Reutilização de Embalagens Acartonadas Tetra Pak© Sob Telhas de Fibrocimento para A Promoção de Conforto Térmico

UNIVERSIDADE FEDERAL DO ACRE
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

CURSO DE BACHARELADO EM ENGENHARIA CIVIL
VITOR DOURADO MARGARIDO
REUTILIZAÇÃO DE EMBALAGENS ACARTONADAS TETRA PAK©

SOB TELHAS DE FIBROCIMENTO PARA A PROMOÇÃO DE
CONFORTO TÉRMICO.
Orientador: Prof. Drª. Josélia da Silva Alves
Trabalho de Conclusão de Curso elaborado junto ao

Curso de Bacharelado em Engenharia Civil, como
requisito parcial da avaliação da disciplina Estágio
Supervisionado.
Trabalho de Conclusão de Curso – TCC
Rio Branco – Acre

2018
Vitor Dourado Margarido
Reutilização de embalagens acartonadas TetraPak© sob telhas de fibrocimento para a

promoção de conforto térmico.
Trabalho de Conclusão de Curso – TCC elaborado

junto ao Curso de Bacharelado em Engenharia Civil,
como requisito parcial da avaliação da disciplina
Estágio Supervisionado.
Entregue em: 10/03/2018
ORIENTADORA:
____________________________________________________________
Prof. Drª. Josélia da Silva Alves (Orientador)
UFAC – Rio Branco / AC
Rio Branco – Acre

2018
EBENÉZER
“(...). Até aqui nos ajudou o Senhor. “ 1Sm 7:12.
AGRADECIMENTOS
Agradeço ao Pai por todos os milagres realizados no decorrer deste curso. A Ele toda
honra e toda a glória.
Agradeço ao Filho por ser o modelo a quem eu devo seguir. Sua conduta me
constrange a cada dia alinhar meus passos ao Dele.
Agradeço ao Santo Espírito, Aquele que “nos ensina todas as coisas”, por me
capacitar e consolar nos momentos mais difíceis.
Agradeço à minha mãe Neide por acreditar em meu potencial e por todo o sacrifício
realizado que possibilitou a finalização desta etapa na minha vida, sendo minha principal
motivação. Uma dívida eterna.
Agradeço à minha família, minha avó Lili pelo amor, ao meu tio Osvami pela amizade
e conselhos dados nesses anos de vida, ajudando a formar meu caráter, assim como meu tio
Osvanilson, que investiu muito em mim, pois também sempre acreditou em meu potencial.
Ao meu pai Silvio pelo companheirismo e todas as ideias trocadas ao longo dos anos.
Diálogos que contribuíram muito em minha formação.
Aos amigos que contribuíram de maneira fundamental, de incontáveis formas, e de
diversas maneiras: Luiz Fernando, Modesto, Mateus, Thiago e Dudu. Amo vocês.
Aos companheiros que ajudaram a amenizar a carga das angústias sofridas durante os
períodos finais deste curso: Daphne, Darlyn, Ives e Gabriel. Foi difícil, mas “jauera”.
Aos calorosos amigos que a engenharia me trouxe, de forma direta ou indireta: Saulo,
Aline, Tchequinha, Boleta, Italo, Carlos, Tadeu, Cássia, Kaliton, Baiano, Bruno, Belle, Nite,
Gabi, Katiúscia, Alexsa, Xofana e Gleison. Vocês moram no meu coração.
Aos companheiros do “The Crims” por todas as experiências compartilhadas,
também fundamentais para o meu crescimento pessoal.
Agradeço à minha orientadora Dra. Josélia por acreditar na idéia, fornecendo as
diretrizes para a boa realização deste trabalho, além da contribuição prática e teórica dos
professores Camilo Lélis e Júlio Roberto. Deixo um agradecimento especial ao prof. José
Roberto Murad, por um dia ter acreditado em meu potencial. Além de todos os professores
que contribuíram com a minha formação. Muito obrigado!
A todos que contribuíram, e até aos que descontribuíram, para a realização deste feito,
fica aqui o meu mais sincero agradecimento! ©
RESUMO
A partir da necessidade de melhorar as condições térmicas de um oratório, foi

desenvolvido um método que reutiliza embalagens acartonadas, popularmente utilizadas para
leites tipo “longa-vida”, com o objetivo de mitigar a intensidade de radiação emitida pelas
telhas para o ambiente, promovendo conforto térmico aos usuários. As embalagens,
inventadas por Ruben Rausing, são compostas por 3 materiais: papel-cartão, polietileno e
alumínio; dispostos em uma sequência capaz de proteger os alimentos de variáveis externas,
mantendo-o adequado ao consumo. Em Rio Branco, não há políticas específicas para
conscientizar a população acerca deste tipo de resíduo, resultando no descarte de todas as
embalagens após o consumo do produto, fazendo que estas venham parar em aterros
sanitários ou até mesmo em locais inapropriados, poluindo o meio-ambiente e trazendo
problemas à sociedade. Dada esta problemática, o método, que visa o conforto do usuário,
também é uma alternativa ao descarte através da reutilização destas embalagens. Este,
consiste em grampear de forma seriada embalagens (já limpas e adequadas para reutilização)
de modo a formar módulos, que são fixados às terças dos telhados com a utilização de uma
pistola de grampos. Visto a facilidade e o baixo custo para utilizar o método, foram
construídos forros experimentais em uma sala e em um ateliê de costura para avaliar a sua
eficiência em reduzir a variação de temperatura nestes ambientes. Para verificar a eficiência
foi realizado o monitoramento da temperatura ambiente destes locais antes e após a aplicação
da subcobertura, utilizando termômetros com dataloggers. O resultado obtido foi satisfatório,
havendo uma redução média na variação de temperatura de cerca de 32% e uma redução de
3,16˚C na temperatura média da sala. Para o ateliê tivemos uma redução de 26% na variação
de temperatura e de 2,5˚C na temperatura média, o que ocasionará um menor esforço do
sistema termorregulador do usuário, favorecendo a sensação de conforto.
Palavras-chave: embalagem acartonada; reutilização; conforto térmico.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 – Oratório da chácara Ebenézer, local onde foi construído o protótipo ................. 16
Figura 2.1 – Representação esquemática da fisiologia humana e as trocas térmicas. ............. 21
Figura 2.2 – “O calor recebido por um sistema é igual à soma entre a variação de energia
interna do sistema e o trabalho efetuado pelo sistema” (SCHULZ, 2009) .............................. 22
Figura 2.3 – TA (temperatura do corpo A); TB (temperatura do corpo B); Q (energia térmica);
TE (temperatura de equilíbrio). ................................................................................................ 22
Figura 2.4 – Representação gráfica acerca das relações entre o PPD e o PMV. ..................... 24
Figura 2.5 – Voto médio predito (PMV) em função da porcentagem de pessoas insatisfeitas
(PPD). ...................................................................................................................................... 27
Figura 2.6 – Relações de atraso e amortecimento entre te (temperatura externa) e ti
(temperatura interna). ............................................................................................................... 27
Figura 2.7 – Representação das trocas térmicas em um telhado e forro, respectivamente. ..... 28
Figura 2.8 – Propriedades radiantes no espectro da radiação solar e do infravermelho de
materiais. .................................................................................................................................. 29
Figura 2.9 – Embalagens acartonadas Tetra Classic®, comercializadas na década de 1950 ... 30
Figura 2.10 – Camadas constituintes de uma embalagem acartonada Tetra Brik ® Aseptic. . 31
Figura 2.11 – Envase de produtos em embalagem acartonada no modelo Tetra Brik ®.......... 32
Figura 2.12 – Embalagens acartonada obstruindo drenagem pluvial em Rio Branco. ............ 33
Figura 2.13 – Selo FSC® presente em embalagem acartonada que continha leite. ................. 34
Figura 2.14 – Embalagem Tetra Brik® Aseptic modelo Base, de formato retangular, utilizada
pela empresa de laticínios Tradição©. ...................................................................................... 37
Figura 2.15 – Embalagem Tetra Brik® Aseptic modelo Square, de formato quadrado,
utilizado pela empresa de laticínios Italac®. ............................................................................ 38
Figura 3.1 – Embalagens com as abas laterais superiores destacadas e o corte inicial
realizado. .................................................................................................................................. 40
Figura 3.2 – Embalagens achatadas. ........................................................................................ 40
Figura 3.3 – Retirada da tampa de polietileno. ........................................................................ 41
Figura 3.4 – A abertura é concluída ao realizar os cortes no sentido descrito pelas setas. ...... 41
Figura 3.5 – Limpeza de embalagens utilizando uma esponja dupla face. .............................. 42
Figura 3.6 – Embalagens em processo de secagem ao ar ........................................................ 43
Figura 3.7 – Armazenamento sem utilização e com a utilização de sacolas de plático. .......... 43
Figura 3.8 – Em destaque a galga do telhado do local de instalação do protótipo. ................. 46
Figura 3.9 – Embalagens associadas em modulação e multimodulação (tetramoduladas). .... 47
Figura 3.10 – Sequência de grampos nas laterais Y de duas embalagens acartonadas. .......... 47
Figura 3.11 – Tiras utilizadas para a vedação das aberturas de embalagens modelo Square. . 48
Figura 3.12 – Vedação da abertura com a utilização das tiras. ................................................ 48
Figura 3.13 – Planificação da embalagem utilizando um ferro de passar e um pano. ............. 49
Figura 3.14 – Grampos unindo as extremidades X dos módulos. ........................................... 50
Figura 3.15 – Fita crepe aplicada na face aluminizada de manta tetramodulada. ................... 50
Figura 3.16 – Instalação de módulo, começando a fixação na terça mais baixa. .................... 52
Figura 3.17 – E terminando na mais alta. ................................................................................ 52
Figura 3.18 – Momentos iniciais da construção do protótipo, onde foi necessária a utilização
de andaimes.............................................................................................................................. 53
Figura 3.19 – Em vermelho: residência onde foi aplicado o forro de embalagens na sala ...... 54
Figura 3.20 – Em vermelho: residência onde foi aplicado o forro de embalagens no ateliê. .. 54
Figura 3.21 – Planta baixa da residência onde foi aplicado o forro de embalagens na sala. ... 55
Figura 3.22 – Planta baixa da residência onde foi aplicado o forro no ateliê. ......................... 56
Figura 3.23 – Sala: ambiente escolhido para a instalação do primeiro forro experimental. Note
que a galga mais próxima à parede da janela aparece “incompleta”. ...................................... 57
Figura 3.24 – Longarina de cedro fixada no local, permitindo a instalação dos módulos....... 57
Figura 3.25 – Ateliê: ambiente escolhido para a instalação do segundo forro experimental. . 58
Figura 3.26 – Termômetro Elitech – 5Mini, utilizado no monitoramento............................... 59
Figura 3.27 – Termômetros posicionados na sala e no ateliê, respectivamente. ..................... 60
Figura 4.1 – Instalação do protótipo finalizada. ...................................................................... 65
Figura 4.2 – Módulos do protótipo fixados na galga. .............................................................. 66
Figura 4.3 – Módulos instalados no forro experimental do ateliê ........................................... 66
Figura 4.4 – Módulos instalados para o forro experimental da sala. ....................................... 67
Figura 4.5 – “Embuxamento” de multimodulados. ................................................................. 68
Figura 4.6 – Desprendimento de extremidade de módulo devida a ação dos ventos .............. 68
Figura 4.7 – Temperaturas máximas aferidas na 1˚ combinação da SALA. ........................... 70
Figura 4.10 – Temperaturas máximas aferidas na 1˚ combinação do ATELIÊ....................... 75
LISTA DE QUADROS
Quadro 2.1 – Efeitos da temperatura sobre o rendimento da atividade humana .....................

18
Quadro 2.2 – Variáveis ambientais de conforto térmico e seus equipamentos de aferição ....
25
Quadro 2.3 – Composição de uma embalagem Tetra Brik® Aseptic. .....................................
29
Quadro 3.1 – Período de monitoramento dos ambientes ........................................................ 59
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 – Quantitativo de módulos para o forro experimental da sala................................ 57

Tabela 3.2 – Quantitativo de módulos para o forro experimental do ateliê............................. 57
Tabela 4.1 – Resumo do volume de embalagens vendidas no mês de dezembro de 2017...... 63
Tabela 4.2 – Porcentagem de material descartado no mês de dezembro de 2017................... 63
Tabela 4.3 – 1˚ Combinação de valores para a SALA: (26/08 – 01/09) / (03/09 – 09/09) ..... 68
Tabela 4.6 – 1˚ Combinação de valores para o ATELIÊ: (28/08 – 03/09) / (05/09 – 11/09) ..73
Tabela 4.7 – 2˚ Combinação de valores para o ATELIÊ: (16/08 – 22/08) / (16/09 – 22/09) ..75
Tabela 4.8 – 3˚ Combinação de valores para o ATELIÊ: (05/08) – 11/08) / (28/09 – 04/10) .76
Tabela 4.9 – Resumo das reduções de temperatura aferidos ....................................................
78
LISTA DE SIGLAS
ABNT – Associação Brasileira de Norma Técnicas

ABAL – Associação Brasileira do Alumínio
ASHRAE – American Society of Heating, Refrigerating, and Air-Conditioning Engineers
ASTM – American Society for Testing and Materials
IBGE – Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
ISO – International Organization for Standardization
MME – Ministério de Minas e Energia
MTE – Ministério do Trabalho e Emprego
NR – Norma Regulamentadora
PEAD – Polietileno de alta densidade
LISTA DE SÍMBOLOS
˚C – Graus centígrados
𝜺 – Emissividade
% – Porcentagem
® – Registered Trademark
© – Copyright
∆ – Delta (variação)
∑ – Sigma (somatório)
LISTA DE UNIDADES
h – Hora
kg – Kilograma
kPa – Kilopascal
M – mega
mm – milímetro
cm – centímetro
m – metro
m2 – metros quadrados
m/s – metros por segundo
m/l – mililitros
l – litros
Pa – Pascal
t - tonelada
W – Watts
SUMÁRIO
1 – INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 15
1.1 – CONSIDERAÇÕES INICIAIS ....................................................................................... 15
1.2 – JUSTIFICATIVA ............................................................................................................. 15
1.3 – OBJETIVOS .................................................................................................................... 17
1.3.1 – Geral.............................................................................................................................. 17
1.3.2 – Específicos ............................................................................................................. 17
1.4 – ESTRUTURA DO TRABALHO ..................................................................................... 17
2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..................................................................................... 18

2.1 – CONFORTO TÉRMICO ................................................................................................. 18
2.1.1 – Normatização ................................................................................................................ 19
2.1.2 – Conceituação ................................................................................................................. 19
2.1.3 – Mecanismos termorreguladores .................................................................................... 20
2.1.4 – Termodinâmica.............................................................................................................. 21
2.1.5 – Determinação do conforto térmico ............................................................................... 23
2.1.7 – Isolamento térmico nas construções ............................................................................. 27
2.2 – O MATERIAL ................................................................................................................. 30
2.2.1 – Histórico........................................................................................................................ 30
2.2.2 – Composição................................................................................................................... 30
2.2.3 – Fabricação e envase ...................................................................................................... 31
2.2.4 – A Tetra Pak© e o meio ambiente .................................................................................. 32
2.2.5 – O material como isolante térmico ................................................................................. 36
2.2.6 – Modelos de embalagem utilizados para a construção do forro ..................................... 37
3 – METODOLOGIA ......................................................................................................... 39
3.1 – REDUZIR A TEMPERATURA AMBIENTE ................................................................. 39
3.1.1 – Adequar as embalagens ao método ............................................................................... 39
3.1.2 – Local de instalação ........................................................................................................ 44
3.1.3 – Dimensionamento e confecção dos módulos ................................................................ 45
3.1.4 – Instalação dos módulos no local escolhido ................................................................... 51
3.2 – VERIFICAÇÃO DA EFICIÊNCIA DO FORRO ............................................................ 53
3.2.1 – Forros Experimentais .................................................................................................... 53
3.2.2 – Monitoramento.............................................................................................................. 59
3.3 – LEVANTAR DADOS SOBRE O DESCARTE DE EMBALAGENS EM RIO
BRANCO. ................................................................................................................................. 61
3.3.1 – Procedimentos ............................................................................................................... 61
3.3.2 – Principais fornecedores ................................................................................................. 61
4 – RESULTADOS E DISCUSSÕES ....................................................................................... 62

4.1 – O DESCARTE ................................................................................................................. 62
4.2 – A REUTILIZAÇÃO ......................................................................................................... 65
4.2.1 – Coleta, rendimento e aparência final ............................................................................ 65
4.2.2 – Patologias na reutilização ............................................................................................. 67
4.3 – A EFICIÊNCIA DA SUBCOBERTURA ......................................................................... 69
4.3.1 – Sala................................................................................................................................ 69
4.3.2 – Ateliê ............................................................................................................................. 73
4.3.3 – Resumo ......................................................................................................................... 79
CONCLUSÃO .......................................................................................................................... 80
RECOMENDAÇÕES PARA FUTUROS TRABALHOS ........................................................ 81
APÊNDICES ............................................................................................................................ 82
APÊNDICE I – VALORES DE TEMPERATURA MÁXIMOS E MÍNIMOS AFERIDOS NA
SALA ........................................................................................................................................ 83
APÊNDICE II – VALORES DE TEMPERATURA MÁXIMOS E MÍNIMOS AFERIDOS
NO ATELIÊ .............................................................................................................................. 85
APÊNDICE III – MONITORAMENTO DA TEMPERATURA EXTERNA REALIZADO
PELA ACREBIOCLIMAS ....................................................................................................... 87
APÊNDICE IV – SALA: GRÁFICO COMPARATIVO DE TEMPERATURA EXTERNA /
INTERNA ................................................................................................................................. 89
APÊNDICE V – ATELIÊ: GRÁFICO COMPARATIVO DE TEMPERATURA EXTERNA /
INTERNA ................................................................................................................................. 90
APÊNDICE VI – AMBIENTE UTILIZADO PARA FORRO EXPERIMENTAL: SALA ..... 91
APÊNDICE VII – AMBIENTE UTILIZADO PARA FORRO EXPERIMENTAL: ATELIÊ . 92
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 93

15
1 – Introdução
1 – INTRODUÇÃO
1.1 – CONSIDERAÇÕES INICIAIS
A capital acreana, Rio Branco, local onde foi realizado este estudo, se encontra na
zona equatorial do Brasil e a sua proximidade ao ponto de menor ângulo solar zenital,
denominado também de linha do Equador, lhe confere incidências solares quase que
ortogonais (LUCIANO, 2015). No Estado predomina o clima quente e úmido, com
temperaturas médias acima dos 18˚C o ano todo (IBGE, 2002).
Devida às altas temperaturas que ocorrem no Estado, seus habitantes frequentemente
experimentam a sensação de desconforto. Em contrapartida a isto, algumas construções
acreanas restringem a ação da ventilação natural dentro do ambiente ou não apresentam
mecanismos para mitigar os efeitos da incidente radiação solar, que aquece as telhas e
contribui para a elevação da temperatura dos ambientes em que estão instaladas,
intensificando o desconforto. Estas adversidades presentes na construção podem ser
atribuídas aos recursos do construtor no momento da execução da edificação, que limitam a
aquisição de material ou o planejamento prévio da execução.
Este trabalho foi desenvolvido sob o modelo de pesquisa experimental concomitante a
um estudo de caso, acerca dos processos e resultados a respeito da reutilização de embalagens
acartonadas Tetra Pak©, comumente utilizadas pelas indústria de laticínios, para a construção
de um forro que seja capaz de reduzir a temperatura de um determinado ambiente, que ainda
apresenta baixo custo e grande disponibilidade, sendo uma alternativa ao descarte,
diminuindo assim o volume de material a ser despejado em aterros sanitários.
Atualmente estas embalagens não são utilizadas apenas pela indústria de leite, mas
para uma enorme variedade de outros alimentos, e, em 2016, a Tetra Pak© vendeu mais de
77,9 bilhões de litros em produtos envasados por embalagens acartonadas. Sua versatilidade é
devida à sua resistente composição que protege os alimentos da luz, da oxidação, da umidade,
de patógenos externos, e das variações de temperatura (TETRA PAK©, 2017).
1.2 – JUSTIFICATIVA
O conforto do usuário foi a maior motivação deste trabalho. A igreja Missão Batista
para os Povos é proprietária da chácara Ebenézer, localizada no ramal José Carlos, em Rio
Branco. Durante todo o ano, são realizadas neste local atividades visando a comunhão, o lazer
e a edificação espiritual de seus membros. A chácara possui dormitórios, cozinha, banheiros,
16
1 – Introdução
refeitório e um oratório. Diversas atividades lúdicas ocorrem em toda a área do local, mas é
no oratório onde são passadas a maioria das horas, principalmente na parte da manhã, se
estendendo até o meio dia. A estrutura é um galpão construído em estrutura de madeira,
coberto com telhas fibrocimento. De manhã, o local apresenta uma temperatura ambiente
sempre muito agradável, porém, à medida em que se passam as horas, as telhas aquecem-se e
emitiam a radiação acumulada para os usuários, e mesmo havendo ventilação artificial, o
ambiente tornava-se extremamente desconfortável, dificultando a concentração de alguns,
principalmente das crianças.
Figura 1.1 – Oratório da chácara Ebenézer, local onde foi construído o protótipo
Fonte: Missão Jovem (2011)
Algumas alternativas foram consideradas, porém a que se mostrou mais adequada às

circunstâncias do local foi a utilização de alguma forma de subcobertura que pudesse ser
aplicada a uma estrutura já construída. A partir da inspiração de projetos realizados por
terceiros, e por atender a problemática descrita anteriormente, foi desenvolvido um método
para construir um forro de embalagens acartonadas no local descrito, vindo a ser o protótipo e
precursor de dois outros forros experimentais que foram posteriormente construídos para uma
avaliação mais profunda acerca da eficiência desta subcobertura.
Mesmo com a existência de outros trabalhos semelhantes, busca-se apresentar um
método que reutiliza as embalagens de forma rápida e simplificada, utilizando ferramentas
acessíveis, sem necessidade de mão de obra qualificada ou instrumentos de difícil utilização,
podendo ser aplicado a residências, escolas, igrejas ou a qualquer lugar em que haja o
17
1 – Introdução
interesse de reduzir a temperatura ambiente e que seja compatível com as condicionantes para
a aplicação do forro.
1.3 – OBJETIVOS
1.3.1 – Geral
Avaliar os efeitos da reutilização de embalagens acartonadas Tetra Pak para a

promoção de conforto térmico em edificações que utilizem telhas de fibrocimento.
1.3.2 – Específicos
• Reduzir a temperatura ambiente através da aplicação de um método que reutiliza

embalagens acartonadas.
• Verificar os efeitos da aplicação do método na promoção do conforto térmico.
• Levantar dados a respeito do descarte de embalagens em Rio Branco/Acre
1.4 – ESTRUTURA DO TRABALHO
No Capítulo 1 foram apresentadas as motivações e as limitações concernentes a este

trabalho.
No Capítulo 2 mostrou-se o embasamento teórico acerca do conforto térmico e do
material utilizado.
No Capítulo 3 foi apresentada a metodologia adotada para reduzir a temperatura
ambiente, a verificação desta redução e o levantamento de dados acerca do descarte em Rio
Branco.
No capítulo 4 foram apresentados dados sobre o descarte de embalagens realizado em
Rio Branco, bem como detalhes envolvendo a utilização e a eficiência do sistema.
No capitulo 5 foram apresentadas as conclusões acerca dos benefícios do sistema, bem
como a sua eficiência.
18
2 – Revisão Bibliográfica
2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Neste capítulo será apresentado o referencial teórico para o trabalho, iniciando com
embasamento acerca do conforto térmico, sua importância e as variáveis que nele
influenciam, além de informações acerca do material que foi utilizado para favorecer a
sensação de conforto em um ambiente.
2.1 – CONFORTO TÉRMICO
No decorrer dos últimos 100 anos houveram avanços tecnológicos e industriais nunca
antes vistos na história da humanidade. O estudo acerca das condições adequadas para a
sobrevivência humana e a realização de trabalhos de forma eficiente, incluindo a sensação de
conforto térmico, tiveram sua participação nesta revolução pois, a partir de informações
acerca deste conteúdo é possível realizar, tanto o lançamento de um homem ao espaço,
quanto entender a necessidade de um projeto de refrigeração para um shopping ou hotel no
meio do deserto em Dubai, por exemplo.
O fato de um ambiente ser termicamente confortável ou desconfortável irá influenciar
diretamente no rendimento do trabalho humano. Lopes (2012), a partir do conhecimento
acerca da temperatura ambiente, formulou o Quadro 2.1:
Quadro 2.1 – Efeitos da temperatura sobre o rendimento da atividade humana
Temperatura Efeitos Observações
20˚C Temperatura confortável. Máxima eficiência
Desconforto; Irritabilidade; Perda de concentração; Problemas de
Perda de eficiência em trabalhos mentais. natureza psíquica.
Problemas de
Aumento do número de erros; Perda de eficiência em
natureza psico-
↓ trabalhos de habilidade; Mais acidentes.
fisiológica.
Perda de eficiência em trabalho pesado; Perturbação do
equilíbrio do sal e da água do corpo; Pesada tensão no Problemas de
coração e na circulação; Intensa fadiga e risco de natureza fisiológica.
exaustão.
35˚C – 40˚C Limite de tolerância a altas temperaturas.
FONTE: Lopes, (2012).
Observando este quadro, é possível compreender o porquê de locais como escritórios,

salas de aulas, auditórios, igrejas ou quaisquer outros locais voltados para a realização de
alguma atividade de cunho intelectual serem os locais preferenciados para a climatização
artificial, ou outras formas de adequação à sensação de conforto térmico, e reflete a
importância do tema para um bom desenvolvimento do trabalho humano.
19
2.1.1 – Normatização
As principais normas internacionais acerca de conforto térmico referenciadas neste

trabalho são:
• ISO 7730 (2005) – Moderate termal enviroments – Determination of the PMV
and PPD index and specification of the conditions for thermal confort.
Os principais objetivos desta norma é especificar as condições térmicas para a
existência de conforto e apresentar métodos para verificar a sensação térmica de forma geral
e o grau de desconforto.
• ISO 7726 (1998) – Ergonomics of the termal environment – Instruments for
measuring physical quantities. Esta norma especifica os instrumentos os instrumentos
adequados para a avaliação de stress e conforto térmico.
• ASHRAE 55 (2003) – Thermal Environmental Conditions for Human
Occupancy. Fornece vários conceitos e metodologias acerca das condições-termo ambientais
adequadas para a ocupação humana.
2.1.2 – Conceituação
Para que seja possível obter uma adequada compreensão deste conteúdo, é necessário
definir determinados conceitos acerca deste tema.
A primeira definição é acerca do conforto térmico. A norma ASHRAE 55 (1994, p.
19), conceitua conforto térmico como “a condição da mente que expressa satisfação com o
ambiente térmico”, por isso, é uma sensação subjetiva, que pode variar de uma pessoa para
outra.
Quanto à neutralidade térmica, a norma ABNT – Projeto 02:135.07-001, voltada para
definir conceitos acerca do desempenho térmico em edificações, define como:
Estado físico no qual todo o calor gerado pelo organismo através do metabolismo,
seja trocado em igual proporção com o ambiente ao redor, não havendo nem
acúmulo de calor, nem perda excessiva do mesmo, mantendo a temperatura corporal
constante. (Projeto 02:135.07-001, 2003, p. 5)
20
O pesquisador dinamarquês Ole Fanger (1970 apud. LAMBERT, 2002, p. 2), define
que: “Neutralidade térmica é condição na qual uma pessoa não prefira nem mais calor nem
mais frio no ambiente a seu redor”.
A norma Projeto 02:135.07-001 (2003, p. 5) também define que, a sensação de
desconforto térmico é quando uma “porcentagem de pessoas em um ambiente que não se
sentem termicamente satisfeitas”.
2.1.3 – Mecanismos termorreguladores
O homem é um ser homeotérmico, ou seja, possui a temperatura interna constante,

através de processos metabólicos que transformam os alimentos em energia, utilizada para
realizar trabalho mecânico (atividade muscular), ou o funcionamento das funções vitais
(RUAS, 2001), diferente dos pecilotérmicos, que adequam sua temperatura de forma
comportamental (se aquecendo ao sol ou se escondendo dele, por exemplo) (ROCHA, 2017).
O principal objetivo do mecanismo termorregulador é que o corpo suporte as
variações de temperatura que ocorrem no meio externo, mantendo a temperatura interna
estável, para que os processos vitais ocorram de forma adequada. O principal responsável
pelo gerenciamento destes mecanismos é o hipotálamo. Esta região do cérebro é destinada a
coordenar as funções automáticas do corpo humano como a atividade do sistema circulatório,
o balanço da água no corpo, e além do ato de caminhar ou dirigir, por exemplo (RUAS,
2001).
A pele tem terminações nervosas sensíveis às variações na temperatura ambiente.
Estes sensores são capazes de perceber se está quente ou frio, e mandam esta informação ao
hipotálamo, que responde a este estímulo reagindo da forma mais adequada, seja em
ambientes quentes com a produção de suor, para que com a sua evaporação o corpo perca
calor, ou seja em ambientes frios, provocando tremor muscular para produzir calor interno.
Portanto, a sensação de conforto ou desconforto também pode ser atribuída ao grau de
atuação do sistema termorregulador, ou seja, quanto mais intensa a atividade realizada pelo
sistema termo regulador, maior será o desconforto (RUAS, 2001).
Segundo o professor Alfredo Costa Pereira [20--], em um ambiente se:
A temperatura do ar do espaço for inferior, (ou superior) à temperatura da pele do
corpo do ocupante, este perderá ou ganhará calor por contacto com ar que o rodeia,
isto é, por convecção. A sensação térmica percebida pelo ocupante depende do
balanço térmico entre as trocas de calor do seu corpo e ‘as perdas e os ganhos de
calor’ com o meio ambiente que o envolve. Quando os ganhos de energia térmica
21
do corpo se tornam iguais às perdas, atinge-se uma sensação neutra. (PEREIRA,

[20--], p. 3)
As principais formas de dissipação de calor no corpo ocorrem através da pele, seja por
perda sensível de calor, através de convecção e radiação, ou perda latente de calor, através da
evaporação do suor e dissipação da umidade da pele. Também ocorrem dissipações em menor
escala, através da respiração, seja por convecção ou evaporação (LAMBERTS, 2002).
Figura 2.1 – Representação esquemática da fisiologia humana e as trocas térmicas.

Fonte: Lamberts (2011).
Estas relações de calor entre um corpo (sistema) e o espaço (ambiente) é o ramo

estudado pela física, denominado de termodinâmica.
2.1.4 – Termodinâmica
Segundo Halliday et al. (2012, p. 192), a termodinâmica é o ramo da física que estuda
as leis que regimentam as relações entre calor e outras formas de energia, e define calor
como: “a energia trocada entre um sistema e o ambiente devido a uma diferença de
temperatura”.
2.1.4.1. Leis da Termodinâmica
A termodinâmica é dividida em duas leis fundamentais. Lamberts et al. (2014, p. 350)

descreve a Primeira Lei da Termodinâmica, acerca do princípio da conservação de energia,
afirmando que: “a energia não pode ser criada ou destruída (...), mas só convertida de uma
22
forma para outra. Calor e trabalho são intercambiáveis. Em qualquer sistema a saída de
energia tem que ser igual a entrada, (...). “
Figura 2.2 – “O calor recebido por um sistema é igual à soma entre a variação de energia interna do sistema e o
trabalho efetuado pelo sistema” (SCHULZ, 2009)
Fonte: Daniel Schulz (2009).
Quanto à Segunda Lei da Termodinâmica, Lamberts et al. (2014, p.350) descreve

que: “A transmissão de calor (energia) pode ocorrer espontaneamente em um sentido apenas:
de uma fonte mais quente para uma mais fria”. Essa transmissão ocorrerá até que ocorra o
equilíbrio térmico entre eles (SCHULZ, 2009).
Figura 2.3 – TA (temperatura do corpo A); TB (temperatura do corpo B); Q (energia térmica); TE
(temperatura de equilíbrio).
Fonte: Daniel Schulz (2009).
23
2.1.4.2 – Trocas térmicas
Descritas as leis acerca da transferência térmica, é necessário descrever os modos que

são realizadas estas trocas térmicas. As principais formas de transferência de calor são:
condução, convecção e radiação. (HALLIDAY et al., 2012)
a) Condução: transferência por condução ocorre por intermédio dos átomos e elétrons
do material. Um material metálico por exemplo, possui grande quantidade de elétrons livres,
e ao serem expostos a uma fonte de calor os elétrons e átomos se aquecem e vibram
intensamente, colidindo entre si, fazendo com que o calor se propague por todo o material
(HALLIDAY et al., 2012). Um material mal condutor de calor, é aquele que possui alta
resistência térmica, ou seja, que possui baixa quantidade de elétrons livres em seu interior
(VITTORINO, 2003), tornando-o bom isolante térmico.
b) Convecção: é definida como a troca térmica entre dois corpos, sendo um deles sólido
e o outro um fluido (líquido ou gás) (FROTA e SCHIFFER, 2001). Esta magnitude depende
da área de contato entre o fluido e a superfície do sólido, a diferença de temperatura entre os
dois corpos e o coeficiente de troca por convecção, que é em função da viscosidade e da
velocidade do fluido, de acordo com o tipo de escoamento (laminar ou turbulento)
(LAMBERTS et al., 2001).
c) Radiação: “é a transferência de energia através de ondas eletromagnéticas”

(HALLIDAY, 2012, p. 207), também chamadas de “radiação térmica”. Não é necessário que
haja um meio para a transmissão de calor, pois, o sol por exemplo, é capaz de emitir a sua
radiação até nós através do vácuo. (HALLIDAY et al., 2012)
Um material que tenha alta emissividade (𝜺 = 𝟏), é denominado de “radiador de
corpo negro ideal”, e, ao invés de refletir ou espalhar parte da radiação, irá absorver toda a
energia eletromagnética que chegar até ele. (HALLIDAY et al., 2012)
2.1.5 – Determinação do conforto térmico
A ideia de se quantificar ou mensurar o conforto térmico parece meio abstrata, porém,

vários estudiosos procuraram formular um padrão para que fosse possível determinar a
existência ou ausência de conforto em um determinado ambiente (LAMBERTS et al., 2014).
24
2.1.5.1 – O Voto Médio Predito (PMV)
Ole Fanger (1970), realizou um trabalho experimental reunindo cerca de 1300 pessoas
de diferentes nacionalidades, idades e sexo, e, ao combinar as grandezas de diversas
variáveis, denominadas de pessoais ou ambientais, formulou uma equação capaz de
determinar um valor numérico que traduzisse a sensibilidade humana ao calor ou frio. Este
valor foi denominado de Voto Médio Predito (PMV do inglês Predicted Mean Vote).
Posteriormente, foi adicionado o conceito de Porcentagem de Pessoas Insatisfeitas (PPD do
inglês Predicted Percentage of Dissatisfied). (LAMBERTS, 2014, id. 2002). Graficamente, o
PMV e o PPD se relacionam desta forma:
Figura 2.4 – Representação gráfica acerca das relações entre o PPD e o PMV.
Fonte: Luciano Dutra, (2014).
A norma ISO 7730 (2005) utiliza as pesquisas realizadas por Fanger para a
determinação do conforto térmico e recomenda que “em espaços de ocupação humana
termicamente moderados, o PPD deve ser menor que 10%, o que corresponde a uma faixa do
PMV de -0,5 a +0,5”. (apud LAMBERTS et al., 2014, p. 50)
2.1.5.2 – Os parâmetros de conforto térmico
Para a formulação da equação do PMV, Fanger considerou algumas variáveis que

influenciam no conforto térmico de forma direta (ambientais) ou subjetiva (pessoais):
a) Parâmetros Pessoais
Os principais parâmetros pessoas são as vestimentas utilizadas pelo ocupante do
ambiente, e tipo de trabalho que está sendo realizado.
25
A ISO 7730 estabeleceu valores quanto a atividade que está sendo realizada no
ambiente, e esta determinará o quão ativo o metabolismo estará e o quanto o mecanismo
termorregulador é requisitado. A grandeza da atividade é medida em W/m2, e foi simplificada
para a unidade met, tomando como base, atividade metabólica de uma pessoa sentada em
atividade sedentária (1 met = 58,15W/m2) (ISO 7730, 2005).
Da mesma forma, a norma anteriormente citada estabeleceu valores acerca da
resistência térmica concernente as vestimentas e que influenciará na dinâmica das trocas
térmicas que ocorrem entre a pele e o ambiente. A taxa de resistência térmica pode ser
medida em m2.C/W e simplificada em uma unidade própria, o clo. (ISO 7730, 2005).
b) Parâmetros Ambientais
Fanger (1970), para a formulação da equação do PMV, precisou determinar quais
variáveis ambientais influenciariam na sensação de conforto térmico e determinou 4
variáveis:
Quadro 2.2 – Variáveis ambientais de conforto térmico e seus equipamentos de aferição.
Variável Ambiental Simbologia Unidade Aferição segundo a ISO 7726 (1998)
Temperatura do ar tar ˚C Termômetro de bulbo seco; *
Temperatura radiante
trm ˚C Termômetro de globo;
média
Velocidade do ar var m/s Anemômetro de palhetas;
Pressão parcial de vapor
Pa KPa Psicrômetros.
de água no ar ambiente
(*): A norma permite o uso de dataloggers compactos, porém, recomenda que a precisão adequada
para as aferições seja de 0,2˚C, enquanto que a maioria destes dispositivos apresentam precisão de cerca de
0,4˚C. (LAMBERTS, 2014)
Fonte: ISO7730(2005), ISO7726(1998).
Existem aparelhos denominados de analisadores de bioclima, que são aparelhos que

reúnem em uma só estação todos os equipamentos necessários para a determinação de
conforto ambiental.
2.1.5.3 – A determinação do conforto térmico
Aferidas as características do ambiente, é necessário a realização dos cálculos para a

verificação da grandeza de conforto no ambiente. A equação do PMV é representada como
(LAMBERTS, 2011):
PMV = (0,303. e-0,036M + 0,028) . L

26
Onde:
PMV = voto médio estimado;
M = atividade desempenhada pelo indivíduo;
L = carga térmica atuante sobre o corpo.
A carga térmica é o resultado da diferença entre o calor gerado pelo corpo e o trocado
com o meio ambiente. Ela é dada por (ISO 7730, 2005):
L = (M-W) – 3,05.10-3. [5733-6,99(M-W) – Pa] – 0,42. [ (M-W) – 58,15] – 1,7.10-5. M.
(5867 – Pa) – 0,0014. M. (34 – ta) – 3,96.10-8. fcl. [ (tcl + 273)4 – (trm + 273)4] – fcl. hc. (tcl –
ta )
Onde:
M = taxa metabólica (W/m2);
W = trabalho mecânico (W/m2), sendo nulo para a maioria dos casos;
Icl = resistência térmica das roupas (m2.˚C/W);
fcl = razão entre área superficial do corpo vestido, pela área do corpo nú.
ta = temperatura do ar (˚C);
trm = temperatura radiante média (˚C);
var = velocidade relativa do ar (m/s);
Pa = pressão parcial do vapor de água (Pa);
hc = coeficiente de transferência térmica por convecção (W/m2);
tcl = temperatura superficial das roupas (˚C).
Após o calcular o valor do PMV, é possível encontrar o PPD, pois a equação deste
último é em função do voto médio predito. Após a determinação de ambos os valores,
aplicam-se à escala de sensações térmicas da ASHRAE 55:
27
Figura 2.5 – Voto médio predito (PMV) em função da porcentagem de pessoas insatisfeitas (PPD).
Fonte: ASHRAE 55 (2003).
2.1.7 – Isolamento térmico nas construções

Uma das formas de se obter conforto térmico nas edificações é o de favorecer a
inércia térmica dentro de uma edificação. Frota et al descreve que:
À inércia térmica estão associados dois fenômenos de grande significado para o

comportamento térmico do edifício: o resfriamento e o atraso da onda de calor,
devido ao aquecimento ou ao resfriamento dos materiais. A inércia térmica depende
das características térmicas do material envolvido e dos componentes construtivos
internos. Quando, por exemplo, a temperatura exterior, suposta inicialmente igual à
temperatura interior, se eleva, um certo fluxo de calor penetra na parede. Esse fluxo
não atravessa a parede imediatamente, antes aquecendo-a internamente. (Frota et al,
2001, p.48)
Figura 2.6 – Relações de atraso e amortecimento entre te (temperatura externa) e ti (temperatura

interna).
Fonte: FROTA, 2001.
28
Em uma cobertura composta por forro e telhado, a trocas de calor ocorrem da seguinte
forma:
Figura 2.7 – Representação das trocas térmicas em um telhado e forro, respectivamente.

Fonte: Vittorino et al. (2003)
A norma americana ASTM C 168/01 define isolante térmico como (apud

VITTORINO et al, 2003, p. 3): “um material ou produto utilizado com a finalidade de
fornecer resistência à transferência de calor”. Portanto, qualquer material que possibilite uma
diminuição nas trocas de calor tradicionais (convecção, condução, radiação) é considerado
isolante. A forma mais tradicional de obter isolamento térmico é através de isolantes
resistivos, como painéis de fibras minerais, poliméricas ou orgânicas. Estes materiais
trabalham reduzindo a transmissão térmica por condução, devido a sua alta resistência
térmica. Outra forma de obter isolamento térmico é reduzindo o ganho de calor dentro das
edificações através de materiais com alta refletância e baixa emissividade, como o alumínio
(VITTORINO et al, 2003).
29
Figura 2.8 – Propriedades radiantes no espectro da radiação solar e do infravermelho de materiais.

Fonte: Fairey apud Vittorino et al. (1986).
30
2.2 – O MATERIAL
2.2.1 – Histórico
Ruben Rausing, o fundador da empresa Tetra Pak©, revolucionou o setor de alimentos

ao inventar as populares embalagens. Seu desenvolvimento começou em 1943, para criar uma
embalagem de leite que demandasse o mínimo de material, operando os alimentos da forma
mais higiênica possível. Foram 10 anos de trabalho para tornar comercializável a primeira
embalagem acartonada no clássico formato tetraédrico (TETRA PAK©, 2014).
Figura 2.9 – Embalagens acartonadas Tetra Classic®, comercializadas na década de 1950

Fonte: Tetra Pak© Flickr (2017).
2.2.2 – Composição
A embalagem é capaz de conservar alimentos por meses, devido principalmente à sua

composição de basicamente três tipos de materiais combinados para criar uma barreira
protetora, para manter características originais do alimento, como sabor, valores nutricionais
e aroma. Atualmente, a Tetra Pak© não comercializa apenas o formato tetraédrico, mas possui
11 modelos de embalagens que diferem entre si quanto ao tipo de alimento que se deseja
conservar, sob uma capacidade volumétrica que varia de 200 ml até 2000 ml (TETRA PAK©,
2014). Uma embalagem Tetra Brik® Aseptic, por exemplo, modelo de embalagem popular no
mercado brasileiro, com volume de 1000 ml pesa cerca de 31 gramas, e é composta por:
Quadro 2.3 – Composição da uma embalagem Tetra Brik® Aseptic.
Material Participação Número de camadas
Papel-cartão 75% 1
Polímeros 20% 4
Alumínio 5% 1
Fonte: SCHMUTZLER (2001)
31
Cada uma destas camadas têm uma função específica e atuam em conjunto para a
formação da embalagem. A descrição da camada e a sua ordem de aplicação pode ser
visualizada na Figura 2.10:
Figura 2.10 – Camadas constituintes de uma embalagem acartonada Tetra Brik ® Aseptic.
Fonte: TETRA PAK © (2014)
2.2.3 – Fabricação e envase

A fabricação da embalagem se inicia na sua modelagem sendo feita prensagem a
quente nas camadas dispostas na sequência descrita anteriormente. O material é
confeccionado em rolos e distribuído para as indústrias de alimentos que realizaram a
encomenda. No momento do envase, a tira de embalagem toma a forma de um tubo, por onde
é despejado o alimento ao mesmo tempo que é feita a soldagem das extremidades da
embalagem, fazendo com que o processo se assemelhe ao processo de produção de salsichas.
Em seguida é realizado o corte nas soldas para a separação das embalagens, e por fim, é feita
a dobragem e colagem das extremidades (YOUTUBE, 2011), conferindo a este a aparência
de um tijolo, por isso o nome Tetra Brik®, que remete a palavra inglesa “brick”, que significa
tijolo.
32
Figura 2.11 – Envase de produtos em embalagem acartonada no modelo Tetra Brik ®

Fonte: TETRA PAK© (2013)
2.2.4 – A Tetra Pak© e o meio ambiente
A Lei n˚ 6.938, de 31 de agosto de 1981, dispõe sobre a Política Nacional de Meio

Ambiente (PNMA) e conceitua, em seu Art. 3˚, as seguintes informações:
Art. 3˚ - Para fins previstos nesta Lei, entende-se por:
I – Meio ambiente, o conjunto de condições, leis, influências e interações de ordem
física, química e biológica que permite, abriga, e rege a vida em todas as suas
formas;
II – Degradação da qualidade ambiental, a alteração adversa das características do
meio ambiente;
III – Poluição, a degradação da qualidade ambiental resultante de atividades que
direta ou indiretamente:
Prejudiquem a saúde, a segurança e o bem-estar da população;
Criem condições adversas às atividades sociais e econômicas;
Afetem desfavoravelmente a biota;
Afetem as condições estéticas ou sanitárias do meio ambiente;
Lancem matérias ou energia em desacordo com os padrões ambientais
estabelecidos.
IV – Poluidor, a pessoa física ou jurídica, de direito público ou privado,
responsável, direta ou indiretamente, por atividade causadora de degradação
ambiental;
V – Recursos ambientais: a atmosfera, as águas interiores, superficiais e
subterrâneas, os estuários, o mar territorial, o solo, o subsolo, os elementos da
biosfera, a fauna e a flora.
De acordo com a legislação brasileira, a Tetra Pak© se encaixa no termo IV como

“poluidora indireta” pois, mesmo que após a compra do produto, este seja de completa
33
responsabilidade do cliente, finalizado o consumo do alimento, a embalagem tomará algum

destino e, segundo estatísticas do próprio fabricante, apenas 15% das embalagens vendidas
mundialmente é reciclada, os outros 85% vão parar em lixões, aterros sanitários ou, devido ao
descarte feito de forma inapropriada, entram em contato com o meio ambiente, conferindo a
esta parcela das embalagens as características c), d), e e) descritas no termo III da Lei.
Devido a ação da chuva, capaz de carrear sólidos por onde passa, os afluentes e outros
mananciais geralmente são os primeiros a receber a carga de resíduos. O descarte de forma
inapropriada destes resíduos também contribui para alagamentos em perímetros urbanos por
obstruir as drenagens pluviais.
Figura 2.12 – Embalagens acartonada obstruindo drenagem pluvial em Rio Branco.

Fonte: Acervo próprio (2018)
Segundo a Organização das Nações Unidas (ONU), no ano de 2015 a população

estimada era de 7,3 bilhões de pessoas, com uma projeção de 8,5 bilhões para o ano de 2030,
de 9,7 bilhões para 2050 e 11,2 bilhões para o ano de 2100. “Com uma população global em
rápido crescimento e recursos escassos, como sociedade, precisamos fazer mais com menos”
(TETRA PAK©, 2017). Devido à sua responsabilidade ambiental e dos desafios de produção,
a empresa busca utilizar o mínimo de material possível, permitindo assim a redução de custos
e dos impactos gerados pelo descarte inapropriado de seu produto, dando preferência a fontes
renováveis para compor aos materiais que utiliza.
34
Serão descritas a seguir algumas medidas realizadas pela fabricante para minimizar os
impactos causados pelo descarte e produção de embalagens acartonadas.
2.2.4.1 – Papel Cartão

Sendo o material de maior participação na composição da embalagem, é
biodegradável e no Brasil, 100% das embalagens são produzidas sob a certificação do selo
‘Forest Stewardship Council®’ ou FSC® (Conselho de Manejo Florestal), garantindo que o
papel cartão utilizado na produção das embalagens venha de florestas certificadas e/ou de
fontes controladas. O FSC® é “uma organização independente sem fins lucrativos que busca
proteger florestas para as gerações futuras” (FSC®, 2017) e a sua certificação garante que o
nível de corte das árvores utilizadas para a confecção do papel pode ser permanentemente
sustentado.
Figura 2.13 – Selo FSC® presente em embalagem acartonada que continha leite.
Fonte: Acervo próprio (2017).
2.2.4.2 – Polímeros
Todas as embalagens apresentam polímeros (plásticos), seja sob a forma de finas

camadas para proteger o conteúdo da embalagem das condições externas, garantir a aderência
entre as camadas de papel cartão e de alumínio ou para a fabricação de tampas, fechos e
canudos utilizados nas embalagens. Para garantir que a embalagem seja proveniente quase
que inteiramente de fontes renováveis, a Tetra Pak© faz a utilização de biopolímeros
provenientes do processamento de cana-de-açúcar.
A cana-de-açúcar é cultivada em grandes plantações no sudeste do Brasil e após a
colheita, ela é triturada e seu suco extraído, fermentado e destilado para produzir etanol. O
etanol é desidratado em etileno, que é polimerizado em polietileno. Este polietileno (PEAD),
35
é usado para fazer os componentes da embalagem como tampas, canudos, filmes laminados e
outras formas de aberturas, e tem as mesmas propriedades que o polietileno comum. Esta
tecnologia foi desenvolvida em parceria com a Braskem, a maior produtora de resina
termoplástica da América (TETRA PAK©, 2015).
Um estudo realizado pelo Departamento de Engenharia de Materiais da Universidade
Federal de Campina Grande, sobre biopolímeros, polímeros biodegradáveis e polímeros
verdes relata que, mesmo que polímero seja proveniente de fontes renováveis, classificando-o
como biopolímero, sua composição não permite a degradação natural pela ação de bactérias,
fungos e algas mesmo sob condições favoráveis a biodegradação. Porém, em favor aos
polímeros verdes, o estudo afirma que:
A produção dos polímeros verdes, além de absorver CO2 da atmosfera, também
reduz a dependência de matérias-primas de origem fóssil para fabricação de
produtos plástico. (...), para cada tonelada de polietileno verde produzido, uma
média de 2,5 toneladas de dióxido de carbono é removida da atmosfera, ao invés de
2,5 toneladas de CO2, liberadas por um polietileno produzido a partir de matéria-
prima fóssil, (...). A tendência mundial de redução das emissões de CO2 na
atmosfera tem impulsionado a demanda no mercado de plásticos de origem vegetal.
O polietileno verde pode também contribuir significativamente para a redução do
efeito estufa (BRITO, 2011, p. 129, adaptado)
2.2.4.3 – Alumínio
O alumínio é o segundo metal mais usado no mundo, perdendo apenas para o aço. Sua
grande demanda se deve às suas qualidades únicas como a durabilidade, a força, e a
habilidade de ser reciclado indefinidamente, sem que haja perda de qualidade. Dentro das
embalagens acartonada há apenas uma fina camada de alumínio, oito vezes mais fina que um
cabelo humano, (TETRA PAK©, 2015), cerca de 0,035 mm de espessura (SCHMUTZLER,
2001). Apenas o necessário para prevenir a passagem de oxigênio e luz.
A lamina de metal presente nas embalagens vem de um minério chamado bauxita, e a
sua mineração causa, além do esgotamento deste recurso, o desmatamento, a retirada do solo
para a lavra, a erosão e o assoreamento em mananciais. (LAYARAGUES, 2016) Segundo o
Projeto de Assistência Técnica ao Setor de Energia realizado para o Ministério de Minas e
Energia (MME):
O consumo de matéria prima mineral na cadeira de produção de alumínio, passa
pela fase intermediária da produção de “alumina”. Para produzir o alumínio a partir
da bauxita efetuam-se três etapas: a bauxita (média de 40% de Al2O3) depois de
extraída, lavada e seca é transportada para refino. Em termos gerais são necessários
até 4 (quatro) toneladas de bauxita para produzir cerca de 2 (duas) toneladas de
alumine e obter 1(uma) tonelada de alumínio primário.
36
(...). Nos últimos 10 anos a ABAL informa que a média brasileira foi de 15,0MWh/t
de alumínio enquanto a média mundial foi de 15,2MWh/t (MME, 2009, p. 7)
A composição descrita no Quadro 2.3, afirma que, para cada embalagem acartonada,
cerca 5% corresponde à camada de alumínio. Considerando o descarte destas embalagens,
para cada tonelada de embalagem acartonada, 50 kg de alumínio também são descartados, e
cerca de 0,75 MWh são enterrados. Isso é o que Schmutzler (2001) chama de “eletro-lixo”.
Em 2012, a Tetra Pak© ingressou na Aluminium Stewardship Initiative (ASI®),
organização sem fins lucrativos, semelhante ao FSC®, que segundo os objetivos descritos
pela própria entidade: “busca reconhecer e colaborar com a produção, fornecimento e
gerenciamento responsável do alumínio, visando maximizar a contribuição deste metal para
uma sociedade mais sustentável” (ASI©, 2017).
2.2.5 – O material como isolante térmico
Labaki et al. (2013) em pesquisa sobre a reutilização de embalagens do tipo “longa

vida” como isolante térmico para coberturas de fibrocimento sem forro, concluíram que se as
embalagens forem utilizadas viradas com a face aluminizada voltada para o fluxo de
radiação, obterá uma eficiência de quase 20% menor do que se for instalada no ambiente de
forma inversa (Labaki et al, 2013).
O engenheiro Luís Otto Faber Schmutzler, através de pesquisas realizadas acerca do
seu projeto “Forro Vida Longa”, demonstrou a eficiência das embalagens acartonadas de
funcionar como isolante térmico em mantas de subcobertura de forma prática, aplicando as
mantas em uma residência e em uma sala de aula, onde obteve “excelentes resultados em
termos de conforto térmico” (SCHMUTZLER, 2001, pg. 12).
A pesquisa de Schmutzler foi a principal inspiração acerca da utilização de
embalagens acartonadas como manta de subcobertura, com algumas diferenças quanto aos
processos de adequação e abertura de embalagem. A diferença primordial entre este trabalho
e o de Schmutzler, é a não utilização do adesivo de contato conhecido como CASCOLA, ou
cola de sapateiro, que emite vapores prejudiciais à saúde, restringindo a aplicabilidade do
método a operadores que tenham familiaridade no manuseio desta cola (SCHMUTZLER,
2001).
A execução deste trabalho realiza um impacto direto no ambiente domiciliar das
famílias envolvidas, por isso a instalação das mantas foi realizada com a face estampada da
37
embalagem virada para o ambiente, pois de alguma forma, contribuiria para a estética do
local, sendo a maneira mais facilmente aceita pelos usuários, favorecendo a disseminação da
ideia.
2.2.6 – Modelos de embalagem utilizados para a construção do forro

Neste último item desta Revisão Bibliográfica serão apresentados os modelos de
embalagens em que este trabalho se restringiu a utilizar.
2.2.6.1 – Modelo Base
Este modelo é o mais fácil de se utilizar devido ao baixo número de detalhes e

acessórios que acompanham a embalagem, facilitando a fase de acabamento. Esta
embalagem, aberta mede cerca de 24 cm na direção Y e cerca de 31 cm na direção X
(conforme a Figura 2.14), ocupando uma área unitária de 0,0744 m2, conferindo a este
modelo o rendimento de 13,5 (treze e meia) embalagens por metro quadrado. Uma
embalagem deste modelo pesa cerca de 31 gramas.
Figura 2.14 – Embalagem Tetra Brik® Aseptic modelo Base, de formato retangular, utilizada pela
empresa de laticínios Tradição©.
2.2.6.2 – Modelo Square (1000 ml)
Este modelo apresenta a tampa em polietileno como acessório, sendo necessária sua
retirada no momento da limpeza ou na fase de acabamento dos módulos. Esta embalagem,
quando aberta mede cerca de 28 cm tanto na direção X quanto na direção Y (conforme a
38
Figura 2.15), ocupando uma área unitária de 0,0784 m2, conferindo a este modelo um
rendimento de quase 13 embalagens por metro quadrado. Uma embalagem deste modelo pesa
cerca de 33 gramas.
Figura 2.15 – Embalagem Tetra Brik® Aseptic modelo Square, de formato quadrado, utilizado pela
empresa de laticínios Italac®.
39
3 – Metodologia
3 – METODOLOGIA
Será apresentada a seguir a metodologia adotada para atingir os objetivos propostos.
3.1 – REDUZIR A TEMPERATURA AMBIENTE
O primeiro objetivo a ser atingido, foi o de reduzir a temperatura ambiente em uma

construção viável à aplicação, utilizando como material de construção a embalagem
acartonada previamente descrita. Em um primeiro momento foi realizado um protótipo para
verificar aplicabilidade do método e posteriormente o forro foi construído em dois outros
locais para avaliar a eficiência deste método.
3.1.1 – Adequar as embalagens ao método
Esta etapa foi realizada em local onde foi possível a utilização de água potável com
abundância, como em um tanque de lavar roupas.
3.1.1.1 – Ferramentas e insumos
Para esta etapa foram necessários as seguintes ferramentas e insumos:

a) Ferramentas:
• Estilete ou faca;
• Esponja dupla face descartável;
• Estendedor de roupas ou varal.
b) Insumos:
• Água potável (cerca de 500 ml por embalagem);
• Detergente comum (aromatizado ou neutro);
• Sacolas plásticas;
• Mão-de-obra (ao menos 1 pessoa).
3.1.1.2 – Abertura
Inicialmente, realizava-se o descolamento das laterais da embalagem, desdobrando as

suas abas, seguido do achatamento da embalagem. Utilizou-se a faca para apertar as dobras
da embalagem contra a mesa ou alguma superfície plana e firme para facilitar no momento do
40
3 – Metodologia
corte lateral. Algumas embalagens Tetra Brik© Aseptic do modelo Square possuem tampas
de PEAD acopladas à sua estrutura, sendo necessária a retirada deste excesso de plástico com
o auxílio de uma faca. Esta medida não tinha função direta ao funcionamento do forro,
porém, a não realização desta etapa pode atrapalhar as demais, como o aplainamento ou
mesmo o armazenamento de embalagens e módulos. Nestas embalagens, também foi
necessário fazer um pequeno corte na parte superior da embalagem, possibilitando sua
abertura a partir da solda superior. Diferentemente do modelo Base comumente
comercializado que, para possibilitar o consumo do alimento, é necessário realizar esta
incisão.
Figura 3.1 – Embalagens com as abas laterais superiores destacadas e o corte inicial realizado.
Figura 3.2 – Embalagens achatadas.

41
3 – Metodologia
Figura 3.3 – Retirada da tampa de polietileno.

Com o auxílio de um estilete ou uma faca de mesa com cerdas, era separada a solda na
parte superior e realizava-se o corte na dobra lateral gerada pelo achatamento da embalagem,
do topo até o fim da solda inferior. Por fim, foi realizado o corte para separar a solda inferior.
A embalagem toma a forma de uma grande folha, no formato descrito no item 2.2.6, por isso
foi importante lembrar para não realizar corte na outra lateral achatada.
Figura 3.4 – A abertura é concluída ao realizar os cortes no sentido descrito pelas setas.
42
3 – Metodologia
3.1.1.3 - Limpeza
Após a abertura, realizou-se um breve (ou, dependendo das condições encontradas,

pesado) enxágue em toda a embalagem. Com o auxílio de uma esponja dupla face, modelo
descartável comum de lavar louças, e detergente, foram limpas as faces internas e externas,
retirando aromas, gorduras ou qualquer resíduo preso.
Figura 3.5 – Limpeza de embalagens utilizando uma esponja dupla face.

Em algumas embalagens utilizadas para armazenar leite, primeira camada de

polietileno, a que fica em contato com o alimento se desprende do alumínio. Isso se deve a
acidez da gordura presente no leite (SCHMUTZLER, 2001). Com o auxílio da faca, esta
camada solta era retirada afim de realizar uma limpeza mais precisa, eliminando quaisquer
resíduos que poderiam conferir mal cheiro a embalagem.
Embalagens de suco não apresentam o teor de gordura como há no leite, porém,
possuem deixam resíduos nestas embalagens, necessitando passar pelo menos processo.
Para finalizar esta etapa, as embalagens passavam por um enxague, para retirar o
sabão e as impurezas.
3.1.1.4 - Secagem
As embalagens eram dispostas sobre um varal ou estendedor de roupas, buscando

sempre permitir a passagem de ar entre elas. Através de inspeção tátil-visual, as embalagens
eram retiradas quando não apresentavam mais umidade. Para diminuir o tempo de espera de
43
3 – Metodologia
secagem, locais com boa ventilação eram preferenciados para esta etapa, acelerando o
processo de evaporação.
Figura 3.6 – Embalagens em processo de secagem ao ar

3.1.1.5 – Armazenagem / Estocagem
Após abertas, elas eram empilhadas de acordo com o seu modelo (Base ou Square), de
modo a ficarem planificadas. Em situações onde o armazenamento seria prolongado, as
embalagens limpas eram dispostas em grupos de 50 e guardadas em sacolas plásticas, visando
protege-las do excesso de poeira e umidade, e facilitar o controle quantitativo de embalagens.
Figura 3.7 – Armazenamento sem utilização e com a utilização de sacolas de plático.

44
3 – Metodologia
3.1.2 – Local de instalação
A realização das etapas posteriores, só foi possível após verificar se o local onde se
desejava instalar o forro era viável para a aplicação do método. Para isso foi observado o
atendimento de algumas condicionantes e medidas importantes para o dimensionamento dos
módulos.

a) Ferramentas:
• Trena, fita métrica ou qualquer outro instrumento que possibilite aferir distâncias;
• Escada ou qualquer plataforma que possibilite uma maior aproximação ao ponto de
aplicação;
• Caderno e caneta, ou qualquer outro equipamento que possibilite tomar notas.
b) Insumos:
• Mão de obra (ao menos 1 pessoa).
3.1.2.2 - Condicionantes
As condicionantes que irão determinar se o local onde se deseja construir o forro

permite a sua aplicação, são:
a) Haver forro previamente construído é a primeira condicionante. Mesmo que o
material do forro e as dimensões entre ele e a telha permitam a entrada de uma pessoa
para eventuais manutenções, não é aconselhada a aplicação nestes locais pois, no
momento da instalação dos módulos, o tempo de permanência elevado em que o
aplicador passará nestes locais, tendo em vista as altas temperaturas que ocorrem no
interior de um forro;
b) O material que foi utilizado para construir a estrutura do telhado é a segunda
condicionante. O método foi desenvolvido para telhados construídos com estrutura de
madeira. A aplicação desta subcobertura em telhados construídos em perfis metálicos
ainda não foi experimentada. Para isso, o método de fixação dos módulos às terças da
estrutura deixaria de ser através de grampos embutidos na madeira, e poderia passar a
45
3 – Metodologia
utilizar colas especiais. Esta alteração na forma de fixação dos módulos será explorada
ao fim deste trabalho, sob a forma de proposta para futuros trabalhos;
c) A altura do ponto de aplicação ao chão também é uma condicionante. Esta variável
pode dificultar a medição da distância da galga média de um telhado, e irá determinar
o tipo de equipamento e mão de obra que serão utilizados no momento da instalação.
Com relação ao equipamento, para vencer a altura previamente descrita, em algumas
situações, uma escada de alumínio é suficiente tanto para a aferição de medidas
quanto para a instalação do forro. Em casos mais desafiadores, para a instalação
definitiva do forro no ambiente, pode ser necessário a utilização andaimes tubulares
de ferro, preferencialmente equipados com rodízios de aço e plataformas de alumínio.
Nestes casos, recomenda-se o uso de mão de obra especializada, habituada ao trabalho
em altura. Mais informações acerca do uso de andaimes foram debatidas no item
3.1.4.1 deste trabalho.
Importante observar e registrar no momento da vistoria, se há a presença de pontos

que apresentem goteiras no telhado. Foi utilizado, para a correção destes pontos, manta
asfáltica aluminizada, ideal para este tipo de reparos em telhado.
3.1.3 – Dimensionamento e confecção dos módulos
Nesta etapa serão apresentados os módulos e os seus métodos de dimensionamento,

além da forma de categoriza-los, seu modo de confecção e os serviços relativos a acabamento
e armazenagem.

a) Ferramentas:
• Grampeador 26/8;
• Tesoura;
• Alicate;
• Alicate modelo Universal;
• Ferro de passar roupas;
• Pano de prato (ou toalha).
46
3 – Metodologia
b) Insumos:
• Grampos 26/8;
• Energia elétrica;
• Fita crepe 50 mmx50 m;
• Mão de obra.
3.1.3.2 - Dimensionamento
Esta etapa tem como objetivo quantificar o número de embalagens unidas em série
para que suas extremidades alcancem desde meio de uma terça a o meio da outra, formando o
módulo, e o número de módulos dispostos em paralelo necessários para cobrir todo o
ambiente.
Figura 3.8 – Em destaque a galga do telhado do local de instalação do protótipo.

Para a construção do protótipo, por exemplo, a galga média do local media cerca de
1,10 m de uma extremidade interna à outra, sendo necessário uma série de 4 embalagens do
modelo Base e de 4,5 (quatro e meia) do modelo Square.
Dependendo do local, podem haver até 3 metros de espaço entre as tesouras, e a
instalação de forma individual do módulo pode tornar o trabalho um pouco exaustivo. Por
essa razão, na fase de acabamento, foi realizada a união definitiva dos módulos de forma
paralela, em um momento prévio à instalação, tomando como base o espaçamento disponível.
A multimodulação apresentou uma aparência semelhante a uma manta.
47
3 – Metodologia
Figura 3.9 – Embalagens associadas em modulação e multimodulação (tetramoduladas).

3.1.3.3 - Confecção
Após definida a quantidade de embalagens por módulo, tendo em posse as

embalagens a serem utilizadas, foi iniciada a fase de confecção. Utilizando o grampeador
26/8, foram sobrepostas as extremidades da direção Y das embalagens a uma distância um
pouco maior que o grampo: o suficiente para que as duas pontas do grampo atravessem as
duas embalagens em processo de modulação, cerca de 1,5cm. Eram aplicados de 5 a 6
grampos em cada extremidade, com o sentido dos grampos ortogonais à direção Y da
embalagem.
Figura 3.10 – Sequência de grampos nas laterais Y de duas embalagens acartonadas.

A operação era repetida até atingir o comprimento desejado para o módulo, e até
cobrir a edificação. Existem certos casos em que o comprimento exigido para o módulo que
48
3 – Metodologia
uma embalagem seja dividida ao meio, realizando o corte na dobra central de uma
embalagem aberta.
3.1.3.4 - Acabamento
As embalagens do modelo Base podem ter até duas etapas de acabamento, enquanto
que o modelo Square pode chegar a três. A medida de acabamento exclusiva para o modelo
Square é:
i. Após a retirada da tampa de plástico deste modelo de embalagem, permanecerá o furo
por onde era retirado o alimento. Para evitar a desuniformidade do forro, estas aberturas
foram vedadas com pedaços cortados de outras embalagens. Era escolhida uma embalagem e
cortada em pequenas tiras, medindo cerca de 3 cm de altura e 6 cm de comprimento. As tiras
eram então posicionadas na frente do furo e grampeadas à embalagem, utilizando cerca de 3
grampos de cada lado, onde o sentido do grampo é paralelo ao comprimento da tira.
Figura 3.11 – Tiras utilizadas para a vedação das aberturas de embalagens modelo Square.
Figura 3.12 – Vedação da abertura com a utilização das tiras.

49
3 – Metodologia
Vale ressaltar que esta medida ainda não havia sido feita no protótipo, vindo a ser
realizado apenas posteriormente, na confecção dos forros experimentais.
As próximas medidas de acabamento são comuns aos dois modelos utilizados:
ii. Terminada a confecção do módulo, é recomendado realizar a planificação deste. As
embalagens, em seu formato comercial apresentam dobras em sua superfície, e
ocasionalmente, algumas embalagens podem se amassar. Por isso, foi realizada a planificação
da superfície do módulo para que na fase de instalação, o forro apresente uma melhor
aparência.
O aplainamento foi realizado com o auxílio de um ferro de passar e um pano de prato.
Posicionando o pano sobre o módulo com a parte de alumínio virada para baixo, o ferro era
utilizado da mesma forma como é realizado com as roupas. Eram observados pontos na
embalagem que apresentavam maiores deformidades, o ferro era utilizado afim de corrigir
estas irregularidades.
Figura 3.13 – Planificação da embalagem utilizando um ferro de passar e um pano.

Nesta etapa foram percebidas algumas das características da embalagem, pois, no

momento em que o ferro quente passava por uma área do módulo, este se aquecia
normalmente, porém, após a retirada do equipamento, as embalagens voltavam à temperatura
original quase que instantaneamente.
iii. A última medida de acabamento é a multimodulação. A multimodulação é uma
medida cujo objetivo é melhorar a aparência do forro finalizado, e facilitar a instalação, pois,
ao invés dos módulos serem instalados de forma individual, é confeccionada uma espécie de
50
3 – Metodologia
manta. Esta etapa é recomendada apenas a módulos que tenham passado pela fase de
planificação.
O processo se iniciava tomando dois módulos e realizando a sobreposição de um deles
sobre o outro na direção X da embalagem, sendo realizado o grampeamento nas extremidades
dos dois módulos, na mesma distância descrita no método de confecção: o suficiente para que
as duas pontas de um grampo perfurem as duas embalagens, cerca de 1,5 cm, com o sentido
dos grampos ortogonais à direção X. Tendo as extremidades já fixadas, as placa placas eram
dispostas com a face aluminizada para cima, com tiras de fita crepe (de 12 cm a 15 cm de
comprimento) no encontro dos grampos dos dois módulos. Essa medida não tem função
direta sobre o desempenho térmico do forro, mas visa a estabilidade da placa no momento de
aplicação.
Figura 3.14 – Grampos unindo as extremidades X dos módulos.

Figura 3.15 – Fita crepe aplicada na face aluminizada de manta tetramodulada.

51
3 – Metodologia
Não é recomendado multimodulações com mais de 5 módulos unidos por vez, pois, as
grandes dimensões da placa podem dificultar o transporte e manuseio.
3.1.3.5 - Armazenagem
Para esta etapa não há a necessidade de uma atuação mais enérgica, porém, era visada
a armazenagem de modo a não amassar ou dobrar alguma parte do módulo, o que poderia vir
a dificultar a instalação, ou deixar o forro com uma aparência indesejada.
3.1.4 – Instalação dos módulos no local escolhido

a) Ferramentas:
• Equipamento para trabalho em altura (escadas, andaimes, plataformas...);
• Pistola de grampos 106/6.
b) Insumos:
• Grampos 106/6;
• Manta asfáltica aluminizada;
• Mão de obra.
3.1.4.1 – Instalação
Para os forros experimentais foi necessária uma escada comum de alumínio. Antes da
aplicação dos módulos, foi utilizada a manta asfáltica aluminizada para vedar os pontos de
goteira registrados no local. Esta medida visa proteger a subcobertura do excesso de umidade.
Após a vedação, utilizou-se a pistola de grampos para começar aplicando os módulos
do caibro inferior para o caibro superior, procurando alinhar a extremidade da direção Y da
embalagem o mais rente possível à terça. Desta maneira o aplicador sente mais firmeza no
momento de aplicar o superior, e os módulos aplicados desta forma apresentaram aparência
final melhor do que os aplicados de forma contrária.
Caso não haja a possibilidade de utilizar a pistola de grampos, é possível a utilização
de fixa-fios, popularmente conhecidos como “miguelões”. Estes são facilmente fixados com
martelo comum, porém, esta medida pode ser inviável à estruturas mais antigas, sensíveis ao
choques, e a utilização desta medida irá requerer as duas mãos do instalador, necessitando o
52
3 – Metodologia
auxílio de mais uma pessoa para segurar o módulo no local desejado enquanto o instalador se
prepara para realizar a fixação.
Figura 3.16 – Instalação de módulo, começando a fixação na terça mais baixa.

Fonte: Igor Guilherme (2017).
Figura 3.17 – E terminando na mais alta.

Fonte: Igor Guilherme (2017).
Para a construção do protótipo foram utilizados 4 andaimes tubulares, 4 rodízios e 1

plataforma de alumínio, enquanto que nos dois experimentos posteriores uma simples escada
de alumínio foi suficiente para a instalação dos módulos. Caso o aplicador esteja executando
este serviço sob vínculo empregatício, para que este tipo de trabalho seja realizado de forma
adequada e segura, devem ser observadas as diretrizes e orientações estabelecidas pela NR-35
TRABALHO EM ALTURA, que diz que: “considera-se trabalho em altura toda a atividade
executada acima de 2,00 (dois metros) do nível inferior, onde haja risco de queda (MTE,
2016, p.01)“.
53
3 – Metodologia
Figura 3.18 – Momentos iniciais da construção do protótipo, onde foi necessária a utilização de andaimes.
3.2 – VERIFICAÇÃO DA EFICIÊNCIA DO FORRO
Serão apresentadas a seguir as medidas tomadas para verificar a eficiência deste forro
em reduzir a temperatura de um determinado ambiente.
3.2.1 – Forros Experimentais

Após a construção do protótipo, os usuários relataram que as mudanças na
temperatura ambiente foram sensíveis, motivando o seu estudo de forma acadêmica. Para
verificar a eficiência do forro, foram repetidas as etapas realizadas para o protótipo e foram
construídos mais dois forros em ambientes residenciais.
3.2.1.1 – Os ambientes escolhidos
a) A sala: primeiro ambiente escolhido foi a sala de uma residência localizada na Rua da
Banana, do bairro Mocinha Magalhães em Rio Branco. Este ambiente foi escolhido pois, se
enquadrava dentro de todos os condicionantes requeridos para a instalação, além do local
apresentar baixa demanda por embalagens, porém, apresentou alguns desafios de execução,
sendo necessária uma intervenção à estrutura do telhado.
54
3 – Metodologia
Figura 3.19 – Em vermelho: residência onde foi aplicado o forro de embalagens na sala
Fonte: Google Maps (2017).
b) O ateliê: O segundo forro experimental foi construído em um ateliê de costura, local

mais ventilado que a sala. A residência está localizada na Travessa Vasco da Gama, no bairro
Capoeira, também em Rio Branco. O local, apresentava dimensões maiores, elevando a
demanda por embalagens, também apresentava uma altura de aplicação maior que a da sala,
porém, este forro foi construído sem maiores desafios.
Figura 3.20 – Em vermelho: residência onde foi aplicado o forro de embalagens no ateliê.
Fonte: Google Maps (2017)
55
3 – Metodologia
3.2.1.2 – Características das residências
a) Da sala: Esta sala está em uma residência unifamiliar, onde moram duas pessoas,
construída em alvenaria convencional e coberta sob telhado de fibrocimento. Vale ressaltar
que a sala é o principal local de interação de interação da residência, onde as moradoras
passam a maior parte do tempo, e onde são recebidos quaisquer visitantes que venham a
frequentar a casa, e que o ventilador era um equipamento de uso intensivo e quase que
obrigatório para a permanência neste ambiente.
Figura 3.21 – Planta baixa da residência onde foi aplicado o forro de embalagens na sala.
b) Do ateliê: O ateliê também se encontrava em uma residência unifamiliar construída

em alvenaria e telhado de fibrocimento, onde moram cinco pessoas, dentre eles, uma senhora
de 71 anos que é a proprietária da residência, e por consequência, do ateliê. O ateliê é
utilizado como forma de complementar a renda da senhora, o qual já é aposentada, porém,
apesar deste local apresentar uma ventilação natural bem menos restringida que a sala, as
temperaturas neste ambiente tornavam desconfortável a permanência nele, também
necessitando utilizar o ventilador de forma contínua.
56
3 – Metodologia
Figura 3.22 – Planta baixa da residência onde foi aplicado o forro no ateliê.
3.2.1.3 – Características dos ambientes
a) Da sala: Apesar de as características da sala serem propícias à aplicação do forro,

havia um problema na estrutura de telhado que precisava ser contornado para que a instalação
da subcobertura pudesse de fato ocorrer. No item 3.1.3.2, foi descrito que para o
dimensionamento dos módulos é necessário que haja o conhecimento da medida da galga
média do telhado. Entretanto, uma das galgas deste telhado apresentava a terça superior
dentro do ambiente e a exterior fora do ambiente, sendo os dois ambientes separados por uma
parede de alvenaria, o que impossibilitava a instalação de um módulo, visto que são
necessárias as duas extremidades de uma galga para uma execução adequada desta instalação.
57
3 – Metodologia
Figura 3.23 – Sala: ambiente escolhido para a instalação do primeiro forro experimental. Note que a
galga mais próxima à parede da janela aparece “incompleta”.
Entretanto, o espaço disponível entre as vigas que sustentavam a galga e a telha era de
cerca de 7,5 cm, o que permitiu que fosse adicionada mais um elemento estrutural: uma
longarina de cedro, com uma seção transversal medindo cerca de 5x5 cm. A peça media cerca
de 3,2 m de comprimento, que, para que fosse possível a sua instalação, precisou ser serrada
ao meio. Para garantir a sua estabilidade, as peças divididas além de estarem apoiadas nas
vigas, ainda tiveram as extremidades que foram fixadas à parede de alvenaria utilizando o
conjunto de buchas e parafusos 8 mm.
Figura 3.24 – Longarina de cedro fixada no local, permitindo a instalação dos módulos.
Após a realização desta medida foi possível dimensionar os módulos para cobrir o
local escolhido. Para este local foram então aferidas duas medidas de galga: cerca de 115 cm
para as galgas pré-existentes, e de 75 cm para a nova galga. Neste forro foram utilizadas
apenas embalagens do modelo Square, com 26 módulos de 4,5 (quatro e meia) embalagens
em série e de 13 módulos de 2,75 (duas e ¾) de embalagens. O quantitativo foi resumido na
tabela a seguir:
58
3 – Metodologia
Tabela 3.1 – Quantitativo de módulos para o forro experimental da sala.

Medida de galga N˚ de embalagens seriadas N˚ de módulos
115 cm 4,5 26
75 cm 2,75 13
Fonte: o autor.
O pedaço de que representa os outros ¼ de embalagem era utilizado para a confecção

das pequenas tiras que vedavam a abertura presente nas embalagens modelo Square.
b) Do ateliê: Este não apresentou maiores desafios práticos, entretanto, este ambiente
apresentava uma área maior, demandando um maior número de embalagens, por isso foram
utilizados os dois modelos de embalagem, descritos no item 2.2.6. da Revisão Bibliográfica.
Este local também apresentou duas medidas de galga, uma de 120 cm, demandando cerca de
19 módulos de 4 embalagens do modelo Base e de 25 módulos de 4,5 embalagens do modelo
Square. A outra galga media cerca de 130 cm, e foram necessários 7 módulos de 4,5
embalagens do modelo Base e de 15 módulos de 5 embalagens do modelo Square. O
quantitativo pode ser demonstrado de forma resumida na Tabela 3.2 a seguir:
Tabela 3.2 – Quantitativo de módulos para o forro experimental do ateliê.

Medida de galga Modelo N˚ de embalagens seriadas N˚ de módulos
Square 4,5 25
120 cm
Base 4 19
Square 5 15
130 cm
Base 4,5 7
Fonte: o autor.
Figura 3.25 – Ateliê: ambiente escolhido para a instalação do segundo forro experimental.
59
3 – Metodologia
3.2.2 – Monitoramento
Devido aos baixos recursos financeiros disponíveis para a aplicação deste trabalho,
não foi possível aferir todas as variáveis de conforto térmico dos ambientes onde foram
construídos forros de embalagens, portanto não é possível determinar o PMV. Entretanto, a
temperatura ambiente pode ser verificada, e, com base nos dados obtidos, permitiu uma
avaliação acerca da eficiência do forro de embalagens de reduzir a temperatura do ar e por
isso, promover conforto térmico.
3.2.2.1 – Procedimentos e equipamentos
Utilizando termômetros equipados com datalogger, função que permite ao

equipamento a armazenagem dos dados obtidos durante o tempo determinado. Os
termômetros utilizados foram fabricados pela Elitech, modelo RC-5 mini, e realizam o
monitoramento do ambiente com uma exatidão de cerca de ± 0,5˚C. O compartilhamento dos
dados para o computador é realizado através da conexão USB e lidos por um software
próprio, que possibilita ao usuário analisar os dados em forma de tabelas e gráficos. O
software permite a consulta, impressão e exportação dos dados para os formatos de arquivo
de Word, Excel, txt e pdf (BANGGOOD, 2017).
Figura 3.26 – Termômetro Elitech – 5Mini, utilizado no monitoramento.

Fonte: BANG GOOD (2017).
Os termômetros foram embalados em um tecido chamado “chiffon”, muito utilizado

para a confecção de véus para noivas, por não apresentarem uma resistência térmica
significativa, devido principalmente ao espaçamento entre os fios do tecido, maior do que a
maioria dos tecidos em geral. Este procedimento foi realizado para possibilitar que os
60
3 – Metodologia
termômetros pudessem ficar pendentes a uma distância de 50 cm do ponto de aplicação do

forro.
Figura 3.27 – Termômetros posicionados na sala e no ateliê, respectivamente.

A temperatura dos ambientes foi monitorada por cerca de 60 dias, antes e após da
aplicação do forro. Os termômetros foram programados para realizar e armazenar uma
medição a cada 10 minutos para detectar de forma mais precisa a variação da temperatura
ambiente.
Quadro 3.1 – Período de monitoramento dos ambientes
Local de Locação do Monitoramento Instalação Monitoramento
Aplicação equipamento (SEM FORRO) do forro (COM FORRO)
03/08/2017 – 01/09/2017 03/09/2017 –
Sala 28/07/2017 02/09/2017
(30 dias) 02/10/2017 (30 dias)
05/08/2017 – 03/09/2017 05/09/2017 –
Ateliê 28/07/2017 04/09/2017
(30 dias) 04/10/2017 (30 dias)
Fonte: o autor.
A partir do levantamento dos dados serão realizadas combinações para relacionar os

dados monitorados dos períodos sem a aplicação com os do período com a aplicação do
revestimento. Para efeito de comparação, poderá ser tomado como referência as temperaturas
externas fornecidas pelo grupo de estudos e serviços ambientais da Universidade Federal do
Acre, AcreBioClima. Este grupo tem seus recursos de pesquisa provenientes do Conselho
Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico (CNPq) realiza o monitoramento da
temperatura ambiente a partir de uma estação meteorológica localizado no campus da
universidade, e disponibiliza à comunidade as medições em seu site:
www.acrebioclima.pro.br. Os dias tomados como referência foram os mesmos em que foi
realizado o monitoramento da temperatura interna dos ambientes e o resumo das leituras
poderá ser visto na seção de Apêndices.
61
3 – Metodologia
3.3 – LEVANTAR DADOS SOBRE O DESCARTE DE EMBALAGENS EM RIO

BRANCO.
Uma das formas qualificar a relevância deste projeto é a partir da informação acerca
do possível descarte de embalagens realizado em Rio Branco.
3.3.1 – Procedimentos
Para aferir esta questão, foi necessário verificar a quantidade de produtos

condicionados pelas embalagens acartonadas que entram no mercado rio-branquense. Devido
a impossibilidade de realizar esta pesquisa investigando o lixo alheio, as informações foram
obtidas através de entrevista presencial, em contato com a central administrativa dos maiores
distribuidores de alimentos de Rio Branco. Por razão da enorme variedade de produtos
comercializados em uma embalagem acartonada, esta parte da pesquisa se restringiu ao leite
“longa vida”, pois é produto que apresenta a maior demanda de embalagens, e que por
consequência, possui maior saída e descarte.
Foram consideradas as embalagens de leite “longa vida” integral (3% de gordura) com
capacidade volumétrica de 1l (um litro) das marcas mais populares no mercado rio-
branquense: a Tradição®, para representar o modelo Base, e Italac®, para representar o
modelo Square, tomando como referência as vendas do mês de dezembro de 2017.
3.3.2 – Principais fornecedores
Os principais fornecedores de alimento da cidade no qual foi realizado o contato

foram:
• A rede de supermercados atacadista e varejista ARAÚJO®;
• A rede de supermercados varejista MERCALE®;
• A rede de supermercados varejista PAGUE POUCO®;
• A rede de supermercados varejista GONÇALVES®;
• A rede de supermercados atacadista ATACADÃO®;
• A rede de supermercados atacadista MAKRO®.
62
4 – Resultados e Discussões
4 – RESULTADOS E DISCUSSÕES
Serão apresentados a seguir os resultados obtidos pelos procedimentos realizados

nesta pesquisa.
4.1 – O DESCARTE
As entrevistas para obter os dados acerca do descarte foram todas realizadas no dia 16
de fevereiro de 2018, em conversa com os gerentes ou encarregados de cada estabelecimento.
Foram obtidos os seguintes valores:
a) Rede atacadista MAKRO®:

A entrevista foi realizada com o encarregado do setor de perecíveis Cristian Souza da
filial de Rio Branco. O encarregado informou que no mês de dezembro de 2017 a marca
Tradição® estava em oferta, fazendo com que o seu volume de vendas fosse muito superior
que o do seu concorrente. Os números de venda foram:
• Italac®: 2.278 unidades
• Tradição®: 36.800 unidades
b) Rede atacadista ATACADÃO®:

A entrevista foi realizada com o gerente da filial Edvan Mendes. O gerente afirmou
que, em dezembro de 2017, uma terceira marca estava em promoção, afetando o volume de
vendas das duas marcas pesquisadas. Os valores obtidos foram:
• Italac®: 1.800 unidades.
• Tradição®: 2.600 unidades.
c) Rede atacadista e varejista ARAÚJO®:

A rede de supermercados ARAÚJO® conta atualmente com dez lojas voltadas para o
varejo espalhadas pela cidade (incluindo a loja Varejão Popular®) e uma loja atacadista com o
nome de AraújoMix®. A entrevista foi realizada com o gerente da loja atacadista Cleyton
Silva. Os valores repassados por Cleyton, são referentes ao volume total de vendas de todas
as lojas de Rio Branco. Estes foram:
63
d) Rede varejista GONÇALVES®:

A rede de supermercados varejista GONÇALVES® tem sua origem no estado de
Rondônia, porém, desde 1992 há uma filial aberta na capital acreana (GONÇALVES, 2017).
A entrevista foi realizada com o gerente da filial acreana Fagner Alves e este relatou que no
mês anterior ao pesquisado houve um furo no fornecimento da marca Italac® fazendo com
que no mês de dezembro de 2017 não ocorresse nenhuma venda da marca em questão,
portanto, os valores obtidos foram:
• Italac®: nenhuma unidade vendida.
e) Rede varejista MERCALE®:

Há menos de um ano no mercado acreano, foi a renovação da rede Dayane® de
supermercados. Conta com duas lojas na cidade, sendo a loja localizada na Av. Antônio da
Rocha Viana a central administrativa. Neste local, em entrevista com o auxiliar do setor de
compras Diego Barbosa, nos deu o valor total de venda relativas às duas filiais, que foram:
f) Rede varejista PAGUE POUCO®:

Por fim, esta rede de supermercados conta com três lojas na capital acreana, sendo que
uma delas foi inaugurada há cerca de 3 meses. Em contato com o gerente da filial localizada
na Av. Getúlio Vargas, Rodiney Azevedo, foram vendidos nas três filiais, para o mês de
dezembro de 2017, um total de:
Então, para efeito de cálculo, sabendo que o modelo Base pesa cerca de 31 gramas e o
modelo Square cerca de 33 gramas, para efeito de cálculo, utilizaremos um valor médio de
massa para os dois modelos de embalagem:
𝒎𝒃 + 𝒎𝒔 31 + 33
𝒎𝒎 = = = 32 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑠
𝟐 2
64
Visto que na cidade de Rio Branco ainda não há incentivos específicos para a
reciclagem ou reutilização destas embalagens, será considerado que 100% das embalagens
compradas são sumariamente descartadas chegamos aos seguintes valores de descarte:
Tabela 4.1 – Resumo do volume de embalagens vendidas no mês de dezembro de 2017
QUANTIDADE (unidades)
FORNECEDOR
Italac ® Tradição ®
Makro® 2.278 36.800
Atacadão® 2.600 1.800
Araújo® 51.660 53.268
Gonçalves® Sem vendas 12.838
Mercale® 4.043 28.878
Pague pouco® 12.628 13.577
∑. PARCIAL 73.209 147.161
∑. TOTAL 220.370
Fonte: o autor.
Portanto, atribuindo o valor médio de massa de 32 gramas para as embalagens, e
considerando o número total de embalagens vendidas temos, em massa, que a quantidade
total descartada foi de:
𝑴𝒅 = 220370 × 0,032 = 7.051,84 𝑘𝑔
Então, valendo-se das relações de Schmutzler (2001) apresentadas no Quadro 2.3 (p.
29), teremos que, para o mês de dezembro foram descartados cerca de 5,3 toneladas de papel-
cartão, 1,4 toneladas de polietileno, e cerca 350 kg de alumínio. Estes valores podem ser
conferidos na seguinte tabela:
Tabela 4.2 – Porcentagem de material descartado no mês de dezembro de 2017
Massa Descartada Papel-cartão (kg) Polietileno (kg) Alumínio (kg)

Total (kg) 75% 20% 5%
7.051,84 5.288,88 1.410,37 352,59
Fonte: o autor.
É importante ressaltar que estes são valores aproximados e não representam a realidade
em sua totalidade, porém é capaz de demonstrar a relevância acerca do assunto, visto que são
valores concernentes apenas ao mês de dezembro de 2017 e que existem ainda centenas de
outros fornecedores espalhados pela cidade de Rio Branco.
65
4.2 – A REUTILIZAÇÃO
Visto os dados acerca do descarte, serão demonstrados a seguir a quantidade de

embalagens que foram reutilizadas para a realização deste projeto e algumas patologias que
se manifestaram na reutilização, bem como os causadores destas patologias e como evitá-las.
4.2.1 – Coleta, rendimento e aparência final

As embalagens para a realização do projeto foram advindas da doação de amigos que
acreditaram na ideia, porém, com um consumo mínimo de cerca de 30 litros de leite
diariamente para o café da manhã, o restaurante universitário da Universidade Federal do
Acre foi o principal fornecedor de embalagens. Em acordo com a administração do
restaurante, as embalagens permaneciam separadas para a coleta, ao invés de serem
descartadas, como era normalmente feito.
Para o protótipo foram confeccionados cerca de 576 módulos, contabilizando mais de
2.500 embalagens. Porém, devido a complicações no momento da instalação, foram
instalados apenas 480 módulos, os outros 96 módulos ficaram guardados nas dependências do
local para uma posterior instalação.
Figura 4.1 – Instalação do protótipo finalizada.

66
Figura 4.2 – Módulos do protótipo fixados na galga.

Para o forro experimental do ateliê, foram confeccionados 66 módulos, totalizando a

utilização de 295 embalagens.
Figura 4.3 – Módulos instalados no forro experimental do ateliê

67
Enquanto que para o forro experimental da sala foram modelados 39 módulos,

totalizando a utilização de 156 embalagens.
Figura 4.4 – Módulos instalados para o forro experimental da sala.

4.2.2 – Patologias na reutilização

A instalação do protótipo foi realizada no dia 23 de fevereiro de 2017, entretanto,
alguns meses após a realização, manifestaram-se algumas patologias relativas à estética do
forro.
A mais notável delas foi o “embuxamento” de alguns multimodulados. Isto ocorreu
devido à instalação sendo realizada de forma incorreta, provavelmente devido à desatenção
dos instaladores e do supervisor. Nas figuras a seguir, nota-se que as mantas onde ocorreu a
patologia, foram as que tiveram a extremidade X grampeada ao longo da terça ao invés da
extremidade Y. O fenômeno ocorre devido ao módulo receber a carga térmica advinda da
telha, fazendo com que este dilate, porém, não tem a fixação adequada em suas extremidades
para manter a aparência uniforme.
68
Figura 4.5 – “Embuxamento” de multimodulados.

Outra patologia que ocorreu foi o desprendimento de alguns módulos das terças. As
estruturas de telhado geralmente são feitas com madeiras provenientes de árvores
dicotiledôneas. Este tipo de madeira é popularmente conhecido como “madeira de lei” e
possui uma alta resistência à força de embutimento (PFEIL e PFEIL, 2003) realizada pela
pistola de grampos, fazendo com que alguns grampos amassem ao invés de penetrarem
adequadamente na madeira, não havendo uma firme fixação de alguns pontos, tornando-os
suscetíveis ao desprendimento sob a ação de forças de sucção e sobrepressão realizadas pelo
fluxo de ar no local (ABNT, 1988). Para impedir que isto aconteça, é recomendada a retirada
destes grampos amassados e realizar uma nova fixação no local em mais de um ponto na
extremidade do módulo.
Figura 4.6 – Desprendimento de extremidade de módulo devida a ação dos ventos

Até o fim da realização desta pesquisa não haviam sido registrados a ocorrência de
patologias nos forros experimentais.
69
4.3 – A EFICIÊNCIA DA SUBCOBERTURA
Por fim, para demonstrar a eficiência do forro construído a partir das leituras obtidas
acerca das temperaturas aferidas nos ambientes. Os valores completos de temperatura
máximos e mínimos aferidos, além do comportamento em gráfico destas temperaturas podem
ser verificados no apêndice deste trabalho.
4.3.1 – Sala
Para a análise, os dados serão observados em combinações de valores referentes a 7
dias sem aplicação da manta e 7 dias com a aplicação da manta, onde o foco da análise será a
temperatura máxima aferida e a amplitude da variação diária de temperatura.
4.3.1.1 – 1˚ Combinação
A primeira combinação será de uma visão mais imediata à aplicação, considerando 7
dias anteriores a aplicação do forro e 7 dias posteriores a aplicação, num período que se inicia
em 26/08 a 01/09 representando os sem aplicação e de 03/09 a 09/09 para o período com a
aplicação. Temos que:
Tabela 4.3 – 1˚ combinação de valores para a SALA: (26/08 – 01/09) / (03/09 – 09/09)
SEM APLICAÇÃO COM APLICAÇÃO
DATA Picos de Variação DATA Picos de Variação
Temp. (˚C) (∆˚C) Temp. (˚C) (∆˚C)
38,20 37,00
26/08/2017 11,9 03/09/2017 9,8
26,30 27,20
40,20 37,50
27/08/2017 14 04/09/2017 10,1
26,20 27,40
40,50 37,00
28/08/2017 14,8 05/09/2017 9,3
25,70 27,70
40,50 35,00
29/08/2017 13,9 06/09/2017 8
26,60 27,00
39,90 36,70
30/08/2017 14,3 07/09/2017 10,2
25,60 26,50
39,40 33,90
31/08/2017 14 08/09/2017 6,5
25,40 27,40
38,70 35,60
01/09/2017 13,3 09/09/2017 8,6
25,40 27,00
Média da variação 13,74 ˚C Média da variação 8,93 ˚C
Fonte: o autor.
A redução média na variação da amplitude será de:

(13,74 − 8,93)
%∆𝑻𝒎 = ×100 ≅ 35%
13,74
70
Graficamente, as temperaturas máximas para o tempo proposto irão se comportar da

seguinte maneira:
Temperaturas Máximas: 1˚ Combinação - (26/08 – 01/09) / (03/09 – 09/09)

42,00
40,20 40,50 40,50
39,90
40,00 39,40
38,70
38,20
37,50
38,00 37,00 37,00 36,70
35,60
36,00 35,00
33,90
34,00
32,00
30,00
Dia 1 Dia 2 Dia 3 Dia 4 Dia 5 Dia 6 Dia 7
Sem aplicação da manta Com aplicação da manta
Figura 4.7 – Temperaturas máximas aferidas na 1˚ combinação da SALA.

Fonte: o autor.
Ao analisar os valores de temperatura máxima, observamos que o maior valor

encontrado para os dias sem a aplicação da subcobertura foi de 40,5˚C, enquanto que o maior
valor para os dias com aplicação foi de 37,5˚C, ou seja, 3˚C a menos que a temperatura
inicialmente citada. Para efeito de cálculo, a média aritmética da temperatura máxima, sem a
aplicação será de:
(38,2 + 40,2 + 40,5 + 40,5 + 39,9 + 39,4 + 38,7)
∆𝑻𝒎á𝒙𝑺 = = 39,63˚𝐶
7
E com a aplicação do forro será:
(37,0 + 37,5 + 37,0 + 35,0 + 36,7 + 33,9 + 35,6)
∆𝑻𝒎á𝒙𝒄 = = 36,1˚𝐶
7
Portanto, a redução média nas temperaturas máximas foi de:
𝑹𝑻𝒎 = 39,53 − 36,1 = 𝟑, 𝟓𝟑˚𝑪
Nesta combinação serão considerados os momentos médios no decorrer do período de
monitoramento, também analisando uma sequência de 7 dias. A primeira sequência de 15/08
a 21/08 para representar o período sem a aplicação e de 14/09 a 20/09 para representar o
período onde já havia ocorrido a aplicação da subcobertura:
71
Tabela 4.4 – 2˚ Combinação de valores para a SALA: (15/08 – 21/08) / (14/09 – 20/09)
Temp. (˚C) (∆˚C) Temp. (˚C) (∆˚C)
38,80 36,00
15/08/2017 14 14/09/2017 9
24,80 27,00
41,40 35,60
16/08/2017 15,8 15/09/2017 9,4
25,60 26,20
31,40 34,00
17/08/2017 4,3 16/09/2017 7,4
27,10 26,60
35,60 32,40
18/08/2017 11,4 17/09/2017 8,4
24,20 24,00
38,70 33,50
19/08/2017 14,6 18/09/2017 10,3
24,10 23,20
39,30 35,30
20/08/2017 13,1 19/09/2017 11,3
26,20 24,00
34,70 35,90
21/08/2017 10 20/09/2017 10,2
24,70 25,70
Fonte: o autor.
(11,89 − 9,43)
%∆𝑻𝒎 = ×100 ≅ 21%
11,89
seguinte maneira:
Temperaturas Máximas: 2˚ Combinação - (15/08 - 21/08) / (14/09 - 20/09)

45,00 41,40
38,70 39,30
40,00 36,00 35,60 35,60 36,50 35,90
34,00 33,50 34,70 35,30
35,00 31,40 32,40
30,00
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00

Fonte: o autor.

72
valor para os dias com aplicação foi de 36,0˚C, ou seja, 5,4˚C a menos que a temperatura
máxima sem a aplicação. Para efeito de cálculo, a média aritmética da temperatura máxima,
sem a aplicação será de:
(41,4 + 31,4 + 35,6 + 38,7 + 39,3 + 34,7 + 36,5)
∆𝑻𝒎á𝒙𝑺 = = 36,8˚𝐶
7
(36,0 + 35,6 + 34,0 + 32,4 + 33,5 + 35,3 + 35,9)
∆𝑻𝒎á𝒙𝒄 = = 34,67˚𝐶
7
𝑹𝑻𝒎 = 36,8 − 34,67 = 𝟐, 𝟏𝟑˚𝑪
Nesta última combinação serão considerados os momentos extremos no decorrer do
período de monitoramento, isto é, o início e o fim deste período, também analisando uma
sequência de 7 dias. A primeira sequência será de 03/08 a 09/08 para representar o período
sem a aplicação e de 26/09 a 02/10 para representar o período onde já havia ocorrido a
aplicação do revestimento:
Tabela 4.5 – 3˚ Combinação de valores para a SALA: (03/08 – 09/08) / (26/09 – 02/10)
Temp. (˚C) (∆˚C) Temp. (˚C) (∆˚C)
36,60 33,60
03/08/2017 12,2 26/09/2017 8
24,40 25,60
36,30 33,10
04/08/2017 13,9 27/09/2017 6,9
22,40 26,20
38,10 32,30
05/08/2017 15,6 28/09/2017 6,8
22,50 25,50
39,30 36,90
06/08/2017 15,8 29/09/2017 11,6
23,50 25,30
38,90 34,80
07/08/2017 14,8 30/09/2017 8
24,10 26,80
40,30 35,80
08/08/2017 15,1 01/10/2017 8,5
25,20 27,30
40,80 37,50
09/08/2017 14,8 02/10/2017 10
26,00 27,50
Fonte: o autor.

(14,6 − 8,54)
%∆𝑻𝒎 = ×100 ≅ 41,5%
14,6
73

seguinte maneira:

45,00 40,80
39,30 40,30
38,10 38,90
40,00 36,60 36,30 36,90 37,50
34,80 35,80
33,60 33,10 32,30
35,00
30,00
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00

Fonte: o autor.

(36,6 + 36,3 + 38,1 + 39,3 + 38,9 + 40,30 + 40,8)
∆𝑻𝒎á𝒙𝑺 = = 38,61˚𝐶
7
(33,6 + 33,1 + 32,3 + 36,9 + 34,8 + 35,8 + 37,5)
∆𝑻𝒎á𝒙𝒄 = = 34,86˚𝐶
7
𝑹𝑻𝒎 = 38,61 − 34,86 = 𝟑, 𝟕𝟓˚𝑪
4.3.2 – Ateliê
Da mesma forma que a sala, para a análise, os dados serão observados em
combinações de valores referentes a 7 dias sem aplicação do forro e 7 dias com a aplicação
do forro, onde o foco da análise será a temperatura máxima aferida e a amplitude da variação
diária de temperatura.
74
A primeira combinação será de a visão mais imediata à aplicação, considerando 7 dias
anteriores a aplicação do forro e 7 dias posteriores a aplicação num período que se inicia em
28/08 a 03/09 representando os dias sem aplicação e de 05/09 a 11/09 para o período com a
aplicação. Temos que:
Tabela 4.6 – 1˚ Combinação de valores para o ATELIÊ: (28/08 – 03/09) / (05/09 – 11/09)
Temp. (˚C) (∆˚C) Temp. (˚C) (∆˚C)
39,80 36,40
28/08/2017 13,9 05/09/2017 9
25,90 27,40
39,40 34,30
29/08/2017 12,5 06/09/2017 8,9
26,90 25,40
37,70 36,10
30/08/2017 12,5 07/09/2017 9,7
25,20 26,40
37,50 33,70
31/08/2017 12,4 08/09/2017 6,8
25,10 26,90
37,20 35,00
01/09/2017 12,4 09/09/2017 8,9
24,80 26,10
37,60 36,20
02/09/2017 12,3 10/09/2017 8,9
25,30 27,30
39,60 35,40
03/09/2017 13,2 11/09/2017 9,4
26,40 26,00
Fonte: o autor.

(12,74 − 8,8)
%∆𝑻𝒎 = ×100 ≅ 31%
12,74
seguinte maneira:
75

41,00
39,80 39,60
40,00 39,40
39,00
37,70 37,50 37,60
38,00 37,20
37,00 36,40 36,10 36,20
36,00 35,40
35,00
35,00 34,30
33,70
34,00
33,00
32,00
31,00
30,00
Figura 4.10 – Temperaturas máximas aferidas na 1˚ combinação do ATELIÊ.

Fonte: o autor.

(39,8 + 39,4 + 37,7 + 37,5 + 37,2 + 37,6 + 39,6)
∆𝑻𝒎á𝒙𝑺 = = 38,4˚𝐶
7
(36,4 + 34,3 + 36,1 + 33,7 + 35,0 + 36,2 + 35,4)
∆𝑻𝒎á𝒙𝒄 = = 35,3˚𝐶
7
𝑹𝑻𝒎 = 38,4 − 35,3 = 𝟑, 𝟏˚𝑪
Nesta combinação serão considerados os momentos médios no decorrer do período de
monitoramento, também analisando uma sequência de 7 dias. A primeira sequência de 16/08
a 22/08 para representar o período sem a aplicação e de 16/09 a 22/09 para representar o
período onde já havia ocorrido a aplicação da subcobertura:
76
Temp. (˚C) (∆˚C) Temp. (˚C) (∆˚C)
30,10 32,40
16/08/2017 4,60 16/09/2017 7,30
25,50 25,10
33,10 31,80
17/08/2017 6,90 17/09/2017 10,70
26,20 21,10
36,10 33,30
18/08/2017 13,50 18/09/2017 10,90
22,60 22,40
38,50 35,60
19/08/2017 15,10 19/09/2017 11,60
23,40 24,00
33,30 36,00
20/08/2017 7,70 20/09/2017 10,30
25,60 25,70
35,40 36,00
21/08/2017 11,10 21/09/2017 8,80
24,30 27,20
37,70 30,70
22/08/2017 15,80 22/09/2017 5,00
21,90 25,70
Fonte: o autor.

(10,67 − 9,23)
%∆𝑻𝒎 = ×100 ≅ 13,5%
10,67
seguinte maneira:

45,00
38,50 37,70
40,00 36,10 36,00
35,60 35,40 36,00
32,40 33,10 31,80 33,30 33,30
35,00 30,70
30,10
30,00
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7
Figura 4.11 – Temperaturas máximas aferidas na 2˚ combinação do ATELIÊ

Fonte: o autor.
77

(30,1 + 33,1 + 36,1 + 38,5 + 33,3 + 35,4 + 37,7)
𝑻𝒎á𝒙𝑺 = = 34,89˚𝐶
7
(32,4 + 31,8 + 33,3 + 35,6 + 36,0 + 36,0 + 30,7)
𝑻𝒎á𝒙𝒄 = = 33,69˚𝐶
7
𝑹𝑻𝒎 = 34,89 − 33,69 = 𝟏, 𝟐˚𝑪
Nesta última combinação serão considerados os momentos extremos no período de

monitoramento, isto é, o início e o fim deste período, também analisando uma sequência de 7
dias. A primeira sequência será de 05/08 a 11/08 para representar o período sem a aplicação e
de 28/09 a 04/10 para o período onde já havia ocorrido a aplicação do revestimento:
Temp. (˚C) (∆˚C) Temp. (˚C) (∆˚C)
36,80 31,00
05/08/2017 13,90 28/09/2017 6,60
22,90 24,40
37,80 35,00
06/08/2017 14,00 29/09/2017 10,30
23,80 24,70
39,40 34,60
07/08/2017 15,00 30/09/2017 8,70
24,40 25,90
38,50 37,20
08/08/2017 13,30 01/10/2017 11,20
25,20 26,00
39,00 36,80
09/08/2017 12,80 02/10/2017 10,10
26,20 26,70
36,00 33,10
10/08/2017 9,80 03/10/2017 5,40
26,20 27,70
34,40 35,60
11/08/2017 9,20 04/10/2017 9,70
25,20 25,90
Fonte: o autor.
78
Portanto, a redução média na taxa de variação será de:

(12,57 − 8,86)
%∆𝑻𝒎 = ×100 ≅ 29,5%
12,57

seguinte maneira:
Temperaturas Máximas: 3˚ Combinação - (05/08 - 11/08) - (28/09 - 04/10)

45,00
39,40 38,50 39,00
40,00 36,80 37,80 37,20 36,80
35,00 36,00 35,60
34,60 34,40
35,00 33,10
31,00
30,00
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
Figura 4.12 – Temperaturas máximas aferidas na 3˚ combinação do ATELIÊ.

Fonte: o autor.

(36,8 + 37,8 + 39,4 + 38,5 + 39,0 + 36,0 + 34,4)
𝑻𝒎á𝒙𝑺 = = 37,41˚𝐶
7
(31,0 + 35,0 + 34,6 + 37,2 + 36,8 + 33,1 + 35,6)
𝑻𝒎á𝒙𝒄 = = 34,76˚𝐶
7
𝑹𝑻𝒎 = 37,41 − 34,76 = 𝟐, 𝟔𝟔˚𝑪
79
4.3.3 – Resumo
Os dados previamente calculados podem ser reunidos na seguinte tabela:
Tabela 4.9 – Resumo das reduções de temperatura aferidos
Redução na Variação de Redução Média na
Temperatura Temperatura Máxima
SALA ATELIÊ SALA ATELIÊ
1˚ Combinação 35% 31% 3,53 ˚C 3,10 ˚C
2˚ Combinação 21% 13,50% 2,13 ˚C 1,20 ˚C
3˚ Combinação 41,50% 29,50% 3,75 ˚C 2,66 ˚C
Fonte: o autor
Iremos utilizar a média ponderada para atribuir um valor numérico final à redução na
variação da amplitude de temperatura. Será atribuído o valor de peso 1 para a 1˚ combinação,
0,5 para a 2˚ combinação e 0,25 para a 3˚ combinação. Então, para a sala:
35%×1 + 21%×0,5 + (41,5×0,25)
𝒎∆𝑻𝑺 = = 31,93% ≅ 32%
1 + 0,5 + 0,25
E para o ateliê:
31%×1 + 13,5%×0,5 + (29,5×0,25)
𝒎∆𝑻𝑨 = = 25,79% ≅ 26%
1 + 0,5 + 0,25
Por fim, será atribuído um valor numérico final ao principal objetivo desta pesquisa:
reduzir a temperatura interna dos ambientes escolhidos. Da mesma forma que a variação, será
atribuído o valor de peso 1 para a 1˚ combinação, 0,5 para a 2˚ combinação e 0,25 para a 3˚
combinação. Então, para a sala houve uma redução média na temperatura ambiente de:
3,53×1 + 2,13×0,5 + (3,75×0,25)
𝑹𝑻𝒎𝑺 = = 𝟑, 𝟏𝟔 ˚𝑪
1 + 0,5 + 0,25
E para o ateliê, a redução média foi de:
3,1×1 + 1,2×0,5 + (2,66×0,25)
𝑹𝑻𝒎𝑨 = = 𝟐, 𝟓 ˚𝑪
1 + 0,5 + 0,25
Logo, em todas as combinações ocorreu a redução, tanto na variação da temperatura,
quanto no valor de temperatura máximo, atingindo o primeiro objetivo específico de reduzir a
temperatura dos ambientes avaliados através do método.
Importante ressaltar que os valores de redução mais desfavoráveis (menores valores)
encontrados foram no ateliê, e apesar desta diferença é importante citar que as temperaturas
no ateliê se demonstraram menores durante todo o período de monitoramento que a sala, pois
este era um local semi-aberto onde a ventilação natural é favorecida, tornando este local mais
suscetível às variações climáticas ocorridas em meio externo.
80
5 – Conclusão
CONCLUSÃO
O número de embalagens descartadas atualmente é motivo de preocupação. Dado ao

fato de que ainda não existem políticas públicas específicas na cidade de Rio Branco para este
tipo de resíduo, toda unidade de embalagem, após o consumo do produto condicionado, é
descartada. Seguindo a média mundial, a população da cidade de Rio Branco também tende a
crescer, logo, o consumo irá acompanhar este crescimento, e por consequência o descarte.
Portanto, qualquer inovação que venha possibilitar a redução neste descarte é importante,
visto que, para o mês de dezembro de 2017, considerando que para cobrir uma área de 1m2
são necessárias cerca de 18 embalagens, o número de embalagens descartadas seria capaz de
cobrir em torno de 12.243m2, o suficiente para cobrir em torno de 280 casas populares de
36m2.
Acerca do método, o maior desafio foi a coleta de embalagens suficientes para realizar
T
a pesquisa e cobrir os locais de esturo, levando em conta o rendimento de 1𝑚 18𝑢𝑛.citado
anteriormente. A confecção das mantas, apesar da simplificada, é o processo que demanda
um tempo maior de execução, por isso foi feita de forma diária, evitando o acúmulo de
serviço e contratempos, a fim de realizar o trabalho dentro do prazo previsto. De todas as
etapas, a instalação é o processo que demanda a menor quantidade de tempo, devido à sua
praticidade.
Dado ao fato que o custo para a implantação do método é baixo, os insumos são
abundantes e que a facilidade de confecção e instalação é expressiva, a subcobertura é viável
como medida alternativa ao descarte que vem sendo realizado atualmente, principalmente
pela comprovada eficiência do método em reduzir a temperatura ambiente.
A temperatura ambiente é o principal parâmetro de influência no conforto térmico. Ao
reduzirmos esta temperatura, os usuários deste local terão seu sistema termorregulador menos
solicitado, estimulando a sensação de conforto e contribuindo para a qualidade de vida do
usuário.
81
5 – Conclusão
RECOMENDAÇÕES PARA FUTUROS TRABALHOS
• Melhorar o método no que se refere a otimizar o uso dos recursos necessário para a
confecção e implantação da subcobertura, visto a necessidade do uso de água, energia e os
outros insumos previamente descritos neste trabalho.
• Reaplicar o método em residências, avaliando sob o ponto de vista social os efeitos
sentidos pelos usuários através de um questionário padrão.
• Verificar a eficiência do método como revestimento interno das vedações de
residências construídas em madeira, de preferência em unidades de interesse social, havendo
a possibilidade de realizar a segunda sugestão para futuro trabalho.
82
Apêndice
APÊNDICES
83
Apêndice
APÊNDICE I – Valores de temperatura máximos e mínimos aferidos na SALA
Valor Máximo (˚C) Valor Mínimo (˚C)

Identificação DATA
Hora Temperatura Hora Temperatura
SEM-01 03/08/2017 13:57:39 36,60 06:07:39 24,40
SEM-02 04/08/2017 13:57:39 36,30 05:57:39 22,40
SEM-03 05/08/2017 12:57:39 38,10 05:57:39 22,50
SEM-04 06/08/2017 13:07:39 39,30 06:07:39 23,50
SEM-05 07/08/2017 14:07:39 38,90 06:07:39 24,10
SEM-06 08/08/2017 13:17:39 40,30 05:57:39 25,20
SEM-07 09/08/2017 13:57:39 40,80 06:17:39 26,00
SEM-08 10/08/2017 14:17:39 37,40 06:17:39 26,80
SEM-09 11/08/2017 12:17:39 36,40 06:17:39 26,20
SEM-10 12/08/2017 13:17:39 38,40 06:17:39 24,70
SEM-11 13/08/2017 12:37:39 38,10 06:07:39 26,20
SEM-12 14/08/2017 12:37:39 35,80 06:07:39 26,50
SEM-13 15/08/2017 13:47:39 38,80 06:07:39 24,80
SEM-14 16/08/2017 12:37:39 41,40 06:07:39 25,60
SEM-15 17/08/2017 13:37:39 31,40 06:07:39 27,10
SEM-16 18/08/2017 13:47:39 35,60 06:37:39 24,20
SEM-17 19/08/2017 13:47:39 38,70 06:07:39 24,10
SEM-18 20/08/2017 13:07:39 39,30 06:07:39 26,20
SEM-19 21/08/2017 13:37:39 34,70 06:17:39 24,70
SEM-20 22/08/2017 13:17:39 36,50 06:27:39 22,80
SEM-21 23/08/2017 12:47:39 38,60 06:07:39 23,00
SEM-22 24/08/2017 12:37:39 40,50 06:07:39 24,70
SEM-23 25/08/2017 14:17:39 38,50 06:07:39 25,40
SEM-24 26/08/2017 12:17:39 38,20 06:07:39 26,30
SEM-25 27/08/2017 12:57:39 40,20 06:07:39 26,20
SEM-26 28/08/2017 13:27:39 40,50 06:17:39 25,70
SEM-27 29/08/2017 12:37:39 40,50 06:07:39 26,60
SEM-28 30/08/2017 13:17:39 39,90 06:07:39 25,60
SEM-29 31/08/2017 12:57:39 39,40 06:07:39 25,40
SEM-30 01/09/2017 13:17:39 38,70 06:07:39 25,40

TRANSIÇÃO 02/09/2017 INSTALAÇÃO
84
Apêndice
COM-01 03/09/2017 13:37:39 37,00 06:07:39 27,20
COM-02 04/09/2017 13:27:39 37,50 06:07:39 27,40
COM-03 05/09/2017 12:47:39 37,00 06:07:39 27,70
COM-04 06/09/2017 14:17:39 35,00 06:07:39 27,00
COM-05 07/09/2017 13:57:39 36,70 06:07:39 26,50
COM-06 08/09/2017 12:27:39 33,90 06:07:39 27,40
COM-07 09/09/2017 14:37:39 35,60 06:07:39 27,00
COM-08 10/09/2017 13:57:39 37,00 06:07:39 27,70
COM-09 11/09/2017 13:47:39 35,90 06:07:39 27,80
COM-10 12/09/2017 12:07:39 34,80 06:17:39 26,10
COM-11 13/09/2017 14:37:39 35,30 06:17:39 25,80
COM-12 14/09/2017 14:27:39 36,00 06:07:39 27,00
COM-13 15/09/2017 12:37:39 35,60 05:57:39 26,20
COM-14 16/09/2017 13:47:39 34,00 06:07:39 26,60
COM-15 17/09/2017 14:47:39 32,40 06:07:39 24,00
COM-16 18/09/2017 14:37:39 33,50 06:07:39 23,20
COM-17 19/09/2017 15:17:39 35,30 06:07:39 24,00
COM-18 20/09/2017 15:07:39 35,90 06:07:39 25,70
COM-19 21/09/2017 15:17:39 35,90 06:07:39 26,90
COM-20 22/09/2017 13:27:39 30,90 06:07:39 26,20
COM-21 23/09/2017 14:37:39 33,90 06:07:39 25,20
COM-22 24/09/2017 15:37:39 26,90 06:47:39 26,00
COM-23 25/09/2017 14:57:39 33,10 05:27:39 24,50
COM-24 26/09/2017 12:57:39 33,60 05:37:39 25,60
COM-25 27/09/2017 14:37:39 33,10 06:07:39 26,20
COM-26 28/09/2017 15:37:39 32,30 05:37:39 25,50
COM-27 29/09/2017 14:17:39 36,90 06:07:39 25,30
COM-28 30/09/2017 14:37:39 34,80 05:47:39 26,80
COM-29 01/10/2017 15:27:39 35,80 04:17:39 27,30
COM-30 02/10/2017 13:47:39 37,50 05:17:39 27,50

Fonte: o autor
85
Apêndice
APÊNDICE II – Valores de temperatura máximos e mínimos aferidos no ATELIÊ
Valor Máximo (˚C) Valor Mínimo (˚C)

Identificação DATA
Hora Temperatura Hora Temperatura
SEM-01 05/08/2017 13:28:32 36,8 05:28:32 22,9
SEM-02 06/08/2017 13:48:32 37,8 06:08:32 23,8
SEM-03 07/08/2017 13:58:32 39,4 05:58:32 24,4
SEM-04 08/08/2017 13:58:32 38,5 05:58:32 25,2
SEM-05 09/08/2017 12:18:32 39 05:58:32 26,2
SEM-06 10/08/2017 12:58:32 36 05:58:32 26,2
SEM-07 11/08/2017 11:58:32 34,4 05:58:32 25,2
SEM-08 12/08/2017 12:48:32 37 05:38:32 23,2
SEM-09 13/08/2017 12:48:32 38 05:18:32 26,1
SEM-10 14/08/2017 12:48:32 37,6 05:58:32 25,4
SEM-11 15/08/2017 13:18:32 37,4 05:38:32 24,3
SEM-12 16/08/2017 13:18:32 36,8 05:58:32 25,5
SEM-13 17/08/2017 12:28:32 30,1 05:38:32 26,2
SEM-14 18/08/2017 14:08:32 33,1 05:28:32 22,6
SEM-15 19/08/2017 13:48:32 36,1 05:58:32 23,4
SEM-16 20/08/2017 13:08:32 38,5 05:58:32 25,6
SEM-17 21/08/2017 13:08:32 33,3 05:48:32 24,3
SEM-18 22/08/2017 13:48:32 35,4 05:58:32 21,9
SEM-19 23/08/2017 13:48:32 37,7 05:48:32 22,9
SEM-20 24/08/2017 13:18:32 39,7 05:58:32 24,8
SEM-21 25/08/2017 12:48:32 38 05:28:32 24,8
SEM-22 26/08/2017 12:38:32 38,2 05:28:32 25,9
SEM-23 27/08/2017 13:28:32 38,7 05:58:32 25,9
SEM-24 28/08/2017 13:38:32 39,8 05:28:32 25,9
SEM-25 29/08/2017 12:58:32 39,4 05:58:32 26,9
SEM-26 30/08/2017 12:58:32 37,7 05:58:32 25,2
SEM-27 31/08/2017 12:08:32 37,5 05:58:32 25,1
SEM-28 01/09/2017 13:18:32 37,2 05:48:32 24,8
SEM-29 02/09/2017 13:28:32 37,6 05:58:32 25,3
SEM-30 03/09/2017 13:28:32 39.6 05:38:32 26,4
TRANSIÇÃO 04/09/2017 INTALAÇÃO
86
Apêndice
COM-01 05/09/2017 12:48:32 36,4 05:38:32 27,4

COM-02 06/09/2017 14:08:32 34,3 06:08:32 25,4
COM-03 07/09/2017 13:38:32 36,1 05:48:32 26,4
COM-04 08/09/2017 11:58:32 33,7 05:48:32 26,9
COM-05 09/09/2017 13:38:32 35 06:08:32 26,1
COM-06 10/09/2017 13:28:32 36,2 06:18:32 27,3
COM-07 11/09/2017 12:38:32 35,4 06:08:32 26
COM-08 12/09/2017 12:58:32 34,2 05:48:32 25,4
COM-09 13/09/2017 13:38:32 35,6 05:38:32 24,6
COM-10 14/09/2017 13:58:32 36,1 05:48:32 26,7
COM-11 15/09/2017 12:38:32 34,3 05:28:32 26,4
COM-12 16/09/2017 14:28:32 32,4 06:08:32 25,1
COM-13 17/09/2017 14:28:32 31,8 05:58:32 21,1
COM-14 18/09/2017 14:18:32 33,3 05:48:32 22,4
COM-15 19/09/2017 13:58:32 35,6 05:38:32 24
COM-16 20/09/2017 13:28:32 36 05:58:32 25,7
COM-17 21/09/2017 13:58:32 36 05:28:32 27,2
COM-18 22/09/2017 11:48:32 30,7 05:28:32 25,7
COM-19 23/09/2017 14:58:32 33,4 05:58:32 25
COM-20 24/09/2017 15:28:32 25,7 07:38:32 24,8
COM-21 25/09/2017 14:28:32 32,4 05:58:32 23,8
COM-22 26/09/2017 14:38:32 33,4 05:08:32 25
COM-23 27/09/2017 14:28:32 32,9 05:48:32 25,5
COM-24 28/09/2017 15:18:32 31 04:38:32 24,4
COM-25 29/09/2017 12:58:32 35 05:08:32 24,7
COM-26 30/09/2017 14:38:32 34,6 06:08:32 25.9
COM-27 01/10/2017 13:08:32 37,2 05:38:32 26
COM-28 02/10/2017 13:18:32 36,8 06:38:32 26,7
COM-29 03/10/2017 13:08:32 33,1 06:28:32 27,7
COM-30 04/10/2017 14:08:32 35,6 05:18:32 25,9
Fonte: o autor
87
Apêndice
APÊNDICE III – Monitoramento da temperatura externa realizado pela AcreBioClimas
Picos de Picos de
Data Data
Temperatura Temperatura
35 37,3
03/08/2017 04/09/2017
19 23,1
33,2 36,4
04/08/2017 05/09/2017
16,3 23
35 34,9
05/08/2017 06/09/2017
17,2 21,9
36,5 36,3
06/08/2017 07/09/2017
18,5 21,8
37,3 34,8
07/08/2017 08/09/2017
19,6 21,8
37,3 35
08/08/2017 09/09/2017
20,2 23,3
36,9 36,5
09/08/2017 10/09/2017
21,7 23,5
34,5 35,5
10/08/2017 11/09/2017
22,7 22,7
23,2 33,3
11/08/2017 12/09/2017
22,7 22,4
35,7 35,5
12/08/2017 13/09/2017
21,7 22,5
35,7 34,9
13/08/2017 14/09/2017
22,1 22,7
35 35,3
14/08/2017 15/09/2017
22,1 22,2
35,5 32,5
15/08/2017 16/09/2017
22,3 22,6
36,2 31,3
16/08/2017 17/09/2017
22,4 17,9
28,6 33,9
17/08/2017 18/09/2017
23,3 17,2
30,9 36,1
18/08/2017 19/09/2017
20,5 17,9
34,2 36,1
19/08/2017 20/09/2017
20 19,9
36 36,1
20/08/2017 21/09/2017
20,9 22,3
30,7 31,2
21/08/2017 22/09/2017
22,3 22,6
88
Apêndice
33,3 34
22/08/2017 23/09/2017
17,7 21,9
34,7 25,6
23/08/2017 24/09/2017
18,8 22,9
36,6 33,1
24/08/2017 25/09/2017
19,8 22,1
35,5 33,6
25/08/2017 26/09/2017
21,5 22,1
34,7 32,5
26/08/2017 27/09/2017
22,5 23
36 32,8
27/08/2017 28/09/2017
22,5 22,3
37,7 35
28/08/2017 29/09/2017
21,7 22,1
37,2 34,5
29/08/2017 30/09/2017
22,7 23,5
36,1 35,2
30/08/2017 01/10/2017
22,5 23,9
35,7 35,7
31/08/2017 02/10/2017
21,8 23,5
36,5 31,4
01/09/2017 03/10/2017
22,3 24,3
36,1 35,3
02/09/2017 04/10/2017
22,3 23,3
37,1 35,3
03/09/2017 05/10/2017
22,9 22,8
89
Apêndice
APÊNDICE IV – SALA: gráfico comparativo de temperatura Externa / Interna

90
Apêndice
APÊNDICE V – ATELIÊ: Gráfico comparativo de temperatura Externa / Interna

91
Apêndice
APÊNDICE VI – Ambiente utilizado para forro experimental: SALA

92
Apêndice
APÊNDICE VII – Ambiente utilizado para forro experimental: ATELIÊ

93
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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em: 28 de novembro de 2017.

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO ACRE

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

VITOR DOURADO MARGARIDO

REUTILIZAÇÃO DE EMBALAGENS ACARTONADAS TETRA PAK©

Orientador: Prof. Drª. Josélia da Silva Alves

Trabalho de Conclusão de Curso elaborado junto ao

Trabalho de Conclusão de Curso – TCC

Rio Branco – Acre

Reutilização de embalagens acartonadas TetraPak© sob telhas de fibrocimento para a

Trabalho de Conclusão de Curso – TCC elaborado

Entregue em: 10/03/2018

Rio Branco – Acre

A partir da necessidade de melhorar as condições térmicas de um oratório, foi

Palavras-chave: embalagem acartonada; reutilização; conforto térmico.

Quadro 2.1 – Efeitos da temperatura sobre o rendimento da atividade humana .....................

Tabela 3.1 – Quantitativo de módulos para o forro experimental da sala................................ 57

ABNT – Associação Brasileira de Norma Técnicas

2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..................................................................................... 18

4 – RESULTADOS E DISCUSSÕES ....................................................................................... 62

RECOMENDAÇÕES PARA FUTUROS TRABALHOS ........................................................ 81

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 93

1.1 – CONSIDERAÇÕES INICIAIS

Algumas alternativas foram consideradas, porém a que se mostrou mais adequada às

Avaliar os efeitos da reutilização de embalagens acartonadas Tetra Pak para a

• Reduzir a temperatura ambiente através da aplicação de um método que reutiliza

1.4 – ESTRUTURA DO TRABALHO

No Capítulo 1 foram apresentadas as motivações e as limitações concernentes a este

2.1 – CONFORTO TÉRMICO

Observando este quadro, é possível compreender o porquê de locais como escritórios,

As principais normas internacionais acerca de conforto térmico referenciadas neste

2.1.3 – Mecanismos termorreguladores

O homem é um ser homeotérmico, ou seja, possui a temperatura interna constante,

do corpo se tornam iguais às perdas, atinge-se uma sensação neutra. (PEREIRA,

Figura 2.1 – Representação esquemática da fisiologia humana e as trocas térmicas.

Estas relações de calor entre um corpo (sistema) e o espaço (ambiente) é o ramo

2.1.4.1. Leis da Termodinâmica

A termodinâmica é dividida em duas leis fundamentais. Lamberts et al. (2014, p. 350)

Quanto à Segunda Lei da Termodinâmica, Lamberts et al. (2014, p.350) descreve

2.1.4.2 – Trocas térmicas

Descritas as leis acerca da transferência térmica, é necessário descrever os modos que

c) Radiação: “é a transferência de energia através de ondas eletromagnéticas”

2.1.5 – Determinação do conforto térmico

A ideia de se quantificar ou mensurar o conforto térmico parece meio abstrata, porém,

2.1.5.1 – O Voto Médio Predito (PMV)

2.1.5.2 – Os parâmetros de conforto térmico

Para a formulação da equação do PMV, Fanger considerou algumas variáveis que

Existem aparelhos denominados de analisadores de bioclima, que são aparelhos que

2.1.5.3 – A determinação do conforto térmico

Aferidas as características do ambiente, é necessário a realização dos cálculos para a

PMV = (0,303. e-0,036M + 0,028) . L

2.1.7 – Isolamento térmico nas construções

À inércia térmica estão associados dois fenômenos de grande significado para o

Figura 2.6 – Relações de atraso e amortecimento entre te (temperatura externa) e ti (temperatura

Figura 2.7 – Representação das trocas térmicas em um telhado e forro, respectivamente.

A norma americana ASTM C 168/01 define isolante térmico como (apud

Figura 2.8 – Propriedades radiantes no espectro da radiação solar e do infravermelho de materiais.

Ruben Rausing, o fundador da empresa Tetra Pak©, revolucionou o setor de alimentos

Figura 2.9 – Embalagens acartonadas Tetra Classic®, comercializadas na década de 1950

A embalagem é capaz de conservar alimentos por meses, devido principalmente à sua

2.2.3 – Fabricação e envase

Figura 2.11 – Envase de produtos em embalagem acartonada no modelo Tetra Brik ®

2.2.4 – A Tetra Pak© e o meio ambiente

A Lei n˚ 6.938, de 31 de agosto de 1981, dispõe sobre a Política Nacional de Meio

De acordo com a legislação brasileira, a Tetra Pak© se encaixa no termo IV como

responsabilidade do cliente, finalizado o consumo do alimento, a embalagem tomará algum