Diferenças entre manutenção

corretiva, preventiva e preditiva:

guia definitivo [2021]
Muito é falado de especialização na área de manutenção, mas muitas
vezes nos deparamos com conceitos simples que são fundamentais
estarem na ponta da língua. Hoje iremos apresentar as diferenças
entre manutenção corretiva, manutenção preventiva e manutenção
preditiva.

A 4ª Revolução Industrial é marcada pela alta adesão das tecnologias,

surgindo a necessidade de investir em profissionais da ciência de
dados e startups de inteligência artificial, voltados para facilitar o setor
de manutenção. Como se sabe, a falha de um equipamento, hoje,
equivale a milhões de reais em prejuízo.

A indústria 4.0 também é relacionada à utilização de sensores nos

ativos, para que se tornem mais inteligentes, e com isso é possível
extrair dados cada vez mais precisos sobre os ativos, em tempo real.
Exatamente o que empresas como a TRACTIAN estão
proporcionando às empresas, tornando a rotina de manutenção mais
simples, eficaz e intuitiva.

Os dados coletados pela plataforma ajudam, principalmente, na

questão de manutenção dos equipamentos. E mostram onde e
quando deve ser realizado um conserto, ou qual máquina está
suscetível a uma falha inesperada.
A prática da manutenção proporciona dois contrapontos. A
primeira, é antecipar os distúrbios mais frequentes, adotando a
manutenção periódica como forma de evitar paradas não previstas,
gerando maior eficiência. Já a segunda, é que se não for prevista, há
o risco de parar toda a continuidade dos ativos e o prejuízo é enorme.

Manutenção preventiva
A manutenção preventiva é essencial para garantir eficiência e
confiabilidade nas operações industriais, evitando desgastes e
possíveis falhas dos ativos. Significa planejar uma ação de revisão,
controle e monitoramento dos equipamentos, a fim de que possam
desempenhar o papel desejado.

De acordo com a norma 5462 da ABNT, as manutenções preventivas

têm o intuito de reduzir as probabilidades de falhas ou degradações,
que surgem do funcionamento incorreto ou intensivo de uma máquina.
As vantagens desse tipo de manutenção incluem: Otimização de
recursos, aumento de vida útil desses ativos, melhor qualidade na
operação e prevenção de acidentes.

Como exemplos de manutenção preventiva, podemos ter: Revisões

periódicas de veículos e máquinas, lubrificação de rotina, inspeções e
vistorias de equipamentos e calibração de instrumentos.
 Para realizar esse método é necessário:

 Coleta de dados sobre o equipamento;

 Analisar o histórico de ações tomadas nos ativos;
 Fazer um plano de ação;
 Definir um planejamento operacional, quais ações serão tomadas em
cada caso;

Manutenção preditiva
Podemos classificá-la como um monitoramento de rotina, já que é
baseada nas reais condições em que o ativo se encontra, com o
intuito da redução de probabilidade de falhas, desgastes e danos nos
equipamentos. As irregularidades geradas podem evoluir para
grandes falhas, o que prejudicaria a produção e podendo levar a
empresa a um grande prejuízo.

Ela permite uma avaliação precoce, permitindo que ações adequadas

sejam realizadas para evitar que um equipamento seja parado. Essa
estratégia de manutenção preditiva pode ser executada pelas
informações coletadas, por meio, da termografia, ultrassom, análise de
óleos, vibração e temperatura. Ela determina, antecipadamente, a
necessidade de revisão da máquina, elimina desmontagens
desnecessárias, aumenta a durabilidade dos equipamentos, reduz o
trabalho não planejado e impede o aumento de danos.

Por exemplo, imagine a facilidade de um dispositivo parecido com um

“Band-aid” seja colado nos equipamentos da sua empresa. Um
mecanismo que por meio de sensores inteligentes, consegue medir a
temperatura e vibração dos equipamentos, detectando possíveis
anomalias e monitorando a vida útil e saúde do ativo. O constante
monitoramento durante a produção, proporciona aos equipamentos
mais confiabilidade. Tudo isso enviado para uma plataforma nas mãos
dos engenheiros e supervisores, que conseguem tomar decisões mais
rápidas e eficientes evitando falhas e gargalos na linha de produção.
 Esse monitoramento é fundamental para agilizar e otimizar o processo
de produção, com base nos dados indicados pela nossa plataforma.

Para realizar esse método é necessário:

 Fazer um planejamento para avaliar quais estratégias e técnicas serão

utilizadas;
 Coletar os dados , armazenar e analisa-los para avaliação do
desempenho;
 Fazer uma verificação contínua das máquinas e ver se há alguma
alteração nas características;
 Comparar os dados iniciais, com os coletados;
 Realizar a manutenção preditiva.

Manutenção corretiva
Com o pioneirismo após a Segunda Guerra Mundial, a manutenção
corretiva é utilizada para corrigir falhas, panes ou quebras nos
equipamentos, com o intuito de restaurar as condições originais dos
ativos, fazendo com que ele se torne novamente apto a trabalhar.

Essa manutenção não é programada, já que é realizada após um ativo

estar danificado. Além de ter maior impacto financeiro que as outras,
acontece quando determinado equipamento ou peça já apresenta mau
funcionamento e precisa ser substituída.
Há altos prejuízos com a manutenção corretiva, por exemplo: Atrasos
na produção, atividades não planejadas sendo feitas, falta de estoque
de peças para reposição, além de parar toda a produção.

Essa gestão é dividida em dois tipos:

Manutenção corretiva planejada

Ocorre quando o problema no equipamento é identificado, antes de
ela parar totalmente de funcionar. Contudo o reparo é programado,
mas enquanto o ativo não é arrumado, ele funciona com uma
performance baixa.

Manutenção corretiva não planejada

É o mais clássico. Acontece quando o equipamento para totalmente
de operar, resultando em uma parada imediata, com necessidade de
manutenção urgente. Ela é proveniente de algum sintoma de falha que
foi observada por meio da manutenção preditiva, decorrente pela falta
de acompanhamento do desempenho do ativo, o que gera inúmeros
prejuízos na produção.

Guia completo da manutenção

preditiva
A manutenção tem se mostrado, cada vez mais, uma ferramenta
estratégica para as empresas. Afinal, seu principal objetivo não é mais
consertar as máquinas, mas sim evitar que elas quebrem.

É claro que, caso surja uma falha grave, cabe à equipe de

manutenção corrigi-la o mais rápido possível. No entanto, foi-se o
tempo em que os gestores de manutenção se contentavam com a
manutenção corretiva. Atualmente, esses profissionais buscam
ferramentas e técnicas capazes de monitorar a saúde e a condição
dos ativos em tempo real, dando espaço a ações proativas que evitem
quebras catastróficas e paradas inesperadas.

Nesse cenário, a manutenção preditiva vem à tona para

revolucionar as rotinas de manutenção, permitindo um
desenvolvimento completo e mais segurança no setor de manutenção.
Quer saber como? Vem com a TRACTIAN.

O que é a manutenção preditiva?

A manutenção preditiva pode ser definida pelo acompanhamento
contínuo de um equipamento ou sistema e a tentativa de definir
seu estado futuro por meio dos dados coletados ao longo do
tempo. Através de um sensoriamento específico como vibração,
temperatura, vazão e pressão, verifica-se a tendência daquele ativo à
falha e se há necessidades de intervenções corretivas.

O termo preditivo vem de “predição”, que por sua vez se refere ao ato
ou efeito de afirmar, com antecedência, algo que ainda vai acontecer.
A manutenção preditiva é, portanto, uma forma de definir a
confiabilidade de um equipamento a partir da coleta de dados. Ou
seja, medir o quanto esse equipamento é confiável em relação à sua
capacidade de continuar produzindo pelas próximas horas, dias e
semanas.

Esse tipo de manutenção proporciona à gestão um acompanhamento

periódico para analisar as variações de aspectos como vibração e
temperatura dos ativos. Isso é feito por meio da medição, direta e
indireta, e da interpretação dos resultados, o que permite ao gestor
saber se o ativo está funcionando como deveria ou se precisa de
atenção especial.

Por que escolher a manutenção preditiva?

Pelo fato de a manutenção estar sendo cada vez mais vista como uma
ferramenta estratégica, a manutenção preditiva exerce papel
fundamental quando o assunto é manter a competitividade da
indústria. Num mercado globalizado como o atual, a empresa que
menos falha é a que ganha mais espaço, enquanto as mais
prejudicadas são as que negligenciam a predição e permitem o
surgimento de falhas em equipamentos cruciais para a produção.
Afinal, quem sobrevive com a produção parada?

Uma vez que entendemos que a preditiva, por estar relacionada com
diversos parâmetros de análise, é o tipo de manutenção que visa
prever e evitar problemas graves em estágio inicial, percebemos que o
setor de manutenção está começando a agir de forma muito mais
estratégica. Analisando o cenário atual, é possível concluir que
estamos saindo de uma dinâmica de “apagar incêndio” e partindo
em rumo às ações proativas que evitam as quebras. Ao mergulhar
nesse processo de evolução, a indústria reduz drasticamente os
custos com manutenção e, consequentemente, aumenta sua
lucratividade.

Qual a diferença da manutenção preditiva para a

manutenção preventiva?
Você já deve realizar a manutenção preventiva em sua empresa,
certo? Embora sejam termos parecidos, é muito importante
entender que esses dois tipos de manutenção são diferentes e
não devem ser confundidos.

A manutenção preditiva, como já explicamos, tenta prever quebras ao

verificar e analisar a tendência do equipamento de apresentar alguma
falha no futuro. Ou seja, é projetada para garantir a confiabilidade dos
ativos, mantendo uma rotina de análises de dados precisos.

Já a manutenção preventiva trabalha pensando principalmente no

tempo de vida das peças, realizando análises hipotéticas baseadas
em gatilhos (Ex: Depois de 3000 peças produzidas ou 5.000 horas de
uso, trocar rolamento do mancal). Mas será que esse componente
realmente precisa ser trocado depois dessa quantidade de
produções ou desse tempo de uso?

Usemos o exemplo de um carro para ilustrar as diferenças desses

dois tipos de manutenção. Você já levou um veículo para a revisão ou
viu alguém levando, não é? Essa é manutenção preventiva, pois você
 está levando o carro em um momento definido hipoteticamente para
conferir se ele está funcionando corretamente. Por outro lado, um
exemplo de manutenção preditiva nessa situação seria se o próprio
carro tivesse um sistema de monitoramento interno ou sensores que
informassem quando algo estivesse fora do padrão, prevendo uma
possível falha.

Na manutenção preventiva, você pode ser surpreendido por falhas

aleatórias, expor o ativo a um novo pico de taxa de falhas devido à
mortalidade infantil (entenda o porquê neste artigo sobre curva da
banheira) e trocar peças em perfeito estado sem necessidade,
enquanto na preditiva os problemas são detectados com antecedência
e de forma assertiva.

Assim, entendemos que a manutenção preditiva está um degrau

acima da preventiva, pois possibilita um maior controle da atuação e
segurança dos equipamentos, prevendo determinados acidentes.

Saiba mais sobre as diferenças entre os três principais tipos de

manutenção neste artigo.

Objetivos da manutenção preditiva

A manutenção preditiva é comprovadamente uma das melhores
opções para manter o bom desempenho dos equipamentos da sua
empresa, garantindo maior segurança e um melhor ritmo de produção.
Esse tipo de manutenção também busca atingir uma série de
objetivos, entre eles:

 Antecipar a necessidade de serviços de manutenção;

 Reduzir as desmontagens e reparos desnecessários;
 Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
 Diminuir as paradas forçadas;
 Prolongar o tempo de vida útil dos equipamentos;
 Elevar a confiabilidade dos equipamentos;

Seguindo seus objetivos para manter o bom funcionamento da

empresa e garantir a produtividade, a manutenção preditiva traz
também diversas vantagens. Algumas pesquisas, como um estudo da
Plant Performance Group, comprovam que a aplicação de
manutenção preditiva em algumas empresas proporcionou resultados
notáveis ao longo dos anos, conforme indica a tabela abaixo.
Por conta dessa série de vantagens, existe uma “corrida” no meio
industrial para conseguir implementar um sistema de manutenção
preditiva de qualidade. Além de reduzir os custos com manutenção
e todos esses outros benefícios listados, o trabalho das equipes
se torna muito mais saudável e seguro. Os manutentores da
indústria que adota técnicas preditivas dificilmente se encontrarão em
situações estressantes que exigem a resolução apressada de
problemas e passarão a ter rotinas mais planejadas e um maior
controle dos equipamentos.

Agora que você conhece os objetivos e vantagens da preditiva, que tal

descobrir quais técnicas esse tipo de manutenção utiliza?

Técnicas utilizadas pela manutenção preditiva

As análises são o pilar da manutenção preditiva, daí a importância de
entendermos quais são as principais técnicas analíticas utilizadas
pelas empresas. Podemos citar 5 principais técnicas, sendo elas:
Análise da Vibração

Essa é uma das principais e mais completas técnicas utilizadas para a

detecção de defeitos mecânicos. A análise de vibração também é
fundamental para entender a causa de outros defeitos capazes de
parar a produção, por isso é indispensável para a manutenção
preditiva de qualquer equipamento rotativo. Caso queira se aprofundar
no tema da vibração, confira este outro artigo.

A partir dessa técnica pode-se descobrir diversos tipos de alterações

que podem prejudicar a produção, entre eles podemos citar:
desbalanceamento de massa, desalinhamento e empenamento de
eixos, desgaste de rolamentos, desgaste de engrenagens, problemas
estruturais, folgas, entre outros.

Termografia

Podemos entender essa técnica como a representação, em gráficos

ou imagens, da radiação infravermelha emitida pelos equipamentos.

A partir dela, é possível identificar, monitorar e registrar alterações nos

níveis de temperatura dos componentes, gerando uma imagem
térmica ou um termograma e evitando o superaquecimento.

Ultrassom

Já essa técnica consiste em elevar a frequência das ondas sonoras

até um limite em que possam ser captadas pelo sistema auditivo
humano. Dessa forma, conseguimos detectar facilmente vazamentos
em sistemas de transporte de ar comprimido, vapor e outros gases,
além de fugas de corrente elétrica e defeitos mecânicos.

Análise de trincas

A análise de trincas, realizada através do ensaio por partículas

magnéticas, é largamente utilizada nas indústrias para identificar
descontinuidades superficiais e subsuperficiais.

A partir dessa técnica, é possível detectar defeitos como trincas, junta

fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração,
dobramentos, segregações, entre outros.

Análise do óleo

Por último, mas não menos importante, a análise do óleo tem como
finalidade fornecer informações úteis e precisas sobre o estado do
lubrificante e principalmente sobre as condições da máquina. Além de
controlar a contaminação do óleo, também é possível analisar o
desgaste dos metais e aditivos dos óleos para definir um melhor
tempo de troca.

Essa técnica possibilita encontrar alguns problemas como

contaminação, falhas em engrenamentos, oxidação, desalinhamentos,
depreciação de aditivos e desgaste de componentes mecânicos.

Como incorporar a manutenção preditiva em

minha empresa?
Existem muitas soluções acessíveis para o sensoriamento e
monitoramento dos ativos, um excelente investimento para qualquer
empresa. O ideal é que você comece pelas técnicas que mais fazem
sentido para os tipos de equipamento da sua organização, mas alguns
métodos podem facilitar esse processo.

Separamos 3 passos simples para que você consiga observar os

resultados do monitoramento já nos primeiros meses:
1. Comece com seus equipamentos mais críticos

Equipamentos críticos são aqueles cujas falhas podem resultar

em grandes custos e dores de cabeça para as indústrias. Essa
criticidade está geralmente associada aos ativos mais fundamentais à
produção, mas também inclui aqueles equipamentos que apresentam
riscos ao meio ambiente e à segurança dos operadores.

Uma ferramenta popular para o estudo da criticidade dos

equipamentos é a análise ABC, que pode ser usada para classificar a
prioridade de risco dos ativos. Essa análise geralmente se baseia em
três critérios: a frequência de falhas, o nível de dificuldade em detectar
a falha e o impacto causado pela falha nas operações gerais.

Abaixo, disponibilizamos um modelo baseado nesses fatores para te

ajudar a descobrir a criticidade dos seus equipamentos:
 Como podemos observar na tabela, a criticidade se divide em três
classes:

 Classe A: criticidade alta

 Classe B: criticidade média
 Classe C: criticidade baixa

O ideal a se fazer é, a princípio, iniciar o programa de manutenção

preditiva nos equipamentos com alta e média criticidade (A e B). Isso
reduzirá consideravelmente o tempo de inatividade das máquinas,
garantindo excelentes resultados.

2. Rastreie informações relacionadas a falhas

Depois de identificar a criticidade do equipamento, você vai querer

entender exatamente de onde as falhas estão vindo, certo? Para isso,
tente identificar quais variáveis são as mais importantes para o
monitoramento dos ativos, como vibração, temperatura, ruído, entre
outras. É nessa etapa que você finalmente começará a aplicar as
técnicas mencionadas anteriormente, que, caso não se lembre, são:

 Análise da Vibração;
 Termografia;
 Ultrassom;
 Análise de trincas;
 Análise do óleo;
Depois, basta encontrar ferramentas e sensores capazes de fornecer
essas variáveis com precisão para que você possa analisá-las. Tais
dispositivos têm seus preços reduzidos e qualidade ampliada a cada
dia que passa, o que torna ainda mais vantajoso seu uso como um
grande par de olhos extras para as instalações da sua indústria.

Alguns desses dispositivos já coletam os dados automaticamente,

sem precisar que um técnico se aproxime do equipamento. É
importante destacar que, para que a manutenção preditiva ocorra, as
informações coletadas devem ser minuciosas.

3. Notifique a equipe de manutenção para ação

Agora que temos os dados, a única coisa que falta é agir. Nessa
etapa está a grande mudança no jogo: agora, você não precisa mais
esperar o equipamento quebrar. Em vez disso, age proativamente
para combatê-la no tempo certo, logo quando aparecem os primeiros
indícios e variações anômalas da condição do ativo.

Por exemplo, ao monitorar um nível de vibração elevado através da

técnica de análise de vibração, pode ser que você perceba os indícios
de uma falha grave no equipamento. Caso isso aconteça, um bom
caminho é criar uma ordem de serviço para que sua equipe verifique
aquela máquina.

Alguns excelentes aliados para essa etapa são os softwares que

utilizam IA para a análise de dados dos equipamentos. Isso
porque muitas plataformas entregam as informações e
diagnósticos prontos e em tempo real, não exigindo que o gestor
perca seu tempo interpretando os dados. Para mostrar como isso
acontece na prática, usaremos o caso de um dos clientes da
TRACTIAN.
Nesse caso, nossa plataforma emitiu um insight devido ao limite de
temperatura atingido por uma bomba d’água. Após a verificação do
problema, foi constatada também uma obstrução no filtro de sucção
do equipamento. Sendo assim, a equipe executou uma ordem de
serviço para que o filtro fosse substituído e que a limpeza do
alojamento da bomba fosse realizada. Feito isso, o equipamento
voltou a funcionar normalmente.

Quer saber mais sobre esse case real? Clique aqui.

Como a tecnologia pode ajudar?

É muito comum que os gestores utilizem planilhas de Excel na análise
de dados — essa é uma cultura difundida principalmente nas equipes
que realizam manutenções preventivas. O problema é que muitas
vezes esses registros “manuais” tomam muito tempo de trabalho, já
que consistem em fórmulas, regressões e centenas de dados a serem
analisados.

O cenário muda quando começamos a compreender o papel

dos sensores IoT e da inteligência artificial presentes em um
software de manutenção preditiva. Através dessas tecnologias, a
coleta e o processamento de dados se tornam muito mais rápidos e
eficientes, já que elas conseguem analisar milhares de dados em
questão de segundos e com uma precisão muito maior. Caso queira
 saber mais sobre os benefícios de aliar a tecnologia à sua gestão da
manutenção, confira este artigo.

Ao usar todos esses recursos a seu favor, desaparece a necessidade

de coletas manuais e intermitentes, assim como interpretações difíceis
e contas extensas. A própria tecnologia fornece os insights
necessários para agir. Incrível, não?

Sendo assim, podemos afirmar que a aplicação de processos de

melhoria relacionados à manutenção preditiva tem se tornado cada
vez mais fácil e viável. Geralmente, pensamos nessas tecnologias
como algo muito fora da nossa realidade, quando, na verdade, é o
contrário. Elas estão mais próximas do seu orçamento do que
você imagina.

Se quiser saber mais sobre, podemos te ajudar. Os especialistas da

TRACTIAN estão a todo momento tirando dúvidas de muitos
profissionais de manutenção. Algumas perguntas são mais comuns,
como:

 Qual o valor necessário para um primeiro investimento em

manutenção preditiva?
 Como funciona essa coleta de dados e sensoriamento?
 Quais as funcionalidades de uma plataforma de manutenção
preditiva?

Caso compartilhe dessas dúvidas ou tenha outras em mente, entre em

contato com a gente pelo balão azul à direita ou solicite abaixo uma
demonstração para ver de perto como a nossa plataforma funciona.