ASSOCIAÇÃO EDUCACIONAL DOM BOSCO

FACULDADE DE ENGENHARIA DE RESENDE

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA E DE PRODUÇÃO

MATHEUS DO N. ALVARENGA

MFV: MAPEAMENTO DE FLUXO DE VALOR

RESENDE
2021
MATHEUS DO N. ALVARENGA – 17276048

MFV

Resumo trabalho, realizado pelos alunos

do 4° ano de Engenharia Mecânica e de
Produção, da Faculdade de Engenharia
de Resende – Associação Educacional
Dom Bosco, sob a orientação do
Professor Nilson Rodrigues.
 Dentre os diferentes modelos de gestão da produção que surgiram no
século XX e que permanecem em evidência no século atual, a Produção
Enxuta representa, seguramente, um dos modelos mais difundidos. A
simplicidade de seus princípios, associada ao forte apelo para a eliminação de
perdas nos processos produtivos, justificam, pelo menos em parte, o grande
interesse da comunidade empresarial em torno do tema. No entanto, o
entusiasmo inicial com os benefícios prometidos pela manufatura enxuta pode
diminuir quando as empresas se deparam com a relativa escassez de
metodologias práticas para sua implantação. Contribuindo para a redução da
lacuna entre teoria e prática da produção enxuta, surge o mapeamento do fluxo
de valor (MFV) como uma ferramenta que facilita a implementação dos
princípios enxutos no chão-de-fábrica. Além de representar uma técnica
alternativa para o mapeamento de processos, o MFV, tal como descrito por
Rother e Shook (2003), vem acompanhado de uma metodologia completa para
a implantação da manufatura enxuta. Baseado no conceito de agregação de
valor, o MFV ajuda a projetar um “estado futuro” que corresponde à melhoria
do “estado atual” de um processo por meio da aplicação das técnicas de
produção enxuta.

Quando ao fluxo de valor, também para Rother e Shook (2003), um fluxo

de valor é toda ação necessária, que agrega valor ou não, para movimentar um
produto por todos os fluxos essenciais a cada produto, podendo ser o fluxo de
produção, desde a matéria-prima até o consumidor; ou do projeto, da sua
concepção até o lançamento.

Para a montagem de um fluxo de valor, previamente é importante

destacar que o desenvolvimento de diagramas de fluxo de valor deve estar sob
o comando de um especialista e envolver colaboradores de todas as áreas, a
fim de identificar lacunas em cada setor.

Sendo assim, o primeiro passo é selecionar a família de produtos que

devem ser mapeados dentro da cadeia de valor. As famílias devem ser
classificadas de acordo com o tipo de processo produtivo onde por exemplo,
Linhas de produção que utilizam os mesmos insumos, processos semelhantes

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e mesmos equipamentos, devem pertencer a mesma família. Caso contrário,
pertecem a família diferente. É importante ainda sempre dar mais atenção e
prioridade aos setores mais críticos.

No segundo passo é importante identificar e se autoconhcer no cenário

atual do mercado, para assim realizar projeções futuras sobre seus processos.
Para isso é indispensável a participação dos responsáveis de cada processo,
afim de identificar o fluxo de materiais e informações que serão compilados a
fim de auxiliar no mapeamento. Dentre esses dados, devem se considerar o
tempo de ciclo, o tempo de trocas, o índice de rejeição, o estoque, o número de
colaboradores, os turnos trabalhados, a taxa de desperdício, o tamanho da
embalagem etc. Feito isso, se torna muito mais fácil iniciar a criação do
diagrama, podendo aplicar os símbolos padrão para representar o fluxo de
materiais (ícones da filosofia Lean).  

Para o terceiro passo, com o mapa já esboçado e estruturado, deve-se

identificar os maiores desperdícios do processo, buscando estratégias para
eliminá-los. Para isso cria-se a chamada cadeia de valor, articuladas aos
clientes por meio de um fluxo puxado, onde esta é a produção que não se
utiliza estoques, uma vez que o consumidor é quem determina o início da
fabricação. De modo a facilitar esta tarefa, existem alguns questionamentos
que podem ser feitos. Como:

• Qual é o takt time? 

• O que mais está sendo desperdiçado?

• Como eliminar os principais gargalos?

• Em quais etapas se pode utilizar o fluxo contínuo? 

• O que realmente está agregando valor?

Com o mapeamento do fluxo a empresa será capaz de projetar o seu

estado ideal, eliminando as atividades que não agregam valor, além de propor
possíveis melhorias quanto aquelas que são indispensáveis para a cadeia
produtiva.
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 Juntamente com o mapa, existem diversas outras ferramentas
desenvolvidas que auxiliam em como iniciar e colocar seus planos em ação.
Como por exemplo o Kaizen, uma ferramenta muito utilizada na manufatura
enxuta.

A indústria têxtil de Santa Catarina

Foi realizado pelos autores um estudo de caso no setor de embaladeira

de rolos de malha antes de serem enviados para expedição. Foi percebido por
eles que os resultados obtidos no estudo puderam dar uma maior organização
aos números de controle da produção. Logo estes resultados puderam auxiliar
na identificação de melhorias ao método e ao tempo nos postos de trabalho,
assim como a produtividades de cada parte da embaladeira.

Método do Benchmarking Enxuto

Os autores trouxeram um referencial de Dal Forno, Tubino e Andrade

(2007), onde a metodologia Benchmarking Enxuto foi tratada como uma
ferramenta desenvolvida para diagnosticar o estado atual do sistema produtivo,
buscando dar suporte a implementação da manufatura enxuta, onde é utilizado
como primeiro passo para o mapeamento, sendo necessário identificar onde
estão os pontos fracos de cada empresa, seja no chão de fábrica, na demanda,
no planejamento e controle de produção ou no projeto do produto.

Foi relatado pelos autores do artigo, que o benchmarking poderia ser

utilizado como banco de dados para quaisquer segmentos industriais,
auxiliando na identificação de pontos fracos, desperdícios de recursos durante
as etapas produtivas, e assim facilitando o mapeamento das melhorias com o
MFV e os pontos de ação, a fim de guiar a empresa na direção da manufatura
enxuta.

Departamento de recapagens de pneus

Outro referencial trazido pelos autores foi o estudo realizado por Bolsson
et al (2012) no departamento de recapagens de pneus, onde foi pesquisado
todas as etapas do processo produtivo para contribuir no mapeamento. Foi

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analisado a disposição das máquinas e o tipo de layout aplicado, a fim de que
possibilitasse a identificação da próxima fase produtiva por parte dos
colaboradores, ou seja, apresentar ao funcionário para qual etapa do sistema o
seu trabalho e produto produzido estaria sendo direcionado. Também foi
destacado que o mapeamento através dos fluxos criados, contribui no
esclarecimento da próximas ações e decisões quanto ao alocamento de novos
colaboradores, o conhecimento sobre as áreas onde irão executar suas tarefas
e também os setores subsequentes.

Empresa fornecedora de peças do mercado automobilístico

Relacionado a um fornecedora de peças automotivas, os autores

trouxeram uma referência de Costa, Silva e e Urbanavicius Júnior (2009), onde
foi aplicado o MFV em busca de alguns benefícios, dentre eles o aumento das
taxas de utilização de máquinas, aumento de prrodutividade, aumento da
flexibilidade produtiva, redução de estoque, redução de Lead Time e redução
de custos de fabricação. Sendo assim eles chegarama conclusão de que o
MFV quando utilizado corretamente e dimensionado a empresa, é uma
excelente ferramenta de gerenciamento de processos e otimização, permitindo
a identificação da maioria dos fatores que não agregam valor a fabricação do
produto, e assim obtendo uma melhoria contínua de seus processos.

Mapeamento do fluxo de valor em uma empresa de fundição

Primeiramente foi analisada a linha de produção, elaborado um mapa

incial do fluxo de valor atual e posteriormente apresentado um mapeamento do
fluxo de valor futuro, em uma empresa metalúrgica, mais precisamente do
segmento de fundição.

Em seguida foi escolhido o componente, tendo como critério a sua

movimentação, onde o início e a finalização são os pontos mais extremos da
linha de produção. Tendo sido escolhido o componente foram criados os

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mapas do fluxo de valor atual e futuro, através dos quais foram identificados os
pontos fracos do processo, tornando possível uma análise mais criteriosa das
transformações ocorridas.

O estudo realizado identificou inúmeras dificuldades de processo e o

inadequado gerenciamento dos mesmos. Onde em seguida foram ouvidas
sugestões dos líderes de produção e funcionários que atuam na operação dos
diferentes processos produtivos. Assim se mostra importante a participação de
gestores de todos os setores. Pois assim, a partir destas opiniões foram
definidas as regras para a criação do mapa do fluxo de valor, o que auxiliou na
definição dos processos de melhorias. Também foram colhidas informações
complementares às coletados junto aos funcionários, onde identificar o maior
número de melhorias com o menor custo possível, para que fosse possível
uma melhor e mais clara análise quanto aos mapas atual e futuro.

A partir desta primeira coleta, foi realizado o levantamento dos tempos e

movimentos de produção, seguido do planejamento de melhoria dos
ambientes, o que também é um fator decisivo na melhoria de processos. Com
tudo isso, todos os dados e informações coletadas foram de extrema
importância para a geração de indicadores, que por sua vez irão servir de base
para a análise de procedimentos futuros e para o planejamento de novos fluxos
para fabricação de outros produtos, visando um processo mais enxuto.

Quanto ao coletor, principal componente analisado, foi acompanhado

em todas as etapas de produção, começando no recebimento da solicitação do
cliente, passando pelas etapas de aquisição de insumos, manufatura e
inspeção; até ao momento da entrega. Seu pedido era feito via eletrônica,
direcionada ao PCP da fundição, que por sua vez organiza toda a produção e
realiza a programação da produção de acordo com a capacidade produtiva da
fábrica.

Neste caso o principal objetivo era equilibrar a linha de produção sem

que a quantidade de formas para moldagem não excedesse a dos fonos,
atrasasse os processos e consequentemente a entrega dos pedidos aos
clientes.

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 A segunda operação é a confecção dos “machos”, fabricados em um
setor, paralelo a moldagem. O próximo processo que participa da manufatura
deste item é o forno, e em seguida destinados ao processo de desmoldagem.

Após ter analisado todos o processos foram identificados desperdícios

relativo ao excesso de transportes, movimentação de pessoas, estoques de
sucata machos e moldes. Sendo assim o principal fator observado foi que para
desenvolver uma produção enxuta é uma forma de ganhar mais com a mesma
estrutura, mas fazendo menos investimentos em matéria-prima e em processos
mal planejados, na qual o excesso de pessoas e processos complexos e
repetitivos caracterizam o retrabalho e impede o alcance dos resultados.

Como proposta de melhoria era necessário implantar um novo

mapeamento a fim de melhorar o desempenho da cadeia produtiva, onde a
busca principal seria a parodução enxuta do item.

Neste novo mapeamento foi observado que era possível uma redução
de estoque a aplicação de um suporte na máquina para colocação das caixas
de macho com troca e fixação por engates rápidos, diminuindo o tempo de
setup da mesma em 70%. Isto fez com que o transporrte fosse realizado po
esteiras e sendo possível a realocação do funcionario para a a produção,
reduzindo assim um gargalo.

Indo ao encontro da ideia de implantação da produção Lean, que é para

aumentar a produção, com a diminuição dos custos, mas não dispensando, se
possível, nenhum colaborador, estes foram remanejados, assim como houve a
redistribuição de máquinas para o melhor aproveitamento das pessoas
envolvidas no processo. Desta forma, o processo foi adequado com o devido
refinamento para proporcionar um crescimento efetivo, de forma que a
empresa tenha processos otimizados para conquistar novos mercados.