ENSAIOS DE VIBRAÇÕES

ENSAIO DE VIBRAÇÕES

Lucas Nunes
Renato Andrade
Vinícius Antunes

Professor Jean De Paola

ENGENHARIA MECATRÔNICA
5º SEMESTRE – 2009

Engenharia Mecatrônica
5º Semestre - 2009
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ENSAIOS DE VIBRAÇÕES

ÍNDICE
INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................ 3

HISTÓRIA ............................................................................................................................................... 4

O QUE É VIBRAÇÃO ................................................................................................................................ 6

PORQUE FAZER UM ENSAIO DE VIBRAÇÕES........................................................................................... 7

INSTRUMENTOS E COMO É FEITO O ENSAIO .......................................................................................... 8

INSTRUMENTOS ............................................................................................................................................ 8
COMO É FEITO O ENSAIO .............................................................................................................................. 10
LIMITES RECOMENDADOS (ISO-10816-6)...................................................................................................... 13

MANUTENÇÃO ..................................................................................................................................... 16

MANUTENÇÃO PREVENTIVA ......................................................................................................................... 16

MANUTENÇÃO CORRETIVA ........................................................................................................................... 16
MANUTENÇÃO PREDITIVA ............................................................................................................................ 17

COMPARAÇÃO COM OUTROS ENSAIOS ............................................................................................... 17

CUSTOS ................................................................................................................................................ 18

EQUIPAMENTOS ......................................................................................................................................... 18
TREINAMENTO ........................................................................................................................................... 18
TERCEIRIZAÇÃO .......................................................................................................................................... 19

BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................................... 20

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ENSAIOS DE VIBRAÇÕES

Introdução

O emprego da análise de vibração, é uma das ferramentas fundamentais para

monitoramento da condição, vem sendo desenvolvido extensivamente por um período
de aproximadamente 35 anos. Com o desenvolvimento paralelo de equipamentos
eletrônicos, transdutores, computadores e softwares, a supervisão de máquinas, hoje
em dia, é praticamente automática.

Atualmente os gerentes de fábricas têm enfrentado problemas gerais, tais como maior
disponibilidade de máquinas, redução de mão-de-obra e problemas diversos inerentes
a qualquer unidade produtiva.

Com isso a busca de ferramentas que possibilitem esses fatos tornou-se intensa, uma
destas alternativas é o acompanhamento preditivo, também conhecido por
Manutenção por Condição ou Manutenção Preditiva.

A análise de vibrações dentre as ferramentas do controle preditivo, é a que apresenta

o melhor custo / benefício. Ela fornece dados para que possamos prolongar a vida do
equipamento com informações obtidas durante a vida do mesmo, eliminando desvios
e problemas de montagens que reduzem significativamente a vida útil dos
equipamentos.

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HISTÓRIA

Nascida a partir de uma necessidade da manutenção, a “Análise de Vibrações”

caminha junto com a modernidade, como uma técnica eficaz no monitoramento de
máquinas.

De 1969 até meados de 1970 empregavam-se métodos simples, juntamente com uma
observação cuidadosa do comportamento da máquina e, na maioria das vezes,
reforçado com manutenções freqüentes. Instrumentos elementares eram, muitas
vezes, usados para medir e registrar os valores a partir dos quais se baseavam a
detecção de falhas e as decisões de manutenção. Este método exigia pessoal de
manutenção altamente treinado e experiente para garantir operação eficiente e evitar
falhas catastróficas.

Durante a década de 1970 ocorreram desenvolvimentos básicos na instrumentação

analógica e nos computadores Mainframe. Acelerômetros, Tradutores de Velocidades,
Pick-Ups de Deslocamento foram desenvolvidos e adaptados para os requisitos da
demanda industrial. Normas e diretrizes forneceram informações sobre sua utilização
e formaram a primeira base do conhecimento para a descrição e determinação de
falhas. Os instrumentos analógicos tornaram-se populares, tais como, medidores de
vibrações portáteis e registradores, porém, eram pesados e incômodos. Se a empresa
tivesse acesso a um computador Mainframe, os dados podiam ser armazenados, de tal
forma que, as primeiras estratégias de manutenção puderam ser desenvolvidas.

Embora alguns instrumentos digitais já estivessem disponíveis durante o início da

década de 70, desenvolvimento importantes ocorreram no final dos anos 70 e início
dos 80, em virtude da disponibilidade de novos microprocessadores. Os circuitos
puderam ser miniaturizados, reduzindo as dimensões e o peso dos instrumentos e,
permitindo que os dados pudessem ser manipulados em alta velocidade. Uma
característica muito importante da análise de freqüência foi a computação eficiente do
FFT (Fast-Fourier-Transformation) de medições multicanal e, segundos ou minutos e a
capacidade de armazenar os dados para decisões futuras. A armazenagem de dados
por longo prazo tornou-se prática aceita.

A partir de meados de 1980, os desenvolvimentos começaram a ser associados so

computador desktop, equipamentos de interface e software. Muitos fabricantes
passaram a produzir instrumentos manuais para medição, registro e análise
instantâneas das variáveis. As informações sobre um componente de máquina, em
geral, ficam diretamente disponíveis no instrumentos de medição (por exemplo desvio
padrão). Isso facilita a decisão sobre estratégias de manutenção e, portanto, a pessoa
que deve tomar a decisão não necessitas mais possuir um alto nível de especialização.

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Algumas empresas já desenvolveram conjuntos de software que permitem que todo o

processo e condição real da máquina sejam monitorados automaticamente, realizando
todo o trabalho de análise de medição e diagnóstico de problemas, seguida de
estratégias de ação e manutenção.

A década de 1990 foi marcante pela miniaturização da instrumentação, pela aquisição

de dados e pelas unidades de processamento dos dados. A instrumentação tornou-se
mais simples para operar e os problemas puderam ser analisados com a ajuda de
sistemas baseados no conhecimento. Sistemas sensores foram combinados com pré-
processamento eletrônico de dados e conjuntos multisensores, o que possibilitou o
estudo não apenas de um único componente de máquina, mas o de transparentes. Em
meados dos anos 90, iniciou-se o monitoramento com unidades de controle central,
interligando o conhecimento e as experiências dos clientes, dos fabricantes de
máquinas e das companhias de seguro. Muito diferente dos primeiros sistemas de
monitoramento de condição que confiavam apenas em poucos especialistas que
possuíam conhecimento da instrumentação e das técnicas de análises.

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O QUE É VIBRAÇÃO

Definição:

“É qualquer movimento que se repete, regular ou irregularmente, depois de um

intervalo de tempo.”

Vibração é o efeito oscilatório de corpos materiais. Sendo movimento, é chamada

vibração mecânica.

Quando através do tato, sentimos a oscilação de uma corda de violão, por exemplo,
sabemos intuitivamente o que é uma vibração mecânica e podemos, inclusive, ver o
seu movimento. Todos os materiais podem vibrar e a maneira com que irão vibrar,
depende das características do próprio material e da excitação externa.

Considere-se como modelo vibratório, uma mola presa ao teto que tenha um peso na
sua extremidade livre. Inicialmente a mola se encontra em posição de equilíbrio, mas,
se o peso for deslocado a uma certa distância e solto em seguida, a mola iniciará um
movimento oscilatório em torno da sua posição de equilíbrio. A maior distância que a
mola atinge em relação a seu ponto de equilíbrio é chamada amplitude de movimento,
e o tempo que a mesma leva pra completar um ciclo chama-se Período. O número de
vezes que ela oscila em um segundo é chamado freqüência do movimento e sua
unidade é o Hertz [Hz]. Um Hertz corresponde a um ciclo por segundo.

Figura 1

Além da freqüência e da amplitude das vibrações mecânicas, são também geralmente

consideradas as velocidades e acelerações do corpo vibrante.

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PORQUE FAZER UM ENSAIO DE VIBRAÇÕES

Antigamente, a análise de vibração era empregada principalmente para determinar

falhas e condições operacionais críticas. Hoje em dia, a demanda para monitoramento
da condição e da análise de vibração não são limitadas apenas à minimizar as
consequências de falhas em máquinas, mas à utilização dos recursos existentes de
forma mais eficiente.

O aumento exponencial da capacidade dos computadores, da velocidade de cálculo e

da telecomunicação permitiu que novas técnicas de análise pudessem ser
implementadas em sistemas modernos de monitoramento de processo, tais como
fuzzy logics e redes neurais, como ferramentas para sistemas automáticos de controle
e de classificação de sinal. Atualmente, sistemas modernos de monitoramento da
vibração, em geral, sugerem a possibilidade de ocorrência de falhas. Como resultado,
muitas vezes alarmes são acionados sem fornecer indicação das fontes originais de
excitação.

Ferramentas de análise e técnicas de diagnóstico devem ser implementadas para a

determinação e classificação da condição real da máquina. Falhas e condições de
operação desfavoráveis podem ser diagnosticadas e localizadas na origem. O
fundamental é utilizar o conteúdo das informações de sinais de vibração medidos e os
parâmetros do processo pela extração de um padrão significativo, para detectar
avarias nos seus estágios iniciais e, também, para indicar falha na liderança
organizacional e / ou na condição de operação.

Os casos de estudos apresentados mostram os resultados de um sistema de

monitoramento de vibração que detecta, diagnostica e localiza condições de operação
defeituosas em seu estágio inicial, a fim de prevenir falhas graves. A detecção inicial de
um defeito em um mancal de uma caixa de engrenagem e a possibilidade de troca
imediata pode evitar uma grave avaria na roda dentada. O desgaste de um mancal
radial em uma turbomáquina pode causar fricção das lâminas na carcaça ou na
vedação labiríntica, destruindo a máquina e causando um prejuízo da ordem de
milhões de US$ em reparos. Condições de operação falhas, que excedam os níveis de
vibração, como, por exemplo, durante os procedimentos de liga e desliga, reduzem o
tempo de vida útil da máquina.

A condição da máquina, suas falhas e avarias em andamento podem ser identificadas

em máquinas em operação por sintomas de defeitos, por exemplo, vibração mecânica,
ruídos transmitidos pelo ar e mudanças nos parâmetros de processo, como
temperatura, pressão e eficiência.

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INSTRUMENTOS E COMO É FEITO O ENSAIO

Instrumentos

Para atender as demandas de uma análise de vibração completa será necessária uma
instrumentação específica da unidade a ser supervisionada, onde o deslocamento,
velocidade e pick-ups de aceleração são empregados. Matematicamente, esses valores
descritivos básicos podem ser transformados uns nos outros por integração,
respectivamente, por diferenciação. Praticamente, a escolha dos sensores depende
das excitações a serem determinadas. Os acelerômetros1 apresentam um
comportamento de amplitude constante sobre todas as frequências, e, portanto,
podem ser empregados para detectar sinais de intensidades de frequência baixa e alta,
enquanto os sensores de velocidade apresentam amortecimento da amplitude
proporcional a 1/F2, sensores de deslocamento amortecem a amplitude na relação
1/F2. Esse efeito será favorável se observarmos a condição de equilíbrio dos rotores,
em razão da redução automática de amplitudes de sinais de alta frequência por conta
da fricção, engrenagens, etc. que sobrepõem os componentes de velocidade rotacional
de baixa frequência. No caso de falhas nos elementos rolantes das engrenagens, que,
de maneira geral, excitam pulsos de alta frequência em virtude da interação dos
elementos rolantes e dos condutores, os acelerômetros são os mais indicados.

Acelerômetro NK 20 Acelerômetro NK 25
Figura 2 Figura 3

O Acelerômetro NK 20 é de Aço Inox e é ideal para aplicações em Campo. Já o

Acelerômetro NK 25 é fabricado em latão e tem o nome de “Acelerômetro Protegido”
pela sua resistência;pois, sua principal aplicação é para ambientes industriais.

1
Acelerômetro é conhecido também por Sensor de Vibração
2
F = Frequência de Excitação

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A escolha do sensor depende, em grande parte, das frequências a serem analisadas,

onde a aceleração, em geral, cobre frequências de 0 a 20 KHz, velocidades de 2 Hz a 2
KHz e deslocamento de 0 a 300 Hz. Existem diversas técnicas que podem ser utilizadas
sozinhas ou combinadas para identificar padrões de vibração.

Finalmente, a resposta de um sistema de monitoramento da vibração, no início das

falhas e condições de operação inadequadas, depende, basicamente, da
instrumentação utilizada. Quanto mais rápida for necessária uma resposta, mais
indicado será o uso de um sistema hard-wired3 do que coletores de dados portáteis.
Onde a ocorrência de falhas for maior, será mais fácil justificar os custo, por exemplo,
grandes turbinas a vapor, normalmente, são monitoradas permanentemente,
enquanto equipamentos auxiliares, como bombas a vácuo podem ser inspecionadas
por unidades portáteis.

Sistemas de monitoramento da condição, baseados em medições da vibração,

provaram sua superioridade, no passado, em razão da reflexão de avarias significativas
no comportamento da vibração, determinada por medição da aceleração, velocidade e
deslocamento. Para atingir essas metas, nos últimos 30 anos, máquinas de grande
porte são equipadas com sistemas de monitoramento da condição, os quais
identificam “distúrbios” na operação rotineira da máquina, principalmente, os níveis
de vibração.

Sensores de Vibração em Turbina a Vapor

Figura 4

3
Diferente dos instrumentos portáteis, trata-se de uma análise constante da máquina com sensores via
cabos conectados diretos em um hardware (computador), agilizando o tempo de resposta.

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A Figura 4 (página 9) nos mostra a instrumentação de vibração de uma turbina a vapor

de 920 MW, que consiste de transdutores de correntes parasitas para determinar o
deslocamento e a expansão relativa do rotor, transdutores de velocidade para
monitorar a vibração do bloco de mancal e acelerômetros opcionais para medir
excitações de alta frequência durante situações de fricção. Neste caso, acelerômetros
adicionais e pick-ups de deslocamento, dentro do mancal radial / axial combinado
entre HP-IP devem ajudar a resolver e constatar problemas de alinhamento causados
por efeitos térmicos e de expansão.

Dependendo da dimensão, das fontes de excitação e da importância de uma

determinada máquina para as condições de operação da planta, a instrumentação
empregada pode ser a menor, como por exemplo, no caso de laminadores ou
ventiladores de ar, onde uma instrumentação com acelerômetros no mancal será
suficiente.

Como é feito o Ensaio

Para otimizar limites específicos de falhas e determinar padrões de diagnósticos em

sinais de vibração e de aceleração em máquinas rotatórias realizam-se simulações de
falhas em diferentes bancadas de ensaio, como por exemplo, simulação de fricção em
turbomáquinas, estudo de elementos rolantes e mancais radiais, bombas centrífugas e
supervisão de turbina, assim como, monitoramento da cavitação. As assinaturas
obtidas servem como base para determinar falhas e assinaturas específicas de
operação de máquinas rotatórias em usinas de geração de energia elétrica, tais como,
turbinas a vapor, bombas de alimentação de caldeira, ventiladores, válvulas de vapor,
etc., assim como, em aplicações industriais de sistemas de controle de qualidade e
linhas de produção. Para fechar o ciclo de estudo, aplicam-se cálculos de elementos
finitos, para avaliar o comportamento de vibração de elementos de estrutura ou
constatar fontes de excitação por simulação de vazão de fuidos.

Independente da sofisticação do equipamento, a qualidade das medições e sua

interpretação são, até o presente, dependentes da criatividade do operador, onde os
dados de aquisição de sinais de vibração são considerados em quatro seções de:

 Básico elétrico e princípios eletrônicos;

 Tipos de sinal, interferência e transmissão;
 Amplificadores elementares e projeto do filtro, e;
 Aquisição e processamento dos sinais de vibração.

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A aquisição e processamento de dados são feitas através de um sistema tradicional de

monitoramento da condição e é empregado para relatar qualquer distúrbio ou
mudanças significativas na condição da máquina. Sua principal função é prevenir danos
mais graves na máquina, danos consequentes e tempos ociosos não programados na
produção. A finalidade do sistema é processar valores característicos dos sinais de
vibração recebidos, realizar comparações de limite, dar alarme, e, mesmo, desligar o
sistema de acordo com as especificações e sugestões determinadas por diversas
normas e diretrizes nacionais e internacionais como (ISSO, IEC, DIN, VDI, API, ASME,
Etc.).

O critério de avaliação de vibração radial de máquinas rotatórias é o valor máximo e

efetivo da vibração medida por dois dispositivos ortogonais. Se for usada apenas uma
medição da direção, deve-se tomar cuidado para garantir que ela forneça a informação
adequada. Neste contexto, deve-se assegurar que as medições representam a vibração
na carcaça do mancal e não incluam ressonâncias ou amplificações locais. As
localizações e direções para medição da vibração devem ser aquelas que forneçam
sensibilidade adequada às forças hidráulicas da máquina, sob diversas condições de
operação. Tipicamente, em geral, serão necessárias duas medições radiais ortogonais
em cada tampa de mancal.

A vibração medida na guia inferior do mancal de máquinas verticais pode, algumas

vezes, ser mal interpretada; níveis de vibração medidos em tais mancais e seus
suportes auxiliares, os quais estão rigidamente incorporados na construção, são
produzidos por forças hidráulicas, transmitidas diretamente da máquina hidráulica
através da fundação. Tal vibração não, necessariamente, fornece a imagem correta da
vibração de sistemas de eixos rotatórios.

Para a finalidade de monitoramento, apenas em alguns casos as posições de medições

podem ser reduzidas para as mais importantes, principalmente, em conjuntos de
máquinas com quatro ou mais mancais. A seleção deve ser baseada na análise de
desempenho da vibração. As localizações preferenciais para medições devem, quando
possível, ser aquelas que produzem eventos perturbadores mais significativos nas
amplitudes da carcaça do mancal. Tais posições podem ser determinadas por
medições de ensaio.

A instalação de um único transdutor no pedestal ou carcaça do mancal, em posição

ligeiramente inclinada, é, em geral, considerada adequada para monitoramento
contínuo de bombas. Para monitoramento da vibração axial de uma máquina, como
regra geral, é suficiente um transdutor montado no mancal de empuxo.

Medições absolutas de vibração em carcaça de mancal são geralmente feitas em

conjuntos de máquinas usando transdutores sísmicos (ISSO 10816-5).

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O trabalho de medição requer que as medições sejam feitas nas partes expostas, que
são normalmente acessíveis e representativas do suporte da estrutura.

Conforme instruções do próprio manual do instrumento NK 300, fabricado pela

Teknikão, veremos as principais posições nas figuras abaixo:

Figura 5

O nível de vibração na direção horizontal em geral é o mais alto, pois é o sentido em

que as máquinas tem maior liberdade de movimento.

Figura 6

Se o nível de vibração na direção vertical for maior do que na direção horizontal,

geralmente existe um problema de fixação.

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Figura 7

Se houver um nível de vibração elevado na direção axial, pode estar ocorrendo

desalinhamento.

Deve-se tomar cuidado para garantir que qualquer sinal processado não afete de
forma diversa a precisão exigida pelo sistema de medição. Isto pode ser constatado
calibrando-se a linha de medição completa por excitação mecânica definida, por
exemplo, misturador. Tanto a resposta da frequência quanto as amplitudes de
vibrações medidas são afetadas pelo método de colocação do transdutor. É muito
importante manter um bom acoplamento entre o transdutor e a máquina, de outra
forma, isto pode ser um problema. Colar, teoricamente, é possível, mas em virtude das
condições ambientais e por razão de segurança, prefere-se parafusar os sensores.
Parafuso de instrumentos antigos podem ser utilizados. Em unidade maiores, placas de
aço podem ser soldadas sem causar influência a carcaça.

Limites Recomendados (ISO-10816-6)

Zona A: Vibração de máquinas recentes instaladas.

Zona B: Máquinas com vibração normalmente aceita, para operação sem restrição a
longo prazo.

Zona C: Máquinas com vibração considerada insatisfatória para operação contínua.

Geralmente, a máquina pode ser operada por um período limitado nessa condição, até
que ocorra uma oportunidade para corretiva.

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Zona D: Valores de vibração dentro desta zona são, normalmente, considerados

suficientemente graves para causar danos à máquina.

Os valores numéricos atribuídos às zonas não tem a intenção de servir como

especificação de aceitação, as quais devem estar sujeitas à acordos entre o fabricante
da máquina e o cliente. Os limites da zona, entretanto, devem garantir que defeitos
grosseiros ou requisitos irrealistas sejam evitados.

De acordo com o ISO-10816-1, existem limites recomendados para diferentes classes

de máquinas, conforme tabela abaixo:

Classe I: Partes individuais de motores e máquinas, integralmente conectada à

máquina completa em sua condição de operação normal.

Classe II: Máquinas de tamanho médio sem fundação especial como motores elétricos
de 15 KW à 75 KW, motores ou máquinas montados rigidamente sobre fundação
especial até 300 KW.

Nível de Vibração de máquinas recentemente colocadas em

Funcionamento

Nível de Vibração aceitável para Operação Contínua da Máquina

por um longo período

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Nível de Vibração inaceitável para Operação Contínua da

Máquina por um longo período. Deve ser feito a manutenção do
Equipamento

Nível de Vibração suficiente para causar danos ao Equipamento.

Deve ser revisado imediatamente

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MANUTENÇÃO

Manutenção Preventiva

Manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas

que visam manter a máquina em funcionamento. Ela obedece um padrão previamente
esquematizado, que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a
troca de peças gastas por novas, assegurando assim o funcionamento perfeito da
máquina por um período pré-determinado.

O processo preventivo de manutenção é um método aprovado e adotado atualmente

em todos os setores industriais, pois abrange desde uma simples revisão – com
paradas que não obedecem a uma rotina – até a utilização de sistemas de auto índice
técnico.

A manutenção preventiva abrange cronogramas dos quais são tratados planos e

revisões periódicas (por tempo ou por medidor de monitoramento).

Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva é a manutenção que ocorre somente quando a falha é

ocorrida;ou seja, só é feito a manutenção quanto a máquina já está quebrada.

 Reparo não planejado, parada não planejada antecipadamente;

 Desencadeia perda de produtividade;
 Disponibilidade imediata do pessoal;
 Serviços especiais – Técnicos experientes e especializados;
 Imediata disponibilidade de peças;
 Alto custo do serviço de reparo;
 Serviços Surpresa emergenciais, atrapalham o cronograma dos serviços
planejados.

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Manutenção Preditiva

A manutenção Preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das

condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos.

Manutenção Preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das

máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de
degradação das mesmas, obtidos através de uma monitoração ou diagnóstico. Trata-se
da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e
equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado, até
mesmo prolongado.

Esses dados são obtidos por meio de acompanhamento do desgaste de peças vitais de
conjuntos de máquinas e equipamentos. Testes periódicos são efetuados para
determinar a época adequada para substituição ou reparos de peças.

 Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção de

uma peça específica de um equipamento;
 Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
 Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
 Reduzir o trabalho de emergência não planejado;
 Impedir o aumento dos danos;
 Aproveitar a vida útil total dos componentes de um equipamento.

COMPARAÇÃO COM OUTROS ENSAIOS

Não existe comparação com o Ensaio de Vibrações;pois, não existe um outro ensaio
com um objetivo em comum.

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CUSTOS

Equipamentos

 NK 300 (Teknikão)
 R$ 4.500,00 à R$ 6.300,00

Itens inclusos na compra (Direto com a Teknikão)

 NK 300
 Sensor de Vibração NK 20
 Cabo de Conexão
 Capa de Proteção para o NK 300
 Carregador

Treinamento

 Carga horária de 8 h. – Investimento R$ 600,00

 Objetivo do Treinamento – Dar uma visão geral sobre as principais técnicas

Conteúdo:

 Noções fundamentais
 Conceitos e Características
 Programa de Preditiva
 Retentores, falhas e montagens, etc.

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Terceirização

 Os custos de manutenção correspondem a parte principal dos custos

operacionais totais de todas as plantas industriais de manufatura e de
produção
 Os custos da manutenção podem variar de 15% à 30% da produção da máquina
(Potência, tamanho, etc.)

Exemplo:

 Indústrias alimentícias podem representar 15%;

 Indústrias siderúrgicas, papel e celulose podem representar 30%.

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BIBLIOGRAFIA

ABENDI – Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutíveis e Inspeções

VIBROSERT – www.vibrosert.com.br

WRH PREDITIVA – www.wrhpreditiva.com.br/análise

WIKIPÉDIA – pt.wikipedia.org

TEKNIKÃO – www.teknikao.com.br

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