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MODELAGEM E SIMULAÇÃO DO
PROCESSO DE PRODUÇÃO DE FARELO
DE SOJA PELETIZADO EM UMA
COOPERATIVA AGROINDUSTRIAL
Márcia de Fátima Morais (FECILCAM)
marciafmorais@yahoo.com.br
Thays J. P. Boiko (FECILCAM)
thaysperassoli@bol.com.br
Carolina Biasi (FECILCAM)
carolinabiasi@yahoo.com.br
1. Introdução
O atual ambiente competitivo industrial exerce constantes pressões sobre as empresas, que
necessitam adequar-se ao ritmo imposto pelo mercado, para permanecerem na disputa pela
preferência dos consumidores. A concorrência acirrada tem levado as empresas a utilizar
técnicas cada vez mais sofisticadas para realizar a gestão de sua produção, cujo objetivo
consiste no atendimento das necessidades de seus consumidores, que primam por produtos e
serviços com qualidade, rapidez, confiabilidade, flexibilidade e custo adequado.
Nos dias atuais, as empresas do segmento de esmagamento de soja estão inseridas neste
ambiente altamente competitivo. Tal competitividade está associada à busca contínua pela
melhoria do processo que proporcione melhor qualidade do produto e conseqüentemente
redução dos custos do processo. É sabido que no processo de esmagamento de soja resultam
dois produtos commodities, o óleo e o farelo de soja, sendo que o farelo é considerado como
um dos maiores geradores de receitas substanciais.
Neste contexto, faz-se necessário a utilização de modernas técnicas de gestão da produção
pelas empresas deste segmento.
Uma destas modernas técnicas de gestão da produção é a simulação. De acordo com Charles
et al (2002) apud Brustolin & Silva (2007), as ferramentas de simulação possibilitam
representar um sistema real, respeitando todas as regras e condições reais, com o intuito de
prever o comportamento dos processos e comparar as possíveis alternativas sobre diferentes
cenários propostos, tendo por conotação parâmetros técnicos e/ou econômicos. Ou seja, a
simulação torna possível o estudo, a análise e a avaliação de diversas situações que não
poderiam ser conhecidas de outro modo. Desta forma, a partir da geração de diferentes
cenários pode-se orientar o processo de tomada de decisão, proceder análises e avaliações de
sistemas e propor soluções para a melhoria de performance.
No entanto, para que a simulação seja utilizada na gestão da produção, faz necessário realizar,
anteriormente a modelagem do sistema de produção que irá ser gerenciado. Assim, a
modelagem é a prática para se construir modelos que representem o sistema real e que
possibilitem experimentos, enquanto que, a simulação é a técnica utilizada para analisar e
validar o modelo em questão, ou seja, a execução de um modelo dá-se o nome de simulação
(MELLO, 2007).
A ciência que fornece conhecimentos necessários a realização da modelagem de sistemas
reais e da simulação é a Pesquisa Operacional.
Assim, a pesquisa aqui apresentada teve por objetivo construir o modelo e realizar a
simulação do processo de produção de farelo de soja peletizado, para o controle de fluxo de
casca que entrará no processo de Peletização, uma vez que a casca influencia diretamente nas
características do produto final. A pesquisa foi realizada em uma Cooperativa Agroindsutrial
do Estado do Paraná, denominada aqui, por sigilo, de Cooperativa Agroindustrial X (CAX).
Durante a realização da pesquisa foram abordados alguns aspectos, como: estudo do
funcionamento do processo de produção do farelo de soja peletizado; descrição das
especificações de qualidade do produto exigidas em cada etapa produtiva; avaliação das
características de qualidade dos produtos e sua relação com o processo produtivo; construção
do modelo de simulação do funcionamento do processo de produção do farelo de soja
peletizado, utilizando o software Microsoft Excel; e a avaliação de como o modelo de
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Farelo de soja
Farelo de soja
peletizado
peletizado
Secador/
FARELO Peleteira Resfriador Armazém Expedição
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sistema e, diz que a soma das massas dos reagentes é igual à soma das massas dos produtos de
uma reação, ou seja, nada se cria e nada se perde tudo de transforma (AQUIM, 2004).
O processamento da soja na Cooperativa Agroindustrial X (CAX) pode ser classificado como
um processo contínuo e em estado estacionário, pois as variáveis do processo (temperatura,
volumes, vazões e etc.) não mudam com o tempo, ou seja, está sempre operando com esses
valores constantes ou próximos as suas médias.
Sendo assim, o balanço de massa para o processamento da soja é dado pela Equação 1:
(1)
Onde:
S = Soja;
O = Óleo;
F = Farelo, e;
C = Casca.
Na entrada da soja no processo são realizadas análises que mensuram a umidade, teor de óleo
e a proteína presente no grão. Como a umidade da soja apresenta variações na entrada do
processo, é necessária a conversão da soja para uma umidade padronizada, assim, a CAX
utiliza como padrão de umidade 14%. Essa conversão garante uma padronização nos cálculos.
O fator utilizado para a conversão em uma umidade de 14% é obtido através da Equação 2:
(2)
Através deste fator é possível encontrar a proteína base 14 e o teor de óleo base 14:
(3)
(4)
Para a realização do balanço de massa foram coletados dados diários referentes aos meses de
Fevereiro à Setembro de 2008, e utilizado o fator de conversão para se chegar ao teor de óleo
e proteína base 14.
A partir da Equação (1) e de posse dos dados de análise laboratorial do grão da soja, foi dado
início à modelagem do processo e o balanço de massa do sistema, sendo estes realizados em
três etapas distintas: Preparação; Extração, e; Peletização.
Na etapa da Preparação existe a separação de uma parte da casca presente no grão, essa
separação ocorre porque a retirada da casca contribui em menor consumo de solvente na etapa
posterior. A principal entrada nesta etapa é a soja, e as saídas são a casca, o farelo e óleo.
Com base nos fluxos de entrada e saída, as variáveis (Xn) e as constantes (Yn) de entrada,
envolvidas na preparação, são:
- Entrada (Soja): X1 - quantidade de Soja/Preparação; Y1 - umidade Soja; Y2 - teor de óleo
de soja; Y3 - proteína de soja;
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Considerando a variável X1 = 1 000 kg de soja a ser processada, já convertida para a base 14,
temos entrando no sistema 952,91 kg de soja em base seca, ou seja, com as características
apresentadas na Tabela 1, cujos dados referentes à umidade, teor de óleo e proteína foram
fornecidos pelo Laboratório Químico da Cooperativa Agroindustrial X (CAX).
Soja em grão na base seca Soja em grão na base 14
Soja em grão (kg) 952,91 Soja em grão (kg) 1.000,00
Umidade (%) 9,75 Umidade (%) 14,00
Umidade (kg) 92,91 Umidade (kg) 140,00
Teor de óleo (%) 20,57 Teor de óleo (%) 19,60
Teor de óleo (kg) 196,01 Teor de óleo (kg) 196,01
Proteína (%) 35,90 Proteína (%) 34,21
Proteína (kg) 342,09 Proteína (kg) 342,09
Fonte: Laboratório Químico da CAX
Tabela 1 – Dados de entrada do processo produtivo da CAX
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12,18% de umidade
0,64% de óleo
Figura 2 - Umidade, teor de óleo e proteína
9,49%para os fluxos de entrada e saída no processo de Preparação
de proteína
As constantes do „Farelo + Óleo‟ são obtidas através de cálculos simples, no entanto basta
conhecer os valores de cada constante em relação ao grão da soja e da casca e em seguida
aplicar a relação para conhecer os valores numéricos das constantes para o „Farelo + Óleo‟.
Se 14% de umidade em 1.000 kg de soja equivalem a 140 kg de água e 12,18% de umidade,
em 40 kg de casca equivalem a 4,870 kg de água, então subtraindo:
Sabendo que 960 kg de „Farelo + Óleo‟, equivalem a 100%, logo 135,130 kg equivale à
14,08%. Ou seja, em 960,00 kg de „Farelo + Óleo‟, temos 14,08% de umidade.
Os cálculos para se obter o teor de óleo e a proteína do „Farelo + Óleo‟ seguiu a mesma
lógica, chegando-se ao teor de óleo de 19,91% e proteína de 35,24% em 960,00 kg de matéria.
A segunda etapa é denominada Extração, e tem por finalidade extrair o máximo de óleo do
farelo, porém, a eficiência de extração nunca chega a 100%. Sendo assim, ainda existe no
farelo um residual de óleo. A principal entrada nesta etapa é farelo e óleo, e as saídas são óleo
e farelo.
Com base nos fluxos de entrada e saída, as variáveis (Xn) e as constantes (Yn) de entrada
envolvidas na extração são:
- Entrada (Farelo e Óleo): X3 - quantidade de Farelo + Óleo/Preparação; Y7 - umidade Farelo
+ Óleo/Preparação; Y8 - teor de óleo Farelo + Óleo/Preparação; e Y9 - proteína Farelo +
Óleo/Preparação;
Sabendo que X3, “Farelo + Óleo” de saída da Preparação é o mesmo que entra na Extração,
logo conhecemos suas constantes. Agora considerando que a Extração opera com uma
eficiência de 96,00% é que no óleo extraído não existe a presença de proteína e nem de
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188,17 kg de Óleo
0 % de umidade
100 % de óleo
0,00 % de proteína
Figura 3 - Umidade, teor de óleo e proteína para os fluxos de entrada e saída no processo de Extração
Os resultados obtidos para as constantes referentes à umidade, teor de óleo e proteína seguem
a mesma lógica apresentados na primeira etapa da modelagem do processo e do balanço de
massa do sistema para Preparação e assim por diante.
De posse dos dados referentes à saída do farelo na Extração, foi possível então, partir para a
modelagem do processo e o balanço de massa do sistema para a etapa de Peletização, última
etapa estudada. Na Peletização o farelo é secado até a umidade chegar em 12,50%. Espera-se
também que a proteína saia em torno de 46,00% e que o teor de óleo seja ≥ 2,00%. Porém,
para se chegar a esses valores muitas vezes é necessário se fazer a adição de casca que foi
retirada no processo de Preparação que corrigirá a proteína e a adição de lecitina resultante da
degomagem do óleo retirado na Extração, para corrigir o teor de óleo de farelo.
Chegamos então, ao foco principal do estudo, que é de conhecer previamente quais são as
devidas quantidades de casca e lecitina que deverão ser adicionados ao farelo para que este
saia com 12,50% de umidade, 46,00% de proteína e ≥ 2,00%de óleo.
A lecitina é produzida em uma proporção de 2,00% sobre a quantidade de soja processada em
base 14, e essa quantidade é adicionada totalmente ao farelo para se elevar o teor de óleo do
mesmo. De acordo com o Laboratório Químico, a lecitina adicionada no processo produtivo
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20,00 kg de Lecitina
37,56 % de umidade
35,36 % de óleo
1,87 kg
52,68 % de
de Água
óleo
42,94
100 %%dedeumidade
proteína 9
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188,17 kg de Óleo
0 % de umidade
100 % de óleo
0 % de proteína
Figura 4 - Umidade, teor de óleo e proteína para os fluxos de entrada e saída no processo de Peletização
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Cálculos em base 14
4,00 % Retirada da casca preparação
96,00 % Eficiência de extração
545.195.056,00 kg 523.387.253,76 kg
soja farelo + óleo
14,00 % umidade PREPARAÇÃO 14,08 % umidade
19,70 % óleo 20,01 % óleo
34,35 % proteína 35,38 % proteína
21.807.802,24 kg
casca
12,18 % umidade
0,64 % óleo
CONDIÇÕES INICIAIS
9,49 % proteína
Base Entrada Soja em Grão
519.290.893.96 kg de soja
9,71 % de umidade 523.387.253,76 kg 420.293.471,16 kg
50.423.145,80 kg de umidade farelo + óleo farelo
20,68 % de teor de óleo EXTRAÇÃO
14,08 % umidade 17,53 % umidade
107.389.356,87 kg de teor de óleo 21,01 % óleo 1,00 % óleo
36,06 % de proteína 35,38 % proteína 44,06 % proteína
187.251.103,45 kg de proteína
103.093.782,60 kg
óleo
0% umidade
Base 14 da Soja em Grão 100 % óleo
545.195.056,00 kg de soja
0,00 % proteína
14,00 % de umidade
76.327.307,84kg de umidade
10.903.901,12 kg
19,70 % de teor de óleo
lecitina
107.389.356,87 kg de teor de óleo
37,56 % umidade
34,35 % de proteína
35,36 % óleo
187.251.103,45 kg de proteína
0,00 % proteína
Casca
12,18 % de umidade
420.293.471,16 kg 13.900.000,00 kg
0,64 % de teor de óleo
farelo casca
9,49 % de proteína
17,53 % umidade PELETIZAÇÃO 12,18 % umidade
1,00 % óleo 0,64 % óleo
Rendimentos
44,06 % proteína 9,49 % proteína 11
74,36 % de farelo
18,91 % de óleo
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Os dados obtidos pela Simulação para um fluxo de entrada de 545 195 056,00 kg de soja que
representa o esmagamento acumulado de Fevereiro à Setembro de 2008, a uma extração com
eficiência de 96,00% apresentou umidade de 12,50%, teor de óleo de 2,01% e proteína de
46%.
Com o uso da Simulação, o fluxo de entrada de casca que otimiza o processo ficou conhecido
como sendo de 13 900 000,000 kg. Para se obter um farelo com 12,5% de umidade deve ser
retirado por meio de evaporação no secador 28 783 833, 470 kg de água. Essas quantidades de
casca adicionada e de água retirada garantem um farelo com 2,01% de teor de óleo e 46% de
proteína.
Comparando os resultados da simulação com as condições reais do processo, conforme dados
históricos da Cooperativa Agroindustrial X (CAX), para o mesmo fluxo de entrada e uma
extração com 96,55% de eficiência obteve-se umidade de 12,76%, teor de óleo de 2,40% e
proteína de 45,67%. Isso significa que para essas condições o farelo ainda poderia ter sido
secado até umidade de 12,50% de umidade e a quantidade de casca adicionada deveria ter
sido menor para, então, se garantir uma proteína de 46,00%.
Dessa maneira, o uso da Simulação permite a realização de uma previsão aproximada de
como o sistema se comportará, auxiliando, assim as tomadas de decisões, no que diz respeito
à gestão da produção do Processo de Peletização do Farelo de Soja da Cooperativa
Agroindustrial X (CAX).
6. Considerações finais
Através do Modelo de Simulação foi possível efetuar testes confrontando os resultados reais
com os obtidos através do simulado. No confronto, os valores simulados correspondem aos
resultados de umidade, proteína e teor de óleo obtido através do Modelo, enquanto os valores
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MELLO, B. A. Modelagem e Simulação de Sistemas. Universidade Regional Integrada do Alto Uruguai e das
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