Mestrando: Gustavo Henrique dos Santos Domingos

Orientadora: Sylma Carvalho Maestrelli

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• Matérias Primas Naturais
• Minerais cristalinos inorgânicos, não metálicos, formados
processos geológicos complexos.
• Os materiais devem ser beneficiados, isto é desagregados
ou moídos, classificados de acordo com a granulometria e
muitas vezes também purificadas.
• Argila, bauxita, calcita, cromita, etc.

• Matérias Primas Sintéticas

• Obtidas a partir de reações químicas
• Fornecidas prontas para uso (Ajustes de granulometria)
• Alumina, carbeto de silício, magnésia, óxido de zinco, etc.

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• Moagem
• Homogeneização
• Granulometria
• Moinho de bolas, gira jarros, moagem de alta energia,
etc.

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• Massas secas ou semi-secas
• 0 a 10% de umidade.
• Massas Plásticas (Pastas)
• 15 a 25% de umidade.
• Suspensão (Barbotina)
• 25 a 50% de umidade.

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• Uma das formas mais simples e economicamente
viáveis
• O processo de prensagem deve ser escolhido de
acordo com as características do pó

Prensagem

Uniaxial Isostática

A Frio A Frio

A Quente A Quente 6
• Tensões de compressão - vertical
• Utilização de moldes e contramoldes
• A frio: uma ou duas direções
• Vantagens: facilidade de fabricação, processo barato, utilização
em escala industrial (automatização)
• Desvantagens: desgaste das matrizes, limitação de forma, peças
grandes (pressão não aplicada uniformemente)

• A quente: uma direção, associado a elevadas temperaturas

• Vantagens: reduz o tempo de densificação, menor crescimento
de grãos, alta densidade.
• Desvantagens: altos custos e produção lenta, podem haver áreas
com baixa densidade, moldes caros e de curta duração

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• Peças grandes, pressão aplicada de modo uniforme em todas
as direções, por meio de um gás ou liquido
• Permite formas complexas, elevada densidade
• Desvantagens: taxa de produção limitada
• A quente: elevadas temperaturas, permite maior densificação,

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• A massa plástica é colocada numa extrusora, onde é
compactada e forçada por um pistão ou eixo
helicoidal, através de bocal com determinado
formato.
• Como resultado obtém-se uma coluna extrudada,
com seção transversal com o formato e dimensões
desejados; em seguida, essa coluna é cortada,
obtendo-se desse modo peças como tijolos vazados,
blocos, tubos e outros produtos de formato regular.

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 Conformação
Líquida

Colagem de
Colagem de Fita
Barbotina
(Tape Casting)
(Slip Casting)

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• A barbotina é uma suspensão cerâmica acrescida de
defloculantes, com a consistência de uma pasta
aquosa.
• A colagem de barbotina é um processo de
conformação muito utilizado, e empregado
principalmente porque é simples e de baixo custo.
• O objeto formado pela colagem de barbotina nada
mais é do que a consolidação das partículas
cerâmicas de uma suspenção coloidal através da
retirada da água contida nela.

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• Processo físico de remoção de água de um material
úmido por evaporação, o que envolve transferência
de calor para o sistema sólido-água e simultânea
transferência de vapor d’água na direção contrária.
• É realizada com o intuito de retirar boa parte da água
restante, para evitar que existam tensões e defeitos
nas peças, precisa-se eliminar uma parte ou toda essa
água, de forma lenta e gradual, o que pode ocorrer
por meio de secadores a temperaturas variáveis entre
50 e 150ºC, ou secagem ao ar livre, através do
equilíbrio térmico.

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• As peças, após secagem, são submetidas a um
tratamento térmico a temperaturas elevadas, que
para a maioria dos produtos situa-se entre 800 ºC a
1700 ºC, em fornos contínuos ou intermitentes que
operam em três fases.
• Aquecimento da temperatura ambiente até a temperatura
desejada;
• Patamar durante certo tempo na temperatura especificada;
• Resfriamento até temperaturas inferiores a 200 ºC.
• O ciclo de queima compreendendo as três fases,
dependendo do tipo de produto, pode variar de
alguns minutos até vários dias.

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• Estágios da sinterização:
• Primeiro estágio:
• Rearranjo: leve movimento de rotação das partículas
adjacentes para aumentar os pontos de contato
• Formação do pescoço: Difusão nos pontos de contato
• Segundo estágio:
• Crescimento do pescoço: os tamanhos dos pontos de
contato cresce e a porosidade decresce.
• Crescimento de grão: Partículas maiores agora chamadas
de grão crescem consumindo os grãos menores.
• Terceiro estágio:
• Sinterização final: Remoção final da porosidade por difusão
de vazios ao longo dos contornos de grão

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• A peça contrai-se e apresenta
redução da porosidade
• Melhorias em sua integridade
mecânica
• Ocorre pela coalescência das
partículas de pó em uma massa
mais densa.
• Formação de Poros que mudam
de tamanho e forma em
decorrência do tempo.

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• Normalmente, a maioria dos produtos cerâmicos é
retirada dos fornos, inspecionada e remetida ao
consumo.
• Alguns produtos, no entanto, requerem
processamento adicional para atender a algumas
características, não possíveis de serem obtidas
durante o processo de fabricação.
• O processamento pós-queima recebe o nome
genérico de acabamento e pode incluir polimento,
corte, furação, entre outros.

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