Corrosão e Meios de Proteção

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ
UNIDADE DE CURITIBA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
CURSO SUPERIOR DE ENGENHARIA MECÂNICA
ATARÉ MESSIAS DE FREITAS
ÉDER FABRÍCIO LERNER
JOÃO PEDRO TONDO CORONA
CORROSÃO E PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO
CURITIBA
NOVEMBRO - 2010
ATARÉ MESSIAS DE FREITAS – GRR20100610
EDER FABRICIO LERNER – GRR20101427
JOAO PEDRO TONDO CORONA – GRR20102784
CORROSÃO E PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO

Trabalho apresentado como requisito parcial
para aprovação na Disciplina de Tecnologia
Química – TM330. Departamento Acadêmico
de Mecânica, Universidade Federal do
Paraná – UFPR.
Orientadora: Prof.ª Cláudia E. B. Marino – Dr.
CURITIBA
NOVEMBRO - 2010
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Exemplos de Curvas de Polarização em Aços Inoxidáveis. .............. 20
Figura 2 – Tipos de Corrosão Mais Comuns......................................................... 21
Figura 3 – Ilustração da Corrosão Uniforme. ........................................................ 22
Figura 4 – Ilustração da Corrosão Intergranular. ................................................. 24
Figura 5 – Ilustração da Corrosão por Placas ...................................................... 28
Figura 6 – Ilustração da Corrosão Alveolar. ......................................................... 30
Figura 7 – Ilustração da Corrosão por Pites. ........................................................ 31
Figura 8 – Ilustração da Corrosão Filiforme. ........................................................ 33
Figura 9 – Ilustração da Corrosão Galvânica........................................................ 34
Figura 10 – Ilustração da Corrosão em Cantos Vivos. ......................................... 37
Figura 11 – Ilustração da Corrosão por Empolamento por Hidrogênio.............. 38
Figura 12 – Esquema da Corrosão por Soldagem. ............................................... 40
Figura 13 – Ilustração da Corrosão por Soldagem. .............................................. 41
Figura 14 – Ilustração da Corrosão Sob Tensão. ................................................. 44
Figura 15 – Ilustração da Corrosão por Cavitação. .............................................. 45
Figura 16 – Ilustração da Corrosão por Esfoliação. ............................................. 48
Figura 17 – Ilustração da Corrosão Grafítica. ....................................................... 49
Figura 18 – Ilustração da Corrosão por Dezincificação. ...................................... 51
Figura 19 – Formação de íons ferrosos (Fe++) na corrosão do ferro em ácido

clorídrico. .......................................................................................................... 53
Figura 20 – Proteção de uma tubulação de aço subterrânea usando-se um

ânodo de magnésio.......................................................................................... 59
Figura 21 – Proteção catódica de um tanque de aço subterrâneo usando-se

uma fonte externa de corrente. ....................................................................... 59
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Revestimento de zinco e suas espessuras ............................................. 61
Tabela 2 – Potencial de oxidação de diversos metais ............................................... 62
Tabela 3 – Série galvânica de diversos metais e suas ligas ..................................... 63

SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO 16
1.1 CONCEITO 16
1.2 IMPORTÂNCIA DO TEMA 17
2 CORROSÃO DE METAIS 16
2.1 CONSIDERAÇÕES ELETROQUÍMICAS 16
2.2 TAXAS DE CORROSÃO 17
2.3 PREVISÃO DAS TAXAS DE CORROSÃO 18
2.3.1 POLARIZAÇÃO 18
2.4 PASSIVIDADE 19
3 FORMAS E COMBATE DA CORROSÃO 21
3.1 CORROSÃO UNIFORME 22
3.1.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO UNIFORME 23
3.2 CORROSÃO INTERGRANULAR 23
 CORROSÃO INTERGRANULAR NOS AÇOS INOXIDÁVEIS 24
 CORROSÃO INTERGRANULAR DE LIGAS DE ALUMÍNIO 25
 FISSURAÇÃO POR CORROSÃO 26
3.2.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO INTERGRANULAR 27
3.3 CORROSÃO POR PLACAS 28
3.3.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO POR PLACAS 29
3.4 CORROSÃO POR AERAÇÃO DIFERENCIAL (ALVEOLAR) 29
3.4.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO POR AERAÇÃO DIFERENCIAL (ALVEOLAR) 30
3.5 CORROSÃO LOCALIZADA PUNTUAL ("PITTING") 31
3.5.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO LOCALIZADA PUNTUAL ("PITTING") 32
3.6 CORROSÃO FILIFORME 33
3.6.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO FILIFORME 33
3.7 CORROSÃO GALVÂNICA 34
3.7.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO GALVÂNICA 35
3.8 CORROSÃO POR DIFERENÇA DE CONCENTRAÇÃO NOS CANTOS, RANHURAS,
RECESSOS, ("CREVICE CORROSION") 36
3.8.1 PROTEÇÃO PREVENÇÃO CONTRA CORROSÃO POR DIFERENÇA DE
CONCENTRAÇÃO NOS CANTOS, RANHURAS, RECESSOS, ("CREVICE CORROSION"). 37
3.9 CORROSÃO – EMPOLAMENTO PELO HIDROGÊNIO 38
3.9.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO – EMPOLAMENTO PELO HIDROGÊNIO 39
3.10 CORROSÃO EM SOLDA 39
3.10.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO EM SOLDA 42
3.11 CORROSÃO SOB TENSÃO 42
3.11.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO SOB TENSÃO 43
3.12 EROSÃO-CORROSÃO (CAVITAÇÃO) 45
3.12.1 PROTEÇÃO CONTRA EROSÃO-CORROSÃO (CAVITAÇÃO) 47
3.13 CORROSÃO POR ESFOLIAÇÃO 47
3.13.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO POR ESFOLIAÇÃO 49
3.14 CORROSÃO GRAFÍTICA 49
3.14.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO GRAFÍTICA 50
3.15 CORROSÃO POR DEZINCIFICAÇÃO 50
3.15.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO POR DEZINCIFICAÇÃO 51
4 CORROSÃO – MECANISMOS BÁSICOS 52
5 MÉTODOS DE CONTROLE DA CORROSÃO 55
5.1 REVESTIMENTOS 55
5.1.1 PINTURA 57
5.2 INIBIDORES 57
5.2.1 AÇOS - LIGA 58
5.3 MÉTODOS ELÉTRICOS DE PROTEÇÃO 58
5.3.1 ZINCAGEM 60
5.3.2 GALVANIZAÇÃO 61
6 INFLUÊNCIA DA COMPOSIÇÃO QUÍMICA NA RESISTÊNCIA À CORROSÃO
64
7 OUTROS MATERIAIS QUE SOFREM CORROSÃO 66
8 CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES 67
8.1 CONCLUSÕES 67
8.2 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS 67
REFERÊNCIAS 68
CORROSÃO E MEIOS DE PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO 16
1 INTRODUÇÃO
1.1 CONCEITO
A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela ação química ou

eletroquímica do meio, podendo estar ou não associado a esforços mecânicos. Ao
se considerar o emprego de materiais na construção de equipamentos ou
instalações é necessário que estes resistam à ação do meio corrosivo, além de
apresentar propriedades mecânicas suficientes e características de fabricação
adequadas. A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de materiais, sejam
metálicos como os aços ou as ligas de cobre, por exemplo, ou não metálicos, como
plásticos, cerâmicas ou concreto, pode ser vista também como a tendência ao
retorno para um composto estável. Assim, por exemplo, quando uma peça de aço
enferruja, o ferro, principal componente, está retornando à forma de óxido, que é o
composto original do minério.
Mecanismos deterioradores são diferentes para os 3 tipos de materiais. Em

metais existe uma efetiva perda de material quer por dissolução (corrosão) quer pela
formação de carepa ou filme não metálico (oxidação). Materiais cerâmicos são
relativamente resistentes à deterioração, que usualmente ocorre a elevadas
temperaturas ou em ambientes bastantes extremos; o processo é freqüentemente
chamado corrosão. Para polímeros, mecanismos e conseqüências diferem-se
daqueles para metais e cerâmicas, e o termo degradação é mais freqüentemente
usado. Polímeros podem dissolver-se quando expostos a um solvente líquido ou
êles podem absorver o solvente e se inchar; também, radiação eletromagnética
(principalmente a ultravioleta) e calor podem causar alterações na sua estrutura
molecular.
No tocante a despesas, a corrosão provoca, só no Brasil, um prejuízo da

ordem de 10 bilhões de dólares anuais. Citam-se- com exemplo tragédias como
ocorrida durante a final do Campeonato Brasileiro de 1992 no Maracanã: A grade da
arquibancada cedeu, muitas pessoas caíram e se feriram gravemente (inclusive as
que estavam embaixo) e três pessoas morreram. Um laudo sentenciou: Corrosão.
ENGENHARIA MECÂNICA - UFPR

A ênfase aqui descrita será sobre a corrosão dos materiais metálicos. Esta
corrosão é denominada corrosão metálica. Dependendo do tipo de ação do meio
corrosivo sobre o material, os processos corrosivos podem ser classificados em dois
grandes grupos, abrangendo todos os casos deterioração por corrosão.
1.2 IMPORTÂNCIA DO TEMA
Os problemas de corrosão são freqüentes e ocorrem nas mais variadas

atividades, como por exemplo, nas indústrias química, petrolífera, petroquímica,
naval, de construção civil, automobilística, transportes aéreo, ferroviário, metroviário,
marítimo, rodoviário e nos meios de comunicação, como sistemas de
telecomunicações, na odontologia, medicina, obras de arte.
As perdas econômicas podem ser classificadas como diretas e indiretas:
São perdas diretas:
1.Custo de substituição das peças ou equipamentos que sofreram

corrosão, incluindo-se energia e mão-de-obra.
2.Custos de manutenção dos processos de proteção catódica,

recobrimento, pintura entre outros.
São perdas indiretas:
1.Paralisações acidentais.
2.Perda de produtos, perda de materiais que são transportados, por

exemplos em tubulações.
3.Perda de eficiência, por exemplo, na transferência de calor através de

produtos, como motores automotivos, incrustações nas superfícies de
caldeiras
4.Entupimento ou perda de carga em tubulações de água.
5.Contaminação de produtos, como alteração das tonalidades de

corantes motivadas por traços de metais.
6.Arraste pela água de produtos de corrosão, como óxidos de ferro.

2 CORROSÃO DE METAIS
Corrosão é definida como um ataque destrutivo e não intencional de um

metal; ela é eletroquímica e que começa na superfície. O problema de corrosão
metálica é um de proporções significativas; em termos econômicos, tem-se estimado
que aproximadamente 5% da renda de nações industrializadas são gastos na
prevenção da corrosão e na manutenção ou substituição dos produtos perdidos ou
contaminados como um resultado de reações de corrosão.
As conseqüências da corrosão são geralmente muito comuns. Exemplos

familiares incluem o enferrujamento dos painéis do corpo do automóvel, dos
radiadores e dos componentes de exaustão (canos de descarga).
Ocasionalmente são tirados proveitos vantajosos dos processos de

corrosão. Por exemplo, procedimentos de ataque, como discutido no capitulo 3, faz
uso da reatividade química seletiva dos contornos de grão ou dos vários
constituintes microestruturais. Também, o desenvolvimento corrente em baterias
secas é um resultado de processos de corrosão.
2.1 CONSIDERAÇÕES ELETROQUÍMICAS
Esquematicamente podemos apresentar a definição de corrosão assim:
interação química
ou eletroquímica
Material + Meio Produto de Corrosão + Energia
Este esquema mostra que :
 A corrosão metálica é uma reação envolvendo energia. É um processo

espontâneo onde ocorre sempre liberação de energia (por exemplo, a

exposição do aço a uma atmosfera poluída). Pode-se, entretanto, fornecer

energia ao sistema metal/meio e obter, assim, uma corrosão forçada(por
exemplo, processos de eletrodeposição).
Um exemplo de reação de oxi-redução eletroquímica é a corrosão do zinco

pelo ácido clorídrico. No instante em que o zinco entra em contato com o ácido
ocorre a formação de bolhas de hidrogênio sobre a superfície do metal. A reação
global será:
Zn + 2H+  Zn++ + H2
sendo a reação anódica
Zn  Zn++ + 2e
e a reação catódica
2H+ + 2e  H2
As reações anódica e catódica ocorrem em locais diferentes da superfície do

zinco dando origem a uma corrente elétrica com condução eletrônica no metal e
iônica no eletrólito.
2.2 TAXAS DE CORROSÃO
A taxa de corrosão, ou taxa de remoção de material como uma

consequência da ação química, é um importante parâmetro de corrosão. Isto pode
ser expresso como taxa de penetração da corrosão (TPC ou CPR, em inglês), ou
perda de espessura de material por unidadede tempo. A fórmula para este cálculo é
CPR = KW/rAt Eq. 1
Onde W é a perda de peso após o tempo de exposição t ; r e A representam,

respectivamente, a densidade e a área exposta da amostra e K é uma constante,
sua magnitude dependendo do sistema de unidades empregado. A CPR é

convenientemente expressa em termos de "mils"por ano ("mpy") ou milimetros por

ano (mm/ano).
Na medida em que houver uma corrente elétrica associada com as reações

eletroquímicas de corrosão, pode-se também expressar a taxa de corrosão em
termos desta corrente, ou, mais especificamente, densidade de corrente, isto é, a
corrente por unidade de área de superfície de material em corrosão - que é
designada i . A taxa r, em unidades de mol.m-2 , é determinada usando a expressão
r=i/nF Eq. 2
onde, de novo, n é o número de elétrons associado com a ionização de cada átomo

de metal e F é 96500 C.mol-1 (C = Coulomb).
2.3 PREVISÃO DAS TAXAS DE CORROSÃO
2.3.1 POLARIZAÇÃO
O deslocamento de cada potencial de eletrodo a partir do seu valor de

equilíbrio é denominado polarização e a magnitude deste deslocamento é uma
sobretensão, normalmente representada pelo símbolo n. Sobretensão é expressa
em termos de volts (ou milivolts) positivos ou negativos em relação ao potencial de
equilíbrio.
Existem 2 tipos de polarização - de ativação e de concentração - os

mecanismos dos quais serão discutidos agora de vez que elas controlam a taxa de
reações eletroquímicas.
2.3.1.1 POLARIZAÇÃO DE ATIVAÇÃO
Todas as reações eletroquímicas consistem de uma sequência de etapas

que ocorrem em série na interface entre o eletrodo de metal e a solução de eletrólito.
Polarização de ativação refere-se à condição onde a taxa de reação é controlada
pela etapa da série que ocorre na mais baixa taxa. O termo "ativação" é aplicada a

este tipo de polarização porque uma barreira de energia de ativação está associada
à esta etapa mais lenta, limitadora da taxa.
2.3.1.2 POLARIZAÇÃO DE CONCENTRAÇÃO
A polarização de concentração existe quando a taxa de reação é limitada por

difusão na solução. Por exemplo, considere-se de novo a reação de redução em que
se evolui o gás hidrogênio. Quando a taxa de reação é baixa e/ou a concentração de
íons H+ é grande, existe sempre um suprimento adequado de íons hidrogênio
disponíveis na solução na região próxima à interface do eletrodo. Por outro lado, em
altas taxas e/ou baixas concentrações de H+, uma zona de esgotamento pode ser
formada na vizinhança da interface, na medida em que íons H+ não são repostos
numa taxa suficiente para manter a reação. Assim difusão de íons H+ para a
interface é a etapa controladora da taxa e se diz que o sistema se encontra
polarizado por concentração. A polarização de concentração geralmente ocorre
somente para reações de redução porque para oxidação, existe virtualmente um
ilimitado suprimento de átomos de metal na interface do eletrodo em corrosão.
2.4 PASSIVIDADE
Existem alguns metais e ligas ativos que, sob condições ambientais

particulares, perdem a sua reatividade e se tornam extremamente inertes. Este
fenômeno, denominado passividade, é exibido por cromo, ferro, níquel, titânio e
muitas de suas ligas. Sente-se que o comportamento passivo resulta a partir da
formação de uma película de óxido muito fina e altamente aderente sobre a
superfície do metal, a qual serve como barreira protetora contra a corrosão adicional.
Aços inoxidáveis são altamente resistentes à corrosão numa bastante larga

variedade de atmosferas como um resultado de passivação. Eles contém pelo
menos 11% de cromo que é um elemento de liga formador de solução sólida em
ferro, minimiza a formação de ferrugem; ao contrário, forma-se um filme superficial
protetor. Alumínio é altamente resistente à corrosão em muitos ambientes porque ele
se passiva. Se for danificado, o filme protetor geralmente renova-se muito

rapidamente. Entretanto, uma mudança no caráter do ambiente (por exemplo,

alteração na concentração das espécies corrosivas ativas) pode causar a reversão
do material passivado ao estado ativo. Subseqüente dano a um filme passivo pré-
existente poderia resultar num substancial aumento da taxa de corrosão, num nivel
tão alto quanto 100.000 vezes.
Este fenômeno de passivação pode ser explicado em termos de curvas de

potencial de polarização versus log densidade de corrente na seção precedente. A
curva de polarização para um metal que se passiva terá a forma geral mostrada na
Figura 1. Em valores relativamente baixos de potencial, dentro da região "ativa" o
comportamento é linear tal como é para metais normais. Com o aumento do
potencial, a densidade de corrente repentinamente decresce até um valor muito
baixo que remanesce independente do potencial; esta é denominada região
"passiva".
Finalmente, mesmo em maiores valores de potencial, a densidade de

corrente de novo cresce com o potencial na região "transpassiva".
Figura 1 – Exemplos de Curvas de Polarização em Aços Inoxidáveis.
Fonte: Gentil, Vicente. Corrosão LTC – Livros

Técnicos e Científicos Editora S.A., Rio de Janeiro, RJ – 3ª ed. 1996.

3 FORMAS E COMBATE DA CORROSÃO
É conveniente classificar corrosão de acordo com a maneira na qual ela se

manifesta. Corrosão metálica é às vezes classificada em oito diferentes formas:
uniforme, galvânica, em fenda, puntual ou localizada ("pitting"), intergranular,
lixiviação seletiva, erosão-corrosão e corrosão sob tensão. As causas e meios de
prevenção de cada uma destas formas são discutidas brevemente.
As formas segundo as quais a corrosão pode manifestar-se são definidas

principalmente pela aparência da superfície corroída, sendo as principais, ilustradas
na figura 2:
Figura 2 – Tipos de Corrosão Mais Comuns.


3.1 CORROSÃO UNIFORME
Ataque uniforme é uma forma de corrosão eletroquímica que ocorre com

intensidade equivalente intensidade ao longo de toda superfície exposta e às vezes
deixa para trás uma carepa ou um depósito. Num sentido microscópico, as reações
de oxidação e redução ocorrem randomicamente ao longo da superfície. Alguns
exemplos familiares incluem o enferrujamento geral de aços e do ferro e o
embaciamento das pratarias. Este é provavelmente a forma mais comum de
corrosão. É também o menos objetável porque ele pode ser previsto e levando em
conta em projeto com relativa facilidade.
Tal corrosão é atribuída a "micropilhas" de ação localizada sendo

considerada o mais comum tipo de corrosão principalmente em de estruturas
expostas à atmosfera, como ilustrado na figura 2, e outros meios que propiciem
uniformidade do ataque à superfície metálica.
Figura 3 – Ilustração da Corrosão Uniforme.
Fonte: site: Portal da Galvanização – 2010
Sendo uniforme na superfície, seu acompanhamento por controles diversos

é facilitado, como nos casos de equipamentos e instalações dada a homogênea
perda de espessura provocada. Mesmo sendo de fácil controle, sua ação é

importante do ponto de vista de desgaste, pois e redução da espessura do material

causa a diminuição de sua resistência a esforços, como as tensões, podendo levar a
rupturas. Ou seja, a vida útil do material é reduzida e ele se torna susceptível a
possíveis falhas e risco de acidentes.
Outros tipos de ataque corrosivo onde há uma maior heterogeneidade do

ataque e conseqüente concentração em localizações específicas, resultando em
perdas de volume localizada, são, por sua vez classificados dentro de uma
denominação de corrosão localizada.
3.1.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO UNIFORME
Dependendo do grau de deterioração da peça, pode-se apenas realizar uma

limpeza superficial com jato de areia e renovar a pintura antiga. Em corrosões
avançadas, deve-se optar pelo reforço ou substituição dos elementos danificados.
Em qualquer caso é preciso à limpeza adequada da superfície danificada.
A corrosão uniforme pode ser evitada com a inspeção regular da estrutura e

com o uso de ligas especiais como o aço inoxidável. Sua localização é uma das
mais simplificadas e permite que problemas sejam evitados quando se existe
serviços de manutenção preventiva.
3.2 CORROSÃO INTERGRANULAR
A corrosão intergranular acontece quando existe um caminho preferencial

para a corrosão na região dos contornos de grão. Observando-se que os grãos vão
sendo destacados à medida que a corrosão se propaga.
Quando o ataque se manifesta no contorno dos grãos, ocorre com mais

frequência nos aços inoxidáveis austeníticos (aqueles que contém mai de 7% de
Níquel), quando sensitizados e expostos a meios corrosivos, porém ocorre também
no alumínio, duralumínio, cobre e suas ligas, além de outros materiais.
O principal fator responsável pela diferença na resistência a corrosão da

matriz (material no meio do grão) e do material vizinho ao contorno é a diferença que
apresentam na composição química nestes locais, conforme figura 4.

Figura 4 – Ilustração da Corrosão Intergranular.
Fonte: site: TORK –Controle Tecnológico de Materiais – 2010
Deste modo, mesmo que a alteração na composição química não seja

suficiente para eliminar totalmente a capacidade de formação da camada passiva,
verifica-se que existe uma corrente de corrosão devido a diferença de potencial
ocasionada pelas características diferentes dos materiais.
 CORROSÃO INTERGRANULAR NOS AÇOS INOXIDÁVEIS
Os aços inoxidáveis sofrem corrosão intergranular devido à formação de

uma zona empobrecida em cromo ao longo dos contornos de grão, como
conseqüência da precipitação, neste local, de carbonetos de cromo (Cr23C6).
Átomos de cromo desta região, que se encontravam em solução sólida no aço,
difundem-se para os contornos de grão, formando carbonetos, diminuindo a
resistência à corrosão.
A formação desta zona empobrecida em cromo chama-se sensitização,

porque torna o material sensível à corrosão intergranular.
A sensitização depende do teor de carbono do aço inoxidável e do tempo em

certa temperatura. Os aços austeníticos sofrem sensitização quando são expostos

na faixa de 400 a 950oC, enquanto que os ferríticos somente para temperaturas

acima de 925ºC.
A exposição de um aço inoxidável sensitizado ao meio corrosivo não leva

necessariamente à ocorrência da corrosão intergranular. Muitos meios corrosivos
como, por exemplo, ácido acético na temperatura ambiente, soluções alcalinas como
carbonato de sódio, ou ainda água potável não causam corrosão intergranular,
nestes casos não há motivo de preocupação quanto a sensitização.
Por outro lado diversos meios causam corrosão intergranular, como: ácidos
acético à quente, nítrico, sulfúrico, fosfórico, crômico, clorídrico, cítrico, fórmico,
lático, oxálico, ftálico, maleico e graxos; nitrato de amônia, sulfato de amônia, cloreto
ferroso, sulfato de cobre e SO2 (úmido).
Existem diversos testes para se verificar a susceptibilidade à corrosão

intergranular, sendo que os mais comuns se encontram descritos no ASTM A 262.
Um destes (prática A) é o ataque eletrolítico numa solução de ácido oxálico, que é
um ensaio da realização simples e rápida e que permite ou a aprovação do material
(ausência de sensitização) ou indica a necessidade de um teste adicional, mais caro
e demorado.
Existem também testes eletroquímicos, como o teste baseado na reativação

potenciocinética. Um aço inoxidável não sensitizado terá sua camada passiva
protetora eficiente durante um certo tempo, caso lhe seja imposto um certo potencial
eletroquímico antes do cotovelo da curva de polarização anódica. Caso o aço esteja
sensitizado as regiões empobrecidas em cromo irão nuclear a ruptura da
passividade rapidamente, sendo detectável uma elevada corrente de corrosão. Este
teste eletroquímico é possível de ser feito em campo.
 CORROSÃO INTERGRANULAR DE LIGAS DE ALUMÍNIO
Ligas de alumínio-magnésio contendo acima de 3% de magnésio podem

formar precipitados de Mg2Al8 nos contornos de grão. Estes precipitados são
corroídos porque são menos resistentes à corrosão do que a matriz.

Caso similar ocorre nas ligas de alumínio-magnésio-zinco devido à formação

do precipitado de MgZn2.
No caso das ligas alumínio-cobre os precipitados de CuAl2 são mais nobres

que a matriz, aparentemente agindo como catodos e acelerando a corrosão da
região vizinha ao contorno de grão, empobrecida em cobre.
Eliminando-se os precipitados, elimina-se a causa da corrosão intergranular.

Entretanto, no caso das ligas de alumínio mencionadas, os precipitados são
imprescindíveis para a elevação da resistência mecânica. Na seleção do material
para serviço em um determinado meio corrosivo, deve-se evitar o uso de ligas
susceptíveis à corrosão intergranular.
 FISSURAÇÃO POR CORROSÃO
As trincas formadas pela corrosão intergranular, como visto no item anterior,

não requerem a ação de esforços externos. Neste caso a fissuração decorre da
corrosão segundo um estreito caminho preferencial.
Neste item são abordados mecanismos de corrosão que produzem trincas e

que estão associados com esforços mecânicos, sejam aplicados sobre o material,
sejam decorrentes do processo de fabricação, como tensões residuais, ou sejam
ainda conseqüência do próprio processo corrosivo.
Os tipos de trincas podem ser intergranulares ou transgranulares, e podem

ou não estar associadas a inclusões ou segundas fases presentes.
A propagação das trincas associadas aos processos de corrosão é

geralmente muito lenta, até que seja atingido o tamanho crítico para a ocorrência da
fratura frágil. Nesta situação, em função dos esforços atuantes, pequenas trincas
podem nuclear fraturas de grandes proporções, deflagradas de modo praticamente
instantâneo.
A análise da significância de defeitos (trincas) é feita pela mecânica da

fratura, utilizando-se, por exemplo, publicações como o PD 6493 - Guindance on
Some Methods for the Derivation of Acceptance Levels for Defects in Fusion Welded
Joints, editado pela British Standards Institution.

3.2.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO INTERGRANULAR
A prevenção da corrosão intergranular (a prevenção da sensitização) se faz

empregando-se aços inoxidáveis austeníticos com teor de carbono inferior a 0.03%
ou aços contendo elementos como nióbio ou titânio, que fixam o carbono, não o
deixando livre para formar precipitados com o cromo. Mesmo com o emprego destes
aços devem ser tomados cuidados quanto à realização de tratamentos térmicos
posteriores à soldagem, os quais podem causar sensitização.
Outra técnica de prevenção é a solubilização, que consiste no

reaquecimento de um aço inoxidável sensitizado acima de 1050oC, seguido de um
resfriamento muito rápido de modo que não haja tempo para a reprecipitação dos
carbonetos. Esta técnica só é viável em peças que possam ser submetidas ao
desempeno (o choque térmico causa significativas deformações) e também à
decapagem (o aquecimento provoca a oxidação). Uma aplicação usual do
tratamento de solubilização está na fabricação de tubos de aço inoxidável com
costura.
Os aços inoxidáveis ferríticos apresentam uma velocidade de difusão do

cromo muito maior que os austeníticos, o que significa que nestes aços a
sensitização é muito mais rápida.
Nos aços inoxidáveis ferríticos a sensitização deve-se à precipitação de

carbonetos e nitretos de cromo. Nestes materiais o número de meios corrosivos
capazes de provocar a corrosão intergranular é bem maior.
O uso de baixo de carbono ou o uso de elementos estabilizantes, como o

nióbio ou titânio não são medidas tão efetivas como o caso dos aços austeníticos.
Para se prevenir a corrosão intergranular dos aços inoxidáveis ferríticos, a

solução consiste em se aplicar um tratamento térmico relativamente prolongado
(cerca de 2 a 3 horas) a 790oC, com o objetivo de promover a difusão do cromo da
matriz (interior do grão) para a região empobrecida, restaurando a resistência à
corrosão.
Os aços inoxidáveis de estrutura duplex (austeno-ferríticos) tem geralmente

maior resistência à corrosão intergranular que os aços austeníticos de mesmo teor
de carbono. Isto ocorre porque a precipitação de carbonetos é mais aleatória na

estrutura, em vez de ficar concentrada junto aos contornos de grão, e porque a fase
ferrita é mais rica em cromo que a austenita, podendo perder cromo para os
precipitados e manter ainda cromo em solução sólida suficiente para resistir à
corrosão.
3.3 CORROSÃO POR PLACAS
Quando os produtos de corrosão formam-se em placas que se desprendem

progressivamente. É comum em metais que formam película inicialmente protetora,
mas que, ao se tornarem espessas, fraturam e perdem aderência, expondo o metal
a novo ataque. Corrosão em placas em chapa de aço carbono a figura 5.
A corrosão por placas é caracterizada por escavações formadas na

superfície do metal.
Figura 5 – Ilustração da Corrosão por Placas

3.3.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO POR PLACAS
A prevenção de modo inicial é realizada da mesma forma que o combate a

corrosão uniforme, após a limpeza aplicar, dependendo do meio de exposição, uma
camada protetora de tinta ou revestir a camada superficial do metal a ser protegido
com uma camada fina do outro metal, geralmente rolando uma sobre a outra. Por
exemplo, uma fina camada de níquel e uma lâmina de aço. O revestimento em geral
é muito mais fino que o outro material. Ligas de alumínio duro e resistente são
revestidas por alumínio puro, providenciando assim barreira contra corrosão, pois as
ligas são susceptíveis a corrosão sob tensão.
3.4 CORROSÃO POR AERAÇÃO DIFERENCIAL (ALVEOLAR)
Quando há variações nas concentrações de oxigênio no meio eletrólito

ocorre à chamada tecnicamente corrosão por aeração diferencial.
Com a concentração de oxigênio mais alta no meio circundante, mais

catódico se torna o potencial eletroquímico de um material metálico, tornando as
áreas em contato com esta concentração mais elevada de oxigênio catódicas,
gerando diferença de potencial em relação as áreas de meio de menor concentração
de oxigênio, que passam a ser anódicas. Este tipo de corrosão ocorre
frequentemente em regiões intermediárias entre dois meios, como ar e água, como
exemplificado na figura 6, ou ar e solo, como nas estruturas metálicas com partes
subaquáticas ou no solo.

Figura 6 – Ilustração da Corrosão Alveolar.
Fonte: site: CESEC –UFPR – 2010
Pode ser difícil de detectar quando em estágios iniciais, pois na superfície a

degradação é pequena se comparada à profundidade que pode atingir.
Ela ocorre normalmente em locais expostos à meios aquosos, salinos ou

com drenagem insuficiente.
Pode ser ocasionada pela deposição concentrada de material nocivo ao aço,

por pilha de aeração diferencial ou por pequenos furos que possam permitir a
infiltração e o alojamento de substâncias líquidas na peça.
3.4.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO POR AERAÇÃO DIFERENCIAL (ALVEOLAR)
As causas da corrosão alveolar são muito diversas e estão geralmente

ligadas ao estado de superfície da peça, à aeração, à composição do eletrólito, etc.
A adição de Molibidênio nos aços inoxidáveis austênicos aumenta muito a

resistência destes aços à este tipo de corrosão. Recomenda-se manter a peça em
bom estado de limpeza, com a superfície polida e livre de corpos estranhos
aderentes, entre outros.

3.5 CORROSÃO LOCALIZADA PUNTUAL ("PITTING")
Corrosão localizada puntual é uma outra forma de ataque de corrosão

localizada na qual covas ou buracos se formam. Êles ordinariamente penetram do
topo de uma superfície horizontal para baixo numa direção praticamente vertical. É
uma tipo de corrosão extremamente insidiosa (traiçoeira), muitas vezes indo sem ser
detectada e com muito pouca perda de material até que a falha ocorra. Um exemplo
de corrosão localizada puntual está mostrado na Figura 7.
Figura 7 – Ilustração da Corrosão por Pites.
Caracteríza-se por atacar materiais metálicos que apresentam formação de

películas protetoras passiváveis e sendo resultado, geralmente, da atuação de "ilha"
ativa-passiva nos locais de pequena área (disto pontos) onde há o rompimento de tal
camada passiva.
Sendo uma corrosão que não implica uma homogênea redução da

espessura e ocorrendo no interior de equipamentos e estruturas torna-se um tipo de
corrosão de acompanhamento mais difícil.

É um tipo de corrosão que nos materiais passiváveis a ação dos

halogenetos (Cl-, Br-, I-, F-) causa o rompimento da passividade e a dissolução
causada localmente da película produz um área ativa que diante do restante
passivado circundante, muito maior, produz uma corrosão muito intensa e localizada.
O potencial em que haja a quebra de passividade é uma variável muito importante
neste processo, sendo considerado de fato que o que ocorra seja a alteração do
comportamento da polarização anódica do sistemas de materiais, tanto o metálico
quanto seu produto passivo, pela ação dos íons halogenetos.
É de se considerar que um fator importante para o mecanismo da formação

de pites seja a existência de pontos de maior fragilidade da película passivante
(defeitos em sua formação), fazendo com que o pH no interior do pite se altere
substancialmente para o espectro ácido dificultando a restituição da camada passiva
inicial. Resultando disto que a pequena área ativa anódica formada diante de uma
grande área catódica provoca a corrosão localizada e intensa já citada.
3.5.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO LOCALIZADA PUNTUAL ("PITTING")
Para se evitar esse ataque, as peças não devem acumular substâncias na

superfície e todos os depósitos encontrados devem ser removidos durante as
manutenções.
A intervenção deve ser realizada com base no estado em que o processo

corrosivo se encontra. Deve-se efetuar a limpeza no local e se a estrutura não
estiver comprometida, pode-se cobrir o furo aplicando sobre ele um selante especial.
Entre outros fatores, a prevenção se basea:
- agitação da solução;
- manter o potencial do metal abaixo, do potencial de pite,
- adicionar inibidores de corrosão,
- revestir com metal mais anódico (exemplo, Zn/aço).

3.6 CORROSÃO FILIFORME
Quando a corrosão se processa sob camadas de revestimento, como a

pintura, ela é denominada de corrosão filiforme (fig.:8). Embora o mecanismo
principal desta corrosão não seja completamente entendido, atribui-se aos mesmos
mecanismos da corrosão por frestas a esta corrosão, especialmente quando em
defeitos no revestimento a aeração diferencial. Esta corrosão processa-se
tipicamente nas bordas da superfície do material, proguedindo por filamentos que
curiosamente apresentam reflexões de mesmo ângulo do de incidência quando
encontram obstáculos.
Figura 8 – Ilustração da Corrosão Filiforme.
3.6.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO FILIFORME
É importante a limpeza da superfície danificada, removendo-se todas as

impurezas do local. Por não serem em geral muito degradantes, essas ranhuras
podem ser pintadas garantindo a interrupção da corrosão.

3.7 CORROSÃO GALVÂNICA
O contacto elétrico entre materiais diferentes resulta no processo corrosivo

conhecido como corrosão galvânica. Como exemplo tem-se a figura 9.
Figura 9 – Ilustração da Corrosão Galvânica.
A intensidade deste tipo de corrosão será proporcional à distância entre os

valores dos materiais envolvidos na tabela de potenciais eletroquímicos, em outras
palavras, na "nobreza" dos materiais. Exerce influência neste tipo de corrosão a
proporcionalidade entre as áreas anódica e catódica. Tal proporção deverá ser
menor possível com vistas a se obter a mínima corrosão na área anódica aliada a
sua uniformidade.
A presença de íons metálicos no eletrólito é um fator importante nesta

corrosão. No caso de os íons no eletrólito serem mais catódicos que os materias
com os quais possam ter contato, haverá corrosão devido a reações de troca entre o
metal e os cátions dissolvidos, com consequente oxidação do metal da estrutura em
questão.

É um exemplo comum a reação da solução de um sal de cobre como

eletrólito, a qual contém íons Cu2+ em contato com metais ferrosos, como por
exemplo o aço:
Fe + Cu2+ → Fe2+ + Cu ↘
Reação que resulta na corrosão do ferro da liga ferrosa (o qual é oxidado) e

a deposição (por redução) do cobre.
Como um exemplo mais completo da reação acima, podemos citar a reação

de solução de sulfato de cobre (II) com uma liga ferrosa:
Fe + CuSO4 → Fe + Cu2+ + SO42- → Fe2+ + SO42- + Cu ↘
Como uma reação na qual seja o cobre o metal corroído, podemos citar a
similar reação do nitrato de prata em solução com uma liga de cobre metálico:
Cu + 2 AgNO3 → Cu + 2 Ag+ + 2 NO3- → Cu2+ + 2 NO3- + Ag ↘
3.7.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO GALVÂNICA
Ela é evitada através do isolamento dos metais ou da utilização de ligas com

valores próximos na série galvânica.
Uma forma muito utilizada é a proteção catódica, que consiste em fazer com
que os elementos estruturais se comportem como cátodos de uma pilha eletrolítica
com o uso de metais de sacrifício. Dessa forma, a estrutura funcionará como agente
oxidante e receberá corrente elétrica do meio, não perdendo elétrons para outros
metais.
Entre outros métodos citam-se:
- usar metais próximos da série galvânica,
- evitar relações desfavoráveis entre as áreas anódica e catódica (Aa ³ Ac

sempre)

- isolar juntas e flanges,
- adicionar inibidores de corrosão,
- não usar juntas rosqueadas (preferir soldas),
- instalar um terceiro metal mais ativo do que ambos,
- aplicar revestimento protetor: no mais nobre, deve ser isolante, como verniz
ou tinta; no mais ativo.
A manutenção é crítica, pois se o anodo for pintado, algumas ranhuras que

ocorram no revestimento deixarão.
A área anódica muito pequena comparada com a catódica e a corrosão será

acelerada.
3.8 CORROSÃO POR DIFERENÇA DE CONCENTRAÇÃO NOS CANTOS,

RANHURAS, RECESSOS, ("CREVICE CORROSION")
Corrosão eletroquímica pode também ocorrer como uma consequência de

diferença de concentração de íons ou de gases dissolvidos na solução eletrolítica e
entre 2 regiões da mesma peça de metal, conforme figura 10. Para uma certa célula
de concentração, corrosão ocorre no local que tem a menor concentração. Um bom
exemplo deste tipo de corrosão ocorre em fendas ou recessos ou sob depósitos de
poeira ou dos produtos de corrosão onde a solução se torna estagnante e há uma
localizada escassês de oxigênio dissolvido. Corrosão que ocorre preferencialmente
nestas posições é chamada corrosão por diferença de concentração nos cantos,
ranhuras, recessos, etc. ("crevice corrosion"). A fenda deve ser larga suficiente para
que a solução possa penetrar, mas estreita suficiente para que ela fique estagnante;
usualmente a largura é de milésimos de polegada.
A ação da aeração diferencial e/ou da concentração iônica diferencial

produzem a formação de pilhas em frestas em materiais metálicos. Estas frestas
podem ser definidas como as ocorrentes em juntas soldadas de chapas
sobrepostas, em juntas de chapas unidas por rebites, em ligações de tubulações
unidas por flanges, em ligações de tubulações proporcionadas por roscas

de parafusos, nos revestimentos feitos através de chapas aparafusadas e inúmeras

configurações de geometrias que proporcionem a formação de frestas.
A formação de pilhas de concentração iônica diferencial é preferencial em

meios líquidos e a formação de pilhas de aeração diferencial é preferencial em
meios gasosos.
Sendo portanto as frestas inerentes as contruções por meio de metais, no

projeto devem ser minimizadas com o objetivo de reduzir a corrosão.
Figura 10 – Ilustração da Corrosão em Cantos Vivos.
3.8.1 PROTEÇÃO PREVENÇÃO CONTRA CORROSÃO POR DIFERENÇA DE

CONCENTRAÇÃO NOS CANTOS, RANHURAS, RECESSOS, ("CREVICE
CORROSION").


3.9 CORROSÃO – EMPOLAMENTO PELO HIDROGÊNIO
O hidrogênio no estado nascente (atômico) tem grande capacidade de

difusão em materiais metálicos. Dessa forma se o hidrogênio for gerado na
superfície de um material, ele migra para o interior e acumula-se em falhas
existentes.
O hidrogênio acumulado passa da forma nascente a molecular e provoca o

aparecimento de altas pressões no interior da falha, conforme ilustrado na figura
11.
Figura 11 – Ilustração da Corrosão por Empolamento por Hidrogênio.
Fonte: site CESEC –UFPR – 2010
As tensões oriundas da pressão do gás poderão ser suficientes para escoar

o material e, nesse caso, os danos são irreversíveis, ou apenas para torná-lo mais
frágil e, neste caso com a eliminação do hidrogênio antes da solicitação, o material
voltará as suas condições normais.
Quando o acúmulo de hidrogênio é em falhas próximas à superfície, a

deformação pode provocar empolamentos, sendo comum denominar este processo
de empolamento pelo hidrogênio.

As principais causas do aparecimento de hidrogênio podem ser:
 Processos de decapagem ácida;
 Decomposição da umidade e água de cristalização contida em alguns

tipos de revestimento de eletrodo que gera hidrogênio atômico no
processo de soldagem por eletrodo revestido;
 Reações de corrosão que liberam hidrogênio como a seguinte: Fe = H2

FeS + H2 observada no processamento de petróleo contendo
enxofre;
 Reações catódicas em estruturas protegidas catodicamente;
 Ação de gases ricos em hidrogênio.
3.9.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO – EMPOLAMENTO PELO HIDROGÊNIO

3.10 CORROSÃO EM SOLDA
Forma de corrosão que se observa em torno de cordão de solda (figuras 12

e 13). Ocorre em aços inoxidáveis não-estabilizados ou com teores de carbono
maiores que 0,03%. A a corrosão é evidenciada intergranularmente.

Figura 12 – Esquema da Corrosão por Soldagem.

O calor gerado na soldagem é responsável por promover uma sequência de

aquecimentos e resfriamentos na zona afetada pelo calor(ZAC) da solda. Este ciclo
térmico pode contribuir para a formação de fases secundárias na microestrutura do
componente soldado. A precipitação destas fases depende basicamente da
composição química do material, das temperaturas atingidas pela ZAC durante a
soldagem e do tempo de permanência nestas temperaturas.

Figura 13 – Ilustração da Corrosão por Soldagem.
Fonte: site Bohler Thyssen Engenharia – 2010
No entanto, a formação de uma nova fase também envolve fatores cinéticos.

Isto significa que, além da temperatura e da composição química, o tempo é uma
variável fundamental. Por este motivo, a velocidade de resfriamento da ZAC é
extremamente importante. Em geral, ela está relacionada à espessura,
condutividade térmica, densidade e calor específico do metal de base, bem como à
temperatura de préaquecimento e à energia de soldagem utilizadas.
A precipitação destas fases secundárias tende a ocorrer preferencialmente

nos contornos de grão das ligas metálicas devido à elevada energia interna destas
regiões. Os contornos de grão são fronteiras bidimensionais que separam cristais de
diferentes orientações. Por este motivo, apresentam grande quantidade de átomos
com ligações insatisfeitas e maiores distâncias interatômicas (de 2 a 5 vezes o raio
atômico), em comparação à região central do grão. Tal desorganização do reticulado
explica a elevada reatividade destes locais.
Além disso, os contornos de grão possuem altas concentrações de

elementos intersticiais formadores de fases secundárias. Isto se deve às melhores
condições de difusão oferecidas por estes locais em relação às do centro do grão.

3.10.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO EM SOLDA
O preparo de superfície constitui uma etapa importantíssima na execução da

pintura, e está diretamente ligada ao seu bom desempenho.
O preparo de superfície é realizado com dois objetivos principais:
1.Limpeza superficial: Trata-se da remoção da superfície de materiais que

possam impedir o contato direto da tinta com o aço, tais como pós diversos,
gorduras, óleos, combustíveis, graxas, ferrugem, carepa de laminação,
resíduos de tintas, etc. O nível requerido de limpeza superficial variará de
acordo com as restrições operacionais existentes, do tempo e dos métodos
disponíveis para a limpeza, do tipo de superfície presente e do sistema de
pintura escolhido, uma vez que as tintas possuem diferentes graus de
aderência sobre as superfícies metálicas.
2.Ancoragem mecânica: O aumento da rugosidade superficial proporciona um

aumento da superfície de contato entre o metal e a tinta, contribuindo, desse
modo, para o aumento da aderência. O perfil de rugosidade especificado está
ligado à espessura da camada seca.
A carepa de laminação é um contaminante muito especial, cujo efeito

danoso é muitas vezes ignorado, razão pela qual trataremos desse assunto com
algum detalhe.
3.11 CORROSÃO SOB TENSÃO
A corrosão sob tensão é o fenômeno de deterioração de materiais causada

pela ação conjunta de tensões mecânica (residuais ou aplicadas) e meio corrosiva.
Ela é caracterizada pela formação de trincas, o que favorece a ruptura do material.
Por essa razão, a corrosão sob tensão é comumente chamada de corrosão sob
tensão fraturante. Acontece comumente com metais dúcteis.
O desenvolvimento da corrosão sob tensão exige a presença simultânea de

tensões de tração e fatores ambientais específicos. Isso é incomum nas atmosferas

internas de um edifício. As tensões não necessitam ser muito altas em relação ao

limite de escoamento do material e pode ser devidas a carga e/ ou efeitos residuais
dos processos de fabricação tais como soldagem ou dobramento. Devem ser
tomados cuidados quando os componentes de aço inoxidável com tensões residuais
elevadas (por ex. devido ao trabalho a frio) são usados em ambientes ricos em
cloretos (por ex. piscinas cobertas, marinho, plataforma marítima)
Na Corrosão Sob Tensão, praticamente não se observa perda de massa do

material, como é comum em outros tipos de corrosão. Assim, o material permanece
com bom aspecto, até que a fratura ocorre, conforme figura 14. O tempo
necessário para a fratura ocorrer depende:
 Da tensão (quanto maior a tensão, menor o tempo. Dessa maneira é

aconselhável evitar concentrações de tensões),
 Do meio corrosivo,
 Da temperatura e
 Da estrutura e composição do material (geralmente, materiais com

grãos maiores são menos resistente que materiais com grãos
menores, por exemplo).
3.11.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO SOB TENSÃO
A prevenção da corrosão sob tensão é mais fácil na etapa de projeto. Para

corrigir uma situação já existente o número de opções possíveis é menor e recai, em
geral, na utilização de práticas normais de prevenção contra a corrosão
eletroquímica.
De maneira geral, o combate se consiste em:
- reduzir as tensões (por exemplo, fazendo recozimento);
- eliminar os agentes corrosivos;
- trocar o material, adicionar inibidores ou aplicar proteção catódica.

Figura 14 – Ilustração da Corrosão Sob Tensão.
Fonte: site LABOTEST CONSULTORIA E TECNOLOGIA LTDA – 2010
Os seguintes aspectos são comumente observados:
Fratura intergranular na corrosão sob tensão: Acontece quando a fratura

acompanha o contorno dos grãos do material. O contorno de grão é uma região de
maior energia, o que faz com que sua corrosão seja preferível à corrosão do interior
do grão. Essa maior energia pode ser causada tanto por uma diferença de
composição química entre o contorno e o interior do grão causada por um acúmulo
de discordâncias e átomos de impureza quanto pela estrutura desordenada dos
átomos que estão numa posição intermediária na malha cristalina.
Fratura intragranular na corrosão sob tensão: Acontece quando a fratura

passa pelo meio dos grãos. Este tipo de trinca está associado a fenomênos de
natureza eletroquímica e sua formação e propogação pode ser detida com a
utilização de correntes catódicas. Existem muitas teorias para explicar esse tipo de
fratura, porém ainda muito divergentes. A fragilização por hidrogênio sustenta uma
das teorias mais bem aceitas.

3.12 EROSÃO-CORROSÃO (CAVITAÇÃO)
O dano por cavitação é uma forma de corrosão-erosão de superfícies

metálicas, associada ao colapso de bolhas de vapor ou "cavidades" em líquidos em
rápido movimento. Conforme ilustrado figura 15.
Figura 15 – Ilustração da Corrosão por Cavitação.
Define-se neste caso como o desgaste mecânico de uma substância sólida,

no caso o material de componentes ou condutores de um sistema causado pela
abrasão superficial de uma substância sólida, pura ou em suspensão num fluido,
seja ele líquido ou gasoso.
São casos comuns e frequentes deste tipo de ação:
 No deslocamento de materiais sólidos, de qualquer granulometria,

como rochas britadas, minérios ou produtos industriais diversos, como
o cimento.
 No deslocamento de um líquido contendo um sólido em suspensão,

como as lamas de produção de minérios.

 No deslocamento de gases contendo partículas líquidas ou sólidas,

como no caso de cinzas abrasivas resultantes da queima de carvão
mineral juntamente com os gases de exaustão dacombustão de
usinas termoelétricas.
A ação erosiva ocorre normalmente no caso de líquidos e gases, em

tubulações, em permutadores de calor, em pás de turbinas, em parafusos de
bombas de Arquimedes, etc. O desgaste superficial causado pela erosão é capaz de
destruir, ainda que pontualmente, a princípio, as camadas protetoras (passivas)
formadas pelos próprios produtos de corrosão, ocasionando a formação de pilhas
ativa-passiva. Por outro caminho, o processo corrosivo leva à produção de películas
de produtos de corrosão, que são passivadoras da superfície, mas tais camadas são
removidas continuamente pelo processo erosivo, levando ao contínuo desgaste
pelas duas vias do material. Assim, quando associado com o processo erosivo, mais
intenso se torna o processo corrosivo, tendo como somatório um desgaste maior que
se apenas estivesse em ação o processo corrosivo ou o erosivo.
A extensão do dano por cavitação depende de:
 MEIO FLUIDO
Teor de ar: O teor de ar (disperso, não dissolvido), que varia de um líquido

para o outro, influencia os efeitos de cavitação. Testes de laboratório têm mostrado
que é difícil produzir cavitação em água a altas pressões, e contendo ar disperso.
Temperatura do fluido: A temperatura do fluido influencia a cavitação, mas

de uma maneira complexa. Na água, o dano por cavitação aumente com a
temperatura até 50ºC, e está influência tem sido atribuída ao colapso mais forte das
cavidades. Acima de 50ºC, diminui o dano.
Natureza do líquido: Constatou-se que a extensão do ataque por cavitação

em líquidos não iônicos, tais como tolueno, é menor que em água, e isto vem sendo
atribuído à influência da pressão de vapor do líquido.
 MATERIAL

Materiais com alta dureza e alto limite de resistência à tração são

conhecidos como resistentes à deformação e erosão, devido aos colapsos das
cavidades em suas proximidades.
3.12.1 PROTEÇÃO CONTRA EROSÃO-CORROSÃO (CAVITAÇÃO)
O dano por cavitação pode ser reduzido variando-se o projeto a fim de

minimizar as diferenças de pressão hidrodinâmicas em processos com fluidos.
Superfícies de baixa rugosidade reduzem o dano, devido ao fato de não proverem
regiões para as cavidades se situarem.
Injeção de bolhas de ar em fluidos previne efetivamente a cavitação, devido

ao efeito de amortecimento, após a quebra das cavidades.
Aumento da temperatura do fluido (onde possível), acima de 50ºC, diminui o

dano.
Adição de inibidores a sistemas de circulação fechados diminui a intensidade

do ataque. Bicromato de sódio, nitretos e fosfatos são usados como inibidores.
O dano por cavitação pode ser reduzido usando-se materiais com maior
dureza e limite de resistência à tração. Estelitas (ligas de Co, Cr e W) com durezas
muito altas têm sido observadas resistir ao dano por cavitação. Aços inoxidáveis
austeníticos também têm sido usados efetivamente. Materiais tais como borrachas e
elastrômeros, que possuem alta resiliência, também podem ser usados.
Proteção catódica de um sistema pode ser empregada para reduzir os

efeitos da cavitação. A formação de bolhas de hidrogênio sobre a superfície metálica
ajuda a amortecer as ondas de choque, produzidas durante o processo.
3.13 CORROSÃO POR ESFOLIAÇÃO
Esfoliação é um tipo de corrosão sub-superficial, que se inicia em uma

superfície limpa, mas se espalha abaixo dela (Figura 16).

Figura 16 – Ilustração da Corrosão por Esfoliação.
A corrosão é detectada de forma paralela à superfície metálica. Ocorre em

chapas ou componentes extrudados, que tiveram seus grãos alongados e
achatados, de forma a criar condições para que inclusões ou segregações,
presentes no material, sejam transformadas, devido ao trabalho mecânico, em
plaquetas alongadas. Quando se inicia um processo corrosivo na superfície de ligas
de alumínio, com essas características, o ataque pode atingir as inclusões ou
segregações alongadas e a corrosão ocorrerá através de planos paralelos à
superfície metálica e, mais freqüentemente, em frestas. O produto de corrosão,
volumoso, ocasiona a separação das camadas contidas entre as regiões que sofrem
a ação corrosiva e, como conseqüência, ocorre a desintegração do material em
forma de placas paralelas à superfície.
Essa forma de corrosão tem sido detectada, mais comumente, em ligas de

alumínio das séries 2.000 (Al, Cu, Mg), 5.000 (Al, Mg) e 7.000 (Al, Zn, Cu, Mg)
(Figura 9).

3.13.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO POR ESFOLIAÇÃO
Esse tipo de corrosão pode ser combatido por tratamento térmico e adição
de elementos de liga adequados.
3.14 CORROSÃO GRAFÍTICA
Designa-se corrosão grafítica ao processo corrosivo que ocorre nos ferros

fundidos cinzentos e no ferro fundido nodular (figura 17).
Figura 17 – Ilustração da Corrosão Grafítica.
O ferro fundido é normalmente usado para tubulações de água, de esgotos,

drenagem, dentre outras.
Sendo o grafite um material muito mais catódico que o ferro, os veios ou

nódulos de grafite do ferro fundido agem como área catódica enquanto o ferro age
como área anódica transformando-se em produto de corrosão.

Observa-se então em tubos velhos de ferro fundido, que se pode com uma
faca ou canivete desagregar com facilidade a parede do tubo à semelhança de um
bloco de grafite.
A corrosão grafítica, em geral, não contra-indica a utilização dos tubos de

ferro fundido para os usos normais, porque as exigências de pressões pequenas e o
tubo suporta bem, mesmo quando corroído.
3.14.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO GRAFÍTICA
Nos casos de tubos de ferro fundido para minimizar os problemas de

corrosão grafítica é prática usual revestir os tubos, internamente com argamassa de
cimento e externamente com um revestimento adequado por tubulações enterradas.
Em outras ocasiões estudos prévios possibilitam a adição de elementos de

liga aos ferros fundidos.
3.15 CORROSÃO POR DEZINCIFICAÇÃO
Designa-se por dezincificação ao processo corrosivo que se observa nas

ligas de zinco, especialmente latões, utilizados em trocadores de calor (resfriadores,
condensadores, etc), tubulações para água salgada, dentre outras (figura 18).

Figura 18 – Ilustração da Corrosão por Dezincificação.
Do processo de corrosão resulta a destruição do zinco (material mais

anódico) restando o cobre e produtos de corrosão.
Observa-se maior tendência a dezincificação nos latões com alto teor de

zinco, como por exemplo: latão alumínio (76% Cu, 22% Zn e 2% Al), latão amarelo
(67% Cu e 33% Zn).
O processo corrosivo pode se apresentar mesmo em ligas mais resistentes

como o latão vermelho (85% Cu e 15% Zn), caso a liga não seja bem homogênea.
3.15.1 PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO POR DEZINCIFICAÇÃO
A dezincificação pode ser evitada com tratamento térmico de solubilização

da liga e com uso das ligas que contenha elementos inibidores como As e o Sb.

4 CORROSÃO – MECANISMOS BÁSICOS
No estudo dos processos corrosivos, devem ser sempre consideradas as

variáveis dependentes do material metálico, do meio corrosivo e das condições
operacionais, pois o estudo conjunto dessas variáveis permitirá indicar o material
mais adequado para ser utilizado em determinados equipamentos ou instalações.
Dentre essas variáveis, devem ser consideradas:
 MATERIAL METÁLICO – composição química, presença de

impurezas, processo de obtenção, tratamentos térmicos e mecânicos,
estado da superfície, forma, união de materiais (solda, rebites, etc.),
contato com outros metais;
 MEIO CORROSIVO – composição química, concentração, impurezas,

pH, temperatura, teor de oxigênio, pressão, sólidos suspensos;
 CONDIÇÕES OPERACIONAIS – solicitações mecânicas, movimento

relativo entre material metálico e meio, condições de imersão no meio
(total ou parcial), meios de proteção contra a corrosão, operação
contínua ou intermitente.
Muito embora os mecanismos exatos de corrosão e de oxidação variem para

diferentes metais e meios corrosivos, é possível afirmar, com segurança, que a
natureza da corrosão é eletroquímica ou química. A reação básica é a remoção de
íons metálicos positivos, superficiais, da estrutura cristalina do metal para posições
no meio ambiente que envolve o metal. Enquanto fazem parte da estrutura cristalina,
os íons positivos são estabilizados pela nuvem eletrônica negativa que permeia a
estrutura cristalina; quando passam para o meio externo, serão estabilizados por
íons negativos. Neste estudo, será abordado apenas o mecanismo eletroquímico.
Há dois requisitos básicos para a corrosão eletroquímica:

a) ânodos e cátodos devem estar presentes para formar uma célula;
b) deve ocorrer a passagem de uma corrente direta.
Os ânodos e cátodos podem estar bem próximos (células localizadas) ou

bem separados.
A corrente pode ser auto-induzida ou ainda imposta ao sistema a partir de

uma fonte externa.
O ânodo é a região onde a corrosão ocorre e a corrente sai do metal, entra

na solução. O cátodo é a região em que não ocorre corrosão e onde a corrente,
proveniente da solução, entra no metal. Ânodos e cátodos podem ser formados na
mesma peça metálica devido a diferenças localizadas no metal ou no meio que o
envolve.
No ânodo, o metal dissolve-se, torna-se um íon. O metal é oxidado e perde

elétrons. Ilustra-se com o exemplo da corrosão do ferro. O ferro dissolve-se, perde
dois elétrons e torna-se o íon ferroso Fe++. Esta situação é apresentada na Figura
2. O átomo de ferro separa- se e entra em solução como íon ferroso. Os elétrons (e)
ficam no metal e dirigem-se para a área catódica (ver figura 19), onde irão participar
de uma reação catódica.
Figura 19 – Formação de íons ferrosos (Fe++) na corrosão do ferro em ácido clorídrico.
Fonte: CURSO DE FORMAÇÃO DE OPERADORES DE REFINARIA

QUÍMICA APLICADA – CORROSÃO– 2010
Quando manter sob o ponto de vista de processo parciais de oxidação e de

redução, todos os fenômenos de corrosão podem ser classificados em um pequeno
número de reações gerais. A reação anódica, em todo processo de corrosão, é a

oxidação de um metal, que resulta em seu íon. A forma geral de uma reação anódica
é:
M  Mn+ + ne
Alguns exemplos de reações anódicas:
Fe  Fe2+ + 2e
Ag → Ag+ + e
Al → Al3+ + 3e

5 MÉTODOS DE CONTROLE DA CORROSÃO
Um dado metal pode ser satisfatório em um certo meio e praticamente

ineficiente em outros meios. Por outro lado, várias medidas podem ser tomadas no
sentido de minimizar a corrosão:
– no caso de se utilizarem metais dissimilares, deve-ser tentar isolá-los

eletricamente;
– minimizar a superfície das regiões catódicas;
– evitar frestas, recessos, cantos vivos e cavidades;
– dar bom acabamento superficial às peças;
– submeter às peças a um recozimento de alívio de tensões internas;
– usar juntas soldadas no lugar de juntas parafusadas.
Além destas medidas mais ligadas a projeto, há métodos específicos para

reduzir ou inibir a corrosão em suas várias formas:
a) isolar o metal do meio agressivo, através do uso de revestimentos

orgânicos inertes (tintas) ou de revestimentos com metais mais nobres.
b) inibição da reação catódica ou da reação anódica através de agentes

chamados inibidores, que reagem com os produtos da corrosão e formam camadas
impermeáveis nas superfícies dos eletrodos;
c) métodos elétricos (proteção catódica e proteção anódica).
5.1 REVESTIMENTOS
Entre os revestimentos usados, destacam-se as tintas, esmaltes vítreos,

plásticos, películas protetoras e os revestimentos metálicos.
As tintas constituem o mais importante dos revestimentos. Como, em geral,

são permeáveis ao ar e à umidade, as tintas são misturadas a pigmentos como
zarcão, cromato de chumbo e cromato de zinco, que contribuem para uma inibição
da corrosão (em alguns casos, apassivam a superfície metálica subjacente). É

também grande o uso de tintas com pós metálicos, como zinco e alumínio. No caso,
há uma proteção sacrificial (quando o zinco constitui cerca de 95% do peso da tinta),
ou seja, o zinco dissolve-se eletroquimicamente, quando a umidade penetra na
superfície (normalmente, de ferro ou de aço), e comportando-se como ânodo em
relação ao ferro ou aço. Os esmaltes vítreos ou à base de porcelana podem ser
usados nos casos em que se necessite de resistência à abrasão. Há outros métodos
de se obter uma camada impermeável sobre a superfície metálica, incluindo o uso
de termoplásticos (por exemplo, PVC em aço) e plásticos termofixos (por exemplo,
Araldite em magnésio).
Os revestimentos metálicos podem ser aplicados por difusão no estado

sólido, por explosão (cladding), por imersão a quente e por eletrodeposição.
Exemplos do primeiro método são os revestimentos obtidos pela difusão de
alumínio, zinco, cromo e silício.
O processo de co-laminação permite obter revestimentos de camadas

relativamente espessas de metais, como o aço inox em aço carbono. O material
composto é obtido com o propósito de aliar a resistência à corrosão superior do
metal de revestimento às boas propriedades mecânicas do material revestido. O
método de imersão a quente no metal (protetor) fundido requer o uso de um metal
de baixo ponto de fusão. Zinco, estanho, chumbo (ou liga Pb-Sn) e alumínio são
comumente utilizados. A espessura das camadas situa-se na faixa de 3 a 150 μm;
as camadas mais espessas (para corrosão sacrificial) são de zinco, enquanto as
mais finas são de estanho (por causa de seu alto custo).
O método mais importante de revestimento é a eletrodeposição, pelo

rigoroso controle que permite da camada obtida. Os metais utilizados neste método
são estanho, zinco, cobre, níquel e cromo, além dos metais preciosos. O método
utiliza como ânodo, o metal a ser depositado e, como cátodo, a peça a ser revestida,
imersos em um eletrólito, que contém o metal de revestimento, usualmente, em
solução ácida. Os revestimentos obtidos por imersão a quente apresentam, por outro
lado, a desvantagem de fraca aderência e ductilidade (na imersão a quente, ocorre a
formação de fases intermediárias, freqüentemente frágeis).
Um método recente de revestimento metálico é a pulverização, uma técnica

que consiste na fusão do arame metálico que alimenta continuamente uma pistola,

atomização do líquido seguida de resfriamento e aplicação à pressão elevada sobre

a superfície a proteger (para melhor resultado, a superfície sofre, previamente, um
jateamento de granalha, que a torna áspera).
5.1.1 PINTURA
A proteção contra corrosão através de pintura consiste em criar uma barreira

impermeável protetora na superfície exposta do aço através de aplicação de
esmaltes, vernizes, tintas e plásticos, obedecendo as seguintes etapas:
a) Limpeza da superfície: pode ser feita através de escovamento, aplicação

de solventes e jateamento;
b) Aplicação de primer: garante aderência a camada subseqüente;
c) Camada intermediária: fornece espessura ao sistema;
d) Camada final: atua como barreira protetora, além da finalidade estética.
5.2 INIBIDORES
Um inibidor é uma substância ou mistura de substâncias que, aplicada em

pequena concentração a um determinado meio, reduz a taxa de corrosão. Pode-se
considerar um inibidor como um catalisador negativo. A maioria dos inibidores foi
desenvolvido empiricamente e muitos deles são fabricados sob patente, sem o
conhecimento de sua composição química.
É importante salientar que os inibidores são específicos em termos do metal

a proteger, meio corrosivo, temperatura e faixa de concentração. É também
essencial usar uma quantidade suficiente de inibidor, já que muitos agentes
inibidores irão acelerar a corrosão (em especial um ataque localizado, como
corrosão por pontos), se a concentração for abaixo da correta. É melhor não usar o
inibidor do que usá-lo em quantidade insuficiente.
Para que a utilização dos inibidores seja satisfatória, é preciso considerar: as

causas da corrosão no sistema, o custo da utilização do inibidor, as propriedades e

os mecanismos de ação dos inibidores a serem usados, as condições adequadas de

aplicação e controle.
5.2.1 AÇOS - LIGA
Com a adição de cobre, cromo, silício, fósforo e níquel são obtidos aços de
baixa liga que se caracterizam pela formação de uma película aderente que impede
a corrosão, podendo ser empregado sem pintura com restrições em atmosfera
marítimas.
Para diminuir o processo de corrosão do aço sob a água ou atmosfera

marítima, utiliza-se uma percentagem de 0.1 a 0.2% de cobre.
Para estruturas aparentes deve-se tomar cuidado, uma vez que na primeira
fase de corrosão os produtos resultantes do processo podem manchar outros
elementos estruturais.
5.3 MÉTODOS ELÉTRICOS DE PROTEÇÃO
Dois métodos elétricos de proteção contra a corrosão podem ser utilizados:

proteção catódica e proteção anódica. A aplicação da proteção catódica consiste em
fazer com que a peça metálica, como um todo, comporte-se como o cátodo de uma
célula eletroquímica, protegendo-a da corrosão. A contracorrente, criada na própria
célula ou nela introduzida a partir de uma fonte externa, é suficiente para anular o
efeito de correntes de corrosão provenientes das regiões anódicas da peça metálica.
Há dois processos usuais de proteção catódica:
O uso de ânodos de sacrifício (ou ânodos galvânicos) e o uso de uma fonte

externa de corrente (retificador).
A figura 20 ilustra o uso de um ânodo de magnésio para proteção de uma

tubulação de aço.

Figura 20 – Proteção de uma tubulação de aço subterrânea usando-se um ânodo de magnésio.

O magnésio é anódico em relação ao aço e se corrói, preferencialmente,

quando são acoplados galvanicamente. O ânodo é denominado ânodo de sacrifício,
pois é consumido gradualmente, para que o aço seja protegido. Os ânodos são
colocados a intervalos regulares ao longo da tubulação, para assegurar uma
distribuição uniforme da corrente.
No caso de usar uma fonte externa de corrente, não há necessidade de que

o ânodo seja consumível, e as correntes necessárias para cada situação são
determinadas empiricamente. A figura 21 ilustra o caso de proteção de um tanque de
aço subterrâneo pelo uso de corrente externa.
Figura 21 – Proteção catódica de um tanque de aço subterrâneo usando-se uma fonte externa
de corrente.


Meios corrosivos fortes, como ácidos quentes, exigem correntes

excessivamente altas, enquanto que correntes muito mais fracas são necessárias
para proteger o aço em ambientes corrosivos menos severos (por exemplo, o
concreto).
A Tabela 4 apresenta alguns valores típicos de correntes protetoras para

peças de aço. O segundo método de proteção elétrica – chamado proteção anódica
– com um elevado custo de instalação.
5.3.1 ZINCAGEM
O processo de corrosão dos metais está diretamente relacionado com o

potencial de oxidação de eletrodo, que remove os elétrons do ferro formando cátions
Fe++, quanto mais positivo for o potencial de oxidação, mais reativo é o metal.
A proteção pelo uso de zinco consiste em combinar o zinco com o ferro,

resultando no zinco como anodo e o ferro como cátodo, prevenindo assim a
corrosão do ferro, uma vez que o zinco atua como uma barreira protetora evitando a
entrada de água e ar atmosférico, além de sofrer corrosão antes do ferro.
Este tratamento garante à peça uma maior durabilidade, já que a corrosão

do zinco é de 10 a 50 vezes menor que no aço em área industriais e rurais, e de 50
a 350 vezes em áreas marinhas.
Quanto á espessura da camada de zinco, os processos de galvanização se

mostram também extremamente versáteis. Com já visto, a durabilidade da peça
zincada dependerá diretamente do tempo que levar o processo de oxidação da
camada de zinco. Enquanto ela existir, o aço estará protegido.
Assim, quanto mais tempo se quiser proteger o material, ou ainda, quanto

mais agressivo for o meio, mais espessa tem que ser a camada de zinco (tabela 1).

Tabela 1 – Revestimento de zinco e suas espessuras
Massa mínima de revestimento de zinco em g/m2

(massa em ambas as faces pela área de uma das faces)
Tipo de Ensaio individual Média do ensaio Espessura média

revestimento triplo de zinco em mm
(soma das duas
faces)
X não especificada
A 160 170 0,03
B 250 260 0,05
C 315 335 0,05
D 390 410 0,08
E 450 470 0,08
F 510 530 0,08
G 580 610 0,10
5.3.2 GALVANIZAÇÃO
A galvanização é o processo de zincagem por imersão a quente, que

consiste na imersão da peça em um recipiente com zinco fundido a 460°C.
O zinco adere à superfície do aço através da formação de uma camada de

liga Fe-Zn, sobre a qual deposita-se uma camada de zinco pura de espessura
correspondente a agressividade do meio a qual a peça será submetida.
Para garantir uma proteção ainda maior contra a corrosão costuma-se

aplicar tintas sobre as superfícies zincadas.
Como se observa na tabela 1 o zinco tem maior potencial do que o ferro.

Assim, se os dois forem combinados, o zinco atuará como ânodo e o ferro como
cátodo. Essa característica é utilizada como artifício para se prevenir a corrosão do
aço e nela baseia-se o método de proteção pelo uso do zinco.

Tabela 2 – Potencial de oxidação de diversos metais
Íon metálico Potencial

Li + (básico) +2,96 (anódico)
K+ +2,92
Ca2+ +2,90
Na+ +2,71
Mg2+ +2,40
Al3+ +1,70
Zn2+ +0,76
Cr2+ +0,56
Fe2+ +0,44
Ni2+ +0,23
Sn2+ +0,14
Pb2+ +0,12
Fe3+ +0,045
H+ 0,000 (referência)
Cu2+ -0,34
Cu+ -0,47
Ag+ -0,80
Pt2+ -0,86
Au+ (nobre) 1,50 (catódico)
O aço revestido com zinco, na verdade, está protegido de duas maneiras

distintas:
Se a camada de zinco se mantiver contínua, ou seja, sem qualquer

perfuração, a mesma atua como uma barreira evitando que o oxigênio e a água
entrem em contato com o aço, inibindo assim a oxidação.
Caso ela tenha qualquer descontinuidade e na presença do ar atmosférico,

que possui umidade, o zinco passa a atuar como ânodo, corroendo-se em lugar do

ferro. Essa propriedade confere à peça maior durabilidade uma vez que a corrosão
do zinco é de 10 a 50 vezes menos intensa do que a do aço na maioria das áreas
industriais e rurais e de 50 a 350 vezes em área marinhas.
Tabela 3 – Série galvânica de diversos metais e suas ligas
(anódica) Ligas de magnésio

Zinco
Alumínio
Cádmio
Aço-carbono
Ferro fundido
Aço-cromo (ativa)
Aço-níquel
Aço-níquel-cromo (ativa)
Solda estanho-chumbo
Chumbo
Estanho
Níquel
Latões
Cobre
Bronzes
Níquel-prata
Cobre-níquel
Níquel-cromo (passiva)
Aço-cromo (passiva)
Aço-níquel-cromo (passiva)
Prata
(cátodica) Grafita

6 INFLUÊNCIA DA COMPOSIÇÃO QUÍMICA NA RESISTÊNCIA À
CORROSÃO
 CROMO (CR):
É o principal elemento de liga nos aços inoxidáveis, pois é o elemento

essencial na formação da camada passivadora. Outros elementos podem melhorar a
efetividade do Cr na formação e manutenção da camada, mas nenhum pode
substituí-lo. Quanto maior o teor de Cr maior a resistência à corrosão.
 NÍQUEL (NI):
Segundo elemento mais importante dos aços inoxidáveis. Efetivo quanto à

regeneração da camada passiva (repassivação). Estabiliza a austenita à
temperatura ambiente, o que favorece a resistência à corrosão, portencializando a
trabalhabilidade do aço inoxidável.
 MOLIBDÊNIO (MO):
Combinado com o Cromo, é efetivo na estabilização da camada passiva na

presença de cloretos. Adições de Mo aumentam a resistência à corrosão em geral,
por pite e por fresta nos aços inoxidáveis.
 MANGANÊS (MN):
Quando em quantidades moderadas promove à liga os mesmos efeitos do

níquel, no entanto a troca de Ni por Mn não é prática. Para melhorar a plasticidade a
quente o Mn combina com S (Enxofre) formando sulfetos de manganês.
 CARBONO (C):
Teores da ordem de 0,03% de C proporcionam maior resistência á corrosão

nos aços inoxidáveis. É um elemento que confere a temperatividade por tratamento

térmico dos aços martensíticos, além de promover resistência mecânica em

aplicações a altas temperaturas. O C é prejudicial à resistência à corrosão devido a
sua reação com o Cr (Cromo), no caso de outras aplicações. Nos aços ferríticos, o
aumento do teor de C causa queda da tenacidade.
 TITÂNIO (TI), NIÓBIO (NB) E TANTÁLIO (TA):
Todos esses elementos são adicionados aos aços inoxidáveis por

apresentarem maior afinidade com o C, o que evita a precipitação e a formação de
carbonetos de Cromo, aumentando assim a resistência à corrosão intergranular.
 NITROGÊNIO (N):
Nos aços austeníticos aumenta a resistência mecânica e resistência à

corrosão por pites. No entanto, o N é prejudicial as propriedades mecânicas dos
aços ferríticos.
 ENXOFRE (S):
Pode ser adicionado aos aços inoxidáveis com a finalidade de melhorar a

usinabilidade dos mesmos.
 COBRE (CU):
Este elemento potencializa a resistência à corrosão geral em ambientes que

contenham ácido fosfórico ou sulfúrico.
 ALUMÍNIO(AL):
O alumínio aumenta a resistência à oxidação em temperaturas elevadas.

7 OUTROS MATERIAIS QUE SOFREM CORROSÃO
 CERÂMICAS: a deterioração (que também pode ser chamada corrosão) ocorre

somente em temperaturas elevadas ou em ambientes muito agressivos. Estes
materiais são muito resistentes à deterioração.
 POLÍMEROS: os mecanismos de deterioração são diferentes daqueles dos

metais e cerâmicas, mencionados acima. A deterioração deste tipo de material
é denominada degradação. Alguns tipos de solventes líquidos podem provocar
dissolução ou expansão (quando o solvente é absorvido pelo polímero) nos
polímeros. Podem também ocorrer alterações na estrutura molecular dos
polímeros pela exposição a radiações eletromagnéticas (luz, raios-X,...) ou
calor.

8 CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
8.1 CONCLUSÕES
8.2 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Referências 68
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Informação e

documentação- Trabalhos Acadêmicos – Apresentação: NBR 14724. Rio de
Janeiro, 2002. 6 p.
VICENTE GENTIL. Corrosão, 3ª edição, Livros Técnicos e Científicos S/A, Rio de

Janeiro, 1996.
CALLISTER, Willian D.1940. Ciência e engenharia dos materiais, 5º edição, LTC

editora.
P. W. Atkins,Físico-Química, Vol 1. LTC Editora, Rio de Janeiro (1999).
ATLAS COPCO. Manual do Ar Comprimido. São Paulo, McGra-Hill do Brasil.

1976, p ilustrada. Tradução de Atlas Copco Manual. 1 Ar comprimido I. Título.
FREIRE, JOSÉ DE MENDONÇA. Máquinas de Serrar e Furar / J.M. Freire. – Rio

de Janeiro: LTC – Livros Técnicos e Científicos Editores S.A., 1983. (Tecnologia em
Mecânica: 1).
MOREIRA, R. M. Avaliação da Resistência à Corrosão dos Aços Inoxidáveis 13Cr e

13Cr-5Ni-2Mo em Meios Úmidos de CO2 e H2S Presentes em Colunas de Produção
dePetróleo. Tese de Doutorado – Departamento de Química / UFSC, 2003.
GOMES, ANA CAROLINA TEDESCHI ANÁLISE DA CORROSÃO E DA EROSÃO-

CORROSÃO DO AÇO CARBONO EM MEIO COM NaHCO3 e CO2. Tese de
Mestrado – PIPE / UFPR 2005.
FERREIRA, LUIZ ANTONIO Apostila “QUÍMICA APLICADA – CORROSÃO” –

Petrobras, Equipe Petrobras Petrobras / Abastecimento UN´s: Repar, Regap,
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Referências 69
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Página Oficial do site: “Portal da Galvanização”; Disponível em:

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Referências 70
Página Oficial do site: “TORK –Controle Tecnológico de Materiais”; Disponível em:

www.laboratorios-tork.com.br/. Acesso em: 26 de outubro de 2010.
Página Oficial do site: “LABOTEST CONSULTORIA E TECNOLOGIA”; Disponível

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Página Oficial do site: “Aço Inoxidáveis - artigo técnico”; Disponível em:

http://www.pipesystem.com.br/Artigos_Tecnicos/Aco_Inox/body_aco_inox.html.
Acesso em: 26 de outubro de 2010.
Página Oficial do site: “Apostila – Fundamentos da Corrosão”; Disponível em:

http://www.gea.ufpr.br/arquivos/lea/material/Apostila%20Corrosao.pdf. Acesso em:
26 de outubro de 2010.

Anexo A Título do Anexo A 71

Corrosão e Meios de Proteção

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

CURSO SUPERIOR DE ENGENHARIA MECÂNICA

ATARÉ MESSIAS DE FREITAS

ÉDER FABRÍCIO LERNER

JOÃO PEDRO TONDO CORONA

CORROSÃO E PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO

EDER FABRICIO LERNER – GRR20101427

JOAO PEDRO TONDO CORONA – GRR20102784

CORROSÃO E PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO

Orientadora: Prof.ª Cláudia E. B. Marino – Dr.

Figura 1 – Exemplos de Curvas de Polarização em Aços Inoxidáveis. .............. 20

Figura 2 – Tipos de Corrosão Mais Comuns......................................................... 21

Figura 3 – Ilustração da Corrosão Uniforme. ........................................................ 22

Figura 4 – Ilustração da Corrosão Intergranular. ................................................. 24

Figura 5 – Ilustração da Corrosão por Placas ...................................................... 28

Figura 6 – Ilustração da Corrosão Alveolar. ......................................................... 30

Figura 7 – Ilustração da Corrosão por Pites. ........................................................ 31

Figura 8 – Ilustração da Corrosão Filiforme. ........................................................ 33

Figura 9 – Ilustração da Corrosão Galvânica........................................................ 34

Figura 10 – Ilustração da Corrosão em Cantos Vivos. ......................................... 37

Figura 11 – Ilustração da Corrosão por Empolamento por Hidrogênio.............. 38

Figura 12 – Esquema da Corrosão por Soldagem. ............................................... 40

Figura 13 – Ilustração da Corrosão por Soldagem. .............................................. 41

Figura 14 – Ilustração da Corrosão Sob Tensão. ................................................. 44

Figura 15 – Ilustração da Corrosão por Cavitação. .............................................. 45

Figura 16 – Ilustração da Corrosão por Esfoliação. ............................................. 48

Figura 17 – Ilustração da Corrosão Grafítica. ....................................................... 49

Figura 18 – Ilustração da Corrosão por Dezincificação. ...................................... 51

Figura 19 – Formação de íons ferrosos (Fe++) na corrosão do ferro em ácido

Figura 20 – Proteção de uma tubulação de aço subterrânea usando-se um

Figura 21 – Proteção catódica de um tanque de aço subterrâneo usando-se

Tabela 1 – Revestimento de zinco e suas espessuras ............................................. 61

Tabela 2 – Potencial de oxidação de diversos metais ............................................... 62

Tabela 3 – Série galvânica de diversos metais e suas ligas ..................................... 63

A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela ação química ou

Mecanismos deterioradores são diferentes para os 3 tipos de materiais. Em

No tocante a despesas, a corrosão provoca, só no Brasil, um prejuízo da

ENGENHARIA MECÂNICA - UFPR

1.2 IMPORTÂNCIA DO TEMA

Os problemas de corrosão são freqüentes e ocorrem nas mais variadas

As perdas econômicas podem ser classificadas como diretas e indiretas:

São perdas diretas:

1.Custo de substituição das peças ou equipamentos que sofreram

2.Custos de manutenção dos processos de proteção catódica,

São perdas indiretas:

2.Perda de produtos, perda de materiais que são transportados, por

3.Perda de eficiência, por exemplo, na transferência de calor através de

4.Entupimento ou perda de carga em tubulações de água.

5.Contaminação de produtos, como alteração das tonalidades de

6.Arraste pela água de produtos de corrosão, como óxidos de ferro.

ENGENHARIA MECÂNICA - UFPR

Corrosão é definida como um ataque destrutivo e não intencional de um

As conseqüências da corrosão são geralmente muito comuns. Exemplos

Ocasionalmente são tirados proveitos vantajosos dos processos de

2.1 CONSIDERAÇÕES ELETROQUÍMICAS

Esquematicamente podemos apresentar a definição de corrosão assim:

Material + Meio Produto de Corrosão + Energia

Este esquema mostra que :

 A corrosão metálica é uma reação envolvendo energia. É um processo

ENGENHARIA MECÂNICA - UFPR

exposição do aço a uma atmosfera poluída). Pode-se, entretanto, fornecer