Novas Tecnicas Reabilitacao

CONSERVAÇÃO E REABILITAÇÃO DE PAVIMENTOS RODOVIÁRIOS 25 de Novembro de 2005
CONSERVAÇÃO E REABILITAÇÃO
DE PAVIMENTOS RODOVIÁRIOS
Laboratório Nacional de Engenharia Civil
25 de Novembro de 2005
NOVAS TÉCNICAS DE REABILITAÇÃO DE PAVIMENTOS, Fátima A. Batista
Necessidade de melhorar,
reabilitar e conservar as
infra-estruturas existentes
Orçamentos
disponíveis
NOVAS
NOVAS TÉCNICAS
TÉCNICAS
Maiores exigências DE
de qualidade
DE REABILITAÇÃO
REABILITAÇÃO
DE
DE PAVIMENTOS
PAVIMENTOS
Preocupações
ambientais
1
TÉCNICAS TRADICIONAIS DE REABILITAÇÃO
Reforço com misturas betuminosas a quente

O ligante é um betume puro
(penetração nominal 35/50 ou Fabrico da mistura:
50/70 x 10-1mm) 150-170ºC
Compactação:
130-150ºC
Eventual fresagem e transporte a vazadouro de camadas

existentes
NOVAS TÉCNICAS DE REABILITAÇÃO
Reforço de pavimentos
Misturas betuminosas
Misturas betuminosas de
de alto
alto módulo
módulo
Misturas com betumes modificados com polímeros
Misturas betuminosas com borracha reciclada de pneus
Misturas betuminosas densas a frio
Técnicas anti-reflexão de fendas
Reciclagem de pavimentos flexíveis

Reciclagem a frio in situ
Reciclagem a quente em central
Outras técnicas
2
MISTURAS BETUMINOSAS DE ALTO MÓDULO
Misturas em que se utiliza como ligante, um betume mais duro

(penetração nominal 10/20 x 10-1mm) do que é habitualmente
utilizado nas misturas tradicionais
Maiores módulos de deformabilidade
Melhor comportamento às deformações
permanentes
Fabrico da mistura:
Maior viscosidade do betume 170-190ºC
Compactação:
145-175ºC
Maiores gastos energéticos
Maiores problemas na compactação, sobretudo em tempo frio
MISTURAS BETUMINOSAS DE ALTO MÓDULO

E1 < E2 , h1 > h2
Pode ser interessante a sua aplicação
em zonas com condicionalismos de cotas
h1 E1 E2
h2
Redução da utilização de recursos
naturais
Redução dos volumes de transporte dos
materiais
Redução dos tempos de execução da
Betõa betuminoso (Betume camada
35/50 ou 50/70)
É desaconselhável a aplicação directa
Mistura Betuminosa de Alto
Módulo (Betume 10/20) sobre suportes relativamente flexíveis,
com alguma irregularidade ou
Pavimento existente
relativamente fendilhados
3
Misturas betuminosas de alto módulo

Outras técnicas
MISTURAS COM BETUMES MODIFICADOS COM

POLÍMEROS
Utiliza-se como ligante, um betume modificado com polímero
(termoplástico ou elastómero), conduzindo, em geral:
Aumento da viscosidade
Diminuição da penetração
Aumento da temperatura de amolecimento
Melhor resistência ao envelhecimento
Fabrico da mistura:
Melhor adesividade
160-180ºC
Compactação:
140-160ºC
Cuidado em não exceder os 190ºC, por forma a minimizar a oxidação do

betume, e prevenir a degradação do próprio polímero
4

POLÍMEROS
Misturas betuminosas drenantes Misturas betuminosas rugosas
Misturas aplicadas em camadas desgaste, proporcionando:

Melhores características funcionais, através de uma
melhoria da rugosidade e da aderência (especialmente sob
tempo chuvoso)
Apresentam uma maior durabilidade, menor susceptibilidade
térmica e maior flexibilidade
Apresentam, em geral, melhor comportamento à fadiga e/ou
melhores resistências às deformações permanentes

POLÍMEROS
Misturas betuminosas drenantes
Este tipo de misturas aplicadas em camadas desgaste,

proporcionam ainda:
uma melhoria significativa das condições de circulação em
tempo de chuva
diminuição do ruído de rolamento
No entanto, apresentam alguns problemas de manutenção, uma vez

que com a passagem do tráfego e sob as acções atmosféricas vai-se
dando a colmatação dos poros, até que a mistura apresenta no final,
características superficiais semelhantes às de uma mistura rugosa
5

Outras técnicas
MISTURAS BETUMINOSAS COM

BORRACHA RECICLADA DE PNEUS
Utilização de um resíduo
(borracha de pneus moída)
6

Processos de fabrico:
Via seca (“dry process): a borracha é adicionada
juntamente com os agregados
Via húmida (“wet process”): o betume é previamente
modificado com a borracha reciclada de pneus, antes deste
se misturar com os agregados
Modificação em fábrica
Modificação do betume numa unidade de produção
localizada na central de fabrico da mistura betuminosa
Processo que tem sido utilizado em Portugal

Fabrico do betume modificado com borracha, junto

da central betuminosa
Adição da borracha (≈20%) ao betume base (≈80%),
previamente aquecido até cerca de 175 a 220ºC
“Digestão” do betume base com borracha, a uma
temperatura da ordem de 180ºC, durante cerca de 45 min.
Aumento significativo da viscosidade

(viscosidade Brookfield da ordem de 2000 – 4000 cP)
Adaptação das centrais “tradicionais” introduzindo uma unidade de

produção de ligante entre a cisterna de armazenamento do betume
base e o misturador da central
7

(adaptado de EAPA, trad. APORBET, 1998)

Misturas betuminosas abertas Misturas betuminosas rugosas

Mistura aberta Mistura descontínua
Porosidade 10 – 15% Porosidade 4,5 – 6,5%
9 – 10% de BMB 8 – 9% de BMB
Melhor resistência à fadiga e à propagação de fissuras

Diminuição da espessura total de reforço do pavimento,
desde que o dimensionamento não seja condicionado por
deficiências no suporte da estrutura do pavimento
Melhor resistência ao envelhecimento (camadas de desgaste)
Melhoria das características superficiais e diminuição do ruído
de rolamento (camadas de desgaste)
8

Outras técnicas
MISTURAS BETUMINOSAS A FRIO

(COM EMULSÃO BETUMINOSA)
Utiliza-se como ligante, uma emulsão betuminosa

(fluído em que o betume se encontra disperso numa fase aquosa sob
a forma de glóbulos discretos que se mantêm em suspensão devido a
cargas electrostáticas produzidas pelo emulsionante)
Fabrico da mistura:
Temperatura ambiente
Compactação:
Temperatura ambiente
9

Materiais empregues:
Para além de agregados e de emulsão betuminosa,

em regra á ainda, utilizada água, com o fim de
facilitar o envolvimento dos agregados pela
emulsão, bem como para efeitos de compactação
da mistura

Métodos de formulação
Método Marshall modificado (E.U.A)
Método adaptado das especificações NLT (Espanha)

ou “Método Espanhol”
Método que tem sido
adoptado em Portugal
Método recomendado na especificação AFNOR

NF P 98-121 (França)
10

Formulação
Determinação da
Determinação da composição
composição
das misturas
da mistura
da mistura de
de agregados
agregados
Determinação da
Determinação da quantidade
quantidade dede água
água aa adicionar
adicionar aos
aos agregados
agregados no
no
fabrico da
fabrico da mistura,
mistura, tendo
tendo em
em vista
vista aa optimização
optimização dodo recobrimento
recobrimento
dos agregados,
dos agregados, por
por parte
parte dodo ligante
ligante
Determinação
Determinação dodo teor
teor em
em líquidos
líquidos necessário
necessário para
para
aa optimização
optimização da
da compactação
compactação da da camada
camada
Determinação
Determinação do
do teor
teor em
em ligante
ligante necessário
necessário para
para aa obtenção
obtenção de
de
adequadas características mecânicas e de durabilidade da
adequadas características mecânicas e de durabilidade da misturamistura

Formulação
Determinação da quantidade de água a
das misturas
adicionar à mistura
Optimização do recobrimento dos

agregados por parte do ligante
• Ensaios de envolvimento
Compactação da mistura
• Método “Espanhol”
• Ensaio Proctor modificado sobre a mistura de agregados

e/ou sobre a mistura de agregados + emulsão
11

Formulação
Determinação da percentagem de das misturas
emulsão betuminosa/betume
Ensaios de imersão-compressão
Compactação Condicionamento Ensaio

Método dos Cura dos provetes de
provetes sem imersão com imersão rotura
Estática de duplo •2h no molde •4 dias, ao •4 dias em

“Espanhol” efeito •1 dia, ao ar ar, a 25ºC água, a 49ºC Compressão
(NLT) t=2/3min; pi=0/pf=21MPa •3 dias ao ar, •2h ao ar simples
t=2min; p=21MPa a 60ºC •2h em água, a 25ºC
(Ensaio de imersão-compressão
C.E. Tipo da ex-JAE (1998) para ABGETE:
realizado segundo as normas
ASTM D 1074 e D1075 / normas Resistência após imersão ≥ 5 000 N ≥ 10 kN
Espanholas NLT 161 e 162)
Resistência conservada ≥ 60 % ≥ 75 %

Cura das
Processo
Processo de
de cura
cura das
das misturas
misturas misturas
fabricadas
fabricadas com
com emulsão
emulsão betuminosa
betuminosa
Rotura da
Rotura da emulsão
emulsão
Eliminação
Eliminação da
da água
água presente
presente na
na mistura
mistura
(água
(água adicionada
adicionada ++ água
água presente
presente na
na emulsão):
emulsão):
•• Expulsão da água por efeito da compactação
Expulsão da água por efeito da compactação
•• Evaporação
Evaporação da
da água
água
Desenvolvimento
Desenvolvimento das
das características
características mecânicas
mecânicas da
da mistura
mistura
12

Evolução do processo de cura das misturas colocadas
em obra
Evolução do teor em água da mistura
6,00 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
5,00
Mistura betuminosa
Teor em água (%)
4,00 densa a frio

EN120
3,00
2,00
1,00
0,00
0 7 14 21 28 35 42 49 56
Idade da camada (dias)

em obra
Evolução da altura dos tarolos extraídos
12
10
Altura média (cm)
8 Mistura betuminosa
densa a frio
6 EN120
0
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77
13

Caracterização mecânica das misturas colocadas em
obra
Ensaios de carga com o deflectómetro de impacto
6000 Via de sentido Odemira/Limite

do Distrito de Faro
5000
Via de sentido Limite do
4000 Distrito de Faro/Odemira
E (M Pa)
3000
2000
1000
0
1
10
11
12
1/2s
Mistura betuminosa
densa a frio (20-25ºC)
Idade da cam ada (m eses)
EN120

Evolução das propriedades das misturas colocadas em
obra
O teor em água estabiliza em cerca de 1 %
Processo de ao fim de 2 a 4 semanas após a colocação em
obra
cura
(Condições
atmosféricas A integridade dos tarolos extraídos
favoráveis) (hcamada≅10-15cm) só é conseguida, em geral, ao
fim de cerca de 2 meses
O módulo de deformabilidade começa a estabilizar, em
valores da ordem de 3000 a 5000 MPa, ao fim de cerca de 2
meses após a colocação em obra
APÓS O TEOR EM ÁGUA ESTABILIZAR PODER-SE-Á COBRIR A

CAMADA, APESAR DA CURA NÃO ESTAR AINDA COMPLETA
14

Módulo de deformabilidade: influência do processo
de cura Mistura betuminosa
Ensaio de compressão densa a frio
3500 diametral (t=20ºC)
3000 (NAT, IST)

Cura
2500 acelerada
E (MPa)
2000
1500
1000
500
0
Obra
0
7
14
21
28
35
42
49
56
63
70
77
84
91
98
105
112
119
126
133
140
(EN120)
Idade dos provetes (dias)

Módulo de deformabilidade: influência da temperatura
Ensaio de compressão diametral (NAT) (t = 0 - 50ºC)
25000
Provetes com 2 meses (MBDF), com película envolvente
y = 22974e -0.0471x Provetes com 4 meses (MBDF), totalmente expostos ao ar
2
R = 0.9928 Provetes da obra do IP2 (MRF), com cerca de 1 ano
20000 Provetes de grave bitume (GB), com cerca de 14 anos
y = 6858.6e -0.0486x
15000 R2 = 0.8476
E (MPa)
y = 6847.4e -0.0541x
10000 R2 = 0.9708
y = 2011.3e -0.0439x
5000 R2 = 0.8904
0
0 10 20 30 40 50
Temperatura (ºC)
15

Resistência à fadiga: influência do processo de cura
Ensaio de compressão diametral (NAT)
1000
(t=20ºC)
Obra (MRF, IP2)
Extensão( µ m/m)
Misturas a quente (GB)

1 dia a 2 meses
100
(MBDF, com película)
Cura completa (MBDF,
mais de 4 meses)
Obra (MBDF, EN120)
10
10 100 1000 10000 100000 1000000 10000000
Nº de ciclos até à rotura

Resistência às deformações permanentes: influência do
processo de cura 15000
14000
13000
12000
Extensão axial (10-6m/m)
11000
10000
9000
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
0 600 1200 1800 2400 3000 3600
Nº de im pulsos
Ensaio de compressão uniaxial
(NAT, 1 dia (com película) 2 dias (com película)
IST) com cargas repetidas (Onda 1 semana (com película) 2 semanas (com película)
rectangular 1s a 100kPa + 1s 1 mês (com película)
2 meses (sem película)
2 meses (com película)
4 meses (2 com pel. e 2 sem pel.)
de repouso; t=50ºC) 4 meses (sem película) Cura acelerada
EN120 IP2
Misturas betuminosas a quente "GB"
16

Resistência às deformações permanentes
Provetes serrados do campo
14 WTc(50ºC) O6 WTc(50ºC) O7 WTc(50ºC) O8
WTc(60ºC) O9 WTc(60ºC) O10 WTc(60ºC) O11
13
12
11
10
Deformação (mm)
9
(WT, LNEC)
8 V105-120
Ensaio de pista em 7 (x10-3mm/min)
laboratório 6
(t=50ºC e t=60ºC) 5
4 7
3 5 5
2 5
1
0
0 15 30 45 60 75 90 105 120
Tempo de ensaio (minutos)
PG3, Art.542 (M. B. a Quente; Zona Térmica
Estival Quente, 800<TMDp≤2000):
V105-120 ≤ 15 x 10-3mm/min

Misturas
Misturas fabricadas
fabricadas ee aplicadas
aplicadas àà temperatura
temperatura ambiente
ambiente
Redução dos gastos energéticos
Redução dos gastos energéticos
Redução
Redução dada emissão
emissão de
de poluentes
poluentes
Centrais
Centrais “móveis”
“móveis” de
de menor
menor complexidade
complexidade
•• Redução
Redução dos custos e tempos de
dos custos e tempos de transporte
transporte
•• Maior
Maior facilidade na utilização dos agregados
facilidade na utilização dos agregados locais
locais
17
Misturas betuminosas a frio (MBF)

Outras técnicas
TÉCNICAS ANTI-
ANTI-REFLEXÃO DE FENDAS
Acções ambientais Acções ambientais

Cargas devidas ao Cargas devidas ao
tráfego tráfego
Fenda transmitida através Camada de reforço

da camada de reforço Camada de reforço
Interface anti-fissuras
Camadas betuminosas Camadas betuminosas

Fenda existente antigas Fenda existente
antigas
Camadas granulares Camadas granulares
Solo de fundação
Solo de fundação
18
TÉCNICAS ANTI-
Solução de referência:
Reforço tradicional
Soluções de
reabilitação
adoptadas na
EN118
TÉCNICAS ANTI-
Geotextil Dispensam a fresagem das

impregnado com
emulsão camadas fendilhadas
Redução dos volumes de

vazadouro
Grelha
metálica
com Slurry
Seal
19
Misturas betuminosas a frio (MBF)

Outras técnicas
RECICLAGEM DE MATERIAIS
FRESADOS DO PAVIMENTO
Utilização do pavimento como fonte

de matéria prima
Redução dos volumes de vazadouro
•• Redução
Redução da
da utilização
utilização de
de recursos
recursos naturais
naturais
•• Minimização
Minimização da
da quantidade
quantidade de
de resíduos
resíduos
•• Protecção
Protecção do
do Ambiente
Ambiente
20
em central
Localização dos trabalhos
in situ
betume
emulsão betuminosa
Ligante utilizado
cimento
etc
a quente
Temperatura de fabrico semi-quente
a frio (temperatura
ambiente)
Reciclagem em central
A quente (com betume)

Semi-quente (com emulsão betuminosa modificada)
Reciclagem in situ
A quente (com betume)
A frio (com emulsão betuminosa, com espuma de
betume, com cimento, etc)
21
EM PORTUGAL
RECICLAGEM A QUENTE EM CENTRAL
Com betume
RECICLAGEM A FRIO “IN SITU”
Com emulsão betuminosa

Com emulsão betuminosa e cimento
Com cimento
RECICLAGEM
A QUENTE
EM CENTRAL
22
Pavimento degradado
Estado do pavimento
Remoção das camadas
Condicionalismos de betuminosas existentes
reabilitação
Materiais betuminosos
Armazenamento do fresados
material junto à central
CENTRAL DE FABRICO
Fabrico da mistura
betuminosa incorporando
materiais fresados Reforço do pavimento
com uma camada em
mistura reciclada a
quente
Pavimento a reabilitar
Materiais constituintes
Agregados e betume “novos”
Materiais fresados de pavimentos antigos

degradados
23
Centrais de fabrico
Mesmo tipo de centrais “fixas” que as utilizadas

para o fabrico das misturas betuminosas a
quente convencionais, sendo, no entanto,
necessário introduzir algumas modificações às
referidas centrais por forma a adaptá-las para
esse efeito
Centrais contínuas
incorporação de 10 a 50% de material a reciclar
Centrais descontínuas
incorporação de 10 a 70% de material a reciclar
(EAPA, trad. APORBET, 1998)
24
Em função do processo adoptado para o

aquecimento os materiais fresados dos
pavimentos antigos degradados, assim serão as
percentagens permitidas para a sua incorporação
no fabrico de misturas betuminosas a quente
As limitações à quantidade de material fresado a

reciclar, prendem-se, fundamentalmente, com o
facto de este ser um material constituído por
agregados e betume envelhecido, que requer
cuidados especiais durante o seu aquecimento
(por exemplo: temperatura empregue)
25
Centrais contínuas
As misturas betuminosas a reciclar são, em

geral, introduzidas na zona central do tambor
secador-misturador, onde estão protegidas da
chama do queimador.
O aquecimento e desidratação das misturas betuminosas

fresadas é feito quer pelos gases de combustão
quentes, quer pelo contacto com os agregados
sobreaquecidos a incorporar na mistura betuminosa.
(adaptado de EAPA, trad. APORBET, 1998)
26
Forma mais simples: Introdução das misturas

betuminosas a reciclar directamente no
misturador
incorporação de 10 a 30% de material a
reciclar
O aquecimento e desidratação das misturas betuminosas

fresadas é feito pelo contacto com os agregados
sobreaquecidos a incorporar na mistura betuminosa.
27
Outra forma: Complementar a central

descontínua de fabrico, com a instalação de
outro tambor secador destinado ao
aquecimento, em separado, das misturas
betuminosas fresadas
incorporação até 70% ou mais de

material a reciclar
28
Principais vantagens
Redução da utilização dos recursos naturais
Possibilidade de utilizar materiais provenientes

de outra obra
Redução de depósitos em vazadouro
Possibilidade de usar equipamentos e métodos

construtivos tradicionais, com pequenas
modificações
Aspectos a ter em atenção:
A viabilidade económica deste tipo de solução

depende das distâncias de transporte
“Nem todo o material fresado é reciclável”
Seleccionar os materiais fresados em

função do tipo de mistura betuminosa que
se pretende fabricar
29
O material retirado de pavimentos antigos é,

geralmente, armazenado junto à central de fabrico
para posterior utilização.
Este material deve ser armazenado em lotes

consoante a sua proveniência
Por exemplo:
Materiais provenientes da fresagem de diferentes tipos de
camadas betuminosas devem ser armazenados em lotes
separados.
Selecção Selecção do
dos lotes a material fresado
reciclar
Caracterização dos agregados,
após extracção do betume
Não
Satisfaz
Sim
Determinação da
percentagem de betume
Não
Satisfaz
Sim
Formulação da mistura betuminosa
incorporando materiais fresados
30
Formulação
da mistura Material fresado seleccionado
Granulometria dos agre- Percentagem de betume Caracterização do betume

gados do mat. fresado do mat. fresado do mat. fresado
Composição da
mistura de agregados
Percentagem de Percentagem de
betume final betume novo
Selecção do tipo de betume novo
Determinação da percentagem óptima de betume
Caso de obra
Obra de reabilitação do pavimento da

EN 105 – Travagem/Santo Tirso (≈≈16km)
Data: 1999 e 2000
Reforço do pavimento: execução de uma camada de

regularização em mistura betuminosa a quente, fabricada em
central, incorporando materiais betuminosos fresados,
provenientes da fresagem das camadas superiores do pavimento
existente num troço da EN 14 situado naquela zona
31
EN 105 –
Formulação da mistura Travagem/Santo
Tirso
Estudo de três composições da mistura de agregados,

correspondentes à adopção de três percentagens de material
fresado reciclável:
20 % 30 % 40 %
Para cada uma destas composições realizaram-se ensaios

Marshall e realizaram]se trechos experimentais
Concluiu-se que todas as composições satisfaziam as exigências
preconizadas no Caderno de Encargos da Obra
Por razões económicas e ambientais, optou-se por realizar uma
mistura betuminosa incorporando 40 % de material fresado
Composição da mistura de agregados
100
90
% de material passado
80 fuso C.E. da
Obra
70
EN 105
Mistura 60
betuminosa Mistura de
50
incorporando agregados
40% de 40 composta
material 30
fresado para Agregados do
camada de 20 material fresado
regularização 10
0
0.01 0.1 1 10 100
abertura dos peneiros (mm)
32
Composição da mistura de agregados
40 % material fresado (após

extracção de betume)
15 % Gravilha 14/20
10 % Gravillha 10/14
10 % Gravilha 6/10
13 % Pó 0/6 EN 105
Mistura betuminosa
incorporando 40% de
2 % de filler comercial material fresado para
camada de
regularização
Viscosidade do betume
RECICLAGEM A do material fresado
QUENTE EM
CENTRAL
Selecção do tipo Viscosidade Viscosidade

de betume novo pretendida do betume a
para o betume adoptar
da mistura
(Asphalt Institute MS-2

“Fig. A.2 – Asphalt
viscosity blending chart”)
33
100 Betume do
RECICLAGEM A material fresado
Penetração, 0.1 mm
QUENTE EM
CENTRAL 10
Betume virgem
PEN 35/50
Selecção do tipo
tAB(ºC) 50/58
de betume novo 1
0 20 40 60 80 100
100
Temp.amolecimento, ºC
10
EN 105 Betume da
Mistura betuminosa mistura reciclada
incorporando 40% de
material fresado para
camada de 1
regularização 0 20 40 60 80 100
Percentagem ponderal de betume virgem
em relação ao betume total, %
Central contínua “Ermont XLM 21”

Unidade de
alimentação
do material
fresado Tambor
secador-misturador
EN 105
Mistura betuminosa
incorporando 40% de
camada de
regularização
(Monte & Monte, S.A.)

34
Central contínua “Ermont XLM 21”
Pormenor do anel localizado

na zona central do tambor
secador-misturador para
introdução do material a
reciclar
EN 105
Mistura betuminosa
incorporando 40% de
camada de
regularização
(Monte &
Monte, S.A.)
Caracterização mecânica
Ensaios de carga com o Ensaios de flexão (f=10Hz; t = 22ºC)
deflectómetro de impacto Módulo de deformabilidade
Módulo de deformabilidade E ≈ 4000 MPa
E > 5000 MPa Resistência à fadiga
10000
(ESH, LNEC)
No campo
Em 1000
Extensão ( µ m/m)
laboratório 100
EN 105 Vigas de mistura reciclada em

10 central
Mistura betuminosa
incorporando 40% de Mistura convencional, tipo
material fresado para macadame betuminoso
camada de 1
regularização 100 1.000 10.000 100.000 1.000.000
Número de aplicações de carga
35
Caracterização mecânica
Ensaios de pista em laboratório (t = 60ºC)
Resistência às deformações permanentes
(WT, LNEC)
8,00
V105-120
7,00 (x10-3mm/min) 18
L1 L2
6,00
Deformação (mm)
17
5,00
4,00
3,00
EN 105 2,00 PG3, Art.542 (M.B. a Quente; Zona

Térmica Estival Média, 200<TMDp≤800):
Mistura betuminosa 1,00 V105-120 ≤ 20 x 10-3mm/min
incorporando 40% de
material fresado para 0,00
camada de 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
regularização
Tempo (minutos)
RECICLAGEM
A QUENTE
IN SITU
36
RECICLAGEM A QUENTE IN SITU
Pavimento degradado a reabilitar
“Substituição”
de camadas
existentes por
uma camada
nova
MÁQUINA RECICLADORA
Aquecimento do pavimento existente e sua fresagem

Eventual adição de novos materiais (agregados, betume, etc.)
Mistura dos materiais
Espalhamento
37
Materiais fresados de pavimentos antigos degradados
Materiais “novos” (agregados, betume, etc.), cuja

incorporação está limitada, por questões dos
equipamentos, a 30% em massa do material a reciclar
(ARRA, 2001)
Centrais de fabrico
Centrais móveis munidas de unidades de aquecimento dos

diversos materiais
Devido, por um lado, à dimensão e complexidade dos equipamentos

utilizados para a reciclagem a quente in situ, e por outro, ao facto de
durante o fabrico da mistura serem emitidas substâncias para a
atmosfera (resultantes do aquecimento dos materiais), este tipo de
solução pode conduzir a impactos sociais e ambientais consideráveis,
para além de constituir um investimento financeiro importante.
38
RECICLAGEM
A FRIO
IN SITU
COM EMULSÃO
BETUMINOSA
RECICLAGEM A FRIO IN SITU
Pavimento degradado a reabilitar
“Substituição” de
camadas existentes
por uma camada nova
Eventual desagregação prévia das camadas

Espalhamento de material correctivo
MÁQUINA RECICLADORA
Desagregação dos materiais
Adição de água e emulsão
Mistura dos materiais
Espalhamento
39
(EAPA, 1995)
40
41
42
Adição de materiais correctivos (pó de pedra,

cimento, cal, etc)
Estes materiais são normalmente espalhados

sobre o pavimento a reciclar, imediatamente
antes da passagem da máquina recicladora,
devendo decorrer o mínimo de tempo possível
entre as duas operações (espalhamento e
passagem da máquina), por forma a diminuir o
risco destes materiais serem afastados da
zona alvo.
43
Número de passagens da máquina recicladora por

secção tipo
Tendo em atenção as características do perfil

transversal do pavimento (largura da via) a
reciclar, bem como os condicionamentos de
tráfego, define-se o número de passagens da
máquina, em cada local, por forma a reciclar toda a
largura do pavimento existente, e determinam-se
as zonas de sobreposição, cuja largura deve, em
geral, situar-se num intervalo de 15 a 30 cm.
Número de passagens da máquina recicladora por

secção tipo
Nas zonas de sobreposição há que evitar que haja “sobredosagem” de
emulsão e água, e, em caso disso, de materiais correctivos:
quando da primeira passagem da máquina recicladora, os eventuais
materiais correctivos não devem ser adicionados nessas zonas, e os
injectores de emulsão e água aí localizados devem ser desligados.
Portanto, como resultado da 1ª passagem da máquina, recicla-se o
pavimento na largura da máquina recicladora, excepto nas zonas de
sobreposição, onde o pavimento é apenas desagregado.
44
Compactação:
• Cilindro de rasto liso (com
vibração, ≥ 11 t)
• Cilindro de pneus (≥23 t)
Materiais fresados de pavimentos

antigos degradados
Emulsão betuminosa
Água
Materiais correctivos
45
Os “agregados” serão essencialmente constituídos pelo

material fresado do pavimento existente
Maior variabilidade que os
A sua natureza dependerá: convencionais agregados “novos”
Espessura a reciclar
Proporção entre os materiais que constituem as camadas do
pavimento a reciclar
A granulometria dependerá:
Materiais a serem reciclados
Processo de reciclagem (por ex: velocidade de avanço da máquina
recicladora)
O material utilizado na formulação deve ser semelhante

ao resultante da acção da máquina recicladora

Formulação
das misturas
Amostras de material fresado
recolhido da máquina recicladora
Granulometria do material fresado Selecção do tipo de emulsão betuminosa
Composição da mistura de agregados Teor em emulsão aproximado

- Correcção da granulometria
- Adição de material para tratamento Ensaios de envolvimento com:
de materiais contaminantes - Teor em emulsão aproximado
- Teor em água variável
Teor em líquidos óptimo de compactação Sim Não

Ensaio de compactação “Proctor” modificado Satisfaz
Teor em betume residual óptimo

Ensaios de imersão-compressão cujos provetes são moldados com :
- Teor em água total óptimo de compactação
- Teor em emulsão variável
46
Principais vantagens
Oportunidade de melhorar a homogeneidade e a

regularidade do pavimento, e eliminar as zonas
fendilhadas
Redução da utilização dos recursos naturais
Redução de depósitos em vazadouro
Redução de gastos energéticos Fabrico à
temperatura
Redução da emissão de poluentes ambiente
Requer equipamentos específicos
Viabilidade depende das dimensões da obra
Requer avaliação cuidada dos riscos

envolvidos
47
Avaliação dos riscos
Fase de projecto Caracterização detalhada do

pavimento (espessura e natureza
das camadas, contaminação,
reparações pontuais)
Caracterização detalhada das

fundações (tipo de solos, estado
hídrico, susceptibilidade à água)
AVALIÇÃO DA VIABILIDADE DE RECICLAR

ZONAS / TODA A EXTENSÃO DO PAVIMENTO
Avaliação dos riscos
Fase de obra Adequabilidade dos equipamentos de

reciclagem (face às características das
camadas a reciclar)
Adequabilidade dos equipamentos de

compactação
Riscos ambientais (materiais

correctivos)
Condições atmosféricas
48

em obra
Evolução do teor em água da mistura
8
Locais ensaiados "in situ"
7
6
Teor em água (%)
5 Mistura betuminosa
4 reciclada a frio
IP2
3
0
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63

em obra
Evolução da altura dos tarolos extraídos
1ª semana 2ª semana 3ª semana 4ª semana 5ª semana
Mistura betuminosa
Idade da camada reciclada
reciclada a frio
IP2
49
Caracterização mecânica das misturas colocadas em

obra
Ensaios de carga com o deflectómetro de impacto
6000
EN260-SP2
5000 EN260-SP3
4000 EN260-SP4
E (MPa)
3000
2000
1000
0
1
10
11
12
1/2s
Mistura betuminosa Idade da camada reciclada (meses)

reciclada a frio (18-26ºC)
EN260

Controlo de qualidade
Quantidade de betume residual presente nas
misturas recicladas
Análise granulométrica
Avaliação da compacidade
Realização de ensaios de “imersão-compressão”
utilizando mistura recolhida em obra, à saída da
máquina recicladora
Resistência à compressão simples, depois de
imersão em água (Rim.água ) ≥ 5 kN ≥ 10 kN
Resistência conservada
≥ 75%
(Rim.água/Rsecox100) ≥ 60%
C.E. Tipo da ex-JAE (1998) para ABGETE
50
Controlo de qualidade
Compacidade da camada reciclada
Valores determinados com o Troxler 3450

2,200 Valores determinados pelo método da "garrafa de areia"
Baridade seca (g/cm3)
2,000
1,800
1,600
1,400
1,200
1,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Locais ensaiados
Mistura betuminosa
reciclada a frio
IP2
RECICLAGEM
A FRIO
IN SITU
COM ESPUMA
DE BETUME
51

COM ESPUMA DE BETUME
Utiliza-se como ligante, espuma de betume (foamed

bitumen)
A espuma de betume é produzida através da adição de
pequenas quantidades de água, geralmente da ordem de 2 a
3% da massa de betume, a betume quente (acima de 170ºC)
• Quando se junta água ao betume quente, a água evapora-
se rapidamente, levando o betume a formar uma
“espuma”, cujo volume pode ser cerca de 20 a 30 vezes
superior ao volume inicial do betume.
• Aumenta-se a superfície específica do betume e reduz-se
significativamente a sua viscosidade

Utiliza-se como ligante, espuma de betume
(Wirtgen,
2001)
52

Utiliza-se como ligante, espuma de betume

A espuma de betume é um sistema essencialmente formado
por água no estado gasoso, betume e ar, que ao fim de
uns segundos tem tendência para voltar ao estado inicial
• “Taxa de expansão” – relação entre o máximo volume
atingido durante a formação da espuma de betume e o
volume final do betume após dissipação da espuma
(medida indirecta da viscosidade da espuma)
• “Meia-vida” - tempo que decorre, em segundos, entre o
instante em que a espuma de betume atinge o volume
máximo e o instante em que esse volume se reduz a
metade (estabilidade da espuma)

Características da espuma de betume
(adaptado de
J.Q.Ribeiro, 2003)
53
RECICLAGEM
A FRIO
IN SITU
COM CIMENTO

COM CIMENTO
Materiais fresados de pavimentos

antigos degradados
Cimento
Água
Materiais correctivos
O processo construtivo é semelhante ao utilizado na reciclagem com emulsão

betuminosa, exceptuando-se a forma de adição do ligante empregue
54

COM CIMENTO
Formas de adição de cimento e da água necessária à

sua hidratação:
Adiciona-se ao material fresado, o cimento e a água

por separado
Juntam-se previamente o cimento e a água,

injectando-se de seguida, a calda assim formada, ao
material fresado

COM CIMENTO
Adição de cimento previamente à passagem da

recicladora:
Espalhamento manual dos sacos de cimento sobre o
pavimento, em quadrículas pré-definidas
Dificuldades em garantir uma distribuição homogénea do cimento (obras
de pequena dimensão e para tráfego reduzido)
Espalhamento com recurso a pulverizadores

mecânicos
O cimento deve espalhar-se o mais uniformemente possível, na
dosagem pretendida
O tempo que decorre entre o espalhamento do ligante e a

passagem da máquina recicladora deve ser o menor possível
55

COM CIMENTO
Adição de cimento através de dispositivos que se instalam

à frente da máquina recicladora
Garantem a adição da dosagem de cimento estabelecida
(comporta rotativa que espalha o cimento imediatamente à frente
da câmara de fresagem e de mistura da máquina recicladora)
Minimizam o levantamento do pó para fora da zona alvo
Possibilitam a realização dos trabalhos em condições atmosféricas
mais desfavoráveis
(adaptado de
E.Neusser, 2001)

COM CIMENTO
Adição de calda de cimento e água através de

misturadoras móveis que circulam acopladas à
máquina recicladora
Permitem a mistura do cimento e da água nas
dosagens exactas
Não existe qualquer
levantamento de
nuvens de cimento.
(adaptado de
Wirtgen, 1998)
56

COM CIMENTO
As camadas recicladas com cimento apresentam, em

relação à reciclagem com emulsão betuminosa:
Maiores resistências à compressão
Camadas mais propensas ao fendilhamento
Durante a execução da camada é necessário proceder-se ao
controlo do fendilhamento por retracção, provocado pela
libertação do calor de hidratação que ocorre durante a cura
Para controlar este fenómeno, é frequente recorrer-se a técnicas que

consistem na criação artificial de “fendas” com espaçamento pré-definido,
como por exemplo, “pré-fissuração”
NOVAS TÉCNICAS DE
REABILITAÇÃO DE PAVIMENTOS
Benefícios económicos e Estudos de formulação

ambientais adequados
Afinação de processos
Controlo da qualidade construtivos
eficaz
Obtenção de
parâmetros para o dimensionamento
57

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