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Aços Inoxidáveis
Aços Inoxidáveis
2
Sumário
1. Introdução..............................................................................................4
2. Definições...............................................................................................5
5. Sistema Fe – Cr.....................................................................................40
6. Sistema Fe – Cr – Ni..............................................................................42
7. Referências Bibliográficas.......................................................................44
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1. Introdução
4
em 1915, por sugestão do próprio Dantsizen, passaram a ser utilizadas na
construção de turbinas.
Já na Inglaterra, dois trabalhos datando de 1912 e que não chegaram a
ser publicados descreviam algumas experiências com ligas resistentes à
corrosão realizadas por Harry Brearley. Essas ligas continham 12,8% de cromo
e 0,24% de carbono, e foram chamadas aços inoxidáveis martensíticos.
Essa nova classe de materiais forneceu principalmente à indústria
química e às aplicações em altas temperaturas a possibilidade de suas
instalações ocorrerem em ambientes mais agressivos (por exemplo, ambientes
marinhos). Os aços inoxidáveis caracterizaram um grande avanço no que diz
respeito à produção de materiais resistentes à corrosão e à oxidação. No
entanto, não estão totalmente protegidos; os aços austeníticos, por exemplo,
são suscetíveis à corrosão intergranular, causada pelo empobrecimento em
cromo das regiões adjacentes aos contornos de grãos. Por razões como essa, o
desenvolvimento dos aços inoxidáveis ainda não foi finalizado. Nas normas de
cada país há várias composições diferentes e cada uma delas para aplicações e
exigências específicas. [1]
2. Definições
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ferrosas são todas as ligas que não são à base de ferro. Já as ligas ferrosas são
aquelas onde o ferro é o principal constituinte. Estas ligas são produzidas em
maiores quantidades do que qualquer outro tipo de metal. Seu amplo uso é
resultado de pelo menos três fatores:
O Sistema Ferro-Carbono
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ocorre, modificando novamente a estrutura cristalina, a qual torna a ser CCC.
Essa fase é conhecida como ferrita (ferro ), e finalmente se funde a
1538ºC.
Aços
7
O limite inferior a 0,008% corresponde à solubilidade máxima do
carbono no ferro à temperatura ambiente enquanto o limite superior
corresponde à máxima quantidade de carbono que se dissolve no ferro à
1148ºC. Essa quantidade máxima de 2,11%, conforme pode ser verificado no
diagrama de fases depende da presença ou não de elementos de liga ou da
presença dos elementos residuais em teores superiores aos normais no aço.
Pode-se, então, considerar dois tipos fundamentais de aço:
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aços-liga é a suscetibilidade à corrosão, o que foi possível através do
desenvolvimento dos aços inoxidáveis. [2][3]
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O cromo é um elemento de extrema importância, pois eleva a resistência
à corrosão e à oxidação do aço. Essa característica associa-se ao fenômeno
conhecido como passivação, ou seja, a formação de uma camada de óxidos (de
ferro, cromo e de outros elementos de liga presentes na composição do aço).
A formação ou não dessa camada, sua impermeabilidade e sua taxa de
dissolução no meio corrosivo são os fatores que controlam a resistência à
corrosão do material nesse meio.
As composições mais comuns de aços inoxidáveis foram desenvolvidas
no início do século passado. A partir dessas composições, começaram a ser
estudados os efeitos de vários elementos de liga residuais, como carbono,
nitrogênio e molibdênio, e desde então novas composições vêm sendo
desenvolvidas com base nos resultados obtidos nessas pesquisas.
Como a microestrutura possui efeito dominante sobre suas propriedades,
os aços inoxidáveis são classificados com base na microestrutura que
apresentam a temperatura ambiente. Portanto, para fins de classificação e
discussão de suas propriedades, os aços inoxidáveis podem ser agrupados em
martensíticos, ferríticos, austeníticos ou dúplex.
São aços contendo cromo entre 11,5% e 18,0% com teor de carbono,
em geral, acima de 0,1%. Mais recentemente, no entanto, estão sendo
desenvolvidos os aços denominados supermartensíticos, os quais apresentam
concentração de carbono abaixo de 0,1% e teores extremamente baixos de
elementos residuais. Esses aços tornam-se martensíticos e são endurecidos
pelo tratamento térmico de têmpera.
Algumas de suas características, as mais importantes, são as seguintes:
10
Apresentam boa resistência à corrosão quando expostos ao tempo, à
ação da água e de certas substâncias químicas. Á medida que aumenta o
teor de carbono, fica mais suscetível à corrosão, o que pode ser
compensado por uma adição extra de cromo;
Quando é adicionado níquel à sua composição sua resistência à corrosão
melhora (dentre os aços inoxidáveis martensíticos, o 431 é o de melhor
resistência à corrosão devido ao baixo teor de carbono, alto teor de
cromo e presença de níquel);
A têmpera melhora a resistência à corrosão, pois contribui para evitar a
precipitação de carbonetos.
403 e 410 – pelo baixo teor de carbono que apresentam, são de fácil
conformação a frio no estado recozido; são empregados em lâminas
forjadas ou usinadas de turbinas e compressores, tesouras, canos de
fuzil, componentes para indústria petroquímica etc.;
420 – pela alta dureza e razoável tenacidade que adquirem quando
submetidos ao tratamento térmico adequado, podem ser empregados
em cutelaria, instrumentos cirúrgicos, eixos de bomba, válvulas, peças
de motores a jato, parafusos, etc.;
414 e 431 – devido às altas dureza e resistência mecânica, são
normalmente empregados em molas, parafusos e porcas, peças para
bombas, peças para aviões, eixos de hélices marítimas, peças para
fornos, componentes para indústria petroquímica, etc.;
416, 416 Se e 420 F – por serem de fácil usinagem, adaptam-se
facilmente a operações de usinagem, sendo empregados em parafusos,
porcas, hastes de válvulas, laminas de turbina, cutelaria, etc.;
440 A, 440 B e 440 C – além de resistentes à corrosão, devido ao
elevado teor de carbono, possuem altas resistência ao desgaste e
11
dureza, o que possibilita seu emprego em instrumentos cirúrgicos e
odontológicos, válvulas, bocais etc.
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eletrodomésticos e química. Também podem ser aplicados a
equipamentos de restaurantes e de cozinhas, peças de forno, etc.;
430 F – é uma variação do tipo 430. Devido à sua fácil usinabilidade são
empregados para produzir peças em máquinas automáticas, tais como
parafusos, porcas, ferragens, etc.;
405 – pelo fato de apresentar alumínio em sua composição, apresenta
boa tenacidade em estruturas soldadas, onde é empregado em
temperaturas elevadas; é aplicado em tubos de radiadores, caldeiras,
recipientes para indústria petroquímica, etc.;
409 – é de fácil trabalho a frio e produz soldas muito tenazes; seu
emprego é feito principalmente em exaustores de automóveis;
434 – semelhante ao 430, porém com adição de molibdênio, o que
melhora sua resistência à corrosão atmosférica; é utilizado na
manufatura de componentes da indústria automobilística, como por
exemplo, pára-choques de automóveis;
436 – também semelhante ao 430, mas com adição simultânea de
molibdênio e nióbio, o que melhora suas resistências à corrosão e ao
calor;
442 – apresenta boa resistência à oxidação, sendo, por esse motivo,
empregado para serviços a alta temperatura quando não é exigida
facilidade de conformação; aplica-se principalmente em peças de fornos
e de câmaras de combustão;
446 – dentre todos os aços inoxidáveis ferríticos é o que contém maior
teor de cromo, apresentando, consequentemente, excelente resistência à
oxidação até temperaturas próximas a 1200ºC; por esta razão são
empregados em peças de fornos, queimadores, radiadores,
recuperadores etc. No entanto, a resistência mecânica desse aço a
elevadas temperaturas é baixa, de modo que para esse tipo de aplicação
preferem-se os aços inoxidáveis austeníticos do tipo AISI 310
13
A Fig. 3 mostra uma micrografia de um aço inoxidável ferrítico 409.
Esses aços são ligas à base de ferro, cromo (16-30%) e níquel (8-35%)
predominantemente austeníticas após tratamento térmico adequado. O níquel
melhora consideravelmente a resistência à corrosão e a resistência à oxidação a
altas temperaturas, já que, na maioria dos reagentes, o níquel é mais nobre
que o ferro e, além disso, forma uma camada de óxido que protege o aço
espontaneamente. A restauração dessa película inerte protetora, caso tenha
sido retirada, ocorre muito mais rápida em um aço inoxidável ao Cr-Ni que em
um aço inoxidável somente ao cromo.
Por questão de custo, às vezes parte do níquel (cerca de 4%) é
substituída por outros elementos, como manganês (em torno de 7%) ou
nitrogênio (em teores iguais ou inferiores a 0,25%).
As principais características dos aços inoxidáveis austeníticos são:
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Quando encruados, sua dureza aumenta bem mais do que aumentaria
em outros aços submetidos a mesma deformação. Nota-se nesses aços
que, à medida que o teor de níquel aumenta, o efeito do encruamento
torna-se menos acentuado.
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308 – maior resistência à corrosão que o 18-8 (Cr-Ni); é aplicado em
fornos industriais e em eletrodos de solda.
309 – apresentam boas resistências mecânica e à oxidação a altas
temperaturas; é aplicado a equipamentos da indústria química, peças de
fornos, estufas, peças de bombas etc.;
309 S – devido ao baixo teor de carbono permite a soldagem com menor
risco de corrosão intercristalina;
310 – possui boa estabilidade à temperatura de soldagem, sendo,
portanto, aplicado a eletrodos de solda, equipamentos para indústria
química, peças de fornos e estufas. Resiste à oxidação até temperaturas
de 1050ºC ou 1100ºC;
316 – é bastante resistente à corrosão química, então é utilizado em
equipamentos para indústria química;
317 – possui resistência à corrosão ainda melhor que o 316; esse tipo de
aço também se aplica a equipamentos para indústria química;
321 e 347 – tipos 18-8 estabilizados contra corrosão intercristalina a
temperaturas elevadas, dessa forma, aplicam-se quando se exige
soldagem, como vasos de pressão, juntas de expansão etc.;
201 e 202 – apresentam resistência à corrosão inferior à dos tipos ao
Cr-Ni, porém, geralmente apresentam melhor resistência mecânica a
temperaturas elevadas;
304 N e 316 N – devido a presença de nitrogênio, possuem melhores
limites de escoamento e ainda são bastante resistentes à corrosão,
resultando em suas aplicações a estruturas como aparelhos de pressão
na indústria química.
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A Fig. 4 mostra uma micrografia de um aço inoxidável austenítico 304.
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O nitrogênio, entre 0,1 e 0,35%, melhora a resistência à corrosão
localizada, além de aumentar a resistência mecânica;
O cobre, até 4,0%, melhora a resistência à corrosão e favorece o
endurecimento por precipitação;
O tungstênio, até 1,2%, também melhora a resistência à corrosão;
O manganês, entre 0,5 e 5,0%, aumenta a resistência à corrosão e a
resistência ao desgaste abrasivo;
O silício, entre 0,5 e 5,0%, além de melhorar a resistência à corrosão,
melhora também a resistência ao calor e ao desgaste;
O carbono, entre 0,01 e 0,5%, aumenta a resistência mecânica e a
resistência ao desgaste.
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Indústria de extração de petróleo e gás (in e off-shore): em sistemas de
refrigeração, tubulações e linhas de distensão, estruturas e
revestimentos, transporte de gás sulfuroso, bombas de injeção de água
salgada, bombas, separadores, vasos de pressão etc.
Alumínio
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distribuição irregular. (Teores de alumínio entre 0,015 e 0,025% favorecem o
aparecimento de inclusões do tipo 2)
É o elemento mais atuante na determinação do tamanho de grão
austenítico, devido aos nitretos de alumínio separarem-se nos contornos dos
grãos de austenita e assim impedirem a junção doa cristais de austenita
primária.
Devido à sua afinidade com o nitrogênio, utiliza-se 0,4 a 1,5% de
alumínio nos aços para nitretação, além de 1,5% de cromo e/ou 0,2% de
molibdênio, para constituir-se uma camada de superfície de nitretos ligados
estáveis.
As adições de alumínio aumentam a resistência elétrica e à oxidação das
ligas Fe-Cr a temperaturas elevadas. (Por exemplo: materiais com 20% Cr, 5%
Al e 75% Fe têm uma resistência elétrica cerca de 20% maior que uma liga Ni-
Cr normal).
As ligas KANTHAL contêm, ainda, cobalto; 25% Cr, 5,0% Al, 3,0% Co e
67% Fe.
As ligas Al-Ni para imãs contêm entre 6,0 e 13% de alumínio e suas
propriedades magnéticas provêm de um processo de precipitação, enquanto os
imãs normais têm suas propriedades magnéticas originadas pelas tensões
internas causadas pela transformação da martensita.
Arsênio
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Nos aços com baixo teor de carbono, adições de até 0,10% de arsênio
causam um aumento da resistência da ordem de 0,4 kg/mm² para cada 0,01%
de arsênio, e entre 0,10 e 0,80% de arsênio, a resistência aumenta da ordem
de 0,15 kg/mm² para cada 0,01% de arsênio. Contudo, nos aços com maior
teor de carbono, o arsênio causa uma redução da resistência mecânica.
Berílio
Boro
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Cálcio
Carbono
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Quanto mais fina a distribuição da cementita, mais dura será a estrutura
mista de cementita e ferrita. A perlita pode apresentar lamelas de cementita
cuja espessura pode variar entre 0,00001 e 0,002 mm.
Durante o resfriamento de aços com baixo teor de carbono
(hipoeutetóides), antes de se atingir a temperatura eutetóide, ocorre uma
precipitação de ferrita, e quando daqueles com alto teor de carbono
(hipereutetóides), uma precipitação de cementita.
Ao temperar aços ao carbono não-ligados, resulta uma estrutura
acicular, dura, a qual se denomina martensita.
Chumbo
Cobalto
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Além disso, também eleva as temperaturas de têmpera, o que permite uma
melhor dissolução dos carbonetos.
O cobalto é usado em imãs tipo ALNICO (10% Al, 17% Ni, 12% Co e 6%
Cu) porque aumenta a coercividade1 e, até certo ponto, a remanência 2. É
utilizado também em ligas indicadas para serviços a temperaturas elevadas
STELLITE (1,0 a 2,5% C, 5,0 a 13% W, 25 a 33% Cr e 50 a 65% Co) e em
ligas para aquecimento pela resistência elétrica KANTHAL (já citada na seção do
alumínio).
Cobre
Cromo
1
Coersividade: a intensidade do campo magnético externo que deve ser imposta a uma substância
ferromagnética para lhe anular a magnetização.
2
Remanência: num material ferromagnético, indução magnética máxima quando o campo externo é
zero
25
O cromo é um forte gerador de carbonetos, quando em pequenas
quantidades forma o , do sistema ortorrômbico, e em quantidades
maiores forma o , do sistema cúbico, que se dissolve na cementita
formando um carboneto duplo duro e resistente, o qual diminui a tendência a
descarbonetação. Em aços de carbono mais elevado, aumenta a resistência ao
desgaste.
Conforme a sua porcentagem presente, o cromo diminui o teor de
carbono do ponto eutetóide. Por exemplo: com 2,0% de cromo, o eutetóide
forma-se com 0,65% C; com 12% de cromo, este a porcentagem de carbono
desse ponto cai para 0,30%.
O cromo é e3ssencialmente um elemento endurecedor e é comumente
usado com um reforçador da matriz, como níquel, para obterem-se
propriedades mecânicas superiores. Outra propriedade importante dos aços ao
cromo é a resistência ao desgaste e a capacidade de corte, o que se deve à
elevada dureza dos carbonetos de cromo.
Se as ligas Fe-Cr contiverem carbono, formam-se carbonetos como: o
, do sistema rômbico, que pode conter até 15% de cromo; o ,
do sistema trigonal, contendo até 55% de ferro; o , do sistema cúbico;
eo , do sistema ortorrômbico.
Uma elevada dureza superficial pode ser obtida com aços para nitretação
contendo cromo. Devido à sua afinidade com o nitrogênio, o cromo é um
componente importante dos aços NITRALLOY. O mais utilizado desses contém
3,0%C e 0,5% Mo. O cromo também aumenta a resistência ao desgaste; para
rolamentos, usa-se um aço com 1,0% de carbono e 1,5% de cromo.
Aços contendo de 4,0 a 6,0% de cromo são usados em tubos sem
costura, válvulas etc., de refinarias de petróleo, a temperaturas de serviço
acima de 540ºC.
Quase todos os aços para trabalho a quente possuem quantidades
apreciáveis de cromo. Um dos mais comuns contém 12% de cromo e até 2,0%
de carbono. Os carbonetos presentes aumentam a resistência ao desgaste.
O cromo é de extrema importância para a produção de aços inoxidáveis,
sejam eles ferríticos, martensíticos ou austeníticos. Os aços ao cromo com 20 a
26
27% de cromo são utilizados a temperaturas elevadas (até 1000ºC) e em
atmosferas contendo enxofre. Ao serem aquecidos a estas temperaturas, há
uma tendência de crescimento acelerado dos grãos. Para diminuí-la adiciona-se
nitrogênio sob a forma de Fe-Cr contendo .
A adição de níquel aos aços com alto teor de cromo aumenta ainda mais
a resistência à corrosão e à oxidação. Um aço com baixo teor de carbono,
contendo 18% de cromo e 8,0% de níquel, permanece austenítico, mesmo
quando resfriado abaixo da temperatura ambiente. É por isso que esses aços
não são temperáveis. Com adições de molibdênio até 3,0% aumenta-se a
resistência à corrosão, especialmente se for inoculada igual quantidade de
cobre. Esta propriedade deve-se à formação de uma camada delgada de óxido
que constitui-se rapidamente após a exposição a qualquer fluido contendo
oxigênio. Com a presença dessa camada de óxido, o aço fica protegido da
corrosão, enquanto ela permanecer intacta e aderente.
Nos aços com 18% de cromo e 8,0% de níquel normais, a resistência
aos ataques químicos nos contornos de grão é bastante reduzida, quando o aço
é aquecido entre 650ºC e 850ºC.
Se o teor de carbono ultrapassa 0,05%, a tendência à corrosão
intercristalina aumenta rapidamente. Adiciona-se, então, nióbio ou titânio ao
aço, pois estes dois elementos possuem maior afinidade com o carbono, o que
evita a formação de carbonetos de cromo.
O grupo dos imãs permanentes, que comumente têm até 35% de
cobalto e/ou até 6,0% de tungstênio, pode conter entre 3,0 e 10% de cromo.
Enxofre
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O eutético formado com o sulfeto de manganês tem um ponto de
solidificação bem mais elevado que o formado com o sulfeto de ferro (1195ºC)
e separa-se no aço ainda líquido sob a forma de inclusões esferoidais.
Enquanto nos aços de qualidade limita-se o teor de enxofre a 0,025%,
nos aços para corte fácil adiciona-se até 0,5% desse elemento. O trabalho a
quente desses aços é limitado, assim como é baixa a sua resistência à corrosão,
o que é normalmente compensando com uma adição de molibdênio.
Os sulfetos são muito prejudiciais à solda a arco; o cordão de solda
apresenta poros e trincas, se não são usados eletrodos revestidos (contendo
) e com baixo teor de nitrogênio.
Estanho
Fósforo
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Embora o fósforo apresente algumas vantagens, como aumento da
resistência ao desgaste e à corrosão, melhoria na usinabilidade dos aços de
corte rápido e aumento da resistência mecânica, seus aspectos prejudiciais nos
aços predominam, sendo ele considerado uma impureza. Por esses efeitos
prejudiciais, o teor máximo de fósforo é rigorosamente controlado nos aços, e
situa-se entre 0,005 e 0,1%, dependendo da qualidade desejada e da aplicação
a que se destina o aço.
Hidrogênio
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temperaturas elevadas e na presença de soluções alcalinas. Como resultado das
reações químicas, é liberado hidrogênio que, ao difundir-se, vai concentrar-se
nos contornos de grão e, destruindo as ligações, causa o rompimento da peça.
O hidrogênio presente durante a solda de aços mais sensíveis pode
causar. Para diminuir o risco, o revestimento dos elétrons deve ser isento de
materiais que contenham este elemento.
Manganês
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Se o teor de manganês for maior que 10%, as mudanças de fase e a
precipitação dos carbonetos ocorrem tão lentamente que o aço, ao ser
temperado, permanece austenítico até a temperatura ambiente. Um aço
contendo de 1,0 a 1,4% de carbono e de 10 a 14% de manganês, temperado a
partir de 1000ºC, tem elevado limite de ruptura e extraordinária tenacidade, e
ao ser trabalhado a frio torna-se muito resistente ao desgaste; aços Hadfield.
Molibdênio
31
Nióbio
32
aparecimento de trincas de solda. Este fenômeno pode ser reduzido por quatro
meios diferentes:
Limitar o teor de carbono a 0,05%, o que é, no entanto, muito difícil;
Depois de soldar, temperar entre 1050 e 1150ºC, o que nem sempre é
possível;
Aumentar o teor de silício, estabilizando a ferrita;
Adicionar elementos que têm maior afinidade com o carbono do que o
cromo, como o nióbio, o titânio e o tântalo.
Níquel
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Os aços para cementação, com baixo teor de carbono, têm até 3,0% de
níquel, o que reduz a tendência de distorção, porque não só as temperaturas
de transformação da superfície e do núcleo ficam mais baixas, como também,
aproximadas uma da outra. Por outro lado, o níquel reduz a velocidade de
difusão do carbono. Para reverter esse fenômeno, adiciona-se 1,0% de cromo;
deve-se, porém, evitar um excesso de cromo, senão a superfície pode tornar-se
quebradiça e tende a esfoliar.
A adição de níquel aos aços com baixo teor de carbono aumenta a
resistência ao impacto a baixas temperaturas; por exemplo, um aço contendo
0,1% de carbono e 3,0% de níquel, a -75ºC, tem uma resistência ao impacto
cerca de 3 vezes maior que um aço ao carbono normal.
Embora sejam utilizados aços ligados apenas com níquel, o campo de
aplicação é muito maior para os aços contendo, adicionalmente, cromo e
molibdênio, para aumentar a temperabilidade e a resistência ao desgaste, sem
redução da tenacidade. São típicos os aços contendo entre 1,0 e 4,0% de
níquel e até 1,5% de cromo, frequentemente com até 0,5% de molibdênio,
para reduzir o perigo da fragilidade ao revenimento.
Das diversas ligas contendo níquel, as mais conhecidas são os aços
inoxidáveis e os resistentes ao calor. As ligas para imãs permanentes do tipo
ALNICO contêm de 11 a 32% de níquel, e as ligas INVAR, cujo coeficiente de
dilatação é tão baixo que são utilizadas para padrões de medida, têm entre 36
e 40% de níquel.
O níquel também pode ser aplicado como revestimento de aços com
baixo teor de carbono. Esse tipo de aço é amplamente utilizado na indústria de
alimentos e química.
Nitrogênio
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O nitrogênio forma, a 600ºC, um eutetóide constituído de ferrita e
nitreto de ferro. Portanto, o nitrogênio não apenas está na forma atômica
difundindo-se no aço, como também na forma de composto.
O nitrogênio é nocivo nos aços com baixo teor de carbono, pois facilita a
corrosão intergranular e provoca a fragilidade ao azul (que ocorre entre 200ºC
e 300ºC). Nos aços para nitretação, aumenta a dureza da superfície ao formar
nitretos, que precipitam nos contornos de grão, impedindo o crescimento dos
mesmos (refino de grão). Em inoxidáveis austeníticos, estabiliza a austenita,
aumentando o limite de escoamento.
Os aços para nitretação, em geral, contêm elementos como cromo e
alumínio, formadores de nitretos que se depositam nos contornos de grão,
aumentando a dureza superficial.
Aços com elevado teor de cromo, ao serem aquecidos acima de 1000ºC
em atmosferas de nitrogênio, absorvem com facilidade este elemento.
Oxigênio
35
Mediante o controle do teor de oxigênio (e de outros elementos),
podem-se produzir aços acalmados, semi-acalmados, efervescentes, de
granulação grosseira ou fina, resistentes ao envelhecimento ou de têmpera
superficial ou profunda.
Nos aços acalmados, nem todos os produtos da desoxidação passam à
escória. Devido à distribuição das partículas e à rápida solidificação, muitas
delas ficam presas sob a forma de inclusões de óxidos, aluminatos e silicatos
complexos. Estas inclusões podem ser nocivas ao aço quando causam tensões
internas, que podem ocasionar trincas durante o resfriamento depois do
trabalho a quente ou em serviço.
Selênio
Silício
36
temperabilidade aumenta, assim como a resistência, porém diminui a
deformabilidade e a resistência ao impacto.
Nos aços com teores mais elevados de carbono, a presença de silício faz
crescer a temperabilidade e a resistência, bem como a temperatura de
austenização.
O silício é também adicionado aos aços ao cromo, Cr-Ni e Cr-W,
resistentes ao calor, para melhorar a sua resistência à oxidação em
temperaturas elevadas. Essas combinações costumam ser muito utilizadas para
a produção de válvulas em motores a explosão.
Em aços com baixo teor de carbono, como o silício é um forte
desoxidante, reduz bastante o teor de óxidos e a formação de carbonetos, o
que influencia favoravelmente nas propriedades magnéticas.
Chapas contendo de 4,0 a 7,5% de silício são usadas na fabricação de
transformadores. Como a austenita não ocorre com teores de silício acima de
2,5%, o tratamento térmico dessas chapas serve para diminuir as tensões
internas e homogeneizar a estrutura. O recozimento consiste em aquecer o aço
em atmosfera redutora até 800-1000ºC e, em seguida, esfriar lentamente.
As chapas de grãos orientados são inicialmente laminadas a quente e
depois a frio, sendo, em seguida, cobertas com refratário em pó e aquecidas
por um período de 60 horas, a temperatura de 1200ºC, numa atmosfera de
hidrogênio. Este procedimento favorece a orientação preferencial de grande
parte dos cristais.
Titânio
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Tungstênio (Wolfrâmio)
38
Vanádio
Zircônio
39
Muitas vezes, adicionam-se 0,3 a 0,4% de zircônio aos aços Cr-Ni
destinados à indústria bélica, para aumentar a dureza e, ao mesmo tempo, a
sua usinabilidade. [4][5]
5. Sistema Fe-Cr
41
6. Sistema Fe-Cr-Ni
42
componentes. Contudo, formas alternativas de representação gráfica desse
sistema foram desenvolvidas para solucionar esse problema. O diagrama de
fase pode ser como o representado na Fig. 7, fixa-se uma composição para um
dos componentes (no caso, o ferro), enquanto os teores dos outros dois (cromo
e níquel) variam no eixo horizontal, com a temperatura variando no eixo
vertical. Outra forma de representação desse sistema é por seções isotermas,
na qual é fixada uma temperatura e em cada um dos lados de um triângulo
equilátero variam os percentuais de cada um dos três componentes da liga.
[1][4]
43
7. Referência Bibliográfica
[4] COSTA E SILVA, A. L. V. & MEI, P. R.; Aços e ligas especiais, 2ª ed.,
Editora Edgar Blücher, 2006;
[6] FISHER, R. M.; DULIS, E. J. & CARROL, K. G.; Trans. Am. Inst.
Metall. Pet. Eng., v.197, p. 690, 1953;
44
45