4,52 2,81 0,53 0,23 1,64 3,05
Com os resultados da análise química da Tabela 45, observa-se que o elevado

teor de óxido de silício (SiO2) da matéria-prima AB, pode ser atribuído à elevada
presença de quartzo (SiO2), além de outros minerais argilosos e não-argilosos que
possuem o silício na sua composição química. O óxido de alumínio (Al2O3) que
geralmente é associado à presença do mineral caulinita também esteve presente, e em
maior quantidade na matéria-prima AT. O teor de óxido de ferro (Fe2O3) é considerado
elevado na matéria-prima AT e responsável pela coloração avermelhada do material
após queima. Na matéria-prima AB o teor de 5,53 % faz com que a cor de queima tenha
outra tonalidade de vermelho. Os óxidos de cálcio (CaO) e de magnésio (MgO), os
valores próximos, com 4,65 % na AT e 5,21 % na AB. Esses óxidos, geralmente, são
o qual tem um efeito fundente intenso abaixo de 1100 ºC foi quantificado nas matérias-
primas AT e AB, com teores de 4,52 % e 2,55 %, respectivamente.
Figura 94. Difratograma das matérias-primas. (Cerâmica Ezequiel)
difração de raios X foram: caulinita na matéria-prima AT e ilita na matéria-prima AB,
enquanto que os minerais não-argilosos foram: quartzo, albita e muscovita na matéria-
prima AB e quartzo e albita na matéria-prima AT. A presença da muscovita, associada à
137
presença de quartzo na matéria-prima AB é importante na utilização destes materiais

com redutores de retração e de plasticidade.
Com esses resultados, é possível prever que a matéria-prima AT apresentará
do teor da matéria-prima AT proporcionará uma maior retração e aumento da perda de

matérias-primas.
Figura 95. Curva termodiferenciais (Cerâmica Ezequiel)

plasticidade da matéria-prima AT. A matéria-prima AB não obteve plasticidade.
Tabela 46 Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima AT (Cerâmica Ezequiel)

1 Cápsula n0 58 29 72 87 6
2 N0 de golpes 8 22 28 42 50
3 Peso bruto úmido 14,39 10,58 11,31 11,38 9,77
4 Peso bruto seco 12,44 9,74 10,21 10,51 9,15
5 Tara da cápsula 6,84 6,94 6,45 7,36 6,54
6 Peso da água 1,95 0,84 1,10 0,87 0,62
7 Peso do solo seco 5,60 2,80 3,76 3,15 2,61
8 Umidade 34,82 30,00 29,26 27,62 23,75
138

1 Cápsula n0 100 91 27 4 5
2 Peso bruto úmido 8,50 9,01 8,61 9,31 8,96
3 Peso bruto seco 8,16 8,60 8,24 8,95 8,55
4 Tara da cápsula 6,59 6,80 6,80 7,35 6,82
5 Peso da água 0,34 0,41 0,37 0,36 0,41
6 Peso do solo seco 1,57 1,80 1,44 1,60 1,73
7 Umidade 21,66 22,78 25,69 22,50 23,70
AT: Índice de plasticidade (IP): IP = LL- LP = 29,2-23,0 = 6,2

primas estudadas.
Figura 96. Análise granulométrica das matérias-primas (Cerâmica Ezequiel)

matéria-prima AB é bem um pouco diferente da distribuição granulométrica da matéria-
prima AT. A matéria-prima AB apresenta uma granulometria mais grossa, com maior
teor de silte e pequena concentração de argila. Diferentemente, a matéria-prima AT que
possui uma distribuição de tamanho de partículas na fração argila superior a 15 %. Este
teor de argila justifica a plasticidade desenvolvida por esta matéria-prima.
139

telhas.
Tabela 47. Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica. (Cerâmica Ezequiel)

3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm ) (ºC)
Média 10,6 0,6 2,1 4,4 -0,5 12,0 25,8 1,9
850
DP 0,4 0,3 0,0 0,1 0,1 0,3 0,4 0,0
Média 10,4 0,9 2,1 4,6 -0,5 11,7 25,2 1,9
950
DP 0,1 0,5 0,0 0,2 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 10,2 0,6 2,1 4,8 0,1 10,7 23,2 1,9
1050
DP 0,2 0,1 0,0 0,0 0,1 0,3 0,5 0,0
fogo, RLq- retração linear de queima, AA- Absorção de água, PA - porosidade aparente, RF- Retração a

“D”.
Tabela 48. Formulação desenvolvida para estudo. (Cerâmica Ezequiel)
F2 AB C1-2
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 100

formulações que foram possíveis desenvolver. As formulações “B” e “C” não
apresentaram condições de serem conformadas, enquanto que a formulação “A” não foi
testada.
Tabela 49. Propriedades tecnológicas estudadas (Cerâmica Ezequiel)

(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
D
Média 9,0 0,3 2,0 3,8 -1,2 14,2 29,8 1,8
850
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,1 0,6 1,2 0,0
Média 9,6 0,2 2,0 3,9 -1,0 14,0 29,4 1,8
950
DV 0,6 0,0 0,0 0,1 0,0 0,3 0,6 0,0
Média 9,4 0,3 2,0 4,8 -0,8 14,6 30,6 1,8
1050
DV 0,4 0,1 0,0 0,5 0,1 0,5 0,9 0,0
140
E
Média 9,4 0,4 2,0 4,3 -0,8 13,6 29,0 1,8
850
DV 0,2 0,0 0,0 0,4 0,0 0,3 0,5 0,0
Média 9,4 0,3 2,0 5,0 -0,8 13,6 29,1 1,8
950
DV 0,4 0,0 0,0 0,9 0,1 0,9 1,8 0,0
Média 9,3 0,3 2,0 4,5 -0,2 13,1 28,3 1,9
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
F
Média 9,1 0,6 2,0 4,3 -0,5 13,2 28,7 1,9
850
DV 0,5 0,2 0,0 0,3 0,2 0,2 0,5 0,0
Média 9,5 0,5 2,0 4,4 -0,6 13,4 28,9 1,9
950
DV 0,4 0,1 0,0 0,2 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 9,8 0,6 2,0 4,5 0,0 12,5 27,3 1,9
1050
DV 0,1 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0
G
Média 9,5 0,6 2,1 4,6 -0,3 12,5 27,7 1,9
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,0 0,1 0,0
Média 9,5 0,6 2,0 4,9 -0,3 12,5 27,6 1,9
950
DV 0,2 0,2 0,0 0,1 0,1 0,3 0,5 0,0
Média 9,7 0,7 2,1 5,0 0,2 11,5 25,6 2,0
1050
DV 0,1 0,2 0,0 0,0 0,0 0,3 0,6 0,0
fogo, RLq- retração linear de queima, AA- Absorção de água, PA - porosidade aparente, RF-Retação a
De acordo com os resultados da Tabela 49, observa-se que a medida que

aumenta a quantidade da matéria-prima plástica (AT) em relação a matéria-prima não-
plástica (AB) ocorre um aumento da retração linear, da perda de massa ao fogo, da
massa específica aparente e diminuição da absorção de água e porosidade do matéria.

141
Figura 97. Curvas de Gresificação das formulações estudadas (Cerâmica Ezequiel)

5.1.6 Cerâmica Produtora Zacarias

Tabela 50. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas. (Cerâmica Zacarias)

C10-1 47,29 27,36 11,19 2,35 4,37 3,30 0,21 0,24 1,37 2,32
C10-2 51,03 23,59 13,00 4,35 1,35 1,88 0,43 0,33 2,17 1,87
142

silício (SiO2) da matéria-prima C10-2, pode ser atribuído à elevada presença de quartzo
matéria-prima C10-1. O teor de óxido de ferro (Fe2O3) é considerado elevado nas duas
matérias-primas, e são responsáveis pela coloração avermelhada do material após
moderado em temperaturas de queima abaixo de 1100 ºC, tem valores próximos, com
5,65 % na C10-1 e 6,26 % na C10-2. Esses óxidos, geralmente, são provenientes da
fundente intenso abaixo de 1100 ºC, sendo quantificado nas matérias-primas C10-1 e
C10-2, com teores de 4,37 % e 1,35 %, respectivamente.
Figura 98 Difratograma das matérias-primas (Cerâmica Zacarias)
na matéria-prima AC e quartzo, albita e muscovita na matéria-prima AB.

143

Figura 99. Curva termodiferenciais. (Zacarias)

Tabela 51 Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima AC (Cerâmica Zacarias)

1 Cápsula n0 13 7 14 22 6
2 N0 de golpes 10 22 28 40 50
3 Peso bruto úmido 6,81 8,36 10,30 10,40 9,05
4 Peso bruto seco 6,20 7,90 9,57 9,57 8,45
5 Tara da cápsula 4,71 6,80 7,85 7,55 6,86
6 Peso da água 0,61 0,46 0,73 0,83 0,60
7 Peso do solo seco 1,49 1,10 1,72 2,02 1,59
8 Umidade 40,94 41,82 42,44 41,09 37,74

1 Cápsula n0 25 11 23 3 18
2 Peso bruto úmido 8,93 8,88 6,24 9,00 8,26
3 Peso bruto seco 8,73 8,66 6,01 8,79 8,05
4 Tara da cápsula 7,78 7,67 4,90 7,82 7,09
5 Peso da água 0,20 0,22 0,23 0,21 0,21
6 Peso do solo seco 0,95 0,99 1,11 0,97 0,96
7 Umidade 21,05 22,22 20,72 21,65 21,87
144

primas estudadas.
Figura 100. Análise granulométrica das matérias-primas (Cerâmica Zacarias)


telhas.
Tabela 52. Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica. (Cerâmica Zacarias)
3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm ) (ºC)
Média 10,1 0,4 2,1 4,6 -0,6 12,7 27,4 1,9
850
DP 0,1 0,2 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 10,2 0,5 2,1 4,9 -0,5 12,2 26,5 1,9
950
DP 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 0,3 0,6 0,0
Média 10,2 0,5 2,1 5,0 0,1 11,1 24,2 1,9
1050
DP 0,1 0,1 0,0 0,1 0,1 0,3 0,5 0,0

“D”.
145
Tabela 53. Formulação desenvolvida para estudo (Cerâmica Zacarias)

AB AC
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 100

formulações que foram possíveis desenvolver. A formulações “A” foi a única
formulação que não foi testada.
Tabela 54. Propriedades tecnológicas estudadas (Cerâmica Zacarias)

B
3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm ) (ºC)
Média 10,7 0,4 2,0 3,8 -0,7 13,9 29,4 1,8
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,0 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,8 0,4 2,0 4,2 -0,6 14,0 29,4 1,8
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 10,8 0,4 2,0 4,5 -0,1 10,3 21,9 1,4
1050
DV 0,2 0,2 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
C
Média 10,6 0,5 2,0 4,2 -0,4 13,4 28,8 1,9
850
DV 0,6 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,8 0,5 2,0 4,5 -0,4 13,3 28,3 1,9
950
DV 0,2 0,0 0,0 0,2 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,7 0,5 2,0 4,5 0,0 12,8 27,6 1,9
1050
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,2 0,3 0,0
D
Média 10,8 0,7 2,0 5,2 -0,3 12,4 27,1 1,9
850
DV 0,2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,4 1,0 0,0
Média 10,9 0,7 2,0 5,3 -0,1 12,3 27,0 1,9
950
DV 0,2 0,2 0,1 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 11,0 0,7 2,1 5,5 0,5 11,3 24,8 1,9
1050
DV 0,0 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
E
Média 10,9 1,0 2,1 5,7 -0,1 12,3 27,2 1,9
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 10,9 0,9 2,1 5,8 0,0 11,8 26,2 2,0
950
DV 0,4 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,0
Média 10,9 0,9 2,1 6,3 0,8 10,5 23,5 2,0
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
146
F
Média 11,0 0,9 2,1 6,0 -0,1 12,0 26,7 2,0
850
DV 0,3 0,2 0,0 0,1 0,3 0,1 0,2 0,0
Média 11,1 0,9 2,1 6,3 0,1 11,9 26,3 2,0
950
DV 0,3 0,1 0,0 0,0 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 11,0 0,9 2,1 6,3 1,0 10,1 22,7 2,0
1050
DV 0,5 0,1 0,0 0,3 0,0 0,1 0,2 0,0
G
Média 11,7 1,5 2,1 7,4 0,4 11,9 26,7 2,0
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,3 0,0
Média 11,7 1,6 2,1 7,5 0,8 11,1 25,0 2,0
950
DV 0,1 0,1 0,1 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 11,5 1,6 2,0 7,9 2,7 8,4 19,4 2,1
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,0 0,1 0,3 0,6 0,0
fogo, RLq- retração linear de queima, AA- Absorção de água, PA - porosidade aparente, Rf-Rertração a

147
Figura 101. Curvas de Gresificação das formulações estudadas (Cerâmica Zacarias)

5.1.7 Cerâmica Produtora Bom Jesus

Tabela 55. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas (Cerâmica Bom Jesus).
C12-1 43,36 28,91 14,33 1,36 3,71 3,21 0,21 0,18 1,89 2,84
C12-2 53,82 25,36 8,47 2,05 3,64 2,72 0,25 0,15 1,08 2,46
C12-3 42,60 29,21 13,88 1,53 4,59 3,98 0,61 0,21 1,66 1,73
148

silício (SiO2) das matérias-primas deve-se à presença de quartzo (SiO2) e outros
minerais argilosos e não-argilosos que possuem o silício na sua composição química. A
matéria-prima C12-2 foi a que apresentou a maior quantidade de SiO2. O óxido de
alumínio (Al2O3) que geralmente é associado à presença do mineral caulinita também
esteve presente, e em maior quantidade da matéria-prima C12-3. O teor de óxido de
ferro (Fe2O3) é considerado elevado e responsável pela coloração avermelhada do
material após queima. As amostras C12-1 e C12-3 possuem teores elevados de óxido de
ferro. Na matéria-prima C12-2 o teor de 8,47 % faz com que a cor de queima do
material tenha outra tonalidade de vermelho, menos intenso. Os óxidos de cálcio (CaO)
e de magnésio (MgO), os quais têm efeito fundente moderado em temperaturas de
queima abaixo de 1100 ºC, somam 4,57 % na C12-1, 4,77 % na C12-2 e 5,51 % na
C12-3. Esses óxidos, geralmente, são provenientes da calcita, dolomita e gipsita. O
óxido de sódio (Na2O) não foi quantificado, enquanto o óxido de potássio (K2O),
geralmente presentes nos feldspatos, o qual tem um efeito fundente intenso abaixo de
1100 ºC foi quantificado nas matérias-primas C12-1, C12-2 e C12-3, em 3,71 %, 3,64
% e 4,59 %, respectivamente.
Figura 102. Difratograma das matérias-primas (Cerâmica Bom Jesus).
Analisando os difratogramas das matérias-primas, observa-se que os minerais

argilosos detectados por difração de raios X foram: ilita e caulinita nas três matérias-
primas, enquanto que os minerais não-argilosos foram: quartzo e albita nas três
matérias-primas.
149
A Figura 103 a seguir, contém a curva da análise térmica diferencial da matéria-

prima C12-2. Este resultado comprova os resultados obtidos anteriormente e mostram
Figura 103 Curva termodiferenciais (Cerâmica Bom Jesus).

plasticidade da matéria-prima C12-2. As matérias-primas C12-1 e C12-3 não obtiveram
plasticidade.
Tabela 56. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C12-2 (Cerâmica Bom Jesus).
1 Cápsula n0 10 9 1 4 15
2 N0 de golpes 10 22 29 42 52
3 Peso bruto úmido 9,00 6,22 7,04 9,51 9,81
4 Peso bruto seco 8,51 5,81 6,63 9,13 9,47
5 Tara da cápsula 6,65 4,76 4,82 7,39 7,90
6 Peso da água 0,49 0,41 0,41 0,38 0,34
7 Peso do solo seco 1,86 1,05 1,81 1,74 1,57
8 Umidade 26,34 39,05 22,65 21,84 21,66
150

1 Cápsula n0 4 6 20 9 7
2 Peso bruto úmido 8,39 8,03 5,85 5,81 7,67
3 Peso bruto seco 8,26 7,87 5,72 5,67 7,57
4 Tara da cápsula 7,40 6,87 4,85 4,75 6,81
5 Peso da água 0,13 0,16 0,13 0,14 0,10
6 Peso do solo seco 0,86 1,00 0,87 0,92 0,76
7 Umidade 15,12 16,00 14,94 15,22 13,16

primas estudadas.
Figura 104 Análise granulométrica das matérias-primas (Cerâmica Bom Jesus).

uma granulometria mais fina, com maior teor de argila, do que as matérias-primas C12-
1 e C12-3. A matéria-prima C12-1 possui o maior percentual de silte entre as matérias-
primas.

telhas.
151
Tabela 57. Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica (Cerâmica Bom Jesus).
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 10,0 0,6 2,1 6,6 0,1 12,1 26,8 1,9
850
DP 0,5 0,2 0,0 0,0 0,0 0,1 0,4 0,0
Média 9,9 0,7 2,1 6,9 0,4 11,1 24,4 2,0
950
DP 0,3 0,1 0,1 0,0 0,1 0,2 0,5 0,0
Média 10,0 0,7 2,1 7,1 2,7 7,6 17,3 2,1
1050
DP 0,1 0,1 0,0 0,1 0,0 0,2 0,3 0,0

Tabela 58. Formulação desenvolvida para estudo (Cerâmica Bom Jesus).

F9 C12-3 C12-2
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 100

formulações que foram possíveis desenvolver. A formulação “A” não foi possível ser
desenvolvida.
Tabela 59. Propriedades tecnológicas estudadas (Cerâmica Bom Jesus).

B
3
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm ) (ºC)
Média 8,0 0,2 2,1 6,0 -0,3 13,5 29,4 1,9
850
DV 0,2 0,1 0,0 0,0 0,0 0,5 0,8 0,0
Média 8,3 0,3 2,1 6,5 0,1 13,0 28,4 1,9
950
DV 0,6 0,0 0,0 0,1 0,0 0,4 0,7 0,0
Média 8,2 0,2 2,1 6,7 1,8 10,0 22,3 2,0
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,4 0,9 0,0
C
Média 8,6 0,3 2,1 5,6 -0,3 12,7 27,8 1,9
850
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,5 0,9 0,0
Média 8,6 0,2 2,1 6,0 0,0 12,7 27,8 1,9
950
DV 0,5 0,1 0,0 0,1 0,0 0,5 0,9 0,0
Média 8,5 0,2 2,1 6,2 1,2 9,8 21,8 2,0
1050
DV 0,1 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
152
D
Média 8,2 0,4 2,1 5,3 -0,3 12,2 26,9 1,9
850
DV 0,1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,2 0,3 0,0
Média 8,8 0,4 2,1 5,8 -0,2 12,0 26,5 1,9
950
DV 0,2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,3 0,5 0,0
Média 8,9 0,4 2,1 6,0 0,8 10,1 22,4 2,0
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,1 0,3 0,5 0,0
E
Média 9,6 0,4 2,2 5,7 -0,1 11,8 26,5 2,0
850
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,3 0,0
Média 9,2 0,4 1,9 6,2 0,0 11,8 26,2 2,0
950
DV 0,3 0,1 0,5 0,1 0,0 0,3 0,6 0,0
Média 9,6 0,4 2,1 6,4 1,1 9,8 22,0 2,0
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,0 0,1 0,3 0,5 0,0
F
Média 9,4 0,6 2,1 6,2 0,0 11,9 26,6 2,0
850
DV 0,3 0,1 0,0 0,2 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 9,4 0,6 2,2 6,5 0,1 11,5 25,7 2,0
950
DV 0,1 0,0 0,0 0,0 0,1 0,4 0,7 0,0
Média 9,5 0,6 2,1 6,9 1,2 9,7 21,7 2,0
1050
DV 0,1 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,4 0,0
G
Média 11,7 1,5 2,1 7,4 0,4 11,9 26,7 2,0
850
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,3 0,0
Média 11,7 1,6 2,1 7,5 0,8 11,1 25,0 2,0
950
DV 0,1 0,1 0,1 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 11,5 1,6 2,0 7,9 2,7 8,4 19,4 2,1
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,0 0,1 0,3 0,6 0,0
fogo, RLq- retração linear de queima, AA- Absorção de água, PA - porosidade aparente, RF-Retação a

(C12-3) ocorre um pequeno aumento da retração linear, da perda de massa ao fogo, da
massa específica aparente e diminuição da absorção de água e porosidade do material.
153

Figura 105: Curvas de Gresificação das formulações estudadas (Cerâmica Bom Jesus).
De acordo com a Figura 105, observa-se que as curvas de Gresificação

apresentam comportamento diferenciado. A elevação da temperatura provocou uma
pequena diminuição da absorção de água quando a temperatura passou de 850 °C para
950 °C. Na temperatura de 1050 °C a absorção de água teve grande redução e elevação
154
da retração linear. Em todas as formulações a retração linear aumentou com a

temperatura. Com relação à quantidade de matérias-primas plástica e não-plástica houve
pouca variação da retração linear. Observa-se também que em todas as formulações na
temperatura de 850 °C a retração é igual ou inferior à zero. Este comportamento está
coerente com as características físicas e químicas da matéria-prima C12-3, a qual
5.1.8 Cerâmica Produtora Espírito Santo

Tabela 60. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas (Cerâmica Espírito Santo).
C13-1 48,52 25,64 13,16 2,47 3,91 1,77 - 0,15 1,76 2,62
C13-2 41,10 27,74 15,56 1,67 4,94 3,29 0,72 0,19 1,40 3,39
AB 57,23 24,42 5,53 3,72 2,55 1,49 - 0,12 1,74 3,20

silício (SiO2) das matérias-primas AB deve-se à presença de quartzo (SiO2), e outros
minerais argilosos e não-argilosos que possuem o silício na sua composição química. O
óxido de alumínio (Al2O3) que geralmente é associado à presença do mineral caulinita
também esteve presente, e em maior quantidade na matéria-prima C13-1. O teor de
óxido de ferro (Fe2O3) é considerado elevado nas matérias-primas C13-1 e C13-2 e
em temperaturas de queima abaixo de 1100 ºC, somam 4,24 % na C13-1, 4,96 % na
C13-2 e 5,21 % na AB. Esses óxidos, geralmente, são provenientes da calcita, dolomita
e gipsita. O óxido de sódio (Na2O) não foi quantificado, enquanto o óxido de potássio
abaixo de 1100 ºC foi quantificado nas matérias-primas C13-1, C13-2, AB em 3,91 %,
4,94 % e 2,55 % respectivamente.

155
Figura 106. Difratograma das matérias-primas (Cerâmica Espírito Santo).

por difração de raios X foram: ilita na matéria-prima AB e ilita e caulinita nas matérias-
primas C13-1 e C13-2. Os minerais não-argilosos foram: quartzo e albita nas matérias-
primas C13-1 e C13-2 e quartzo, albita e muscovita na matéria-prima AB.

matérias-primas.
156
Figura 107. Curva termodiferenciais (Cerâmica Espírito Santo).

plasticidade da matéria-prima C13-1. A matéria-prima C13-2 não apresentou
plasticidade.
Tabela 61. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C13-1(Cerâmica Espírito Santo).
1 Cápsula n0 19 8 17 16 14
2 N0 de golpes 10 18 32 42 50
3 Peso bruto úmido 6,94 6,13 9,46 6,85 9,82
4 Peso bruto seco 6,24 5,75 8,96 6,28 9,27
5 Tara da cápsula 4,70 4,81 7,72 4,84 7,85
6 Peso da água 0,70 0,38 0,50 0,57 0,55
7 Peso do solo seco 1,54 0,94 1,24 1,44 1,42
8 Umidade 45,45 40,43 40,32 39,58 38,73

1 Cápsula n0 13 18 11 12 5
2 Peso bruto úmido 5,70 8,32 8,88 8,58 8,86
3 Peso bruto seco 5,52 8,09 8,65 8,38 8,64
4 Tara da cápsula 4,72 7,08 7,67 7,51 7,69
5 Peso da água 0,18 0,23 0,23 0,20 0,22
6 Peso do solo seco 0,80 1,01 0,98 0,87 0,95
7 Umidade 22,50 22,77 23,47 22,99 23,16
157

primas estudadas.
Figura 108. Análise granulométrica das matérias-primas (Cerâmica Espírito Santo).

uma granulometria mais grossa, com maior teor de silte, do que a matéria-prima C13-1.

telhas.
Tabela 62. Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica (Cerâmica Espírito Santo).
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 9,4 0,6 2,1 6,2 0,0 10,9 24,4 2,0
850
DP 0,1 0,1 0,0 0,1 0,0 0,2 0,3 0,0
Média 9,4 0,6 2,1 6,3 0,2 10,1 22,5 2,0
950
DP 0,2 0,1 0,0 0,0 0,1 0,1 0,3 0,0
Média 9,4 0,7 2,1 6,5 1,4 8,1 18,2 2,1
1050
DP 0,2 0,1 0,0 0,1 0,1 0,0 0,1 0,0

158
Tabela 63. Formulação desenvolvida para estudo (Cerâmica Espírito Santo).

F10 AB C14-1
A 100 0
B 75 25
C 66 33
D 50 50
E 33 66
F 25 75
G 0 100

Tabela 64. Propriedades tecnológicas estudadas (Cerâmica Espírito Santo).

B
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 9,4 0,4 2,1 4,3 -0,8 13,5 28,8 1,8
850
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 0,3 0,6 0,0
Média 9,9 0,6 2,1 4,2 -0,7 13,0 27,7 1,9
950
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 10,0 0,6 2,1 4,5 -0,4 12,8 27,4 1,9
1050
DV 0,2 0,1 0,0 0,0 0,2 0,2 0,4 0,0
C
Média 9,9 0,5 2,1 4,6 -0,5 12,9 27,9 1,9
850
DV 0,2 0,2 0,0 0,0 0,2 0,2 0,4 0,0
Média 9,9 0,5 2,1 4,7 -0,4 12,4 26,8 1,9
950
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 0,1 0,3 0,0
Média 9,7 0,5 2,1 4,8 0,1 11,8 25,6 1,9
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,1 0,2 0,0
D
Média 9,5 0,6 2,1 5,2 -0,4 11,8 26,1 1,9
850
DV 0,1 0,1 0,0 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 9,2 0,6 2,1 5,3 -0,3 11,8 25,9 1,9
950
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 0,3 0,5 0,0
Média 9,4 0,6 2,1 5,6 0,4 10,7 23,7 2,0
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,1 0,1 0,1 0,0
E
Média 9,3 0,7 2,2 5,9 -0,2 11,5 25,7 2,0
850
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,0 0,2 0,4 0,0
Média 9,2 0,6 2,2 6,4 0,0 11,4 25,3 2,0
950
DV 0,2 0,1 0,0 0,6 0,1 0,4 0,9 0,0
Média 9,1 0,6 2,2 6,4 0,8 9,8 22,0 2,0
1050
DV 0,1 0,1 0,0 0,0 0,0 0,2 0,4 0,0
F
Média 9,3 1,0 2,1 6,5 -0,1 10,4 23,7 0,9
850
DV 0,1 0,1 0,0 0,0 0,1 0,5 0,9 0,0
Média 9,3 0,8 2,1 7,0 0,1 9,4 21,5 0,9
950
DV 0,4 0,1 0,1 0,1 0,0 0,2 0,4 0,0
159
Média 9,3 0,9 2,1 7,1 1,3 6,7 15,7 0,9

1050
DV 0,4 0,1 0,0 0,2 0,0 0,7 1,5 0,0
G
Média 8,5 0,9 2,0 8,2 0,6 11,1 25,0 2,0
850
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,1 0,2 0,4 0,0
Média 8,6 0,9 2,1 8,6 1,2 10,1 22,8 2,0
950
DV 0,2 0,1 0,1 0,0 0,0 0,2 0,5 0,0
Média 8,5 1,0 2,1 9,0 3,1 7,5 17,4 2,2
1050
DV 0,1 0,1 0,0 0,2 0,1 0,3 0,6 0,0


160
Figura 109. Curvas de Gresificação das formulações estudadas (Cerâmica Espírito Santo).

5.1.9 Cerâmica Produtora Rio Piranhas

Tabela 65. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas (Cerâmica Rio Piranhas).
C17-1 49,21 28,06 10,55 1,19 6,63 - 0,32 0,14 1,05 2,85
C17-2 49,23 25,71 11,79 2,31 4,29 1,41 0,60 0,12 1,04 3,50
C17-3 58,30 23,61 6,15 2,65 4,34 1,67 - 0,11 1,27 1,90

silício (SiO2) da matéria-prima C17-3, pode ser atribuído à elevada presença de quartzo
matérias-primas C17-2 e C17-1 e responsável pela coloração avermelhada do material
após queima. Na matéria-prima C17-3 o teor de 6,15 % faz com que a cor de queima
tenha outra tonalidade de vermelho, menos intenso. Os óxidos de cálcio (CaO) e de
abaixo de 1100 ºC, tem valores muito baixos, como o teor de apenas 1,19 % na matéria-
prima C17-1, de 3,72 % na matéria-prima C17-2 e 4,32 % na matéria-prima C17-3.
161
quantificado em maior quantidade na matéria-prima C17-1.
Figura 110. Difratograma das matérias-primas (Cerâmica Rio Piranhas).

por difração de raios X foram: ilita e caulinita na matéria-prima 17-1 e apenas ilita nas
matérias-primas C17-2 e C17-3, enquanto que os minerais não-argilosos foram: quartzo
e albita nas três matérias-primas.
Com esses resultados, é possível prever que a matéria-prima C17-3 por apresenta
maior teor de quartzo terá menor plasticidade e uma maior distribuição de tamanho de
partículas do que a amostra as outras amostras. Com relação às formulações entre essas
três matérias-prima, o aumento do teor das matérias-primas 17-1 e 17-2 proporcionarão
uma maior retração e aumento da perda de massa ao fogo, e consequentemente uma
menor absorção de água, porosidade e maior massa específica aparente.
A Figura 111 a seguir, contém as curvas da análise térmica diferencial das matérias-
primas estudadas. Este resultado comprova os resultados obtidos anteriormente e mostram
Observa-se que a matéria-prima C17-1 por conter uma maior variedade de minerais
argilosos apresentou uma curva termodiferencial mais acidentada, incluindo um pico
exotérmico por volta de 920 ºC característico das reações da caulinita.
162
Figura 111. Curva termodiferenciais (Cerâmica Rio Piranhas).

plasticidade da matéria-prima C17-1 C17-2. A matéria-prima C17-3 não apresentou
plasticidade.
Tabela 66. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C17-1 (Cerâmica Rio Piranhas).
1 Cápsula n0 10 8 16 19 3
2 N0 de golpes 10 22 32 40 52
3 Peso bruto úmido 8,96 7,39 7,49 7,41 9,97
4 Peso bruto seco 8,43 6,88 6,94 6,85 9,54
5 Tara da cápsula 6,64 4,80 4,83 4,70 7,82
6 Peso da água 0,53 0,51 0,55 0,56 0,43
7 Peso do solo seco 1,79 2,08 2,11 2,15 1,72
8 Umidade 29,61 24,52 26,07 26,05 25,00

1 Cápsula n0 17 15 4 1 14
2 Peso bruto úmido 9,00 9,17 8,82 5,96 9,01
3 Peso bruto seco 8,79 8,95 8,57 5,77 8,83
4 Tara da cápsula 7,72 7,91 7,40 4,83 7,85
5 Peso da água 0,21 0,22 0,25 0,19 0,18
6 Peso do solo seco 1,07 1,04 1,17 0,94 0,98
7 Umidade 19,63 21,15 21,37 20,21 18,37
163
1 Cápsula n0 13 12 11 18 5
2 N0 de golpes 11 19 29 42 50
3 Peso bruto úmido 7,15 10,53 10,14 8,90 10,29
4 Peso bruto seco 6,62 9,92 9,64 8,56 9,77
5 Tara da cápsula 4,73 7,54 7,69 7,11 7,71
6 Peso da água 0,53 0,61 0,50 0,34 0,52
7 Peso do solo seco 1,89 2,38 1,95 1,45 2,06
8 Umidade 28,04 25,63 25,64 23,45 25,24

1 Cápsula n0 8 22 20 6 12
2 Peso bruto úmido 5,92 8,70 6,07 8,09 8,52
3 Peso bruto seco 5,75 5,82 5,88 7,90 8,36
4 Tara da cápsula 4,80 7,56 4,84 6,86 7,50
5 Peso da água 0,17 2,88 0,19 0,19 0,16
6 Peso do solo seco 0,95 -1,74 1,04 1,04 0,86
7 Umidade 17,89 - 18,27 18,27 18,60

primas estudadas.
Figura 112. Análise granulométrica das matérias-primas (Cerâmica Rio Piranhas).

164
De acordo com a Figura 112, observa-se que a distribuição granulométrica das

matérias-primas são diferentes. As matérias-primas C17-1 e C17-2 possuem uma
distribuição granulométrica mais fina em relação à matéria-prima C17-3, essa com
maior teor de silte e pequena concentração de argila. Diferentemente, as matérias-
primas C17-1 e C17-2 que possuem uma distribuição de tamanho de partículas na
fração argila superior a 20 %.

temperatura de 1050 ºC, onde a absorção de água regrediu de 12 % (850 ºC) para 9,9 %
(1050 ºC). De acordo com os resultados, a formulação atual pode ser utilizada para
Tabela 67 Propriedades tecnológicas da massa coletada na cerâmica (Cerâmica Rio Piranhas).

(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 11,0 0,8 2,1 5,9 0,0 12,0 26,4 1,9
850
DP 0,3 0,2 0,0 0,1 0,2 0,1 0,3 0,0
Média 10,8 0,8 2,1 6,0 0,1 11,5 25,4 2,0
950
DP 0,2 0,2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,0
Média 10,8 0,9 2,1 6,3 0,9 9,9 22,1 2,0
1050
DP 0,3 0,1 0,0 0,2 0,1 0,2 0,4 0,0

Tabela 68. Formulação desenvolvida para estudo (Cerâmica Rio Piranhas).

F12 C17-3 C17-2 C17-1
A 20 40 40
B 40 20 40
C 40 40 20
D 25 25 50
E 25 50 25
F 50 25 25

Tabela 69 Propriedades tecnológicas estudadas (Cerâmica Rio Piranhas).

A
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (ºC)
Média 9,1 0,3 2,1 6,6 0,0 14,1 30,9 1,9
850
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,0 0,2 0,4 0,0
165
Média 9,1 0,3 2,0 6,9 0,2 14,3 31,2 1,9

950
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 8,9 0,3 2,0 7,1 2,1 11,5 26,0 2,0
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,3 0,6 0,0
B
Média 8,9 0,3 2,1 5,6 -0,3 13,5 29,8 1,9
850
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,0 0,4 0,7 0,0
Média 9,1 0,3 2,1 5,8 -0,2 13,4 29,5 1,9
950
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,1 0,2 0,3 0,0
Média 8,9 0,3 2,1 6,0 1,2 11,7 26,3 2,0
1050
DV 0,3 0,0 0,0 0,1 0,1 0,1 0,3 0,0
C
Média 9,3 0,4 2,1 5,7 -0,2 13,2 29,2 1,9
850
DV 0,1 0,1 0,0 0,0 0,0 0,1 0,1 0,0
Média 9,2 0,3 2,1 6,0 -0,2 13,6 29,9 1,9
950
DV 0,2 0,1 0,0 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 9,2 0,3 2,1 6,0 0,8 12,2 27,0 2,0
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,0 0,1 0,5 1,0 0,0
D
Média 9,2 0,3 2,1 6,4 -0,1 14,0 30,6 1,9
850
DV 0,1 0,1 0,0 0,1 0,1 0,1 0,1 0,0
Média 9,2 0,3 2,0 6,5 0,0 14,2 31,0 1,9
950
DV 0,2 0,0 0,0 0,1 0,0 0,4 0,6 0,0
Média 9,0 0,2 2,0 6,8 1,7 12,1 27,0 2,0
1050
DV 0,1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,4 0,7 0,0
E
Média 9,6 0,3 2,1 7,0 0,0 14,2 31,0 1,9
850
DV 0,1 0,1 0,0 0,0 0,0 0,3 0,6 0,0
Média 9,6 0,3 2,0 7,1 0,1 14,0 30,6 1,9
950
DV 0,1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,2 0,5 0,0
Média 9,7 0,3 2,1 7,4 1,9 12,0 26,6 2,0
1050
DV 0,2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,6 1,0 0,0
F
Média 9,4 0,2 2,1 5,4 -0,2 13,2 29,1 1,9
850
DV 0,1 0,1 0,0 0,1 0,0 0,6 1,1 0,0
Média 9,5 0,3 2,1 5,4 -0,2 13,5 29,7 1,9
950
DV 0,1 0,0 0,0 0,1 0,0 0,1 0,2 0,0
Média 9,5 0,3 2,1 5,8 0,8 11,8 26,3 2,0
1050
DV 0,1 0,1 0,0 0,1 0,1 0,3 0,6 0,0
De acordo com os resultados da Tabela 69, observa-se que as propriedades

tecnológicas da formulação padrão e das formulações desenvolvidas são bem diferentes.
De maneira geral, à medida que aumenta a quantidade das matérias-primas
plásticas (C17-1 e C17-2) em relação à matéria-prima não-plástica (C17-3) ocorre um
aumento da retração linear, da perda de massa ao fogo, da massa específica aparente e
diminuição da absorção de água e porosidade da matéria.
166


Figura 113. Curvas de Gresificação das formulações estudadas (Cerâmica Rio Piranhas)
167
De acordo com as curvas de Gresificação da Figura 113, observa-se que ocorreu

pouca variação nos resultados, ou seja, o comportamento de cada curva é bem parecido.
A elevação da temperatura provocou uma grande diminuição da absorção de água
principalmente quando a temperatura foi de 1050 ºC. A retração aumentou com a
temperatura e com a maior quantidade das matérias-primas C17-1 e C17-2, estas de
menor distribuição de tamanho de partículas e de maior plasticidade em relação à
matéria-prima C17-3. Com relação à retração linear, observa-se que a partir de 950 ºC
nenhuma das formulações apresentou retração negativa. Este comportamento está
coerente com as características físicas e químicas das matérias-primas.
5.1.10 Cerâmica Produtora Novo Mundo

Tabela 70. Análise química semi-quantitativa das matérias-primas (Cerâmica Novo Mundo).
C19-1 55,60 24,19 8,60 2,55 2,81 2,76 0,35 0,13 1,17 1,84
C19-2 51,63 26,14 10,67 3,28 2,77 1,62 0,47 0,14 1,02 2,26
C19-3 50,26 25,53 11,50 2,18 3,33 3,52 0,22 0,15 1,38 1,93
AB 57,23 24,42 5,53 3,72 2,55 1,49 - 0,12 1,74 3,20
Com os resultados da análise química da Tabela 70, observa-se que o elevado

teor de óxido de silício (SiO2) da matéria-prima AB, pode ser atribuído à elevada
presença de quartzo (SiO2), além de outros minerais argilosos e não-argilosos que
possuem o silício na sua composição química. O óxido de alumínio (Al2O3) que
geralmente é associado à presença do mineral caulinita também esteve presente, e em
maior quantidade na matéria-prima C1-2. O teor de óxido de ferro (Fe2O3) é
considerado elevado nas matérias-primas C19-1 e C19-2 e responsável pela coloração
avermelhada do material após queima. Na matéria-prima AB o teor de 5,53 % faz com
que a cor de queima tenha outra tonalidade de vermelho. Os óxidos de cálcio (CaO) e de
abaixo de 1100 ºC, tem valores próximos, com 5,31 % na C19-1, 4,90 % na C19-2 e
5,21 % na AB. Esses óxidos, geralmente, são provenientes da calcita, dolomita e
abaixo de 1100 ºC foi quantificado em maior teor na matéria-prima C19-1.
A matéria-prima C19-3, a qual apresentou defeito nas queimas na cerâmica
apresentou uma composição química adequada para fabricação de produtos da cerâmica
estrutural. No entanto, posteriormente esta amostra será analisada com outros ensaios.

168
Figura 114. Difratograma das matérias-primas (Cerâmica Novo Mundo).

por difração de raios X foram: ilita, montmorilonita e caulinita na matéria-prima C19-1,
ilita e caulinita na matéria-prima C19-2 e apenas ilita na matéria-prima AB. Os minerais
não-argilosos detectados foram: quartzo e albita na matéria-prima C19-1 e na C19-2 e
quartzo, albita e muscovita na matéria-prima AB. Com esse resultado e com o resultado
da composição química, espera-se que a amostra AB, com maior teor de quartzo,
apresente a menor plasticidade entre as matérias-primas desta indústria e maior
distribuição de tamanho de partículas, seguida das amostras C19-1 e C19-2.

matérias-primas. A importância deste resultado deve-se principalmente na elaboração
das curvas de queima.
169
Figura 115. Curva termodiferenciais (Cerâmica Novo Mundo).
A Tabela 71, apresenta os resultados do limites de liquidez e do limite de

plasticidade das matérias-primas C19-1, C19-2 e C19,3. A matéria-prima AB não
obteve plasticidade.
Tabela 71. Limite de liquidez e limite de plasticidade da matéria-prima C19-1 (Cerâmica Novo Mundo).
1 Cápsula n0 4 14 17 7 2
2 N0 de golpes 8 20 31 42 52
3 Peso bruto úmido 9,14 10,15 10,16 8,83 6,56
4 Peso bruto seco 8,76 9,67 9,66 8,43 6,20
5 Tara da cápsula 7,40 7,86 7,73 6,81 4,73
6 Peso da água 0,38 0,48 0,50 0,40 0,36
7 Peso do solo seco 1,36 1,81 1,93 1,62 1,47
8 Umidade 27,94 26,52 25,91 24,69 24,49

1 Cápsula n0 4 20 17 19 2
2 Peso bruto úmido 8,54 5,96 8,97 5,82 5,85
3 Peso bruto seco 8,38 5,80 8,80 5,65 5,70
4 Tara da cápsula 7,41 4,86 7,73 4,71 4,74
5 Peso da água 0,16 0,16 0,17 0,17 0,15
6 Peso do solo seco 0,97 0,94 1,07 0,94 0,96
7 Umidade 16,49 17,02 15,89 18,09 15,62
170
1 Cápsula n0 5 23 1 16 24
2 N0 de golpes 12 22 32 42 51
3 Peso bruto úmido 10,45 7,66 7,42 7,24 9,99
4 Peso bruto seco 9,75 6,95 6,74 6,64 9,35
5 Tara da cápsula 7,69 4,91 4,83 4,85 7,46
6 Peso da água 0,70 0,71 0,68 0,60 0,64
7 Peso do solo seco 2,06 2,04 1,91 1,79 1,89
8 Umidade 33,98 34,80 35,60 33,52 33,86

1 Cápsula n0 12 15 22 21 20
2 Peso bruto úmido 8,50 8,92 8,60 8,65 5,97
3 Peso bruto seco 8,35 8,77 8,45 8,49 5,80
4 Tara da cápsula 7,15 7,90 7,56 7,65 4,85
5 Peso da água 0,15 0,15 0,15 0,16 0,17
6 Peso do solo seco 1,20 0,87 0,89 0,84 0,95
7 Umidade 12,50 17,24 16,85 19,05 17,89
1 Cápsula n0 25 8 18 6 13
2 N0 de golpes 10 21 31 42 52
3 Peso bruto úmido 9,99 7,31 8,70 8,99 6,41
4 Peso bruto seco 9,54 6,82 8,40 8,60 6,09
5 Tara da cápsula 7,75 4,80 7,08 6,86 4,70
6 Peso da água 0,45 0,49 0,30 0,39 0,32
7 Peso do solo seco 1,79 2,02 1,32 1,74 1,39
8 Umidade 25,14 24,26 22,73 22,41 23,02

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

AVALIAÇÃO DO PROCESSO INDUSTRIAL DA CERÂMICA

GILBERTO BACCELLI JÚNIOR

AVALIAÇÃO DO PROCESSO INDUSTRIAL DA CERÂMICA

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