2014-SP - Obras Subterrâneas - Eloi Angelo Palma Filho - Aula 04

Obras Subterrâneas
Aula 04
• Sistemas de Suporte
• Sistemas de Reforço
Eloi Angelo Palma Filho, M. Eng.

palmafilho@yahoo.it
Versão 2014/01
Especialização em Fundações e Obras de Terra
Disciplina: Obras Subterrâneas
Sistemas de Suporte
Concreto Projetado
O nascimento do Concreto Projetado (sprayed
concrete ou shotcrete) remonta ao ano de 1907,
quando nos EUA, se utilizou uma mistura a seco
para obras de fins artísticos.
Originalmente recebeu o nome de Gunite, o qual
ainda é utilizado em alguns lugares para
referenciar o Concreto Projetado.
Em termos práticos, há uma certa limitação no

tamanho do agregado graúdo, e necessidade de
utilização de aditivos.
No mais, apresenta as mesmas características de
desempenho de um concreto normal,
necessitando, para tanto, os cuidados
tecnológicos das aplicações convencionais do
produto.
Concreto Projetado: Tamanho máximo de grão

de agregado é 9,5 mm.
É um método construtivo muito promissor, em

função de:
-Flexibilidade executiva;
-Rapidez;
-Economia final (não costuma demandar formas).
Há duas maneiras de se produzir/aplicar concreto
projetado:
-Via Seca (dry-mix)  (30% do mercado)
-Via úmida (wet-mix)  (70% do mercado)
05
Concreto Projetado Via Seca
No concreto projetado Via Seca, o material a ser

colocado na bomba deve possuir um valor máximo
de umidade de 3%.
A partir da bomba, o material flui pela tubulação por
meio da força de ar comprimido aplicado junto ao
rotor. Na boca da mangueira (bico), é acrescentada
a água da mistura, com regulagem manual.
Câmera de
ingresso do
material
Entrada ar comprimido
Saída de concreto
Fonte: CPB – Concreto

Projetado do Brasil
Especialização emAFundações
aplicaçãoe deve
Obras ser feita com uma distância
de Terra
de 1,00m, e perpendicular à parede.
Os movimentos devem ser cíclicos.
Operador, chamado
A pressão da água deve ser de 10 a 15 bar.
de “mangoteiro”
Regulagem no bico da
mangueira
Água pressurizada
Foto: Eloi
O processo à seco, como qualquer processo, tem

algumas desvantagens e vantagens:
DESVANTAGENS
-Custo produtivo elevado, em função do grande
desgaste das peças, especialmente nas gaxetas e
discos de fricção;
-Baixa produção, limitada a 8 m³/h;
-Elevada formação de pó, a qual pode ser reduzida
pela adequada pressão d´água;
-Alta taxa de reflexão, ficando na ordem de 20 a 25%.
Fonte: MBT, 2000.

VANTAGENS
-Menor custo de mobilização, em função do
tamanho compacto das unidades;
-Fácil deslocamento, e possibilidade de trabalho
em área confinadas ou de difícil acesso (taludes,
por exemplo);
-Pode, também, ser aplicado via sistema
mecanizado;
-Há boa disponibilidade de equipamentos no
mercado, devido a produção nacional;
-Ideal para aplicação de pequenas quantidades.
10
Concreto Projetado Via Úmida

Nesta metodologia, o concreto é lançado na
bomba já dosado em massa úmida. Foi
desenvolvido na Escandinávia, entre os anos 1971
a 1980.
O bombeamento se dá com um sistema de pistão
(melhor tecnologia), e com a aplicação de ar
comprimido na ponta da mangueira.
A taxa de ar deve ficar na casa de 7 a 15 m³/min,

com pressão da ordem de 7 bar. Para
equipamentos robotizados, o consumo de ar
costuma ser superior a 15 m³/min.
A aplicação de ar comprimido em taxa inadequada
gera um concreto de má qualidade, em termos de
resistência, aderência e reflexão.
DESVANTAGENS
-Necessita uma estrutura industrial maior (planta

de concreto), e consequente custo de
investimento superior;
-Devem ser evitadas as interrupções;
-Vida útil da mistura é menor.
VANTAGENS
-Alta produtividade, alcançando até 20 m³/h,

dependendo do tipo de equipamento;
-Menor perda por reflexão. Pode-se chegar a uma
perda média inferior a 10%;
-Melhor qualidade, uma vez que a produção do
concreto se dá em usina;
-Condição de trabalho melhor, em função da
redução de geração de pós.
Traços - exemplo
Traço de concreto projetado, por metro cúbico, para aplicação Via Seca:
400 kg Cimento CP-IV
1075 kg Pedrisco (pó de brita) A relação a/c deve ser
710 kg
12 kg
Areia média
Acelerador de pega em pó
menor que 0,5
155 Litros de Água
Densidade aproximada: 2,35
Consumo de materiais, por metro cúbico, para aplicação Via Úmida:
Referência de preços: maio/201015

Equipamentos e aplicação
Equipamento robotizado Alpha 15TDH,
produzido no Chile pela Normet, com
capacidade nominal de produção de 15
m³/h.
Preço: € 230 mil, + importação
Desgaste: 15 a 20% do custo horário
produtivo, por m³. Bico
Motor/Bomba Aditivo
Massa
Produção de ~25 m³/h

Alun Thomas, 2009
Conjunto completo, Via Úmida

Concretando um
invert
Segurança operacional, em
função da lança
Concretos feitos na mesma ‘batelada’, mas aplicados por diferentes operadores

(nozzle-men)
20
Equipe mecânica para execução do serviço

ADITIVOS
Em concreto projetado, é convencional o uso dos

seguintes aditivos, variando em função da
aplicabilidade:
- Plastificante/Superplastificante;
- Retardador de pega (p/ transporte);
- Acelerador de pega (na aplicação).
Nos últimos tempos, tem-se procurado a utilização
de compostos livre de álcalis (percentagem ≤ 1%
de cátions alcalinos – Na+, K+, Li+).
Sílica: a utilização de sílica resulta em concretos com maior
resistência. A aplicação varia de 5% a 15% do peso do cimento.
ENSAIOS
O acompanhamento tecnológico é imprescindível

para a garantia de um bom concreto.
Dentre os ensaios possíveis, o mais corriqueiro é
o ensaio de ruptura de blocos e/ou cilindros,
obtidos a partir de placas amostrais.
Ainda, é comum verificar a tenacidade das peças,
principalmente para verificar a utilização de fibras,
e realizar o ensaio de permeabilidade do material.
Dica: ensaiar peças a baixa idade, para ter certeza da

segurança construtiva.
Coleta de concreto com fibra

plástica, para posterior
ensaios
NORMAS TÉCNICAS
NBR 13044 Concreto projetado - Reconstituição da
mistura recém-projetada;
NBR 13069 Concreto projetado - Determinação dos
tempos de pega em pasta de cimento Portland, com ou
sem a utilização de aditivo acelerador de pega;
NBR 13317 Concreto projetado - Determinação do índice
de reflexão por medição direta;
NBR 13354 Concreto projetado - Determinação do índice
de reflexão em placas;
NBR 14026 Concreto projetado - Especificação;
NBR 14278 Concreto projetado - Determinação da
consistência através da agulha de Proctor; e
NBR 14279 Concreto projetado - Aplicação por via seca -
Procedimento.
25
Utilização de Fibras
O emprego de fibras ao concreto projetado é uma

prática relativamente nova, e por isso objeto
constante de estudos e aperfeiçoamento.
O concreto é um material frágil. Por uma série de
razões, a grande maioria dos concretos aplicados
apresentam trincas. Para evitar isto, é necessário
reforçar o concreto, seja com fibras, com tela ou
com armadura convencional.
Assim sendo, além da fibra ser mais prática de

aplicar, ela se distribui ao longo de toda a massa,
trazendo amplo benefício às estruturas.
As fibras, de aço, além de aumentarem a
ductibilidade do concreto, influenciam
positivamente no aumento da resistência flexural
da peça.
Os tipos de fibra disponíveis no mercado são as

seguintes:
i. Fibras de Vidro;
ii. Fibras de Carbono;
iii. Fibras Plásticas;
iv. Fibras de Aço.
As Fibras de Vidro, por se transformarem em

material frágil com o tempo, não devem ser
usadas em misturas de concreto.
As Fibras de Carbono, do ponto de vista técnico,
apresentam a melhor solução de engenharia,
porém na prática não são utilizadas em função do
alto custo.
As Fibras Plásticas (polipropileno), por ter

características mecânicas semelhantes ao
concreto não conseguem transformá-lo em mais
viscoso. Em função disto, não é a melhor
recomendação para suporte de rocha.
É muito eficiente para distribuir micro-fissuras
durante a fase plástica de cura do concreto e
ainda ajuda na redução da reflexão do concreto.
30
As fibras de plástico tem uma influência positiva

na resistência ao fogo (cria vazios pela
evaporação do material).
Ainda, causa pouco desgaste as peças do sistema
de bombeamento e distribuição do concreto
projetado.
A taxa de aplicação fica na casa de 3 a 8 kg/m³ de
concreto. Como padrão médio, pode se usar 6 kg
de fibra por m³ de concreto.
As Fibras de Aço são as mais comumente

utilizadas em concreto projetado.
Apresentam grande resistência e alto módulo de
elasticidade.
Em contrapartida, causam maior
desgaste nos equipamentos de
bombeamento, e não
apresentam bom
comportamento à solicitação ao
fogo.
A taxa de utilização é da ordem
ação das fibras
de 40 kg/m³.
Hooked
‘ganchos’
Crimped
‘crespa’
Gluded
‘colada’
Fonte: Pelizzari, 2009

35
ATENÇÃO:
-Limitar a espessura das camadas, a poucos

centímetros, para evitar o desplacamento de
concreto fresco;
-Entre a aplicação de uma camada e outra, lavar a
área;
-Se necessário, para garantir a espessura mínima,
instalar ‘pregos-guia’. Porém, cria-se um ponto
frágil na inserção do referido ‘prego’;
-É possível mesclar: Fase primária com fibras de
aço, e fase secundária com fibras plásticas.
Concreto Moldado
O Concreto Moldado, conforme o próprio nome
diz, consiste na aplicação de concreto estrutural
convencional à estrutura, por meio da utilização de
formas.
Em função dos volumes lançados, é convencional
a utilização de formas rolantes (deslizantes),
montadas em estruturas ajustáveis, que se
retraem para desformar e permitir o avanço.
Dependendo da carga atuante sobre o Concreto

Moldado, e da espessura da seção, este concreto
pode ser apenas ‘concreto massa’, sem utilização
de armação.
Atualmente, é convencional aplicar sistema de
impermeabilização por manta, quando se utiliza
estrutura de concreto moldado.
Exemplo de cálculo de um
revestimento definitivo.
Com 60 cm de concreto,
sem armação, foi suficiente
para resistir às solicitações
de carregamento.
Fonte: ANAS S.p.A. (Galleria
Ramaione)
Sistema retrátil da forma
Movimentação sobre trilhos 40

Aplicação de manta
Detalhe: nicho para hidrante impermeabilizante (lona
PVC), e posterior armação
Detalhe:
Após concluir a concretagem,
é necessário fazer injeção de
nata de cimento na parte
superior da seção, pois
sempre ficam vazios de
concretagem, inerentes à
execução.
Cambotas Metálicas
O sistema de suporte formado por cambotas
metálicas e treliças metálicas, pode ser composto
por peças retas, ou curvadas, de maneira a
acompanhar o formato da escavação.
Em alguns casos, não há função estrutural plena,
mas de segurança operacional e de garantia de
geometria.
No passado, tal tarefa era desempanhada por
peças de madeira.
Para fins de classificação, difere-se:

i) Cambotas metálicas (steel sets): sistema
pesado, formado por perfis I ou H;
ii) Treliças metálicas (lattice girders): sistema
leve, formado por treliças com 3 ou 4 barras; e
iii) Estrutura tubular, Maccaferri “Zero Tondo”.
Ambas as peças podem ser instaladas em
conjunto com Concreto Projetado, Tela Soldada e
Tirantes, quando for o caso.
Esquemas primitivos de suporte, com utilização de madeira

45
Cambotas perfiladas
O sistema pesado de cambotas de perfis I ou H

apresenta maior resistência estrutural, porém com
maior dificuldade de instalação.
Originalmente, se utilizavam peças de madeira
para travar as cambotas contra o maciço. A
técnica mais moderna seria preencher uma bolsa
com concreto, de maneira a se adaptar à forma da
escavação, no reduzido espaço disponível.
Para adequar as peças que serão utilizadas na

calota é necessário fazer o processo de
calandragem dos perfis, para formatá-las ao
desenho da escavação.
Equipamentos para calandragem

Em alternativa à calandragem, é até possível fazer

a junção de vários segmentos retos, com
emendas inclinadas.
50
Tipos de Cambotas Exemplo de projeto de Cambota I 6”
Diversas possibilidades de seções com cambotas metálicas

Dados técnicos dos perfis

Treliça
As cambotas metálicas treliçadas, fabricadas
geralmente com aço CA-50, apresentam maior
facilidade executiva, e com resistência estrutural
suficiente para a maioria das aplicações.
O espaçamento de instalação varia de acordo com
o projeto, mas costuma ficar entre 0,5 m a 1,0 m.
Deve-se ter cuidado para não haver carregamento

centrado em apenas uma das barras, pois
certamente haverá danos à estrutura.
Pode ser de 3 ou 4 barras. As com 4 barras,
instaladas a pequenas distâncias, se comportam
como armação convencional de concreto
moldado.
Embora haja disponibilidade de aquisição junto ao
mercado, é convencional produzir as cambotas
treliçadas no próprio canteiro.
55
Reforços
Treliças depois
Treliça, reforçada,
antes usada como falso
túnel.
TRELIÇA COM 3 BARRAS
TRELIÇA COM 4 BARRAS
Emendas
Bancada de
montagem de
cambota metálica
60
L. Redaelli
Estrutura Tubular
Sistema desenvolvido pela italiana Maccaferri no

ano 2012, o sistema de estrutura tubular de aço
chamada de “Zero Tondo”, é uma aposta técnica
para ganho de velocidade e redução de reflexão
de concreto.
Também preenche-se a parte interna da peça com
concreto projeto, aumento assim a inércia da
estrutura.
Injeção de concreto projetado
65
Sistemas de Reforço
Enfilagens
As enfilagens metálicas tubulares representam a
execução de um pré-suporte, que atuará como
reforço do maciço.
Consiste na cravação de tubos de aço na face de
escavação, em disposição tronco-cônico.
Visão 3D da aplicação das

enfilagens
As enfilagens (steel pipe umbrella ou forepoling)

constumam apresentar uma inclinação de 5 a 10º
(em relação à horizontal), de forma a criar um
“guarda-chuva”, sempre mantendo um traspasse
de cerca de 3 m.
Embora a aplicação de enfilagens em túneis tenha
um registro recente, de cerca de 40 ~ 50 anos,
esta técnica de pré-suporte tem registros
ancientes, de aplicação em mineração.
Difere-se, entretanto,
que antigamente o
único material utilizado
para isto era a
madeira, e não havia a
possibilidade de
escavação que os
equipamentos de
perfuração permitem,
atualmente.
Como a instalação das enfilagens se dá de

maneira ‘espetada’ em relação à face (com
ângulos para fora), as cambotas metálicas devem
ser instaladas com a mesma geometria.
Desta maneira, num passo de avanço, haverá
uma série de cambotas com tamanhos diferentes.
Assim, as enfilagens terão apoio sobre as
cambotas, consideração esta utilizada para fins de
cálculo.
70
Entretanto, há muitos
casos de obras em que as
cambotas permanecem
com um único tamanho,
fazendo com que a
enfilagem não tenha um
contato direto com a
cambota, e alterando a
conceitação de cálculo.
Executando as enfilagens, com

equipamento de pequeno porte
Foto: Eloi
CRAVAÇÃO DE
ENFILAGENS
Tubos de =4” Foto: Eloi
Disciplina: =4”,Subterrâneas
Tubo Obras com injeção de
cimento, e barra de aço CA-50
no interior do tubo, para
aumento da resistência
Tubo = 2½”, com injeção de

cimento
Foto: Eloi
As enfilagens costumam ter de 12 a 15 m, com um

traspasse médio de 3 m. Para comprimentos
maiores, começa haver grande perda de seção,
com necessidade de preenchimento com concreto
projetado (seção tronco-cônica).
No caso de instalar tubos  2½“, o furo deve
possuir =4” (100mm). Para tubos de =4”,
realizar furos de ~ =6” (150mm), se não for
autoperfurante.
75
Todas as válvulas devem receber injeção máxima

de 6 kgf/cm². a injeção de calda na bainha dever
apresentar pressão de até 2 kgf/cm², começando
da válvula mais profunda.
Comportamento esperado da calda de cimento:
Resistência :10 kgf/cm² em 24 h; 30 kgf/cm² em 3dias;
40 kgf/cm² em 7 dias; 60 kgf/cm² em 28 dias
Fluidez : 9 a 12 s
Expansão máx. : 2,5 %
Exsudação : 2%
Fim de pega : 12 a 14 h
Cambotas
Enfilagens
Espaçador de cambota
Enfilagem já em rocha, com

baixa cobertura.
Em situações especiais, pode-se utilizar o sistema

AT – Casing System, da Alwag®.
É um sistema em que,
durante a perfuração,
já é feita a instalação
do tubo de
revestimento
definitivo, não
permitindo que haja
deslocamentos
internos no furo.
Outro moderno sistema, nesta linha de enfilagens

auto-perfurantes, é o Sistema Robit® Forepoling.
Este, por sua vez, destaca-se do anterior pela
possibilidade de utilização do Jumbo, e pela
recuperação do bit principal, não perdendendo
toda a cabeça de perfuração.
No Brasil, é representado pela Sidrasul, de
Criciúma-SC.
No vídeo que será mostrado, vê-se as vantagens

de aplicação deste método.
Enquanto a execução de enfilagens normais
(schedule) por consumir 70 horas para uma frente
de escavação, nesse sistema Robit, com um bom
jumbo, se pode fazer o mesmo serviço em cerca
de 12 horas.
80
Tirantes e Chumbadores
Os tirantes e os chumbadores são peças de aço,
de formato circular, que são inseridos no maciço
rochoso, visando melhorar as condições de
resistência da rocha.
A diferença entre um e outro é a seguinte:
TIRANTE: É ativo, por meio da aplicação de pré
e/ou pós tensão.
CHUMBADOR: É passivo, e só começa a atuar
quando da mobilização do maciço.
A aplicação de tirantes e chumbadores visa ou a

estabilização pontual de um bloco de rochas, ou a
criação de uma viga de sustentação no maciço
rochoso, quando há a instalação de tirantes
sistemáticos.
Tensão de compressão na área sombreada
Tirante
Fonte: Li, 2006
Arco
Fonte: USACE, EM-1110-2-2901

Entende-se, ainda, que há um ganho de

resistência do maciço, ao se considerar a
aplicação de tirantes como um aumento do
confinamento 3.
Tipos de Fixação
QUÍMICA: Entre a barra de aço e a parede do
furo, o espaço é preenchido por resina química, ou
argamassa de cimento Portland.
MECÂNICA: Por técnicas de expansão, o contato
direto entre as peças do tirante e a parede do furo
faz com que a barra seja ‘travada’, para posterior
tensionamento.
FIXAÇÃO QUÍMICA
Em função da necessidade de endurecimento

rápido, é pouco comum a utilização de argamassa
de cimento, para injeção de tirantes em túneis.
O material usado para fixar os tirantes aos furos é
a resina de poliéster, aplicada em cartuchos.
Estes cartuchos contêm em seu interior uma pasta
de resina de poliéster e um catalisador em estado
pastoso (peróxido de benzoila), em quantidades
perfeitamente balanceadas e separadas por uma
fina película de plástico que constitui uma barreira
físico-química que evita sua interação.
85
A sua produção em forma de cartuchos facilita a

sua introdução nos furos manualmente ou de
forma mecanizada.
As cápsulas são rompidas no furo pelo próprio
tirante que, rodando, proporciona a mistura da
resina e do catalisador.
Detalhe construtivo: na ponta do

tirante, deixar ângulo de 45º, para
Instalação manual dos cartuchos melhor romper as cápsulas de resina
As resinas são divididas entre pega rápida a pega

lenta. As de pega rápida são instaladas primeiro, e
ficam no fundo do furo. Serão as últimas a serem
rompidas, e as primeiras que darão resistência.
DICA: A partir de 5 ~ 6m, fica difícil a adequada mistura de
resinas.
Diâmetro Comprimento
Início de Início de
Tipo Velocidade (mm) (mm)
Pega endurecimento
39 250 - 600
PUR Pega Ultra-Rápida 10 Seg. 20 Seg. 33 250 - 600
PR-A Pega Rápida 15 Seg. 30 seg. 28 250 - 600
Acelerada 25 250 - 600
PR Pega Rápida 30 Seg. 1,5 Min. 20 250 - 600
PM Pega Média 6 Min. 10 Min. 19 250 - 600
PL Pega Lenta 15 Min. 45 Min. 12 100 - 200
Fonte: DSI-Fosminas
RESINA DE PEGA RÁPIDA PARA ANCORAR O ELEMENTO Figura indicando a

DE REFORÇO ANTES DO TENSIONAMENTO instalação dos
RESINA DE PEGA LENTA, cartuchos, e posterior
PREENCHENDO O RESTANTE DO FURO
inserção da barra do
tirante
Ao quantificar o número de cartuchos por furo,

calcular o volume do furo, e descontar o
Fonte: USACE, EM-1110-1-2907 volume da barra do tirante.
Chumbador com calda de cimento – dowel
Cimento
injetado
Barra
Placa de face
Detalhe dos elementos para
injeção da nata de cimento
A nata de cimento a ser inserida no furo deve

apresentar viscosidade adequada para o
bombeamento.
A relação água/cimento fica na casa de 0,30 a 0,35.
Fonte: Hoek, Kaiser and Bawden, 1995
FIXAÇÃO MECÂNICA
A fixação mecânica pode se dar ao longo de todo

o furo, ou apenas na ponta do tirante (end
anchored).
A fixação de ponta acontece pela expansão de
uma coquilha, ao girar a barra do tirante.
Devido a grande tensão a ser aplicada pela
coquilha, o material do maciço deve ser de boa
competência.
90
Um cuidado a ser tomado quando usar estes tipos

de tirantes, é com a possibilidade de oxidação do
aço, que ficaria sem proteção (argamassa ou
resina).
Um exemplo que pode ser seguido é o da Usina
de Rio Grande, na Argentina. Tirantes com
comprimento da ordem de 10 m, presos por
coquilha expansiva, tiveram inicialmente a carga
tensionada de 70%. Posteriormente, foram
retensionados e completamente grouteados.
Os tirantes CT-Bolt, da Alwag®, de fixação

mecânica de ponta (end anchor) já são
preparados para receber, a posterior, injeção de
argamassa, visando a proteção à corrosão e
retensionamento.
Uma alternativa, em termos de fixação mecânica,

foi desenvolvida pela Atlas Copco®, na década de
1980, a qual pode atingir profundidades pouco
maiores que 12 m para um diâmetro aproximado
de 42 mm.
O tubo no processo de fabricação é dobrado
transversalmente de forma a diminuir seu diâmetro
para cerca de 25 a 28 mm. Com isto ele pode ser
introduzido num furo de 32 a 39 mm de diâmetro,
sem necessidade de cravação.
A força de atrito é ativada pela injeção de água a

alta pressão (aproximadamente 30 MPa), que faz
o tubo dobrado expandir até atingir um contato
íntimo com as paredes do furo.
Comercialmente, recebe o nome de Swelex®.
95
Diâmetro original do tubo

entre 25 a 28 mm
Barra expandida
33 a 39 mm de diâmetro
Tirantes Swelex (Atlas Copco)

Um problema do Swelex e sistemas semelhantes,

é a corrosão, uma vez que o material (aço) ficam
em contato direto com o maciço. Para combater
isto, as fabricantes aplicam proteção de betume
ou plástico nas barras de aço.
Em termos executivos, os sistemas de expansão
tipo Swelex apresentam grande vantagem no que
se refere a velocidade de execução, porém com
utilização de equipamentos automatizados.
Como mostra o gráfico acima, tirantes de aço SAE

1045, como os da empresa Dywidag, apresentam
maior resistência, e por isso, costumam ser os
recomendados no emprego de obras
subterrâneas.
É visto que, ao
arrancamento, o tirante
de fibra de vidro
apresenta até maior
resistência que as peças
de aço. Porém, tais
elementos possuem
pouca resistência ao
corte, sendo evitado em
maciços com provável
deslocamento de blocos.
Procedimento executivo
Para os tirantes com fixação de resina, que são os
mais utilizados, o procedimento é o seguinte:
i. Realizar a perfuração do maciço, geralmente
com o próprio jumbo eletro-hidráulico;
ii. Inserir os cartuchos de resina no interior do
furo;
iii. Inserir a barra do tirante, em movimentos
circulares, para romper os cartuchos e misturar
a resina e o acelerador;
100
iv. Inserir a barra do tirante, em movimentos

circulares, para romper os cartuchos e misturar
a resina e o acelerador;
v. Após concluir a pega da resina rápida, é feito o
primeiro tensionamento das barras;
vi. Quando concluir o processo de cura da resina
lenta, conclui-se o tensionamento da barra, até
a carga de trabalho.
Fonte: Atlas Copco
Existem equipamentos
especiais para a colocação de
tirantes, a fim de este serviço
seja desenvolvido de maneira
independente da utilização do
Jumbo
Tirantes Autoperfurantes
Eliminam a necessidade da divisão das atividades
(perfuração e instalação dos tirantes), resultando
em ganho de velocidade da obra. O próprio tirante
realiza a perfuração, e depois a injeção química é
realiza no espaço anelar.
É ideal para locais em que o maciço causa um
rápido fechamento do furo, após a escavação.
Possibilidade de emenda das barras Tipos de brocas de perfuração (bits)

Jet Grouting
O Jet Grouting (cimentação a Jato) é, em suma,
uma técnica de melhoramento das características
do solo, por meio da injeção de cimento.
Sem escavar, e em níveis estritamente
necessários, são formados corpos sólidos
suficientemente impermeáveis, a partir do solo do
próprio maciço, mediante a ação de jato de calda
consolidante (geralmente, água + cimento).
A velocidade de aplicação dos jatos alcança 250

m/s.
A origem remonta à década de 1970. Mesmo
tendo avançado, e muito, as técnicas executivas,
ainda se carece de regras de dimensionamento.
Nas obras subterrênas, pode haver serviços de JG
tanto na superfície, quanto no subterrâneo.
105
Emprego de JG a
partir da superfície
L. Redaelli
Aplicação de JG a
partir da face de
escavação
Guatteri et. al,
2005
Jet Grouting
Enfilagens
Equipamento de perfuração
SUSTENTAÇÃO
DO TERRENO
SUSTENTAÇÃO DA
FRENTE
Nível d´ água
Em língua portuguesa, um material bom para

estudo e entendimento executivo da técnica é o
“Manual de Especificações de Produtos e
Procedimentos ABEF”, da Associação Brasileira
de Empresas de Engenharia de Fundações e
Geotecnia.
No capítulo E04, entre outras coisas: se encontra:
•Definições;
•Equipamentos e acessórios;
•Prodecimento executivo;
•Procedimentos para controle de qualidade;
•Especificações de materiais;
•Modelos de boletins.
Procedimento executivo
Inicialmente, é realizado um pré-furo, com ou sem
tubo de revestimento. Depois, é baixado o
conjunto de injeção, que inicia a aplicação de jato
de baixo para cima.
Bomba de
injeção
110
Tipos de Jet Grouting

São os três tipos de aplicação de JG:
Jato simples: injeção de cimento.
Jato duplo: injeção de ar e cimento.
Jato triplo: injeção de ar, água e cimento.
Com o Jet Grouting, é possível formar colunas de

injeção de grande diâmetro, como as mostradas
abaixo.
Em túneis, a faixa de aplicação costuma ser de
0,80 a 1,20 m, na vertical. Na horizontal, tende a
ser menor – na faixa de 0,60 a 0,80 m. O diâmetro
maior ou menor se dá pela velocidade de subida
do conjunto, e pela velocidade da rotação.
Fonte: Carreto, 2000

Pela ação da pressão, o JG consegue consolidar

materiais com particulas menores que o simples
grouting abrange. Porém, para as argilas mais
finas, esta técnica pode não ser muito eficiente,
sendo necessário congelar o solo.
115
Fonte: Pettinaroli, 2009

Fonte: Carreto, 2000
Fonte: jet-grouting.com
No quadro abaixo, uma referência de resistência

de uma coluna de Jet Grouting, em termos de
parâmetros de Mohr-Coulomb.
Em caso de simulação numérica em software
geotécnico, estes serão os parâmetros a serem
arbitrados (quando na fase de projeto).
Fonte: http://www.ib.pwr.wroc.pl/zmg/sgem/n34-04/art03_n034_2004.pdf
Congelamento do Solo
A técnica de congelamento do solo (soil freezing),
como o próprio nome já indica, consiste na
aplicação de baixíssimas temperaturas na área do
entorno da uma escavação (ou fundação de
edifícios, por exemplo), visando a congelar a água
do lenços freático.
Com o congelamento, solidificam-se as camadas
instáveis, passando este material a absorver
esforços provenientes da estrutura. Ainda, reduz o
grau de permeabilidade, permitindo o trabalho à
seco.
O congelamento exige estudos de mecânica dos

solos, termodinâmica e engenharia de fundações.
A técnica surgiu em 1906, na Bélgica, por meio do
grupo Franki Internacional.
No Brasil, o registro da primeira aplicação relata a
1942, quando a Estacas Franki utilizou a técnica
para solucionar problema de recalque acentuado
durante as obras de um edifício de 24 andares.
Mais recentemente, em 2003, também em São

Paulo, a técnica foi novamente empregada, para
escavação de um poço, em instalação industrial.
Nesse caso, o solo apresentava condição de
“muito mole” (SPT = 0), e a região chega a ter
temperaturas da ordem de 35° C.
O anel de solo congelado com profundidade de
16m, até o embutimento na camada de argila
siltosa dura, garantiu a estabilidade de fundo da
escavação, impedindo temporariamente o fluxo de
água para o interior da escavação.
120
Fonte: Guimarães Filho, 2003. 1° CBT

O nitrogênio em estado líquido, liberado na

extremidade da lança (tubo) de cobre à pressão
atmosférica, gaseifica-se atingindo temperaturas
próximas de -196ºC, retirando 162 kJ/litro
(quilojoule/litro) do meio circundante. O solo no
entorno da lança de congelamento, com seus vazios
total ou parcialmente saturados de água, rapidamente
congelou-se, atingindo temperaturas até – 45º C.
A temperaturas próximas de –40ºC, as argilas moles
adquiriram resistência similares aos concretos (σc≥14
MPa), sendo necessário para a escavação dessa
massa de solo congelado o auxílio de rompedores
hidráulicos (picão) e marteletes pneumáticos.
Ciclo fechado
(Sistema Brine)
Tubulação de cobre
Tubulação de distribuição 125

A utilização em emboques de estação, com alto N.A., garante

início da escavação a seco, o que é de suma importância para
os casos em que se usa TBMs.
Primeira parte do túnel feito pelo método convencional, com

congelamento ativo. Ao fundo, parede onde chegará a TBM.
Eventual necessidade de preenchimento de argamassa, no local
do degelo, para evitar recalques. fim

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