Cap2-Princípios Dos Sistemas de Medição

Capítulo2 – Princípios dos Sistemas de Medição–Volnei Andersson - março - Página 1 de 32
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2. PRINCÍPIOS DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO
2.1 SISTEMA DE MEDIÇÃO
Em geral, um sistema de medição é constituído de vários elementos cujos princípios

de funcionamento podem ser mecânico, elétrico ou de outra natureza. Os sistemas atuais têm
princípio de funcionamento predominantemente elétrico, incorporando a tecnologia da
informática. Para entender o que é um sistema de medição, considera-se o conjunto de
elementos representados na figura 2.1, montados com a finalidade de medir deslocamentos
provocados ao girar a peça. Os elementos representados são os seguintes: estrutura, peça
cilíndrica, transdutor de deslocamento, conjunto de três condicionadores, cabos, computador
e monitor, e aplicativo computacional de uso para a medição específica da montagem.
Estrutura
Transduto
r Desloca=12
Condicionador mm
Cabo
Cabo
Peça
Fig. 2.1 – Sistema de medição de deslocamentos.
Quando a peça é girada, os desvios da forma circular e da posição concêntrica, em

relação às pontas de sua fixação, provocam deslocamentos no apalpador do transdutor e neste
são gerados sinais elétricos proporcionais aos desvios. Os sinais são tratados no
condicionador selecionado e depois processados no computador, de modo que aparecem no
monitor tanto na forma de números quanto de um gráfico. O conjunto de elementos
envolvidos na medição dos desvios da peça constitui um SISTEMA DE MEDIÇÃO. Nota-se
também que cada elemento do sistema de medição é um INSTRUMENTO DE MEDIÇÃO.
De acordo com a terminologia oficial internacional, adotam-se as seguintes definições

para instrumentos e sistemas de medição:
Instrumento de medição. Dispositivo utilizado para uma medição, sozinho ou em conjunto
com dispositivo(s) complementar(es). Para o exemplo da figura 2.1, a estrutura, o transdutor
os condicionadores e o computador são instrumentos de medição.
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Sistema de medição. Conjunto completo de instrumentos de medição e outros equipamentos

acoplados para executar uma medição específica.
Os elementos da figura 2.1 são arranjados de tal maneira que o deslocamento medido
(estímulo) vai sendo seqüencialmente transformado em sinal proporcional, em cada elemento,
até ser apresentado um resultado observável no monitor (resposta). Pode-se dizer que os
elementos assim arranjados e que transformam o sinal medido, constituem uma cadeia de
medição. Segundo a terminologia internacional, Cadeia de medição é a seqüência de
elementos de um instrumento ou sistema de medição, que constitui o trajeto do sinal de
medição desde o estímulo até a resposta.
A configuração de sistema de medição, apresentada na figura 2.1, é bastante usada

principalmente em experimentos pertinentes à pesquisa científica e nos testes relacionados ao
desenvolvimento de produtos. Ela tem a vantagem da versatilidade de adaptação à medição de
diferentes grandezas mecânicas. Mas existe uma grande variedade de sistemas compactados
em um único volume que contêm transdutor, condicionador de sinais e indicador analógico
ou dispositivo indicador digital. Estes geralmente são mais baratos e têm aplicações
específicas. Os exemplos mais comuns de sistemas desta categoria são paquímetros e
micrômetros digitais.
2.2 ESTRUTURA FUNCIONAL DE UM SISTEMA DE MEDIÇÃO
Antes de esclarecer o que é uma estrutura funcional, é necessário apresentar a função

do sistema de medição no modelo de transformação da teoria da metrologia e definir alguns
termos a serem usados no texto.
A função do sistema de medição é de auxiliar o processo de medição com a

participação de um operador, desenvolvendo ações (manuais ou automatizadas), segundo um
procedimento elaborado em acordo com técnicas de medição e de princípios de
funcionamento dos seus elementos constituintes. Na figura 2.2, representa-se um sistema de
medição exercendo sua função nas condições admitidas no modelo de transformação.
Figura 2.2 – Ação do sistema de medição admitida no modelo de transformação, para um

mensurando.
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Definição de termos a usar no texto:
Conhecimento. É geralmente reconhecido como um corpo organizado de informações. É um

modo de interpretar as informações. Num problema de medição, geralmente requer-se o
conhecimento do objeto da medição.
Informação. É um atributo (grandeza a medir) escolhido para conhecer o comportamento do

objeto da medição e que é obtido por medição. O sinal de medição carrega as informações do
objeto da medição. Dizem certos autores que o sistema de medição representa uma máquina
de obter informações do objeto da medição.
Sinal y(t). É aquilo que flui através do sistema de medição, entre o objeto da medição e a
saída do sistema de medição. O sinal de medição mais usado é de natureza elétrica (tensão,
corrente ou freqüência). Mas pode ser um movimento mecânico ou vibração, luz, som ou
outra forma de energia.
Dados. São números associados ao sinal, usualmente numa forma de indicação digital ou
valores indicados na tela do computador.
Resultado de medição xˆ (t ) . Valor (dado), com a respectiva unidade, atribuído à grandeza a

medir x(t) e obtido por medição.
Para esclarecer o que é uma estrutura funcional, recorre-se ao exemplo representado

na figura 2.1 cuja função principal é medir deslocamentos. Observando o arranjo dos
elementos físicos constituintes do sistema de medição, pode-se lhes atribuir subfunções
específicas. Assim, para conhecer a grandeza a medir (deslocamento), as seguintes
subfunções são identificadas:
- captar o deslocamento da peça;
- transformar o deslocamento captado em sinal elétrico proporcional à sua magnitude;
- preparar o sinal elétrico para ser processado no computador;
- processar o sinal preparado;
- armazenar o sinal processado;
- recuperar o sinal armazenado;
- indicar o sinal no valor e unidade do deslocamento medido (deslocamento observado).
Essas subfunções são efetuadas seqüencialmente e podem ser representadas em

retângulos (módulos) arranjados como na figura 2.3. A esse arranjo dá-se o nome de estrutura
funcional de um sistema de medição.
Complementando o assunto, é oportuno acrescentar que algumas subfunções de

sistemas de medição podem ser arranjadas em paralelo e que, dependendo dos requisitos de
projeto, são concebidos sistemas para medir mais de uma grandeza simultaneamente. Além
disso, cada subfunção, por sua vez, admite divisões.
Para ilustrar as divisões, recorre-se novamente ao exemplo da figura 2.1, cujos

elementos físicos têm denominações associadas a algumas subfunções. Assim, observa-se o
seguinte:
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a) Transdutor. Efetua a captura do deslocamento da peça e a transformação deste em

sinal elétrico, ou seja, a subfunção de transdução dividi-se em duas.
b) Condicionador. Efetua a preparação do sinal elétrico. Esta subfunção normalmente
dividi-se em outras tais como amplificação, filtragem e conversão de sinal analógico
em digital.
c) Computador. Efetua o processamento, armazenamento e recuperação do sinal digital.
d) Monitor. Indica o valor do deslocamento medido.
Deslocament
o a medir
Captar Transformar Preparar Processar
deslocamento deslocamento sinal sinal
em sinal elétrico
elétrico
Armazenar Recuperar Indicar Deslocament

sinal sinal sinal o observado
Figura 2.3 – Estrutura funcional de um sistema de medição.
Se estes elementos físicos fossem arranjados como na figura 2.3, mas em quatro
módulos, onde cada um recebesse sua própria denominação, a rigor, seria representada uma
estrutura física (ou morfológica). Mas a maioria dos autores de livros sobre o assunto tem
usado denominações associadas aos nomes dos elementos do sistema de medição. Por isso,
os elementos do exemplo apresentado são representados como na figura 2.4, caracterizando
uma cadeia de medição.
Resultado
Deslocamento observado
Transdutor Condicionador Computador Monitor
Figura 2.4 – Estrutura morfológica em módulos de uma cadeia de medição.
Para estudar um sistema de medição, visando o desenvolvimento de projetos

específicos ou especificações de montagens modulares, é conveniente interpretá-lo como
sendo arranjado em uma estrutura funcional.
Quando existir a necessidade de montagens modulares, ou até de desenvolver módulos

específicos, usa-se a representação geral da figura 2.5, apresentada por NORTON (1982). Em
tal estrutura, existe uma linha tracejada de ligação da fonte de energia auxiliar com o
transdutor. O tracejado é usado para indicar que alguns transdutores não necessitam ser
energizados (são transdutores denominados ativos). Transdutores passivos, como o da figura
2.1, necessitam uma fonte de alimentação. Identificando o sistema da figura 2.1 com a
estrutura da figura 2.5, nota-se que o computador não fica adequadamente enquadrado no
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módulo condicionador, bem como no indicador. Então é necessário incluir um módulo

processador em tal estrutura.
Sinal
Grandeza proporcional Resultado
a medir Sinal tratado observado
Transdutor Condicionador Indicador
Fonte de energia auxiliar
Figura 2.5 - Estrutura funcional geral de um sistema de medição, segundo NORTON (1982).
A estrutura funcional de DOEBELIN (1983), reproduzida na figura 2.6, apresenta as

denominações dos módulos de modo mais representativo das subfunções. Identificando esta
estrutura com os elementos da figura 2.1, tem-se que o sensor primário é o apalpador do
transdutor, o conversor variável é o dispositivo eletromecânico interno do transdutor, o
manipulador variável é o condicionador, o transmissor e o armazenador/recuperador são
dispositivos contidos no computador.
Armazenador/recu
perado de dados
Grandeza Resultado
a medir observado
Sensor Conversor Manipulador Transmis Indicador

primário variável variável sor de
dados
Figura 2.6 - Estrutura funcional geral de um sistema de medição, segundo DOEBELIN

(1983).
Muitos sistemas de medição apresentam dispositivos de controle, como pode ser

observado nas estruturas funcionais apresentadas por LANG (1992), BECKWITH &
MARANGONI (1990) e DALLY et Al (1984). Na figura 2.7, adaptou-se a estrutura
funcional de LANG (1992).
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Grandeza Resultado
a medir observado
Transdutor Condicionador Indicador
Objeto
da
medição
Dispositivo Microprocessador Programa

de comando (sinal de erro) (software)
Figura 2. 7 – Estrutura funcional de um sistema de medição com controle microprocessado.
Nos demais itens deste capítulo, são comentados os seguintes tópicos relacionados
com os módulos das estruturas funcionais apresentadas: transdutor, condicionador de sinais,
processador de sinais, indicador e transmissão de sinais.
2.3 TRANSDUTORES E SENSORES
2.3.1 Definições
Os transdutores são os elementos que estão em contato com o processo e dão um sinal
proporcional à grandeza a medir. O transdutor representado na figura 2.1 é constituído
basicamente de uma haste, com núcleo ferromagnético, cuja extremidade livre (o apalpador)
sente a grandeza a medir deslocando o núcleo dentro de bobinas, e gerando assim sinais
elétricos proporcionais aos deslocamentos medidos (figura 2.8). Diz-se então que o transdutor
tem princípio de funcionamento magnético.
Os transdutores também podem ser representados na forma de módulos físicos,

constituindo uma cadeia de medição, porque em alguns destes ocorrem transformações da
grandeza de entrada em diferente grandeza de saída. Observa-se que os desvios da peça da
figura 2.1 provocam deslocamentos do apalpador e da haste que modificam as características
magnéticas envolvidas na conversão em sinal elétrico. Então, considerando que o transdutor
seja constituído dos elementos apalpador-haste e núcleo ferromagnético-bobinas, a figura 2.9
representa seus módulos. Assim, apalpador-haste constituem o sensor primário e o núcleo e as
bobinas o sensor secundário. No entanto, o transdutor da figura 2.8 também pode ser
considerado como um único sensor, dependendo da interpretação funcional diante do
conjunto de elementos que compõem o sistema de medição.
Em algumas bibliografias, tem ocorrido omissão no que diz respeito ao entendimento

dos termos transdutor e sensor. Alguns autores não os distinguem com clareza, ou consideram
apenas a existência de elementos sensores, ou ainda, induzem a pensar que são sinônimos.
Segundo a terminologia internacional, têm-se as seguintes definições:
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Sensor. Elemento de um instrumento de medição ou de uma cadeia de medição que é

diretamente afetado pelo mensurando (grandeza a medir). Neste texto, para esta definição,
usa-se o termo sensor primário. O sensor é o elemento que capta o sinal correspondente à
grandeza a medir. Ele também pode simultaneamente converter a energia do sinal captado
para outra forma de energia. Mas ele sempre é o primeiro elemento da cadeia de medição.
Transdutor de medição. Dispositivo que fornece uma grandeza de saída que tem correlação
determinada com a grandeza de entrada. Para muitos autores, transdutor é o elemento que
converte um sinal de medição de uma forma de energia em outra. Assim, no transdutor em
consideração, o núcleo ferromagnético e as bobinas convertem energia mecânica
(deslocamento) em energia elétrica (tensão alternada). O inverso também pode ocorrer, como
nos transdutores piezoelétricos, na geração de som hidroacústico, onde é aceitável usar o
termo “transdutor de saída” de um sistema de medição.
De acordo com estas definições, para o exemplo da figura 2.8, o apalpador e a haste
representam o sensor e o núcleo ferromagnético com as bobinas pode ser interpretado como
transdutor. Porém, se a grandeza a medir for interpretada como grandeza de entrada, o
dispositivo completo da figura 2.8 (ou instrumento de medição) fornece uma grandeza de
saída (tensão elétrica) correlacionada com a grandeza a medir, e assim constitui um
transdutor. Com este entendimento de transdutor, adotado neste capítulo, sensores (ou
conversores) são elementos de transdutores que convertem suas grandezas de entrada em
diferentes e proporcionais grandezas de saída. Admite-se também que os transdutores possam
ter outros elementos funcionais. Em alguns casos, de conveniência em aplicações industriais,
o sinal de saída de tensão é transformado em sinal de corrente elétrica e assim, o instrumento
denomina-se de transmissor.
A seguir, são descritos os princípios básicos de funcionamento dos mais importantes

sensores usados em instrumentos de medição da Metrologia Mecânica.
U0
Apalpador Bobinas
Núcleo
Haste
Us
Fig. 2.8 – Transdutor magnético de deslocamento (LVDT).
X y
Grandeza sinal de
a medir Apalpador-haste Núcleo ferromagnético e medição
Bobinas
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Fig. 2.9 – Módulos físicos de um transdutor magnético.
2.3.2 Sensores elásticos
Supõe-se que um elemento estrutural tipo viga em balanço seja usado em um

instrumento de medir força. A força aplicada deforma-o e esta deformação é transformada em
sinal elétrico, mediante algum tipo de conversor que gera sinal elétrico. O elemento viga em
balanço é um sensor elástico.
Os sensores elásticos podem ser empregados em uma gama de instrumentos usados

para medir principalmente força, massa, torque, pressão, deslocamento, aceleração e até
temperatura. A ação da grandeza a medir causa deformação no elemento elástico provocada
por uma força equivalente ou por dilatação térmica. A deformação resultante é transformada
em sinal de duas maneiras:
a) convertendo deslocamentos em sinal elétrico (ou outro tipo de sinal) mediante
sensores de deslocamento;
b) convertendo a deformação específica de determinados locais de sua superfície em
sinal elétrico, mediante extensômetros elétricos resistivos ou piezorresistivos.
Os materiais dos elementos elásticos são metálicos e, na maioria das aplicações,

requer-se que suas propriedades elásticas sejam próximas das ideais, principalmente quanto
ao módulo de elasticidade, a fim de se conseguir comportamento linear. As propriedades
físicas e químicas são importantes, em função do ambiente de operação dos transdutores.
Materiais não metálicos também são empregados, como é o caso do silício em sensores
miniaturizados de pressão.
Outra característica construtiva relevante dos sensores elásticos é a sua forma.

Combinando esta com o material e levando em consideração o tipo de sensor secundário,
podem ser construídas verdadeiras famílias de transdutores de mesma forma. As
possibilidades de diferentes instrumentos com elemento elástico são muito amplas. Na figura
2.10, são mostrados alguns elementos elásticos comumente usados.
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Força Torque Pressão Aceleração
Fig. 2.10 – Formas de elementos elásticos usadas para alguns mensurandos.
2.3.3 Extensômetros elétrico-resistivos metálicos
Estes sensores são usados junto com sensores elásticos e transformam as deformações
específicas do elemento elástico em uma variação de resistência elétrica (na bibliografia
escrita em inglês, são conhecidos como strain gauges). Para entender tal transformação,
considera-se um fio condutor elétrico de comprimento L, área de secção transversal A e
resistividade . A resistência elétrica R do fio pode ser estimada por
L
R
A
Uma força de tração aplicada ao fio causa uma deformação L. Conseqüentemente, a
área da seção transversal diminui de A e a resistividade aumenta e, portanto, a resistência
elétrica é alterada para R+R. Então a variação R é proporcional à deformação L aplicada.
Na prática, essa relação é estabelecida mediante a seguinte expressão matemática:
R L
 Sg
R L
ou
R
 Sg
R
onde Sg é a sensibilidade do extensômetro, conhecida como gauge factor na bibliografia em

inglês (seus valores práticos usuais vão de 2,0 a 4,0), e =L/L é a deformação específica do
fio condutor.
Por razões técnicas e práticas, os extensômetros resistivos foram construídos

inicialmente com a forma representada na figura 2.11a, onde o fio condutor está dobrado a
fim de diminuir o comprimento. Nota-se também que o fio condutor está montado sobre um
material isolante elétrico que normalmente é polimida, baquelite ou teflon. Atualmente os
extensômetros resistivos são construídos na forma de lâmina, usando processos fotoquímicos,
e o fio condutor tem secção transversal retangular. Na figura 2.11b, mostra-se um
extensômetro de lâmina. Outras configurações comerciais podem ser encontradas nos
catálogos dos fabricantes e desde tamanhos da ordem de poucos milímetros. Os valores mais
comuns das resistências elétricas são 120 e 350, mas podem ser encontradas resistências
de 500, 1000 ou outros valores.
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Fig. 2.11 – Extensômetros elétrico-resistivos a) de arame e b) de lâmina.
Se um extensômetro for bem colado sobre a superfície de um elemento elástico, a

deformação a deste, provocada pela grandeza a medir, se transmite integralmente para o
extensômetro e assim é convertida numa variação de resistência elétrica R. Neste caso,
ocorre a conversão do sinal de energia mecânica (deformação) em sinal elétrico (variação de
resistência elétrica). Portanto, conhecidos R e Sg, e medindo R, pode-se determinar a
deformação específica a do elemento elástico e relacioná-la à grandeza a medir.
Além da utilização como sensor secundário, para medição de força, pressão, torque,
etc, os extensômetros elétrico-resistivos são muito usados para medir deformações
específicas, na análise experimental de tensões e deformações de elementos estruturais.
Os extensômetros elétrico-resistivos metálicos podem ser montados diretamente sobre

elementos elásticos, depositando metal vaporizado, por aspersão, com o devido isolamento
elétrico e usando máscaras para formar os circuitos elétricos desejados.
2.3.4 Sensores piezorresistivos
Os sensores de resistência elétrica metálica são condutores e os piezorresistivos são

semicondutores fabricados de silício contendo traços de impureza de boro ou arsênico. Os
sensores piezorresistivos sofrem mudança da resistência elétrica quando submetidos à
pressão, mas também são sensíveis a tensões ou deformações. Para o caso de extensômetros
elétricos piezorresistivos, os valores da sensibilidade do extensômetro Sg variam
aproximadamente de 20 a 200, ou seja, são muito mais sensíveis do que os metálicos.
Esse aumento da sensibilidade é devido a que, sob deformação aplicada, a variação da

resistência elétrica é bem maior do que nos extensômetros metálicos. Tal efeito depende do
semicondutor usado, sua orientação cristalográfica em relação à deformação, o tipo e a
construção das impurezas e da temperatura. Diferente dos extensômetros metálicos, é
possível criar extensômetros cujas resistências elétricas decrescem com a deformação
aplicada. Eles são normalmente fabricados de finos filamentos de silício monocristalinos,
montados sobre material isolante elétrico, com terminais metálicos de solda.
As vantagens dos extensômetros piezorresistivos são alta sensibilidade, pequeno

tamanho, maior resistência elétrica, maior vida de fadiga e baixa histerese. Com eles podem
ser usados elementos elásticos menores, como ocorre nas montagens por difusão. Neste caso,
os circuitos elétricos com extensômetros piezorresistivos são montados em elementos
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elásticos de silício, difusos logo abaixo da superfície do elemento elástico, usando tecnologia
similar a de circuitos integrados.
Estes sensores têm sido aplicados na construção de transdutores de pressão,

principalmente quando se requer tamanho miniaturizado, mas também podem ser empregados
em transdutores de força e acelerômetros.
2.3.5 Sensores termorresistivos metálicos
Os sensores de resistência elétrica metálica são sensíveis às deformações, como visto

no caso de extensômetros, e também às variações de temperatura. Sabe-se da física básica que
a resistência elétrica pode ser determinada, em função da temperatura, como apresentado na
seguinte expressão matemática:
R  R0 (1   )
Onde R é a resistência na temperatura , R0 a resistência na temperatura de referência 0,  o

coeficiente de dilatação térmica linear e  =  - 0.
Se a temperatura de referência 0 for 0 oC e considerados outros termos, tem-se a

seguinte expressão mais geral, onde as constantes são obtidas experimentalmente:
R  R0 (1     2   3  ...)
Estes sensores são usados exclusivamente para a medição de temperatura e arranjados

em circuitos elétricos de modo a gerar tensões proporcionais aos valores das temperaturas.
2.3.6 Sensores potenciométricos de deslocamento
Um sensor potenciométrico de deslocamento é constituído basicamente de um bastão

de material isolante, sobre o qual está enrolado um fio condutor, em cujas extremidades
aplica-se uma tensão de alimentação, e de um elemento de contato que desliza sobre o fio. O
elemento de contato está ligado com isolamento elétrico ao componente mecânico que sofre
deslocamento. O deslocamento mecânico provoca o movimento de contato de deslizamento e
assim tem-se uma variação de tensão de saída, conforme indicado na figura 2.12, e cujo valor
ideal é estimado por (em circuito aberto).
U
y  S0 x  0 x
L
onde U0 é a tensão de alimentação, y o sinal de saída, S0 a sensibilidade, L o comprimento do
potenciômetro e x o deslocamento.
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Figura 2.12 – Sensor potenciométrico.
Além dos deslocamentos de translação, os potenciômetros também podem ser usados

na medição de deslocamento de rotação. Os deslocamentos de translação possíveis de serem
medidos são da ordem de 2 mm até 500 mm, mas podem ser construídos para medir
deslocamentos bem maiores. Deslocamentos de rotação podem ir da ordem de 10o até ângulos
múltiplos de 360o porque são construídos em forma de helicoidais. As resistências elétricas
dos potenciômetros podem variar de 100  até 100 k.
Os materiais condutivos, empregados para construir os potenciômetros de arame, são

platina ou liga de níquel e um dos problemas dessa forma construtiva é que o sinal de saída
sofre alterações ao passar de uma espira a outra (ocorrem saltos no sinal de saída). A solução
encontrada pelos fabricantes foi usar resistores contínuos de plástico condutivo, de filme de
carbono, de filme metálico ou de materiais compostos de material cerâmico (cermet).
Os inconvenientes dos potenciômetros são o atrito de deslizamento, que reduz a sua

vida, e a resistência de contato, que pode gerar ruídos no sinal de saída. Apesar disso, são
muito usados porque permitem alta sensibilidade e assim não necessitam de amplificadores.
2.3.7 Sensores de indutância variável
Estes sensores também são conhecidos como de relutância variável ou de permeância

variável. Neles ocorre a conversão de deslocamento (em geral de translação) em variação da
auto-indutância. Podem ser encontrados nas versões com contato e sem contato (figura 2.13).
Na versão com contato, uma bobina alimentada com tensão alternada de 5 V (ou até 30 V) e
freqüência de 60 Hz (ou até 5 kHz), tem um núcleo ferromagnético que sofre deslocamento e
assim provoca-se uma variação da sua auto-indutância. Na versão sem contato, a variação da
auto-indutância é provocada pela proximidade da bobina com o objeto sob medição (alvo de
material ferromagnético).
Deslocamento
Deslocamento
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Figura 2.13 – Sensor indutivo: a) com contato e b) sem contato.
Na prática, os sensores indutivos costumam ser arranjados em circuito de meia ponte

de Wheatstone de modo que as variações de auto-indutância das duas bobinas sejam somadas.
A figura 2.14 representa um sensor indutivo de contato típico. Com este tipo de sensor podem
ser medidos deslocamentos de até 1 m ou mais.
Os sensores de indutância variável sem contato têm outro similar, usado basicamente
como sensor de proximidade ou na medição de velocidades (conhecido como sensor
magnético de proximidade), e que é constituído de um núcleo ferromagnético imantado (ímã
permanente) sobre o qual está enrolada uma bobina. A proximidade de um material metálico
muda seu fluxo magnético, gerando uma tensão de saída na bobina que serve para acusar a
presença próxima do material metálico.
Figura 2.14 – Sensor de indutância variável com contato.
2.3.8 Sensor de correntes parasitas
Estes sensores também são conhecidos como de corrente de Foucault e constituem-se

numa variação de projeto dos sensores indutivos sem contato e de auto-indutância variável.
Quando o fluxo magnético da bobina do sensor passa através de um material condutor
elétrico, na superfície deste geram-se correntes elétricas que alteram a impedância da bobina
ativa de modo inversamente proporcional à distância entre a bobina e o material condutor
(alvo). No sensor está incorporada outra bobina igual com a finalidade de aproveitar as
vantagens de ligação em ponte de Wheatstone (figura 2.15). A alimentação das bobinas
ocorre normalmente a uma freqüência de 1 MHz. Os deslocamentos possíveis de medir são
relativamente pequenos e detectados a partir de posições de referência entre o material
condutor e a extremidade do sensor.
Deslocamento
Bobina ativa Bobina inativa
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Posição de referência
Figura 2.15 – Sensor de correntes parasitas.
2.3.9 Sensores LVDT de deslocamento
A exemplo dos sensores de indutância variável, estes sensores também são construídos
usando princípios magnéticos, neste caso a variação da indutância mútua. O termo LVDT é
constituído pelas letras iniciais do seu significado em inglês: Linear Variable Differential
Tranformer. Os sensores LVDT são usados principalmente para medir deslocamentos de
translação, mas também existem os RVDT (Rotary Variable Differential Transformer) para
medir deslocamentos de rotação.
Os sensores LVDT, de deslocamentos de translação, são constituídos de três bobinas

coaxiais, dentro das quais desloca-se um núcleo ferromagnético sem tocá-las (figura 2.8). A
bobina central (primária) é alimentada por uma tensão alternada e induz tensões alternadas
em cada bobina lateral (bobinas secundárias) cujos valores dependem da posição do núcleo.
Na posição centralizada, as tensões induzidas se anulam porque as bobinas secundárias estão
ligadas em oposição. Mas, na posição descentralizada, as indutâncias mútuas são diferentes e
resulta uma tensão de desequilíbrio correspondente à posição relativa do núcleo que pode ser
negativa ou positiva, dependendo do lado para o qual é deslocado.
Os sensores LVDT são muito usados em aplicações de controle e medições de

deslocamentos desde pequenos valores (décimos de milímetros) até aproximadamente 1 m.
Eles também são usados em transdutores com elemento elástico, onde ocorre a transformação
de deslocamento em sinal elétrico como, por exemplo, para medir força e pressão. Dentre
suas vantagens, citam-se a boa exatidão, alta sensibilidade, operação sem atrito e robustez, e
isolamento físico, elétrico e ambiental. Os RVDTs medem deslocamentos de rotação na faixa
de 40o devido às limitações de linearidade.
2.3.10 Sensores capacitivos
Num sensor capacitivo, ocorre a conversão da grandeza de entrada, um deslocamento,

em uma variação da capacitância. Seu princípio de funcionamento é o mesmo de um
capacitor. Assim, considera-se um capacitor constituído basicamente de dois eletrodos
separados pelo material dielétrico, conforme representado na figura 2.16.
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Figura 2.16 – Sensor capacitivo de placas retangulares.
A capacitância pode ser estimada pela seguinte expressão:
A
CK
h
onde K é a constante dielétrica, A a área de sobreposição entre as placas e h a folga ocupada

pelo dielétrico entre as placas.
Observa-se, nessa expressão, que a capacitância pode variar dos seguintes modos:
1. Variando a área A, mediante o deslocamento lateral relativo entre as placas (figura

2.17 a), tendo ar como material dielétrico.
2. Variando a espessura h, mediante deslocamentos de afastamento segundo a direção
perpendicular às superfícies planas das placas (figura 2.17 b), tendo ar como material
dielétrico.
3. Variando a posição do material dielétrico, mediante movimento deste em relação às
placas (figura 2.17 c).
Figura 2.17 – Princípios de variação da capacitância em sensores capacitivos.
Estes princípios são aproveitados na construção de transdutores para medir grandezas

tais como deslocamento linear, deslocamento angular, pressão diferencial, aceleração, torque,
força, nível de líquidos.
2.3.11 Sensores piezoelétricos
Certos materiais, quando submetidos a carregamentos que os deformam, geram uma

carga elétrica e, de modo inverso, a aplicação de uma tensão elétrica provoca-lhes
deformação. O fenômeno de gerar cargas elétricas sob esforços é conhecido como efeito
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piezoelétrico e sua descoberta é creditada aos irmãos Pierre e Jacques Curie, em 1880. Os
materiais mais usados em sensores piezoelétricos são quartzo natural, quartzo artificial (os
mais comuns), sal de Rochelle, titânio de bário.
A geração de carga elétrica é aproveitada para construir sensores de aceleração, de

força ou de pressão, e também decibelímetros e hidrofones. O efeito reverso é usado para
gerar som como em elementos geradores de ultra-som ou em sonares na hidroacústica.
O efeito piezoelétrico em sensores é ilustrado na figura 2.18. A direção em que as

cargas elétricas aparecem nos eletrodos depende da disposição dos cristais do material em
relação à carga mecânica aplicada. Na figura 2.18, mostra-se uma mesma disposição dos
cristais para duas direções ortogonais de carregamentos. Observa-se que a polarização é a
mesma, tanto para cargas normais quanto para cargas de cisalhamento.
Figura 2.18 – Polarização de material piezoelétrico: a) sob carga normal e b) sob carga
cisalhante.
A carga elétrica gerada nos eletrodos é temporariamente armazenada como uma

capacitância. Ao fechar-se o circuito para ler o sinal de saída, a carga elétrica é descarregada.
Mas, se a carga mecânica for variável com o tempo (dinâmica), sempre surgirá uma nova
polarização. Assim, sensores piezoelétricos têm aplicações basicamente na medição de
grandezas dinâmicas e daí então se justifica a representação da carga elétrica Q(t) em função
do tempo. O instrumento condicionador desse tipo de sinal geralmente é conhecido como
amplificador de carga elétrica.
2.3.12 Sensores fotoelétricos
Estes sensores são construídos de materiais semicondutores sensíveis à luz. A

incidência de energia luminosa produz sinais elétricos na forma de variação de resistência
(sensores fotocondutivos) ou de tensão (fotovoltaicos). Os foto-sensores são sensíveis ao
espectro visível de luz, bem como às faixas infravermelho e ultravioleta. Eles têm tamanho
reduzido e podem fazer parte de instrumentos tais como pirômetros, encoders e câmeras
digitais.
2007
2.3.13 Termistores
Os termistores são sensores diminutos construídos de material semicondutor sensíveis

às variações de temperatura. O material semicondutor é dopado de modo que, com o aumento
da temperatura, ocorre diminuição de sua resistência elétrica. Além da medição de
temperatura, também podem ser usados em circuitos eletrônicos como dispositivos
compensadores, justamente pela propriedade de diminuírem a resistência com a elevação da
temperatura.
2.3.14 Termopares
Termopares são sensores muito usados na indústria, e em laboratórios de testes e de

pesquisa, para a medição de temperatura. O seu princípio de funcionamento baseia-se no fato
de que, quando dois fios condutores de materiais diferentes forem unidos em suas
extremidades, formando um circuito elétrico fechado, e as junções estiverem em ambientes de
diferentes temperaturas, gera-se uma força eletromotriz. Se uma das junções for mantida a
uma temperatura constante e aí inserido um dispositivo indicador, neste lê-se uma tensão
elétrica proporcional à diferença de temperaturas das junções. Esse efeito foi descoberto por
Thomas Seebeck (1826).
2.3.15 Sensores de visão
Sensores de visão obtêm informações do objeto da medição mediante a captação de

imagens. São dispositivos que imitam o sistema de visão humano. Por muitos anos, vários
objetos sob medição foram analisados observando suas fotografias. Atualmente é possível
observá-los também em movimento. Para isso, existem as câmeras de visão. As aplicações
destas incluem televisão, monitoramento de processos industriais, controle de qualidade
durante a fabricação, visão de lugares inacessíveis ou perigosos como em observações
submarinas, auxílio nos diagnósticos médicos, sensoriamento remoto por satélite, testes
experimentais de fenômenos de interesse da engenharia oceânica. Os principais tipos de
sensores de visão são os seguintes: a) câmera de vídeo de tubo de vácuo e b) câmeras digitais.
As câmeras mais usadas na prática são as digitais de tecnologia CCD (Charge-Coupled

Device). O CCD é um componente eletrônico constituído do arranjo de pequenos diodos
sensíveis a luz. Cada diodo representa um pixel e converte a luz que nele incide em energia
elétrica. Os sinais elétricos são combinados em dispositivos processadores digitais para
formarem uma imagem a ser exibida num indicador. Uma câmera digital pode ter as
seguintes especificações: 8000 quadros/s, 8000 pixels, 16 bits.
2007
2.4 CONDICIONADORES DE SINAIS
2.4.1 Considerações preliminares
Condicionadores são dispositivos mecânicos ou eletro-eletrônicos que manipulam o

sinal proveniente do transdutor de modo a prepará-lo para entrar no primeiro elemento
processador. O condicionamento mecânico é muito limitado para os diferentes problemas de
medição que se encontram na prática da metrologia mecânica. O condicionamento eletro-
eletrônico é muito mais vantajoso pela facilidade de manipulação de sinais elétricos e pela
disponibilidade de recursos materiais existentes no mercado.
O condicionamento procede sem converter o sinal em outra forma de energia. As

funções de condicionamento que podem ser requeridas são, por exemplo, atenuação,
amplificação, filtragem, linearização, modulação, demodulação, diferenciação, integração,
transformação de variação de resistência elétrica em variação de tensão. Um transformador
elétrico, que converte tensão de entrada de 220 Vac em tensão de saída de 110 Vac, é um
dispositivo condicionador de atenuação de sinal.
A seguir, são comentados alguns elementos e circuitos condicionadores considerados

de maior facilidade de entendimento e de mais simples uso prático, principalmente para
engenheiros mecânicos. Além disso, com tais elementos e circuitos, podem ser efetuadas
todas as funções de condicionamento citadas anteriormente.
2.4.2 Modulação e demodulação de sinais
Modulação de sinais é uma técnica de condicionamento que consiste em misturar

(multiplicar) o sinal do transdutor com o sinal de um oscilador de voltagem que tem uma
freqüência maior do que a do sinal do transdutor. Geralmente esta freqüência é de 5 a 10
vezes maior (o ideal é 10 vezes) e comumente é denominada de freqüência portadora.
A modulação pode ser na amplitude ou na freqüência. Nos instrumentos de medição, é

mais usada a modulação na amplitude. Sinais de sensores resistivos, capacitivos e indutivos
são modulados em amplitude porque geralmente são baixos e, deste modo, podem ser
separados de interferências e ruídos.
A modulação em amplitude tem a vantagem de propiciar uma transmissão de sinais

estável, com baixa potência para longas distâncias e com diminuição de ruídos. Mas, para
observar o sinal de medição, é necessário separar o sinal portador. A técnica de separação é
conhecida como demodulação.
Na demodulação, a primeira operação é a retificação do sinal modulado que consiste

em permitir a passagem só de sinais com amplitude e sentido correspondentes ao sinal do
transdutor. A segunda operação consiste em filtrar o sinal retificado de modo a impedir a
2007
passagem das componentes com freqüência portadora, inclusive os sinais de ruído. Assim, só
passa o sinal do transdutor.
Na figura 2.19, ilustra-se a estrutura funcional das operações de modulação e

demodulação.
Figura 2.19 – Modulação e demodulação de um sinal.
2.4.3 Circuitos potenciométricos
Circuito potenciométrico a tensão constante
Este circuito condicionador geralmente é usado quando se têm sensores resistivos e se

deseja transformar uma variação de resistência elétrica em variação de tensão elétrica de
saída. Na figura 2.20, representa-se um circuito aberto com tensão de alimentação U 0
constante e as resistências R1 e R2 que podem sofrer variações de seus valores.
Em circuito aberto, o sinal de saída (tensão elétrica) é determinado por
R1
U S  iR1  U0
R1  R2
Quando R1 e R2 sofrerem variações ΔR1 e ΔR2, a tensão de saída é determinada por
R1  R1
U S  U S  U0
R1  R1  R2  R2
Explicitando ΔUs, tem-se
2007
R1  R1 R1
U S  U0  U0
R1  R1  R2  R2 R1  R2
que pode ser expressa como
R2  R1 R2 
  
R1  R1 R2  1
U S 
 R2 
2
 R1  R2 
1   1  
 R1   R1  R2 
Figura 2.20 – Circuito potenciométrico aberto sob tensão de alimentação constante.
Nota-se que a variação do sinal de saída tem dependência não-linear com as variações de
resistência. Observa-se que o segundo grupo de termos dessa expressão é menor do que 1,
mas bem próximo deste valor. Denominando-o por 1-, onde  é definido como a não-
linearidade e fazendo r=R2/R1, tem-se que
r  R1 R2 
U S    (1   )U 0
(1  r ) 2  R1 R2 
1
 1
1  R1 R 
1   r 2 
1  r  R1 R2 
Em muitas aplicações, a resistência R2 não varia (ΔR2=0) e se usa r=9. Então, quando se tem
ΔR1/R1 < 0,1, ΔUs apresenta não-linearidade menor do que 1%. Neste caso, R1 é a resistência
do sensor, doravante denominada por RS, e assim a variação do sinal de saída determina-se
por
r RS
U S  (1   )U 0
(1  r ) RS
2
e a não-linearidade por
1
  1
1 RS
1
1  r RS
2007
Observa-se que, quanto maior U0, maior é a variação do sinal de saída ΔU s. Mas U0 é limitado
pela capacidade de dissipar a potência gerada na resistência do sensor.
Este tipo de circuito pode ser usado para medições dinâmicas com extensômetros
elétricos resistivos, mas existem perdas no circuito devido ao comprimento dos cabos de
transmissão do sinal o que torna seu uso restrito.
Outra aplicação do circuito potenciométrico é como divisor de tensão, para efetuar a

operação de atenuação de um sinal. Então se supõe que U0 seja um sinal de entrada, agora
denominado por Ue. Neste caso, substituem-se os resistores R1 e R2 por um de mesmo valor
da soma da resistência de ambos e denominado R p (resistor potenciométrico). Assim, no
circuito da figura 2.20, o sinal de saída corresponde a uma parcela de R p. Se essa parcela for
equivalente a kRp, onde k é um fator de atenuação e varia de 0 até 1, tem-se que o sinal
atenuado é
R1 kR p
US  Ue  U e  kU e
R1  R2 Rp
Circuito potenciométrico a corrente constante
Este circuito está representado na figura 2.21. Neste caso, a fonte de alimentação é de
corrente constante. No resistor R1, a tensão de saída é
U S  IR1
Quando R1 e R2 mudarem para R1 + ΔR1 e R2 + ΔR2, tem-se
U S  U S  I ( R1  R1 )  IR1 IR1  U S  IR1
R1
U S  IR1  IR1
R1
Figura 2.21 – circuito potenciométrico a corrente constante.

2007
Após essa análise elementar, é possível observar que:
a) R2 e ΔR2 não influenciam em ΔUs. Então é possível eliminar R2 do circuito e usar um

circuito com somente R1 e a fonte de alimentação.
b) A variação do sinal de saída ΔUs é linear com R1, independente do valor de R1. Esta é
uma vantagem relevante em relação ao circuito potenciométrico a tensão constante.
2.4.4 Circuitos em ponte de Wheatstone
Ponte resistiva a tensão constante
Este tipo de circuito é usado para sensores tais como termo-resistivos, termistores e
extensômetros elétrico-resistivos, tendo a função de transformar variações de resistência
elétrica em tensão elétrica. Na figura 2.22, representa-se um circuito ponte de Wheatstone
aberto. As correntes que circulam no circuito são determinada por
U0
i1 
R1  R2
U0
i2 
R3  R4
A diferença de potencial entre os nós B e A é
R1
VBA  VB  VA  i1R1  U0
R1  R2
e entre os nós D e A,
R4
VDA  VD  VA  i2 R4  U0
R3  R4
Com estas, a diferença de potencial entre os nós B e D determina-se por
VBD  VB  VD  VBA  VA  (VDA  VA )  VBA  VDA  U S
Efetuando as devidas substituições, tem-se:
R1 R3  R2 R4
US  U0
( R1  R2 )( R3  R4 )
2007
Figura 2.22 – Circuito ponte de Wheatstone resistiva.
Nota-se que é possível obter tensão de saída nula (U s = 0). Neste caso diz-se que a ponte está
balanceada e isso ocorre para a condição
R1 R3  R2 R4
Se, depois de balanceada, cada resistência for incrementada de uma pequena variação, as
resistências passarão aos valores R1 + ΔR1, R2 + ΔR2, R3 + ΔR3 e R4 + ΔR4 e o sinal de saída
sofrerá uma variação ΔUs determinada por
( R1  R1 )( R3  R3 )  ( R2  R2 )( R4  R4 )

U S  U0
( R1  R1  R2  R2 )( R3  R3  R4  R4 )
Efetuando os produtos e desprezando os termos de ordem superior, obtém-se

( R1 R3  R2 R4  R3R1  R4 R2  R1R3  R2 R4 )U 0
U S 
R1R3  R1 R4  R2 R3  R2 R4  R1R3  R1R4  R3R1  R4 R1  R2 R3  R2 R4  R3R2  R4 R2
Usando as relações R1R3=R2R4, r=R2/R1 e dividindo numerador e denominador por R1R3 ou

R2R4, resulta
r R R R R 1
U S  ( 1  2  3  4 )U 0
(1  r ) R1
2
R2 R3 R4 r R2 R3 1 R1 R4
1 (  ) (  )
1  r R2 R3 1  r R1 R4
Denominando o termo após Uo de 1-, onde η é a não-linearidade, tem-se
r R R2 R3 R4

U S  ( 1   )(1   )U 0
(1  r ) R1
2
R2 R3 R4
2007
1
 1
r R2 R3 1 R1 R4
1 (  ) (  )
1  r R2 R3 1  r R1 R4
Para a maioria dos problemas de medição (por exemplo, usando strain gauges),
R1=R2=R3=R4 (obs.: essa igualdade não implica que as variações das resistências sejam
iguais). Então, a expressão da não-linearidade reduze-se para
4
Ri
 R
  i 1 4 i
R
2 i
i 1 Ri
Observa-se que é possível obter não-linearidade nula quando todas as variações forem de
mesmo módulo, mas duas positivas (ΔR1 e ΔR3) e duas negativas (ΔR2 e ΔR4).
Para exemplificar o uso desse circuito condicionador, considera-se a barra tracionada,

representada na figura 2.23, sobre a qual está colado um extensômetro resistivo cuja
sensibilidade é Sg = 2 e R = 120 . Os demais resistores do circuito têm resistência igual à do
extensômetro.
Figura 2.23 - Exemplo de uso do circuito ponte de Wheatstone com sensor resistivo.
Como somente o extensômetro sofre variação de resistência elétrica, o sinal de saída e

a não-linearidade expressam-se por
1 R
U S  (1   )U 0
4 R
R
 R
R
2
R
Lembrando que
R F 10.10 3
 sg  S g 2  4.10 3
R EA (200.10 9 )(25.10 6 )
resultam:
2007
  0,002
U S  4,99.10 3V  5mV
Determinando US sem o termo não-linear, obtém-se
U S  5.10 3V  5mV
Com este exemplo, mostrou-se que o termo não-linear pode ser desprezado no cálculo
de US. Além disso, o sinal de saída tem valor pequeno e necessita de amplificação.
Pontes resistiva a corrente constante e de impedância (ou reativas)
Estes tipos de circuitos não são abordados neste capítulo por se tratar de um assunto
mais complexo para engenheiros mecânicos e principalmente porque podem ser melhor
analisados na engenharia elétrica. Apenas como ilustração, na figura 2.24, são representados
dois circuitos: um com sensores capacitivos e outro com sensores indutivos. Nota-se que a
tensão de alimentação Uo é alternada. Mesmo com sensores resistivos, pode-se ter
alimentação com tensão alternada e a análise do circuito também se faz em termos de
impedâncias (valores com números complexos). Pontes de impedância são usadas para
sensores capacitivos, indutivos, resistivos ac e de correntes parasitas.
Figura 2.24 – Pontes de impedância reativa: (a) com sensores capacitivos e (b) com sensores
indutivos.
2.4. Condicionamento de sinais de tensão ou de corrente.

5
Sinais de tensão ou de corrente podem ser fornecidos diretamente por determinados

sensores ou por circuitos elétricos condicionadores, como os potenciométricos ou em ponte
de Wheatstone. Os próximos circuitos ou dispositivos elétricos, na cadeia de medição, devem
2007
atender a certas condições a fim de não introduzirem alterações significativas nos valores dos
sinais sendo transmitidos.
Considera-se primeiro o caso de um sinal de tensão de um sensor (ou de um circuito)

que deve sofrer outra função de condicionamento como, por exemplo, amplificação. Na
figura 2.25, representa-se o circuito equivalente (US é a tensão e RS a resistência de saída do
sensor e UC e RC a tensão e a resistência de entrada do condicionador, respectivamente).
Figura 2.25 - Circuito equivalente de sensor que fornece tensão e condicionador.
A corrente que circula pelo circuito é determinada por
US
i
RS  RC
Então, a tensão UC é
RC 1
U C  iRC  US  U
RS  RC RS S
1
RC
Se RC >> RS, UC  US, ou seja, praticamente o sinal de tensão não é alterado. Usando
amplificador operacional, particularmente o denominado seguidor de tensão, consegue-se
atender essa condição. Isso equivale a estabelecer que a resistência de entrada do
condicionador deve ser muito maior do que a de saída do sensor.
Para o caso de um sinal de corrente, o circuito equivalente é representado na figura

2.26.
Figura 2.26 - Circuito equivalente de sensor que fornece corrente e condicionador.

2007
A resistência equivalente do circuito é
RS RC
Re 
RS  RC
A tensão no resistor RC pode ser determinada por
U C  IRe  iC RC
de onde se obtém
Re RS 1
iC  I I I
RC RS  RC RC
1
RS
Agora, se RC << RS, iC  I. A solução geralmente adotada, para evitar a alteração significativa
do sinal, é usar um sensor cuja resistência de saída seja bem maior do que a de entrada do
condicionador.
2.4.6 Amplificadores operacionais (AOPs)
Amplificador operacional é um componente eletrônico de muitas aplicações como em

instrumentação industrial, instrumentação nuclear, instrumentação médica, equipamentos de
telecomunicações, equipamentos de áudio, e nos sistemas de medição da metrologia
mecânica. Além da amplificação de sinais, também pode ser usado em circuitos para
desempenhar funções tais como atenuação, soma, subtração, diferenciação, integração,
controle, oscilação de sinais, temporizador, filtragem, linearização.
Na figura 2.27, representa-se o símbolo mais usado em esquemas elétricos. O símbolo

U1 representa uma tensão de entrada dc (corrente contínua) denominada de “entrada
inversora”, o símbolo U2 representa uma tensão de entrada dc denominada “entrada não
inversora” e o símbolo Us representa a tensão dc de saída.
Figura 2.27 – símbolo de um amplificador operacional.

2007
As características ideais de um amplificador operacional são as seguintes:

a) resistência de entrada infinita,
b) resistência de saída nula,
c) ganho de tensão infinito,
d) insensibilidade à temperatura.
O ganho de tensão (símbolo A, de amplificação) é definido por
US
A
U 2  U1
ou, quando o ganho tiver um valor muito grande, usa-se o ganho em decibéis (símbolo Adb).
Neste caso, tem-se
US
Adb  20 log( )
U 2  U1
Assim, se A=1000, Adb=60 db.
Um amplificador operacional possui vários pinos de ligação. Para ilustrar, na figura

2.28, representa-se um esquema típico com a designação dos pinos. A utilização de cada pino
é a seguinte:
Pinos 1 e 5: destinados ao balanceamento do amplificador (correspondem ao ajuste da tensão

de offset, mediante um potenciômetro externo).
Pino 2: entrada inversora.
Pino 3: entrada não inversora.
Pino 4: alimentação negativa (-3V a -18V).
Pino 7: alimentação positiva (+3V a +18V).
Pino 6: saída.
Pino 8: não possui nenhuma conexão.
Figura 2.28 – Pinagem de um amplificador operacional.
Para entender as especificações dos amplificadores operacionais (AOPs), é importante

esclarecer ao menos o significado das seguintes características técnicas:
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Tensão de offset. É uma tensão de saída que aparece mesmo quando as entradas estejam
aterradas. Os pinos 1 e 5 são previstos para cancelar essa tensão que representa um sinal de
erro na saída. Assim, estes pinos são conectados a um potenciômetro e ao pino 4.
Razão de rejeição de modo comum (CMRR). É um termo usado para designar a

propriedade de um AOP rejeitar (atenuar) sinais idênticos aplicados simultaneamente nas suas
entradas. Se, nas proximidades do AOP, estiver uma fonte de ruídos, os seus terminais
receberão sinais indesejáveis de mesma amplitude e fase que se sobrepõem aos sinais de
medição. Os sinais de ruído seriam amplificados se não houvesse a característica CMRR que
os rejeita. Essa característica é quantificada em termos de decibéis e, na prática, deve
apresentar um valor mínimo de 100db.
Dentre os circuitos lineares básicos com AOPs, estão os amplificadores inversor, não-
inversor, seguidor de tensão (buffer) e o de instrumentação, apresentados a seguir.
Amplificador inversor. Neste amplificador, o sinal de saída está defasado de 180o em

relação ao sinal de entrada (o sinal negativo da expressão do ganho representa esta
propriedade). Na figura 2.29, representa-se sua configuração. O ganho é determinado por
US R
A  f
U1 R1
Figura 2.29 – Amplificador inversor.
Amplificador não-inversor. Este amplificador não apresenta defasagem do sinal de saída em

relação ao de entrada. A diferença deste circuito em relação ao anterior está somente na
entrada do sinal (agora o sinal de entrada é U2). O ganho é determinado por (figura 2.30)
US R
A  1 f
U2 R1
Figura 2.30 – Amplificador não-inversor.

2007
Seguidor de tensão (buffer). Este tipo de circuito AOP é representado na figura 2.31. Suas
características importantes são altíssima impedância de entrada e baixíssima impedância de
saída. Seu ganho é determinado fazendo R1=∞ (circuito aberto) e Rf=0 (circuito em curto) na
expressão do ganho do circuito não-inversor. Portanto, resulta ganho igual a 1. Uma aplicação
importante deste circuito é de aumentar a impedância de entrada de amplificadores de baixa
impedância de entrada.
Figura 2.31 – Amplificador seguidor de tensão (buffer).
Amplificador de instrumentação. Na figura 2.32, representa-se o circuito de um

amplificador de instrumentação. Ele é muito usado porque se obtêm características tais como:
altíssima impedância de entrada, impedância de saída menor do que nos AOPs comuns,
CMRR superior a 100db, ganho de tensão muito maior do que nos AOPs comuns, baixa
tensão de offset, baixa influência de variações de temperatura. O ganho é determinado por
US 2 R2
A 1
U 2  U1 Rg
Figura 2.32 – Amplificador de instrumentação.
Observa-se que o ganho pode ser regulado mediante ajuste do resistor externo Rg.
2.5 PROCESSADORES DE SINAIS

2007
A palavra processamento geralmente é associada a operações de cálculo tais como

soma, integração, derivação e linearização de sinais. Estas operações podem ser procedidas
tanto com sinais analógicos quanto digitais. Mas, na pratica, observa-se que existe uma
preferência pelo processamento digital, que pode ser efetuado por computador ou por
dispositivos eletrônicos digitais dedicados, como é o caso dos DSPs (Digital Signal
Processor). Portanto, a transformação de um sinal analógico em digital e as demais operações
digitais, até o indicador (ou outra saída do sistema de medição), constituem o processamento
digital de sinais.
São considerados elementos processadores de sinais: conversores A/D

(analógico/digital), conversores D/A (digital/analógico), microprocessadores dedicados,
computadores, softwares, DSPs. A descrição desses elementos foge dos objetivos deste texto.
Por outro lado, eles podem ser adquiridos no comércio e sua utilização geralmente é bem
esclarecedora nos manuais de uso ou instruções de montagem fornecidos pelos fabricantes. O
mais importante, para engenheiros mecânicos, é conhecer suas funções na estrutura
construtiva do sistema de medição.
2.6 INDICADORES
São os elementos com os quais se apresentam os sinais das grandezas a medir ou os

resultados de medição numa forma que pode ser facilmente reconhecido pelo observador.
Exemplos de indicadores: a) voltímetros analógicos ou digitais; b) registradores; c) display
alfanumérico; d) monitor de microcomputador (tubo de raios catódicos, telas de cristal
líquido, telas de plasma).
2.7 A TRANSMISSÃO DE SINAIS
Os principais métodos de transmissão de sinais em uso são:
a) transmissão pneumática (pressão de gases ou líquidos em tubulações);

b) transmissão por fibra ótica (luz transmitida em cabos de fibra ótica);
c) transmissão por rádio (transmissão de sinais RF (rádio-freqüência));
d) transmissão hidroacústica (som em baixo d’água);
e) transmissão por cabos elétricos (sinais em forma de tensão, corrente ou
freqüência);
f) transmissão digital (cabos paralelos, seriais, RF, fibra ótica, etc).
Freqüentemente, junto com o sinal de medição, estão presentes sinais indesejados, que
aparecem por influências externas, ou ação de outras grandezas de medição que interagem
com o processo sob controle. Os sinais indesejados de natureza aleatória geralmente são
2007
referidos como ruído e os de natureza determinística como sinais de interferência. Os efeitos

de ruídos e interferências podem ser reduzidos através de métodos tais como:
a) Separação física ou isolamento;

b) Blindagem eletromagnética (fios torcidos);
c) Blindagem elétrica e aterramento;
d) Uso de amplificadores diferenciais;
e) Filtros (hardware e software);
f) Modulação - demodulação;
g) Usando a média do sinal (sinal aleatório);
h) Usando a autocorrelação (sinal aleatório).
Estas também podem ser consideradas operações de condicionamento e, dentre elas,

as procedidas de forma digital podem ser consideradas como operações de processamento.
BIBLIOGRAFIA
BENTLEY, J. P. (1983), Principles of Measurement Systems. Longman Group Limited,

England.
NORTON, H. N., (1982), Sensor and Analyser Handbook, Prentice-Hall, New York.
BECKWITH, T.G. and MARANGONI, R.D., Mechanical Measurement. Fourth edition,

1990.
DALLY, H.N., RILEY, W.F. and McCONNELL, K.G, Instrumentation for engineering
Measurements. John Wiley and Sons, Inc., 1983.
LANG, T.T., Électronique dês Systèmes de Mesure. Masson, Paris, 1992.
INMETRO (1987), VIM - Vocabulário de Metrologia Legal e Vocabulário de termos

Fundamentais e Gerais de Metrologia.
PERTENCE JÚNIOR, A., Amplificadores Operacionais e Filtros Ativos. Artmed Editora S.

A., sexta edição, 2003.

Cap2-Princípios Dos Sistemas de Medição

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2. PRINCÍPIOS DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO

2.1 SISTEMA DE MEDIÇÃO

Em geral, um sistema de medição é constituído de vários elementos cujos princípios

Fig. 2.1 – Sistema de medição de deslocamentos.

Quando a peça é girada, os desvios da forma circular e da posição concêntrica, em

De acordo com a terminologia oficial internacional, adotam-se as seguintes definições

Sistema de medição. Conjunto completo de instrumentos de medição e outros equipamentos

A configuração de sistema de medição, apresentada na figura 2.1, é bastante usada

2.2 ESTRUTURA FUNCIONAL DE UM SISTEMA DE MEDIÇÃO

Antes de esclarecer o que é uma estrutura funcional, é necessário apresentar a função

A função do sistema de medição é de auxiliar o processo de medição com a

Figura 2.2 – Ação do sistema de medição admitida no modelo de transformação, para um

Definição de termos a usar no texto:

Conhecimento. É geralmente reconhecido como um corpo organizado de informações. É um

Informação. É um atributo (grandeza a medir) escolhido para conhecer o comportamento do

Resultado de medição xˆ (t ) . Valor (dado), com a respectiva unidade, atribuído à grandeza a

Para esclarecer o que é uma estrutura funcional, recorre-se ao exemplo representado

Essas subfunções são efetuadas seqüencialmente e podem ser representadas em

Complementando o assunto, é oportuno acrescentar que algumas subfunções de

Para ilustrar as divisões, recorre-se novamente ao exemplo da figura 2.1, cujos

a) Transdutor. Efetua a captura do deslocamento da peça e a transformação deste em

Armazenar Recuperar Indicar Deslocament

Figura 2.3 – Estrutura funcional de um sistema de medição.

Figura 2.4 – Estrutura morfológica em módulos de uma cadeia de medição.

Para estudar um sistema de medição, visando o desenvolvimento de projetos

Quando existir a necessidade de montagens modulares, ou até de desenvolver módulos

módulo condicionador, bem como no indicador. Então é necessário incluir um módulo

Transdutor Condicionador Indicador

Fonte de energia auxiliar

A estrutura funcional de DOEBELIN (1983), reproduzida na figura 2.6, apresenta as

Sensor Conversor Manipulador Transmis Indicador

Figura 2.6 - Estrutura funcional geral de um sistema de medição, segundo DOEBELIN

Muitos sistemas de medição apresentam dispositivos de controle, como pode ser

Dispositivo Microprocessador Programa

Figura 2. 7 – Estrutura funcional de um sistema de medição com controle microprocessado.

2.3 TRANSDUTORES E SENSORES

Os transdutores também podem ser representados na forma de módulos físicos,

Em algumas bibliografias, tem ocorrido omissão no que diz respeito ao entendimento

Sensor. Elemento de um instrumento de medição ou de uma cadeia de medição que é

A seguir, são descritos os princípios básicos de funcionamento dos mais importantes

Fig. 2.8 – Transdutor magnético de deslocamento (LVDT).

Fig. 2.9 – Módulos físicos de um transdutor magnético.

2.3.2 Sensores elásticos

Supõe-se que um elemento estrutural tipo viga em balanço seja usado em um

Os sensores elásticos podem ser empregados em uma gama de instrumentos usados

Os materiais dos elementos elásticos são metálicos e, na maioria das aplicações,

Outra característica construtiva relevante dos sensores elásticos é a sua forma.

Força Torque Pressão Aceleração

Fig. 2.10 – Formas de elementos elásticos usadas para alguns mensurandos.

2.3.3 Extensômetros elétrico-resistivos metálicos

onde Sg é a sensibilidade do extensômetro, conhecida como gauge factor na bibliografia em

Por razões técnicas e práticas, os extensômetros resistivos foram construídos

Fig. 2.11 – Extensômetros elétrico-resistivos a) de arame e b) de lâmina.

Se um extensômetro for bem colado sobre a superfície de um elemento elástico, a

Os extensômetros elétrico-resistivos metálicos podem ser montados diretamente sobre

2.3.4 Sensores piezorresistivos

Os sensores de resistência elétrica metálica são condutores e os piezorresistivos são

Esse aumento da sensibilidade é devido a que, sob deformação aplicada, a variação da

As vantagens dos extensômetros piezorresistivos são alta sensibilidade, pequeno

Estes sensores têm sido aplicados na construção de transdutores de pressão,

2.3.5 Sensores termorresistivos metálicos