Aços Inoxidáveis

A descoberta dos aços inoxidáveis é atribuída ao inglês Harry Brearly que,

em 1912 ao experimentar uma liga ferro–cromo com aproximadamente 13%Cr, fez
algumas observações metalográficas e constatou que a liga fabricada resistia à
maior parte dos reagentes freqüentemente usados em metalografia.

A essa liga ele denominou “Stainless Steel”, ou seja, “aço sem manchas”.
Brearly quis dizer que esse aço não era atacado ou “manchado” quando submetido
aos ataques metalográficos da época. No Brasil este aço recebeu a denominação
de inoxidável muito embora o que garanta a resistência contra a corrosão da liga
seja justamente o óxido formado.

No mesmo ano, na Alemanha, Eduard Maurer mencionou que uma liga Fe-Cr
elaborada por Beno Strauss resistiu por vários meses aos vapores agressivos do
laboratório em que trabalhavam.

As ligas ferro–cromo (17% Cr) e ferro–cromo–níquel (18% Cr e 8% Ni) foram

amplamente usadas em 1920/1930 nos Estados Unidos, Inglaterra e Alemanha, em
fábricas de amônia e de ácido nítrico.

ASPECTOS DA CORROSÃO
A corrosão pode ser considerada como a deterioração gradual e contínua de
um metal pela ação química ou eletroquímica do meio ambiente, aliada ou não a
esforços mecânicos. A velocidade de ataque e sua extensão dependem não só da
natureza do meio, como também do tipo de metal ou liga sofrendo a ação corrosiva.
Algumas das principais dúvidas relacionadas à corrosão estão apresentadas a
seguir na forma de perguntas e respostas.
1 - O que é corrosão ?
A corrosão é um fenômeno superficial que envolve a reação entre o material e o meio,
durante um tempo suficiente para que haja a degradação do comportamento do material.
Os danos podem ser superficiais, com ou sem a deposição visível dos produtos da reação
com o meio, ou internos, necessariamente sem a presença dos produtos de corrosão.
Como mencionado acima a corrosão envolve a reação entre o material e o meio, de forma
que a propriedade de resistência à corrosão não é intrínseca ao material, e sim à
combinação material x meio, existindo ainda outra variável muito importante que é a
temperatura. Logo, antes de selecionar um material para um equipamento resistente à
corrosão deve-se sempre considerar as características específicas do meio ao qual o
material deverá resistir.

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2 - Quais são os principais tipos de meios que favorecem a corrosão?
Os principais problemas de corrosão estão associados a:
• meios aquosos, que são os responsáveis pela maior parte dos problemas de corrosão e
que incluem águas naturais ou tratadas, chuva, atmosfera úmida, além das milhares de
soluções aquosas em processos industriais;
• metais líquidos e sais fundidos; e
• gases (normalmente em elevada temperatura).

3 - Como um material metálico se comporta quando em contato com um meio aquoso?

Primeiro é importante mencionar que um meio aquoso atua como um “eletrólito”, que pode
favorecer mais ou menos os processos corrosivos (que são reações eletroquímicas)
dependendo de características como composição química, temperatura e condutividade.
Quando um material metálico entra em contato com um eletrólito cria-se nas adjacências do
metal uma chamada “dupla camada” carregada, figura 1, que confere um potencial ao
sistema (metal x eletrólito). Cada tipo de material em um meio específico apresenta um
potencial, que pode ser efetivamente medido com eletrodos de referência, inclusive em
campo, com equipamentos portáteis.

Figura 1
Dupla camada que se forma na superfície de um metal quando este entra em contato com
um meio aquoso, conferindo ao sistema material x meio um potencial medido em relação a
um eletrodo de referência.

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Dependendo de diversas condições, entre elas o pH do meio (acidez) e o potencial do
sistema, um material metálico pode assumir em meio aquoso um dos seguintes estados de
equilíbrio (previstos termodinamicamente pelos diagramas de Pourbaix):

1. ATIVO
2. PASSIVO

3. ESTÁVEL

A figura 2 apresenta um diagrama de Pourbaix esquemático para um dado material ferroso

em meio aquoso, onde se verifica que:

• para potenciais muito baixos o material se apresenta estável e não reage com o meio
(muito embora possam estar ocorrendo diversas reações em sua superfície), o que
significa que não existe a possibilidade de ocorrer degradação do material. Este estado
estável pode existir em um aço ao carbono quando se aplica proteção catódica, por
exemplo com anodos de sacrifício ou corrente impressa, pois se leva o material a um
potencial mais negativo, o que significa que existem elétrons de sobra para suprir as
reações em sua superfície sem que haja uma perda de seus próprios elétrons;

• para potenciais mais altos, em pH ácido, o material se apresenta ativo e com

dissolução constante, o que significa que pode estar ocorrendo corrosão generalizada
com perda de massa e afinamento da seção, geralmente com a perda de performance
quando a espessura já não pode suportar o carregamento imposto. É comum verificar
perdas de espessura durante processos de limpeza química, por exemplo, onde os
produtos são muito ácidos e ativam o metal, dissolvendo-o ;

• para potenciais mais altos, em pH alcalino, o material forma uma película de óxido que
pode protegê-lo do meio (tornando-o passivo). Este estado passivo pode ser verificado
em aços ao carbono em quase todas as condições industriais onde se utiliza água
tratada em sistemas fechados. Usualmente os tratamentos de água são realizados com
produtos que formam uma película protetora na superfície de tubos ou equipamentos,
com vistas a passivar os materiais, mas sempre com o cuidado de não alcalinizar demais
a água para não favorecer encrustações. A corrosão em materiais que passivam é
pontual e a mais crítica pois a falha pode ocorrer antes de que se possa detectar o
processo corrosivo.

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 Figura 2 - Diagrama de Pourbaix esquemático mostrando as regiões onde o ferro se
apresenta nos estados estável, ativo e passivo, dependendo do potencial e do pH do meio.

Mas é importante ressaltar que os diagramas de Pourbaix são termodinâmicos (diagramas

de equilíbrio), e não apresentam indicativos da velocidade (cinética) das reações e nem das
taxas de corrosão, que podem ser avaliadas através das leis da cinética e levantamento de
curvas de polarização.

5 - Como se pode classificar resumidamente os processos corrosivos?

Existem dois tipos de processos corrosivos, que são os de:
• corrosão generalizada, que ocorre quando o material se apresenta no estado ativo.
Normalmente um material não é colocado em serviço no estado ativo, principalmente se
a cinética das reações é rápida, pois isto significaria uma perda de material constante e
degradação prematura. Mas existem condições onde o material pode ser ativado “sem
querer”, por exemplo como em um projeto mal estudado onde se coloca em contato
materiais de potenciais muito diferentes, sendo mais crítico se o material menos nobre
(anódico) se apresenta com menor área exposta, como por exemplo quando se fixa uma
estrutura submersa de aço inox com parafusos de aço ao carbono. A este fenômeno
chama-se corrosão galvânica;
• corrosão localizada, que ocorre quando o material se apresenta no estado passivo, e
a camada (que é uma barreira protetora) sofre ruptura (sem recomposição). É o tipo de
corrosão que traz maiores problemas pois não é facilmente detectada e pode promover a
falha rapidamente, principalmente se a morfologia da corrosão for do tipo perfurante.

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6 - Quais os principais efeitos que levam à corrosão localizada?
A barreira protetora pode ser rompida por diferentes tipos de efeitos, a saber:
• efeitos metalúrgicos, quando existem regiões do material que não formam a película
protetora, como em precipitados que fazem com que os óxidos percam a estabilidade. A
corrosão intergranular do aço inox ou de ligas de alumínio é um bom exemplo;
• efeitos de superfície, como por exemplo quando existem condições de erosão (com a
remoção do óxido passivo); quando o meio favorece a redução localizada do óxido (por
exemplo a corrosão por pites em meios redutores) ou quando existem depósitos na
superfície onde a corrosão por frestas (ou crevice) é um bom exemplo;
• efeitos de tensão, onde devido à tensão trativa atuante existe uma deformação e
quebra localizada do óxido passivo. Podem ser tensões trativas estáticas (corrosão-sob-
tensão) ou cíclicas (corrosão-fadiga). Existe ainda um tipo de corrosão sob tensão que é
até difícil de entender como corrosão, pois seus efeitos são internos ao material, porém
gerados por um processo corrosivo na superfície, aliado às tensões trativas e presença
de estrutura endurecida. É a fragilização pelo hidrogênio, que causa trincas internas no
material (com os mesmos mecanismos da trinca a frio da solda), mas cuja a origem do
hidrogênio é proveniente do processo corrosivo.

7 - Porque as juntas soldadas são regiões de corrosão preferencial?

Os principais fatores são:
• como a composição química do metal de base é diferente da composição do metal de
solda (mesmo que se utilize um consumível similar), sempre que a junta estiver em meio
aquoso pode existir a possibilidade de corrosão galvânica. Esta corrosão somente será
problemática quando o metal de solda (de menor área) for anódico em relação ao metal
de base e seus potenciais forem muito diferentes (maior cinética de reações e
consequentemente maior taxa de corrosão);
• devido aos mais variados ciclos térmicos impostos, as adjacências das soldas são
sempre regiões mais passíveis de sofrerem precipitações, que intensificam processos
de corrosão localizada, principalmente corrosão intergranular;
• mesmo em condições de junta aliviada, o nível de tensões residuais ainda é maior nas
adjacências da solda, favorecendo mecanismos de corrosão localizada do tipo
corrosão-sob-tensão, corrosão-fadiga e fragilização pelo hidrogênio;
• a presença de descontinuidades superficiais, se a solda não for posteriormente
usinada, sempre favorece mecanismos de corrosão localizada por frestas. No caso dos
aços inoxidáveis a própria oxidação durante a soldagem (em elevada temperatura)
favorece a corrosão localizada caso não seja realizada a limpeza posterior (química ou
mecânica).
Logo, não existem dúvidas de que a região soldada é aquela que, em um equipamento que
opera em meio agressivo, é a mais susceptível à corrosão. Isto não significa que o material
vai sofrer corrosão, mas sem dúvida significa que os cuidados na soldagem de uma junta

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para trabalho em meio agressivo devem ser muito maiores, e principalmente que o
procedimento deve ser bem selecionado e a qualificação deve contar com testes de
corrosão, pois se a soldagem realizada não for aquela adequada para garantir a resistência
à corrosão do equipamento, você somente saberá quando seu equipamento já estiver
degradado.

8 - Quais os cuidados que se deve tomar ao selecionar e qualificar o procedimento de

soldagem?
De uma forma geral deve-se tomar os cuidados de:
• avaliar a agressividade do meio de serviço e identificar os principais tipos de processos
corrosivos atuantes, com o objetivo de determinar quais os testes de corrosão que
podem ser realizados na peça de teste para garantir que o material vai resistir ao serviço.
Alguns exemplos de testes de corrosão são “salt spray” e ASTM G48 para resistência a
pites e crevices, ASTM A 262 para resistência à corrosão intergranular, além de testes
do tipo BTD (baixa taxa de deformação) para avaliar a resistência à fragilização pelo
hidrogênio, ou testes de corrosão-sob-tensão, entre outros;
• selecionar um consumível que se apresente catódico em relação ao metal de base. A
literatura de corrosão menciona alguns testes como o de ZRE (resistência nula) para
avaliar as taxas de corrosão galvânica;
• selecionar um processo de soldagem, técnicas e alívio de tensões que garantam os
ciclos térmicos necessários para promover microestrutura adequada, como por exemplo
garantir que a dureza de um material para aplicação em meio H2S se apresente inferior a
22 HRc (conforme norma NACE MR 0175), ou garantir que um aço inox austenítico não
se apresente sensitizado;
• selecionar e especificar um processo adequado de limpeza pós-soldagem (se
necessário);
• realizar testes de qualificação que avaliem, além da integridade e propriedades
mecânicas, o acabamento da solda para evitar perfis com frestas (inspeção visual e
macrografias) e a resistência à corrosão no meio específico (cujo teste deve ser
especificado segundo uma norma);
• garantir que a soldagem seja realizada conforme a qualificação;
• caso sejam necessários reparos, garantir que também seja seguido o procedimento
qualificado e dar atenção especial ao acabamento, pois os reparos podem ser locais
mais susceptíveis à corrosão;
• realizar sempre uma inspeção visual final com ênfase na resistência à corrosão.

Além disso o fornecedor de qualquer equipamento que opera em meio agressivo deve
tomar o cuidado de fornecer ao seu cliente métodos de manutenção e conservação do
equipamento.
Referências básicas: ASM Handbook Volume 13 “Corrosion” ; NACE MR 0175.

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RESISTÊNCIA À CORROSÃO DOS INOXIDÁVEIS
Como visto anteriormente alguns metais e ligas permanecem inalterados no
meio circunvizinho, pela formação de uma película superficial que garante sua
passividade.
A natureza da passividade dos metais é ainda hoje objeto de discussão. A
teoria original é ainda a mais aceita é justamente a que liga a inalterabilidade
adquirida pelo material sujeito à ação do meio corrosivo à formação de uma
“camada ou película de óxido” no momento em que for exposto ao meio.
O ferro ou aço ao carbono não se caracterizam normalmente por serem
passivos, entretanto a passividade pode lhes ser conferida pela introdução de
elementos de liga.
Contrariamente ao que se poderia pensar não são os metais mais nobres
(ouro, prata ou platina) que promovem a inoxibilidade, mas o cromo, o níquel e em
menor grau o cobre, o molibdênio e o alumínio são os metais que conferem as
melhores propriedades de resistência à corrosão, pois podem em condições
economicamente viáveis favorecer a formação da película protetora sobre o aço.
Os aços inoxidáveis são portanto:

Ligas Fe-C-Cr e eventualmente Ni, resistentes à corrosão em meios oxidantes, e

cuja ixoxibilidade é dada pela passivação da camada superficial do óxido, pela
presença de cromo.

Em quantidade relativamente pequena de cromo, na ordem de 5%, a

resistência à corrosão dos aços já fica melhorada. Porém, somente em teores de 10
a 12% Cr verifica-se ausência de processos corrosivos nos aços, conforme
constatado na figura 3.

Figura 3 – Resistência à corrosão em ligas com cromo.

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 Os principais fatores que influenciam a passividade dos aços inoxidáveis são:
• composição química
• condições de oxidação
• susceptibilidade à corrosão localizada
• condições de superfícies, tensões, fenômenos galvânicos.

COMPOSIÇÃO QUÍMICA
O cromo é o elemento mais importante para favorecer a passividade, sendo
necessário um mínimo de 10% e podendo chegar até teores na ordem de 30%.
O níquel também melhora a resistência à corrosão em soluções neutras de
cloretos e ácidos de baixa capacidade de oxidação, e é utilizado para estabilizar a
fase austenítica quando em teores maiores do que 6%.
O carbono, sempre presente nos aços, diminui ligeiramente a resistência a
corrosão quando no estado dissolvido e decresce-a apreciavelmente quando na
forma de carbonetos uniformemente distribuídos; porém na forma de carbonetos em
contornos de grão causa a completa desintegração dos inoxidáveis.
Podem ainda ser adicionados:
O molibdênio que aumenta a passividade e a resistência à corrosão em
altas temperaturas e na água do mar.
O cobre que melhora a resistência à corrosão em ácido sulfúrico;
O silício que melhora a resistência à oxidação em altas temperaturas.
O manganês que por vezes é utilizado como substituto ao níquel.
O nióbio e titânio que evitam a corrosão intergranular, estabilizando o aço.

CONDIÇÕES DE OXIDAÇÃO

A velocidade e a extensão do ataque dependem da capacidade oxidante do

meio circunvizinho. Neste sentido podem se classificar todos os meios corrosivos
em dois grupos:

• oxidantes, que tendem a passivar uma liga;

• redutores, que tendem à diminuir a passividade de uma liga.

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SUSCEPTIBILIDADE À CORROSÃO POR PITES

Os aços inoxidáveis são susceptíveis à corrosão localizada por pites, que

ocorre em certos pontos da superfície e que fazem com que o ataque corrosivo,
uma vez iniciado, progrida em profundidade, chegando a ocasionar orifícios que
podem atravessar todo o metal.

Esse tipo de corrosão pode ocorrer principalmente devido à ação do íon

negativo cloreto (presente em atmosferas salinas), que destrói a camada passiva.

A adição de elementos de liga (especialmente o Mo); a melhoria do

acabamento superficial; e o tratamento químico de passivação do aço são formas
utilizadas para evitar este tipo de corrosão, que é mais prejudicial que a corrosão
generalizada.

SUSCEPTIBILIDADE À CORROSÃO INTERGRANULAR

Existe outro tipo de corrosão localizada chamada corrosão intergranular

causada pela sensitização das ligas cromo–níquel, que é a precipitação de
carbonetos de cromo em contornos de grão, causando um empobrecimento
localizado de cromo e favorecendo a corrosão.

A sensitização pode ocorrer na faixa de temperaturas entre 400-900ºC

quando o aço for aquecido e resfriado durante tempo mais prolongado dentro da
faixa crítica, o que causa a precipitação.

METALURGIA DOS AÇOS INOXIDÁVEIS

A utilização de aços com resistência à corrosão pode variar desde aplicações
que exigem elevada dureza (bisturis) ou resistência ao desgaste até aplicações de
elevada tenacidade (recipientes criogênicos).

As propriedades são portanto as mais variadas e obviamente as

características metalúrgicas também. Para a melhor compreensão dos tipos de aços
e suas características é importante analisar o efeito da composição química,
tratamentos térmicos e transformações alotrópicas.

A figura 4 apresenta um comparação entre os sistemas Fe-Ni e Fe-Cr sob o

ponto de vista de influência nas transformações alotrópicas do ferro, e as figuras 5,
6 e 7 apresentam respectivamente os efeitos isolados do Cr, Ni e C no ferro.

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Figura 4 - Sistemas Fe-Ni e Fe-Cr.

Figura 5 - Diagrama Fe-Cr.

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 Figura 6 - Efeito do níquel nos diagramas Fe-Cr.

Figura 7 - Efeito do níquel sobre a lupa austenítica do diagrama Fe-Cr..

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AÇOS INOXIDÁVEIS MARTENSÍTICOS
Estes aços se caracterizam por serem basicamente ligas Fe-C-Cr, contendo
cromo entre 11,5% e 18%, endurecíveis por transformação martensítica em têmpera
a partir do campo austenítico ilustrado na figura 8.

Existem três classes de aços inoxidáveis martensíticos, a saber:

• baixo carbono, também chamado tipo turbina;

• médio carbono, também chamado tipo cutelaria;

• alto carbono, também chamado tipo resistente ao calor.

A figura 9 apresenta um quadro com os principais tipos de aços inoxidáveis

martensíticos padronizados.

Figura 8 – Localização das ligas inoxidáveis martensíticas no diagrama Fe-Cr.

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Figura 9 - Principais tipos de inoxidáveis martensíticos padronizados.

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A tabela 2 apresenta as composições químicas e aplicações de alguns inoxidáveis martensíticos.

Tabela 2 – Composições e aplicações de inoxidáveis martensíticos.

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 Características importantes destes aços:
• são ferro magnéticos;
• podem ser facilmente trabalhados, tanto a quente como a frio, sobretudo quando
o teor de carbono for baixo;
• apresentam resistência à corrosão relativamente boa quando expostos ao tempo
e a ação da água, porém esta resistência fica prejudicada quando o teor de
carbono aumenta.
• normalmente não são susceptíveis à precipitação de carbonetos em contornos
de grão;
• o níquel melhora a sua resistência à corrosão;
• a têmpera melhora a resistência a corrosão pois contribui para evitar a
possibilidade de precipitação de carbonetos.

Quanto ao tratamento térmico de têmpera e revenimento destes aços cabe

ressaltar que:
• os aços inoxidáveis martensíticos são normalmente temperáveis ao ar, com
exceção daqueles de menor teor de carbono que são resfriados em óleo ou
água;
• após a têmpera normalmente se aplica um alívio de tensões em baixa
temperatura (200°C-400ºC);
• o revenimento costuma ser realizado entre 550°C e 750ºC dependendo das
propriedades desejadas, devendo-se evitar permanência prolongada na faixa de
480°C-600ºC pois tanto a tenacidade como a resistência à corrosão são
afetadas.

Outro fator que deve ser mencionado em relação aos aços inoxidáveis
martensíticos diz respeito ao fenômeno de fragilização induzida pelo hidrogênio,
principalmente com dureza elevada. Essa fragilização pode ocorrer durante a fusão
do aço; durante os tratamentos térmicos e químicos ou eletroquímicos; durante a
soldagem ou durante o serviço em meio corrosivo ou com proteção catódica.

A prevenção é a melhor maneira de se evitar esta fragilização, sendo que

durante a fabricação pode-se aquecer o aço em temperaturas entre 100ºC e 400ºC
para promover uma desidrogenação.

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AÇOS INOXIDÁVEIS FERRÍTICOS
Este tipo de aço apresenta o cromo em teores bem maiores do que os
inoxidáveis austeníticos, como pode-se observar na figura 10.

A estrutura destes aços é sempre ferrítica e eles são não endureciveis. Os

principais tipos de aços inoxidáveis ferríticos padronizados estão apresentados no
quadro da figura 11.

Figura 10 – Localização dos inoxidáveis ferríticos no diagrama Fe-Cr.

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Figura 11 – Principais tipos de inoxidáveis ferríticos padronizados.

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 A tabela 3 apresenta composições químicas e aplicações de alguns
inoxidáveis ferríticos.

Tabela 3 – Composições e aplicações de inoxidáveis ferríticos.

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AÇOS INOXIDÁVEIS AUSTENÍTICOS
São os mais importantes entre os aços inoxidáveis. Apresentam
simultaneamente cromo e níquel, o cromo variando entre 16 e 26% e o níquel entre
6 e 22%, sendo os mais populares os 18-8.

A introdução de níquel melhora consideravelmente a resistência à corrosão

do aço e a resistência à oxidação em elevada temperatura.

O efeito fortemente estabilizador da austenita promovido pelo níquel garante

uma estrutura completamente austenítica a temperatura ambiente como pode-se
observar na figura 12.

Figura 12 – Localização das ligas austeníticas no diagrama de fases.

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 A figura 13 apresenta os principais tipos de inoxidáveis austeníticos
padronizados, e a tabela 4 algumas características de composição química e
aplicações de inoxidáveis austeníticos.

Figura 13 – Principais tipos de inoxidáveis austeníticos padronizados.

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Tabela 4 – Composição química e aplicações de inoxidáveis austeníticos.

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 Principais características destes aços:

• são não-magnéticos;

• são não-endurecíveis;

• quando encruados apresentam um aumento de dureza por transformação para a

fase ferrita (supersaturada).

O principal fenômeno indesejável que pode ocorrer nos aços inoxidáveis

austeníticos é a corrosão intergranular devido à precipitação de carbonetos de
cromo em contornos de grão. A adição de Nb ou Ti pode evitar este tipo de efeito.

Aços Inoxidáveis Endurecíveis por Precipitação

São aços que se caracterizam por apresentarem simultaneamente alta

resistência à corrosão e elevada resistência mecânica, sendo em conseqüência
empregados onde ambos os requisitos são indispensáveis como em molas
especiais e na indústria aeronáutica.

As tabelas 5 e 6 apresentam respectivamente composição química e

propriedades de alguns aços endurecíveis por precipitação, que podem ser
martensíticos, semi-martensíticos e austeníticos.

Tabela 5 – Composição química de alguns aços endurecíveis por precipitação.

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Tabela 6 – Propriedades de alguns aços endurecíveis por precipitação.

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SOLDABILIDADE DOS AÇOS INOXIDÁVEIS
Existe uma grande variedade de tipos de aços cujas características
determinam sua SOLDABILIDADE. Serão apresentados para estes materiais os
principais problemas metalúrgicos relacionados à susceptibilidade ao trincamento e
à perda de propriedades mecânicas e de resistência à corrosão.

SUSCEPTIBILIDADE AO TRINCAMENTO

Os defeitos em inoxidáveis apresentam os mesmos mecanismos de formação

que nos aços ao carbono e baixa liga, e são:

trincas a quente

Solidificação associadas à segregação de impurezas (S,P,Si) e de

elementos de liga (basicamente o Ni). Como o nível de impurezas nestes
aços ligados geralmente é baixo, este tipo de trincamento ocorre basicamente
nas ligas Fe-Cr-Ni, ou seja nos inoxidáveis austeníticos.

Liquação associadas aos constituintes de baixo ponto de fusão no material

de base, normalmente em componentes fundidos.

trincas a frio

os martensíticos são muito susceptíveis enquanto osausteníticos não sofrem

fragilização e os ferríticos sofrem eventualmente.

trincas de reaquecimento

associadas à precipitação concomitante à geração de tensões e

deformações, este tipo de trincamento só ocorre em inoxidáveis do tipo PH,
ou seja, endurecíveis por precipitação.

PERDA DE PROPRIEDADES

Os efeitos dos ciclos térmicos de soldagem nas características metalúrgicas e

de propriedades do metal de base, para cada tipo de aço inoxidável, serão
apresentados em conjunto com os principais fatores a serem observados para
elaboração de procedimentos de soldagem.

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INOXIDÁVEL FERRÍTICO
O aço inoxidável ferrítico é uma liga de Fe-Cr com baixo teor de carbono, que
solidifica na forma de ferrita delta e que e que não apresenta transformações de
fases no resfriamento (a fase sigma só aparece quando existem condições de
tempo longo e temperatura elevada). Para este material o único tipo de
transformação metalúrgica decorrente dos ciclos de soldagem é o crescimento
exagerado de grãos na região da ZTA próxima do MS.

Este crescimento de grãos é irreversível e acarreta uma fragilização desta

região, já que a estrutura CCC (cúbica de corpo centrado) apresenta transição
dúctil-frágil e o crescimento de grãos aumenta a temperatura de transição.

Desta forma a junta soldada apresenta-se muito susceptível à propagação de

defeitos, e pode se romper ainda durante o resfriamento da solda (caso este seja
muito brusco) devido ao forte tensionamento residual que não se alivia pois esta
região se apresenta sem capacidade de deformação plástica.

Todos os procedimentos de soldagem que minimizem o crescimento de grãos

(menor temperatura da poça) associados a procedimentos que minimizem o
tensionamento residual (menor taxa de resfriamento e alívio de tensões em peças
de maior espessura) devem ser adotados.

São indicados para este tipo de aço:

• processos e parâmetros de baixo aporte de calor para reduzir a

temperatura da poça e consequentemente o tempo em elevadas
temperaturas, evitando o crescimento de grãos exagerado.

• preaquecimento para reduzir o tensionamento residual, sendo as faixas

de temperatura e o tempo de tratamento em função do grau de restrição
de junta soldada.

• tratamento térmico de alivio de tensões controlado para aliviar o

tensionamento residual antes de entrar em serviço.

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INOXIDÁVEL MARTENSÍTICO
Os aços inoxidáveis martensíticos são ligas Fe-“baixo” Cr - C que apresentam
microestrutura martensítica por efeito de tratamento térmico de têmpera. A elevada
dureza é um requisito indispensável e a soldagem não deve ser realizada utilizando
procedimentos que procurem reduzi-la em excesso.

Este tipo de aço pode apresentar, por efeito dos ciclos térmicos de soldagem,
fragilizações em regiões da ZTA próximas do MS (martensita tensionada, não
revenida) na condição como soldado; e amaciamento em regiões da ZTA mais
afastadas (super-revenimento da martensita), figura 14.

Figura 14 – Esquema de uma junta de aço inox martensítico, como soldada.

Como pode ser observado pelo exposto anteriormente existe uma

contradição no que se refere à aplicação de calor na junta, ou seja, deve-se evitar
que haja a formação de uma região muito grande de amaciamento aplicando o
menor aporte possível (que reduz a velocidade de resfriamento da ZTA), porém
evitando o trincamento de “têmpera” (transformação martensítica durante
resfriamento muito rápido) aplicando um preaquecimento e mantendo-o interpasses.

Para evitar também o trincamento por efeito de hidrogênio na microestrutura

martensítica, associado ao tensionamento residual, deve-se prever pós-
aquecimento para evolução do hidrogênio e tratamento de alívio de tensões pós
soldagem para estes aços.

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 São indicados para este tipo de aço:

• processos e parâmetros de baixo aporte de calor para reduzir a

temperatura da poça e consequentemente o tempo em elevadas
temperaturas, evitando a formação de regiões muito largas de super –
revenimento da martensita.

• preaquecimento para reduzir a velocidade de resfriamento e o

trincamento de “têmpera”, sendo as faixas de temperatura função do teor
de carbono e espessura do componente.

• pós-aquecimento para favorecer a evolução do hidrogênio para a

atmosfera. A temperatura de pós-aquecimento deve ser 50°C a 100ºC
acima da de preaquecimento, máxima de 400ºC.

• tratamento térmico para alivio de tensões controlado para aliviar o

tensionamento residual e evitar a fragilização pelo hidrogênio em
condições de servi

INOXIDÁVEL AUSTENÍTICO
Os aços inoxidáveis austeníticos são ligas Fe-C-Cr-Ni que se apresentam na
forma austenítica a temperatura ambiente pelo efeito do Ni na estabilização da fase
CFC (cúbica de corpo centrada)

Dependendo da composição química, estes aços solidificam na forma de

austenita ou austenita + ferita delta que posteriormante se transforma em austenita.

Devido à redução do limite de solubilidade do carbono na austenita com o

abaixamento da temperatura existe, na faixa entre 400°C e 900ºC, a possibilidade
de precipitação de carbonetos em contornos de grão austenítico, cuja cinética de
precipitação segue uma curva C conforme a apresentada na figura 15.

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 A grande afinidade do Cr com o C favorece a formação de carbonetos de
cromo, chamada sensitização, que torna o aço susceptível à corrosão localizada
(intergranular) pois a formação de carbonetos em regiões localizadas (contornos de
grão) causa o empobrecimento de cromo na matriz austenítica ao redor dos
carbonetos, destruindo a inoxibilidade pontualmente pois o óxido formado na
superfície do componente próximo a estas regiões não apresenta o teor mínimo de
cromo necessário para passivar o óxido.

Figura 15 – Curva c para formação de precipitados na austenítica.

O procedimento de soldagem especificado para os aços inoxidáveis que

apresentam teores mais elevadas de carbono, não estabilizados (ao Nb ou Ti), deve
prever rápida velocidade de resfriamento para que não haja tempo de precipitar
carbonetos nas regiões da ZTA mais afastadas do MS, que são as que
permaneceram mais tempo na faixa de temperaturas crítica. Como os aços
austeníticos não apresentam problemas de fragilização por crescimento de grãos
nem por formação martensítica, a soldagem pode, e deve, ser realizada a frio.

Os aços austeníticos apresentam-se susceptíveis à corrosão sob tensão e

devem ser aliviados quando o componente for trabalhar em meios susceptíveis.

São indicados para este tipo de aço:

• processos e parâmetros de baixo aporte de calor para reduzir a

velocidade de resfriamento, evitando a sensitização no resfriamento.

• tratamento térmico para alivio de tensões somente em peças que

trabalhem em meios susceptíveis à corrosão sob tensão.

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PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM
Processos

Os aços inoxidáveis podem ser soldados pela maioria dos processos embora
um criteriosa avaliação de sua aplicabilidade seja necessária a cada caso.

Os processos mais comunente utilizados são aqueles que promovem

melhores características de proteção da poça aliados à baixa energia de soldagem,
como por exemplo processos TIG, MIG, Arame Tubular e Eletrodo Revestido.

Limpeza da Junta

A remoção do óxido de cromo formado durante a soldagem ou já existente no

próprio metal de base é fundamental quando se trata de aços inoxidáveis. Logo a
limpeza deve ser bastante cuidadosa antes e após a execução do serviço.

Os contaminantes cuja remoção é indispensável incluem não apenas os

óxidos mas também os hidrocarbonetos (óleos e graxas). Os processos de limpeza
mais comunente utilizados são:
• uso de escovas de inoxidável novas
• jateamento
• usinagem e esmerilhamento
• ataque químico (HNO3 a 10 ou 20%)

SOLDAGEM DISSIMILAR
A previsão da microestrutura e composição química do metal de solda
formado na soldagem dissimilar de aços pode ser prevista com o auxílio do
Diagrama de Schaeffler (figura 16).

Através deste diagrama pode-se prever os principais tipos de problemas

gerados durante a soldagem, como apresentado pelos diferentes campos de
diagrama.

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 Figura 16 – Diagrama de Schaeffler

BIBLIOGRAFIA
ASM Metals Handbook; Volume 1; 10a Edição.
Castro e Cadenet; “Welding Metalurgy of Stainless and Heat Resisting Steels”;
cambridge University Press, USA , 1975.
AWS Welding Handbook; Volume 4;8a Edição

página 30