Refratarios Curso Inspetor Abende 2004

- INSPEÇÃO DE REVESTIMENTOS REFRATÁRIO
Profº.: José Ademar Nucci ETTER
Junho / 2004
INTRODUÇÃO AOS
Curso de formação de inspetores - Revestimento Refratário - ABENDE - Junho/2004
PRODUTOS
REFRATÁRIOS
Waldir de Sousa Resende

Renato Bernardes
José
José Ademar Nucci Etter
1-INTRODUÇÃO
REFRATÁRIOS E CIÊNCIA E ENGENHARIA DOS MATERIAIS

1. IMPORTÂNCIA DA CIÊNCIA BÁSICA
– RAMIFICAÇÕES DA ENGENHARIA
– MODELOS E MECANISMOS
2. ENGENHARIA
– GERAÇÃO E APLICAÇÃO DO CONHECIMENTO CIENTÍFICO
3. RELAÇÃO ENTRE ESTRUTURA E PROPRIEDADES
– ESTRUTURA ATÔMICA
– ARRANJO DOS ÁTOMOS NO CRISTAL E MICROESTRUTURA

1-INTRODUÇÃO
TIPOS DE MATERIAIS
1. POLÍMEROS
– MATERIAIS MODERNOS, LIGAÇÕES COVALENTES E SECUNDÁRIAS

– GRANDE DEFORMABILIDADE, SÃO LEVES E DE BAIXO CUSTO
– PRODUTOS SINTÉTICOS FORMADOS POR C, O, H, F, Si
– MOLÉCULAS DE CADEIAS LONGAS, LIGADAS POR “MERS”
– EXEMPLO: POLIETILENO -(CH2-CH2)-
2. METAIS
– USADOS COMO MATERIAIS ESTRUTURAIS
– APRESENTAM TIPO DE LIGAÇÃO METÁLICA (ELETRÓNS LIVRES)
– ALTA CAPACIDADE DE DEFORMAÇÃO OU DUCTIBILIDADE
– ALTA CONDUTIVIDADE TÉRMICA E ELÉTRICA
– EXEMPLOS: Fe, Au, Al, Cu, Zn, Ni, Pt...
1-INTRODUÇÃO
3. CERÂMICA E VIDRO
– PRODUTOS CRISTALINOS, LIGAÇÕES IÔNICAS
– ALTO PONTO DE FUSÃO E RESISTÊNCIA QUÍMICA
– SÃO RÍGIDOS E NÃO APRESENTAM DEFORMAÇÃO
– EXEMPLO: Al2O3, MgO, Si3N4
– VIDROS SÃO MATERIAIS NÃO CRISTALINOS: EXEMPLO CAL-SODA
– SEMICONDUTORES
– NÃO SÃO BONS CONDUTORES ELÉTRICOS, NEM ISOLADORES
– ELEMENTOS ESTÃO NA FRONTEIRA ENTRE METAIS E AMETAIS
– LIGAÇÕES IÔNICAS E COVALENTES
– EXEMPLO: GaAs (LASER) CdS (BATERIA PARA CELULA SOLAR )

1-INTRODUÇÃO
4. COMPÓSITOS
– COMBINAÇÃO DE VÁRIOS ELEMENTOS; COMBINAÇÃO DE

PROPRIEDADES
– EXEMPLOS: FIBRA DE VIDRO, MADEIRA, CONCRETOS,

FIBRA DE GRAFITE
2 - MATERIAIS REFRATÁRIOS
1. DEFINIÇÃO
• MATERIAL CERÂMCO, NATURAL OU ARTIFICIAL, NÃO
METÁLICO QUE RETÉM A FORMA FÍSICA E A IDENTIDADE

QUÍMICA A ALTAS TEMPERARUTAS
• PRODUTOS TRADICIONAIS OU COMPÓSITOS CERÂMICOS?
2. IMPORTÂNCIA DOS REFRATÁRIOS

• TECNOLÓGICA
– PROCESSOS QUÍMICOS E FÍSICOS
– PROCESSOS DE ALTA TEMPERATURA (TÉRMICA)
– SOLICITAÇÕES MECÂNICAS
• ECONÔMICA
3 - PRODUÇÃO
PRODUÇÃO DE REFRATÁRIOS NO BRASIL

PRODUTOS 1998 1999 2000

BÁSICOS
FORMADOS 97.000,00 99.000,00 100.000,00
NÃO FORMADOS 71.000,00 75.000,00 76.000,00
NÃO BÁSICOS
FORMADOS 170.000,00 175.000,00 177.000,00
NÃO FORMADOS 89.000,00 91.000,00 92.000,00
TOTAL 427.000,00 440.000,00 445.000,00

4 - APLICAÇÕES
SEGMENTOS DE MERCADO
8%
11%
15%
66%
siderurgia cimento/cal aluminio cer/vidro/fund/petroq

5 - CLASSIFICAÇÃO
FÍSICA - CLASSE QUANTO A FORMA
– CONFORMADOS
– FORMATOS PADRONIZADOS
– NÃO CONFORMADOS
– ARGAMASSAS
– CONCRETOS
– PLÁSTICOS
– MASSAS DE PROJEÇÃO
– MASSAS DE SOCAR
– COATINGS, REPAROS
– CONCRETOS ISOLANTES
– MATERIAIS FIBROSOS
– FIBRAS CERÂMICAS
5 - CLASSIFICAÇÃO
FÍSICA - QUANTO AO PROCESSO DE FABRICAÇÃO.
– CONFORMADOS.
– QUEIMADOS; IMPREGNADOS; QUÍMICAMENTE LIGADOS;

– ELETROFUNDIDOS.
– LIGADOS (CURADOS OU NÃO) - PICHE; ALCATRÃO;
RESINA.
– NÃO FORMADOS.
– PEGA AO AR; PEGA HIDRÁULICA; PEGA A QUENTE OU
CERÂMICA, PEGA QUÍMICA.
– QUANTO AO PROCESSO DE CONFORMAÇÃO.
– PRENSADOS; EXTRUDADOS; MOLDADOS
MANUALMENTE; MOLDADOS POR COLAGEM;
MOLDADOS POR VIBRAÇÃO E ELETROFUNDIDOS.
5 - CLASSIFICAÇÃO
QUÍMICA
QUANTO A NATUREZA QUÍMICA E MINERALÓGICA

– Acido;
– Básicos;
– Neutros;
– Especiais.
6 - MATÉRIAS PRIMAS
1. MATÉRIAS PRIMAS NATURAIS
• SÍLICA (QUARTZO)
• CHAMOTES SÍLICA-ALUMINA - <50% Al2O3.
• CHAMOTES ALUMINOSOS - > 50 Al2O3
• MAGNÉSIA
• MAGNÉSIA DE ÁGUA DO MAR
• DOLOMITA
• CROMITA
• ZIRCONITA
6 - MATÉRIAS PRIMAS
2. MATÉRIAS PRIMAS SINTÉTICAS
– SÍLICA FUNDIDA
– MULITA SINTERIZADA/FUNDIDA
– ALUMINA CALCINADA
– ALUMINA SINTERIZADA
– ALUMINA FUNDIDA MARROM
– ALUMINA FUNDIDA BRANCA
– MAGNÉSIA
– MAGNÉSIA FUNDIDA
– MAGNÉSIA-CROMO FUNDIDA
– ESPINÉLIO SINTERIZADO
– ESPINÉLIO FUNDIDO
– CARBETO DE SILÍCIO
– CIMENTO ALUMINOSO
– LIGANTES
– ADITIVOS
7 - PROCESSO DE FABRICAÇÃO
1. REFRATÁRIOS FORMADOS
– COMPOSIÇÃO QUÍMICA
– DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA
– PROCESSO DE MISTURA
– PRENSAGEM
– SINTERIZAÇÃO
– DESENFORNA
– ARMAZENAMENTO
7 - PROCESSO DE FABRICAÇÃO
2. REFRATÁRIOS NÃO FORMADOS
– MATÉRIAS PRIMAS
– COMPOSIÇÃO QUÍMICA
– DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA
– PROPRIEDADES REOLÓGICAS
– PROPRIEDADES FÍSICAS
– PROPRIEDADES TERMO-MECÂNICAS
– CURA E AQUECIMENTO
– TIPOS DE APLICAÇÃO
– DESEMPENHO DOS PRODUTOS

– PESAGEM
– MISTURA
– EMBALAGEM
– ARMAZENAMENTO
8 - PROPRIEDADES
TIPO DE SOLICITAÇÃO PROPRIEDADES IMPORTANTES

REFRATARIEDADE
REFRATARIEDADE SOB CARGA; CREEP
MÓDULO DE RUPTURA A QUENTE
TÉRMICAS EXPANSÃO TÉRMICA
VARIAÇÃO LINEAR PERMANENTE
CHOQUE TÉRMICO; CONDUTIVIDADE TÉRMICA
CALOR ESPECÍFICO; CAPACIDADE TÉRMICA;
DENSIDADE
RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO; RESISTÊNCIA A

MECÂNICAS ABRASÃO; MÓDULO DE RUPTURA
POROSIDADE APARENTE
COMPOSIÇÃO QUÍMICA; COMPOSIÇÃO

QUÍMICAS MINERALÓGICA; DISTRIBUIÇÃO DE POROS
PERMEABILIDADE
RESISTÊNCIA A ESCORIFICAÇÃO
8 - PROPRIEDADES
1. PROPRIEDADES FÍSICAS
– MASSA ESPECÍFICA APARENTE (MEA),
– POROSIDADE (PA),
– APARENTE E ABSORÇÃO DE ÁGUA (AA)
– DISTRIBUIÇÃO DE POROS
8 - PROPRIEDADES
2. PROPRIEDADES QUÍMICAS
– ANÁLISE POR VIA ÚMIDA
– MÉTODO POR FLUORESCENCIA DE RAOIS-X
3. PROPRIEDADES MECÂNICAS
– RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO
– MÓDULO DE RUPTURA (RESITÊNCIA A FLEXÃO)
– MODULO DE ELASTICIDADE
– RESISTÊNCIA A EROSÃO
8 - PROPRIEDADES
4. PROPRIEDADES ALTA TEMPERATURA E TÉRMICAS

REFRATARIEDADE SIMPLES (CPE)
REFRATARIEDADE SOB-CARGA, CREEP
EXPANSÃO TÉRMICA
VARIAÇÃO LINEAR DIMENSIONAL
CONDUTIVIDADE TÉRMICA
CHOQUE TÉRMICO
ATAQUE DE ESCÓRIA
8 - PROPRIEDADES
5 - MICROESTRUTURA
Microstructure observation methods and functions
Specimen Function
Observation methods preparation Mineral Element Utilization

Texture
technique identification distribution
Optical microscope
Refrection light Medium
Polorized light High
Electron microscope
Scanning electron Easy
microscope
Electron probe micro Medium
analyser
Transmission electron High
microscope
X-ray diffraction Easy

9 – PRINCIPAIS APLICAÇÕES
1. CARROS TORPEDOS
• REFRATÁRIO ALUMINOSOS, IMPREGNADOS
• CONCRETOS DE BAIXO E ULTRA BAIXO TEOR DE CIMENTO

• Al2O3-SiC-C RESINADO; CONCRETOS DE PROJEÇÃO
2. PANELA DE AÇO
• MgO-C RESINADO - VÁRIOS TEORES DE CARBONO
• Al2O3-MgO-C RESINADO; ALTA ALUMINA
• MASSAS BÁSICAS DE PROJEÇÃO
3. CIMENTO E CAL
• REFRATÁRIOS SÍLICO-ALUMINOSOS; ALUMINOSOS
• CONCRETOS AUTO-ESCOANTES
• MAGNÉSIA-CROMO E MAGNÉSIA-ESPINÉLIO
4. FORNOS ELÉTRICOS
– REFRATÁRIOS DE MAGNÉSIA LIGADOS A ALCATRÃO
– MgO-C RESINADO - VÁRIOS TEORES DE CARBONO
– MASSAS DE SOCAR A SECO E ÚMIDO
– MASSAS DE PROJEÇÃO
5. INDUSTRIA DE ALUMÍNIO
– REFRATÁRIO SÍLICO-ALUMINOSOS; ALUMINOSOS
– CONCRETOS DE BAIXO E ULTRA BAIXO TEOR DE CIMENTO DE

BAIXA MOLHABILIDADE
– REFRATÁRIOS ISOLANTES
– TINTAS REFRATÁRIA
6. PETROQUÍMICA
– REFRATÁRIO SÍLICO-ALUMINOSOS; ALUMINOSOS
– CONCRETOS CONVENCIONAIS; DE BAIXO E ULTRA BAIXO

TEOR DE CIMENTO
– CONCRETOS AUTO-ESCOANTES
– CONCRETOS DE PEGA QUÍMICA
– CONCRETOS ISOLANTES VIBRADOS E PROJETADOS
– PLÁSTICOS REFRATÁRIOS
7. FUNDIÇÃO
– MASSAS VIBRADAS A SECO
– MASSAS DE SOCAR
– PLÁSTICOS REFRATÁRIOS
– MATERIAIS DE REPARO
APLICAÇÃO DE REFRATÁRIOS
REFRATÁRIOS E ISOLANTES
TÓPICOS
1. CONCRETO REFRATÁRIOS
– Principais definições
– Normalização
– Ancoragem
– Métodos de aplicação
– Controle de qualidade
2. ISOLAMENTO TÉRMICO
– Definição
– Definição das principais matérias
– Condutividade térmica e temperatura máxima de utilização
– Seleção do material por tipo de equipamento
3. ALVENARIA REFRATÁRIA
– Normalização
– Instalação de parede refratárias
– Controle de qualidade.
CONCRETOS REFRATÁRIOS
CONCRETO É MAIS UTILIZADO DEVIDO:

∗ Não necessitam de estoques excessivos de materiais;
∗ Normalmente dispensam juntas de dilatação com materiais

especiais, reduzindo custos e tempo de instalação;
∗ Possibilitam maior estabilidade do revestimento devido ao

melhor desempenho da ancoragem à parede metálica;
∗ Facilidade de instalação e manutenção, principalmente de

regiões com geometria complexa;
∗ Redução de custo na etapa de projeto.

PRINCIPAIS DEFINIÇÕES
PEGA
A PEGA É A REAÇÃO DE ENDURECIMENTO INICIAL DO

CONCRETO E É CARACTERIZADA PELA PERDA DA
CONSISTÊNCIA (FLUIDEZ) NECESSÁRIA PARA A
APLICAÇÃO DO MATERIAL.
♦ PEGA QUÍMICA
♦ PEGA HIDRAULICA
♦ ÁGUA COMBINADA - REAÇÕES DE HIDRATAÇÃO
♦ ÁGUA NÃO COMBINADA - TRABALHABILIDADE
TEMPO DE PEGA:
PRAZO PARA ÍNICIO E TÉRMINO DAS REAÇÕES QUÍMICAS DE PEGA.

- TEMPO DE PEGA CURTO = JUNTAS FRIAS
- TEMPO DE PEGA LONGO = DIFICULDADE DE APLICAÇÃO
INFUÊNCIA DO CLIMA - NO VERÃO O TEMPO DE PEGA É REDUZIDO.

TEMPO DE PEGA
♦ OS FATORES QUE EXERCEM INFLUÊNCIA SOBRE A PEGA

DO CONCRETO SÃO:
♦ COMPOSIÇÃO DO MATERIAL;
♦ TIPOS DE FASES MINERALÓGICAS;
♦ PRESENÇA DE ADITIVOS;
♦ RELAÇÃO ÁGUA/CIMENTO;
♦ TEMPERATURA DO CONCRETO E DO AMBIENTE.
18
16
TEMPO DE PEGA (h)
14
12
10
8
6
4
2
0
0 10 20 30 40 50
TEM PERATURA ( 0 C)
FIGURA 3: Influência da Temperatura no Tempo de Pega

ENVELHECIMENTO
500
450
TEMPO DE PEGA (min)
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
TEMPO DE ESTOCAGEM (DIAS)
SELADO 85%UMIDADE DO AR
FIGURA 4: Fenômeno de Envelhecimento do Material Estocado

CURA
TRATAMENTO DADO AO CONCRETO VISANDO OTIMIZAR AS

REAÇÕES DE HIDRATAÇÃO (RESIST. MECÃNICA À
TEMPERATURA AMBIENTE)
1. Durante o tempo de cura (24 horas) deve-se garantir a água

necessária para as reações de hidratação, através de:
♦ Aspersão de água (paredes verticais e sobre cabeça)

com brocha ou pistola de pulverização;
♦ Cobrir o concreto com sacos molhados (somente
para pisos)
♦ Aplicação de uma camada de filme de polietileno que
impeça a evaporação da água. A Norma ASTM C-
309 define as especificações desse produto.
CURA
120
% DA RESIST. MECÂNICA
100
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30
C O N S T R U Ç Ã O C IV IL D IA S
´ C O N C R ET O R EF R A T Á R IO
FIGURA 5: Evolução da Resistência Mecânica com o Tempo de Cura

SECAGEM - CURA TÉRMICA
1. OBJETIVOS:
– RESISTÊNCIA MECÂNICA À ALTA TEMPERATURA

– AQUECIMENTO CONTROLADO - EVITAR DANOS POR EXPLOSÃO
2. Normalmente a curva de secagem obedece aos seguintes

parâmetros:
− Patamar de 120ºC a 175ºC - Remoção de 90% da água não

combinada e parte da água combinada.
− Patamar de 600ºC - Remoção do restante da água e início das

ligações cerâmicas.
− Taxas de aquecimento/resfriamento = 20 a 60ºC/hora
– Todos os fabricantes de materiais definem a curva de secagem

que o respectivo material deve atender.
APLICAÇÃO DE CONCRETOS REFRATÁRIOS
PRINCIPAIS PONTOS:
1- SELEÇÃO DOS MATERIAS (QUALIFICAÇÃO DE DESEMPENHO

EM CAMPO)
2- SELEÇÃO DAS ANCORAGEM
3- SELEÇÃO DO TIPO DE AGULHAS METÁLICAS
4- SELEÇÃO DO MÉTODO DE APLICAÇÃO
5 - CONTROLE DE QUALIDADE
ANCORAGENS
DISPOSITIVO
REVESTIMENTO FIGURA (s)
RECOMENDADO
Concreto Isolante ou Denso -
Alta Espessura Grampo V, Y ou Tridente 19, 20 e 21
Concreto Antierosivo - baixa Malha hexagonal, malha
espessura ( t ≤ 25,0 mm) articulada, grampo coroa ou 22, 23, 24 e 25
grampo S
Revestimento sujeito à
temperatura de operação Grampo G com Tela 26
350ºC e Fire Profing
revestimentos de alta espessura (camada única)

Posicionamento e distanciamento dos Grampos V

Grampo Tridente
Grampo Y - utilizado em dupla camada

Malha
Hexagonal -
utilizado para
revestimentos
antierosivos
com baixa
espessura
(parede quente)
Malha Articulada
Detalhe da
Hexágonos
Soldagem de
Grampo Coroa - revestimentos antierosivos de baixa espessura

Grampo S - revestimentos antierosivos de baixa espessura

Grampo G - com Tela
ANCORAGENS
API STD 560
MATERIAL DA ANCORAGEM TEMPERATURA MÁXIMA
Aço carbono 427 C

Aço inox Tp 304 760 C
Inconel 600 1093 C
Material cerâmico > 1093 C
AGULHAS METÁLICAS
Objetivos:
1- aumentar resistência à propagação de trincas

2 - evita a queda de material
É aplicada com peneira durante a pré-mistura

Etapas da Aplicação do Concreto
∗ Especificação do Revestimento;
∗ Especificação de Compra;
∗ Testes de Recebimento;
∗ Armazenamento do Material;
∗ Planejamento do Serviço no Campo;
∗ Qualificação do Procedimento de aplicação e dos
aplicadores;
∗ Acompanhamento da Aplicação;
• Homogeneização, dosagem e mistura
• Aplicação
• Cura
• Secagem
• Inspeção Final;
• testes do material como aplicado.
•
Misturadores
HOMEGENEIZAÇÃO
Batedeira planetária
HOMOGENIZAÇÃO
Curso de formação de inspetores - Revestimento Refratário - ABENDE - Junho/2004 HOMOGENIZAÇÃO
Massa de concreto refratário sendo misturada na batedeira planetária

Batedeira de pré umidificação.
HOMOGENIZAÇÃO
Detalhe dos misturadores da batedeira.
HOMOGENIZAÇÃO
ADIÇÃO DE ÁGUA
Quantidade definida
pelo fabricante
temperatura controlada
em máx. 24 oC
água potável e teor de
cloreto máx 50 ppm
Teste para Avaliação da Dosagem de Água - Norma ASTM C 860

MISTURA
PRÁTICAS RECOMENDADAS:
• Misturar somente uma única referência comercial. Não misturar
concretos de diferentes fabricantes.
• O aplicador deve possuir misturadores em quantidade e capacidade

suficientes para a aplicação continua do concreto.
• Além de água e agulha, não deve misturar qualquer outro material,

pois o concreto já vem pronto de fabrica.
• TEMPERATURA DE MISTURA: 19 A 25 OC
• TEMPO DE MISTURA: 2 A 4 min (fabricante)

TÉCNICAS DE APLICAÇÃO
DERRAMAMENTO (CASTING)
- Compactação Manual
- Vibração interna
- Vibração externa
- Fluência livre
SOCAGEM
- Socagem Manual
- Socador Pneumático
PROJEÇÃO PNEUMÁTICA (GUNNING)

- à seco
- à úmido (Wetguning)
DERRAMAMENTO
FORMAS
– formas de madeira, ser
impermeabilizadas com óleo ou
agente desmoldante compatível
com o concreto, impedindo
absorção da água pela madeira;
− possuir selagem de juntas, para
não permitir vazamento de material;
− garantir uniformidade da espessura
do revestimento;
− permitir o perfeito enchimento do
espaço vazio entre as formas e o
equipamento;
– ser de fácil instalação e
desmontagem.
DERRAMAMENTO
VIBRADORES
1. Aumenta o grau de compactação do material

2. Redução do atrito entre os agregados, diminuindo os espaços
vazios
» Término da vibração - não desprendimento de bolhas de ar

» Vibração em excesso - segregação de grãos grossos e agulhas no
fundo da forma
» Excessivo barulho >125 db
Curso de formação de inspetores - Revestimento Refratário - ABENDE - Junho/2004 DERRAMAMENTO POR VIBRAÇÃO EXTERNA
Vibradores pneumáticos instalados nos respectivos suportes

EXTERNA
DERRAMAMENTO
POR VIBRAÇÃO
DERRAMAMENTO POR FLUÊNCIA LIVRE

» MATERIAL COM O OBJETIVO DE SUBSTITUIR O VIBRADO

EXTERNO
» VANTAGENS
• Propriedades semelhantes ao concreto vibrado;
• Baixo teor de H2O;
• Tempo de trababilidade longo;
• Capacidade de alto nivelamento;
• Bom acabamento superficial;
• Não possui elevado ruído, como o encontrado no concreto
vibrado;
• Reduz equipamento e mão de obra;
• Não exige misturadores especiais.
CONCRETO DE
FLUÊNCIA LIVRE
Forma para qualificação

CONCRETO DE
FLUÊNCIA LIVRE
Concreto sendo
derramado e
preenchendo todos
os vazios.
PROJEÇÃO PNEUMÁTICA À SECO

1. FACILIDADE DE APLICAÇÃO - NÃO NECESSITA DE FORMAS

2. PRÉ- MISTURADO À SECO
3. ARRASTE DO MATERIAL POR AR COMPRIMIDO
4. MISTURA COM ÁGUA NO BOCAL DE APLICAÇÃO
5. DEPENDE MUITO DA HABILIDADE DO APLICADOR
6. EXCESSO DE ÁGUA PROVOCA NÃO ADERÊNCIA DO MATERIAL
7. POUCA ÁGUA TORNA A SUPERFÍCIE RUGOSA E SEM RESISTÊNCIA
8. BOA PRODUTIVIDADE
CUIDADOS
› PERDA POR REBOTE - 15 A 25%
› INCIDÊNCIA DO JATO
› COMPENSAÇÃO DA ESPESSURA
PROJEÇÃO PNEUMÁTICA
À SECO
GUNNING (PROJEÇÃO)
Maquina de
projeção
pneumática.
PROJEÇÃO PNEUMÁTICA
À UMIDO
1. O MATERIAL É PRÉ-MISTURADO JÁ UMEDECIDO E NO BICO
COLOCA-SE ADITIVO
PROJEÇÃO PNEUMÁTICA À UMIDO
» VANTAGENS
• baixo índice de rebote (menor que 10%)

• sem poeira
• alta produtividade, de 4 a 7 ton./hora
• características físicas semelhantes ao processo convencional
» DESVANTAGENS:
• Necessidade de contínua comunicação entre o aplicador e o

operador da bomba do ativador
• Custo elevado de mobilização (não viável para aplicações de
pequena monta)
• Maior dificuldade de aplicação em locais confinados;
• Bocal mais pesado e mais difícil de manusear que o bocal de
projeção à seco.
Projeção por spray
Material já umedecido é projetado na parede após contato com o

ar injetado na ponta do bico de projeção.

VANTAGENS
1. baixo rebote
2. menor tempo de cura
3. equipamentos mais portáteis
4. menor distância bico x parede
5. produtividade compatível com projeção pneumática (em
torno de 0,8 ton/hora)
PONTOS PARA MELHORIA
1. não pode ser projetado com agulha
2. materiais com maior densidade são de difícil projeção
3. Poucas especificações de materiais existentes no mercado
4. Possui certa limitação de comprimento de mangueira
SOCAGEM
• CONCRETOS DE PEGA QUÍMICA
• ALTA COMPACTAÇÃO = ELEVADA RESISTÊNCIA À EROSÃO

• SOCAGEM COM SOCADOR PNEUMÁTICO OU MARTELO DE BORRACHA
• MISTURADORES PLANETÁRIOS
• BAIXO TEOR DE ÁGUA (4.5 A 5.5%)
• QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO E APLICADORES
CONTROLE DE QUALIDADE
• SISTEMA DA QUALIDADE
ISO 9000
• PLANEJAMENTO DOS SERVIÇOS

– Testes do material;
– Testes de Qualificação de procedimento e operadores;
– Testes da Ancoragem;
– Inspeção durante a aplicação;
– Inspeção do material aplicado, antes e após secagem;
– Testes dos corpos de prova testemunhas da aplicação.
CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO - NORMA PETROBRÁS N-1617

1. Testes do Material
– Os testes de recebimento devem ser executados no momento de
chegada do material na obra.
– Os ensaios normalmente realizados são:
• - Densidade
• - Resistência à compressão (RCTA)
• - Perda por erosão (somente para concretos antierosivos)
• - Variação dimensional linear (VDL)
– O material, somente deve ser aceito, se os resultados dos testes

atenderem aos requisitos da especificação de projeto ou da folha de
dados do fabricante.
2. Testes da Ancoragem
Para o recebimento da ancoragem, efetua-se a inspeção visual e
dimensional, de acordo com os critérios de projeto. Verificar os

certificados de matéria-prima emitidos pelo fabricante.
Para a instalação da ancoragem no equipamento; recomenda-se

os seguintes ensaios:
• Inspeção visual em 100% das soldas, visando detectar defeitos
superficiais;
• Exame por Líquido Penetrante em 2% das soldas;
• Martelamento dos grampos visando avaliar integridade através
diferentes efeitos sonoros;
• Dobramento (15º) em 2% dos grampos, não devendo haver
rompimento de solda;
• Inspeção dimensional, visando verificar posicionamento das ancoras
e dimensões da solda.
3. Inspeção durante a Instalação

Verificar:
• Presença de grumos na abertura das embalagens;
• Dosagem da água, tempo de mistura e transporte, percentual de

agulhas e demais variáveis; definidas no procedimento;
• Espessura do revestimento;
• Faceamento do concreto com a malha hexagonal;
• Confecção dos corpos de prova testemunhas da aplicação.

4. Testes do material aplicado antes e após secagem

Executar:
• Inspeção visual em 100% da superfície, verificando a presença de
trincas, redução de espessura ou defeitos decorrentes de aplicação
mal executada.
• Penetração de estilete de 3,0 mm de diâmetro verificando cura

deficiente ou região friável.
• Teste de martelo de bola de aço de 250 g em no mínimo após 24

horas da aplicação a cada 1 m, verificando vazios ou compactação
deficiente, caracterizada por diferentes efeitos sonoros.
5. Testes de corpos de prova testemunha da aplicação

Devem ser coletados corpos de prova de painéis instalados ao

equipamento que são preenchidos durante a aplicação do material,
retirando uma amostra por jornada, por frente de trabalho e por fonte
de alimentação.
Os painéis devem sofrer os mesmos processos de cura e secagem

previstos para o material aplicado e executado os seguintes ensaios:
Densidade, Resistência à Compressão, Perda por Erosão e Variação

Dimensional Linear.
SISTEMA DE QUALIFICAÇÃO DE MATERIAIS DA PETROBRAS
» Anterosivos e Isolante A: teste de desempenho de campo
» Demais materiais : Testes de recebimento e aplicabilidade
» Tabela de fabricantes e materiais qualificados da Petrobrás/Refino
» Sistemática de cadastro do SERMAT

ISOLAMENTO TÉRMICO
OBJETIVOS
– REDUÇÃO DE PERDA DE CALOR
– PROTEÇÃO PESSOAL
1. São materiais de mais baixa condutividade térmica, densidade e

resistência mecânica que tijolos e concretos
2. Normalmente são instalados externamente aos equipamentos

ISOLAMENTO TÉRMICO
TIPOS DE MATERIAS
1. Isolantes térmicos rígidos

• Sílica diatomácea
• Silicato de Cálcio
• Poliuretano
• Perlita Expandida
2. Isolantes térmicos flexíveis

• Lã de vidro
• Lã de rocha
• Fibra Cerâmica
• Sílica diatomácea
ISOLAMENTO TÉRMICO
ISOLAMENTO TÉRMICO
M A T E R IA L NO RM A ABNT C O N D U T IV ID A D E L IM IT E D E
T É R M IC A A 2 0 0 º C (1 ) TEM PERATURA
(ºC )
L Ã D E V ID R O N B R 1 1 3 5 1 (2 ) 0 ,0 5 0 230
S IL IC A T O DE N BR 10662 0 ,0 6 7 815
C A L C IO
P E R L IT A ASTM C 610 0 ,0 7 8 815
LÃ DE RO CHA N B R 1 3 0 4 7 (2 ) 0 ,0 6 9 450
F IB R A N BR 9688 0 ,0 5 9 1426
C E R Â M IC A
N O T A (1 ) K c a l / m h ºC
(2 ) N o rm a A B N T re fe re n te a m a n ta .
TA B ELA 13 - C o n d u tiv id a d e T é r m ic a e T e m p e r a tu r a L im ite d e M a te r ia is Is o la n te s

ISOLAMENTO TÉRMICO
FIBRA CERÂMICA X CONCRETO

Vantagens da utilização da manta:

• menor condutividade térmica
• maior facilidade de instalação
Desvantagens da manta:
• menor resistência ao ataque de gases com Enxofre e Vanádio
• menor resistência à velocidade dos gases

ESPECIFICAÇÃO DE FIBRA CERÂMICA
ISOLAMENTO TÉRMICO
TRANSFERÊNCIA DE CALOR
ISOLAMENTO TÉRMICO
ISOLAMENTO TÉRMICO
VALORES DE VELOCIDADE RECOMENDADOS POR FABRICANTE

• MANTA: 15 A 21 m/s
• MANTA C/ ENRIJECEDOR SUPERFICIAL: 30 A 40 m/s
• MANTA UMIDA: 40 A 55 m/s
• MÓDULO: 30 a 50 m/s
• MÓDULO C/ ENRIJECEDOR SUPERFICIAL: 60 A 70 m/s
VALORES DE VELOCIDADE RECOMENDADOS PELO API 560
• MANTA: MÁX. 12.2 m/s

• MANTA ÚMIDA OU MÓDULO: 24.4 m/s
• ACIMA 24,4 m/s - É REQUERIDO REFRATÁRIO
ALVENARIA REFRATÁRIA
TIJOLOS +ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO

« FATORES QUE INTERFEREM NO DESEMPENHO
- Qualidade do tijolo e da argamassa

- Posição das juntas de dilatação
- Ancoragem da parede
- Mão de obra
JUNTAS DE DILATAÇÃO
NORMALIZAÇÃO
ABNT 10241
CLASSE TEMPERATURA (ºC) DENSIDADE (g/cm³)
(1)
RI-09 900 0,70

RI-10 1000 0,70
RI-11 1100 0,75
RI-12 1200 0,85
RI-13 1300 1,00
RI-14 1400 1,10
RI-15 1500 1,15
RI-16 1600 1,20
NOTA 1: A VDL deve ser no máximo 2%
TABELA 12 - Tipos de Classes de Tijolos Isolantes
Normas ABNT 10238 e 10239 define as composições de materiais aluminosos e

sílico aluminosos:
ABNT 10238 - Classes: AL50, AL60, AL70, AL80 e AL90
ABNT 10239 - Classes: SA-4, SA-3, SA-2 e SA-1

NORMALIZAÇÃO
A S T M C 2 7 -8 4
T IJ O L O S D E A L T A A L U M IN A
A L 2O 3 % CPE tºC
50 34 1763
60 35 1785
70 36 1804
80 37 1820
85 - -
90 - -
99 - -
T IJ O L O S D E S ÍL IC O -A L U M IN O S O S
M o d u lo d e R u p tu r a
CPE t m in º C (m p a )
- S u p e r D u ty 33 1743 4 ,1 4
- H ig h D u t y 31 ½ 1699 3 ,4 5
- S e m i S í lic a - 1350 2 ,0 7
- M é d iu m D u ty 29 1659 3 ,4 5
- L o w D u ty 15 1430 4 ,1 5
b ) A S T M C - 1 5 5 - T ij o l o s I s o la n t e s
G RUPO Nº T E M P E R A T U R A (ºC ) D E N S ID A D E
(1 ) (g /c m ³)
16 845 0 ,9 4 0
20 1065 0 ,6 4 0
23 1230 0 ,7 7 0
26 1400 0 ,8 6 0
28 1510 0 ,9 6 0
30 1620 0 ,1 0 9 0
32 1730 0 ,1 5 2 0
33 1790 0 ,1 5 2 0
NO TA 1: VDL D E V E S E R N O M Á X IM O 2 %
ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO
PEGA AO AR
PEGA CERÂMICA
SECA
UMIDA
A Argamassa Úmida, Sílico-Aluminosa de Pega Ao Ar (ASTM C-176) é a

mais utilizada na Industria Petroquímica
REQUISITOS
- ser compatível quimicamente com as peças;
- resistir às condições operacionais do equipamento;
- possuir elevada resistência mecânica, de modo à conferir resistência
adequada à estrutura;
- ser de fácil preparo e aplicação.
DE REVESTIMENTOS
REFRATÁRIOS
INSPEÇÃO
1- FILOSOFIA PARA SELEÇAO DE
PRODUTOS REFRATÁRIOS
“PARA O DESEMPENHO ADEQUADO DOS

PRODUTOS REFRATÁRIOS, O TÉCNICO
OU O ENGENHEIRO, NECESSITA
ENTENDER AS SUAS PROPRIEDADES
FISICO-QUÍMICAS E CONHECER O TIPO
DE SOLICITAÇÃO”
1- FILOSOFIA PARA SELEÇAO DE
MATERIAIS REFRATÁRIOS
1. TIPOS DE SOLICITAÇÃO
– TÉRMICAS
– QUÍMICAS
– TERMO-MECÂNICAS
2. FATORES QUE AFETAM O DESEMPENHO
– TECNOLOGIA DO PRODUTO (Correto Critério de Projeto)
– TECNOLOGIA DE PROCESSO (Condições Operacionais)
– TECNOLOGIA DE APLICAÇÃO (Correta Instalação do Material)

a) Correto Critério de Projeto
Severidade do sistema.
– Isolação térmica ou erosão.
Condição de aplicação.
– peças pré moldadas ou molda no local.

b) Condições Operacionais
Atuar preventivamente nos processos de

desgaste.
Melhorar a previsibilidade de material e
serviços na parada.
Alterações de projeto, adequando as
realidades de processo.
Equipamentos mais exigidos.
Deterioração inerentes ao processo de
operação da unidade
Fluxo de gases com catalisador causando

erosão.
Operar fora das condições de projeto
Queima de combustível com alto teor de enxofre.

Processar cargas com alto resíduo de carbono.
Alta vazão de gás pelos ciclones ou fornalha.
Alta vazão de catalisador pelo riser.
Descontroles operacionais - disparos de

temperatura.
c) Correta Instalação do Material
Testes de recebimento
Propriedades físicas e certificado dos

fabricantes.
Peças pré moldadas e manta cerâmica.
certificados dos fabricantes e específicos.

Aplicação do concreto no campo
Verificar as instalações físicas no campo.
Condições de armazenagem do material.
Condições dos equipamentos.
Ferramentas que serão utilizados.

Antes do inicio da aplicação
Preparo de superfície.
Condições físicas das ancoragens.
Soldagem.
Distribuição.
Distribuição de ancoragem
Durante aplicação
1. Confeccionar corpos de prova.
2. Realizar testes físicos nas condições em

que ele foi aplicado.
Após sua secagem ao ar
Inspeção visual do concreto e com teste de

percussão.
Medidas para garantir o desempenho do

revestimento refratário.
Durante a vida útil, desgastes causados por

fenômenos de natureza física (térmicos e
mecânicos) ou química.
Mudar a mentalidade que “sempre” as
falhas, são causadas por deterioração
dos equipamentos, ou falhas do
material.
2 - TIPOS DE DESGASTE
1. Indústria petroquímica temos falhas:
- Origem Mecânica
erosão
tensões devido a sobre carga

2. Origem química
ataque por compostos de enxofre e

vanádio
CO
vapor d’água
cinzas de combustão.
3. Indústria siderúrgica, principais

mecanismos:
Abrasão
Impacto e ataque por escórias
Erosão
Ataque químico
Instabilidade térmica ou mecânica.
4. Industria siderúrgica tem mecanismos de

desgaste bem diferente dos da industria
petroquímica.
2.1 - Falhas mecânica
a) - Erosão
Incidência de partículas sólidas,

transportadas em alta velocidade em um
meio fluido.
Unidades de craqueamento o catalisador tem

granulometria média de 5 a 150 micra.
Concretos refratários, tem a matriz de

cimento facilmente atacada
Riser, linha de transferência e dutos de CO.

a) Erosão
1. Taxa de desgaste é em função:

Tamanho do grão
Dureza do material particulado
Velocidade
Angulo de incidência
Material da superfície.
a) Erosão
2. Concretos de alta alumina de pega fosfórica,

resistência à erosão e ao choque térmico.
3. Revestimentos em atmosferas redutoras

formam coque, aumentando a resistência à
erosão.
4. Ex. concreto refratário interno de ciclones.

Erosão
b) - Tensões mecânicas oriundas de
sobrecargas
1. Cargas atuantes no revestimento excedem

a resistência mecânica dos materiais.
2. Revestimentos em região de contaminação

por coque.
Laminação de camadas
Queda do revestimento
sobrecargas
formação de coque, nas trincas e nos vazios

entre a parede e o revestimento.
equipamento esfria e o revestimento não

tem mais espaço para retornar ao local
original
laminações no revestimento de parede fria

Tensões devido a sobre carga

Laminações no revestimento de parede fria

sobrecargas
1. Encavalamento de painéis de revestimento de

parede quente
Malha, e grampos “S”, ocorre rompimento

da solda da ancoragem no casco
Encavalamento de painéis de revestimento

de parede quente
Encavalamento de painéis de revestimento

de parede quente
c) Tensões Mecânicas Oriundas de
Dilatações Diferenciais
1. Principais Dilatações Térmicas Diferenciais

– Concreto e conjunto metálico
– Ancoragem e casco do equipamento
– Concreto sujeitos a gradientes de

temperatura
d) - Dilatação térmica diferencial entre
refratários e ancoragens
1. Durante a secagem, sofre transformações

de fase obtendo a resistência mecânica.
2. Dilatação térmica resulta de dois efeitos:
Expansão do agregado.
Desidratação do cimento.
3. O cimento dá resistência até o inicio das

transformações de fases.
4. A desidratação ocorre em temperaturas

entre 250 a 300 oC, água de constituição é
eliminada.
5. Maior o teor de água no cimento, maior a

retração após o aquecimento.
Após a primeira queima, o cimento tem

comportamento linear.
A ancoragem tem comportamento

diferente durante o aquecimento.
A variação linear do aço é muito maior

que a dos revestimentos refratário.
Provoca tensões no refratário que

resultarão em trincas e queda do
revestimento,

6. Cuidados a serem tomados, tanto na fase de

projeto quanto na fase de aplicação são:
7. Evitar excesso de ancoragens:
coeficiente de dilatação diferente.
ancoras deve suportar o revestimento.

7. Distribuição das âncoras:
Distribuir as tensões nos mais diversos

planos e direções possíveis.
Âncoras próximas entre si, não devem ser

instaladas na mesma direção.
8. Tipo das âncoras:

formato evita concentração de tensões em

um mesmo plano.
grampo “V” possui 2 alturas, não criando um
plano de laminação.
grampo “V” com as pernas em senóide.
• aumenta a área de ancoragem.
• absorve as deformação causadas pelo
coque.
9. Revestimento dos grampos:
Assegurar folga entre o refratário e a âncora.
Parafina, resina orgânica, fita crepe ou mangueira

de plástico.
e) - Dilatação térmica diferencial entre
ancoragem e casco do equipamento
1. Ancoragem contínuos, como a malha

hexagonal ou flexmetal
2. Malha soldada em material do equipamento,

diferente ao empregado para a sua
construção.
3. Anel de ar e Ciclones do vaso separador.

e) - Dilatação térmica diferencial entre
ancoragem e casco do equipamento
4. A combinação malha e concreto é um

material composto (compósito). com
coeficiente de dilatação bem diferente.
5. Solução:
Grampos “S”, onde for possível.
Reforço da solda, nos vértice dos

hexágonos.
f) - Dilatações térmicas diferenciais de
materiais refratários sujeitos a gradientes
de temperatura
Refratário tem a função de proteger o metal.
Gradiente de temperatura ao longo de sua

espessura.
Refratário não é elástico, surgem tensões

internas ao material.
face quente, o material sofre compressão.
junto ao casco, sofre um esforço de tração,
trincas.
f) - Dilatações térmicas diferenciais de
materiais refratários sujeitos a gradientes
de temperatura
Concretos isolantes, tem maior isolação

causando maior diferencial de temperatura e
com resistência mecânica menor.
Revestimento que sofrem contaminação pelo

coque, este problema é agravado.
g) - Vibração
1. Câmara de orifício as paredes do casco

podem sofrer vibração.
Trincas no revestimento
Rompimento das soldas de ancoragem
Fadiga trincando as tiras das malhas em

revestimentos de dupla camada.
g) - Vibração
g) - Vibração
g) - Vibração
2.2 - Falhas Térmicas
a) - Incidência direta de chama

1. Temperatura superior ao seu limite de uso,

formando fase vítrea, esfoliações e trincas.
Desalinhamento ou má regulagem dos

queimadores de forno e caldeiras.
Forno de URE.
b) - Choque térmico em pontos de injeção
de vapor e nível de água
Aumenta as tensões internas do revestimento,

causando laminações.
Nos potes de selagem na região que fica sob o

nível de água.
Melhora com a inserção de fibras orgânicas.

Forno de URE
2.3 - Falhas de Origem Química
a) - Coqueamento do concreto refratário

Ocorre ao longo da espessura do

revestimento.
Causa diferentes coeficientes de dilatação,

provocando vários planos de tensões.
1. Existem várias teorias:
Quanto mais denso o coque teria maior

dificuldade de penetrar na sua estrutura.
– não tem se confirmado, quando o
processo de aplicação é por gunite.
– Ataque pelo CO no ferro

• não utilizar agulha nos revestimentos

instalados em atmosfera redutoras.
– Permeabilidade e porosidade do concreto,
• pode ser um caminho que apresente

resultados
1. Levantamentos Históricos
– Peças de geometria complexa

– Ciclos excessivos de parada partida
– Materiais Isolantes e Semi Isolantes
– Materiais com agulhas
– VDL próximo de zero
– Material especifico
1. Melhor desempenho:
– Concreto isolante é devido ao coque se

formar até 350 oC.
– Concreto de baixo VDL, aplicado por

derramamento
1. Melhor desempenho:
– Concreto anti-erosivo baixo cimento

aplicado por vibração externa:
Muito mais denso.
Resistência mecânica é maior.
– Malha Hexagonal soldar todos os

hexágonos.
Revestimento com contaminação pelo coque

b)-Ataque por compostos de enxofre e
vanádio
1. Os compostos de enxofre mais comuns são:
Na2SO4 (Sulfato de sódio)
H2S4O6 (Ácido Politionico)
V2O5 (Pentoxido de Vanádio)
H2SO4 (Ácido Sulfúrico).

vanádio
O pentóxido de Vanádio remove as cinzas

depositadas.
Em presença de umidade, é formado o ácido

sulfúrico em fase vapor.
SO3 nos gases faz com que seu ponto de

orvalho aumente.
vanádio
1. O cálcio do cimento é atacado pelo ácido sulfúrico,

formando gesso e destruindo o concreto.
2. Crítico em fornalhas quando:
Queima óleos combustíveis com teores altos.
Baixas temperaturas na chaparia externa.
Sistemas de pré aquecimento de ar.

c) - Ataque pelo CO (Monóxido de Carbono)
Alto teor de ferro livre (> 0,5 %) ocorre a reação

2 CO => C + CO2
Origem o carboneto de ferro.
Provoca na região um aumento de volume.
Ocorre em temperaturas ao redor de 500 oC.
Relevante para a industria siderúrgica.

d) - Ataque pelas cinzas da combustão
Depósitos de cinzas Vanádio formam uma

escória.
Provocam lascamentos superficiais devido a

expansão diferencial.
Provocam esboroamento das camadas

superficiais.
e) - Enxofre
1. Acima de 870 oC ataca os refratários.

2. Mais resistentes são os de carbono e os

óxidos puros.
3. Ataque ocorre junto com o ataque pelas

cinzas de combustão.
4. Perceptível em revestimento de chaparia de

fornos.
2.4 - Falhas de Ocorrência Térmica
a) Incidência de Chama
1. Exposto a temperatura superiores ao seu

limite de uso
– Fase Vítrea
– Esfoliações
– Trincas
Ex: Refratários instalados juntos a
queimadores.
Blocos queimadores
3 - CRITÉRIOS DE INSPEÇÃO
1. Não existem critérios pré estabelecidos por

normas para todas as falhas e desgaste.
– deve-se analisar caso a caso.
– função da experiência do inspetor.
– grau de comprometimento para a

campanha operacional.
– Todavia existem algumas práticas

consagradas pelo uso.
Trincas generalizadas
Deslocamento de bloco de concreto

Infiltração de água
Queda do revestimento de concreto

Queda do revestimento expondo a

chaparia e ancoragem
3.1 - REVESTIMENTO REFRATÁRIO NOVO
a) Revestimento refratário feito com

peças pré moldadas ou manta cerâmica:
1. O controle de qualidade no recebimento.
2. Avaliação da especificação técnica do

fabricante, dimensional, etc.
3. Após montagem deve ser feito a inspeção

visual do revestimento.
b) Revestimento de concreto de pega
hidráulica:
1. A inspeção feita após 24 horas da sua

secagem ao ar, através de inspeção visual e
do teste de percussão.
2. revestimentos com baixa resistência

mecânica deformam e absorvem o som.
c) Revestimentos de concreto de pega
química:
1. visual na superfície avaliando: a falta de

material e os contornos dos dispositivos de
ancoragem.
2. teste de martelamento 24 horas após

aplicação do reparo.
d) Geral
1. Antes do início da secagem, avaliar os

resultados dos ensaios físicos de laboratório.
2. Inspeção após a secagem “completa” do

revestimento.
3. Temperatura de operação é menor que a de

transformação de fases do revestimento.
4. P&I (Informação da planta) permite o

acompanhamento, da secagem do
revestimento.
3.2 - REVESTIMENTO REFRATÁRIO
DURANTE A OPERAÇÃO
3.2.1 - Forma de detecção de falha no

revestimento refratário de parede fria
1. Queda do revestimento refratário, não são

aceitáveis, elevação na temperatura da
chapa do equipamento.
A falha pode ser constatada, através dos
seguintes métodos:
a) Termografia e ou pirometro ótico:
1. espectro infravermelho obtém-se imagens

térmicas chamadas termogramas.
Termograma
b) Skin point:
1. Instalados em pontos pré determinados do

equipamento, com maior probabilidade de
falha.
c) Mancha na pintura
1. pintura utilizada nos equipamentos são de

natureza orgânica, carbonizam e perdem a
aderência.
c) Mancha na pintura
d) Tinta indicadora de temperatura
1. Tintas a base de resina silicone, pigmentadas

com materiais, instáveis a ação da temperatura.
2. tinta de cor azul que vira acima de 260 oC.
3. tinta de cor verde que vira para a branca,

conforme tabela:
TEMPERATURA oC TEMPO DE VIRADA
400 Após 03 horas
315 Após 18 horas
290 Após 03 semanas
e) Termômetro de contato
1. leitura direta da temperatura da chapa na

região com suspeita de queda do revestimento
interno.
f) Lápis de fusão
1. semelhante ao termômetro de contato, indica

a temperatura alcançada na chapa.
g) Deformação e ou furos na chaparia:
1. chapa deforma-se e empena denunciando o

local que houve queda do revestimento.
2. Em fornos a falha no revestimento provoca

corrosão na chaparia.
g) Deformação e ou furos na chaparia

3.2.2 - Formas de detecção de falha no
revestimento refratário de parede quente
1. Não apresenta uma indicação de elevação da

temperatura.
2. Falha do revestimento anti-erosivo interno dos

ciclones.
3. Aumento da perda de catalisador pode ser

devido a desgaste do revestimento interno
1. acompanhamento só pode ser feito de

forma indireta.
2. velocidade de gases que passam pelo

ciclone.
Erosão interna provocando furo

1. Alem dos caso citado podemos ter outros

motivos para falha:
2. projeto dos ciclones inadequado para as

condições operacionais
3. trabalhar acima da carga de projeto
4. choque térmico nas paredes revestidas, etc.

3.3 - REVESTIMENTO REFRATÁRIO APÓS
UTILIZAÇÃO
a) Inspeção visual:
1. Perda de espessura.
2. Trincas.
3. Desintegração.
4. Queda de material.
5. Erosão.
6. Laminações.
7. Etc.
3.3 - REVESTIMENTO REFRATÁRIO APÓS
UTILIZAÇÃO
b) Teste de Percussão
– Martelo de bola 250 gr

– Distância máxima 1,0 metro
– 100 % da Área
1. Detectando
– Vazios
– Compactações deficientes
– Laminações
4 - Critérios de Aceitação
a) Trincas em revestimentos com

concretos de pega hidráulica:

1. Trincas só podem ser avaliadas durante a
parada do equipamento e são comuns em
grandes áreas de revestimento.
2. As trincas superficiais são medidas por meio
de escala milimétrica.
3. As trincas não superficiais teste de
percussão.
1. Recomenda-se ficar atento para as seguintes

condições:
– Trincas com largura menores a 1,6 mm, são
normais. Fator importante regiões de
penetração de gases
– Região próxima de trincas tem que estar firme,
teste de martelo.
– Trincas com largura superior à 4 mm, e
profundidade igual a do revestimento, reparar.
1. Atenção: o critério é bastante rígido, se for

generalizada para todos os tipos de concretos
e aplicações.
2. Trincas em concreto de pega fosfórica não é

muito significativo devido a malha.



b) Erosão
1. A inspeção visual é a técnica utilizada.

2. Malha hexagonal ou grampo “S” - Desgaste

comprometer 1/4 ou mais da espessura ou
as lingüetas estiverem aparecendo.
3. Concreto Monolítico / grampo “V” Substituir:

– Desgaste maior que ¼ da espessura.
– Desgaste maior que 1/6 em área superior
à 20% do total, para minimiza perda de
energia.
b) Erosão
1. Concreto monolitico / grampo “V” aplicado

por Vibração Externa ou Fluencia Livre:
– Recomenda-se substituição total caso a

perda de espessura for maior que 50%.
2. Revestimentos com desgaste erosivo são:

ciclone, riser, dutos de CO etc.
b) Erosão
b) Erosão
b) Erosão
b) Erosão
b) Erosão
b) Erosão
b) Erosão
c) Ataque químico:
1. A desintegração do revestimento por agentes

químicos, provocam queda, ou deixam friável
2. O estilete deve ser de aço pontiagudo e possuir

um diâmetro de 3 a 5 mm.
3. Remoção total do refratário.
4. O aparecimento de furos na chaparia é uma

indicação de falha por ataque químico.
c) Ataque químico
c) Ataque químico
d) Esfoliações (laminações)
1. As esfoliações são detectadas de forma visual

através da queda destas laminações e com
teste de martelo para avaliação da camada
remanescente.
2. O reparo se a espessura do material

remanescente ficar inferior a ¼ da espessura
original.
d) Esfoliações (laminações)
e) Contaminação por coque
1. Caso especifico de laminação, que esta

afetando várias unidades.
2. Forma prática para definição é com a utilização

de marreta de 1 Kg ao invés de martelo de
250 gr.
3. Falha observada no vaso separador e riser











5 - REPAROS
Estudar e diagnosticar o motivo da falha,

tentando eliminar as causas que a

provocaram.
Condições de emprego que afetam os

refratários em serviço é obtido pelo estudo
dos refratários usados.
O especialista em refratários deve estar
presente na abertura do equipamento.
Anotar das condições físicas do

refratário e do tipo aparente de desgaste.
Coletar amostras para análise para

estudos em laboratório.
falha do material aplicado.
contaminação por produto do processo.
Onde não são observado sinais das possíveis
causas da falha do revestimento, nota-se a
importância do acompanhamento das
condições de operação do equipamento.
Objetivo de estudo de falhas:

especificar os melhores refratários para o
serviço.
procedimento de aplicação.
Experiências anteriores, são essenciais na

avaliação das causas e na determinação da
melhor forma que o reparo.
1. Após a remoção completa do revestimento,
inspecionar a chaparia e ancoragem
2. Verificar o estado da solda de fixação dos

grampos, ensaio com LP.
3. Verificar se houve remoção de escória das

soldas, carepas e oxido da chaparia.
Defeito na solda da ancoragem, este item
deve ser avaliado pelo CQ da caldeiraria e

de refratário.
Áreas reparadas devem ser protegidas

contra águas durante e após o refratamento
até a sua entrada em operação.
Exemplo: laminação do revestimento de
concreto monolítico do vaso separador.
Verificar se as pontas dos grampos foram

revestidos com material orgânico.
Checar a espessura do revestimento.
Verificar se a ancoragem atende 2/3 da

espessura total.
Verificar a existência de juntas de

expansão.
Exemplo: laminação do revestimento de
concreto monolítico do vaso separador.
Verificar excessos de ancoragem e a sua

distribuição.
Houve ataque químico pelo coque formado

sobre o concreto.
Selecionar amostras do material que mostre as

não conformidade encontradas.
5.l Reparos em revestimentos de alvenaria
Esfoliações leves, aplicar argamassa à base de

silicato de sódio para restaurar a espessura.
Reparos de maior porte, refratários plásticos de

pega fosfórica.
Comprometido a estabilidade estrutural do

revestimento, a parede deve demolida e
reconstruída.
5.2. Reparos em revestimentos monolíticos
5.2.1 - Concretos de pega hidráulica

O material deteriorado ou vitrificado deve

ser totalmente removido.
Superfície com sonoridade aceitável.
Impenetrável.
Sem sinal visível de ataque quimico.


Os concretos de pega hidráulica não têm

aderência sobre o material usado.
O reparo deve ser feito sempre removendo-se

completamente o concreto usado até a chapa.
A ancoragem existente deve ser checada.
O reparo pode ser feito com método de aplicação

diferente da de projeto.

O revestimento adjacente a área que será

reparada, deve sofrer acerto de quebra nas
bodas.
Refratário remanescente deverá ser umedecido.
Reparo deve ser feito com o mesmo material

original ou que mantenha as suas características
físicas: densidade, resistência mecânica e
condutividade térmica.
Reparos de trincas
5.2.2 - Concretos de pega química
1. Aderem sobre um concreto usado, desde que

este esteja superficialmente limpo e
umedecido.
5.3 Reparos em Manta Cerâmica
1. A manta deteriorada deve ser totalmente

removida e se a espessura remanescente

ficar abaixo do admissível substituir.
2. O reparo deve ser feito removendo a manta

até a chaparia.
3. O material de reparo deve ser similar ao

material original.

Refratarios Curso Inspetor Abende 2004

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- INSPEÇÃO DE REVESTIMENTOS REFRATÁRIO

Profº.: José Ademar Nucci ETTER

Waldir de Sousa Resende

REFRATÁRIOS E CIÊNCIA E ENGENHARIA DOS MATERIAIS

1. IMPORTÂNCIA DA CIÊNCIA BÁSICA

– GERAÇÃO E APLICAÇÃO DO CONHECIMENTO CIENTÍFICO

3. RELAÇÃO ENTRE ESTRUTURA E PROPRIEDADES

– ARRANJO DOS ÁTOMOS NO CRISTAL E MICROESTRUTURA

– MATERIAIS MODERNOS, LIGAÇÕES COVALENTES E SECUNDÁRIAS

– ALTO PONTO DE FUSÃO E RESISTÊNCIA QUÍMICA

– SÃO RÍGIDOS E NÃO APRESENTAM DEFORMAÇÃO

– EXEMPLO: Al2O3, MgO, Si3N4

– VIDROS SÃO MATERIAIS NÃO CRISTALINOS: EXEMPLO CAL-SODA

– NÃO SÃO BONS CONDUTORES ELÉTRICOS, NEM ISOLADORES

– ELEMENTOS ESTÃO NA FRONTEIRA ENTRE METAIS E AMETAIS

– LIGAÇÕES IÔNICAS E COVALENTES

– EXEMPLO: GaAs (LASER) CdS (BATERIA PARA CELULA SOLAR )

– COMBINAÇÃO DE VÁRIOS ELEMENTOS; COMBINAÇÃO DE

– EXEMPLOS: FIBRA DE VIDRO, MADEIRA, CONCRETOS,

METÁLICO QUE RETÉM A FORMA FÍSICA E A IDENTIDADE

2. IMPORTÂNCIA DOS REFRATÁRIOS

PRODUÇÃO DE REFRATÁRIOS NO BRASIL

PRODUTOS 1998 1999 2000

TOTAL 427.000,00 440.000,00 445.000,00

siderurgia cimento/cal aluminio cer/vidro/fund/petroq

FÍSICA - CLASSE QUANTO A FORMA

– QUEIMADOS; IMPREGNADOS; QUÍMICAMENTE LIGADOS;

QUANTO A NATUREZA QUÍMICA E MINERALÓGICA

1. MATÉRIAS PRIMAS NATURAIS

• CHAMOTES SÍLICA-ALUMINA - <50% Al2O3.

• CHAMOTES ALUMINOSOS - > 50 Al2O3

• MAGNÉSIA DE ÁGUA DO MAR

– DESEMPENHO DOS PRODUTOS

TIPO DE SOLICITAÇÃO PROPRIEDADES IMPORTANTES

RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO; RESISTÊNCIA A

COMPOSIÇÃO QUÍMICA; COMPOSIÇÃO

– MASSA ESPECÍFICA APARENTE (MEA),

– APARENTE E ABSORÇÃO DE ÁGUA (AA)

– ANÁLISE POR VIA ÚMIDA

– MÉTODO POR FLUORESCENCIA DE RAOIS-X

– MÓDULO DE RUPTURA (RESITÊNCIA A FLEXÃO)

4. PROPRIEDADES ALTA TEMPERATURA E TÉRMICAS

REFRATARIEDADE SIMPLES (CPE)

REFRATARIEDADE SOB-CARGA, CREEP

VARIAÇÃO LINEAR DIMENSIONAL

Observation methods preparation Mineral Element Utilization

Refrection light Medium

Polorized light High

Scanning electron Easy

Electron probe micro Medium

Transmission electron High

X-ray diffraction Easy

• CONCRETOS DE BAIXO E ULTRA BAIXO TEOR DE CIMENTO

– MgO-C RESINADO - VÁRIOS TEORES DE CARBONO

– MASSAS DE SOCAR A SECO E ÚMIDO

– CONCRETOS DE BAIXO E ULTRA BAIXO TEOR DE CIMENTO DE

– CONCRETOS CONVENCIONAIS; DE BAIXO E ULTRA BAIXO

CONCRETO É MAIS UTILIZADO DEVIDO:

∗ Não necessitam de estoques excessivos de materiais;

∗ Normalmente dispensam juntas de dilatação com materiais

∗ Possibilitam maior estabilidade do revestimento devido ao

∗ Facilidade de instalação e manutenção, principalmente de

∗ Redução de custo na etapa de projeto.