Faculdade de Tecnologia de Sorocaba

“José Crespo Gonzales”

Coordenadoria de Fabricação Mecânica

Coordenadoria de Projetos Mecânicos

TECNOLOGIA DE DISPOSITIVOS

POSICIONAR

Professor: Eng.° Antonio Garcia Netto

Professora: Itália Ap. Zanzarini Iano

Ano 2019
Apostila de Tecnologia de Dispositivos

Índice

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 4
1.1 Conceito .......................................................................................................................... 4
1.1.1 Check list do anteprojeto - Procedimentos para projeto .................................................. 5
1.1.2 Análise do produto ......................................................................................................... 5
1.1.3 Análise da operação ........................................................................................................ 5
1.1.4 Análise do equipamento ................................................................................................. 5
1.1.5 Análise das condições de operação ................................................................................ 6
1.1.6 Análise de custo ............................................................................................................. 6
1.1.6.1 Exemplo ...................................................................................................................... 6
1.2 Objetivos do dispositivo ................................................................................................. 8
1.3 Classificação ................................................................................................................... 8
1.3.1 Dispositivos Universais .................................................................................................... 8
1.3.2 Dispositivos não convencionais ....................................................................................... 8
1.3.3 Observações no estudo da peça para efetuar-se um bom dispositivo .............................. 9
1.4 Elementos de um dispositivo ....................................................................................... 10
2 POSICIONAR .................................................................................................................... 11
2.1 Princípios da locação..................................................................................................... 12
2.2 Graus de liberdade ........................................................................................................ 12
2.2.1 Locar............................................................................................................................. 13
2.2.1.1 Semi locação ............................................................................................................. 13
2.2.1.2 Locação .................................................................................................................... 13
2.2.1.3 Locação plena ........................................................................................................... 14
2.2.2 Centrar ......................................................................................................................... 14
2.2.2.1 Semi centragem ........................................................................................................ 14
2.2.2.2 Centragem ................................................................................................................ 14
2.2.2.3 Centragem plena ....................................................................................................... 14
2.2.3 Hiperlocação ................................................................................................................ 15
2.2.3.1 Exemplos de hiperlocação ......................................................................................... 15
2.3 Superfície de Referência ou referenciais ..................................................................... 18
2.3.1 Requisitos para escolha da superfície de referência ou referencial ................................ 19
2.3.2 Análise das cotas da peça ............................................................................................. 19
2.3.3 Análise das tolerâncias da peça .................................................................................... 19
2.3.4 Análise dos detalhes de referência ................................................................................ 20
2.3.5 Simbologia para estudo (simplificada) ........................................................................... 21
2.3.6 Regra para utilização de pontos de contato entre a peça/posicionador .......................... 21
2.3.7 Exercícios de análise de graus de liberdade .................................................................. 22
2.4 Posicionadores ............................................................................................................. 30
2.4.1 Tipos de posicionadores ................................................................................................ 30
2.4.1.1 Posicionador tipo plano .............................................................................................. 30

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

2.4.1.2 Posicionador tipo cume .............................................................................................. 31

2.4.1.3 Posicionador tipo espigão ........................................................................................... 31
2.4.1.4 Posicionador rígido ..................................................................................................... 31
2.4.1.5 Posicionador ajustável ................................................................................................ 32
2.4.1.6 Posicionador basculável ............................................................................................. 32
2.4.1.7 Posicionador auxiliar .................................................................................................. 32
2.4.1.8 Posicionador tipo balancim ......................................................................................... 33
2.5 Sistemas centrantes ...................................................................................................... 34
2.5.1 Centrantes de 1 eixo ..................................................................................................... 34
2.5.2 Centrantes de 2 eixos.................................................................................................... 35
2.6 Posicionamento por furos ............................................................................................ 37
2.6.1 Cálculo de folga ............................................................................................................ 38
2.7 Exercícios de posicionadores ....................................................................................... 39
REFERÊNCIAS .................................................................................................................... 44

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

1. INTRODUÇÃO
1.1 CONCEITO

Dispositivo é todo acessório complementar de uma máquina, ferramenta

ou processo de produção, destinado a permitir a realização de uma operação
dentro dos requisitos de Qualidade e Produtividade, assim como o
aperfeiçoamento de uma operação realizada sempre visando o aumento da
Produtividade e melhoria da Qualidade, também é função dos dispositivos a
melhoria das condições de segurança da operação, visando a proteção dos
operadores e equipamentos.

Exemplo:

Necessita-se fazer um furo cego de diâmetro 12 mm com profundidade de

50 mm em um bloco de aço 1020. Pode-se tentar realizar essa operação
utilizando uma furadeira manual segurando o bloco de aço com as mãos. Pode
ser que consiga-se realizar a operação, mas com certeza não haverá uma boa
precisão no furo, a operação será demorada e corre-se o sério risco do
bloco se soltar das mãos e provocar um acidente. Pode-se melhorar essa
situação usando um acessório muito comum nas oficinas que é a morsa. Com
esse acessório já se consegue prender a peça com maior segurança, reduzindo
o risco de acidentes. Como a peça ficará firme na morsa tem-se também uma
maior garantia na qualidade da operação, além de conseguir realizá-la com
maior velocidade. Essa morsa que aqui se trata como um acessório das
máquinas é também chamada de dispositivo. Se essa operação vai ser realizada
em uma série muito grande de peças, num ritmo de produção seriada, a morsa
comum não atenderá quanto a velocidade necessária para a produção, dessa
forma, ter-se que utilizar um dispositivo especialmente projetado para a
operação, com posicionadores, sujeitadores, máscara e guia de broca.

O sucesso do projeto do dispositivo é resultado da habilidade do projetista

em analisar todas as condições e informações pertinentes a operação de
manufatura e eliminar as dificuldades e problemas associados a essa operação.
O projeto de um dispositivo tem início na análise da situação, escolha das
alternativas e finalmente a colocação da ideia no papel, seus detalhes são
projetados e desenvolvidos em croquis e na cabeça dos projetistas. A
responsabilidade do projetista é de obter as melhores condições de produção
das peças ou produtos, de acordo com o requerido nos desenhos e com o menor
custo possível.

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

1.1.1 CHECKLIST DO ANTEPROJETO, PROCEDIMENTOS PARA

PROJETO.

Vê-se alguns procedimentos de análise que se seguidos pelos projetistas

irão reduzir a possibilidade de problemas nos projetos de dispositivos.
Têm-se cinco fases ou passos a serem seguidos para desenvolvimento
de um projeto de dispositivos:

1.1.2 ANÁLISE DO PRODUTO:

Propriedades - Condutividade térmica, durabilidade, dureza,

usinabilidade, resistência elétrica, rigidez, resistência, peso;
Forma do Material - Barra, fundido, forjado, barra pré-cortada,
estampado, componente;
Tipo do Material - Ferroso, não ferroso, não metálico;
Geometria - Cônico, cilíndrico, chato, piramidal, esférico, trapezoidal,
superfícies irregulares;
Especificações de Detalhes - Furos, relevos, superfícies, etc.,
características da forma, localização, características da posição, medidas,
condições da superfície.

1.1.3 ANÁLISE DA OPERAÇÃO:

Operações de Transformação por Usinagem - Furação, brochamento,

brunimento, chanframento, corte, desbaste, fresamento, retificação (plana,
cilíndrica, centerless, furo), lapidação, torneamento, geração de engrenagem,
roscamento, etc;
Operações de Montagem - Colagem, prensagem, rebitagem,
aparafusamento, soldagem, etc;
Operações de Inspeção - Geometria, testes físicos, testes não
destrutivos, testes mecânicos, condições da superfície, dimensionamento;
Outras Operações - Pintura, tratamento térmico, tratamento de
superfícies, etc.

1.1.4 ANÁLISE DO EQUIPAMENTO:

Tipo de equipamento de usinagem (transformação) - Torno, retífica,

fresadora, brunidora, polidora, etc., (condições dos equipamentos);
Tipo de Equipamento de Montagem ou Inspeção;
Outros Equipamentos;
Condições do Equipamento - se o equipamento sofreu
alterações/manutenções ao longo do tempo.

NORMALMENTE AS ETAPAS 1.1.2 E 1.1.3 SÃO ANALISADAS EM

CONJUNTO.

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

1.1.5 ANÁLISE DAS CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO:

Esta fase analisa as condições de trabalho, como tempos de operação,

tempos mortos, condições de fadiga, ergometria, segurança, normalmente nessa
fase são observados os aspectos referente as condições de posicionamento,
fixação e soltura das peças:

Locação - Posicionamento angular, eixos, planos, superfícies,

concentricidades, paralelismo, perpendicularidade, simetria, etc.;
Cavaco - Acumulação, retirada;
Posicionamento relativo a ferramentas e ao dispositivo - Indexação,
rotações, etc.;
Sujeição - Atuação manual ou automática, direção das forças de sujeição,
intensidade da força de sujeição, facilidade, rapidez e segurança;
Fluido Refrigerante.

1.1.6 ANÁLISE DE CUSTO:

Como se verá adiante, uma das principais funções de um dispositivo é a

redução dos custos de produção, dessa forma é necessário que o dispositivo a
ser projetado esteja dentro do planejado na relação “custo x benefício”.

1.1.6.1 Exemplo:

Tem-se que fresar um lote de 500 peças, o custo de produção é de R$

16,00 por peça. Um dispositivo especial para essa operação custará R$ 500,00
a um custo de operação de R$ 12,00 por peça. Pergunta-se:
a-) Haverá ganho no uso desse dispositivo?
b-) Qual o menor lote de produção para termos um ganho no uso do
dispositivo?

Resolução:

a-) Custo de Produção: CP = 16,00 / peça

Custo de Operação: COP = 12,00 / peça

Ponto de equilíbrio entre os custos se dará quando houver a amortização

do custo do dispositivo, satisfazendo a seguinte equação:

CP = COP + CDISP / Lote Produção

Substituindo-se pelos dados:

16,00 = 12,00 + 500,00 / LP

LP = 500,00 / (16,00 - 12,00)
LP = 125 peças

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

b-) Como o lote é de 500 peças e superior ao lote do ponto de equilíbrio,

pode-se afirmar que haverá um ganho na utilização do dispositivo. Pode-se ver
mais claramente essa situação analisando-se o gráfico abaixo:

Custo Peça = CDISP / Lote + COP

Lote Custo Peça

100 pçs 17,00
200 pçs 14,50
300 pçs 13,70
400 pçs 13,25
500 pçs 13,00

Retorno do Investimento (simplificado):

S = KT + (T/N)
onde:
S = Ganho anual bruto antes despesas
K = Expectativa de retorno do investimento após impostos
T = Custo estimado do ferramental
N = Vida estimada do ferramental

Exemplo:
S = R$ 750,00
K = 15% desejado
T = R$ 1200,00
N = 2 anos

S = (K x T) + (T / N)
750,00 = (K x 1200,00) + (1200,00 / 2)
750,00 - 600,00 = 1200,00 K
Então:
K = 0,125 ou 12,5%

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

1.2. OBJETIVOS DE UM DISPOSITIVO

Como visto, os principais objetivos de um dispositivo são proporcionar a

simplificação dos processos produtivos, melhoria da qualidade e da
produtividade, redução de refugos e retrabalhos, eliminação de tempos mortos,
melhoria no aproveitamento dos equipamentos disponíveis, automatizando parte
da operação. Todas essas melhorias obtidas com o uso de um dispositivo devem
se traduzir em uma redução nos custos da operação.
Em muitos casos, o dispositivo não é analisado como redução de custo
de fabricação, pois sua utilização é fundamental para a realização da operação.
Por exemplo; em uma operação de manuseio de materiais em alta temperatura,
ou materiais radioativos, temos a necessidade de usar um dispositivo, tipo garra,
ou até um manipulador, pois é impossível fazer a operação com as mãos, nesses
casos importa muito mais o aspecto segurança do que custo.

1.3. CLASSIFICAÇÃO

Um dispositivo será classificado de acordo com sua utilização, podendo

ser ferramenta, utensílio, componente, acessório, etc. Para simplificar nosso
estudo, serão classifica-los em duas categorias: dispositivos universais e
dispositivos não convencionais.

1.3.1 DISPOSITIVOS UNIVERSAIS

São aqueles que, devido à sua grande utilização, já foram padronizados

ou normalizados; são dispositivos que não requerem projeto específico para uso,
e podem ser encontrados à venda. São as ferramentas, utensílios e dispositivos
como morsa, placas de torno, pinças, grampos, etc.

1.3.2 DISPOSITIVOS NÃO CONVENCIONAIS

São aqueles, que pela sua característica de especialização, necessitam

de um projeto específico e são utilizados em peças e operações específicas,
normalmente não são intercambiáveis e tem utilização única. Esses dispositivos,
quando identificada uma utilização mais ampla, poderão ser fabricados em série
e passar a ser dispositivo universal.
O ideal é procurar fazer dispositivos não convencionais partindo de
componentes padronizados, reduzindo o custo pela reutilização de
componentes, por isso é importante tentar utilizar o máximo de componentes
padronizados e normalizados nos projetos de dispositivos.

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

1.3.3 ALGUNS PONTOS QUE DEVEM SER OBSERVADOS NO

ESTUDO DA PEÇA COM PROPÓSITO DE SE PROJETAR UM BOM
DISPOSITIVO

Antes de projetar o novo dispositivo, verifique a disponibilidade de usar

um dispositivo padronizado, mesmo que ele tenha que sofrer algumas
adaptações.
Verifique também, os dispositivos existentes na fábrica e que poderão ser
modificados para uso.
Projete os dispositivos usando, sempre que possíveis componentes
padronizados.
As escolhas das superfícies de referência, para o posicionamento, devem
obedecer aos critérios de cotas e superfícies alternativas, conforme será visto
adiante.
Utilize as mesmas superfícies de referência, sempre que possível, para
todas as operações a serem feitas na peça, eliminando dessa forma os erros
acumulativos devido à mudança das superfícies de referência.
Os pontos de suporte da peça devem prover o máximo de estabilidade à
peça.
Quando mais de três pontos tiverem que ser utilizados, os suportes
adicionais devem ser passíveis de ajustes manuais (em operações lentas) ou
serem dos tipos compensadores.
Os pontos de contato com os suportes devem ser tão pequenos quanto
possível, porém sem causar danos às superfícies provocados pela força de
fixação ou pela ação das ferramentas.
Suportes ou posicionadores precisam ser facilmente substituídos quando
desgastados.
Colocar os posicionadores fora da área de coleta dos cavacos,
providenciando a fácil saída dos mesmos.
Faça localizadores fortes o suficiente para resistir às forças de corte.
Utilize posicionadores em Carbide (sinterizado a base de Cobalto) para
peça abrasiva.
Use no dispositivo tolerâncias dentro das relações 1:3, 1:5 ou 1:10 da
tolerância da operação, já para medição procure utilizar sempre instrumentos
com precisão 10 vezes maior que a dimensão a ser medida (relação 1:10).
Providencie local para entrada e saída do fluído refrigerante.
Não se esqueça dos detalhes de segurança do operador.

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

1.4. ELEMENTOS DE UM DISPOSITIVO

Para compor um dispositivo, divide se de acordo com o tipo de

componente:

- Posicionadores - Num dispositivo é o componente mais importante,

pois é responsável pela qualidade e repetibilidade da operação;
- Sujeitadores - Também muito importante e é responsável pela
manutenção da posição da peça impedindo movimentos indesejáveis durante a
operação;
- Elementos estruturais - Garantem a rigidez do dispositivo, impedem
deformações que prejudiquem a operação;
- Guias, barramentos, mancais de rolamento - São os elementos
responsáveis pelos movimentos controlados entre os componentes do
dispositivo;
- Elementos auxiliares normalizados - São os parafusos, rolamentos,
etc., elementos que não necessitam projeto especial, pois podem ser utilizados
conforme encontrados no mercado;
- Elementos auxiliares especiais - Fusos, máscaras de furar, buchas
guia de broca, etc. Apesar de especiais, muitos são normalizados, mas
necessitam de uma adequação ao dispositivo;
- Sistemas de proteção ao dispositivo ou à máquina - Parte importante
do dispositivo que visa dar segurança ao mesmo e as máquinas são protetores
contra cavacos, contra respingo de solda, contra respingo de pintura, etc.;
- Sistemas de segurança operacional - Tão importante que faz parte da
definição de dispositivo, são proteções para o operador como chaves fim de
curso, portas de segurança, etc.;
- Sistemas automáticos - Pneumáticos, hidráulicos, elétricos, etc.,
constituem o aperfeiçoamento de dispositivos, eliminando operações manuais;
- Sistemas de manipulação - Robôs e manipuladores, sistemas de
movimentação e transporte, sistemas de medição, automática e manual;
- Sistemas de controle - CNC, CLP, computadores, etc;

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

2. POSICIONAR
A primeira providência a ser feita com a peça é colocá-la em uma posição
definida, no dispositivo para que se possam realizar as operações necessárias.
Um posicionamento bem feito vai possibilitar uma operação dentro do
esperado, já um posicionamento feito de maneira incorreta pode representar
uma “peça morta”.
Pode se definir o posicionamento de uma peça como sendo a colocação
da mesma numa posição definida em relação ao sistema de referência
adotado, sem que haja necessidade de efetuarem-se ajustes nesse
posicionamento, e podendo o mesmo ser repetido inúmeras vezes dentro das
necessidades da operação.

Para exemplificar, imagine o posicionamento de um aluno dentro de uma

sala de aula, isso poderá ser feito através de coordenadas partindo das paredes
e do solo, assim, um determinado aluno poderá ter uma posição definida na sala
atribuindo-se valores a essas coordenadas, 3 metros da parede lateral esquerda,
5 metros da parede frontal, no nível do solo. Para se ter um posicionamento mais
correto deve-se acrescentar mais algumas informações, como: sentado, de
frente para o quadro, mãos sobre a carteira, etc. Todas essas informações vão
possibilitar a repetição da posição desse aluno sempre que necessário. Portanto
considera-se que o posicionamento é perfeito quando a repetibilidade da posição
desejada é feita dentro do esperado.

Adota-se o sistema de referência de acordo com o tipo de operação a ser

realizada, em uma usinagem, pode se considerar o sistema de referência como
sendo o “work envelop” da máquina. Já em uma operação de manipulação pode
se considerar o “work envelop” do manipulador e em alguns casos de transporte,
o sistema de referência pode ser o prédio ou uma unidade fabril.
WORK ENVELOP é o volume descrito pelo percurso da ferramenta em
uma máquina, por exemplo, em uma fresadora, é a distância máxima atingida
pela ferramenta nos sentidos longitudinal e transversal e na altura da mesma.
Em uma operação de fresamento deve se tomar como referencial esse work
envelop, fazendo com que as peças fiquem posicionadas dentro do campo de
ação da máquina.
No exemplo acima, o sistema de referência adotado foi a sala de aula, já
posicionar o aluno na escola, bastará informar a sala e o prédio que ele se
encontra, outras informações de posicionamento, como se ele está sentado ou
não, são irrelevantes ao caso. Da mesma forma que saber a posição de alguém
em viagem pelo país, bastará informar o Estado e a Cidade que ele se encontra
para completar a informação, ou seja, a escolha do sistema de referência a ser
adotado está relacionada com o tipo de operação a ser feita, a precisão
necessária e o nível de informações que satisfarão a repetibilidade do
posicionamento dentro de um regime de produção seriada.
O estudo do posicionamento deve levar em consideração que a operação
seja feita de forma rápida e segura evitando-se as possibilidades de ter se várias
posições para a mesma peça no dispositivo, pois apesar da importância do
posicionamento da peça na qualidade da operação, ele sozinho não agrega valor
ao produto, somente agrega custo.

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

2.1. PRINCÍPIOS DA LOCAÇÃO

A locação da peça é o primeiro e mais importante passo do projeto de um

dispositivo, ela requer constante e total atenção do projetista.
Nunca deve se esquecer de que o propósito do dispositivo é locar,
suportar, sujeitar a peça e garantir essa condição a todas as demais peças do
lote a ser produzido.
Em muitos dispositivos, são projetados pequenos detalhes que impedem
a colocação errada da peça no dispositivo, isso é chamado “pokayoke” que é
uma palavra japonesa que significa à prova de erros. A utilização desses
recursos visa aumentar a segurança da operação e principalmente aumentar a
produtividade, eliminando a necessidade de o operador pensar e decidir no
posicionamento da peça.

2.2. GRAUS DE LIBERDADE

Uma peça pode assumir qualquer posição dentro de um sistema de

referência, a liberdade que ela tem de assumir essas posições é chamada de
graus de liberdade. São seis os graus de liberdade possíveis, três eixos - x, y, z,
três planos - xy, xz, yz.
Quando se limita a liberdade da peça de assumir qualquer posição
segundo um eixo ou plano, a peça está sendo posicionada nesse eixo ou plano.

Alguns autores utilizam 12 graus de liberdade sendo eixos x, -x, y, -y, z, -

z e planos xy, -xy, xz, -xz, yz, -yz.

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

2.2.1 LOCAR

Chama-se de locação o posicionamento da peça segundo os eixos: x, y,

z.

2.2.1.1 SEMI LOCAÇÃO

Posicionar a peça em relação à um eixo.

Utiliza-se a semi locação, por exemplo, quando vai se realizar operações
de desbaste ou fresamento em peças onde somente é importante a dimensão
da altura da mesma.

2.2.1.2 LOCAÇÃO

Posicionar a peça em relação a dois eixos.

Na fabricação de um furo passante ou um canal, as medidas importantes
são somente duas, posicionamento do furo em dois eixos, ou posicionamento do
rasgo e profundidade do mesmo, nesses casos bastará o posicionamento de
dois eixos para se realizar o posicionamento da peça.

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

2.2.1.3 LOCAÇÃO PLENA

Posicionar a peça em relação aos três eixos.

A operação de furo cego necessita além do posicionamento dos eixos do
furo, uma cota para a profundidade do mesmo, acarretando no posicionamento
em três eixos.

2.2.2 CENTRAR

Quando se posiciona a peça em relação aos planos: xy, xz, yz,

chamamos de Centragem.
Normalmente, o posicionamento dos planos é feito em conjunto com os
eixos, somente operações específicas, como torneamento, requerem
posicionamento em relação a planos e não a eixos.

2.2.2.1 SEMI CENTRAGEM

Posicionar a peça em relação a um plano.

Não é comum a utilização de somente um plano de posicionamento.

2.2.2.2 CENTRAGEM

Posicionar a peça em relação a dois planos.

Nas operações de torneamento, citadas acima, é feita a centragem da
peça na placa, ou seja, é feito o posicionamento da peça em relação a dois
planos.

2.2.2.3 CENTRAGEM PLENA

Posicionar a peça em relação aos três planos.

Haverá a necessidade da centragem plena, ou seja, em relação aos três
planos em operações complexas ou em peças com superfícies irregulares.

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

A escolha do grau de liberdade da peça e consequentemente dos eixos e

planos que irá ser posicionada, depende da peça e da operação que será
realizada.

Uma mesma peça pode ter graus de liberdade diferentes dependendo da

operação que será feita.

Adiante será visto alguns exemplos de peças e operações e seus

respectivos graus de liberdade.

2.2.3 HIPERLOCAÇÃO

A importância de escolher corretamente os graus de liberdade faz com

que se tenha uma otimização no projeto do posicionador, se houver menos
posicionadores que o necessário, ou colocar erradamente, haverá dificuldade na
produção seriada da peça, também a colocação excessiva de posicionadores
pode trazer uma hiperlocação, que ocorre quando se faz a utilização de um
número excessivo de eixos ou planos de posicionamento, conforme o exemplo
abaixo. Portanto deve-se sempre ter o número exato de posicionadores nos
eixos e planos determinados.

2.2.3.1 Exemplos de hiperlocação:

Exemplo 1:

Neste caso tem-se apoio em quatro pontos, o que não garante o

posicionamento é a possível instabilidade, pois poderá ter apenas três pontos
apoiados e se alternando, o que gerará dúvida de posicionamento.

Exemplo 2:

Peça a ser fabricada:

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

No caso da peça ser fabricada com máxima tolerância da cota A, a peça

será posicionada pela superfície inferior de A, e se for fabricada com mínima
tolerância da cota B, ela será posicionada pela superfície inferior de B, gerando
dúvidas de posicionamento:

Podendo ocorrer:
- Instabilidade da peça no dispositivo;
- Erro de Posicionamento em X devido à variação do ângulo da peça.

Peça

Posicionador

16
Apostila de Tecnologia de Dispositivos

Exemplo 3:

Posicionamento de peças com cantos retos (90º) e erros de

posicionamento devido a variação desses valores angulares, ao ser usado no
dispositivo mais de um plano em eixos distintos.
Caso a peça venha com tolerância angular de ± 1º:

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

2.3. SUPERFÍCIES DE REFERÊNCIA OU REFERÊNCIAIS

São as superfícies que serão utilizadas para se definir o posicionamento

da peça.
Em peças simétricas, cilíndricas, é comum ter-se o posicionamento em
função da linha de centro, sendo a mesma o referencial nesses casos.
Exemplo:

Como exemplo tem-se a peça abaixo, onde se pretende fazer um furo

cego de diâmetro 10 mm. Para posicionar a peça no dispositivo, necessita-se
escolher onde os elementos que irão dar a posição da peça no dispositivo irão
encostar.

Podem-se escolher para o eixo x as superfícies C ou E, para o eixo y as

superfícies A ou B e para o eixo z as superfícies D ou F. Essa escolha que se
faz não será aleatória, deve ser de tal forma que dois projetistas sempre
escolham as mesmas superfícies. Então, para fazer a escolha da superfície de
referência devem-se seguir alguns critérios:

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

2.3.1. REQUISITOS PARA ESCOLHA DA SUPERFÍCIE DE

REFERÊNCIA OU REFERÊNCIAL

Os requisitos para escolha das melhores referências para o

posicionamento da peça são os seguintes:
- Análise das cotas da peça – Define as superfícies de referências ideais
da peça;
- Análise das tolerâncias da peça – Define as superfícies de referências
alternativas da peça;
- Análise dos detalhes de referência - Entalhes, furos, rasgos, rebaixos
(normalmente usamos para posicionamento de planos).

2.3.2. ANÁLISE DAS COTAS DA PEÇA

Escolha da superfície de referência ideal.

Quando o projetista elabora uma peça, seja ela para uso final ou um
componente de um conjunto, ele apresenta, através das cotas, as dimensões
que realmente interessam na peça. Deve-se considerar que a superfície de onde
sai a cota do posicionamento da operação é o melhor referencial para esse
posicionamento, no exemplo dado, as cotas de posicionamento do furo a ser
realizado saem das superfícies:

- Eixo X = Superfície E;
- Eixo Y = Superfície A;
- Eixo Z = Superfície D.

Estas superfícies devem ser prioritariamente utilizadas para o

posicionamento da peça.

2.3.3. ANÁLISE DAS TOLERÂNCIAS DA PEÇA

Escolha da superfície de referência alternativa.

Em algumas situações, a utilização da superfície determinada pela cota

não constitui uma solução prática, ou seja, poder-se-ia ter um dispositivo mais
barato e prático utilizando outras superfícies de referência.
Pegando o exemplo acima observando o eixo y, no lugar de utilizar-se a
superfície A como referência, irá se utilizar a superfície B. Nesse caso, uma parte
da tolerância dada pelo projetista para a profundidade do furo irá ser utilizada na
troca da superfície de referência, obedecendo a seguinte equação:

∑ tol da operação a ser feita

- ∑ tol da peça da peça recebida
_

Nova Tolerância de trabalho

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 Apostila de Tecnologia de Dispositivos

No exemplo, como a dimensão do furo tem somatória de tolerância igual

a 0,6 mm, e a dimensão entre as superfícies A e B tem somatória de tolerância
igual a 0,4 mm, temos uma nova tolerância de trabalho igual a 0,6 mm - 0,4 mm,
ou seja, sobra para a operação 0,2 mm como nova tolerância de trabalho.
Deve-se observar que ao fazer essa mudança de superfície de referência,
reduz-se a tolerância final para a operação, pois parte dela estará sendo utilizada
nessa troca. Dessa forma deve-se tomar cuidado para não inviabilizar a
operação, aumentando o custo da mesma ou aumentando o índice de retrabalho
e refugo.
Também se tem que observar que não se pode trabalhar com
tolerância zero ou negativa, pois em ambos os casos, já se tem peças mortas
antes mesmo de se começar a operação.

- Análise Detalhada:

Superfície
Ref. Ideal
Medida nominal pç.
Linha da broca

Linha da máquina
Superfície Ref.
Alternativa

Peça com medida Peça com medida

Peça com medida máxima 10,2 mm, mínima 9,8 mm, furo
nominal, furo com 6 furo com 6,2 mm de com 5,8 mm de
mm de profundidade. profundidade. profundidade.

2.3.4. ANÁLISE DOS DETALHES DE REFERÊNCIA

É necessária a análise dos detalhes da peça, os quais sejam referências

para o posicionamento da peça.
Uma última análise deve ser feita quanto aos detalhes que necessitam de
um posicionamento específico, como rasgos, entalhes, etc. Normalmente essa
análise é feita para a definição do posicionamento nos planos de referência.

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 Apostila de Tecnologia de Dispositivos

2.3.5. SIMBOLOGIA PARA ESTUDO DE DISPOSITIVOS

(SIMPLIFICADA)

Um método para auxiliar a análise das peças, é a marcação das

superfícies que serão utilizadas para que se possa colocar os posicionadores e
os sujeitadores. Uma marcação simplificada pode ser apresentada a seguir:

2.3.6. REGRA PARA UTILIZAÇÃO DE PONTOS DE CONTATO ENTRE

A PEÇA E O POSICIONADOR (Regra 3-2-1)

Uma dica que pode ser utilizada sempre é a determinação de pontos,

planos e retas de posicionamento conforme a regra abaixo, isso impedirá a
hiperlocação e garantirá o posicionamento correto da peça sempre.

1° eixo - utilizar um plano ou três pontos;

2° eixo - utilizar uma reta ou dois pontos;

3° eixo - utilizar um ponto.

Três pinos restringem cinco Cinco pinos restringem Seis pinos restringem
graus de liberdade. oito graus de liberdade. nove graus de liberdade.
Somente uma superfície Duplas superfícies estão Todas as superfícies estão
está definida. definidas. definidas.

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2.3.7. EXERCÍCIOS DE ANÁLISE DE GRAUS DE LIBERDADE:

Sequência para resolução dos exercícios:

1º - Definir Sistema de referência, utilizar vista frontal;

2º - Definir os graus de Liberdade da peça em relação à operação;
3º - Definir Superfície de Referência Ideal;
4º - Estudo de Superfície de Referência Alternativa;
5° - Estudo do posicionador para as superfícies estudadas;
6º - Estudo da melhor sequência de trabalho.

1) Operação furo passante.

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2) Operação: 1° furo passante

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3) Operação: 2° furo passante à 90° do primeiro

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4) Operação: Fazer os dois rasgos passantes em uma única

operação:

Tol. Geral: ±0,25

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5) Operação: Fazer os dois rasgos passantes em duas operações

independentes:

Tol. Geral: ±0,25

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6) Operações: Fazer furo cego e canal passante em duas operações

independentes, objetivando a escolha da melhor sequência de trabalho:

Melhor sequência:

Furo Canal ( ) ou Canal Furo ( )

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7) Operações: Fazer os dois furos, dois rasgos passantes e dois rebaixos

em operações independentes, objetivos: realizar todos os estudos de
graus de liberdade, superfície de referência ideal e alternativas.

Tolerância Geral ±0,1

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

8) Operações: Fazer o furo cego, diâmetro e chanfro em operações

independentes, conforme desenho abaixo:
Objetivo: realizar estudo completo de posicionamento.

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

2.4. POSICIONADORES

São os elementos que em contato com a superfície de referência

escolhida, posicionam a peça para a operação.
São elementos que posicionam e suportam as peças através de pontos
adequados, de modo que elas não possam ser fletidas por ocasião da sujeição
e também ofereçam resistência as forças de corte, decorrentes da usinagem, de
forma que sejam mantidas sua forma natural e sua posição correta no
dispositivo.
Pode-se dividi-los em dois grupos, os Apoios e os Batentes, sendo que as
principais diferenças entre eles estão no eixo de utilização. Os apoios são
utilizados para posicionar as peças no eixo y, dessa forma devem ser projetados
para suportar o peso das peças, já os batentes são utilizados para posicionar as
peças nos eixos x e z.
O desenho do posicionador é feito em função da superfície que fará o
contato, como regra geral tem-se que o melhor é ser feito o contato com um
único ponto, evitando-se situações de duplo posicionamento ou mesmo de
dúvidas no posicionamento. Se a superfície da peça permitir, por exemplo, no
posicionamento de uma peça usinada, o contato poderá ser através de um plano
ou uma reta, ficando a regra da seguinte forma:
1° eixo - utilizar um plano ou três pontos;
2° eixo - utilizar uma reta ou dois pontos;
3° eixo - utilizar um ponto.
A precisão necessária para o posicionador deve ser em função da
precisão da operação, sendo 1/10 à 1/5 da tolerância da operação.

2.4.1. TIPOS DE POSICIONADORES:

2.4.1.1 POSICIONADOR TIPO PLANO

Serve para apoiar superficies de forma esférica.

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

2.4.1.2 POSICIONADOR TIPO CUME

Serve para apoiar superficies planas.

2.4.1.3 POSICIONADOR TIPO ESPIGÃO

Serve para apoios de superficies de formas cilíndricas.

2.4.1.4 POSICIONADOR RÍGIDO

Tem uma posição definida no dispositivo e não permite regulagens.

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

2.4.1.5 POSICIONADOR AJUSTÁVEL

Pode ser regulado por meio de parafusos ou outros meios, porém, devem-
se prever sistemas que impeçam o "ajuste" durante a operação.

2.4.1.6 POSICIONADOR BASCULÁVEL

São usados quando se tem a necessidade de efetuar alguma operação

na face de contato do dispositivo com a peça.

2.4.1.7 POSICIONADOR AUXILIAR

Servem para auxiliar a levar a peça à posição correta de posicionamento,

normalmente são sistemas móveis, e seu acionamento é por mola.

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

2.4.1.8 POSICIONADOR TIPO BALANCIM

Quando não for possível o apoio em um só ponto, devemos decompor

esse em tantos quanto forem necessários, procurando manter uma só referência
de posicionamento. O dispositivo que é utilizado para essa decomposição é
chamado Balancim.

Balancim de Três Pontos:

Decomposição de um ponto em três

Balancim de Dois Pontos:

A decomposição de um ponto em dois ocorre para o apoio de peças

alongadas e serve para melhor distribuir as forças.

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

Apoio de mais de Três Pontos:

Podemos usar no máximo três pontos de apoio para definir um plano,

quando houver necessidade da utilização de mais pontos de apoio, podemos
decompô-los conforme mostra a figura acima.

2.5. SISTEMAS CENTRANTES

São dispositivos que permitem a localização da linha de simetria de uma

peça, podem ser de um só eixo, como prismas, ou de dois eixos, como as morsas
auto centrantes, as placas de três castanhas e as pinças de ação externa ou
interna.

2.5.1 CENTRANTES DE 1 EIXO:

Morsas, placa de 2 castanhas, garras de 2 dedos, sendo que para que

todos estes mecanismos sejam centrantes, necessitam que seus acionamentos
tenham movimentos simultâneos e opostos, em direção ao mesmo ponto no
centro.

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Prismas – centrantes de 1 eixo pois sempre um dos mordentes dos

dispositivos estará fixo e outro móvel, a garantia do posicionamento da peça em
relação a um eixo de simetria se dá pela geometria do prisma que leva a peça a
mesma posição central do prisma.

Confirma-se, através da figura acima, o posicionamento em relação a 1

eixo de simetria das peças (eixo X), visto que peças do mesmo lote com
variações de tolerâncias em seus comprimentos (L), ou variações no ângulo de
quebra de canto das peças, não terão o mesmo posicionamento em Y.

2.5.2 CENTRANTES DE 2 EIXOS:

a)

c)
b)

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

a) Morsa centrante com duplo prismas (4 pontos) - para que o sistema

centralize a peça é necessário que os prismas sejam espelhados (mesmo ângulo
de prisma), e que os dois lados tenham movimentos iguais, em direção ao
mesmo centro.
b) Placa de 3 castanhas convencional - com ação dependente entre as
castanhas, o que significa que quando uma castanha avança em direção ao
centro será acompanhado pelos demais na mesma intensidade. Havendo a
necessidade de maior numero de pontos de contato, pode-se utilizar placas com
um número maior de castanhas, desde que, tenham movimentos sincronizados
em direção ao centro.
c) Pinça - neste caso as hastes das pinças (3 ou mais hastes) se fecham
abraçando a peça de forma sincronizada, levando-a em direção ao centro da
pinça.

Morsa centrante de 3 pontos.

Quando há a necessidade de contato em três pontos da peça e não possa

ser utilizada um dispositivo convencional, pode-se projetar uma morsa centrante
com face plana e um prisma (3 pontos de contatos). Nesse caso para que o
sistema centralize a peça em relação aos 2 eixos é necessário que ambos os
lados do dispositivo sejam móveis, e que, o lado plano tenha movimentação
diferente em relação ao lado contendo o prisma.
Portanto, se for utilizado como sistema de movimentação um fuso
contendo rosca direita e esquerda, deve-se atentar para que os passos sejam
distintos e ainda deve-se calcular o ângulo do prisma de acordo com essa
diferença entre os passos das roscas esquerda e direita, conforme exemplo.

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

Onde o ângulo teta é

calculado no exemplo ao
lado, considerando-se que o
valor do passo da rosca
direita é de 2,5 e o passo da
rosca esquerda 3,0:
Sen  = a
c
Sen  = 2,5
3,0
Sen  = 0,833
 = 56,5 º

2.6. POSICIONAMENTO POR FUROS

O posicionamento de uma peça feita através de um furo ou orifício da

peça pode apresentar um erro de posicionamento quando o mesmo for feito com
a utilização de um pino cilíndrico como posicionador.
Na figura abaixo, pode-se observar esse erro de posicionamento. A
solução para esse tipo de ajuste é a utilização de pinos cônicos (conicidade de
5 à 7 graus) ou pinças de ação interna, como mostrado nas figuras.

Posicionador tipo pino cilíndrico.

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2.6.1. CÁLCULO DE FOLGA

Folga Mínima: Ø Furo Min. - Ø Pino Máx.

Folga Máxima: Ø Furo Máx. - Ø Pino Mín.

Erro Máximo: 2 x Folga Máxima.

Exemplo:

Adotando valores para o Ø do Furo de 10,20 a 10,40 mm (tolerância de

±0,10);
Sendo a folga Mínima desejada = 0,10 mm;

O pino terá valor de Ø Pino de 10,08 a 10,10 mm (regra de 10 vezes mais

preciso ±0,01);

Folga Mín. = 10,2 - 10,10 = 0,1 mm

Folga Máx. = 10,4 – 10,08 = 0,32 mm
Erro Máx. = 2 x 0,32 mm = 0,64 mm

Pode-se solucionar esse erro, caso a operação não tenha tolerância

suficiente para tal variação de valores, o uso de pino cônico ou pinça interna.

Posicionador tipo pinça interna

Posicionador tipo cônico

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2.7. EXERCÍCIO S COMENTADOS DE ANÁLISE DE RESTRIÇÃO DE

GRAUS DE LIBERDADE DE POSICIONADORES:

Y
O posicionamento da peça se
dá através de 2 pinos com pontas
X cônicas que se assemelham a um
prisma, portanto, somente uma linha
Z
de simetria será posicionada – eixo
X.

O posicionamento da peça se
dá através de pino cônico que desliza
Y sobre o eixo, quando a peça é
posicionada seu peso vencerá a mola
inferior e encostará a peça no pino
X lateral, portanto, o pino cônico
encontrará as 2 linhas de simetria do
Z furo – eixos X e Z, enquanto o pino
lateral encontrará a posição em Y.

O posicionamento do furo
Y cego da peça se dá através de um
cone seccionado em três áreas de
contato menores, portanto, somente
duas linhas de simetria serão
X posicionadas – eixos X e Z.
Z

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X
Z

O posicionamento da peça se dá através do prisma, portanto, somete uma

linha de simetria é posicionada – eixo X.
Todos os parafusos e demais componentes são para ajustes de setup.

X
Z

O posicionamento do furo passante da peça se dá através de uma pinça

interna, a qual garante posicionamento da peça em relação à duas linhas de
simetria - eixos X e Z, já a peça sendo encostada na superfície inferior garante
o posicionamento do eixo Y.

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

X
Z

Este dispositivo contém um batente basculante com mola e stop, para

facilitar a colocação da peça.
O ponto de contato do posicionador no batente fixo (posicionador), é
removível pois é a região mais solicitada do dispositivo, portanto de fácil
substituição.
Devido a sua construção, ao se instalar um relógio comparador, pode-se
aferir a circularidade das peças.
Quanto a posicionamento não garante nenhuma linha de centro, somente
posicionamento em relação ao eixo X no encosto da peça.

X
Z

O posicionamento da peça se dá através de duplo prisma (morsa auto

centrante de 4 pontos) que posicionará a peça em relação as duas linhas de
simetria – eixos X e Y.
O pino C serve somente para manter a peça apoiada, no caso de peças
alongadas ou pesadas, antes do seu posicionamento final, pois caso ele
mantenha contato com a peça depois da morsa fechada, ocorrerá hiperlocação.

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De acordo com os exemplos anteriores, faça a análise dos dispositivos a seguir:

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

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Apostila de Tecnologia de Dispositivos

REFERÊNCIAS:

GRANT, E. Hiram. – Dispositivos em usinagem.

MAURI, H. – Construção de dispositivos – Vol I e II

S.M.E. – Handbook of jigs and fixture desing.

ASFAHL, C. Ray – Robots and manufacturing automation.

HENRIKSEN, Erik K. – Jig and fixture design manual.

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