UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO

PARANÁ
DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE MECÂNICA
Professor Fábio Martins

PROCESSOS DE SOLDAGEM

Notas de aula da disciplina Processos de Soldagem: ME 75B

Engenharia Mecatrônica

Prof. Dr. Fábio Martins

Última revisão: 20/08/2019

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 SUMÁRIO

Metalurgia Física 3
Fluxo de calor em soldagem 13
Defeitos e descontinuidades em soldas 18
Soldagem a gás oxi-combustível 30
Soldagem com eletrodos revestidos 39
Soldagem MIG/MAG e com Arames Tubulares 44
Soldagem por arco submerso 57
Soldagem TIG 68
Soldagem por Resistência 77
Outros processos de soldagem 96

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 INTRODUÇÃO À METALURGIA FÍSICA

Metalurgia (sf) (gr metallourgía)

1- Arte de extrair os metais e de os manipular industrialmente.
2- O estudo das técnicas dessa arte: Curso de metalurgia.
A metalurgia pode ser dividida em duas áreas principais:
 Metalurgia de processos: Conjunto de processos e atividades envolvendo a
redução de minérios à forma metálica, refino dos metais, produção de ligas,
fundição e o trabalho aplicado aos metais para transforma-lo em produtos.
 Metalurgia física: Conjunto das técnicas e processos aplicados aos metais
visando sua aplicação, teste, projeto e inspeção de produtos acabados e semi-
acabados, tais como tratamentos térmicos, ensaios mecânicos e metalografia.
Os corpos sólidos, e em particular os metais, tem muitas de suas propriedades
relacionadas com a estrutura. A estrutura, por sua vez, é influenciada pelos
processamentos sofridos pelo metal até que este atinja sua forma e tamanho finais.
O termo estrutura é muito geral, e compreende desde aspectos grosseiros, com
dimensões superiores a 0,1 mm (macroestrutura) até detalhes da organização interna dos
átomos (estrutura eletrônica). Estes níveis de ordem de grandeza são subdivididos de
acordo com a tabela I.
Tabela I – Classificação dos níveis de estrutura segundo a ordem de grandeza
Nível Estrutural Dimensões Exemplos de Detalhes
aproximadas técnicas de estudo identificados
Macroestrutura > 100 m Macrografia, Segregação, trincas,
radiografia porosidade
Microscopia óptica, Tamanho de grão,
100 m a 0,1 m microscopia microconstituintes,
Microestrutura eletrônica de microtrincas
varredura (MEV)
Microscopia Precipitados
0,1 m a 1Å eletrônica de submicroscópicos
transmissão (MET)
Estrutura Células unitárias,
cristalina 10 Å a 1 Å Difração de parâmetros de rede,
Raios – X defeitos cristalinos
Estrutura <1Å Espectroscopia de Níveis atômicos,
eletrônica emissão óptica defeitos eletrônicos

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 ESTRUTURA CRISTALINA

Os átomos de um metal no estado sólido se agrupam em padrões definidos, que

por sua forma geométrica, são comparados à cristais. Este arranjo atômico se caracteriza
pela repetição, em 3 dimensões, desta forma cristalina básica. A grande maioria dos
metais segue 3 arranjos básicos: Cúbico de Corpo Centrado (CCC), Cúbico de Face
Centrada (CFC) e Hexagonal Compacto (HC), conforme exemplifica a tabela II.

Tabela II – Exemplos de estruturas cristalinas dos metais mais comuns

Estrutura cristalina Exemplo
CCC Fe (abaixo de 910 ºC), Fe (entre 1390 ºC e
1534 ºC), Cr, V, Mo, W, Nb
CFC Fe (entre 910 ºC e 1390 ºC), Al, Ag, Au,
Cu, Ni, Pt
HC Zn, Mg, Be, Zr, Hf

O tipo de estrutura cristalina está intimamente relacionado com as propriedades

do metal. Por exemplo, metais com estrutura CFC apresentam elevada dutilidade,
tenacidade e condutividades elétrica e térmica. Alguns metais assumem mais de uma
configuração cristalina, de acordo com a temperatura e pressão ambientes, como, por
exemplo, o ferro: à temperatura ambiente e pressão normal, o ferro tem estrutura CCC
(ferro ), estrutura mantida até 910 ºC. Entre 910 ºC e 1390 ºC assume estrutura CFC
(ferro ), e entre 1390 ºC e 1534 ºC, volta a ter estrutura CCC (ferro ).

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 Uma das características dos cristais, também chamados de células unitárias, é a
de ter uma direção preferencial de crescimento, durante a solidificação. Um metal, ao
solidificar, necessita de um substrato sólido para servir de âncora para o crescimento da
estrutura cristalina. Este substrato é chamado de núcleo. Em um metal fundido, prestes a
solidificar, quanto maior for o número de núcleos maior será a quantidade de grãos. A
orientação espacial do núcleo determina a direção de solidificação e crescimento da
estrutura cristalina. Se existirem 2 ou mais núcleos, com orientações distintas, estes irão
gerar estruturas cristalinas com direções de crescimento distintos. Em determinado
momento, ao se encontrarem, uma das estruturas cristalinas irá se sobrepor à outra,
truncando seu crescimento. Tal fenômeno é conhecido por crescimento competitivo. A
região de separação entre duas estruturas cristalinas é chamada de contorno de grão.
Nesta região os átomos são levemente deslocados de suas posições normais, provendo
uma região de transição entre as estruturas cristalinas discordantes. Um grão nada mais
é do que um conjunto de células unitárias que cresceu em um único sentido.

Embora os metais puros sejam eventualmente utilizados industrialmente, as ligas

tem maior aplicação. Por liga metálica entende-se uma mistura de um metal com um ou
mais elementos diferentes, metálicos ou não, chamados de elementos de liga. Contudo,
ligas e metais puros inevitavelmente irão conter uma certa quantidade de outros
elementos, chamados de elementos residuais ou simplesmente impurezas. A presença de
elementos de liga e impurezas afeta radicalmente as propriedades dos metais. Por

5
exemplo, a presença de carbono no ferro, formando a conhecida liga de ferro e carbono
chamada de aço, ou de zinco no cobre (latão) tende a aumentar a resistência mecânica e
a dureza e a diminuir a condutividade térmica.

Na estrutura cristalina dos metais (também chamada de matriz metálica) um

elemento de liga pode estar presente em solução sólida ou então dar origem a novas
fases. Uma fase é definida como uma parte homogênea do sistema (no caso, a liga
metálica) cujas composição, propriedades físicas e químicas são idênticas ao longo de
seu domínio, que está separado das outras partes do sistema por uma superfície de
divisão visível, chamada interface. Como exemplo pode-se citar a mistura de água e
gelo. Para a metalurgia física esta definição é muito rígida, aceitando-se, por exemplo,
pequenas variações de composição química dentro de uma fase.

Uma solução sólida pode ser de 2 tipos: intersticial ou substitucional.

A solução intersticial ocorre quando os átomos do elemento de liga são

significativamente menores que os átomos da matriz metálica. Os átomos do elemento
de liga se alojam nos espaços entre as células.
A solução substitucional acontece quando os átomos do material e do elemento de liga
tem tamanhos aproximadamente iguais. Neste caso ocorre a substituição de um dos
átomos do metal pelo do elemento de liga.

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 Uma estrutura cristalina perfeita, ideal, é necessariamente irreal. Na realidade,
em uma rede cristalina existe uma quantidade de defeitos muito grande, cujos principais
são:

 Lacunas: ausência de um átomo na célula unitária

 Defeito intersticial: presença de um átomo um uma posição do cristal que não
deveria estar ocupada (interstício).
 Deslocação ou discordância: defeito linear caracterizado como uma distorção na
rede cristalina que pode ser caracterizada como uma linha.
 Contorno de grão: É a superfície de separação entre grãos adjacentes sendo,
portanto, um defeito superficial e que resulta das diferenças de orientação cristalina
entre os grãos.

O acúmulo de imperfeições na rede cristalina tende a tensionar a mesma,

diminuindo a dutilidade do material e aumentando sua resistência mecânica.

FASES PRESENTES NOS AÇOS

Os aços são ligas de ferro com, no máximo, 2 % de carbono em peso, contendo

ainda outros elementos, resultantes do processo de fabricação (impurezas ou elementos
residuais) ou adicionados intencionalmente (elementos de liga). No primeiro caso temos
os aços carbono e no segundo, aços ligados.
De acordo com o teor de elementos de liga, os aços ligados podem ser
subdivididos em baixa (teor de elementos de liga inferior a 5%), média (entre 5 e 10%)
e alta liga (superior a 10%).
Variações na composição química e tratamentos térmicos e mecânicos aplicados
durante a fabricação possibilitam a obtenção de aços com propriedades variando dentro
de uma ampla faixa. Esta extensa gama de propriedades, juntamente com o baixo custo
e facilidade de obtenção explicam a enorme utilização atual do ferro, particularmente na
forma de aço, como material de engenharia.
Para o estudo dos efeitos da soldagem no aço é necessário um conhecimento
prévio de sua microestrutura e de como esta pode ser alterada pelos tratamentos

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térmicos e variações de composição química. Para isto, inicialmente veremos o
diagrama de equilíbrio Fe-C.

Campo : Austenita (CFC)

Resfriamento: Transformação em ferrita e perlita (ferrita + cementita)
Ferrita: macia, dútil e tenaz, contudo a baixas temperaturas torna-se frágil

Perlita: mais duro e menos tenaz, composto por ferrita e cementita, um carboneto de
ferro (Fe3C)

A proporção de perlita aumenta gradativamente até que, para um aço com 0,8%
de carbono a estrutura de solidificação é 100% perlítica. Acima de 0,8% a estrutura
passa a ser de perlita e cementita.

As relações e estruturas finais de solidificação mostradas nos diagramas de

equilíbrio são verdadeiras apenas para estas situações, ou seja, de equilíbrio, com o

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material a temperaturas homogêneas e resfriamento lento, condições que não se
verificam durante a soldagem.

Quando a velocidade de resfriamento aumenta, a temperatura de transformação

da austenita torna-se menor. Menores temperaturas de transformação implicam em
menor mobilidade atômica, isto é, maior dificuldade para a formação das fases
mostradas anteriormente, perlita, ferrita e cementita. Devido a estas condições, surgem
as chamadas fases metaestáveis: bainita e martensita.

A bainita, da mesma forma que a perlita, é um agregado de ferrita e carbonetos,

porém com maior dureza. É formada, basicamente, de lâminas ou agulhas de ferrita com
uma fina dispersão de carbonetos. A martensita, por sua vez, é uma fase metaestável
não prevista nos diagramas de equilíbrio Fe-C. Tem estrutura cristalina tetragonal de
corpo centrado (semelhante ao CCC, mas com uma das arestas maior do que as outras),
uma morfologia de lâminas ou agulhas e é o constituinte de maior dureza nos aços.
As fases formadas em função da velocidade de resfriamento podem ser previstas
com o auxílio dos diagramas TRC (velocidade de resfriamento constante),
representados esquematicamente abaixo.

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 TRATAMENTOS TÉRMICOS DOS AÇOS

Tratamentos térmicos podem ser definidos como processos em que um metal no

estado sólido é submetido a um ou mais ciclos térmicos de aquecimento e resfriamento
para alterar, da forma desejada, uma ou mais de suas propriedades. Os aços podem ser
submetidos a tratamentos térmicos visando a um dos seguintes objetivos:
 Remover as tensões induzidas pelo trabalho a frio ou remover as tensões originadas
pelo resfriamento não uniforme de peças aquecidas.
 Diminuir a dureza e aumentar a dutilidade
 Aumentar a dureza, a resistência mecânica e a resistência ao desgaste.
 Aumentar a tenacidade de forma a combinar uma alta resistência à tração e uma boa
dutilidade, permitindo suportar choques de maior intensidade.
 Melhorar a usinabilidade
 Melhorar as propriedades de corte das ferramentas
 Alterar as propriedades elétricas e magnéticas.
Os principais tratamentos térmicos são abordados a seguir.

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Têmpera: Consiste do aquecimento do aço até a temperatura de austenitização, seguido
de um resfriamento rápido o suficiente para permitir a formação de martensita. A
têmpera pode causar um aumento significativo na dureza e resistência dos aços,
particularmente daqueles com maior teor de carbono. Contudo, o aumento da resistência
é acompanhado por uma perda proporcional de dutilidade.

Revenimento, ou revenido: Normalmente realizado após a têmpera, com o objetivo de

diminuir a fragilidade do aço, com alguma perda de dureza. É realizado a temperaturas
inferiores à de austenitização.

Recozimento: Este tratamento tem como objetivo obter no material uma estrutura
próxima àquelas exibidas em diagramas de equilíbrio. Após o recozimento o aço tende a
se tornar macio, dútil e fácil de ser dobrado (maleável) e cortado. Consiste da
austenitização do material seguido de resfriamento lento, normalmente dentro do forno.

Normalização: Consiste da austenitização do material seguido de resfriamento ao ar. É

utilizado para a obtenção de uma estrutura mais fina e mais dura do que a obtida pelo
recozimento, e para tornar a estrutura mais uniforme ou melhorar a usinabilidade.

Alívio de tensões: Consiste do aquecimento do material a temperaturas abaixo da de

austenitização, com o objetivo de minimizar as tensões internas do material, resultantes
de processos de conformação mecânica, soldagem, etc.

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 QUESTÕES PROPOSTAS
1. Se eu desejo determinar o tamanho de grão de um aço, que tipo de técnica devo
utilizar? Esta determinação pode ser caracterizada como macrografia ou
micrografia? Por quê?
2. Defina estrutura cristalina de um metal.
3. Explique o fenômeno do crescimento competitivo.
4. Defina contorno de grão.
5. O que você entende por fase?
6. Defina solução sólida e explique os tipos que podem ocorrer.
7. Em condições de equilíbrio, quais são as fases que surgem em aços com composição
química variando entre 0 a 0,8%?
8. Quais as condições para o surgimento das fases metaestáveis?

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 Fluxo de Calor em Soldagem

Soldagem por Fusão

 Temperatura elevada (1000 a 20.000 K)

 Energia concentrada

 Elevada densidade

Alterações de Temperatura

- Zona Fundida

- Zona Afetada pelo Calor

Consequências:

 Fusão

 Coalescência

 Solidificação

 Tensões Residuais e Distorções

 Alteração de Propriedades Mecânicas

 Alteração de propriedades Físicas e Químicas

 Ocorrência de Falhas

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 APORTE DE ENERGIA

Insumo de Calor, Aporte Térmico, etc.

V I
HI  
v
Onde:

V = voltagem do arco elétrico [V]

I = corrente elétrica do arco de soldagem [A]

V = velocidade de deslocamento da tocha (também chamada de velocidade de

soldagem) [mm/s]

 = rendimento térmico do processo

HI = aporte de energia [J/mm]

 = energia transferida para a solda

energia gerada pela fonte

Para soldagem oxi-acetilênica:

HI = 13,3 x VC2H2 x ,

Onde:

VC2H2 = vazão de acetileno [l/h]

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 Determinação da Eficiência do processo

Calorimetria

- Úmida

- Seca

Tabela 1 – Eficiência dos processos de soldagem mais comuns

Processo Eficiência
TIG CC- 0,50 – 0,80
TIG CC+ 0,20 – 0,50
TIG CA (balanceada) 0,50
Eletrodo Revestido 0,65 – 0,85
MIG/MAG 0,65 – 0,85
Arco Submerso 0,80 – 0,99
Oxi-Combustível 0,25 – 0,80
Feixe de Elétrons 0,80 – 0,95
Laser 0,005 – 0,70

Exemplos práticos:

Calcule a eficiência da fonte de energia de uma soldagem a arco elétrico com eletrodo
revestido se a energia coletada em um calorímetro úmido foi de 3040 W, a tensão do
arco foi de 38 V e a corrente, 100 A. Se a velocidade de soldagem foi de 72 cm/min,
qual foi o insumo de calor?

O insumo de calor é um parâmetro cuja medida é extremamente simples, sendo

utilizado em normas e trabalhos técnicos para se especificar as condições de soldagem.

Sua utilização, contudo, deve ser feita com alguma cautela. Nem sempre existe uma

relação direta entre a energia de soldagem e os efeitos térmicos da soldagem na peça,

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pois os parâmetros de soldagem (corrente, tensão e velocidade de deslocamento) afetam

de modo diferente a intensidade do arco e o rendimento térmico do processo. Assim,

embora utilizando o mesmo processo e energia de soldagem é possível obter soldas de

formato completamente diferentes pela variação individual dos parâmetros de soldagem.

Questões Propostas

1. Explique como se pode conseguir soldas com morfologias totalmente diferentes

utilizando-se o mesmo processo de soldagem e o mesmo insumo de calor.

2. que você entende por aporte de energia?

3. Defina rendimento de um processo de soldagem.

4. Calcule o insumo de calor para uma soldagem TIG de alumínio com I = 250 A, V =

18 V e v = 8 mm/s. Justifique o valor adotado para o rendimento térmico.

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 Defeitos e descontinuidades em soldas

A qualidade de uma solda é definida por:

 Propriedades mecânicas e metalúrgicas
 Níveis de tensões residuais
 Forma, tamanho, localização e frequência das descontinuidades

Nem toda descontinuidade é um defeito, mas todo defeito é uma descontinuidade.

Defeito é uma descontinuidade cuja forma ou dimensão não podem ser toleradas em
uma solda. Esta tolerância se relaciona tanto aos aspectos de funcionalidade como de
segurança.
É difícil distinguir quais descontinuidades afetam a qualidade da solda. Por isso foram
criados os critérios de aceitabilidade. Estes critérios devem levar em conta a aplicação e
as condições do componente soldado (formato, tipo de material, variação das
propriedades mecânicas e metalúrgicas e tipos de carregamento). Para satisfazer os
casos mais frequentes são elaboradas as normas.

Os defeitos em soldas podem ser classificados em 3 grupos básicos:

 Dimensionais
- Distorção
- Dimensões incorretas da solda
- Perfil incorreto da solda

 Estruturais
- Porosidade
- Inclusões
- Falta de fusão
- Falta de penetração
- Mordeduras
- Trincas
 Propriedades inadequadas
- Mecânicas
- Químicas

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 - Outras
Distorções
Deformações plásticas causadas pelas tensões internas do material, que por sua vez são
causadas pelo ciclo térmico de soldagem.
Causas Práticas: Soldagem em excesso, soldagem em juntas livres (não restringidas),
seleção incorreta de chanfro e da sequência de soldagem.
Consequências: alterações de formas e dimensões.
Medidas Corretivas: A distorção pode ser removida ou minimizada, durante a soldagem,
diminuindo-se a quantidade de calor aportado e metal depositado, pela adoção de
dispositivos de fixação, pelo martelamento entre passes, escolha correta do chanfro e
sequência de soldagem. A correção da distorção de soldas prontas exige medidas, em
geral, onerosas, tais como desempenamento mecânico ou térmico, remoção da solda e
posterior soldagem, etc.

Dimensão incorreta da solda

No projeto de uma peça ou estrutura, as dimensões das soldas são especificadas de
modo a atender a algum requisito, por exemplo, resistência à tração. Dimensões fora das
dimensões admissíveis configuram-se em defeitos de soldagem. As dimensões de uma
solda são controladas, na maioria das vezes, com auxílio de gabaritos.

Perfil incorreto da solda

Variações geométricas drásticas atuam como concentradores de tensões, facilitando a
formação e propagação de trincas. Em quase todos os casos, um perfil inadequado da
solda está relacionado com a incorreta manipulação e posicionamento do eletrodo e/ou
utilização de parâmetros de soldagem incorretos.

Porosidade

Porosidade pode ser definida como a presença de poros ou bolhas dentro do metal de

solda, diminuindo a seção transversal da solda e, dependendo do formato, podendo atuar

como concentrador de tensão.

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A porosidade ocorre em virtude dos metais apresentarem aumento na capacidade de

absorver gases com o aumento de sua temperatura e também com a mudança de estado.

A figura 1 exemplifica este fenômeno.

Figura 1- Solubilidade do hidrogênio em alumínio.

A ocorrência da porosidade pode ser verificada de várias formas. As mais comuns são:
- uniformemente distribuída
- agrupada
- alinhada
- vermicular
Causas principais:
 Comprimento de arco elevado
 Umidade na peça, fluxos, eletrodos ou gases de proteção
 Contaminação do gás de proteção devido a vazamentos
 Instabilidade do arco
 Velocidade de soldagem elevada em relação à intensidade de corrente. Não permite
o escape dos gases antes da solidificação

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 Aços com baixo teor de Mn e altos teores de S e P. A diminuição da ação
desoxidante do Mn e a elevação de formadores de gases pode ser combatida usando-
se eletrodos básicos
 Juntas com ângulos de abertura estreitos

Consequências
Pequenas quantidades de poros não são consideradas prejudiciais. Acima de
determinados limites (em geral determinados por normas), a porosidade pode afetar o
desempenho da junta.

Medidas Corretivas:
A formação de porosidade pode ser evitada ou minimizada pelo uso de materiais limpos
e secos, de equipamentos em boas condições e pelo uso de parâmetros de soldagem
adequados. A utilização de pré-aquecimento, quando possível, tem ação benéfica sobre
a ocorrência de porosidade.

Inclusões
São materiais sólidos, metálicos ou não, retidos dentro da solda após a solidificação
(entre a face da junta e o cordão ou entre faces de cordões subsequentes). Podem se
apresentar isoladas, aglomeradas ou alinhadas, tendo formato, tamanho e forma de
distribuição em função do tipo de inclusão.
As inclusões não metálicas são constituídas normalmente por óxidos ou sulfetos,
provenientes da reação escória-metal fundido. As inclusões metálicas são provenientes
do contato do metal fundido com materiais estranhos à solda, como por exemplo
tungstênio, na soldagem TIG.

Causas Principais:
 Condução ou inclinação inadequada do eletrodo, possibilitando a sobreposição do
metal líquido sobre escória solidificada.

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 Chanfros de pequena abertura ou formatos de cordão muito convexos, que
dificultam a limpeza da escória entre os passes
 Limpeza incompleta da junta
 Contaminação da solda com revestimento não fundido de eletrodo, por contato do
mesmo com o metal fundido
 Desgaste excessivo de eletrodo de W em soldagem TIG, por excesso de corrente ou
uso de polaridade inadequada
 Contato entre o eletrodo de tungstênio e a poça de fusão durante a soldagem TIG
 Abertura do arco em soldagem TIG com fontes convencionais por contato direto
entre eletrodo e peça
 Contato entre bocal ou bico de contato de cobre com a poça de fusão
 Uso de cobre-junta inadequado ou mal dimensionado, ou ação direta do arco sobre o
cobre-junta
 Incorreto dimensionamento da poça de fusão, levando a um resfriamento muito
rápido e impedindo a expulsão da escória. Este efeito é mais aparente em soldagens
verticais ou sobre-cabeça, para os quais não se deseja poças de fusão com volumes
muito grandes.

Consequências:
Quantidades excessivas de inclusões prejudicam a tenacidade da solda, particularmente
no caso de inclusões alongadas que são concentradores de tensões relativamente
severos.

Medidas Corretivas
Manipulação correta dos eletrodos e remoção adequada da escória antes da soldagem.

Falta de Fusão
Define-se falta de fusão, ou fusão incompleta, como uma região não fundida localizada
nos bordos do chanfro da junta soldada ou nas superfícies entre passes, isto é, a não
solubilização do material fundido com o metal base. Quando isto acontece surge apenas
uma aderência entre o metal de solda e a superfície do chanfro, caracterizando
descontinuidade planar.

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Causas principais:
 Desvio do arco, por ação de sopro magnético
 Limpeza incompleta dos bordos, deixando óxidos, tintas, óleos, carepas, etc.
 Movimento de tecimento incompleto do eletrodo, não fundindo completamente as
bordas do chanfro.
 Transferência metálica do tipo curto-circuito em soldagem MAG sem tecimento,
especialmente em chapas grossas
 Comprimento de arco muito pequeno, dificultando o acesso e o aquecimento das
bordas laterais
 Insumo de calor muito baixo
 Dificuldade de acesso a certas regiões da solda, como por exemplo em solda
multipasse com convexidade excessiva.

Consequências
A falta de fusão é um concentrador de tensões severo, podendo propiciar o surgimento e
a propagação de trincas. Além disso, pode reduzir a seção transversal da solda.

Medidas corretivas
O controle deste tipo de defeito é feito atuando-se no controle de suas causas.

Falta de Penetração
Trata-se da falha de preenchimento total de uma junta, no sentido da espessura ou
profundidade.

Causas práticas
 Insumo de calor insuficiente
 Preparação inadequada da junta
 Eletrodos de diâmetro excessivo
 Em soldagem TIG, ângulos de ponta de eletrodos muito grandes
 Desvio do arco por ação de sopro magnético

Consequências

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Redução da seção transversal da solda e concentração de tensões.

Medidas Corretivas
A falta de penetração pode ser evitada pelo projeto adequado da junta e utilização de
procedimentos de soldagem adequados. Deve-se ressaltar que muitas juntas são
projetadas para serem soldadas com penetração parcial. Nestes casos a penetração
parcial não se constitui em defeito de soldagem.

Mordeduras
São depressões em forma de entalhes na região de concordância entre o metal base e o
cordão de solda, acompanhando-o longitudinalmente.

Causas principais
 Velocidade de soldagem excessiva
 Tensão de arco elevada (grande comprimento de arco)corrente de grande
intensidade (se a peça for muito fina poderá ocasionar a formação de furos)
 Eletrodo de grande diâmetro, ocasionando correntes elevadas
 Parâmetros de soldagem não compatíveis com o tipo de gás ou tipo de eletrodo,
ocasionando salpicagem intensa ou instabilidade do arco

Consequências
Redução da área útil e concentração de tensões. A resistência à fadiga é particularmente
reduzida.

Medidas corretivas
Atuar no sentido de se evitar suas causas. Quando ocorre na soldagem em vários passes,
a sua eliminação (com o esmeril, por exemplo) é importante para se evitar problemas
nos passes subsequentes.

Trincas
Trincas são consideradas as descontinuidades mais graves em soldagem. São fortes
concentradores de tensões, podendo favorecer a ocorrência de fraturas ou falhas. De

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uma maneira simples, pode-se considerar a ocorrência de trincas como o resultado da
incapacidade do material em atender às solicitações impostas localmente pelas tensões
decorrentes do processo de soldagem. Conforme já discutido, a aplicação concentrada
de calor, deformando localmente o material, causa o aparecimento de tensões bi ou
mesmo triaxiais na região da solda. Este estado de tensões, juntamente com a
fragilização associada às mudanças microestruturais durante a soldagem e/ou à presença
de certos elementos (notadamente o hidrogênio em soldagem de aços), pode resultar na
formação de trincas.
As trincas podem ser externas, isto é, atingirem a superfície, ou totalmente internas, não
sendo, neste caso, detectáveis por inspeção superficial da região da solda. Podem se
localizar na ZF, ZAC ou mesmo no metal base. Quanto as dimensões, podem ser tanto
micro como macroscópicas.
Vários mecanismos concorrem para a formação de trincas em soldas. Assim, estas
podem ser formadas durante a soldagem, na solidificação, durante o resfriamento da
junta, horas após a realização da soldagem e mesmo quando na realização de
tratamentos térmicos de alívio de tensões. Os principais tipos de trincas são brevemente
discutidos a seguir.

TRINCA A QUENTE
O termo trinca a quente, do inglês hot cracking, é utilizado atualmente como um termo
genérico, englobando dois tipos de trincas: a trinca de solidificação e a trinca de
liquação.
Trinca de solidificação pode ser definida como o surgimento de fissuras intergranulares
na zona fundida, motivado pelo nível de tensões internas trativas atuando na região, em
conjunto com a ocorrência de filmes líquidos ao redor dos contornos de grão durante a
solidificação. A trinca de liquação obedece às mesmas condições, ocorrendo na ZAC.

Materiais suscetíveis: aços inoxidáveis austeníticos, ligas à base de níquel e algumas

ligas de alumínio.

TRINCA A FRIO (FISSURAÇÃO PELO HIDROGÊNIO)

24
Este tipo de trinca ocorre principalmente na ZAC, na região de crescimento de grão,
podendo também ocorrer na ZF de aços de maior resistência mecânica. A trinca aparece
depois de um período de incubação e cresce lentamente. Devido a este fato, uma
inspeção por ensaios não destrutivos, realizada logo após a soldagem, pode não revelar
a sua presença. Em geral, a trinca está completamente formada 48 horas após a
soldagem.

Materiais sensíveis
Aços temperáveis, isto é, aqueles que podem apresentar formação de martensita durante
a soldagem.

Fatores
Quantidade de hidrogênio absorvida durante a soldagem. O hidrogênio é gerado pela
decomposição da umidade presente no revestimento dos eletrodos ou nos fluxos, pela
presença de umidade ou contaminantes (graxa, tinta, etc.) na superfície da junta e pela
decomposição de material orgânico presente no revestimento dos eletrodos.

Tensões residuais: um maior nível de tensões de tração favorece a formação de trincas

Microestrutura sensível: a martensita é o constituinte microestrutural mais sensível a

este problema. Esta sensibilidade aumenta com o aumento do teor de carbono no aço.

Temperatura: o problema ocorre, em geral, a temperaturas entre 200 e –100 ºC.

Controle:
Seleção do material: A sensibilidade ao problema aumenta com a temperabilidade do
material. Uma forma simples de se estimar a temperabilidade é através do conceito de
carbono equivalente, que, em função da composição química do material, classifica-o
como suscetível ou não ao problema. Existem várias formas de cálculo para o carbono
equivalente, das quais uma delas é apresentada a seguir:

%Mn %Mo %Cr % Ni %Cu % P

CE  %C      
6 4 5 15 15 3

25
onde os teores de elementos estão em porcentagem em peso.

O critério é simples, se CE < 0,4, o material é considerado não suscetível ao problema.

Se CE > 0,6, o material é fortemente suscetível, exigindo cuidados especiais durante a
soldagem.

Seleção do processo de soldagem: Alguns processos introduzem menos hidrogênio na

solda, como por exemplo, eletrodo revestido básico, MIG/MAG e arco submerso com
fluxo básico.

Controle da velocidade de resfriamento: Ao se utilizar velocidades de resfriamento

menores torna-se possível evitar o surgimento de fases meta-estáveis como a martensita,
ao mesmo tempo em que possibilita maior tempo para a difusão de hidrogênio para a
atmosfera. Este controle pode ser feito com o uso de maiores insumos de calor ou de
pré-aquecimento.

Minimização do nível de tensões

DESCOESÃO LAMELAR (ou TRINCAS INTERLAMELARES)

Ocorrência: a descoesão lamelar ocorre em aços estruturais (espessura de 12 a 60 mm)
em juntas em “T”, cantos e cruciforme. A trinca se localiza no metal base, na chapa
submetida a esforços de tração no sentido da espessura, e corre paralelamente à linha de
fusão.
Materiais sensíveis: aços estruturais sensíveis.

Fatores:

Tensões residuais

Configuração da junta: A descoesão lamelar é mais provável em juntas que favoreçam o

aparecimento de maiores níveis de tração no sentido da espessura de uma das peças.

26
Tipo de material: Quanto menor a dutilidade no sentido da espessura, maior a sua
sensibilidade ao problema. Esta dutilidade depende de vários fatores, destacando-se a
presença de inclusões alongadas (principalmente sulfetos) no material.

Controle

Seleção do material: a dutilidade do material no sentido da espessura pode ser avaliada

pela medida da redução de área (RA) em corpos retirados neste sentido e tracionados.
Baseado neste critério, pode se estimar a suscetibilidade do material ao problema:
RA > 30% - material não sensível
20%<RA<30% - material pouco sensível
RA < 20% - material sensível
A dutilidade na espessura pode ser aumentada pela redução do teor de enxofre no aço e
pela adição de elementos de liga como o cério, que globulizam as inclusões.

Mudança de geometria da junta: quando possível, a geometria da junta deve ser alterada
para minimizar as tensões de tração no sentido da espessura.

Amanteigamento: deposição de uma camada de material dútil, por soldagem, na

superfície do material sensível, antes da soldagem de união propriamente dita.

Martelamento entre passes.

Uso de conexões fundidas ou forjadas.

FISSURAÇÃO NO REAQUECIMENTO (ou TRINCAS DE REAQUECIMENTO)

Este problema ocorre em juntas de grande espessura, em geral superiores a 50 mm,

como em vasos de pressão, por exemplo. A trinca ocorre na ZAC, durante o tratamento
térmico de alívio de tensões, após a soldagem, e é decorrente do fenômeno metalúrgico
conhecido como solubilização e precipitação, também chamado de envelhecimento,
quando os carbonetos presentes em solução sólida no metal, em virtude do aquecimento,
precipitam-se nos contornos de grão, fragilizando esta região.

27
Materiais sensíveis: aços ARBL, principalmente os do tipo Cr-Mo-V.
Controle
Seleção do material: existem vários métodos empíricos baseados na composição
química do material que podem ser utilizados para a determinação da suscetibilidade do
material ao problema. Um deles é conhecido por G:

G  %Cr  3,3%Mo  8,1%V  2

onde os teores dos elementos são dados em % em peso.

Se G for positivo o material é considerado sensível. Caso contrário, é considerado
insensível ao problema.
PROPRIEDADES INADEQUADAS

As soldas pertencentes a um dado equipamento ou estrutura devem possuir propriedades

mecânicas (e em alguns casos, propriedades químicas também) bem determinadas. Estas
características são, em geral, especificadas por normas ou códigos, ou pelo projetista,
visando atender a determinada solicitação. Soldas incapazes de atender a estes requisitos
são consideradas defeituosas, exigindo ações corretivas. Estas propriedades são
normalmente determinadas na prática, com a execução de soldas de teste e retirada de
corpos de prova destas soldas.

Propriedades mecânicas: normalmente são avaliadas a resistência à tração, limite de

escoamento, dutilidade, dureza e resistência ao impacto. Os procedimentos para a
execução de soldas de teste, retirada dos corpos de prova, confecção destes e execução
dos ensaios são especificados nos diversos códigos e normas.

Propriedades químicas: A resistência à corrosão da solda deve ser avaliada para as

aplicações em que esta característica é indispensável. Os problemas de perda de
resistência à corrosão devido à soldagem se apresentam nos aços inoxidáveis,
principalmente os austeníticos, e em algumas ligas não ferrosas. Entre os vários

28
problemas de corrosão, pode-se citar a corrosão intergranular, corrosão sob tensão e
corrosão preferencial da solda.

29
 QUESTÕES PROPOSTAS

1. Como são classificados os defeitos em soldagem?

2. Explique como surge a porosidade em soldas.
3. É possível a ocorrência de porosidade na ZAC? Por que?
4. Quais são as causas de porosidade em soldas?
5. De que maneira a porosidade prejudica a solda?
6. Em sua opinião, qual é o tipo de defeito mais grave em soldagem, trincas ou
porosidade? Justifique sua resposta.
7. Quais são os principais tipos de trincas?
8. Explique o mecanismo da trinca a quente.
9. Que atitudes um engenheiro deve tomar para minimizar a ocorrência da trinca de
hidrogênio?
10. Explique como ocorre a trinca de reaquecimento.

30
 PROCESSO DE SOLDAGEM À GÁS OXI-COMBUSTÍVEL

Oxi-Fuel Gas Welding (OFW)

Processo de soldagem que utiliza a combustão de um gás como fonte de energia

para o coalescimento de metais.

Introduzido industrialmente em 1903 e intensamente usado por

aproximadamente meio século, tendo, a partir daí, utilização decrescente. Atualmente é
utilizado para soldagem de manutenção e chapas finas. Por não necessitar de uma fonte
de energia elétrica, é indicado para trabalho em campo.

Consiste basicamente da utilização de uma mistura gás combustível-oxigênio em

combustão para a fusão do metal base, produzindo a poça de fusão. O metal de adição,
quando utilizado, tem a forma de varetas e é inserido na poça separadamente.

CONCEITOS BÁSICOS SOBRE COMBUSTÃO

 Razão de combustão: indica o volume de oxigênio necessário para causar a

combustão completa de um volume unitário do gás combustível. É obtido pela
equação química que descreve a reação. É um valor teórico, não sendo utilizado
para regular o maçarico, uma vez que parte da chama usa o oxigênio do ar.
 Calor de combustão: quantidade de calor gerada pela combustão. Alguns gases,
como o acetileno, realizam a combustão em duas etapas, havendo, deste modo, o
calor de combustão primário e o secundário. Geralmente, o calor de combustão
secundário é gerado pela reação com o oxigênio do ar, e, como consequência, a

31
 razão volumétrica entre o gás combustível e o oxigênio regulado no maçarico não é
igual à calculada teoricamente.

 Temperatura da chama: grandeza de difícil medição. Para um dado gás

combustível, a temperatura da chama depende da proporção de oxigênio da mistura.
A figura a seguir mostra a temperatura da chama produzida por diferentes misturas
e proporções gás/oxigênio.

A Chama Oxiacetilênica
A chama oxi-acetilênica é constituída basicamente de 2 regiões: cone interno e
envelope protetor

O cone interno, de forma bem definida, localizado logo à frente do bico, onde as
maiores temperaturas são alcançadas. Quando se utiliza acetileno, a reação química
geradora de calor é a seguinte:

C2H2 + O2  2CO + H2 + Calor

O oxigênio necessário para esta combustão provém do maçarico.

Uma segunda reação ocorre, com o oxigênio da atmosfera, formando um envoltório

protetor:

4CO + 2H2 + 3O2  4CO2 + 2H2O + Calor

32
 As maiores temperaturas ocorrem na ponta do cone interno, que é o que
efetivamente supre a energia para a realização da soldagem.

A figura abaixo ilustra, de maneira esquemática, uma chama oxiacetilênica neutra.

Equipamentos e Consumíveis

O equipamento básico para a soldagem oxi-combustível consiste de cilindros de

aço contendo gás combustível e oxigênio, separadamente, reguladores de pressão,
mangueiras, maçarico ou tocha de soldagem, válvulas de contra-fluxo e contra
retrocesso de chama.

33
 Em instalações que usam o processo em larga escala pode existir uma ou várias
centrais de distribuição de gases. Neste caso, tubulações levarão os gases aos pontos de
utilização.

Os cilindros de gases são feitos de aço sem costuras (soldas), cuidadosamente

tratados termicamente para garantir resistência e robustez. Devem ser testados
periodicamente pelos fabricantes, a cada 5 anos.

O oxigênio não é combustível ou explosivo. Seu caráter químico é comburente,

ou seja, é necessário para que ocorra a combustão. Em altas concentrações pode
incentivar reações químicas explosivas. Por este motivo deve-se evitar o uso de graxas
ou óleos na saída dos cilindros que contenham oxigênio.

Os gases combustíveis mais utilizados na soldagem oxi-combustível, bem como

as temperaturas de combustão alcançadas por cada um estão listados na tabela 1.

Temperatura da chama (°C)

Gás em oxigênio em ar
Acetileno (C2H2) 3480 2650
Hidrogênio (H2) 2980 2200
Propano (C3H8) 2925 2090
Butano (C4H10) 2980 2150
Gás natural 2775 2090

Fluxos são compostos químicos em forma de pasta ou pó com a função de reagir

quimicamente com a superfície do metal base à temperatura de soldagem, removendo
ou dissolvendo os óxidos superficiais.

As mangueiras utilizadas para canalizar os gases dos cilindros até o maçarico

são de borracha e pintados de cores diferentes: verde, azul ou preta, para oxigênio e
vermelha para o gás oxi-combustível.
As válvulas contra retrocesso de chama cortam o fluxo de gás quando
estimuladas por pressões maiores (determinadas pelo fabricante) além de extinguirem a
chama que porventura retroceder.

Válvulas contra-fluxo tem a função de impedir que um gás penetre no sistema de

outro.

Os gases são direcionados para o maçarico, onde são misturados na proporção,

volume e velocidade adequados à produção da chama desejada. Existem 2 tipos de
maçaricos, misturador e injetor.

34
 O maçarico misturador é indicado para uso com os dois gases à mesma pressão.

O maçarico injetor é indicado em situações em que a pressão do gás combustível

é inferior à do oxigênio. Neste caso, o oxigênio é admitido no maçarico em alta pressão
e com velocidade elevada, criando uma sucção que arrasta a quantidade necessária de
gás.

O regulador de pressão permite a diminuição da pressão dos cilindros para a

pressão de trabalho, mantendo-a aproximadamente constante. Pode ser de simples ou
duplo estágio. Este último mantém a pressão de trabalho mais constante, mesmo com a
variação da pressão do cilindro.

35
 A proporção de gases na mistura determina o caráter da chama:

 Oxidante: chama com excesso de oxigênio. É o tipo de mistura que alcança as

maiores temperaturas, podendo oxidar o cordão de solda, dando-lhe uma aparência
“suja”. É um tipo de chama adequado para soldar ligas de cobre, zinco, aços
manganês e alguns ferros fundidos.
 Neutra: seus constituintes estão presentes em proporções aproximadamente iguais. É
o tipo de chama mais utilizado, não exercendo influência química sobre a solda.
Adequado para a soldagem do alumínio e aços estruturais baixo carbono.
 Carburizante ou redutora: chama com excesso de acetileno, com a propriedade de
aumentar o teor de carbono da poça de soldagem. Tipo de chama adequado para a
soldagem de ferros fundidos e aços alto carbono.

MATERIAIS
Apesar de pouco utilizado na indústria, devido à baixa concentração de energia, o
processo de soldagem à chama oxi-combustível tem capacidade de soldar uma
variedade relativamente grande de materiais, como mostra a tabela 2:

Metal base Metal de adição Tipo de chama Fluxo

Alumínio Alumínio Fracamente redutora Sim
Bronze Bronze Fracamente oxidante Sim
Cobre Cobre Neutra Não
Ferro fundido Ferro fundido Neutra Sim
Níquel Níquel Fracamente redutora Não
Aço baixo C Aço Neutra Não
Aço baixo C Bronze Fracamente oxidante Sim
Aço alto C Aço Redutora Não
Aço inox Aço inox Neutra Sim

Metais altamente reativos, como titânio e zircônio, e refratários, tais como nióbio e
tungstênio, não podem ser soldagem por este processo.

36
 QUESTÕES PROPOSTAS
1- Quais são os tipos de chamas oxi-combustíveis e quais as suas funções? Para
quais materiais cada uma delas é adequada?
2- Desenhe uma chama oxi-acetilênica neutra, identificando suas regiões e
temperaturas correspondentes.
3- Por que o processo de soldagem à chama oxi-combustível está sendo pouco
utilizado atualmente?
4- Cite as principais vantagens e desvantagens do processo de soldagem à chama
oxi-combustível.
5- Quais as principais aplicações do processo de soldagem a gás oxi-combustível?
6- Quais as possíveis consequências de se soldar um aço alto carbono com chama
oxidante?
7- Qual é o gás mais utilizado para a soldagem oxi-gás? Por que?

37
 SOLDAGEM COM ELETRODOS REVESTIDOS

 SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

 Um dos mais utilizados no mundo
 Vantagens:
- Baixo custo inicial
- Vários tipos de metais
- Facilidade de aplicação

 Desvantagens:
- Baixa produtividade
- Alguns tipos de eletrodos: Cuidados especiais
- Qualidade da solda muito dependente do soldador.

38
Equipamentos:
 Fonte de Energia
 Baixa voltagem e alta corrente.
 Fonte de corrente constante:

 Cabos
 Alicate (porta-eletrodos)
 Grampo de terra
 Bornes
 Martelo
 Escova
 Máscara
 Luvas
 Eletrodos
- Alma metálica + revestimento
- Diâmetros entre 1,5 e 6 mm (2,5, 3,18 e 4 mm).
- Comprimentos entre 350 a 700 mm.
- Corrente elétrica: 20 a 550 A

39
 - Materiais:
Aços carbono Aços baixa liga
Aços resistentes à corrosão Ferros fundidos
Algumas ligas de alumínio Cobre a suas ligas
Níquel e suas ligas

Classificação dos eletrodos

Aços carbono

Posição de soldagem: 1, 2 e 4
1: Todas, exceto vertical descendente para eletrodos básicos
2: Plana e horizontal para juntas em ângulo
4: Todas as posições

Dois últimos algarismos:

Algarismos Tipo de arco e Teor de Revestimento Tipo de Penetração
transferência Hidrogênio corrente
10 Forte, com Alto Celulósico, com CC+ Grande
salpicos, spray (20 ml/100g)silicato de sódio
11 Forte, com Alto Celulósico, com CC+ e Grande
salpicos, spray (20 ml/100g)silicato de potássio CA
12 Médio, poucos Médio Rutilo (TiO2) com CC- e CA Média
salpicos, spray (15 ml/100g)silicato de sódio
13 Suave, sem Médio Rutilo com silicato CC-, CC+ Fraca
salpicos, spray (15 ml/100g)de potássio e CA
14 Suave, sem Médio Rutilo com silicato CC-, CC+ Média
salpicos spray (15 ml/100g)de potássio e pó de e CA
ferro (25 a 40%)
15 Médio, poucos Baixo Calcáreo (básico) CC+ Média
salpicos, (2 ml/100g) com silicato de
globular sódio (baixo
hidrogênio)

40
Algarismos Tipo de arco e Teor de Revestimento Tipo de Penetração
transferência Hidrogênio corrente
16 Médio, poucos Baixo Calcáreo (básico) CC+ e Média
salpicos, (2 ml/100g) com silicato de CA
globular potássio (baixo
hidrogênio)
18 Médio, poucos Baixo Calcáreo (básico) CC+ e Média
salpicos, (2 ml/100g) com silicato de CA
globular potássio e pó de
ferro (25 a 40%)
19 Suave, sem Médio Rutilo com silicato CC-, CC+ Grande
salpicos spray (15 ml/100g) de potássio e CA
20 Suave, sem Médio Ácido com silicato CC-, CC+ Grande
salpicos spray (15 ml/100g) de potássio e CA
22 Suave, sem Médio Ácido com silicato CC-e CA Grande
salpicos spray (15 ml/100g) de potássio
24 Suave, sem Médio Rutilo com silicato CC-, CC+ Média
salpicos spray (15 ml/100g) de potássio e pó de e CA
ferro (50%)
27 Suave, sem Médio Ácido com silicato CC-, CC+ Grande
salpicos spray (15 ml/100g) de potássio e pó de e CA
ferro (50%)
28 Médio, sem Baixo Básico com CC+ e Média
salpicos (2 ml/100g) silicato de potássio CA
e pó de ferro
(50%)
48 Médio, poucos Baixo Básico com CC+ e Média
salpicos, (2 ml/100g) silicato de potássio CA
globular e pó de ferro (25 a
40%)
Aços Baixa liga
E-XXXXX-XX
Exemplo: E-9018-D1

Tabela 2: Composição química do metal de solda depositado pelo eletrodo E 9018- D1

(% em peso)
C Mn P S Si Mo
0,12 1,25-1,75 0,03 0,04 0,60 0,80 0,25-0,45

Aços resistentes à corrosão

- Baseada na composição do metal de solda
- Segue o padrão dos aços carbono

Ferros Fundidos
- Classificação auto-explicativa.

41
Ligas de alumínio
- Alumínio puro ou Al-Si
- Segue as normas da Aluminum Association
Cobre e suas ligas
- Composição da alma metálica

Níquel e suas ligas

- Composição da alma metálica

Funções do Revestimento

 Isolamento elétrico

 Isolamento térmico

 Função metalúrgica

 Proteção da poça de fusão

 Função ionizante

Componentes do revestimento
FUNÇÕES
Adição de elementos

Reforçador do
Estabilização

Desoxidação

revestimento
de escória
Formação

Oxidação

do fluxo
Geração

Fixador
do arco

de liga
de gás

Celulose O X O
Argamassa de O X
porcelana
COMPONENTES

Talco O X
Óxido de Titânio X X
(Rutilo)
Ilmenita X X
Óxido de ferro O X X
Carbonato de O X O X
cálcio
Ferromanganês X X O

42
 Dióxido de X O O O
manganês
Sílica X O O
Silicato de X X X
potássio
Silicato de sódio O X X
Classificação em função do revestimento
- Oxidante: Revestimento espesso, composto principalmente por óxido de ferro e
manganês. Produz escória espessa, compacta e facilmente destacável. A corrente de
operação pode ser alternada (CA) ou contínua com polaridade inversa (CC+),
alcançando baixa penetração do cordão de solda. O metal depositado apresenta
baixos teores de carbono e manganês, e não é adequado para soldas de
responsabilidade. É um tipo de revestimento pouco utilizado atualmente.
- Ácido: Revestimento médio ou espesso, constituído principalmente de óxido de
ferro, manganês e sílica. Produz escória abundante e porosa, de fácil remoção. É
indicado para CA e CC-, com penetração média. Sua taxa de fusão é elevada,
produzindo poças de fusão volumosas, o que restringe sua aplicação à posição plana.
As propriedades da solda são consideradas boas, porém sua resistência à trinca de
solidificação é baixa.
- Rutílico: Contém grandes quantidades de óxido de titânio (TiO2), também
conhecido por Rutilo. Produz escória espessa, compacta e de fácil destacabilidade.
São eletrodos de fácil operação, e podem ser utilizados em todas as posições. Por
sua versatilidade é chamado de eletrodo universal, podendo ser utilizado com
qualquer tipo de corrente, alcançando penetração média ou baixa.
- Básico: Revestimento à base de carbonato de cálcio. Produz pouca escória, com
aspecto vítreo e ação metalúrgica benéfica sobre o cordão de solda, retirando
enxofre e reduzindo a suscetibilidade à trinca de solidificação e trinca de hidrogênio.
Alcança média penetração e boas propriedades mecânicas, notadamente quanto à
tenacidade. É aplicado em soldagens de alta responsabilidade, de grandes espessuras
e em estruturas rígidas e também para aços de pior soldabilidade, tais como aços de
alto teor de carbono e/ou enxofre e aços de composição desconhecida. É
recomendado para CA e CC+. Este tipo de revestimento é altamente higroscópico e
os eletrodos deste tipo requerem cuidados especiais no armazenamento e
manipulação.

43
- Celulósico: Revestimento com grandes quantidades de materiais orgânicos
combustíveis (como a celulose), cuja decomposição, pela ação do calor gerado pelo
arco elétrico, produz grande quantidade de gases protetores e pouca escória, de
difícil remoção. Em virtude dos gases produzidos serem de difícil ionização, o arco
é violento, produzindo soldas de grande penetração e grande quantidade de
respingos. As características mecânicas da solda são boas, exceto pela resistência à
trinca de hidrogênio. Os eletrodos com revestimento celulósico são particularmente
indicados para soldagens fora da posição plana e passes de raiz, com CC+ e, às
vezes, CA.
Eficiência do Processo

A eficiência térmica deste processo foi determinada experimentalmente na faixa de 70 a

85%, dependendo de uma série de fatores, tais como comprimento do arco, espessura e
tipo de revestimento, geometria da junta, etc.

Tecimento
 Melhor preenchimento
 Flutuação da escória
 Fusão das bordas
 Ciclo térmico mais suave
 Aumento do aporte térmico

44
 PROCESSO MIG/MAG

Definição: Processo de soldagem que produz a coalescência de metais pelo aquecimento

proveniente de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo consumível metálico e o
metal base.

 Eletrodo:
- Maciço
- Nu
- Contínuo

Proteção da poça de soldagem: gás ou mistura de gases

MIG (Metal Inert Gas): gás inerte ou rico em gases inertes

MAG (Metal Active Gas): gás ativo (CO2) ou rico em gases ativos. (Aços carbono e
baixa liga)

GMAW: Gas Metal Arc Welding

Processo automático ou semi-automático

Arame-eletrodo:
 Fornecido em bobinas
 Alimentado continuamente
 Composição varia em função da aplicação
 Diâmetro: 0,8-3,2 mm
 Não tem revestimento

45
Gás de Proteção:
 Proteção da poça de fusão
 Características do arco
 Tipo de transferência metálica
 Velocidade de soldagem
 Perdas por projeção (respingos)
 Penetração
 Forma externa (Largura e altura do reforço)

Vantagens do processo
 Alta produtividade
- Não tem escória
- Não necessita de substituição de eletrodo
 Aplicável a vários tipos de materiais
- Aço carbono
- Aço baixa liga
- Aço inoxidável
- Ligas de alumínio
- Ligas de cobre
- Ligas de titânio
 Não exige grande habilidade do operador
 Pode ser automatizado
 Grande densidade de corrente
- Até 300 A/mm2
- Pequeno comprimento de eletrodo energizado

Limitações

 Alta Sensibilidade à variações nos parâmetros de soldagem

 Grande interdependência entre os parâmetros
 Complexidade de ajuste dos mesmos
 Custos de instalação e manutenção mais elevados do que o processo eletrodo
revestido
 Menor variedade de metais de adição

46
 Altos níveis de radiação
 O arco deve ser protegido de correntes de ar
 Mais difícil de usar em locais de difícil acesso (Tocha maior e deve estar muito
próxima à junta)
 Velocidade de resfriamento do cordão relativamente alta
 O arame-eletrodo, para atender requisitos de flexibilidade, não pode atender
inteiramente requisitos metalúrgicos.

EQUIPAMENTOS
Fonte de energia:
- Corrente Constante
- Tensão Constante
- Modo Misto

Via de regra: CC+

Fonte com característica estática do tipo corrente constante

 Velocidade de alimentação controlada pelo equipamento
 Tensão é função da Valim e comprimento do arco.
 Mais adequado para arames com  > 1,2 mm
 Menos comum

Fonte com característica estática do tipo tensão constante

 Mais barata e mais comum
 Valim constante
 Variações de tensão provocam grandes variações de corrente

Fonte com característica estática do tipo misto

 Utilizadas para corrente pulsada, no pico, tensão constante, na base, corrente

constante.

47
 Inovação: Fontes inversoras
 Compactas

 Leves

 Comandos eletrônicos

 Forma de onda

 Pulsação de arco

48
 Comprimento do arco auto-ajustável
Fontes do tipo tensão constante

Demais Equipamentos

Tocha
- Refrigerada a ar ou água
- Retas ou curvas
- Materiais moles: push-pull

49
Bico de contato
- Cobre ou ligas de cobre
- Furo com  de 0,13 a 0,25 mm maior que o do arame

Bocal:
- Cobre ou cerâmica
- Direcionamento do gás de proteção

Conduíte:
- Movimentação do arame
-  proporcional
- Aço ou nylon

TRANSFERÊNCIA METÁLICA
 CURTO-CIRCUITO
3 TIPOS:  GLOBULAR
 SPRAY

Transferência metálica por Curto-Circuito

50
 Baixos valores de energia
 Útil para a soldagem de chapas finas
 Arco instável
 Grande quantidade de respingos (controlável)
 CO2 puro ou Ar + CO2, com mais de 20% de CO2
 Não é obtida na soldagem do alumínio (baixa resistividade do eletrodo)

Transferência metálica globular

 Valores intermediários de energia

 Formação de gotas com diâmetro superior ao do eletrodo
 Baixa frequência de transferência (10-1 a 100 gotas/s)
 Analogia com torneira pingando
 Transferência por gravidade

51
 Transferência metálica Spray (ou aerosol)

 Obtida com correntes e tensões elevadas e gases de proteção em que predomina o

Ar.

 Arco estável

 Poucos respingos

 Solda homogênea

 Gotas de pequeno diâmetro

 Alta frequência de transferência

 Transferência por forças eletromagnéticas

TRANSIÇÃO ENTRE TRANSFERÊNCIAS

 Composição e diâmetro do eletrodo
 Tipo de gás de proteção
- Comprimento energizado do eletrodo
- Revestimento do eletrodo

52
 Correntes de transição para arames de aço e de alumínio com diferentes diâmetros
Diâmetro do Corrente de Transição (A)
arame (mm) Aço carbono Aço inox Alumínio
(Ar + 2% O2) (Ar + 2% O2) (Ar)
0,8 160 ------ 90
1,0 185 170 100
1,2 220 225 120
1,6 275 285 170
Consumíveis
Arame-eletrodo Gás de proteção Spray anti-respingos

Classificação dos arames para soldagem MIG/MAG

(Aços carbono)
ER XXY - ZZ
E: Eletrodo R: Vareta
X: Dois ou três dígitos, representando a resistência mínima à tração do metal
depositado, em Kpsi.
 S, arame maciço
 C, arames indicados para revestimento duro
Y  T, arames tubulares.
Z: Um ou dois dígitos, indicando a classe de composição química e outras
:
características
Arames Sólidos: AWS A 5.18-79
Armes Tubulares: AWS A 5.20-79
Exemplo: Eletrodo E 70S-6
Elemento C Mn Si P S
% em peso 0,07 a 0,15 1,40 a 1,85 0,80 a 1,15 0,025 0,035

53
 GASES
Inertes, Ativos ou Misturas

GÁS OU MISTURA COMPORTAMENTO QUÍMICO APLICAÇÕES TÍPICAS

argônio Inerte Quase todos os metais, exceto

aço
hélio Inerte Al, Mg, Cu e suas ligas. Alta
penetração
Ar+He (20-50%) Inerte Idem ao He, porém superior a
100% de He
nitrogênio Ativo Cu e suas ligas. Maior
energia de soldagem
Ar+N2(20-30%) Ativo Idem ao N2, porém superior a
100% de N2
Ar+O2(1-2%) Ligeiramente Oxidante Aços inoxidáveis e algumas
ligas de cobre
Ar+O2(3-5%) Oxidante Aços carbono e alguns aços
baixa liga
CO2 Oxidante Aços carbono e alguns aços
baixa liga
Ar+CO2(20-50%) Oxidante Vários aços. Transferência
por curto-circuito
Ar+CO2+O2 Oxidante Vários aços

54
 Processo de Soldagem a Arco Elétrico com Arame Tubular
 FCAW (Flux Cored Arc Welding)

 Une características dos processos eletrodo revestido e MIG/MAG

 Eletrodo contínuo, com fluxo interno

 Solda protegida por escória

 Equipamentos e princípios de funcionamento semelhantes ao processo MIG/MAG

 Aplicável a aços carbono, baixa liga e inoxidáveis, ferro fundido e soldagem de

revestimento.

Eletrodo Tubular Auto-protegido (Self-shielded FCAW ou INNERSHIELD)

 Proteção gasosa gerada pela vaporização do fluxo
 Pouca ação metalúrgica do fluxo
 Produz fumos

Eletrodo Tubular com proteção gasosa externa (Gas Shielded FCAW)

 Gás de proteção: CO2 ou Ar+CO2
 Fluxo com ação metalúrgica (desoxidante, adição de elementos de liga, etc.)
Vantagens do processo
 Produtividade (menor do que GMAW)
 Fluxo com ação metalúrgica
 Fluxo não higroscópico
 Maior limite de corrente do que GMAW
- Maior taxa de deposição
- Possibilidade de soldagem em maiores espessuras
- Tolera melhor a presença de ferrugem e primers
Limitações
 Necessidade de remoção de escória
 Maior custo em relação a GMAW e ER
 Aplicável a menor quantidade de materiais
 Produz maior quantidade de fumos do que GMAW, e menor do que ER

55
 Questões Propostas
1. Quais os papéis desempenhados pelo gás de proteção no processo MIG/MAG?
2. Em uma comparação entre os processos MIG/MAG e Eletrodo Revestido, qual deles
tem o eletrodo de maior comprimento? Por quê?
3. Como é feita a classificação do metal de adição para a soldagem MIG/MAG de aços
carbono?
4. Compare os processos de soldagem MIG/MAG e Eletrodo Revestido em função da
produtividade do processo, versatilidade e custo.
5. Qual o tipo de corrente e polaridade mais utilizado para a soldagem MIG/MAG? Por
quê?
6. Por que os arames para soldagem MIG/MAG de aços carbono ou baixa liga são cor
de cobre?
7. Qual a diferença, e onde são utilizados, entre os gases He e Ar na soldagem
MIG/MAG?
8. Descreva e comente os modos de transferência metálica no processo MIG/MAG.
Qual é o melhor? Como se faz a transição entre um e outro?
9. Quais as vantagens do processo de soldagem com arame tubular sobre o GMAW? E
as desvantagens?

56
 PROCESSO DE SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO

SAW – Sumerged Arc Welding

Processo de soldagem em que a coalescência entre os metais é obtida pelo aquecimento

e fusão por um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo nú e contínuo e o metal
base. O arco elétrico, a poça de fusão e a solda são protegidos por um material granular
fusível, chamado de fluxo.

Características do Processo
 Não há proteção gasosa

 Não há necessidade de proteção visual

 Pouca geração de fumos

 O eletrodo é alimentado continuamente

 O fluxo é alimentado continuamente, à frente ou sobre o eletrodo

 Tensão de trabalho: 20 a 55 V

 Corrente de trabalho: desde as utilizadas para eletrodo revestido até 2000 A

- Acima de 1000 A: pouco utilizadas (diminui as propriedades mecânicas da

ZAC)
57
 - Casos excepcionais: até 4000 A

 Alto aporte de calor

 Aplicável a peças de grande espessura

 Adequado a soldagens longas e contínuas, tais como navios, vagões de trem,

tratores, etc.

 Alta penetração

 Processo automático, raramente semi-automático

 Perdas por radiação desprezíveis

 Altas taxas de deposição de material

 Em determinados casos, torna desnecessária a operação de preparação de chanfros.

 Limitado às posições plana e horizontal (esta última, com a utilização de suportes

para o fluxo)

 Não aplicável a juntas de difícil acesso.

 Materiais: aços carbono, baixa liga, inox e ligas de níquel.

EQUIPAMENTOS

Básico: Fonte de energia, tocha de soldagem, alimentador de arame, sistema de

controle, dispositivo para alimentação do fluxo, cabos elétricos e movimentador (da
tocha ou da peça)

Opcionais: Sistema de reciclagem do fluxo e sistemas óptico ou eletrônico para controle

da posição da tocha em relação à junta

FONTES
 Corrente constante ou tensão constante

58
 Arames com diâmetros inferiores a 4,0 mm: fontes do tipo tensão constante e
alimentadores de arame com velocidade constante (comprimento do arco auto-
ajustável)

 Arames com maiores diâmetros: fontes do tipo corrente constante e velocidade de

alimentação do arame variável (a fonte monitora a tensão e controla Valim)

 Até 1000 A: CC+, tensão constante

 Acima de 1000 A: CA (corrente constante)

Grande problema: sopro magnético – desvio do arco de soldagem provocado por

desequilíbrio das forças magnéticas atuantes no arco elétrico.

Solução: conectar cabo terra próximo à tocha, diametralmente oposto à mesma, ou

utilizar mais de um cabo terra, equidistantes em relação à tocha.

TOCHAS
 Bico de contato deslizante, de cobre ou liga de cobre, com diâmetro coerente com
diâmetro do arame.
 Dispositivo de alimentação do fluxo conjugado
 Fluxo alimentado por gravidade

ALIMENTADOR DE ARAME
 2 ou 4 polias
 motor de corrente contínua para alimentação

SISTEMA DE CONTROLE
 Ajuste de diversos parâmetros de soldagem: Valim, velocidade de soldagem, tensão,
etc.

59
MOVIMENTADOR
 Tocha ou peça
 Tartaruga sobre trilhos (portáteis, com velocidade limitada)
 Carros em hastes guias (maior precisão)
 Manipuladores ou lanças (movimento em 3 eixos)

VARIAÇÕES DO PROCESSO

Soldagem multi-eletrodo Twin-Arc

 2 eletrodos, lado a lado, alimentados pela mesma fonte, em CC+
 Normalmente para revestimento, podendo ser utilizados para preenchimento de
juntas.

Soldagem multi-eletrodo Tandem

 Eletrodos alinhados no sentido longitudinal da junta, atuando sobre a mesma poça.
Pouco utilizado: cordões sobrepostos.
 Usa-se 2 a 3 eletrodos, podendo-se chegar a 5, alimentados por fontes
independentes.
 Primeiro eletrodo (leader) atua sobre a penetração e tem ângulo contrário à direção
de soldagem
 Os demais (trails) atuam no preenchimento e acabamento do cordão. Tem ângulos
diferentes, a favor da direção de soldagem
 Para evitar interação magnética entre os arcos, utiliza-se uma fonte em CC e as
demais em CA. Pode-se também usar combinações: CC-CA, CA-CA, CC-CA-CA,
CA-CA-CA, etc.
 Para se utilizar as fontes em CA, as mesmas devem ser ligadas à rede de modo a não
permitirem que as correntes fiquem em fase.

Soldagem em Chanfro Estreito (Narrow-Gap)

 Utiliza cabeçotes especiais que permitem a soldagem de chapas espessas com
pequena abertura de raiz e ângulos de chanfro entre 5 e 10 graus, resultando em
economia de material de adição e menores aportes de energia. (Fontes CA)

60
 Soldagem com eletrodo em forma de fita
 Adequado para soldagem de revestimento, utiliza eletrodos com espessuras da
ordem de 0,5 mm e larguras de 15 a 90 mm, alimentados perpendicularmente à
direção de soldagem, resultando em cordões largos e com baixa diluição.

Soldagem com adição de pó de ferro

 pó de ferro é depositado sobre a região a soldar, antes do fluxo. Aumenta a taxa de
deposição, útil para operações de preenchimento.

CONSUMÍVEIS

ARAMES
 Normalmente maciços, de seção circular, podendo ser tubulares ou em forma de fita
 Diâmetros: 1,6 a 6,4 mm (2,4; 3,25 e 4,0 mm)
 Aço carbono e baixa liga: cobreados
 diâmetro do eletrodo influencia a faixa de corrente de trabalho
 Bobinas de 15 a 500 Kg.

Diâmetros de eletrodos e faixas de corrente utilizáveis

 DO ARAME (mm) FAIXA DE CORRENTE (A)

2,3 200 – 500
2,4 300 – 600
3,2 300 – 800
4,0 400 – 900
4,8 500 – 1200
5,6 600 – 1300
6,4 600 – 1600

FLUXOS
 Misturas de compostos minerais na forma granular
 Proteção da solda, do arco e da poça de fusão
 Modificação da composição química e das propriedades mecânicas da solda

61
 Estabilidade do arco
 Classificados em função da reatividade: Ácidos, Neutros e Básicos
 Fluxos Ácidos: maiores teores de oxigênio
 Fluxos básicos: menores teores de oxigênio, enxofre e fósforo. Melhores
propriedades mecânicas

Índice de basicidade de Boniszewski:

CaO  MgO  SrO  LiO2  NaO2  K 2 O  CaF2  0,5FeO  MnO 

B
SiO2  0,5 Al 2 O3  TiO2  ZrO2 

Valores em % em peso

B<1: Fluxo ácido

B=1: Fluxo neutro
B>1: Fluxo básico
Os fluxos podem ainda ser classificados em função da capacidade de alterar a
composição química do metal de solda: Ativos ou Neutros

Obs: Variações nos parâmetros de soldagem, em especial da tensão, influenciam a

transferência de elementos de liga dos fluxos ativos para a solda.

Classificação em função do processo de fabricação:

Fundidos Não Fundidos
Aglomerados
Misturados
Sinterizados
Fluxos Fundidos
 Compostos misturados a seco, fundidos e moídos para alcançar a granulometria
desejada
 Alta homogeneidade química
 Normalmente não higroscópicos
62
 Pouca ação desoxidante
 Pouca produção de fumos
Fluxos Aglomerados
 Compostos misturados e ligados por silicatos (potássio ou sódio), aquecidos,
quebrados e peneirados para a granulometria desejada.
 Ação desoxidante
 Elementos de Liga
 Higroscópicos
 Produção de fumos
 Mais utilizado no Brasil
 Heterogeneidade química
 Menor custo

Fluxos Misturados
 Dois ou mais fluxos, fundidos ou aglomerados, misturados para obter a composição
ou efeito desejado.

Fluxos Sinterizados
 Obtidos pela sinterização, a temperaturas elevadas, da mistura dos componentes.
São, em seguida, britados, moídos, peneirados e embalados.
 Pouco utilizados

Obs.: A qualidade final da solda pode ser afetada pela forma de

armazenamento e de manuseio do fluxo

CLASSIFICAÇÃO DE FLUXOS E ELETRODOS

 Feita aos pares

 Eletrodos classificados pela composição química

63
 Fluxos classificados pelas propriedades da solda obtidas pala utilização com um
determinado eletrodo. Um mesmo fluxo pode ter classificações distintas,
dependendo do eletrodo utilizado.

Tabela I: Propriedades mecânicas do metal depositado

Classe Limite de Limite de Alongamento Dígito Temperatura do
AWS resistência escoamento em 51 mm teste Charpy ºF
psi (MPa) psi (MPa) (2 pol) (%) (ºC)
F6xZ Z Sem requisitos
F6x0 60.000 a 0 0 (-18)
F6x2 80.000 48.000 2 -20 (-19)
F6x4 22 4 -40 (-40)
F6x5 (415 a 550) (330) 5 -50 (-46)
F6x6 6 -60 (-51)
F6x8 8 -80 (-62)

F7xZ Z Sem requisitos

F7x0 70.000 a 0 0 (-18)
F7x2 95000 58.000 2 -20 (-19)
F7x4 22 4 -40 (-40)
F7x5 (480 a 650) (400) 5 -50 (-46)
F7x6 6 -60 (-51)
F7x8 8 -80 (-62)
Tabela II- Composição química dos eletrodos
Classe Composição Química (% em peso)
AWS carbono manganês silício enxofre fósforo cobre
EL 8 0,10 0,25-0,60 0,07
EL 8K 0,10 0,25-0,60 0,10-0,25
64
 EL 12 0,05-0,15 0,25-0,60 0,07
EM 12 0,06-015 0,80-1,25 0,10 0,035 0,035 0,035
EM 12K 0,05-0,15 0,80-1,25 0,10-0,35
EM 13K 0,07-0,19 0,90-1,40 0,35-0,75
EM 15K 0,10-0,20 0,80-1,25 0,10-0,35
EH 14 0,10-0,20 1,70-2,20 0,10

Exemplo: F7A6-EM12K
Fluxo que produzirá metal de solda em que, na condição como soldado terá um limite
de resistência não menor do que 70.000 psi (480 MPa), e uma resistência ao impacto de,
no mínimo, 27 J a –51 ºC, quando utilizado em conjunto com o eletrodo EM 12K.

DETALHES OPERACIONAIS

Métodos de abertura do arco

Devido à grande espessura do eletrodo, a abertura do arco elétrico às vezes torna-se

problemática. Para resolver este problema existem os seguintes métodos:

Imposição de alta frequência

 Pode-se abrir o arco elétrico sem o contato entre eletrodo e peça.

 Um ignitor de alta frequência provoca a ionização do ar, iniciando o arco.
 Exige equipamento especial, caro, o que torna este método pouco comum.
 Muito prático, sobretudo para operações de alta produção e soldagens intermitentes.
Retração instantânea do eletrodo

 O eletrodo é colocado em contato com a peça antes de ser energizado.

 No acionamento da carga elétrica, o eletrodo é retraído, iniciando o arco elétrico
(análogo à abertura do arco com eletrodos revestidos).
 Após a abertura do arco, o eletrodo é alimentado normalmente.

Intercalação de esfera de tela ou palha de aço

65
 Eletrodo energizado, com esfera de tela metálica ou de palha de aço colocada no
ponto de contato eletrodo-peça.
 O contato elétrico funde a esfera ou palha de aço, permitindo a abertura do arco.

Arraste

 Eletrodo em contato com a peça, com movimento relativo entre os dois. Após o
início do arco, o arame é imediatamente alimentado.

Arame com ponta

 O eletrodo é apontado, formando em sua extremidade uma região de pequena seção

transversal.
 A aproximação do eletrodo é feita com pequena velocidade. Ao tocar a peça
estabelece curto-circuito, que funde a ponta do eletrodo, permitindo a abertura do
arco. Imediatamente a Valim assume seu valor de regime.
 É o método mais utilizado.

Métodos de apagamento do arco

Para evitar a colagem do eletrodo no final da soldagem ou a formação de crateras,

utilizam-se os seguintes sistemas:
 O arco permanece aberto após a parada do motor de alimentação do arame (tempo
regulável)
 Parada do movimento de translação da tocha, mantendo a alimentação do arame, de
modo a evitar a formação de crateras. Pode-se também inverter o movimento de
translação no final da soldagem com o mesmo objetivo.

66
 Questões Propostas
1. Por que o processo de soldagem a arco submerso é utilizado quase sempre no modo
automatizado?
2. Defina sopro magnético e explique como este fenômeno pode ser controlado na
soldagem a arco submerso.
3. Explique o nome soldagem a arco submerso.
4. Compare os processos de soldagem MIG/MAG e arco submerso. Quais as vantagens
do processo MIG/MAG sobre o processo arco submerso? E quais as vantagens do
arco submerso sobre o MIG/MAG?
5. Faça a mesma análise da questão anterior, desta vez comparando os processos arco
submerso e eletrodo revestido.
6. Um eletrodo em forma de fita exigiria mais ou menos energia do que um eletrodo
comum para ser depositado? Por que?
7. Qual é a principal limitação do processo de soldagem a arco submerso? E qual a sua
principal qualidade? Justifique.

67
 PROCESSO TIG (Tungsten Inert Gas)
GTAW – Gas Tungsten Arc Welding

Processo de soldagem no qual a união de peças metálicas é conseguida pelo

aquecimento e fusão provenientes do arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de

tungstênio não consumível e o metal base. A proteção do eletrodo, metal base e arco

elétrico é feita por um fluxo laminar de gás inerte.

Princípios de operação

 Pode utilizar ou não metal de adição

 Quando utilizado, o metal de adição é adicionado independentemente do eletrodo.
 Gás de proteção: argônio, hélio ou misturas de ambos
 Proteção do eletrodo, poça de fusão e arco elétrico
 Meio ionizante
 Pré e pós vazão
 Na maioria das vezes é utilizado na forma manual, podendo ser automatizado.

68
 Metal de adição: varetas (manual) ou arame em bobinas (automatizado)
 Custo: relativamente elevado
 Produtividade: relativamente baixa
 Principal característica: qualidade

Equipamentos
Básicos:
 Fonte de energia
 Tocha
 Dispositivo para abertura do arco
 Fonte de gás
 Cabos
 Mangueiras

Fonte
 Característica estática corrente constante
 Correntes contínua, alternada e pulsada
 Faixa de correntes de trabalho: 5 a 600 A

69
 Semelhantes à fontes para soldagem com eletrodos revestidos

Correntes e polaridades

A escolha do tipo de corrente, se contínua com polaridade direta ou inversa, ou corrente

alternada, depende do metal a ser soldado, do gás de proteção, da técnica de soldagem
empregada, etc.

Tipo de Corrente CA (Balanceada)

CC- CC+

Ação de Limpeza de
Óxidos Não Sim Sim, a cada meio
ciclo
Balanço de Calor 70% na Peça 30% na Peça 50% na Peça
(aproximado) 30% no Eletrodo 70% no eletrodo 50% no Eletrodo
Penetração Profunda e Estreita Rasa e Média
Larga

O tipo de corrente mais utilizado é a corrente contínua com polaridade direta (CC-), por
alcançar maiores penetrações com menor concentração de corrente no eletrodo.

Corrente contínua com polaridade reversa (CC+): permite a remoção da camada

superficial de óxido de quase todos os metais. Esta característica mostra-se
particularmente útil para metais com óxidos refratários, tais como o alumínio e o
magnésio (cathodic etch).

Desvantagem: acúmulo excessivo de calor no eletrodo, exigindo eletrodos de maior

diâmetro e causando a rápida deterioração dos mesmos.

70
Corrente alternada (CA): Forma intermediária de corrente, que inverte a polaridade
periodicamente, cumprindo a função de remoção da camada superficial de óxido sem
concentrar excessivamente o calor no eletrodo. A corrente alternada pode ser
balanceada, quando os tempos e as intensidades de corrente são iguais para ambas as
polaridades, ou desbalanceada, com os tempos e intensidades diferenciados. As fontes
mais modernas permitem o total desbalanceamento da corrente alternada, assim como a
adoção de formas de onda diferentes da senoidal, suprida pela rede e com tendência à
interrupção do arco nas mudanças de polaridade, problema evitado com a imposição de
alta frequência ao arco elétrico.

Dispositivos para abertura do arco elétrico

Na soldagem TIG com fontes convencionais não é recomendável a abertura do arco por
contato direto entre o eletrodo e a peça. Este tipo de procedimento pode danificar a
ponta do eletrodo e contaminar a solda com inclusões de tungstênio. Por este motivo
foram desenvolvidos dispositivos e técnicas para abertura do arco sem o contato direto
entre eletrodo e peça.

 Ignitor de alta frequência: impõe, superposto à corrente de soldagem, um sinal de

alta tensão, da ordem de 5 KV e elevada frequência, da ordem de 5 kHz, que
favorece a ionização do gás de proteção, permitindo a abertura do arco elétrico sem
o contato direto. Em soldagens com corrente alternada senoidal o sinal de alta
frequência é mantido durante todo o decorrer da soldagem, de modo a evitar a
interrupção do arco nas mudanças de polaridade. É o método mais utilizado. Sua
desvantagem vem do fato do sinal de alta frequência provocar interferências em
computadores próximos, o que impede, por exemplo, o monitoramento do processo
por computador.

 Arco piloto: Nesta técnica um arco auxiliar entre um eletrodo adicional e a peça é
aberto por alta frequência. Em um certo instante o arco é transferido para o eletrodo
principal. Por exigir tochas complexas este método é de pouca utilização.
 Alta tensão: Neste método, uma tensão elevada, por volta de 10.000 V, é imposta
entre o eletrodo e a peça, de modo a permitir o surgimento espontâneo do arco.
Contudo, o elevado risco de choque elétrico restringe este método à aplicações
automatizadas.

71
As fontes mais modernas permitem a elevação gradual da tensão, de modo que o toque
entre o eletrodo e a peça permite a abertura do arco e não causa danos.

Arco pulsado

A técnica da pulsação de arco, também conhecida como corrente pulsada, consiste da

utilização de dois níveis de corrente, um baixo, chamado de corrente de base, e um mais
elevado, chamado corrente de pico. Estes valores de corrente se alternam
sucessivamente durante a soldagem, produzindo cordões de solda com a aparência de
pontos fundidos sobrepostos. A corrente de pico teria a função de promover a fusão do
material, enquanto que a corrente de base seria responsável pela manutenção do arco e
resfriamento da solda entre os períodos de pico. Nos períodos de base ocorre também a
solidificação da solda. De acordo com a literatura esta técnica combinaria as
características de ação do arco a altas correntes (fusão e penetração) com as de baixa
corrente (manutenção do arco e resfriamento da solda), sendo indicada para a soldagem
de chapas finas devido ao melhor controle do calor aportado. Contudo, por apresentar
maior número de parâmetros, seu ajuste é mais complexo. No processo GTAW, a
principal função da pulsação de arco é promover alterações na estrutura de solidificação
do metal.

Tochas

As tochas para soldagem TIG tem como funções básicas fixar o eletrodo,
energiza-lo e fornecer a proteção gasosa de forma apropriada. Podem ser retas ou
angulares. Tochas com maiores capacidades de corrente possuem sistema de
refrigeração interno à água.
A fixação e o contato elétrico dos eletrodos é feita por pinças de cobre ou de
ligas de cobre, específicas para cada diâmetro de eletrodo.
O fluxo de gás é direcionado pelo bocal, que pode ser metálico ou, mais
frequentemente, cerâmico. Os bocais possuem diferentes formas, diâmetros e
comprimentos, de acordo com a aplicação. Para tornar mais efetiva a proteção gasosa,
existem dispositivos especiais:

Gas lens: telas finas utilizadas para garantir o fluxo laminar do gás de proteção.

Trailing shields: bocais secundários, normalmente alongados, utilizados para garantir

proteção adicional à poça de soldagem durante a solidificação e resfriamento.

Consumíveis

Gases: argônio, hélio e misturas de ambos.

72
Em casos especiais, podem ser adicionadas pequenas quantidades de hidrogênio (aços
inoxidáveis e ligas a base de níquel)e nitrogênio (cobre e suas ligas).

Gás mais utilizado: argônio. Em uma comparação com hélio, o argônio apresenta as
seguintes vantagens:

 Mais barato
 Promove a retirada da camada superficial de óxido
 Melhor estabilidade do arco
 Menor consumo (vazões menores)
 Menores tensões de arco para uma mesma corrente e comprimento de arco
 Maior facilidade para abertura do arco (mais ionizável)
Por outro lado, o hélio apresenta as seguintes características
 Por ser mais leve (menor densidade) que o argônio, exige maiores vazões para ser
conseguir uma proteção gasosa efetiva, o que significa maior consumo.
 Maior custo
 Maiores tensões de soldagem
 Maior penetração do cordão de solda
 Maiores velocidades de soldagem

Metal de adição
Varetas de 1 metro de comprimento
Fios em bobinas

 Ampla faixa de materiais:

 Aços carbono
 Aços inoxidáveis e resistentes ao calor
 Ligas de alumínio
 Ligas de magnésio
73
 Berílio
 Ligas de cobre
 Ligas de níquel
 Ferro fundido
 Metais refratários
- Tungstênio
- Molibdênio
- Tântalo
- Nióbio
- Cromo
 Metais reativos
- Ligas de titânio
- Ligas de zircônio
- Ligas de háfnio

Eletrodos de tungstênio
Apesar de teoricamente não consumíveis, apresentam deterioração durante a soldagem,
necessitando de afiações periódicas.
Constituem-se de varetas sinterizadas, de diferentes diâmetros, de tungstênio puro ou
com adição de óxidos, com a função de conduzir a corrente elétrica e estabelecer e
manter o arco elétrico.
 Ponto de fusão do tungstênio puro: 3.410 ºC
 Adição de óxidos: melhora propriedades de emissão de elétrons

Classificação Cor Elemento de Óxido Teor (% em

AWS Liga Adicionado Peso)
EWP Verde ---- ---- ----
EWCe-2 Laranja Cério CeO2 2
EWLa-1 Preto Lantânio La2O3 1
EWTh-1 Amarelo Tório ThO2 1
EWTh-2 Tório ThO2 2
Vermelho
EWZr-1 Marrom Zircônio ZrO2 0,25
EWG cinza Não ----- ----
especificado

Atualmente, novos tipos de eletrodos vem sendo desenvolvidos: La2O3 - 1,5% (dourado
ou cinza)

 Termoiônico a altas temperaturas

 Capacidade de corrente em função do eletrodo
 Em CA senoidal, recomenda-se W puro ou W/Zr

74
 Em CC-, eletrodos torinados apresentam melhor desempenho
 Em virtude da radioatividade do tório, existe a tendência (Europa e EUA) de
substituir os eletrodos torinados por ceriados ou lantanados.

Efeito da geometria dos eletrodos

 Ângulo da ponta do eletrodo afeta a penetração e desempenho do processo.

 De forma geral, quanto mais agudo o ângulo, menor será a penetração (arco sofre
efeito de “espalhamento”).
 Em CA, a ponta do eletrodo sofre arredondamento(W puro ou W/Zr).

Métodos de apontamento
Arredondamento (balling)
Consiste do estabelecimento de um arco elétrico entre o eletrodo e um bloco de cobre
refrigerado à água utilizando CA ou CC+, até que ocorra o arredondamento da ponta do
eletrodo. O diâmetro da ponta do eletrodo deve ser de 1 a 1,5 vezes o diâmetro do
eletrodo.

Apontamento mecânico (grinding)

Feito em rebolos, com as estrias do apontamento paralelas ao eixo do eletrodo. Os

rebolos utilizados para o apontamento não devem ser usados para outros fins, para
prevenir a contaminação do tungstênio. Ao se apontar eletrodos torinados deve se tomar
extremo cuidado com o pó resultante, radioativo e perigoso para a saúde.

Conformação química (chemical sharpening)

Consiste da repetida imersão do eletrodo, previamente aquecido pelo arco elétrico, em
uma solução de nitrato de sódio. A reação química resultante causa uma erosão na
região em forma de ponta.

Vantagens do processo
 Produz soldas de alta qualidade
 Ausência de respingos e escória
 Permite fácil controle da penetração
 Pode utilizar fontes de baixo custo
 Indicado para chapas finas, devido ao bom controle do calor aportado
75
 Fonte de calor e adição do material controlados separadamente
 Pode ser utilizado sem material de adição (soldagem autógena)
 Aplicável a quase todos os metais, com exceção dos de baixo ponto de fusão
(chumbo, estanho, etc.)
 Especialmente útil para a soldagem de ligas de alumínio, magnésio e inox
 Arco suave
 Mínima geração de fumos
 Permite boa visibilidade do soldador
Limitações do Processo
 Baixa produtividade
 Exige habilidade do soldador
 Não recomendável, porém possível, para espessuras superiores a 10 mm
 Sensível a correntes de ar
 Suscetível a contaminações de tungstênio na solda

76
 Questões Propostas

1. Justifique o fato de existir o processo MIG/MAG e não o TIG/TAG.

2. Quais são os gases mais utilizados no processo TIG? Compare, em termos de
vantagens e desvantagens, estes gases.
3. Por que se utiliza pré e pós vazões na soldagem GTAW?
4. O diâmetro do eletrodo de tungstênio pode ser relacionado com a penetração?
Como?
5. Para a soldagem TIG em corrente alternada, qual seria a melhor forma de onda,
senoidal ou retangular? Justifique
6. Quais são os eletrodos de tungstênio classificados pela AWS? Como são
diferenciados? Qual (ou quais) é o mais indicado para a soldagem com corrente
alternada? E com CC-? Existe algum problema com a utilização de algum deles?
Explique.
7. Por que os eletrodos de tungstênio devem ser apontados antes da soldagem TIG?
8. Qual a justificativa do processo GTAW continuar a ser utilizado industrialmente?
9. Qual, ou quais, materiais você, como engenheiro, ou engenheira, recomendaria que
fosse soldado pelo processo TIG. Justifique sua resposta.

77
 SOLDAGEM POR RESISTÊNCIA
A soldagem por resistência compreende um grupo de processos nos quais a união de

peças metálicas é produzida em superfícies sobrepostas ou em contato topo a topo, pelo

calor gerado na junta através da resistência à passagem da corrente elétrica (Efeito

Joule) e pela aplicação de pressão, ocorrendo uma certa quantidade de fusão na

interface.

PROCESSOS
 Soldagem por pontos (Resistance Spot Welding – RSW)
 Soldagem por costura (Resistance Seam Welding – RSEW)
 Soldagem por projeção (Projection Welding – RPW)
 Soldagem de topo por resistência (Upset Welding – UW)
 Soldagem de topo por centelhamento (Flash Welding – FW)
 Soldagem por resistência a alta frequência (High Frequency Resistance Welding –
HFRW)

Princípios básicos
 Processo automático
 Alta produtividade
 Pequena distorção
 Não utiliza fluxos
 Metal de adição raramente usado
 Superfícies sobrepostas ou topo a topo

CONCEITOS BÁSICOS

Soldagem a ponto, por costura e projeção envolvem a aplicação coordenada de corrente

elétrica e pressão mecânica. A quantidade de calor gerada pela passagem de corrente
deve ser suficiente para aquecer o volume confinado de metal até o estado líquido,
formando um ponto. A pressão e corrente não devem exceder determinados limites, de
modo a evitar que o metal fundido seja expelido de sob os eletrodos.

78
 Geração de calor

Quantidade de calor depende de 3 fatores

- Intensidade da corrente elétrica

- Resistência do circuito
- Tempo de soldagem
Q=I2.R.t

Onde,

Q = Quantidade de calor [J]

I = Corrente elétrica [A]
R = Resistência []
t = tempo de aplicação de corrente [s]

A resistência do circuito é equivalente às resistências isoladas de cada um dos

componentes.

A maior resistência se verifica no ponto de contato das superfícies do metal base, onde
ocorre o ponto de maior temperatura.
No circuito elétrico, a corrente será a mesma em qualquer ponto. O calor gerado,
contudo, será proporcional à resistência elétrica de cada ponto.

79
 Efeito da corrente
 Tem a maior influência (Q = I2Rt)
 Densidade de corrente pode diminuir pelo desvio de corrente por soldas
anterioresresistência da solda diminui.
 Corrente excessiva pode causar a expulsão do metal, resultando em vazios internos,
trincas e queda nas propriedades mecânicas das soldas.

Efeito do tempo
 O tempo de aplicação de corrente elétrica deve ser otimizado visando a produção de
soldas com resistência adequada sem excessivo aquecimento e deterioração do
eletrodo

 Perdas por condução são diretamente proporcionais ao tempo de aplicação de

corrente.

 Tempos excessivamente pequenos exigiriam correntes muito altas, que provocariam

fusão nas superfícies (R2 e R6) e deterioração precoce do eletrodo.

 Para a soldagem de chapas de maior espessura, a corrente é aplicada em pulsos, de

forma a aquecer gradualmente a interface entre as chapas sem que ocorra a fusão
nas superfícies.

80
 FUNÇÃO INTENSIDADE-TEMPO

Ponto 1: alta corrente aplicada em curto período de tempo: soldagem rápida

 Perdas por condução relativamente pequenas
 Solda de melhor qualidade
 Sistemas mais caros

Ponto 2: baixa intensidade de corrente aplicada no máximo tempo admissível

 Maiores perdas por condução
 Maiores alterações metalúrgicas
 Soldas irregulares (baixa repetibilidade)
 Sistemas menos onerosos

Efeito da pressão
 A resistência equivalente (Q = I2Rt) do circuito de soldagem é diretamente
proporcional à pressão aplicada pelos eletrodos (o que afeta o tempo e a intensidade
de aplicação de corrente).
 Na maioria das aplicações, o material dos eletrodos é mais mole do que o metal
base. Deste modo, a aplicação de pressão diminui a resistência de contato entre
eletrodos e chapas.

81
Efeito do eletrodo
 Em soldagem a ponto e por costura, a área de contato é um dos fatores
preponderantes na densidade de corrente e na solda resultante. Deteriorações ou
deformações na face de contato do eletrodo influenciam a qualidade da solda. Os
eletrodos devem Ter sua geometria refeita periodicamente, a fim de compensar o
desgaste pelo ciclo de soldagem.

Efeito do estado superficial

 O estado das superfícies afeta diretamente o valor das resistência de contato.

Presença de óxido, sujeira, graxa, óleo, etc. tendem a prejudicar a soldagem. Os
melhores resultados são obtidos com superfícies limpas.

Influência da composição do metal base

 A resistividade elétrica de um material é função de sua composição química. Metais

com pequena resistividade, tais como alumínio e cobre, tem pequena elevação de
temperatura, mesmo sob elevadas correntes.

 A composição química do metal determina seu calor específico, temperatura de

fusão, calor latente de fusão e condutividade térmica.
 Por outro lado, a quantidade de calor necessária para a fusão dos metais comerciais
é aproximadamente o mesmo. Por exemplo, aço inoxidável a alumínio necessitam a
mesma quantidade de energia (J/g) para alcançar a temperatura de fusão, mesmo
diferindo quanto à soldabilidade por processos a resistência.

 Como consequência, o fator determinante passa a ser a condutividade térmica, ou

seja, a forma como o calor gerado por efeito joule é transmitido para o restante da
peça ou estrutura, por condução. A condutividade térmica do alumínio é
aproximadamente vinte vezes maior que a do aço inox. Portanto, a soldagem doa
alumínio requer correntes muito mais altas do que o aço inox.

82
Balanceamento de calor

O balanceamento de calor (equilíbrio no insumo de calor entre as chapas) ocorre em

soldas de mesma penetração, em chapas de mesma espessura e composição. Em
soldagem a ponto e por costura, a maioria das soldas é realizada nas condições acima
citadas, sendo o balanceamento automático. Em alguns casos, contudo, ocorre o
desbalanceamento. O balanceamento de calor é afetado pelos seguintes fatores:

 Condutividades térmicas e elétricas relativas das chapas.

 Geometria relativa das chapas
 Condutividades térmica e elétrica dos eletrodos
 Geometria dos eletrodos
O desbalanceamento pode ser minimizado, na maior parte dos casos, por reprojeto das
juntas, mudança na localização das projeções (no caso de soldagem por projeção) ou
mudança nos eletrodos.

Dissipação de calor
 Mecanismo predominante: condução
 Duas etapas:
- Durante a aplicação de corrente
- Depois da aplicação de corrente

83
 Principal extrator de calor: eletrodo
- Retirada lenta: maior extração (para aços transformáveis podem
ocorrer alterações metalúrgicas)
- Retirada rápida: menor extração (pode favorecer o empenamento)

Ciclo de soldagem
O ciclo de soldagem para soldagem a ponto, por costura e projeção consiste
basicamente de 4 fases

1- Compressão: intervalo de tempo entre a aplicação de pressão pelo eletrodo à peça

e a aplicação de corrente. Assegura o contato entre os eletrodos e peças .
2- Soldagem: período de aplicação de corrente elétrica.
3- Espera: período de manutenção da compressão após a aplicação da corrente.
Assegura a forma do ponto de solda e a melhor dissipação de calor.
4- Término: Retirada da pressão, afastamento dos eletrodos e posicionamento para
novo ciclo.

84
Ciclos de soldagem mais elaborados podem ainda incluir tempos de pré-aquecimento,
de subida e descida de corrente, têmpera e revenimento, e pressão de forjamento.

MATERIAIS
A maioria dos metais utilizados na indústria pode ser soldado por um ou mais
processos de soldagem a resistência. A capacidade de soldagem dos processos é
inversamente proporcional à espessura das chapas.
Sete fatores são determinantes para a soldabilidade do material:

1. Resistividade elétrica (geração de calor)

2. Condutividade térmica (perdas por condução)
3. Coeficiente de dilatação térmica (empenamento)
4. Dureza e resistência mecânica (pressão dos eletrodosdurabilidade dos eletrodos)
5. Resistência à oxidação (contato elétrico)
6. Faixa de temperatura plástica (controle preciso da corrente e do tempo)
7. Propriedades metalúrgicas (podem ser alteradas pelo ciclo térmico)

Metais com altas resistividades elétricas, baixas condutividades térmicas e baixos

pontos de fusão podem ser facilmente soldados. Metais ferrosos normalmente caem
nessa categoria. Por outro lado, metais com baixas resistividades elétricas, tais como

85
alumínio e magnésio são mais difíceis de soldar. Metais refratários, tais como
tungstênio e tântalo são muito difíceis de soldar, devido ao alto ponto de fusão.
Para se determinar a soldabilidade relativa de um material pelo processo de soldagem à
resistência utiliza-se a seguinte expressão:

R
W   100
K tf
onde,

W = soldabilidade relativa do material

R = resistividade do material (/cm)

K = condutividade térmica relativa ao cobre, que vale 1

tf = temperatura de fusão do material (ºC)

Materiais comumente soldados

 Aços baixo carbono
 Aços transformáveis
 Aços inoxidáveis
 Ligas a base de níquel
 Ligas de cobre
 Ligas de alumínio e de magnésio
 Ligas de titânio

EQUIPAMENTOS

 SISTEMA ELÉTRICO
 SISTEMA MECÂNICO
 SISTEMA DE CONTROLE

86
Sistema elétrico

Converte a energia elétrica da rede em baixa voltagem e alta amperagem, na faixa de

1000 a 100.000 A.

O sistema elétrico consiste de uma fonte de energia, conexões e eletrodos.

Podem fornecer corrente contínua ou alternada. As fontes de corrente contínua podem
ser subdivididas em retificadores, conversores e armazenadores, esta última consistindo
de bancos de capacitores.

ELETRODOS
Constituídos de ligas de cobre, com alto ponto de fusão e elevada resistência
mecânica (compressão e desgaste). Desempenham quatro funções básicas:
 Condução de corrente elétrica da fonte ao metal base, além da fixação da
densidade de corrente na zona de fusão. Em soldagem por projeção, a
densidade de corrente é determinada pelo tamanho, número e forma das
projeções.
 Transmissão de força mecânica ao metal base.
 Dissipação de parte do calor da solda.
 Manutenção do alinhamento e posição das peças a serem soldadas (em
soldagem por projeção).
A geometria dos eletrodos tem grande influência na qualidade final das soldas, e
não raro tem formas específicas para cada aplicação.
Na soldagem a ponto, os eletrodos são divididos em 3 tipos principais:
apontados, arredondados e planos.

Eletrodos apontados são mais utilizados para a soldagem de metais ferrosos,

enquanto que os arredondados são mais usados para não-ferrosos. Eletrodos planos são
utilizados quando não se deseja marcas visíveis de pressão.
87
Sistema mecânico
Responsável pela aplicação de pressão. Seu acionamento pode ser elétrico,
hidráulico ou pneumático. A pressão aplicada é responsável pela resistência elétrica
(resistência de contato) entre as chapas do metal base. Se a pressão aplicada for
excessiva, provoca a fluência do material. Se insuficiente, a resistência entre as chapas
será muito alta, podendo ocorrer até o surgimento de faíscas e o comprometimento da
qualidade da solda

Sistema de controle

 Início e término da aplicação de corrente

 Controle de intensidade da corrente
 Atuação dos eletrodos

88
 SOLDAGEM A PONTO POR RESISTÊNCIA
Utilizado para uniões até aproximadamente 3,2 mm. Excepcionalmente pode ser
aplicado para maiores espessuras
A solda é obtida na região da peça entre os 2 eletrodos.

Vantagens e limitações
 Utilizado para chapas sobrepostas
 Baixo custo da solda
 Alta velocidade
 Facilidade de automação
 Não requer habilidade
89
 Rápido
 Processo mais utilizado
 Soldas não estanques

 Desmontagem para manutenção ou reparo é muito difícil.

 Soldas sobrepostas adicionam peso e consomem mais material do que soldas de
topo.
 Equipamento para soldagem normalmente é mais caro do que os equipamentos de
outros processo de soldagem.
 Fontes que não utilizam capacitores podem provocar fortes desbalanceamentos de
rede.
 Pontos de solda tem baixo limite de resistência à tração e à fadiga.
 Pontos de solda tem resistência mecânica inferior à das chapas que o compõem.

SOLDAGEM POR COSTURA

Soldagem produzida por eletrodos na forma de discos, estanque e constituída de pontos
fundidos sobrepostos ou por um cordão contínuo.

As descargas elétricas são aplicadas em intervalos de tempo definidos

As correntes são maiores do que na soldagem a ponto: condução de corrente pela seção
soldada anteriormente.

Vantagens e limitações
As mesmas da soldagem a ponto, com a vantagem adicional de produzir soldas
estanques.

90
 SOLDAGEM POR PROJEÇÃO

Utilizado para a união de 2 chapas ou de 1 chapa e 1 componente de maior espessura

Os pontos salientes atuam como pontos de contato.

Vantagens e limitações

 Permite a realização de múltiplas soldas simultaneamente

 Permite a união de peças de diferentes tamanhos e espessuras

91
 Menor desgaste dos eletrodos, uma vez que este processo utiliza eletrodos de
maiores dimensões.
 A conformação das projeções pode configurar-se como uma operação adicional,
diminuindo a produtividade global do processo.
 Necessita de um controle mais preciso de posição e alinhamento das peças.
 Por produzir múltiplas soldas simultaneamente, exige fontes de maior capacidade.

92
 QUESTÕES PROPOSTAS

1- Quais as principais vantagens e limitações da soldagem por resistência

2- A soldagem por resistência pode ser classificado como um processo de soldagem
por fusão? Por que?
3- A soldagem por resistência pode ser classificado como um processo de soldagem a
arco? Por que?
4- Determine a soldabilidade relativa dos seguintes materiais:
 Alumínio
 Cobre
 Aço baixa liga
 Aço inoxidável austenítico
 Tungstênio
Explique os resultados em função de suas propriedades.
5- O que você entende por densidade de corrente? Explique e dê exemplos de sua
influência sobre a solda.
6- Em sua opinião, pode-se conseguir soldas estanques usando-se o processo de
soldagem a ponto por resistência? Como?

93
 Material Principal elemento de Ponto de fusão (ºC) Condutividade Condutividade Resistividade
liga térmica relativa elétrica (cobre=100%) (/cm)
(cobre=1,0)
Alumínio e suas ligas Mg, Zn, Mn 660 0.52 59.0 2.8
Latão (Naval) Zn, Sn 885 0.28 28.0 6.6
Bronze fosforoso Cu 845 0.12 11.0 16.0
Cobre (desoxidado) 1081 1.00 100.0 1.7
Cobre (Berílio) Be, Ni, Co 1030 0.22 9.6
Cobre-Níquel 1172 0.07 4.6 37.0
Inconel Ni, Cr, Fe 1390 0.04 1.5 98.1
Ferro fundido 1260 0.12 2.9
Magnésio 671 0.40 37.0 5.0
Monel Ni, Cu 1318 0.07 3.6 48.2
Níquel 1452 0.16 23.0 7.9
Aço Baixa liga 1430 0.12 14.5 12.0
Aço Alto carbono 1374 0.17 9.5 18.0
Aço Baixo carbono 1483 0.17 14.5 12.0
Aço 14% Mn 1342 0.04 72.0
Aço Médio carbono 1430 0.17 15.0 15.0
Aço Inox Austenítico 1395 0.12 3.0 75.0
Aço Inox Martensítico 1430 0.17 3.0 57.0

94
Aço Inox Ferrítico 1507 0.17 3.0 60.0
Tântalo 2996 0.13 13.9 12.5
Estanho 231 0.15 13.5 11.0
Titânio 1800 0.04 1.1 42.0
Tungstênio 3420 0.42 31.0 5.6
Zinco 419 0.27 30.0 5.9

95
 OUTROS PROCESSOS DE SOLDAGEM
 Laser
 Feixe de elétrons
 Plasma

Processo de soldagem a Laser

Laser Welding (LW)

Processo de soldagem por fusão em que o aquecimento necessário para a união é

fornecido pelo bombardeamento do metal base por choque de fótons de luz com o metal
base.

Light
Amplification by
Stimulated
Emission of
Radiation
 Processo mais recente
 Feixe direcionado
 Alta intensidade (109 W/mm2)
 Monocromático (apenas 1 comprimento de onda)
 Coerente (todas as ondas em fase)
 3 tipos:
- estado sólido
- gás
- semi-condutor

Laser de estado sólido: utiliza cristais (rubi, safira e cristais artificialmente dopados:
noedímio-alumínio dopado com ítrio [Nd-YAG]) para direcionar e processar os fótons.

Princípio e mecanismo de operação

 função do laser: amplificar a luz
 Átomos são excitados a um nível de energia mais alto do que o fundamental
 Ao retornar ao estado fundamental, emite 1 fóton
 Reação em cadeia: emissão de múltiplos fótons
 Fótons são confinados entre 2 espelhos: 1 total, outro parcialmente refletor

96
 Equipamentos
 Fonte de energia
 Sistema de geração do laser
 Dispositivo óptico para focalização do feixe
 Sistema de proteção e controle
 Em alguns casos pode-se usar uma câmara com atmosfera controlada para evitar a
contaminação da solda.
 Utilizado para unir metais similares e dissimilares, sem metal de adição:
- Aço
- Cobre e suas ligas
- Níquel e suas ligas
- Aços inoxidáveis
- Ligas de alumínio (alta reflexividade)
- Ligas ferro-níquel
- Titânio
- Metais e ligas refratárias

97
 Zona afetada pelo calor de pequenas dimensões
 Pequenas alterações metalúrgicas
 Pode ocorrer vaporização de elementos de liga de baixos pontos de fusão e
vaporização
 Proteção gasosa: argônio, CO2, hélio ou OFN (oxigen-free nitrogen), canalizados
por sistemas independentes (tubos ou canais circulares em torno da região soldada)

98
SOLDAGEM POR FEIXE DE ELÉTRONS

Electron Bean Welding (EBW)

 Processo de alta intensidade

 Autógeno
 Feixe de elétrons acelerado choca-se com o metal base, provocando aquecimento
e fusão localizados
 Raio do elétron: 2,82 x 10-12 mm
 Massa do elétron: 9,109 x 10-28 g
 Necessita de vácuo para propagação
 Feixe de elétrons é produzido pela passagem de corrente elétrica por um feixe de
tungstênio
 Campo elétrico acelera o feixe.
 Altas penetrações
 Altas voltagens (25 a 175 KV)
 Baixas correntes (50 a 345 mA)

99
 Penetração é inversamente proporcional à temperatura de vaporização,
temperatura de fusão e condutividade térmica

 Aços com até 300 mm de espessura podem ser soldados com um único passe. O
mesmo para ligas de alumínio com até 450 mm de espessura.

 Como regra geral, qualquer material soldável por algum processo de soldagem a
arco pode ser soldado por feixe de elétrons.

100
PROCESSO DE SOLDAGEM A PLASMA

Plasma Arc Welding (PAW)

Processo de soldagem em que o aquecimento e coalescência das peças são obtidos por
um jato de plasma.

Plasma é definido como um fluxo de gás ionizado. A ionização do gás é obtida pela sua
passagem através de um arco elétrico a alta temperatura, que dissocia suas moléculas.

Apesar de todos os processos de soldagem a arco utilizarem plasma, neste processo em

particular o gás ionizável é totalmente transformado em plasma, pela passagem através
de um estreito orifício que coloca o gás em contato com o arco elétrico.

Na soldagem a plasma, dois fluxos de gases são utilizados:

 Gás de plasma, a ser ionizado pelo arco elétrico

 Gás de proteção, passando pelo bocal externo.

101
 A exemplo do processo TIG, a soldagem a plasma utiliza um eletrodo de tungstênio

não consumível para conduzir a corrente elétrica e estabelecer e manter o arco

elétrico. A diferença entre os processos reside no fato de que, no processo plasma, o

arco é restringido por um bocal constritor, que limita o seu diâmetro a aumenta a

densidade de energia do processo. Contudo, o processo plasma não é classificado

como um processo de alta concentração de energia, como os processos Laser e Feixe

de Elétrons.

Existem 2 modalidades de soldagem plasma:

 Arco transferido, estabelecido entre o eletrodo e a peça. É utilizado para a
soldagem de materiais condutores de eletricidade, tendo maior eficiência. É a
modalidade mais utilizada.
 Arco não transferido. Neste caso o arco elétrico é estabelecido entre o eletrodo de
tungstênio e o bocal, feito de cobre ou ligas de cobre. A energia de soldagem é
aportada à peça apenas pelo jato de plasma. É indicado para a soldagem de
materiais não condutores, como por exemplo certos plásticos.

O processo plasma pode também ser aplicado a peças de pequena espessura, da ordem
de frações de milímetro, com correntes na faixa de poucos ampères. Enquanto que o
processo plasma convencional pode soldar espessuras de 3 a 15 mm, este processo, que
utiliza tochas especiais, é chamado de microplasma.

EQUIPAMENTOS

Fonte de energia
Do tipo corrente constante, podendo fornecer correntes contínua ou pulsada,
com faixas de 0,1 a 10 A (microplasma) ou de 100 a 500 A (plasma), com grande
precisão de ajuste. Como o processo plasma exige tensões maiores que os outros
processo de soldagem, exige fontes específicas.

Sistema para abertura do arco

 Arco piloto: necessita de fonte auxiliar
 Ignitor de alta frequência: mais utilizado.
Fonte de gases
Cilindros independentes de gás de proteção e de plasma, reguladores de pressão
e de vazão e mangueiras. O controle de vazão é uma variável importante do processo.

102
Sistema de controle
Ajuste das variáveis operacionais: corrente, tempos de ignição, etc.

CONSUMÍVEIS

Gás de plasma.

Deve ser quimicamente inerte. Gases mais utilizados: argônio, hélio, nitrogênio e
misturas destes. Argônio é o gás mais utilizado, tendo aplicação para a soldagem de
aços carbono, aços de alta resistência, titânio e zircônio.

Gás de proteção

Em altas correntes, normalmente se usa o mesmo tipo de gás para plasma e para
proteção. Em baixas correntes pode-se utilizar gases diferenciados. CO2 pode ser
utilizado em determinadas aplicações.

Metal de adição

Basicamente, os mesmos materiais utilizados para soldagem TIG e MIG/MAG,

podendo ser alimentados manual ou automaticamente.

Eletrodos

Apesar de considerados não consumíveis, apresentam deterioração durante a soldagem.

As considerações feitas para o processo TIG valem para este caso.

103
 QUESTÕES PROPOSTAS

1- Compare os processos TIG e plasma em função de suas características,

vantagens e limitações.
2- Quais as vantagens e limitações da soldagem plasma com arco transferido e não
transferido?
3- Qual a principal limitação do processo de soldagem a laser? E a maior
vantagem?
4- Qual a principal limitação do processo de soldagem por feixe de elétrons? E a
maior vantagem?

104