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USINAGEM
primeiro em se ter uma
oportunidade, que geralmente
aparece não porque você cria
o momento, mas porque
alguém chega e abre uma
porta.”
dos
Ayrton Senna
MATERIAIS
Para selecionar o material ideal para uma ferramenta de usinagem deve-se levar em consideração com
relação a:
Material a ser usinado: atenção à dureza e o tipo de cavacos na escolha do material da ferramenta e
sua geometria.
Processo de usinagem: é necessário observar o tipo de processo de usinagem, pois, podemos
encontrar processos que exigem ferramentas de pequena dimensão (torneamento interno com
pequeno diâmetro) ou fabricadas com materiais de menor capacidade para usinagem (por exemplo,
aço rápido);
Condição da máquina operatriz: devemos considerar as limitações do equipamento como folgas,
potência, variações de velocidades, estado de conservação, entre outros;
Forma e dimensão da ferramenta: Devemos utilizar ferramentas padronizadas;
Custo do material da ferramenta: levando em conta o custo/ beneficio, devemos enquadrar o material
ao menor custo e máximo aproveitamento possível;
Condição de usinagem: um processo de acabamento necessita de uma ferramenta mais resistente
ao desgaste, por outro lado, no processo de desbaste a ferramenta deve ter maior tenacidade;
Condição da operação: se o corte for do tipo interrompido, e o sistema for pouco rígido, a ferramenta
deve ser mais tenaz.
Características do material da ferramenta:
MATERIAIS CORTANTES Resistência ao desgaste: o
material deve suportar abrasão
PCD
ou atrito a altas
CBN
Material
temperaturas(~1000C) e
Cerâmica Cortante Ideal manter sua propriedade de
em Oxido de
Alumínio dureza.
Cerâmica Metal Duro Coberto, Metal Duro Tenacidade: a ferramenta deve
Dureza
Histórico
Em 1920, na Alemanha surge a metalurgia do pó.
Em 1926, Krupp, na Alemanha desenvolve a Widia. Nos EUA em 1928 a G.E. desenvolve o Carboloy, uma
composição de WC e Co.
Em 1930, surge o atual metal duro com Ta, Ti e Nb (carboneto de tungstênio sinterizado, ou cemented
carbide).
Características;
Resistência ao desgaste conferido pelo Carboneto extremamente duro de W ou Ti ou Ta ou Nb.
Tenacidade conferida pelo elemento de liga, Co.
No fim da década de 60 surgiram as coberturas (GC) obtidas por deposição química de vapor (CVD) ou
deposição física de vapor (PVD) que reduzem atrito e endurecem a superfície.
Processo = produção dos pós; prensagem dos componentes; sinterização (1400-1600ºC); tratamento
(afiação = edge rounding) e inspeção; coberturas.
Processo de Fabricação.
O processo de fabricação do metal duro é
bastante complexo. A descrição a seguir é
genérica, apenas as etapas principais.
Dividindo o processo total em quatro etapas,
considerando cada etapa como uma unidade de
produção, desde o minério até a pastilha pronta
para ser utilizada como ferramenta de corte
temos.
O minério (shillita) passa por uma série de
tratamentos químicos e mecânicos, tais como
moagem, lavagem, filtragem e aquecimento a
altas temperaturas, até chegar ao tungstênio metálico puro. Com o aquecimento do ácido tungstico,
produzimos óxido de tungstênio, o qual pode
ser reduzido com hidrogênio a tungstênio puro
e água. Após cuidadosa inspeção, o puríssimo
pó de tungstênio (W), cuja impureza não
exceda a casa dos 0.0001%, é misturado com
pó de carbono (C).
As proporções da mistura são cuidadosamente
determinadas para se obter a correta composição.
A mistura é sintetizada à temperaturas ao redor de
1700º C, e durante o aquecimento o tungstênio (W) e o carbono (C) se unem, formando o carboneto de
tungstênio (WC).
Estes carbonetos são as partículas duras do metal duro.
Uma das características importantes do carboneto de
tungstênio é sua fácil dissolução em cobalto com a
temperatura crescente.
O cobalto é o metal ligante mais usado em metais duros normais, (WC +
CO). Em algumas classes de metal duro se usam ainda outros
componentes, a respeito dos quais falaremos mais adiante. Os vários
pós são misturados em moinhos de bola, onde também se chega a pré-
PRENSAGEM
Papel de Jornal
0.08 mm
Cobertura PVD
0.003 mm
1 micron
0.001 mm
Metal duro com cobertura: Metais com cobertura de carboneto de titânio e/ou óxido de alumínio, nitreto de
titânio e carbonitreto de titânio. A principal finalidade destas camadas é aumentar a resistência ao desgaste
da camada superior que entra em contato com o cavaco e com a peça. Com isto podemos elevar a vida útil
da ferramenta. As camadas são em geral aplicadas pelo processo de deposição química de vapor.
1.6. Diamante:
Os diamantes naturais são os materiais encontrados na natureza de maior dureza. Devido ao seu alto valor
comercial, ele somente é utilizado em usinagem de precisão.
Tem maior utilização em usinagem de ligas de alumínio silício, quando se deseja tolerância apertada e ótimo
acabamento superficial.
Cuidados necessários:
A ferramenta deve ter arestas afiadas e ângulo positivo
As condições de usinagem devem ser estáveis com conjunto máquina-ferramenta e fixação de dispositivos
rígidos
Fluido de corte pode ser usado somente para refrigeração
Utilizar baios avanços e profundidades de usinagem com alta velocidade
Corte interrompido e choques devem ser evitados.
Amborite - Nitreto de Boro - Borazon - (CBN)
Em 1955, primeira síntese do diamante = transformação do carbono = alta pressão + temperatura =
conversão do grafite em diamante.
Em 1957, síntese do Nitreto de Boro Cúbico, 50.000 a 90.000 atm. e 1.500 a 2.000ºC.
Segundo material mais duro, depois do diamante. Mantém alta dureza até 2000ºC e é mais tenaz que a
cerâmica.
Tenacidade
Combinação de ductilidade (capacidade de o aço deformar-se antes de romper) e resistência elástica
(capacidade do aço resistir à deformação permanente)
Comparação de materiais para ferramentas de corte: Tabela VII.31, Fundamentos da Usinagem dos Metais.
Valores referentes a um bit quadrado de 3/8” de seção, empregado na usinagem de SAE-4140 encruado.
Adotado US$6,00/hora como custo total de mão de obra e despesas indiretas.
O processo de formação do cavaco é periódico, isto é, passa gradativamente por etapas de formação e,
quando completadas, reinicia novamente.
2.3.2. Cisalhamento - Apresenta grupos lamelares bem distintos e justapostos. Estes elementos
foram cisalhados na região de cisalhamento e soldados novamente em seguida.
Das 4 formas de cavaco, o mais indicado é o cavaco espiral, pois o cavaco de fita é perigoso e ocupa muito
volume ao ser descartado.
Sabendo-se que existem problemas para o manuseio de cavacos, sabendo-se que existem formas
diferentes de cavacos, então podemos alterar formas de cavacos de tal maneira a adaptar a melhor maneira
de manuseá-lo.
Sendo assim, poderemos utilizar os seguintes artifícios para mudar a forma do cavaco:
1. Alternando-se as condições de usinagem;
2. Dando forma especial a superfície de saída de ferramenta;
3. Colocando-se os elementos adicionados na superfície de saída.
Mediante o exposto acima, devemos lembrar que também a geometria da ferramenta tem influência na
chamada Aresta Postiça de Corte que é formada pelo acúmulo das partículas do material usinado na
3. FLUÍDOS DE CORTE:
Nomenclatura:
4.1. Torneamento
Externo - Interno -
4.1.1.2. Cônico: Quando a ferramenta se desloca segundo uma trajetória inclinada em relação ao
eixo principal.
Externo Interno -
Faceamento: Sangramento:
4.2. Aplainamento:
Para obtenção de superfícies geradas por um movimento retilíneo alternativo da peça ou ferramenta.
4.3. Furação:
Para obtenção de furo, geralmente cilíndrico numa peça com o auxílio de uma ferramenta bi ou multicortante
(broca ).
4.3.3. Escareamento:
Para a obtenção de um furo cônico em uma peça pré-furada.
4.4. Fresamento:
Para obtenção de uma superfície qualquer com o auxílio de ferramentas multicortantes. A ferramenta gira e a
peça se desloca.
4.4.1.2. Discordante:
4.4.2.2. Topo
5.4. Avanço:
É o percurso da ferramenta em uma volta dada pela peça. s = a = (mm/ volta)
5.5. Profundidade:
É a espessura do material removido. p = (mm)
6.1 - Elementos:
Várias grandezas da usinagem que veremos a seguir dependem do fenômeno de formação do cavaco.
Rc - Grau de Recalque
Fc - Força de Corte
T - Vida da Ferramenta
Ks - Pressão Específica
Exercício:
= +10° = - 10°
RC tg RC tg
1 1,1917 50° 1 0,84 40°
2 0,5392 28,33° 2 0,45 24,37°
3 0,3484 19,21° 3 0,31 17,24°
4 0,2573 14,43° 4 0,24 13,28°
5 0,2040 11,53° 5 0,19 10,78°
Plotar Rc = f (
Correspondendo aos três planos acima assinalados, pode-se distinguir as três velocidades relativas:
- Velocidade de corte V = velocidade entre a aresta cortante e a peça.
- Velocidade de cisalhamento Vz = velocidade entre o cavaco e a peça.
- Velocidade de saída do cavaco Vc = velocidade entre o cavaco e a ferramenta.
De acordo com a figura tem-se, através da lei dos senos, as relações:
Vc = V. sen / cos (- ) (eq.2) ; Vz = V . cos / cos (- )
Quanto maior for o ângulo de cisalhamento, maiores serão as velocidades Vc e Vz.
Comparando-se as equações (1) e (2) resulta Vc = V / RC, e, portanto, há dois processos para obtenção do
recalque RC:
1) Através das grandezas h e h’, conforme a equação R C= h’/h. A espessura de cavaco h’ obtém-se pela
medida direta do cavaco, por meio de micrômetro com pontas finas ou esféricas. A grandeza h obtém-se
pelas condições de usinagem (h = a. sen X).
2) Através da velocidade de corte V e do cálculo da velocidade de saída do cavaco Vc = V / RC.
Este é realizado com o auxílio da medida de um comprimento de cavaco num tempo determinado.
Ambos os processos de obtenção de R C dão resultados bem próximos.
Tipos de avarias:
cunhas finas
grande seção de cavacos
esforços elevados
corte interrompido / choque
Trincas devido:
variação de temperatura
material da ferramenta incorreto
afiação e uso inadequados
Deformação plástica:
Devido ao uso de altas velocidades de corte.
7.2. Desgastes:
São falhas normais que ocorrem na ferramenta mediante seu uso.
cl - largura da cratera
cd - distância do centro à aresta
cp - profundidade da cratera
IL - largura do desgaste da incidência
Operação de Desbaste
Selecionar o maior raio possível para obter fio de corte reforçado. Um raio maior permite avanços
maiores;
Selecionar um raio menor se houver tendência à vibração.
Operação de Acabamento;
Superfície acabada e tolerância são fatores afetados pela combinação do raio da pastilha e avanço.
O valor teórico da superfície acabada pode ser calculado pela seguinte fórmula:
a2 = Rt * 8 r / 1000
Onde:
a= avanço;
RT= profundidade do perfil em m;
RT
Característica do Material;
1. Característica da Peça;
2. Característica da Máquina;
3. Característica da Fixação;
4. Característica da Produção;
5. Custo X Benefício e
6. Mão de obra envolvida.
1. Classes sem cobertura: O código da classe é expresso pelas letras “S” (para aços) e “H” (para ferro
fundido e materiais não ferrosos) acompanhado por um n.º. Quanto maior o número, mais tenaz é a
classe, e vice-versa. Exemplo: S10, S30, H10, H20, S6 (P40), S1P (P10), SMA (P25), H13A (K22).
2. Classes com cobertura: o código da classe é expresso pelas letras “GC” acompanhadas por outras letras
ou n.º. Normalmente, são gravados no corpo da pastilha. As classes podem ter uma, duas ou três
coberturas.
1. Usinagem geral, desb. Médios e pesados. Obs.: graças aos vários tipos de quebra-cavaco disponíveis
nesta geometria de pastilhas, as mesmas tem aplicação universal.
2. Materiais duros;
3. Máquinas potentes (maiores que 5Kw);
4. Peças rígidas e bem fixadas.
5. Para usinagens ext. principalmente.
O objetivo é verificar qual o tempo que uma ferramenta trabalha sem perder sua capacidade de corte
e verificar, assim, quando uma ferramenta deve ser substituída ou reafiada.
A vida de uma ferramenta é o tempo em que a mesma trabalha efetivamente, sem perder sua
capacidade de corte. Os fatores que determinam quando a ferramenta deve ser substituída são:
Quando os desgastes atingem proporções tão elevadas que se receia a quebra da aresta de
corte;
Quando o desgaste na superfície de folga não permite um acabamento superficial bom e não
garante tolerâncias apertadas;
Quando os desgastes provocam um aumento na temperatura da aresta cortante e perdendo a
capacidade de corte. Ocorre principalmente em ferramentas de aço rápido. Ocorre também um
aumento na força de usinagem o que interfere no funcionamento da máquina.
É muito importante não deixar que a ferramenta atinja este ponto de perder seu corte pois isto interfere no
acabamento e precisão da peça que esta sendo usinada. Para ferramentas de metal duro o desgaste de
cratera é maior que o desgaste frontal. Quando a ferramenta de metal duro tem cobertura ela sofre um
desgaste mais lento devido ao aumento de resistência da ferramenta.
Para uma ferramenta de aço rápido o seu desgaste se dá devido ao aumento de temperatura na aresta de
corte o que tende a diminuir a dureza da mesma. E para uma ferramenta de cerâmica o desgaste se
evidência por lascas na aresta, antes que se atinjam valores inaceitáveis de desgaste.
Na indústria, as ferramentas em geral são trocadas pelos operadores no momento em que eles determinam,
no entanto, estudos realizados comprovam que, por não terem um conhecimento mais apurado do assunto,
eles acabam trocando as ferramentas antes, ou até, muito antes do necessário para garantir um bom
acabamento à peça. Para evitar isso temos disponíveis alguns recursos, como por exemplo sensores de
vibração, amperímetros que mede a intensidade da corrente elétrica demandada ( o que está diretamente
relacionada com o aumento da potência ) sensores de emissão acústica e outros recursos.
Entre os fatores que exercem maior influência no desgaste e vida da ferramenta podemos destacar
principalmente a velocidade de corte, depois o avanço e por último a profundidade da usinagem.
Além disso, a geometria da ferramenta exerce uma grande influência sobre o desgaste e vida da ferramenta,
por exemplo, para um mesmo avanço e profundidade de corte, se diminuirmos o ângulo de posição ( )
aumentamos a vida da ferramenta pois a dissipação de temperatura será maior. O ângulo de ponta ( ) deve
ser o maior possível para não enfraquecer a ponta da ferramenta já para outras aplicações este ângulo deve
ser menor. O crescimento do ângulo de folga , diminui o desgaste frontal, por outro lado seu crescimento
excessivo enfraquece a cunha cortante. Assim também ocorrem com outros ângulos, ao variarmos seus
valores estaremos mudando sua durabilidade.
O aumento do raio de ponta torna a ponta mais resistente , mas também aumenta a vibração da ferramenta o
que resulta numa rugosidade maior. Um outro fator que contribui para o aumento na rugosidade é a
velocidade de corte, e o avanço. O mesmo não acontece com a profundidade de usinagem, pois ela não
exerce uma influência marcante na rugosidade.
Denomina-se vida (T) de uma ferramenta o tempo que a mesma trabalha efetivamente (deduzidos os tempos
passivos), até perder a sua capacidade de corte, dentro de um critério previamente estabelecido.
Pode-se dizer que é o tempo compreendido entre duas afiações.
A vida da ferramenta é função de:
Critério: T = f ( VC ) e IL = 0,8 mm
Área do cavaco
S = p.a
Espessura do cavaco
h = a sen
largura do cavaco
b = p / sen
f g f g T
V y V
f T y
b .h .
b . h . T 60
s
.
60 f g f g
60
As forças durante a usinagem, são consideradas como uma ação da peça sobre a ferramenta. A força total
resultado que atua sobre a cunha cortante durante a usinagem é chamada de força de usinagem [Fu]. A
princípio, nem a direção, nem o sentido da força de usinagem são conhecidos, então não se trabalha com a
força de usinagem propriamente, mas com suas componentes .
Estas componentes são:
Força Ativa –Ft
Força Passiva-Fp
Num processo de corte ou usinagem, podemos decompor o esforço para a retirada do cavaco como abaixo:
Potência de Usinagem
Uma máquina-ferramenta gera potência para girar seu eixo-árvore e executar o movimento de corte e para
executar o movimento de avanço, a potência de avanço em uma situação extrema, é 140 vezes menor que a
potência de corte. Esta diferença entre elas, permite desprezar a potência de avanço no dimensionamento do
motor da máquina.
Fc=Ks*A
Onde:
Ks pressão específica de corte
A área da seção de corte
Potência de avanço:
Obs.: Para uma usinagem normal foi verificado em laboratório que a força de avanço é desprezível em
relação à força de corte.
Vp = 0 ( na direção da profundidade) Fu Fc Nu Nc
= N util / N disponível = 75 %
sendo;
Vc = Cv * .
Fc x Vc
Exercícios : velocidade de corte e vida de ferramenta e força de corte.
1) Sendo a vida de uma ferramenta igual a 50 minutos, o avanço de 0,2 mm/rev, a profundidade de 3,0 mm e
o ângulo de posição = 60º para tornear um aço fundido GS45 com ferramenta de metal duro, pergunta-se:
a) Qual deve ser a velocidade de corte ?
b) Tendo a peça 200 mm de diâmetro externo, qual deve ser rotação ?
c) Tendo a peça 900 mm de comprimento, qual é o tempo de usinagem ?
d) Qual a força de corte para > 0 e para < 0 ?
2) Para um torneamento cilíndrico externo são dados: material GS45; ferramenta MD; = 45º; a = 0,25 mm /
rev; p = 2,5 mm; n = 400 rpm; = 80 mm.
a) Achar a vida da ferramenta.
5) Dados: Ferramenta de aço rápido HSS; material SAE 1045; =150 mm; LC=110 mm; a= 0,18 mm/rev;
p=1,8 mm; X=90º; n=240rpm >0
Pede-se: VC; T; tC ; FC
1) Calcular a potência de corte e a vida para usinar uma peça com =80 mm, sabendo-se que o operador
está usinando com uma rotação de 800 rpm.
Dados: peça = SAE 1030; ferramenta = MD; =60º; a = 0,5 mm/rev; p = 3 mm; > 0
h= a . sen X =0,5 . sen 60 = 0,433 mm Ks1 = 199 z= 0,26 f=0,28 g= 0,14 y= 0,3 Cv=169
Cv * = Cv / 5^g = 169 / 5^0,14 = 134,9059
2) No exercício anterior qual será a vida da ferramenta se a área do cavaco for dobrada e a Força de corte?
Mt = Fc* / 2 ( kgf* mm )
Fc = Força de Corte ( kgf )
= Diâmetro da Peça ( mm )
O torque (Mt) é limitado para cada máquina ferramenta em função de sua constituição mecânica.
Sabemos então que o avanço e a profundidade de corte deverão ter um limite o qual não ultrapasse a uma
força de corte limite, para não danificar os componentes da máquina ferramenta.
Geralmente o fabricante da máquina especifica o valor limite ( máx ) Mt da máquina ferramenta.
Ao se resolver um problema devemos definir se a resolução será por potência ou por torque.
Para tanto determina-se a rotação crítica.
Valores para rotações da máquina abaixo da rotação crítica põem em risco o eixo árvore ( torque
máximo).
Valores para rotações da máquina acima da rotação crítica ultrapassa a potência do motor.
Mt = 716.200 x Nm / n [kgf.mm]
Então:
n = 716200 * N / Mt
N = Nc
Mt = Mtmáx
n = ncrítico
Pede-se:
a) Determinar o avanço (a) e a rotação (n) para melhor aproveitamento
da máquina.
b) O tempo (tC) de corte e a vida (T) da ferramenta
= 90º
sen = 1
b=p=5
h=a
Fc = Ks1 x b x h^(1-0,16) ...... 1000 = 180. 5. h ^(0.84) ..... h = raiz 0.84 de 1000/900 = raiz 0,84 de
1,111 = 0,8854 = h
H =0,88 Fc = 180 x 5 x 0,88^0,84 = 808,3658 Kgf
Vc = (7.5 x 4.500) / 808,658 = 41,73 m/ min
n=? n = 1.000 x 41,73 / pi x 60 = 380,54 rpm
n = 180 rpm
3) Dado um eixo com 250 mm de diâmetro, de Ferro Fundido GG26 para ser usinado com uma ferramenta de
M.D. com ângulo de saída >0 : ângulo de posição = 60º e p = 3,2 mm, pede-se:
a) A rotação para melhor aproveitamento da máquina ( máx N ef )
b) A potência (Nef) de corte efetiva; o momento (M tef) torçor efetivo; vida (Tef) efetiva da ferramenta.
Sabe-se que os avanços e as rotações disponíveis são:
a: 0,063; 0,1; 0,2; 0,4; 0,63; 1,0; 1,6; 2,0 / n: 10; 20; 80; 100; 160; 315; 610; 1240.
São dados: 3<G<30; Mtmáx=48.000 kgf.mm; NM=6 cv adotando (rendimento) = 75%
Para melhor entendiemto do fenômeno acima, tomemos como base o Custo Fixo (não varia com a produção)
e o Custo Variável ( aumenta com o aumento da produção). Haverá sempre uma quantidade produzida onde
o custo total (fixo mais o variável) é mínimo.
Para facilitar a identificação deste ponto tomenos o ciclo de usinagem descrito a seguir:
Sabemos que quanto maior a velocidade de corte, o avanço e a profundidade de corte, maior será a
quantidade de peças fabricadas, menor portanto será o custo unitário. Porém quanto pior as condições de
usinagem, maior será o desgaste da ferramenta e maior será o custo da ferramenta, e maior será o custo da
peça.
Portanto:
$ C
v
Cf/Q
Custo Resultante ( CR = CF + CM )
Custo do ferramental ( CF )
Custo hora máquina ( CM )
Ciclo de Usinagem:
Tt = tempo total
Tm = tempo morto TM +TP = TK
Tp = tempo de preparo
tc = tempo de corte
Ttf = tempo de troca da ferramenta
Ta = tempo de afiação ( = 0 na prática )
T = vida da ferramenta = [CV / (5g x bf-g x hf+g x Vc)]1/y x 60
Tt = TK + tC + (tC/T).TTF
Custo total = Co
FC = KS1 . b . h(1-z)
NC = VC . FC / 4500 VC = NC . 4500 / FC
VC = NC . 4500 / KS1 . b . h(1-z)
T = [CV / (5g x bf-g x hf+g x Vc)]1/y x 60 = [CV x KS1x b x b-(f-g) x h(1-z) x h-(f+g)/ (5g x NC x 4500 )]1/y x 60
T = [CV x KS1x b1-(f-g) x h(1-z)-(f+g)/ (5g x NC x 4500 )]1/y x 60
Sequencia de resolução:
2) Para o torneamento cilíndrico de uma peça de ext = 100 mm; acabado = 95 mm; LC = 100 mm são dados:
a) Peça SAE 8620; b) Ferramenta MD; gama>0; X=60º ; c) N C = 6 cv
Pede-se a; n; Nef e Tef para custo mínimo.
Dados:
Mtmax = 50.000 kgf.mm; TTF = 4 min; TM = 2 min; TP = 2 min; K1 = $5/min; K2= $25/troca;
a: 0,05 - 0,07 - 0,1 - 0,2 - 0,4 - 0,6 - 1,0 mm/rpm
n: 20 - 50 - 63 - 100 - 250 - 450 - 600 - 700 - 1000 – 1500 rpm
b = p/sen X Tmc= (1/y -1) x (Ttf.k1 +k2) /k1 ____h --------a calc, ------tabela-------a_ efet--------Fc calc
-------Vc_calc------ n_calc -------Tabela_rot -------n_efet -----Vc_efet-----Nc_efet tc -----T_efet -----
T_t------C_t
h^(1-z)-(f+g) = h^(1-0,26) – (0,28 + 0,14) = ( 0,74 – 0.42) = y^0,32 = [4500 .Nc. (Tmc/60)^y x 5^g] / Cv* x
Ks1x b^1-(f-g)
a= h/sen X = 0,0959/0,866=0,110 aef= 0,1 mm/rpm hef = 0,1 x sem 60= 0,0866mm
Tefet = {[ Cv*/ (b^(f-g) x h^(f+g) x Vcefet] ^1/y } x 60 = {79,8275/ 2,8868^(0,14) x 0,0866^0,42 x 219,80}
^1/0,3] x60 = 38,3494 min
Resp.
a = 0,1 mm/rpm n=700 rpm Ncefet = 4,84 Cv Tefet = 38,3494 min.
O processo de furação é um dos processos de usinagem mais utilizados na indústria manufatureira. Isto
torna o estudo visando a otimização do processo de furação muito importante.
Na furação, a ferramenta ainda mais utilizada é a broca helicoidal de aço rápido. Alguns desenvolvimentos
nesta área são:
Broca de aço rápido revestido com nitreto de titânio – possibilitou um substancial aumento da velocidade de
corte e da vida da ferramenta em relação à broca de aço rápido sem revestimento;
Broca inteiriça de metal duro – quando o furo é pequeno (menor que 20 mm) e a máquina possui rotação,
rigidez e potência suficientes, esta broca é uma boa alternativa.
Broca com pastilhas intercambiáveis de metal duro – para brocas de diâmetro médios esta é uma boa opção;
Brocas especiais – quando o furo tem diâmetro muito grande e/ou um comprimento muito grande em relação
ao diâmetro.
As brocas helicoidais de aço rápido e inteiriças de metal duro precisam ser afiadas ao fim de sua vida. Para
que o cavaco removido pela broca helicoidal não seja esmagado pela superfície principal de folga e o corte
possa ocorrer, é necessário que o ângulo lateral efetivo de folga seja tanto quanto positivo para qualquer
diâmetro da broca.
Um dos problemas do problema do processo de furação é a evacuação dos cavacos de dentro do furo. Se o
cavaco formado for em forma de fita, será muito difícil extraí-lo do furo. Cavacos helicoidais ou em lascas são
os que mais facilmente podem ser removidos dos furos. A remoção pode ainda ser auxiliada pela utilização
de um ciclo de furação que retire freqüentemente a broca de dentro do furo e/ou pelo insuflamento de fluido
de corte sob pressão diretamente no fundo do furo., através de canais especialmente construídos na broca.
Forças e potências de corte na furação
Algumas Brocas especiais para furos longos são: {onde : ( L / D > 5 ) sendo: L = Prof. Do furo D =
Diametro da broca.}
Furação em cheio:
Tensão (admissível – Furação) devido a ação conjunta de um momento torçor e uma força de avanço:
Pa 111, M T
0,35
2 [ kgf / cm2 ]
0,305 D D Pa
Pa [ kgf ]; D [ cm] ; MT [ kgf.cm]
Tendo em vista a usinagem da peça abaixo esboçada ( material Aço SAE 1020), pede-se determinar a
rotação, o avanço e o tempo de corte.
Dados:
Furadeira de coluna; Potência do motor N M = 2,5 cv; Rendimento = 60%; Momento torçor máximo Mtmáx = 18
kgf.m; Força de avanço máxima Pa máx = 210 kgf.
Velocidade de corte: VC = 30 - 45 m/min
Rotações disponíveis: 90; 112; 140; 180; 224; 280; 355; 450; 560; 710; 900 [rpm]
Avanços disponíveis: 0,025; 0,035; 0,049; 0,068; 0,087; 0,125; 0,179; 0,209; 0,224 [mm/rev]
Sequência de resolução:
( Vc....... D broca) ....... n calc ......tabela.....n efet ..... ( n eft ..... Nc disp) ...... Mt disp......
... ( Mt disp.....Pa disp) ...... f calc ...tabela...f efet...( Mt efet.......Pa efet) .....Tensão<= 2.500 Kgf /cm^2
Mt = 15.1 * 12.7^2.22 * f ^0.76 [kgf.mm]...... f^0.76 = 1918,3929 / (15,1 * 12,7^2,22) = raiz 0,76 de 0,4503
f calc = 0,35 mm/rpm
f^0,65 = 210 / 32,5 * 12,7 ^1,32 = ........ fcalc = 0,1012 mm/rpm f efet = 0,125 mm/rpm
Exercício 2:
Para as mesmas condições do exercício anterior, material SAE-1025 e para a mesma figura, calcular a
rotação, o avanço e o tempo de corte.
Exercício 4:
Para as mesmas condições do exercício (2), material SAE-1025 e para a mesma figura, calcular a rotação, o
avanço e o tempo de corte, considerando a furação escalonada onde a broca de 12,7 mm mede 29 mm de
extensão (em lugar de 43 mm como na figura) seguida da broca de 25,4 mm.
O fresamento é uma operação que se caracteriza pela ferramenta chamada fresa, pelo movimento de corte
que é proporcionado pela rotação da fresa e pelo movimento de avanço.
A fresa pode se apresentar sob as mais variadas formas, e escolhemos cada uma delas conforme a
aplicação.
Para a usinagem de diferentes perfis utilizamos fresas com características diferentes e os diversos tipos de
fresas que temos são fabricadas principalmente de aço rápido com cobertura ou metal duro. Fresas com
diâmetros grandes ou as fresas cilíndricas de disco são feitas de metal duro com o corpo de aço carbono.
Para fresas com diâmetros pequenos o material utilizado é o aço rápido e o aço rápido com cobertura, pois
para se conseguir velocidades altas compatíveis com o metal duro e essas fresas, a máquina utilizada
precisa fornecer altíssimas rotações.
O fresamento tangencial pode ser discordante ou concordante. O que define o tipo de fresamento tangencial
é o ângulo de contacto do dente que é o ângulo entre uma linha radial da fresa que passa pelo ponto de
contacto aresta-peça e uma outra linha radial que passa pelo ponto onde a espessura do cavaco formado é
zero. Assim o fresamento discordante é aquele onde o ângulo cresce de zero a um valor máximo (o
sentido do movimento de avanço é contrário ao sentido de movimento rotatório da fresa) e o fresamento
concordante é aquele que o ângulo decresce até zero (o sentido de movimento de avanço é o mesmo do
movimento rotatório da fresa).
No fresamento discordante a ferramenta exerce uma força que tende a afastar a peça da ferramenta e tende
a empurrar a peça contra a base da mesa da fresadora, enquanto que no fim da operação de um dente, a
aresta cortante tende a arrancar a peça da mesa. Todas essas alternações provocam vibrações indesejadas
durante a usinagem e com isso prejudicam o acabamento superficial da peça e a tolerância da peça fresada.
No fresamento concordante tais efeitos são sanados já que a componente vertical da força de usinagem
sempre tem o mesmo sentido, isto é, sempre empurra a peça em direção da mesa. No entanto, temos outros
problemas neste tipo de fresamento, a aresta de corte ao penetrar na peça, principalmente as peças com
camadas de alta dureza, eleva a força e por isso a vida da ferramenta é menor.
A forma de cavaco produzido no fresamento tangencial é em forma de “lasca” com a espessura de corte
variando de zero a um valor máximo para o fresamento discordante ou de um valor máximo a zero no
fresamento concordante.
Forma do Cavaco Produzido no Fresamento Frontal
Fresamento Frontal Assimétrico: O corte não se dá sobre o eixo de simetria da peça em usinagem e por isso
tem um corte mais suave em comparação com o fresamento simétrico.
A direção das forças radiais de corte no fresamento simétrico varia à medida que a aresta de corte penetra
na peça, o que pode causar vibrações e à quebra prematura da aresta. Este problema é solucionado com o
fresamento assimétrico, onde existe um maior número de dentes em contato com a peça.
Esforços de Corte
Esta relacionado com a força de corte, força de penetração e força de avanço, sendo que a força de corte é a
principal responsável por quase todo o consumo de potência. A força de corte aumentará quando o angulo de
saída é diminuído e se torna negativo. A potência depende também do material usinado, da área da secção
de corte e da velocidade de corte.
Acabamento superficial
Para conseguirmos superfícies mais uniformes utilizamos pastilhas com fase plana ao invés de pastilhas
somente com o raio de ponta.
No fresamento, um bom acabamento também depende do posicionamento axial das pastilhas e do avanço
por rotação da fresa. Por isso devemos atentar para o posicionamento das pastilhas.
max
Valor total = PC = P 'C d = (Ksm *b* Va / n * z) . (1 - cos max )
0
= (Ksm *b* Va / n * z) . [1 - (1-2*e/D)] PC = 2 * Km * b * Va * e / D * n * z
Dados:
Material St 50.11(SAE 1030) fresa HSS M.D.
b= 12,5 mm ad = 0,12 0,18 mm/rev
e = 40 mm VC = 20 70 m/min
LC = 500 mm = 250 mm z = 10
V’= 12.000 mm3 / HP.min segundo T.E.H.
Pede-se: n ; Va ; tC ; NC
1) Para HSS:
Calcular ângulo (fi) ..... V’ = b * e * Va ....n=? Va = ad * z * n...n= Va / ad * z.......
hm = ad * (e/D)1/2 = (Va / n * z ) * (e/D)1/2 .........tabela (Ksm ).........Nc = NC = 2,22 * 10-7 *Ksm * Va * b * e [cv]
tc = Lc / ad . Z. n
hm = ad * (e/D)1/2 = (Va / n * z ) * (e/D)1/2 .........tabela (Ksm ).........Nc = NC = 2,22 * 10-7 *Ksm * Va * b * e [cv]
tc = Lc / ad . Z. n
hm = ad * (e/D)1/2 = 0,20 * (20 / 40 )^1/2 = 0,141
F C K S1 b h
Força de corte: 1 z [kgf] (Kienzle)
n
Velocidade de corte: V C [m/min]
1000
Torque = Momento torçor: M T F C [kgf.mm]
2
FC V C M T n
Potência de corte: NC
4500 716200
[cv]
LC
Tempo de corte: tC [min] LC = comprimento de corte [mm]
an
“Rotação crítica”: nC = NC. 716200 / MTMáx p/ n < nC = solução por torque p/ n > nC = solução por potência
*
CV
VC
Velocidade de corte:
f g T
C [m/min]
y *
V CV g
f g
b h
60
5
1
C * y
Vida da ferramenta: T f g f g 60 [min] (Kronenberg)
V
b h V C
tC tC
Tempo total de corte: T T T M T P t C T TF T a [min]
T T
[kgf/mm2]
MATERIAL ruptura >0 <0
CONSTANTES DE KRONENBERG