Manual Do Operador

Tradução do manual original
7849 5132 pt
DS311 Manual do operador

DS311 MANUAL DO OPERADOR
AVISO
PERIGO AO IGNORAR INSTRUÇÕES
Para evitar morte ou ferimento você DEVE ler, compreender e seguir os

manuais de manutenção e do operador antes de instalar, inspecionar,
operar, reparar, testar, limpar, transportar, armazenar, desmontar ou
descartar o produto, uma peça ou os acessórios do produto.
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MANUAL DO OPERADOR DS311
Índice
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................ 8
1.1. O objetivo das instruções ................................................................ 8
1.2. Identificação ...................................................................................... 8

1.2.1. Tipo e número de série do produto ..................................................................... 8
1.2.2. Fabricante do produto ......................................................................................... 9
1.2.3. Manuais .......................................................................................................... 9
1.2.4. Como identificar o correto manual correto para o produto .................................. 9
1.2.5. Validade dos manuais ....................................................................................... 10
1.2.6. Marcação do produto ........................................................................................ 11
1.3. Aviso de copyright .......................................................................... 12
1.4. Definições ........................................................................................ 12
2. INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA E AMBIENTAIS ...................................... 16
2.1. Etiquetas de segurança,mensagens de segurança e

sinalizações ..................................................................................... 16
2.1.1. Palavras de advertência .................................................................................... 16
2.1.2. Símbolos gerais de risco ................................................................................... 16
2.1.3. Símbolos de ações obrigatórias ........................................................................ 17
2.1.4. Símbolos para ações proibidas ......................................................................... 18
2.1.5. Símbolos de perigo ........................................................................................... 19
2.1.6. Etiquetas no produto ......................................................................................... 20
2.2. Obrigações do usuário ................................................................... 27

2.2.1. Gerenciando os riscos relacionados ao trabalho .............................................. 28
2.2.2. Inspeções de segurança e manutenção preventiva programadas .................... 28
2.2.3. Equipamento de proteção individual (EPI) ........................................................ 29
2.3. Limitações do produto .................................................................... 30

2.3.1. Uso pretendido .................................................................................................. 30
2.3.2. Má utilização previsível ..................................................................................... 30
2.3.3. Uso proibido ...................................................................................................... 31
2.3.4. Centro de gravidade .......................................................................................... 32
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2.3.5. Ângulos máximos de inclinação durante o alinhamento e estacionamento ...... 33

2.3.6. Ângulos máximos de inclinação durante a operação ........................................ 33
2.3.7. Modificações ...................................................................................................... 34
2.4. Zona de perigo ................................................................................. 35

2.4.1. Durante a perfuração e os movimentos da lança .............................................. 37
2.4.2. Visibilidade do operador ................................................................................... 38
2.4.3. Ruído ........................................................................................................ 40
2.4.4. Aceleração ........................................................................................................ 40
2.4.5. Poeira ........................................................................................................ 41
2.5. Protegendo ...................................................................................... 42

2.5.1. Anteparos ........................................................................................................ 42
2.5.2. Capota telescópica de segurança ..................................................................... 44
2.6. Medidas complementares de proteção ......................................... 45

2.6.1. Uso da função de parada de emergência .......................................................... 45
2.6.2. Saída de emergência ......................................................................................... 49
2.6.3. Acesso seguro ao maquinário e suporte de três pontos ................................... 50
2.6.4. Medidas de controle do risco de incêndio ......................................................... 51
2.7. Proteção contra riscos ................................................................... 58

2.7.1. Ruído ........................................................................................................ 58
2.7.2. vibração ........................................................................................................ 58
2.7.3. Poeira ........................................................................................................ 59
2.8. Procedimentos e métodos de emergência para desbloqueios .. 59
2.9. Considerações de segurança para manutenção .......................... 60
2.10. Ambiente ........................................................................................ 61

2.10.1. Decomissionamento ........................................................................................ 61
2.10.2. Desmontagem ................................................................................................. 62
2.10.3. Descarte ........................................................................................................ 62
2.11. Riscos potenciais, riscos relacionados e identificados pelo

usuário ........................................................................................ 63
2.12. Elaboração de relatório de incidente ............................................ 63
3. INTRODUÇÃO AO PRODUTO .................................................................... 66

3.1. Orientação da máquina ................................................................... 66

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3.2. Circuitos e componentes principais ............................................. 66
3.3. Instrumentos e controles ............................................................... 78
3.3.1. Compartimento de alinhamento ........................................................................ 78
3.3.2. Compartimento de perfuração ........................................................................... 88
3.4. Fusíveis principais e disjuntores ................................................. 101
4. INSTRUÇÕES OPERACIONAIS ................................................................ 108

4.1. Instruções do operador ................................................................ 108
4.2. Principais riscos de segurança no uso ou durante trabalhos

de manutenção .............................................................................. 109
4.3. Sistema elétrico - instrução de segurança do operador ........... 111
4.4. Montagem e verificação de uma máquina nova ......................... 113

4.5. Verificações diárias ....................................................................... 114
4.5.1. Verificações de rotina antes do início de um turno ......................................... 116
4.6. Testes dos freios ........................................................................... 129
4.7. Alinhamento ................................................................................... 133

4.7.1. Máquina em posição de alinhamento correta e estacionada .......................... 133
4.7.2. Dar partida no motor ....................................................................................... 135
4.7.3. Cabo de eletricidade ....................................................................................... 140
4.7.4. Mover a máquina ............................................................................................. 141
4.7.5. Estacionar a máquina ...................................................................................... 143
4.8. CAVILHAMENTO ........................................................................... 144
4.9. Ajustando a máquina na galeria .................................................. 144
4.10. Uso de estabilizadores ................................................................. 146

4.10.1. Energia elétrica ............................................................................................. 147
4.11. Ajustando a torre ........................................................................... 149

4.12. Posicionamento da torre .............................................................. 150
4.13. Perfuração/cavilhamento .............................................................. 151

4.13.1. Remoção da broca ........................................................................................ 157
4.13.2. Término de um turno ..................................................................................... 158
5. INSTRUÇÕES ESPECIAIS ........................................................................ 160

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5.1. Reboque de curta distância ......................................................... 160

5.2. Reboque de longa distância ......................................................... 162
5.2.1. Reboque com o motor em condição operacional ............................................ 162
5.2.2. Reboque com um motor com defeito ............................................................... 163
5.3. Transporte ...................................................................................... 163

5.3.1. Transporte em uma plataforma ....................................................................... 163
5.4. Métodos e pontos de elevação .................................................... 164

5.5. Instruções de armazenamento ..................................................... 167
5.6. Lavagem do equipamento ............................................................ 168
6. DIAGNÓSTICO E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS ...................................... 170

6.1. Regulador eletrônico Deutz: EMR 2 (Opcional) .......................... 171
6.1.1. Descrição de funções ...................................................................................... 171
6.1.2. Diagnóstico e solução de problemas ............................................................... 172
7. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS ................................................................ 176

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1. Introdução

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1. INTRODUÇÃO
1.1. O objetivo das instruções
O objetivo dessas instruções é promover o uso pretendido seguro, adequado e econômico dos
produtos Sandvik e ajudar o usuário a identificar, evitar e prevenir situações de risco e as
consequências relacionadas.
Essas instruções devem ser seguidas junto com todas as instruções fornecidas de acordo com
as leis e regulamentos vigentes, todas as ordens dadas pelas autoridades locais e todas as
medidas de proteção específicas para o local.
Leia atentamente e compreenda totalmente o manual e siga rigorosamente as instruções
fornecidas. Se houver algo que você não compreende, peça ao seu empregador ou ao
representante local da Sandvik para explicar. Todas as seções deste manual contêm
informações que são essenciais para sua segurança. O manual do operador deve ser
substituído imediatamente de for perdido, danificado ou estiver ilegível. Para cópias substitutas,
entre em contato com o representante Sandvik local e forneça a ele o tipo e o número de série
do seu produto.
As instruções apresentadas nos manuais do operador e em outros manuais devem ser utilizadas
como parte do material de treinamento durante a orientação. Seguindo essas instruções, o
resultado será práticas seguras, redução do custo de manutenção e das paralisações,
otimizando a confiabilidade e a vida útil do equipamento.
1.2. Identificação
1.2.1. Tipo e número de série do produto
O modelo e o número de série do produto são mostrados na placa de identificação.
DATE DE FABRICATION
NOM TYPE N°SERIE
PUISSANCE INSTALLEE : DIESEL Kw ELECTRIQUE Kw
TENSION ALIMENTATION V FREQUENCE Hz
POIDS TOTAL DE LA MACHINE Kgs

70961046
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYON SAS BPAV.DE46 69881

LATTRE DE TASSIGNY
MEYZIEU CEDEX FRANCE
AV / FRONT AR / REAR
PRESSION DE GONFLAGE BAR BAR
TYRE INFLATION PRESSURE PSI PSI
70961938
OU
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYON
AV.DE LATTRE DE
TYPE
N° SERIE N° D’ORDRE

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1.2.2. Fabricante do produto
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYON S.A.S.

19 avenue De Lattre-de-Tassigny - ZI
B.P. 46 - 69881 MEYZIEU Cedex FRANÇA
Tel : (33) 472 45 22 00 Fax : (33) 478 31 79 80
Declaração de conformidade
Vem por meio deste declarar que:a máquina de cavilhamento DS311
foi criada e fabricada de acordo com as boas práticas de engenharia mecânica.
1.2.3. Manuais
A documentação do produto inclui os seguintes manuais

• O manual do operador contém instruções operacionais, considerações da segurança do
operador e tarefas de manutenção pelas quais um operador é responsável. Ele não
contém procedimentos de manutenção que devem ser realizados com a frequência diária
de menos de um dia
• . O manual de manutenção contém cronograma da manutenção preventiva e uma
descrição de todas as tarefas de manutenção programadas. Ele também contém
especificações e capacidades de fluidos e lubrificantes. Ele não contém procedimentos
ocasionais de serviço, avaria ou reparo.
• O manual de peças inclui as listas de peças e ilustrações para as peças de reposição.
O modelo e o número de série são mostrados na placa de identificação.(consulte a seçãio "Tipo

e número de série do produto") Verifique se o modelo corresponde aquele apresentado na capa
deste manual.
1.2.4. Como identificar o correto manual correto para o produto
• Para o manual do operador, verifique o tipo de máquina na primeira página do manual. O

manual do operador está dentro do fichário do manual de manutenção, o número de série
da máquina está na contracapa do fichário.
• Para o manual de manutenção, o número de série da máquina está na contracapa do
fichário e também na primeira página de cada seção.
• Para o manual de peças, o número de série da máquina está na contracapa do fichário e
também na primeira página de cada seção.
• Todos esses manuais estão no CD em pdf, o número de série da máquina está no CD e na
tampa da caixa do CD.

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1.2.5. Validade dos manuais
Este manual, e especialmente as informações de segurança, é válido somente se nenhuma

mudança não autorizada for feita no produto.
A melhoria contínua e os avanços no projeto do produto podem ter causado mudanças no seu
produto que não estão incluídas nesta publicação.Observe também que, se um terceiro fizer
alterações ao produto após a entrega do fabricante, esta publicação não incluirá informações a
respeito dessas alterações nem as influências que elas podem ter sobre o produto
Sempre que surgir uma dúvida em relação ao produto, ou ao manual, consulte ser representante
Sandvik local para obter as informações mais recentes disponíveis.

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1.2.6. Marcação do produto
O produto é marcado com as seguintes informações.
3 8 • 1 - Nome e tipo da máquina

5 DATE DE FABRICATION
2
1 • 2 - Número de série
7 NOM TYPE N°SERIE 4 • 3 - Potência do motor a diesel
PUISSANCE INSTALLEE : DIESEL Kw ELECTRIQUE Kw
TENSION ALIMENTATION V FREQUENCE Hz
POIDS TOTAL DE LA MACHINE Kgs

• 4 - Potência de entrada de
70961046
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYON SAS AV.DE LATTRE DE TASSIGNY
BP 46 69881 MEYZIEU CEDEX FRANCE
6 eletricidade
AV / FRONT AR / REAR • 5 - Voltagem elétrica
PRESSION DE GONFLAGE BAR BAR
TYRE INFLATION PRESSURE PSI PSI

• 6 - Freqüência elétrica
70961938
9 10 • 7 - Peso total da máquina

11 12 • 8 - Data de fabricação
2 1 • 9 - Pressão de enchimento dos pneus
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYON frontais (bares)
AV.DE LATTRE DE TASSIGNY B.P.46
• 10 - Pressão de enchimento dos

69881 MEYZIEU CEDEX FRANCE
TYPE
N° SERIE
DATE
N° D’ORDRE
pneus traseiros (bares)
8 13 pneus frontais (psi)
pneus traseiros (psi)
• 13 - Número da ordem de compra
QUATRO PONTOS DE ELEVAÇÃO

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SAFETY CANOPY P/N : 7700.6255

Designed for :
D D 3 11 D S 3 11 D L 3 3 1 D B 3 11 D
STANDARD
F.O.P.S R.O.P.S
TEST NUMBER 14332 AND 14333 CEMAGREF
According to ISO 3449 & 3164 & 3471
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION

BP 46 69881 MEYZIEU FRANCE
77019299_@
1.3. Aviso de copyright
Esta publicação é copyright de Sandvik Mining and Construction LYON S.A.S.

- © Sandvik Mining and Construction LYON S.A.S. 2011.
Ela não deve ser copiada, reproduzida ou disponibilizadas na íntegra ou parcialmente para
terceiros sem nossa autorização prévia por escrito de Sandvik Mining and Construction.
Todos os direitos reservados.
1.4. Definições
• Produto: Maquinário, maquinário parcialmente concluído, componente ou ferramenta,

incluindo serviços relacionados.
• Usuário: O proprietário, operador, pessoa autorizada e treinada envolvida no transporte,
instalação, operação, manutenção e descarte do produto.
• Informações para uso: As informações neste manual, as etiquetas de segurança e as
advertências no produto e outras informações relacionadas utilizadas separadamente ou
em combinação para transmitir informações ao usuário.
• Dano: Lesões corporais ou danos à saúde. Está sempre relacionado a pessoas, não ao
equipamento ou propriedade.
• Perigo: Fonte de dano potencial.
• Risco: Combinação da probabilidade de uma ocorrência de dano e a gravidade desse
dano.
• Risco de danos à propriedade: Combinação da probabilidade de uma ocorrência de dano
à propriedade e a gravidade desse dano.

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• Risco ambiental: Combinação da probabilidade de uma ocorrência de dano ambiental e a
gravidade desse dano.
• Zona de perigo: Qualquer espaço dentro e/ou ao redor do produto no qual uma pessoa é
exposta a um perigo.
• Uso destinado de um produto: Uso de um produto de acordo com as informações
fornecidas nas instruções de uso.
• Má utilização razoavelmente previsível: Uso um produto em uma forma a que se destina
pelo projetista, mas que pode resultar de comportamento humano facilmente previsível.
• Uso proibido: Qualquer uso que não é o uso a que se destina. Especialmente o uso que é
especificamente proibido nas informações de uso ou o uso claramente perigoso.
• Procedimentos de trabalho seguro: Práticas e métodos desenvolvidos por seu
empregador para que o trabalho seja realizado. Esses detalhes mostram como os riscos
específicos no local de trabalho serão gerenciados, considerando as informações de uso
fornecidas com o produto, bem como ações, leis e regulamentos locais.
• Proteção: Dispositivo de proteção ou anteparo.
• Anteparo: Barreira física, projetada como parte do produto, para fornecer proteção.
• Dispositivo de proteção: Proteção diferente de um anteparo que reduz o risco, sozinha
ou em conjunto com um anteparo, por exemplo, dispositivo de intertravamento, controle
pressionar para funcionar, dispositivo limitante.
• Parada de emergência: Função que tem como objetivo 1)evitar situações perigosas ou
reduzir riscos existentes para pessoas, danos ao maquinário ou para o trabalho em
andamento.2) ser iniciado através de uma simples ação humana.
• Valor de emissão: Valor numérico quantificando uma emissão gerada por um produto (por
exemplo, ruído, vibração, substâncias perigosas, radiação).
• Valor da exposição : Quantifica a exposição das pessoas às emissões quando o produto
está em uso. Os valores da exposição podem ser estimados usando os valores da
emissão.
• Respirador: Dispositivo de proteção respiratória aprovado.

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2. Instruções de segurança e ambientais

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2. INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA E AMBIENTAIS
2.1. Etiquetas de segurança,mensagens de segurança e sinalizações
Esta seção inclui explicações dos símbolos de segurança, placas, sinalizações e etiquetas
utilizados no produto e nas informações de uso.
2.1.1. Palavras de advertência
As palavras de advertência a seguir e os símbolos são utilizados para identificar mensagens de

segurança nessas instruções:
PERIGO
A palavra de advertência "PERIGO" indica uma situação de perigo que, se não for evitada,
resultará em morte ou ferimentos graves.
AVISO
A palavra de advertência "ADVERTÊNCIA" indica uma situação de perigo que, se não for
evitada, pode resultar em morte ou ferimentos graves.
OBSERVAÇÃO
A palavra de advertência "OBSERVAÇÃO" indica uma situação que, se não for evitada, pode
resultar em danos à propriedade ou ao ambiente
2.1.2. Símbolos gerais de risco
Este símbolo geral de risco identifica mensagens importantes sobre segurança neste manual.
Quando você vir este símbolo, fique atento; sua segurança está envolvida. Leia atentamente e
compreenda as mensagens e informe aos outros usuários.

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2.1.3. Símbolos de ações obrigatórias
Símbolos de ações obrigatórias especificam as ações que precisam ser tomadas para evitar
riscos. Ações obrigatórias são aquelas indicadas com símbolos brancos em um plano de fundo
azul.
Usar luvas de proteção Usar proteção para os Usar capacete

olhos
Usar cinto de segurança Usar proteção auricular Usar calçados de

segurança
com biqueira de aço
Usar macacões bem Usar colete de alta

ajustados visibilidade
Usar respirador Desconectar a fonte de Desligar e travar o

alimentação do equipamento
fornecimento
Ler o manual ou
instruções

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
2.1.4. Símbolos para ações proibidas
As ações proibidas serão sinalizadas por um círculo vermelho com uma linha diagonal vermelha
cruzando o círculo. A ação que é proibida sempre estará em preto.
Não subir Não fumar Não tocar
Não usar chamas Acesso limitado ou Não soldar

restrito
Não remover a proteção de

segurança

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
2.1.5. Símbolos de perigo
Símbolos de perigo são usados para indicar o tipo de perigo e as possíveis consequências.
Os símbolos de perigo são indicados por um triângulo amarelo com símbolos e quadros pretos.
Perigo de esmagamento - Perigo de esmagamento - Queimadura química

Mãos Pés
Perigo elétrico Perigo de Choque elétrico Perigo de emaranhamento

eletrocussão
Perigo de emaranhamento Perigo de queda Perigo de queda de carga
Perigo inflamável Perigo de arremesso de Perigo de material

material perigoso ou tóxicos
Perigo de elevação Perigo de injeção na pele Perigo de poeira de

sílica ou outros
Perigo de tropeçar Perigo de compressão Perigo de respingos
Perigo de ruído

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
2.1.6. Etiquetas no produto
As etiquetas de segurança comunicam as quatro coisas a seguir:

- O nível de gravidade do risco (ou seja, palavra de advertência "PERIGO" ou
"ADVERTÊNCIA").
- A natureza do perigo (ou seja, o tipo de perito - peças de corte, pressão alta, queda de objetos,
poeira, peças elétricas, etc.).
- A consequência da interação com o perigo (ou seja, corte, injeção, esmagamento, explosão,
eletrocussão, etc.).
- Como evitar o perigo.
IMPORTANTE! Sempre mantenha as etiquetas de segurança limpas e visíveis. Verifique

diariamente a condição das etiquetas de segurança. As etiquetas de segurança e
instruções que foram atenuadas, forem danificadas, forem alteradas ,forem pintadas, se
soltarem ou não atenderem aos requisitos de legibilidade para visualização a uma
distância segura, devem ser substituídas antes de colocar o produto em operação.
NOS DOIS LADO

DA MÁQUINA
NOS DOIS LADO

DA MÁQUINA

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
NOS DOIS LADO

DA LANÇA
PERIGO
PERIGO DE
EMARANHAMENTO
O emaranhamento nas
peças móveis rotativas
causará lesões pessoais
graves ou a morte.
Não entre na zona de
perigo com a rotação
activada.
PT ID = 55208498
NOS DOIS LADO

DA TORRE

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
NOS DOIS LADO

DA MÁQUINA
OU

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
NOS DOIS LADO

EM CADA LADO
DA MÁQUINA
DA MÁQUINA
OU
OU

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
0°
15 5
TESTE DE FREIOS Antes da primeira operação

1 2 6 PREPARAÇÃO DO TESTE:
3 - O teste deve ser realizado com as rodas do carro
no chão.
- O operador deve estar na posição de condução,
com o cinto de segurança afivelado.
- Aperte o botão do freio de mão (1).
TESTE DE FREIO/FREIO DE EMERGÊNCIA:
- Selecione a velocidade mais alta com o Joystick(2)
- Selecione uma direção de percurso segura (2)
OBSERVAÇÃO: A s duas direções de percurso

devem ser testadas.
- Gire o botão de teste (3) para a posição de teste
- Acelere lentamente (4)
até que a pressão P seja atingida (6)
5
4 Para o eixo 2x112 (P=270 bar) X
Para o eixo 2x123 (P=315 bar)
AVISO: A máquina não deve se mover.
MAQUINÁRIO MÓVEL. A permanência
Em caso de falha, não use a máquina e
não autorizada dentro da área de
operação da máquina é absolutamente ! informe a equipe de manutenção
técnica.
! PROIBIDA.
Maquinário e elementos móveis podem

causar lesões graves ou morte. ! AVISO: USE SOMENTE O CALIBRADOR
DE 0 a 600 BAR DEVEIDO À ALTA
PRESSÃO.
77022380_@

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
DO LADO ESQUERDO
NOS DOIS LADO

DA MÁQUINA
NOS DOIS LADO

DA MÁQUINA
DO LADO DIREITO
ATENÇÃO
Risco de projecção
de fluidos sob alta
pressão.
Pode causar danos
graves.
Não dirija o jacto
contra pessoas.
PT ID = 207 327 88

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
NOS DOIS LADO

DA MÁQUINA

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
2.2. Obrigações do usuário
AVISO
PERIGO AO IGNORAR INSTRUÇÕES
Se não entender alguma informação relacionada às suas obrigações no

manual do operador ou de manutenção, você DEVERÁ obter o
esclarecimento de uma pessoa que foi treinada na tarefa que você deseja
realizar. Quando necessário você, ou seu representante, deve entrar em
contato com um representante da Sandvik para obter esclarecimentos sobre
como a tarefa deve ser realizada.
O uso seguro de um produto depende, entre outras coisas, da combinação das medidas do
projeto e da construções feitas pelo fabricante, habilidades do operador e as medidas de
proteção tomadas pelo usuário. As instruções são uma parte essencial e integrante do produto e
sempre devem estar disponíveis para os usuários. É importante passar as informações de uso
para qualquer usuário subsequente deste produto.
A Sandvik proíbe o consumo de drogas e/ou álcool ou de qualquer outra substância que pode
prejudicar o julgamento ao utilizar, estar em uma zona de risco ou supervisionar o uso de um
produto da Sandvik.
As informações sobre segurança abrangem o seguinte: transporte, montagem, instalação,

comissionamento, uso, configurações, operação, limpeza, solução de problema, manutenção e
descarte de maquinário. Caso precise de instruções mais detalhadas, entre em contato com seu
representante Sandvik local.
Como parte da garantia do uso seguro do produto, você como usuário é responsável pelo
seguinte:
• Uso de equipamento de proteção individual (EPI).
• Teste e manutenção programadas dos anteparos e dispositivos de proteção.
• Provisão e uso de anteparos adicionais.
• Treinamento regular em relação à segurança do local e procedimentos de trabalho seguro.
Além disso, você sempre deve estar familiarizado com o seguinte:

• Organização e supervisão do local
• Segurança do local de trabalho, incluindo procedimentos de trabalho seguro.
• Sistemas de permissão para trabalhar.
Quando um produto da Sandvik estiver envolvido, todos os quase incidentes e acidentes devem
ser informados imediatamente ao seu representante local da Sandvik. (consulte a seção.
"Elaboração de relatório de incidente").
As orientações de segurança a seguir se aplicam a todas as pessoas que trabalham com o

produto ou próximo ao produto. Cada pessoa é responsável pela sua própria segurança e pela
segurança de seus colegas. Em caso de violação de quaisquer orientações ou regulamentos de
segurança, todos têm a obrigação de avisar os outros e informar imediatamente qualquer
violação ao supervisor responsável

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
2.2.1. Gerenciando os riscos relacionados ao trabalho
O usuário sempre deve realizar uma avaliação local do risco antes de cada nova tarefa, por
exemplo, fase ou turno do trabalho. Essa avaliação, também conhecida como Análise de risco
em tempo real, garante que o usuário pare e pense sobre o que está fazendo antes de iniciar o
trabalho:
• identificar perigos potenciais que podem prejudicar você, seus colegas, o ambiente, seu
produto e/ou método de trabalho, enquanto estiver executando a tarefa.
• Avaliar os riscos e implementar as ações necessárias para eliminar ou reduzir o risco.
Somente pessoas competentes podem realizar a operação e outras tarefas. O empregador deve
• Fornecer treinamento e orientação.
• Validar métodos de treinamento.
• Verificar competências e habilidades.
• Monitorar e avaliar regularmente o desempenho do usuário.
2.2.2. Inspeções de segurança e manutenção preventiva programadas
É importante inspecionar completamente o produto antes do uso para ter certeza que é seguro
operá-lo. Procure por defeitos e danos antes de qualquer operação, assim todos os problemas
podem ser informados e resolvidos. Veja mais informações no capítulo que contém as
instruções operacionais no manual do operador.
A manutenção programada é um procedimento essencial para garantir e manter a segurança e

o desempenho do produto. Siga as instruções especificadas para manutenção e inspeção do
produto. Para obter mais informações, consulte a seção "Manutenção periódica" nos manuais de
manutenção.
AVISO
AVISO! Uso de peças não autorizadas representa um risco não controlado e

pode causar ferimento graves ou morte. O uso de peças não autorizadas
também invalidará a garantia.
É responsabilidade do usuário utilizar peças autorizadas conforme lista no

manual de peças!
A EC diretiva de maquinário exige que o fabricante do maquinárioao conselho , onde peças de

reposição podem afetar a saude e segurança do usuário.

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2.2.3. Equipamento de proteção individual (EPI)
Os operadores e todos próximos à máquina DEVEM usar equipamento de proteção individual

aprovado, o que inclui, mas não está limitado a:
• Capacete
• Óculos de proteção/segurança
• Proteção auricular
• Macacões bem ajustados
• Calçados de segurança com biqueira de aço
• Luvas industriais
• Colete ou jaqueta de alta visibilidade
• Respirador
Não use roupas largas ou bijuterias que podem ficar presas nos controles ou entrarem nas
peças móveis do produto. Cabelos longos devem ser amarrados para trás. Cabelos longos
podem se enrolar, o que pode causar ferimentos graves ou morte.

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2.3. Limitações do produto
2.3.1. Uso pretendido
DS311, DS311-C foi fabricada para ser usada em mineração, trabalhos preparatórios e abertura
de túneis.
É um equipamento hidráulico de operação independente que perfura orifícios verticais,
inclinados e horizontais.
Condições operacionais recomendadas:

• Temperatura ambiente: 0°C .... +50°C.
• Altitude máxima em relação ao nível do mar: 3000 m.
• A carga máxima para o içamento do produto está indicada na placa de identificação
Antes de usá-la em condições excepcionais, entre com contato com o departamento de

engenharia da Sandvik.
2.3.2. Má utilização previsível
Má utilização previsível
Para evitar a má utilização, é útil indicar ao usuário as razões comuns da má utilização e explicar
as possíveis consequências. O usuário nunca deve limitar, ignorar nem cancelar qualquer
aspecto de segurança do produto (por exemplo, remover uma proteção). As advertências a
respeito da má utilização razoavelmente previsível do produto devem considerar os comentários
dos usuários e as informações sobre acidentes ou incidentes que envolvam produtos
semelhantes. A norma EN ISO 12100 fornece os seguintes exemplos de má utilização ou
comportamento humano que precisam ser considerados:
• Esses exemplos estão relacionados somente ao padrão ISO! Não utilize em seu manual
• Perda de controle do produto pelo operador
• Comportamento reflexivo de uma pessoa em caso de mau funcionamento, incidente ou
falha durante o uso do produto
• Comportamento resultante de falta de concentração ou falta de atenção
• Comportamento resultante da execução de tarefas pelo caminho mais simples
• Comportamento resultante de pressões para manter o produto em execução em quaisquer
circunstâncias
O usuário nunca deve limitar ou ignorar nenhum aspecto de segurança do produto (por exemplo,
remover uma proteção)

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2.3.3. Uso proibido
Utilização cuja intenção não esteja em conformidade com os itens descritos acima
• Lista de utilizações incorretas com base em comentários, por exemplo: lança ou pá
utilizadas para içamento, ou os trabalhos de instalação ou as propriedades de materiais
que serão processados não estão em conformidade com a especificação do material
• Ignorar ou cancelar um dispositivo de proteção ou recurso de segurança da máquina por
qualquer razão
• Uso do produto sem equipamento de proteção individual obrigatório e aprovado
• O operador não tem treinamento suficiente.
• Pessoas não-autorizadas se encontram presentes na área de trabalho.
• Dimensionamento insuficiente da área de trabalho.
• Exposição a gases no túnel.
• Sistemas de segurança estão deficientes ou não funcionam.
• O campo está carregado.
• Transporte de pessoas.
• O transporte de materiais pequenos só será permitido se esses materiais estiverem
armazenados em compartimentos dedicados (caixas de ferramentas ou caixas de
cartuchos), ou fixados corretamente na máquina sem causar -problemas de segurança ou
na movimentação do operador.
• Uso da perfuratriz para içamento.
• Ventilação inadequada.
• Iluminação inadequada.
• Aterramento elétrico inadequado.
• Dispositivos de segurança defeituosos.
• Ignorar ou cancelar um dispositivo de segurança.
• Uso do produto sem equipamento de proteção individual obrigatório e aprovado.

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2.3.4. Centro de gravidade
Quando o equipamento estiver na posição de alinhamento, o local do centro de gravidade varia

dependendo dos dispositivos auxiliares e do tipo de lança utilizada.
DS 311 DS311
SANDVIK
DS311-C
SANDVIK
DD 311
O ponto zero está localizado no eixo de articulação central da máquina, o centro de gravidade é
o ponto amarelo.
VALOR
Xg 200 mm
Yg 30 mm
Zg 1000 mm

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2.3.5. Ângulos máximos de inclinação durante o alinhamento e estacionamento
AVISO
PERIGO DE TROPEÇAR
Nunca exceda os ângulos máximos de inclinação especificados. Os

ângulos máximos são permitidos apenas quando a lança estiver na posição
de alinhamento.
O equipamento não deve ser alinhado ou estacionamento em uma

inclinação que exceda o ângulo máximo de inclinação.
O ângulo máximo de inclinação dianteira durante o alinhamento e o estacionamento é de 15°.

O ângulo máximo de inclinação lateral durante o alinhamento e o estacionamento é de 5°.
0D[
0D[
2.3.6. Ângulos máximos de inclinação durante a operação
O ângulo de inclinação dianteira durante a perfuração deve ser de aproximadamente 0° (O

equipamento deve estar o mais horizontal possível).
O ângulo de inclinação lateral durante a perfuração deve ser de 0°.

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2.3.7. Modificações
AVISO
PERIGO DE MODIFICAÇÃO
Modificações não autorizadas podem levar à morte, ferimento grave ou

danos à propriedade.
Sempre entre em contato com um representante da Sandvik para obter

aprovação prévia por escrito para qualquer modificação.
Todas as modificações e correções não autorizadas nos manuais do produto ou que possam
afetar a manutenção, operação, segurança e disponibilidade do produto precisam ser aprovadas
por escrito pelo fabricante antes da implementação. A aprovação exige avaliação cuidadosa do
risco, considerando todos os novos riscos que as modificações podem trazer.
As mudanças e modificações sem avaliação de risco adequada, eliminação ou redução de risco

sem medidas de segurança apropriadas podem levar à morte, ferimentos graves ou danos à
propriedade ou ao ambiente. As modificações não autorizadas também invalidarão a garantia.
Se as modificações e alterações que afetam a manutenção, operação, segurança e usabilidade

do produto forem feitas sem a permissão por escrito do fabricante, ele não será responsável por
nenhum incidente que resulte em morte, ferimento ou danos à propriedade decorrentes dessas
modificações ou correções.
Se uma modificação ou correção, conforme descrito acima, foi implementada sem a permissão
do fabricante, seu efeito na responsabilidade da garantia será considerado caso a caso. Assim,
a aplicação da garantia pode ser rejeitada completamente.
Se você considerar uma modificação ou alteração necessária, entre em contato com a empresa
que fabricou e projetou o produto. Nenhuma modificação é permitida, exceto se você primeiro
obtiver a aprovação por escrito do fabricante.
Para planejar e implementar a modificação, você deve entregar a documentação adequada:

• Tipo/modelo do produto.
• Número de série do produto.
• Descrição da modificação ou correção.
• Desenhos relacionados.
• Fotografias relacionadas.
• E outros materiais, se necessário.

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2.4. Zona de perigo
PERIGO
MAQUINÁRIO MÓVEL. É PROIBIDA a permanência não autorizada dentro da

área de operação da máquina.
Maquinário e elementos móveis podem causar lesões graves ou morte.
Evitar o acesso não autorizado na área de operação. Ler e entender as

instruções de operação e manutenção antes da realização dessas tarefas.
DS311 (Versão com capota telescópica de segurança)
5m
5m
5m 5m
DS311-C (Versão com cabine)
5m
5m
5m 5m

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PERIGO
Não permita que outras pessoas permaneçam na área mostrada ao lado.
ÁREAS PERIGOSAS:
• Área de 5 m na extremidade dianteira da torre e área de 5 metros na
extremidade traseira da máquina
• Áreas de 5 m das laterais direita e esquerda da máquina.
Nunca permita "caronas" em qualquer parte da máquina.
Sempre toque a buzina antes de dar a partida no motor.
O operador deve ficar sempre atento e parar a máquina se uma pessoa entrar
na área perigosa.
O operador também deve ficar sentado e usar o cinto de segurança durante

todo o tempo em que estiver fazendo o alinhamento.
Mantenha mãos, braços, pernas e cabeça completamente dentro do

compartimento de alinhamento.
Assegure-se de que a máquina está em perfeitas condições operacionais.
Preencha diariamente toda a lista de pré-partida.

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2.4.1. Durante a perfuração e os movimentos da lança
A distância segura mínima durante a perfuração e o movimento da lança é meio metro atrás do
suporte da lança. Certifique-se de que não haja pessoas na área de perigo durante e perfuração
e o movimento da lança.
NÃO É PERMITIDA A PRESENÇA DE TRABALHADORES
NÃO É PERMITIDA A PRESENÇA DE TRABALHADORES REFORÇADO

ÁREA
NÃO REFORÇADO
ÁREA
REFORÇADO
NÃO É PERMITIDA A PRESENÇA DE TRABALHADORES ÁREA
PERIGO
DURANTE A OPERAÇÃO DE PERFURAÇÃO, NUNCA PERMITA QUE
TRABALHADORES FIQUEM NA ÁREA ENTRE O COMPARTIMENTO DA
PERFURATRIZ E A ÁREA QUE ESTIVER SENDO PERFURADA.
AS PESSOAS E A MÁQUINA NUNCA DEVEM SER COLOCADAS EM UMA

ÁREA QUE NÃO FOI CUIDADOSAMENTE DIMENSIONADA E REFORÇADA.

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2.4.2. Visibilidade do operador
Versão com cabine alta
Versão com cabine baixa
Norm ISO 5006:2006 (E)

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Versão com capota telescópica de segurança
R:12 m VTC
A Ground level
7 mm RB
1m 1,5m height
B C
TM
D E
Tecla
VTC: Círculo do teste de visibilidade
RB: Limite retangular de 1 m
TM: Máquina de teste
Y: Direção de avanço da máquina
A, B, C, D, E, F: Setores de visão
Círculo do teste de visibilidade (VTC)

círculo com raio de 12 m localizado no plano de referência do solo com seu centro verticalmente
abaixo do ponto central da posição do filamento.
Limite retangular de 1 m (RB)

Plano localizado a 1 m de distância do limite retangular externo da máquina a uma altura de 1,5
m.
Setor de visão A
segmento da superfície do teste de visibilidade na frente da máquina, definido por um cabo com
9,5 m de comprimento para um raio de 12 m que é perpendicular ao plano longitudinal passando
através do ponto central da posição do filamento com o comprimento do cabo dividido ao meio
pelo plano longitudinal.

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Setores de visão B e C
Os segmentos da superfície do teste de visibilidade na frente do setor A externo da máquina e
unidos pelo plano transversal através do ponto central da posição do filamento.
Setores de visão D e E
Segmentos da superfície do teste de visibilidade na parte traseira definidos por um ângulo de
45° nas laterais direita e esquerda do plano longitudinal passando através do ponto central da
posição do filamento.
Setor de visão F
Segmento do círculo do teste de visibilidade na parte traseira entre os setores D e E.
2.4.3. Ruído
PERIGO
PERIGO DE RUÍDO.
O nível do ruído emitido pela máquina excede 85 dB(A). A exposição

contínua ao ruído causará problemas auditivos.
SEMPRE use proteção auricular aprovada.
Nível de ruído
A medição da emissão de ruídos e do nível de ruídos no compartimento do operador foi feita de
acordo com a norma de segurança 89/392/EEC do Padrão Europeu para Perfuratrizes e
alterações 91/368/EEC e 93/44/EEC.
Emissão do ruído: 100 db(A) durante a operação da perfuratriz para rocha.

Nível no compartimento do operador com a perfuratriz para rocha em operação: 95 db(A) para a
versão com capota e 80 db(A) para a versão com cabine.
2.4.4. Aceleração
Valor de aceleração
A medição do valor de aceleração nas posições do operador foi feita de acordo com a norma de
segurança 89/392/EEC do Padrão Europeu para Perfuratrizes e alterações 91/368/EEC e 93/44/
EEC.
O valor de aceleração não excede 0,5 m/s2.

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2.4.5. Poeira
PERIGO
PERIGO DE POEIRA!
Respirar poeira causará morte ou ferimentos graves!
Sempre use um respirador aprovado!
Respirar ou inalar partículas de poeira causará morte ou ferimentos graves. Trabalhe sempre
com um respirador aprovado pelo fabricante para o trabalho que estiver realizando. É essencial
que o respirados que você usa o proteja contra partículas minúsculas de poeira que causam
silicose e podem causar outras doenças graves de pulmão. Você não deve usar o produto até
ter certeza de que seu respirador está funcionando perfeitamente. Isso significa que o respirador
deve ser verificado para ter certeza de que está limpo, que seu filtro foi trocado e se o respirador
o protegerá da forma que pretende.
Em qualquer local de trabalho onde são necessários respiradores para proteger a saúde dos
funcionários, o empregador deve estabelecer e implementar um programa de proteção
respiratória por escrito com procedimentos específicos do local de trabalho e elementos que
incluam, mas não se limitam a, seleção de respiradores, utilização correta, manutenção e
cuidado, limpeza e desinfecção e treinamento.
Limpe regularmente seu ambiente de trabalho de forma correta para reduzir o nível de poeira no
ar. Sempre verifique se a poeira foi limpa dos seus calçados e roupas quando deixar o turno.
A respiração em ambiente com pó de sílica é um perigo que requer atenção especial. Quanto
menor a partícula de poeira mais perigosa. Elas podem ser tão finas que você não consegue vê-
las. Lembre-se de que você deve se proteger contra o perigo de respirar ou inalar poeira.

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2.5. Protegendo
2.5.1. Anteparos
AVISO
PERIGO DE ADULTERAÇÃO
Ignorar ou cancelar um anteparo ou dispositivo de proteção pode causar

morte ou ferimentos graves.
Não faça nenhuma alteração nos dispositivos de proteção. Antes de operar a

máquina, certifique-se que eles estão no lugar e funcionam corretamente.
11 10
6
9
4
8
14
5
12
2
3
13
1. Escotilha 6. Capota frontal direita 11. Capota frontal central

2. Capota traseira direita 7. Capota frontal esquerda 12. Porta lateral direita
3. Capota traseira esquerda 8. Capota traseira central 13. Porta lateral esquerda
4. Capota intermediária 9. Capota intermediária 14. Barra plana do gabinete
direita centra elétrico
5. Capota intermediária 10. Capota frontal central
esquerda

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Sistema de travamento das portas padrão de EC

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
2.5.2. Capota telescópica de segurança
Para manter a função de segurança e a certificação FOPS da capota, na posição em pé e

sentada, a capota NÃO DEVE ser abaixada na linha vermelha da posição da perna da capota.
290
Linhapainting
Red vermelha
line
770
sitting
posição down position
sentada
25
25
Linha vermelha
Red painting line Dimensions
Dimensão inemmm
mm
standingsentada
posição up position
Standing up position
Posição em pé
Sitting down position

Posição sentada
AVISO
Estas duas posições devem ser claramente marcadas na perna telescópica

da capota para informação do operador da máquina.
Quando essas linhas vermelhar começarem a apagar, você deve pintá-las
novamente na perna da capota. Aplique pintura das linhas vermelhas sobre
uma largura de aproximadamente 25 mm (1 pol).
AVISO
Para componentes aprovados para FOPS (Falling Object Protective Structure, estrutura
de proteção contra queda de objetos)/ROPS (Roll-Over ProtectiveStructure, estrutura de
proteção contra capotamento), como cabine ou capota de proteção. Para não invalidar a
aprovação FOPS/ROPS, nenhuma modificação deve ser feita na capota ou na cabine.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
2.6. Medidas complementares de proteção
2.6.1. Uso da função de parada de emergência
PERIGO
Sempre certifique-se de que há livre acesso às paradas de emergência.
Verifique a operação das paradas de emergência antes de usar a máquina.
Quando algum botão de parada de emergência é pressionado, a máquina para imediatamente

(motor a diesel e todos os motores elétricos).
BOTÕES DE PARADA DE EMERGÊNCIA

NO COMPARTIMENTO DE
NO COMPARTIMENTO DE PERFURAÇÃO
ALINHAMENTO
BOTÃO DE PRESSÃO DE
PARADA DE EMERGÊNCIA
NAS LATERAIS DIREITA E ESQUERDA

AT TRASEIRA DA MÁQUINA
DA MÁQUINA (OPCIONAL)

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
FREIOS DE (O) EMERGÊNCIA/ESTACIONAMENTO OU ABA (OPCIONAL)
Quando alinhar em situação de emergência:

• Libere o pedal do acelerador
• Pressione o botão dos freios de emergência/estacionamento.
Freios ABA Botão dos freios elétricos

botão de cancelamento para OU
reboque da máquina botão dos freios ABA
(Opcional) (Opcional)
Luz de aviso dos freios ABA Botão de pressão
(Opcional) para liberar o freio
Interruptor de teste
dos freios
• PARA APLICAR OS FREIOS

Pressione o botão do freio elétrico para aplicar os freios.
Quando os freios são aplicados, a luz vermelha do botão acende.
• PARA LIBERAR OS FREIOS

Puxe o botão do freio elétrico para desativar o sistema de freios.
Em seguida, pressione o botão vermelho para liberar os freios.
Em seguida, pressione o botão vermelho para liberar os freios
PERIGO
Memorize a localização desta válvula de frenagem para poder ativá-la

rapidamente no caso de uma emergência.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
PERIGO
Os freios ABA são apresentados com um sistema de frenagem de

segurança que aplica os freios automaticamente quando há queda súbita na
pressão do circuito de frenagem.
Uma vez que a máquina pode parar de forma súbita, o operador deve estar
corretamente sentado, usando o cinto de segurança e sempre atento.
É ESTRITAMENTE PROIBIDO TRANSPORTAR PASSAGEIROS E FICAR DE

PÉ DURANTE O ALINHAMENTO.
Para freios ABA opcionais, a luz de advertência amarela acende; se houver

uma queda de pressão no circuito de frenagem: PARA IMEDIATAMENTE A
MÁQUINA A NOTIFIQUE A MANUTENÇÃO.
OBSERVAÇÃO
Se o interruptor de cancelamento dos freios ABA estiver na posição de reboque, o motor

a diesel não pode dar a partida. Verifique se o interruptor está na posição neutra à
esquerda.
INTERRUPTORES MESTRE DA BATERIA
MESTRE SECUNDÁRIO
DESLIGADO
LIGADO
OBSERVAÇÃO
Para evitar danos ao alternador, pare o motor antes de colocar o interruptor mestre da
bateria na posição «DESLIGADO».
No modo de perfuração elétrica, desligue as baterias para evitar descarregá-la.

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DISJUNTOR ELÉTRICO PRINCIPAL
Ligado STD ou ULC/CSA Ligado

Desligado
Redefinir
Redefinir Desligado Antigo ULC/CSA
Ligado
Desligao 1000V
Redefinir
PERIGO
O desligamento do disjuntor principal não interromperá a força da bobina do

cabo e do cabo conectado à máquina.
Consequentemente, o cabo continuará energizado. NUNCA TOQUE NUM
CABO ENERGIZADO.
Nunca saia da máquina com os motores em funcionamento.
AVISO
Não gire o interruptor principal se houver um motor funcionando. Pare

todos os motores antes de usar o interruptor principal.
OBSERVAÇÃO
ISe o disjuntor elétrico principal DESLIGAR automaticamente devido a um problema

elétrico, mova a alavanca totalmente até a posição de rearmar antes de colocá-la de volta
na posição LIGADO. Para o sistema de 1000 V, pressione o interruptor de redefinição
S300.

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2.6.2. Saída de emergência
A saída de emergência está situada na parte traseira da cabine
Anela Traseira
Vedação
Chave de vedação
Anel
Desmontagem da janela
1-Puxe o anel para deslocar a chave de vedação
2- Remova toda a chave de vedação
3- Empurre a janela para abrir a saída de emergência

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2.6.3. Acesso seguro ao maquinário e suporte de três pontos
• Identifique o suporte de três pontos

• Suba na máquina, se permitido (não suba, caso proibido)
•Para evitar acidentes causados por escorregões, mantenha todas as escadas, corrimões,
degraus etc. sem óleo, graxa, neve, gelo, itens desnecessários e poeira.
Se o acesso adequado não for possível, não suba na máquina.
Versão com cabine Versão com capota telescópica
Suporte de três pontos estã disponivel nos dois lado na versão com capota telescópica de
segurança e versão com cabine

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2.6.4. Medidas de controle do risco de incêndio
AVISO
PERIGO DE INCÊNDIO E EXPLOSÃO
Além do risco de incêndio, pode haver o perigo de explosão.
Fontes de ignição como cigarros, chamas abertas, trabalho de soldagem e

fagulhas junto com materiais inflamáveis como combustível, podem causar
incêndio e, se não evitados, podem levar à morte e ferimentos graves.
Fontes de ignição são proibidas nas proximidades da máquina pronta para

operação ou em operação.
Durante a manutenção, medidas apropriadas de proteção e prevenção de

incêndio devem ser seguidas, incluindo, mas não limitando-se a, equipe
treinada, agentes e equipamentos apropriados para extinção de incêndios.
Antes de qualquer manutenção ou reparo que precisam de fontes de ignição,
como soldagem ou uso de maçaricos, uma avaliação de risco adequada
deve ser realizado antes de iniciar o trabalho, para controlar o risco.
Fumar e chamas abertas são proibidos nas proximidades do produto. O acesso a todos os
equipamentos de combate a incêndio deve ser permitido, especialmente durante trabalhos de
manutenção e reparos.
Todo o equipamento de combate a incêndio devem ser inspecionados e reparados

regularmente de acordo com os regulamentos locais. Equipamento de combate a incêndio
danificado ou extintores usados precisam ser trocados imediatamente.
Conheça os diversos tipos de incêndio e os métodos apropriados de extinção. Esteja ciente de

que muitos tipos de incêndios não podem ser extintos com água. Na maioria dos casos, agentes
de extinção especiais, pós secos ou desoxigenantes são necessários.
Todas as pessoas devem ser treinadas regularmente nos métodos de combate a incêndio em
colaboração com as autoridades locais e organizações de resgate. Em caso de incêndio, o
alarme precisa ser ativado e todas as pessoas disponíveis devem participar do combate ao
incêndio, de acordo com o plano pré-determinado do local de trabalho.
AVISO
Se a sua máquina não estiver equipada com um sistema supressor de fogo, a Sandvik
recomenda instalar um desses o mais rápido possível.

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Prevenção contra incêndio
PERIGO
• Mantenha a máquina sempre limpa, especialmente livre de combustível, graxa,

panos com óleo e papel.
• Lave a máquina regularmente.
• Verifique os extintores de incêndio e/ou equipamento de prevenção contra
incêndio diariamente para certificar-se de que estão em perfeito estado de
funcionamento, quando disponíveis na unidade.
• Mantenha os componentes elétricos e a fiação em boas condições.
• Tanques devem ser abastecidos em uma área bem ventilada.
• Controle recarga de baterias devem ser feitos em uma área bem ventilada.
Abastecimento de combustível
Adote as precauções a seguir ao reabastecer com combustível:
• Não encha o tanque de combustível com o motor em funcionamento.
• Tome cuidado para não derramar combustível em superfícies quentes.
• O abastecimento de combustível deve ser feito em um espaço bem ventilado.
• Fumaça, chama exposta e fagulhas representam um perigo durante o abastecimento do
tanque de combustível.
• Limpe combustível derramado antes de dar a partida no motor.
• Mantenha o tubo de abastecimento de combustível em contato com o tanque de
combustível e providencie aterramento para evitar faíscas causadas por eletricidade
estática.
PERIGO
Fumar e chamas abertas são proibidos durante o abastecimento do tanque

de combustível. Fumar, chamas abertas e fagulhas podem causar uma
situação extremamente perigosa quando o tanque de combustível está
sendo abastecido ou manipulado.

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Extintor de incêndio (Opcional)
Extintor de incêndio
ULC/CSA
Extintor de incêndio
PERIGO
Leia as instruções de operação na lateral do extintor de

incêndio. Verifique se o medidor do indicador do extintor
não está na zona vermelha. Se o indicador estiver na zona
vermelha, o extintor de incêndio deve ser reparado
imediatamente em uma oficina de serviço autorizada.
Instruções gerais de operação do extintor de incêndio:
• 1. Remova o extintor do seu suporte.

• 2. Balance o extintor uma ou duas vezes para misturar seu conteúdo.
• 3. Puxe o pino do anel e remova a mangueira do seu suporte.
• 4. Consiga uma posição segura e um bom apoio da mangueira, começa a 3,6 m (12 pés)
atrás e mire o bico na base do fogo.
• 5. Pulverize o produto químico de extinção pressionando a alça do extintor e movimentado-
o de um lado para outro. Interrompa a pulverização quando as chamas se apagarem, para
economizar o máximo possível do conteúdo no caso do fogo reiniciar.
• 6. Após o uso, envie o extintor de incêndio para ser reabastecido.

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Instruções gerais de operação do extintor de incêndio (ULC/CSA):
• 1. Remova o extintor do seu suporte.

• 2. Balance o extintor uma ou duas vezes para misturar seu conteúdo.
• 3. Remova o bocal, abaixe a alavanca de punção.
• 4. Consiga uma posição segura e um bom apoio da mangueira, começa a 3,6 m (12 pés)
atrás e mire o bico na base do fogo.
• 5. Pulverize o produto químico de extinção pressionando a acionador do bico e movimente-
o de um lado para outro. Interrompa a pulverização quando as chamas se apagarem, para
economizar o máximo possível do conteúdo no caso do fogo reiniciar.
• 6. Após o uso, envie o extintor de incêndio para ser reabastecido.
AVISO
Após cada uso, o extintor deve ser reabastecimento em uma oficina de

serviço.

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Sistema supressor de incêndios ANSUL (Opcional)
Quando a máquina não vier com o sistema supressor de incêndio ANSUL, a Sandvik
recomenda a instalação de um na máquina antes de iniciar a utilizaçãol
PINO DE SEGURANÇA
BOTÃO DE PRESSÃO
SISTEMA ANSUL
BOTÃO DE PRESSÃO
BOTÃO DE PRESSÃO
PINO DE 2
SEGURANÇA
1
PINO DE
SEGURANÇA
Este sistema de supressão de fogo de 6 bocais quase sobre a parte traseira da máquina (motor
a diesel, armário elétrico, compartimento de perfuração, etc.)
Os atuadores do sistema supressor de incêndio ANSUL estão localizados no compartimento de

alinhamento e na parte traseira da máquina conforme mostrado nas ilustrações acima.
Para ativar o extintor de incêndio ANSUL:

• Etapa 1 : Retire o pino de segurança.
• Etapa 2 : Pressione o botão vermelho.
OBS.: ao ativar o sistema supressor de incêndio ANSUL, o motor a diesel e a unidade de

alimentação elétrica são desligados automaticamente.

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Em caso de incêndio1.
• 1. Pressione o botão de parada de emergência.
• 2. Desligue o motor.
• 3. Use um extintor de incêndio portátil, se possível.
• 4. Coloque o interruptor de isolamento das baterias e o interruptor principal do
equipamento na posição DESLIGADO.
• 5. Acione o sistema de extinção de incêndio (se disponível na máquina).
• 6. Mantenha o extintor de incêndio à mão em caso de surgirem novos focos.
PERIGO
Em caso de incêndio, evacue a área para reduzir o risco de ferimentos

causados pelas chamas, calor, vapores tóxicos, explosões ou outros
perigos que possam ser criados.
O Acionamento manual do sistema supressor de incêndio resultará na

descarga imediata do sistema, o que pode obscurecer a visão. Antes de
acionar manualmente o sistema, certifique-se de que o veículo esteja parado
de modo seguro.
ANSUL Sistema de verificação de incêndio (Opcional)

O sistema de verificação de incêndio permite a ativação automática do sistema supressor de
incêndio Ansul no caso de incêndio.
Uma área de detecção de incêndio é definida por um cabo de detecção de incêndio. Quando
este cabo queima, uma impulsão elétrica é fornecida para a caixa de eletrônicos do sistema de
verificação de incêndio, que ativa automaticamente o sistema supressor de incêndio Ansul.
Inspecione o sistema diariamente através da verificação visual de que o LED verde de energia
está piscando a cada três segundos e nenhum outro LED está piscando.
OBSERVAÇÃO
O sistema supressor de incêndio ANSUL ainda pode ser ativado manualmente através do
acionador manual no painel de alinhamento.
LED VERDE DE ENERGIA
SISTEMA DE VERIFICAÇÃO DE INCÊNDIO

CAIXA ELETRÔNICA

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SISTEMA DE VERIFICAÇÃO DE INCÊNDIO SISTEMA DE VERIFICAÇÃO DE INCÊNDIO

FIO DE DETECÇÃO FIO DE DETECÇÃO
Após o incêndio
Quando o fogo é apagado e o equipamento resfriar: Abra as escotilhas de ventilação para liberar
a fumaça e os gases. Evite inalar gases do incêndio. Mantenha um extintor de incêndio pronto
para uso durante a ventilação.
Lave a máquina com água em abundância assim que possível após a extinção, porque o pó
pode causar corrosão, especialmente nos cabos. Antes de reiniciar a máquina, coloque os
equipamentos de combate a incêndio de volta nos seus lugares, esvazie os tanques de pó e o
cartucho de gás dos acionadores.
PERIGO
Não inicie novamente o equipamento até que a causa do incêndio tenha sido
estabelecido e a falha reparada.
Para sistemas supressores de incêndio ANSUL, a INSPEÇÃO,

MANUTENÇÃO E RECARGA SEMPRE DEVEM SER FEITAS por um
distribuidor ANSUL autorizado.

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2.7. Proteção contra riscos
2.7.1. Ruído
PERIGO
ERIGO DE RUÍDO
O nível do ruído emitido pela máquina excede 80 dB(A). A exposição

contínua ao ruído causará problemas auditivos.
Sempre use proteção auricular aprovada.
Nível de potência sonora garantido (dB) de acordo com o nível de pressão sonora emitido 2000/
14/EC ou ponderado (pela curva) A, conforme identificado pela diretiva europeia 2006/42/EC (ou
de acordo com a lei do mercado de destino).
Medição incerta: (Precisa estar no manual caso não seja mencionada na declaração de
conformidade de CE, por exemplo, produtos UG).
2.7.2. vibração
Ver diretiva de maquinário 2006/42/EC 3.6.3.1.

• vibração direcionados para mãos e corpo inteiro em separado (a8hw=m/s2)
• valor da aceleração
• Medição incerta

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2.7.3. Poeira
PERIGO
PERIGO DE POEIRA
Respirar poeira causará morte ou ferimentos graves.
Sempre use um respirador aprovado!
Respirar ou inalar partículas de poeira causará morte ou ferimentos graves. Trabalhe sempre
com um respirador aprovado pelo fabricante para o trabalho que estiver realizando. É essencial
que o respirador que você usa proteja contra partículas minúsculas de poeira que causam
silicose e podem causar outras doenças pulmonares graves. Você não deve usar o produto até
ter certeza de que seu respirador está funcionando perfeitamente. Isso significa que o respirador
deve ser verificado para se ter certeza de que está limpo, que seu filtro foi trocado e se
protegerá da maneira devida.
Em qualquer local de trabalho onde são necessários respiradores para proteger a saúde dos
funcionários, o empregador deve estabelecer e implementar um programa de proteção
respiratória por escrito com procedimentos específicos do local de trabalho e elementos que
incluam, mas não se limitam a, seleção de respiradores, utilização correta, manutenção e
cuidado, limpeza e desinfecção e treinamento.
Verifique se o sistema de supressão de poeira em seu equipamento está funcionando

adequadamente. Se o sistema de supressão de poeira não estiver funcionando
adequadamente, pare de trabalhar imediatamente.
Limpe regularmente seu ambiente de trabalho de forma correta para reduzir o nível de poeira no
ar. Sempre verifique se a poeira foi limpa dos seus calçados e roupas quando deixar o turno.
A respiração em ambiente com pó de sílica é um perigo que requer atenção especial. Quanto
menores as partículas de poeira mais perigosas elas são. Elas podem ser tão finas que não é
possível vê-las. Lembre-se de que você deve se proteger contra o perigo de respirar ou inalar
poeira.
2.8. Procedimentos e métodos de emergência para desbloqueios
A diretiva de maquinário 2006 /42/EC seção 1.7.4.2 (q) exige que o fabricante do maquinário
tente antecipar o possível mau funcionamento do maquinário e especifique os procedimentos
que devem ser seguidos para lidar com emergências. As medidas a serem especificadas
incluem, por exemplo, os métodos que serão usados para resgatar pessoas feridas, para pedir
ajuda ou resgatar pessoas presas. Procedimento de resgate pelo EHS local

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2.9. Considerações de segurança para manutenção
Antes de realizar qualquer manutenção, leia e compreenda as instruções de manutenção. Antes

de iniciar qualquer trabalho de manutenção, certifique-se de que você tem as habilidades e a
autorização necessárias. As instruções de manutenção dão suporte à equipe de manutenção
com realizando a manutenção preventiva do produto. As instruções de manutenção fornecem
também informações para os funcionários de manutenção e operação em inspeções mecânicas
agendadas para componentes e equipamentos instalados.
Certifique-se de que todos os isolamentos do maquinário foram realizados antes de iniciar

qualquer trabalho de manutenção. Antes de realizar qualquer trabalho de manutenção, verifique
se as peças de reposição originais necessárias ou materiais estejam disponíveis ou podem ser
solicitados e fornecidos em tempo para atender ao cronograma de trabalho. Anote todas as
atividades de manutenção concluídas em um registro ou programa de manutenção:
Inspeções e tarefas diárias permitidas para os operadores (que não exigem habilidades
especiais):
- as tarefas de manutenção podem ser encontradas na seção Instruções operacionais.
As tarefas que exibem habilidades técnicas distintas e treinamento de manutenção:

• Manutenção hidráulica
• Manutenção elétrica
• Manutenção dos pneus
• Qualquer manutenção que não deve ser realizada por operadores ou usuários (ou seja,
manutenção que só deve ser realizada por um representante do fabricante)
Operações de manutenção deverão ser executadas apenas quando o

equipamento estiver parado.
Certifique-se de que não haja pessoas não-autorizadas nas áreas de trabalho
durante a execução de trabalhos de manutenção e reparos.
Antes de qualquer operação de manutenção, verifique sempre se os

manômetros estão a 0; e se ainda houver pressão, faça o que for necessário
para deixar os circuitos a 0 bar. Verifique que não há nenhuma pressão em
acumuladores de pressão e do circuito de freio, pressionando o pedal do
freio e lendo os manômetros de pressão do freio. Em caso de parada de
emergência, pressione o pedal do freio a fim de purgar os acumuladores e do
circuito de freio.
Antes de qualquer operação de manutenção, use cadeados para travar os

interruptores principais das baterias e do -gabinete elétrico na posição
desligada.

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2.10. Ambiente
2.10.1. Decomissionamento
O usuário final do equipamento é responsável pelo seu decomissionamento. Se o usuário final

não tiver a capacidade ou os recursos para desmontar o equipamento, o trabalho deverá ser
realizado por alguém que tenha o conhecimento e as habilidades necessárias. Na eliminação
dos resíduos de desmontagem do equipamento, os seguintes elementos devem ser
considerados:
• O corpo do equipamento, todas as construções de aço e o cobre e o alumínio na fiação
elétrica são recicláveis. Os metais podem ser fundidos e utilizados como matéria-prima
para novos produtos, exceto para peças que estejam em contato com substâncias que
são consideradas como resíduos perigosos. As peças contaminadas podem
simplesmente ser limpas e lavadas e, depois disso, podem ser recicladas.
• A maioria das peças de plástico é reciclável, similar aos metais. Cada peça de plástico
contém informações sobre o material usado e a data de fabricação, que podem ser usadas
para determinar se a peça pode ser reciclada.
• As peças de borracha não são consideradas como perigosas e podem ser descartadas de
acordo com os procedimentos normais. Os tubos (hidráulicos, etc.) devem ser limpos
antes de serem descartados. Pneus desgastados podem ser devolvidos ao revendedor de
quem foram originalmente comprados.
• Para-brisas e outras janelas da cabine não são aceitos para reciclagem convencional de
vidro, mas podem ser descartados através dos métodos normais de descarte de resíduos.
• Componentes elétricos que são classificados como resíduos perigosos (acumuladores,
baterias, placas de circuito) e outros resíduos tóxicos devem ser entregues a um local
licenciado para de tratamento de resíduos ou descartados de acordo com os
regulamentos locais.
• Os equipamentos de ar condicionado, que contém compostos CFC e HCFC, sempre
devem ser entregues para tratamento em uma instalação licenciada de descarte de
resíduos. Para obter as instruções de descartes de fluidos e lubrificantes, consulte o
manual de serviço.
Essas instruções não são vinculativas, mas oferecem sugestões para procedimentos
apropriados de descarte de resíduos. As autoridades locais sempre têm instruções mais
detalhadas e recomendações sobre o descarte de diferentes materiais.
Ao remover o equipamento do uso, você sempre deve seguir os

regulamentos das autoridades relevantes sobre descarte de resíduos que
estiverem em vigor no momento e no local da desmontagem.

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2.10.2. Desmontagem
Onde os procedimentos específicos são necessários para o desmantelamento seguro do

produto, e, similarmente, para reciclagem ou eliminação de resíduos estas devem ser
especificados em conformidade com o produto, se houver
2.10.3. Descarte
Manuseio apropriado de resíduo de óleo

Todo óleo que for derramado no chão, incluindo óleo biodegradável, deve ser coletados com o
máximo de cuidado possível. O resíduo de óleo não deve ser eliminado por incineração e, em
nenhum caso, o óleo deve ser derramado nos rasos ou nos sistemas de água. Um litro de óleo é
o bastante para poluir um milhão de litros de água o lençol freático destinado ao consumo
residencial.
O óleo lubrificante usado é um resíduo tóxico que sempre deve ser processado por uma
instalação autorizada de tratamento de resíduos. Durante seu uso, partículas de metal e outras
impurezas entram no óleo. Isso aumenta o risco à saúde do usuário.
Se a empresa produz uma grande quantidade de resíduo de óleo, vale a pena separar. Para
tratamento, o resíduo de óleo é dividido em três categorias:
• Óleos limpos, que incluem óleos hidráulicos e de transmissão.
• Óleos pretos, que são óleos de motor. Óleos sintéticos e minerais são coletados no mesmo
recipiente.
• Óleos vegetais, que são coletados em um recipiente separado.
• Graxas, combustíveis, solventes e outras substâncias não devem ser misturadas ao
resíduo de óleo.
Resíduos sólidos que contém óleo

Filtros de óleo, panos sujos de óleo, filtros de óleo e absorventes de óleo devem ser coletados
em um recipiente separado.
Fluidos do radiador, freio e embreagem

Fluidos usados de radiador, freio e embreagem contêm vestígios de metais pesados, zinco e
cobre, por isso eles não devem ser derramados em ralos ou misturados com resíduo de óleo.
Eles são coletados separados, em recipiente identificado e entregues nos mesmos lugares que
o resíduo de óleo.
Solventes e lama do coletor de óleo

Solventes e lama que são coletados na superfície dos coletores de óleo são recolhidos no
mesmo recipiente. A camada da superfície nos coletores de óleo deve ser removida
regularmente e todo o coletor deve ser drenado pelo menos uma vez ao ano, incluindo a lama
no fundo. Não misture a lama do coletor de óleo com o resíduo de óleo.
Óleo combustível
O óleo combustível é um resíduo tóxico que sempre deve ser processado por uma instalação
autorizada de tratamento de resíduos.

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Armazenamento de resíduo de óleo
Os melhores recipientes para coletar resíduos de óleo são os recipientes originais para os óleos.
Naturalmente, novos recipientes ficam disponíveis sempre que um óleo novo é adquirido. Eles já
têm as etiquetas de advertência necessárias, são fáceis de fechar e podem ser movidos
facilmente. Sempre risque o nome do produto no rótulo e identifique claramente o recipiente
como "resíduo de óleo". Isso garante que todos saibam que o recipiente contém resíduo de óleo.
Armazene o resíduo de uma maneira apropriada. Um espaço de armazenamento adequado
para resíduos tóxicos com telhado, piso antivazamento e, preferencialmente, uma porta que
pode ser trancada. Ao armazenar fluidos inflamáveis, sempre se certifique de que a sala tenha
um sistema de ventilação separada ou esteja bem ventilada. O caminho para a sala de
armazenamento deve estar livre de obstáculos.
Recipientes de óleo vazios

Os recipientes de óleo vazios não devem ser jogados em aterros sem terem sido limpos. Os
recipientes plásticos limpos podem ser descartados como resíduo comum. A maioria dos países
organizou um sistema de reciclagem para barris de metal.
2.11. Riscos potenciais, riscos relacionados e identificados pelo usuário
• Execute as tarefas somente se a segurança for garantida.

• Entre em contato com seu supervisor e com o representante Sandvik local.
2.12. Elaboração de relatório de incidente
As questões de segurança do produto a serem relatadas são eventos em que um produto

fabricado pela Sandvik Mining and Construction foram envolvidas em um acidente ou quase
incidente. Comentários relacionados à segurança. como modificações não autorizadas. manuais
e etiquetas de segurança ausentes, negligência de manutenção ou má utilização devem ser
informados ao seu representante Sandvik local.
Informar é obrigatório para garantir as condições de trabalho seguro para funcionários, para
fornecer informações para os processos de avaliação de risco e para iniciar as melhorias do
produto.
Entre em contato com o seu representante Sandvik para informar questões de segurança, como
as mencionadas acima.

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ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
3. Introdução ao produto

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3. INTRODUÇÃO AO PRODUTO
3.1. Orientação da máquina
ESQUERDO
RÉ FRENTE
DIREITO
ESQUERDO
FRENTE
RÉ
DIREITO
3.2. Circuitos e componentes principais

SEÇÃO FRONTAL
SEÇÃO FRONTAL
4
5
SANDVIK
DS 311
2
1 3
SEÇÃO FRONTAL
4 6
5
2 1 3
1. Perfuratriz (linha de perfuração) 4. Lança

2. Perfuratriz ou perfuratriz giratória (linha de 5. Escoras ou macacos estabilizadores
cavilhamento) telescópicos (opcionais)
3. Torre 6. Manejador de tela (Opcional)

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PERFURATRIZ H200
2
1. Acumulador de pressão
2. Alojamento do motor de rotação 1
3. Alojamento da percussão 4
4. Cabeça de injeção
PERFURATRIZ GIRATÓRIA RHR50
2
1. Alça Prendedora 3
2. Alojamento
3. Motor 1
TORRE
5
1
1. Suporte principal (cano curvo)

2. Carrossel
3. Linha de perfuração
4. Linha de cavilhamento
5. Linha de ancoragem (ferrão)
6. Berço de perfuração 2 3
6 4
7. Berço de cavilhamento

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LANÇA B26XLB
Expansão da lança
Boom Extension
Cilindro de inclinação da torre

Bolting Head Tilt
Oscilação
Boom Swingda lança
Elevação da lança
Boom Lift
Rotação de avanço
Roll-over
MANEJADOR DE TELA (Opcional)
Oscilação do manejador
Handler Swing
Garfo defork
Gripping atração
Inclinação
Handler Tilt do manejador
Extensão
Extension
Elevação do manejador
Handler Lift

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SEÇÃO INTERMEDIÁRIA
5
1
6
4 2
3
5
9 1
4
2
3
7 8 7
OU
1. Compartimento de alinhamento 5. Capota telescópica de segurança ou cabine

2. Compartimento de perfuração 6. Dispositivo de limpeza de alta pressão com
3. Trem de força do alinhamento carretel de mangueira (Opcional)
4. Componentes de perfuração 7. Bomba de enchimento de óleo manual ou
elétrica (Opcional)
8. Tanque de óleo da perfuração
9 Unidade do ar condicionado

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COMPARTIMENTO DE ALINHAMENTO
5 1 2 11 10
14
3
8
4
9
6
7 12
13
1. Painel de controle de alinhamento 8. Manômetro do alinhamento de 600 (teste

2. Botão de pressão dos freios elétricos de do freio)
emergência/estacionamento. 9. Manômetros de pressão do freio de serviço
3. Acionador do sistema supressor de dianteiro e traseiro
incêndios Ansul (Opcional) 10. Controles dos estabilizadores
4. Manômetro de carga do alinhamento 11. Controles da capota
5. Volante 12. Cadeira do operador
6. Pedal acelerador 13. Cinto de segurança
7. Pedal do freio de serviço 14 Chave de contato

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1 2
5 10
13
8
9
3
14
12
11
1. Painel de controle de alinhamento 8. Manômetro do alinhamento de 600 (teste

2. Botão de pressão dos freios elétricos de do freio)
emergência/estacionamento. 9. Manômetros de pressão do freio de serviço
3. Acionador do sistema supressor de dianteiro e traseiro
incêndios Ansul (Opcional) 10. Controles dos estabilizadores
4. Manômetro de carga do alinhamento 11. Cadeira do operador
5. Volante 12. Cinto de segurança
6. Pedal acelerador 13. Chave de contato
7. Pedal do freio de serviço 14. Controles da cabine

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COMPARTIMENTO DE PERFURAÇÃO
9
4
13
7 11 8 4
10
5 1 3 2
1. Controles da lança
2. Controles de perfuração/cavilhamento
3. Botões de ajuste
4. Manômetros de perfuração/cavilhamento 10
5. Interruptores de perfuração/cavilhamento
6. Botão de parada de emergência
7. Painel QN
8. Controles do manejador de tela (Opcional)
9. Pistola de injeção do cartucho (Opcional)
10. Lubrificador da perfuratriz de rocha KVL
10 ou SLU (Opcional)
11. Caixa de ferramentas
12
12. Medidor de fluxo de névoa e válvula de
esfera (Opcional)
13. Pesquisar controles de luz

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TREM DE FORÇA DO ALINHAMENTO
4
1. Eixos 5
2. Eixos de acionamento
3. Caixa de câmbio central
4. Motor hidráulico do alinhamento
5. Reforço
1 2 2 1
3
CAPOTA TELESCÓPICA DE SEGURANÇA
3 2
1. Luz de perfuração
2. Luzes de alinhamento
3. Luzes intermitente (Opcional)
4. Interruptores elétricos da luz do
compartimento do operador e da luz
intermitente (Opcional)
1 4
DISPOSITIVO DE LIMPEZA DE ALTA
PRESSÃO COM CARRETEL DE
MANGUEIRA (Opcional)
1
1. Bobina da mangueira 4
2. Manômetro
3. Válvula reguladora de pressão
4. Pistola

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COMPONENTES HIDRÁULICOS DE PERFURAÇÃO

6
3
2
5 3 1
4
1. Tanque de óleo hidráulico da perfuração

2. Bomba de perfuração
3. Filtro de óleo de baixa pressão para perfuração
4. Filtro de óleo de alta pressão para perfuração
5. Bomba de enchimento do óleo hidráulico.
6. Unidade de alimentação elétrica

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SEÇÃO TRASEIRA
SEÇÃO TRASEIRA SEÇÃO TRASEIRA
LADO ESQUERDO LADO DIREITO
SANDVIK
SANDVIK
DD 311
DD 311
1
3 4
4 2
1. Unidade de alimentação a diesel 4. Estabilizadores traseiros

2. Carretel do cabo elétrico 5. Compressor de ar CT10 ou CT16
3. Caixa elétrica (Opcional)
6. Luzes de freio e de estacionamento
(Opcional)

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UNIDADE DE ALIMENTAÇÃO A DIESEL
8
9
4
5
1. Motor diesel Deutz BF4M2011 ou 5. Tampa de enchimento do tanque de

TCD2012 combustível
2. Filtro de ar do motor 6. Bomba de alinhamento
3. Catalisador de exaustão 7. Resfriador
4. Tanque de combustível 8. Tanque do óleo do alinhamento
9. Botão de falha de EMR

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CIRCUITO DE ÁGUA
5 1
1. Conexão do abastecimento de água

2. Bomba de água
3. Resfriador de óleo/água
4. Válvula esférica de drenagem da bomba
de água
5. Válvula esférica de drenagem do circuito
de água 4
2
CIRCUITO DE AR
1 2
1. Compressor de ar
2. Lubrificador pneumático da perfuratriz de
rocha (SLU ou KVL)
3. Separador de água
4. Receptores de ar (Opcional)
5. Conexão de fornecimento de ar para a
mina (Opcional)
6. Válvula esférica de drenagem do tanque
de ar (Opcional)
7. Válvula esférica de drenagem IP5 5 6 7
(Opcional)
3 4

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3.3. Instrumentos e controles
3.3.1. Compartimento de alinhamento
COMPARTIMENTO DE ALINHAMENTO
5 1 2 11 10
14
3
8
4
9
6
7 12
13
1. Painel de controle de alinhamento 7. Pedal do freio de serviço

2. Botão de pressão dos freios elétricos de 8. Manômetros do alinhamento de 600 bar
emergência/estacionamento. (teste do freio)
3. Acionador do sistema supressor de 9. Manômetros de pressão do freio de serviço
incêndios Ansul (Opcional) dianteiro e traseiro
4. Manômetro de carga do alinhamento 10. Controles dos estabilizadores
5. Volante 11. Controles da capota
6. Pedal acelerador 12. Cadeira do operador
13. Cinto de segurança
14. Chave de contato

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
PAINEL DE CONTROLE DE ALINHAMENTO
11 12 13 14 15 16 18
17
3
1 2
21
10
5
4
9
8 22
7
6
19 20
• 1. Medidor de combustível
• 2. Interruptor seletor de teste dos freios
• 3. Pressione o botão para liberar o freio
• 4. Interruptor da luz de estacionamento (Opcional) ou do seletor do pisca-pisca (Opcional)
• 5. Interruptor do seletor liga/desliga do limpador de alta pressão (Opcional)
• 6. Não utilizado
• 7. Luz de advertência da extremidade do cabo elétrico
• 8. Interruptor do seletor do carretel do cabo e/ou do carretel da mangueira de água
(Opcional)
• 9. Interruptor do seletor de baterias (secundário)
• 10. Motor de partida do motor
• 11. Painel de indicadores do alinhamento (painel de instrumentos)
• 12. Interruptor de derivação dos freios ABA para reboque da máquina (Opcional)
• 13. Monitor Deutz
• 14. Botão de pressão dos freios de emergência/estacionamento
• 15. Capota de segurança
• 16. Botão de parada de emergência.
• 17. Macacos telescópicos estabilizando o telescópio dianteiro (Opcional)
• 18. Estabilização dos macacos telescópicos para cima/baixo
• 19. Interruptores do seletor das luzes de alinhamento dianteira e traseira
• 20. Joystick seletor de velocidade e direção de alinhamento e buzina
• 21. Manômetro de carga do alinhamento
• 22. Fornecimento dos movimentos da lança no modo a diesel

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FREIOS DE (O) EMERGÊNCIA/ESTACIONAMENTO OU ABA (OPCIONAL)
Quando alinhar em situação de emergência:

• Libere o pedal do acelerador
• Pressione o botão dos freios de emergência/estacionamento.
Freios ABA Botão dos freios elétricos

botão de cancelamento para OU
reboque da máquina botão dos freios ABA
(Opcional) (Opcional)
Luz de aviso dos freios ABA Botão de pressão
(Opcional) para liberar o freio
Interruptor de teste dos freios
• PARA APLICAR OS FREIOS

Pressione o botão do freio elétrico para aplicar os freios.
Quando os freios são aplicados, a luz vermelha do botão acende.
• PARA LIBERAR OS FREIOS

Puxe o botão do freio elétrico para desativar o sistema de freios.
Em seguida, pressione o botão vermelho para liberar os freios.
• Em seguida, pressione o botão vermelho para liberar os freios
PERIGO
Memorize a localização desta válvula de frenagem para poder ativá-la

rapidamente no caso de uma emergência.

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PERIGO
Os freios ABA são apresentados com um sistema de frenagem de

segurança que aplica os freios automaticamente quando há queda
súbita na pressão do circuito de frenagem.
Uma vez que a máquina pode parar de forma súbita, o operador deve
estar corretamente sentado, usando o cinto de segurança e sempre
atento.
É ESTRITAMENTE PROIBIDO TRANSPORTAR PASSAGEIROS E FICAR DE

PÉ DURANTE O ALINHAMENTO.
Para freios ABA opcionais, a luz de advertência amarela acende; se houver

uma queda de pressão no circuito de frenagem: PARA IMEDIATAMENTE A
MÁQUINA A NOTIFIQUE A MANUTENÇÃO.
OBSERVAÇÃO
Se o interruptor de cancelamento dos freios ABA estivere na posição de reboque, o

motor a diesel não poderá dar a partida. Verifique se o interruptor está na posição neutra
à esquerda.

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JOYSTICK SELETOR DE BUZINA, DESLOCAMENTO DE ALINHAMENTO E

VELOCIDADE
PARA FRENTE
• A: Botão da buzina
• B: Seletor de velocidade lenta/rápida do
alinhamento. BUZINA
I. LENTA
I : Velocidade lenta
II: Velocidade rápida II: RÁPIDA
• C: Seletor de deslocação para frente/

trás do alinhamento.
EMPURRE: Alinhamento para frente
PARA TRÁS
PUXE: alinhamento para trás
PEDAIS
• Pedal A: Acelerador a diesel.

• Pedal B: Pedal do freio de serviço.
A
B
AVISO
Para parar a máquina ou reduzir a velocidade em uma descida, libere

primeiro o pedal do acelerador e, se necessário, pressione o pedal do freio
de serviço.
Use os pedais A e B SOMENTE COM O PÉ DIREITO.

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CAPOTA DE SEGURANÇA E CONTROLES ESTABILIZADORES
1 2
4
6
3
5
7
• 4. Estabilizador dianteiro direito.

• 1. Capota de segurança
• 5 Estabilizador dianteiro esquerdo.
Pressione para levantar a capota de
segurança • 6. Estabilizador traseiro direito.
Pressione para abaixar a capota de •7. Estabilizador traseiro esquerdo.
segurança Pressione para retrair os
estabilizadores na posição de
alinhamento, o traseiro primeiro.
Pressione para colocar os
estabilizadores em contato com o
solo, os dianteiros primeiro.
OBSERVAÇÃO
Para uma máquina com an segurança opção "máquina sobre estabilizadores", os

interruptores dos quatro estabilizadores são iluminados quando a máquina está sobre
os estabilizadores e então a perfuração é permitida.

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PERIGO
Antes de qualquer operação de manutenção nesta opção de detectores de

escoras dianteiras (cilindros), certifique-se de que a máquina esteja sobre
rodas, em terreno nivelado e que as escoras estejam totalmente retraídas
na posição de alinhamento de forma que os detectores S145 e S146 não
sejam pressurizados.
PROCEDIMENTO ANTES DE PODER MOVER A LANÇA NO MODO A DIESEL

(NÃO USE PARA OS OPERAÇÕES DE PERFURAÇÃO)
• Máquinas em estabilizadores com motor a diesel em execução.
• No compartimento de perfuração, certifique-se de que todas as alavancas estejam na
posição neutra.
• No compartimento de alinhamento, gire a chave à direito (1) para
fornecimento do óleo por os movimentos da lança no modo a
diesel.
AVISO
Espere 10 segundos antes de usar qualquer uma das alavancas de

controle.
• Agora você pode mover a lança usando as alavancas de controle da lança no

compartimento de perfuração.

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CARRETEL DO CABO ELÉTRICO
1 2
4
6
3
5
7
Carretel elétrico e controle elétrico do carretel da mangueira de água.

• A esquerda no cabo elétrico do carretel.
• À direita na mangueira de água do carretel (Opcional).
• Pressione o cabo elétrico do carretel e a mangueira de água (Opcional).

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CHAVES LIMITADORAS DE EXTREMIDADE DO CABO ELÉTRICO

OBSERVAÇÃO
No caso de máquinas fornecidas com cabo de eletricidade, as chaves limitadoras de

extremidade do cabo são ajustadas na fábrica. No caso de outras máquinas, a operação
deverá ser feita quando o cabo estiver conectado à máquina, como a seguir:
- Primeira segurança S32: restam 6 voltas do cabo.
- Segunda segurança S33: restam 3 voltas do cabo.
1. Remova a tampa da unidade de torque do carretel do cabo.

2. Desaperte o parafuso central que está travando os cames de detecção no lugar.
3. Ajuste a posição de cada came de detecção com o respectivo parafuso de ajuste de acordo
com o número correto de voltas que restam para o cabo.
4. Aperte o parafuso central que trava os cames de detecção no lugar.
5. Reinstale a tampa da unidade de torque do carretel do cabo.
Cames de detecção
Parafuso de ajuste
Parafuso de travamento
Came de detecção

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CONTROLES DO AR CONDICIONADO
A. Botão de velocidade do ventiladorn

No compartimento de alinhamentot
• Gire o botão para selecionar a
velocidade do ventilador
B. Botão do termostato
A B
On • Gire o botão para selecionar a
C temperatura.
Off
C. Chave LIGA/DESLIGA do ar
condicionado
• COLOQUE a chave na posição On para
ligar o condicionador de ar.
CONTROLES DA CABINE
No compartimento de alinhamentot
A B C D E F
• A. Iluminação do teto
No compartimento de perfuração • B. Controles do enxugador
• C. Chave do lavador de para-brisa
• D. Interruptor de luz do estroboscópio
âmbar
A B C • E. Chave do lavador de para-brisa
• F. Controles do enxugador

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3.3.2. Compartimento de perfuração
9
4
13
7 11 8 4
10
5 1 3 2
1. Controles da lança
2. Controles de perfuração/cavilhamento
3. Botões de ajuste 10
4. Manômetros de perfuração/cavilhamento
5. Interruptores de perfuração/cavilhamento
6. Botão de parada de emergência
7. Painel de controle
8. Controles do manejador de tela (Opcional)
9. Pistola de injeção do cartucho (Opcional)
10. Lubrificador da perfuratriz de rocha KVL
10 ou SLU (Opcional)
11. Caixa de ferramentas 12
12. Medidor de fluxo de névoa e válvula de
esfera (Opcional)
13. Pesquisar controles de luz

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MOVIMENTOS DA LANÇA
Inclinação da torre
Grampo da haste (Opcional)
Elevação da lança
Extensão da lança
Expansão da torre
Rotação da torre
Oscilação da lança
Rotação do
carrossel de parafusos
Torre
posição
(posição de perfuração e cavilhamento)
INJEÇÃO DO CARTUCHO DE RESINA INJEÇÃO DO CARTUCHO DE CIMENTO

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CONTROLES DA LANÇA
2 4
1
3 5
EMPURRE
ESQUERDO DIREITO
PUXE
ALAVANCA 1 – ELEVAÇÃO E ALAVANCA 2 – EXPANSÃO DA LANÇA E

OSCILAÇÃO DA LANÇA ROTAÇÃO DA TORRE
• EMPURRE: Abaixe a lança. • EMPURRE: Extensão da Lança.
• PUXE: Suba a lança. • PUXE: Retração da Lança.
• DIREITO: Oscilação da lança direita. • DIREITO: Rotação da torre direita.
• ESQUERDO: Oscilação da lança • ESQUERDO: Rotação da torre
esquerda. esquerda.
ALAVANCA 3 – INCLINAÇÃO E ALAVANCA 4 – EXPANSÃO DA TORRE E
POSIÇÃO DA TORRE ROTAÇÃO DO CARROSSEL
• EMPURRE: Inclinação da torre para • EMPURRE: Expansão da torre.
baixo. • PUXE: Retração da torre.
• PUXE: Inclinação da torre para cima. • DIREITO: Rotação do carrossel para a
• DIREITO: Oscile a torre na posição de posição de carga de cavilha.
cavilhamento. • ESQUERDO: Rotação de carrossel para
• ESQUERDO: Oscile a torre na posição a posição de carga inicial.
da perfuratriz.
ALAVANCA 5 – POSIÇÃO DE INJEÇÃO OU GRAMPO DA HASTE (OPCIONAL)
Na posição de cavilhamento de injeção, a pipeta de injeção está alinhada com o orifício perfurado.
PARA A TORRE TUC2 COM 2 POSIÇÕES

• EMPURRE: A cabeça dianteira na posição da perfuratriz.
• PUXE: A cabeça dianteira na posição de injeção de resina.
OU
• EMPURRE: Fechamento do grampo da haste
• PUXE: Abertura do grampo da haste
PARA A TORRE TUC3 COM 3 POSIÇÕES

• EMPURRE: Oscile a torre na posição de cavilhamento.
• PUXE: Oscile a torre na posição de injeção de cimento.
OBSERVAÇÃO: Na posição de injeção de cimento, a haste está ligeiramente dobrada,

portanto a broca está voltada para o mecanismo mecânico, a perfuração é impossível e os
controles da perfuração são inibidos.

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CONTROLES DE PERFURAÇÃO
EMPURRE
9 10
PUXE
6 7 8
ALAVANCA 6 - ROTAÇÃO ALAVANCA 7 – PERCUSSÃO E

MODO DE PERFURAÇÃO ROTAÇÃO DA MISTURA
• EMPURRE: Rotação reversa (sentido MODO DE PERFURAÇÃO
horário). • EMPURRE: Percussão de meia potência
• PUXE: Rotação de perfuração (sentido (usada para soltar a broca).
anti-horário ou horário) (Opcional). • PUXE: Percussão de perfuração.
MODO CAVILHAMENTO MODO CAVILHAMENTO

• EMPURRE: Rotação para apertar o • EMPURRE: Rotação da mistura de
parafuso (sentido anti-horário). resina ou cimento (se necessário, de
• PUXE: Rotação sentido horário. acordo com o tipo de cavilha)
ALAVANCA 8 - AVANÇO
• EMPURRE: Retorno de avanço
ALAVANCA 9 - FLUXO DE AR/ÁGUA E
• PUXE: Pressão axial de avanço
NÉVOA (OPCIONAL)
(perfuração de meia potência e, em seguida, • EMPURRE: Fluxo de ar
perfuração de potência total) • PUXE: Fluxo de água
OBSERVAÇÃO:
ALAVANCA 10 – MODO DE - A percussão ativa automaticamente o fluxo
PERFURAÇÃO/CAVILHAMENTO de água.
- Percussão + fluxo de ar ativa a névoa
• EMPURRE: Não utilizado opcional.
• INTERMEDIÁRIO: Modo de perfuração
• PUXE: Modo cavilhamento
OBSERVAÇÃO
OPÇÃO DO ORIFÍCIO
Empurre a alavanca 9 para ativar o fluxo de ar antes de usar as alavancas de perfuração 6, 7, 8

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B A
BOTÃO DE CONTROLE A - PRESSÃO DE BOTÃO DE CONTROLE B - ROTAÇÃO

AVANÇO • Vire no sentido horário para aumentar a
• Vire no sentido horário para aumentar a velocidade, e no sentido anti-horário
pressão, sentido anti-horário para para reduzir a velocidade. (Opcional)
diminuir a pressão.
BOTÃO DE CONTROLE C - VELOCIDADE

DE AVANÇO
• Vire no sentido horário para aumentar a
velocidade, e no sentido anti-horário
para reduzir a velocidade. (Opcional)
MANÔMETROS DE PRESSÃO
G A B C D E
F
• A: Manômetro de pressão de ar. • D: Manômetro de pressão de percussão.

(Opcional) • E: Manômetro de avançao.
• B: Manômetro de água • F: Manômetro do lubrificador da
• C: Manômetro de rotação. perfuratriz de rocha KVL10
• G:Manômetro de Swellex (Opcional)

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LUBRIFICADOR DA PERFURATRIZ DE ROCHA KVL10
O punho de perfuratriz é lubrificado com óleo

misturado em ar pressurizado.
PERFURAÇÃO AR-ÓLEO
LUBRIFICAÇÃO
ÓCULOS DE INSPEÇÃO • Durante a perfuração, a mistura de ar/
óleo flui através da lente. Se o vidro
parecer seco, pare a operação de
perfuração e verifique o lubrificador.
PRESSÃO DO AR
MEDIDOR OBSERVAÇÃO: A perda de pressão de ar
interrompe todas as operações de perfuração
(percussão, rotação avanço).
LUBRIFICADOR DA PERFURATRIZ DE ROCHA SLU (OPCIONAL)
O punho da perfuratriz é lubrificado com óleo

misto em ar pressurizado pelo lubrificador
SLU, que é um dos componentes mais
importantes da máquina.
NÉVOA (OPCIONAL)
O fluxo de névoa é ativado através da

ativação da percussão + fluxo de ar.
• A: Visor de névoa
A
• B: Gire o controlador de fluxo para
B ajustar o fluxo de água.

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CHAVES E JOYSTICK
F G H I
E
BOTÃO DE PARADA J
DE EMERGÊNCIA
A B C D
• A Chave liga/desliga da unidade de alimentação

- Certifique-se de que todas as alavancas de controle das válvulas de controle hidráulico,
especialmente as alavancas de controle de perfuração, estão na Posição Neutra
- Gire o interruptor A para a direita (1), a unidade de alimentação elétrica está sob tensão, gire
para a direita (START), a unidade de alimentação começa e retorna automaticamente à
posição 1. Gire para a esquerda (O), a unidade de alimentação para.
• B: Liga/desliga o compressor
- Chave na posição central:início automático com a unidade de alimentação.
- Mude para a direita (S):o compressor é ligado.
- Mude para a esquerda (O):o compressor é desligado.
• C: Liga/desliga a bomba de água

- Chave na posição central: início automático com a unidade de alimentação.
- Mude para a direita (S): a bomba de água liga.
- Mude para a esquerda (O): a bomba de água desliga.
• D: Luz de precaução de ar/água

- Indica uma falta de pressão de ar ou água.
• E: Chave liga/desliga de controles de perfuração

- Mude para a esquerda (O): Eletroímãs para alimentação, rotação e percussão
DESLIGADOS.
- Chave na posição central (I): eletroímãs para alimentação, rotação e percussão LIGADOS.
- Mude para a direita: eletroímãs para alimentação e percussão DESLIGADOS, rotação
LIGADO.

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• F: Chave liga/desliga do cano de injeção (Opcional)
- Mude para a direita: tubo de injeção ligado.
- Mude para a esquerda: tubo de injeção desligado.
• G: Joystick do cano de injeção (Opcional)

- Pressione: Insira o tubo de injeção no orifício.
- Puxe: Retire o cano de injeção do orifício.
• H: Chave da bomba Swellex para inflar os encaixes (Opcional).

- Mude para a esquerda (O) Bomba Swellex DESLIGADA.
- Chave para a direita (1), a bomba Swellex liga para pressurizar o parafuso (300 bar).
- OBSERVAÇÃO A luz verde aparece quando a pressão de 300 bar for alcançada.
• I: Chave da bomba Swellex para inflar o parafuso (Opcional)

- Mude para a esquerda (O): Bomba Swellex DESLIGADA..
- Chave para a direita (2): A bomba Swellex começa a pressurizar o parafuso (300 bar).
• J: Não utilizado

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PISTOLA DE INJEÇÃO DO CARTUCHO

- Verifique se o compressor de ar ligou.
- Verifique o manômetro do ar (~5 bar).
- Insira cartuchos no orifício de inserção (D). D
- Puxe a válvula esférica (A) para abrir o
fluxo de ar. B A
- Pressione a válvula esférica (A) para fechar
o fluxo de ar e puxe a válvula esférica (B)
para abrir o fluxo de água para limpar o tubo.
- Pressione a válvula esférica (B) para
interromper o fluxo de água. C
• A Válvula esférica de fluxo de ar
• B: Válvula esférica de fluxo de água
• C: Manômetro de ar.
• D: Orifício de inserção de cartuchos
MANEJADOR DE TELA (OPCIONAL)

Oscilação
Handler Swing do manejador
Garfo
Grippingde
fork atração
2 3
Inclinação
Handler Tilt do manejador
1
Extensão
Extension
EMPURRE
Elevação
Handler Lift do manejador
ESQUERDO DIREITO
PUXE
ALAVANCA 1 – ELEVAÇÃO E ALAVANCA 2 – EXPANSÃO DO

OSCILAÇÃO DO MANEJADOR MANEJADOR E INCLINAÇÃO
• EMPURRE: Manejador para baixo. • EMPURRE: Retração do manejador
• PUXE: Manejador para cima. • PUXE: Extensão do manejador.
• DIREITO: Oscilação do manejador • DIREITO: Inclinação do manejador para
direito. cima.
• ESQUERDO: Oscilação do manejador • ESQUERDO: Inclinação do manejador
esquerdo. para baixo.
ALAVANCA 3 - ATRAÇÃO DA TELA

• EMPURRE: Soltura da tela. • DIREITO: Não utilizado.
• PUXE: Atração da tela. • ESQUERDO: Não utilizado.

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PAINEL DE CONTROLE
H617
Corrente elétrica LIGADA. A luz verde do indicador acende quando o interruptor principal é
LIGADO.
H603
Sequência de fase incorreta. Quando o interruptor principal está LIGADO, o relé K120 verifica a
corrente trifásica da direção correta da rotação. Se a direção da rotação, ou seja, a sequência
da fase, estiver incorreta, a luz indicadora vermelha acende e os motores não conseguem dar a
partida.
H100
Luz de advertência de sobretensão e subtensão.
H614
Parada de emergência Quando algum dos botões de parada de emergência do equipamento é
pressionado a luz indicadora vermelha acende, todos os motores param e o diesel para. Ao
liberar o botão, a luz indicadora se apaga, mas os motores devem ser reiniciados
separadamente.
H625
Resfriador de ar/óleo de perfuração funcionando. (Opcional)
H626
Motor do resfriador de ar/óleo de perfuração sobrecarregado. A luz indicadora se acende e a
unidade de alimentação, o compressor e as bombas de água param quando o interruptor de
proteção do motor do resfriador de óleo F296 é acionado. O interruptor de proteção deve ser
reiniciado manualmente. (Opcional)

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H602
Nível de óleo baixo do tanque de óleo de perfuração (luz contínua) ou lubrificador da perfuratriz
(luz intermitente). Se o nível de óleo cair abaixo do mínimo permitido, a unidade de
alimentação, o compressor e a bomba de água param e a luz indicadora se acende. O sistema
de monitoramento de nível tem um atraso de 3 segundos para evitar alarmes falsos, caso o
nível de óleo caiam momentaneamente muito baixo, por exemplo, quando o equipamento
vibrar. A luz indicadora se apaga quando uma quantidade suficiente de óleo é adicionadas. Se
a luz indicadora piscar, o nível de óleo na lubrificação do punho está muito baixo.
H429
Nível de água baixa no tanque de água. (Opcional)
1-H613
Unidade de alimentação funcionando.
1-H612
Motor da unidade de alimentação sobrecarregado. A luz indicadora acenderá se o interruptor
de proteção do motor 1F100 ou os alarmes do protetor térmico forem acionados (temperatura
do motor superior a 155° C). O interruptor de proteção deve ser redefinido girando seu
interruptor de controle primeiro até a posição 0 e, em seguida, até a posição 1. O protetor do
termistor é redefinido automaticamente conforme a temperatura do motor cai. A luz indicadora
acende também se o acionamento magnético do interruptor de proteção for ativado quando a
unidade de alimentação for ligada.
1-H611
Filtro de pressão alta da perfuração entupido. Quando a luz indicadora acende, o filtro de
pressão está sujo e deve ser substituído. O dispositivo de monitoramento do filtro não
interrompe as funções de perfuração. Quando o óleo esfria (abaixo de 30° C), o sistema de
monitoramento é ignorado para evitar alarmes causados pelo óleo espesso.
H610
O óleo de perfuração está muito quente. Se a temperatura do óleo hidráulico aumentar além de
75°C, a unidade de alimentação, o compressor e as bombas de água param e a luz indicadora
acende. A luz indicadora apaga automaticamente quando a temperatura do óleo cair o
suficiente.
H607
Filtro de pressão baixa da perfuração entupido. Quando a luz indicadora acende, o filtro de
retorno está sujo e deve ser substituído. O dispositivo de monitoramento do filtro não
interrompe as funções de perfuração. Quando o óleo esfria (abaixo de 30° C), o sistema de
monitoramento é ignorado para evitar alarmes causados pelo óleo espesso.
H618
Compressor funcionando.

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H605
Motor do compressor sobrecarregado. A luz indicadora se acende e a unidade de alimentação,
o compressor e as bombas de água param quando o interruptor de proteção do motor do
compressor F240 é acionado. O interruptor de proteção deve ser reiniciado manualmente.
Coloque o interruptor principal na posição 0 antes de redefinir o interruptor de proteção.
H609
Pressão do ar baixa. Se a pressão do ar permanecer abaixo de 2.8 bar por mais de 10
segundos (configuração padrão), o sistema de monitoramento da pressão para de perfurar. A
luz indicador permanece acessa e ela pode ser desligada pressionando o botão de redefinição/
confirmação S505.
H604
Ar comprimido muito quente. Se a temperatura do ar de saída do compressor aumentar muito,
a unidade de alimentação, o compressor e as bombas de água param e a luz indicadora apaga.
A luz indicadora apaga automaticamente conforme o compressor resfria.
1-H72
Nenhum fluxo de óleo de SLU ou falha da bomba de SLU. (Opcional)
H619
Bomba auxiliar da água funcionando.
H606
Motor da bomba auxiliar de água sobrecarregado. A luz indicadora se acende e a unidade de
alimentação, o compressor e as bombas de água param quando o interruptor de proteção da
bomba de água F230 é acionado. O interruptor de proteção deve ser reiniciado manualmente.
Coloque o interruptor principal na posição 0 antes de redefinir o interruptor de proteção.
H601
Pressão da água baixa. Se a pressão da água permanecer abaixo de 2.8 bar por mais de 4
segundos (configuração padrão), o sistema de monitoramento da pressão para de perfurar e a
bomba de água para.
A luz indicadora permanece acessa e ela pode ser desligada pressionando o botão de
cancelamento/confirmação S505. Depois disso, a bomba de água precisa ser iniciada
manualmente com o interruptor S501.
H812
Filtro da bomba de água do parafuso inflado com água entupido (para máquina de
cavilhamento DS310 usando apenas parafusos inflados com água). (Opcional)
H622
Bomba externa funcionando. (Opcional)

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H624
Escoamento da bomba externa. A luz indicadora se acende e a unidade de alimentação, o
compressor e as bombas de água param quando o interruptor de proteção F290 é acionado. O
interruptor deve ser reiniciado manualmente. (Opcional)
H623
Falha da corrente do terra. (Opcional)
H20
Cabeça dianteira na posição de injeção do cartucho de resina (Para máquina de cavilhamento
DS310 e DS311 utilizando somente injeção do cartucho de resina). (Opcional)

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3.4. Fusíveis principais e disjuntores
GABINETE ELÉTRICO PADRÃO
PERIGO
A operação dos dispositivos de segurança deve ser realizada com muita
seriedade. Se o sistema de segurança evitar a operação de um dispositivo,
chame um eletricista para determinar a falha.
O interruptor principal não corta a tensão no carretel do cabo e o anel

desliza! A TENSÃO PERIGOSA PODE CAUSAR FERIMENTOS GRAVES OU
MORTE.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
F451.1 Disjuntor do sistema de controle de

MEDIDORES: perfuração.
1P101 Horímetro da unidade de alimentação. F452.1 Disjuntores para luzes.
(Opcional) F452.2
P400 Horímetro do compressor. F452.3
1P100 Horímetro de percussão da perfuratriz. F454.1 Disjuntores da bomba de enchimento
1P102 Horímetro do alinhamento. (Opcional) do óleo hidráulico.
P411 Medidor da tensão de alimentação. F454.2 Disjuntores para MTU.
(Opcional) F454.3 Disjuntor do suporte.
F454.6 Disjuntor de controle do macaco.
Inclui dispositivos de fonte de alimentação F455.1 Disjuntores do ar condicionado.
220 VAC e 24 VDC e os circuitos de controle. (Opcional)
F455.3 Disjuntores da cabine.
F10.1 Disjuntor do carregador de bateria. Q25 Disjunto de pré-aquecimento do motor a
F10.2 Disjuntor geral do circuito de 24 VDC. diesel 2011
F311 Falha do disjuntor de corrente da tensão F600 Disjuntor do sistema TIS.
interna de controle de 220 V no comutador P410 Medidor da tensão de alimentação.
principal. P412 Amperímetro.
F312 Disjuntor para tensão de controle S412 Comutador do amperímetro
interno 220V no comutador principal. F333 Disjuntores para PLC
F251 Falha do disjuntor de corrente do
aquecedor da cabine e tomadas. (Opcional)
F252 Disjuntor monofásico das tomadas X430
e X431.
F450 Disjuntor para tensão de controle
interno 24V no comutador principal.
TESTE DE FALHA DE CORRENTE
BOTÃO DE TESTE F311
• Uma vez por mês, verifique a condição

das conexões fazendo um teste de
falha da corrente.
• Para fazer o teste, pressione o botão do
teste de falha da corrente na caixa
elétrica, o disjuntor F311 deve disparar.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
GABINETE ELÉTRICO DE 1000V
PERIGO

MORTE.
1P101 P400 1P100 1P102

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
F451.1 Disjuntor do sistema de controle de

MEDIDORES: perfuração.
F452.1 Disjuntores para luzes.
1P101 Horímetro da unidade de alimentação. F452.2 .
(Opcional) F452.3
P400 Horímetro do compressor. F454.1 Disjuntor da bomba de enchimento
1P100 Horímetro de percussão da perfuratriz. do óleo hidráulico.
1P102 Horímetro do alinhamento. (Opcional) F454.2 Disjuntores para MTU.
P411 Medidor da tensão de alimentação. F454.3 Disjuntor do suporte.
(Opcional) F333 Disjuntores para PLC
F600 Disjuntor do sistema TIS. (Opcional)
Inclui dispositivos de fonte de alimentação P410 Medidor da tensão de alimentação.
220 VAC e 24 VDC e os circuitos de controle. S300: Redefinição dos relés do protetor do
motor eletrônico. (Modelos australianos)
F10.1 Disjuntor do carregador de bateria.
F10.2: Disjuntor geral do circuito de 24 VDC.
F311 Falha do disjuntor de corrente da tensão
interna de controle de 220V no comutador
principal.
BOTÃO DE TESTE F311

falha da corrente.

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GABINETE ELÉTRICO ULC/CSA
PERIGO


MORTE.
1P101 P400 1P100 1P102

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MEDIDORES:
1P101 Horímetro da unidade de alimentação. F454.1 Disjuntores da bomba de enchimento
(Opcional) do óleo hidráulico.
P400 Horímetro do compressor. F454.2 Disjuntores para MTU.
1P100 Horímetro de percussão da perfuratriz. F454.3 Disjuntor do suporte.
1P102 Horímetro do alinhamento. (Opcional) F454.6 Disjuntor de controle do macaco.
F455.1 Disjuntores do ar condicionado.
Inclui dispositivos de fonte de alimentação (Opcional)
220 VAC e 24 VDC e os circuitos de controle. F455.3 Disjuntores da cabine.
F600 Disjuntor do sistema TIS.
F10.1 Disjuntor do carregador de bateria. P410 Medidor da tensão de alimentação.
F10.2 Disjuntor geral do circuito de 24 VDC. P412 Amperímetro.
F311 Falha do disjuntor de corrente da tensão X300 Tomada monofásica equipada com
interna de controle de 220 V no comutador uma unidade sensora de falhas no
principal. aterramento de 5mA.
interno 220V no comutador principal. BOTÃO ILUMINADO
F318 Disjuntor para fonte de alimentação de S301 O botão verde iluminado inicia a fonte
24 VDC. de alimentação do gabinete elétrico.
F252 Disjuntor monofásico das tomadas X430 S302 O botão vermelho iluminado
e X431. interrompe a fonte de alimentação do
F450 Disjuntor para tensão de controle gabinete elétrico..
F451.1 Disjuntores para perfuração.
F451.4 Q100 Comutador principal, corta o
F452.1 Disjuntores para luzes. fornecimento de energia.
F452.2
F452.3
F311

falha da corrente.
BOTÃO DE TESTE

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4. Instruções operacionais

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4. INSTRUÇÕES OPERACIONAIS
4.1. Instruções do operador
AVISO
Somente pessoas com treinamento específico em operação e manutenção
do equipamento têm permissão para operá-lo, realizar manutenção e fazer
ajustes no mesmo. Leia as instruções de operação e manutenção antes de
usar o equipamento ou dar manutenção no mesmo.
Planeje seu trabalho com cuidado e antecedência para evitar possíveis
acidentes e ferimentos. O operador deverá se familiarizar com as funções do
equipamento antes de começar a utilizá-lo.
O operador deverá sempre usar o equipamento de proteção individual

exigido, por exemplo, capacete de segurança, avental protetor, botas de
segurança, protetores auriculares, óculos de segurança, etc.
Sempre certifique-se de que estas proteções estão em bom estado antes de
utilizá-las.
Deve-se sempre providenciar ventilação adequada.

Certifique-se de que a ventilação seja suficiente para prevenir o acúmulo de
gases de escapamento e poeira.
Gases de escapamento podem ser letais.
Durante operação em condições de confinamento, gases de escapamento e
poeira devem ser direcionados de formal tal que não permaneçam na área de
trabalho de modo a criar um risco.
Verifique periodicamente se o purificador do escapamento não está
entupido, conforme explicado em seu manutenção de manutenção.
Sempre tenha um extintor à mão e saiba como usá-lo.

Mantenha o extintor conservado e inspecionado regularmente de acordo
com os regulamentos locais e com o manual de manutenção do extintor.
Proporcione iluminação suficiente.

Dimensionamento insuficiente do local de perfuração.

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4.2. Principais riscos de segurança no uso ou durante trabalhos de
manutenção
AVISO
CERTIFIQUE-SE DE QUE NÃO HAJA PESSOAS NÃO-AUTORIZADAS NAS
ÁREAS DE PERIGO DURANTE A PERFURAÇÃO OU ALINHAMENTO.
É estritamente proibido executar carga e perfuração ao mesmo tempo.
Sempre verifique a eficácia dos dispositivos de segurança antes de usar as

máquinas: botão de parada de emergência, freios de emergência, luz e
sirene de ré para alinhamento, luz de alinhamento e funcionamento, buzina,
etc.
Todas as capotas devem estar montadas na máquina e as portas
corretamente fechadas e trancadas, e todas estarem sempre em ordem para
prevenir acidentes com componentes móveis, tais como a correia do motor,
corrente da bobina de cabos, etc.
Perigo de escorregar, tropeçar ou cair.
Mantenha escadas, degraus, corrimões, alças e plataformas de trabalho
livres de óleo, poeira e gelo.
Fique atento ao equilíbrio da perfuratriz.

Nunca exceda os ângulos de inclinação especificados ao estacionar, alinhar
ou perfurar.
Max.
Durante o alinhamento, NUNCA MOVA A LANÇA; se necessário, MOVA A

TORRE OU A BROCA.
Antes de mover as lanças, certifique-se de que os macacos e estabilizadores

estejam firmemente plantados no chão.
Perigo de esmagamento: não fique em áreas perigosas, tais como:

articulação central, chassi dianteiro e traseiro.
Os movimentos e rotação dos componentes também formam área de perigo

(lança, mandril e equipamento de perfuração).
CERTIFIQUE-SE DE QUE NÃO HAJA PESSOAS NÃO-AUTORIZADAS NAS
ÁREAS DE PERIGO.
Perigo de superfície aquecida.

A superfície aquecida pode causar ferimentos graves.
Componentes como motor a diesel, purificador de gás de escapamento,
barra, haste ou componentes hidráulicos podem ficar aquecidos antes do
início de um trabalho de manutenção: deixe que esfriem primeiro.

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Operações de manutenção deverão ser executadas apenas quando o

equipamento estiver parado.
Certifique-se de que não haja pessoas não-autorizadas nas áreas de
trabalho durante a execução de trabalhos de manutenção e reparos.
Antes de qualquer operação de manutenção, verifique sempre se os

manômetros estão a 0; e se ainda houver pressão, faça o que for necessário
para deixar os circuitos a 0 bar. Certifique-se que não há acumuladores de
pressão e do circuito de freio, pressionando o pedal do freio e da pressão do
freio calibres alisamento. Em caso de desligamento, pressione o pedal do
freio, a fim de sangrar os travões e acumuladores.
Antes de qualquer operação de manutenção, use cadeados para travar os

interruptores principais das baterias e do -gabinete elétrico na posição
desligada.
Substitua ou repare ferramentas e equipamento defeituosos.
O equipamento de perfuração deve sempre ser mantido livre de óleo e

poeira.
Certifique-se de que a lança esteja devidamente apoiada antes de fazer
manutenção no sistema hidráulico.
Perigo de jatos de água de alta pressão. Jatos de água podem causar

ferimentos sérios.
Libere a pressão antes de abrir tampas de abastecimento ou conexões
pneumáticas.
O lubrificador, o compressor de ar/reservatório de óleo e qualquer

reservatório são vasos de pressão e não é permitido repará-los sem a devida
autorização.
Verifique regularmente a validade da certificação desses componentes.
Ao término do período de validade, será preciso que uma organização
registrada re-certifique o componente ou que ele seja substituído por um
novo.
Perigo de jatos de óleo de alta pressão.
Jatos de óleo de alta pressão podem causar ferimentos graves.
Libere a pressão no circuito hidráulico antes de abrir tampas ou conexões
(acumuladores, cilindros e circuito hidráulico).
Se o componente tiver de estar ligado, um colega deverá estar próximo para

DESLIGAR a voltagem usando a chave de emergência ou principal no caso
de uma situação de emergência.
Caso tenha de soldar a perfuratriz, desconecte os cabos do alternador ou

abra o interruptor principal antes de iniciar a soldagem. Considere também o
risco de incêndio e explosão gerado pela soldagem. Certifique-se de que a
perfuratriz e a área do seu redor estejam limpas e protegidas contra
incêndio.

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4.3. Sistema elétrico - instrução de segurança do operador
PERIGO
PERIGO ELÉTRICO! O trabalho no equipamento elétrico ou dispositivos

será realizado apenas por pessoas com experiência e qualificações
exigidas pelas autoridades, ou sob a supervisão de uma pessoa que
atenda a esses requisitos. A falha ao seguir rigorosamente as instruções
levarão a ferimentos graves e/ou morte e/ou danos à propriedade.
Os operadores têm permissão para realizar as seguintes tarefas nos componentes elétricos:
• Conectar e desconectar o cabo posterior no/do painel da extremidade da passagem
• Ligar e desligar o interruptor principal no gabinete elétrico do equipamento de perfuração
• Conectar e desconectar as tomadas de uma e três fases das bombas e dispositivos
externos
• Substituir lâmpadas quebradas das luzes de trabalho e direção de acordo com as
instruções fornecidas.
Todos os outros trabalhos em componentes elétricos são permitidos apenas para

eletricistas profissionais! Consulte o manual de manutenção.
Não abra junções ou caixas do terminal nos motores elétricos, carretel do cabo, gabinetes
elétricos, conexões das luzes, etc...!

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
Ações para o operador executar
Inspecione visualmente a condição dos dispositivos elétricos do equipamento de perfuração

todo dia antes da operação. Verifique semanalmente a operação do terra do sistema de controle
de vazamento do painel da extremidade de passagem. Se o controle não desligar, o sistema de
controle deverá ser reparado ou substituído antes que qualquer dispositivo conectado seja
iniciado.
Antes de usar a máquina, sempre verifique a operação dos interruptores de parada de

emergência. Não utilize a máquina se um interruptor de emergência para interromper todas as
funções nas máquinas. Observe que a iluminação permanecerá acesa se um interruptor de
emergência for pressionado e a máquina não estiver isolada!
Quando o interruptor principal do gabinete elétrico é desligado, esteja sempre ciente de que isso
não isola normalmente a alimentação elétrica que entra no gabinete elétrico da máquina. Por
isso, o cabo posterior, o carretel do cabo e o cabo que vão para o lado ativo do interruptor
principal permanecem ligados! (Este é o caso, a não ser que um sistema elétrico principal piloto
separado tenha sido adotado no local de trabalho e o núcleo piloto esteja conecta através do
interruptor principal da máquina!).
AVISO! Perigo de choque elétrico. Se for observada alguma falha ou

defeito nos componentes elétricos, tais como conexões soltas, tampas
abertas ou isolamento danificado, pare e isole imediatamente a máquina,
desligando o interruptor principal e removendo a tomada da rede elétrica.
Certifique-se de que ninguém conecte a energia por acidente! A falha só
pode ser investigada por um eletricista qualificado e competente. As
falhas devem ser reparadas e testadas antes de operar a máquina. A não
observância a essas instruções pode levar à morte ou ferimentos graves.
Os fusíveis e os disjuntores estão protegendo os fios e os componentes elétricos contra

superaquecimento e incêndio em caso de sobrecarga ou curto-circuito.
O acionamento do disjuntor ou fusível queimado é um sinal de falha. Antes de reativar o disjuntor

ou substituir o fusível, a falha deve ser reparada. Um fusível do tipo e tamanho original deve ser
usado. Nunca substitua o fusível por um fusível com valor de ampère maior do que o original.
Substituindo as lâmpadas
AVISO! Perigo de choque elétrico. Corte a tensão de alimentação na luz,

utilizando os interruptores principais antes de substituir as lâmpadas
das luzes de trabalho e direção. Tome muito cuidado ao realizar o
trabalho nas lâmpadas de descarga de gás HID. Os componentes da luz
incluem peças de alta tensão. A falha em seguir esses procedimentos
pode resultar em ferimentos graves!
Observe que as peças da luz podem ficar quente após o uso, então deixe-as esfriarem antes de
iniciar o trabalho de reparo. As lâmpadas de descarga de gás são cheias de gás, então tenha
cuidado ao manuseá-las. Use luvas e óculos de proteção. Não toque no suporte da lâmpada ou
na parte de vidro da lâmpada ao realizar a troca.

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4.4. Montagem e verificação de uma máquina nova
Se a máquina for entregue desmontada, dê especial atenção aos seguintes pontos:

• O local de montagem deverá estar devidamente equipado (limpeza, boa iluminação,
equipamento de içamento, etc.);
• A operação de montagem deve ser feita por pessoal qualificado;
• Verifique se todos os componentes foram entregues;
• Aperte devidamente todos os parafusos e conexões;
• Atente para a limpeza ao instalar mangueiras hidráulicas: evite a penetração de partículas
no circuito hidráulico;
• Coloque lubrificante em todos os pontos de lubrificação;
• Lave a máquina antes de usá-la.
VERIFICAÇÃO VISUAL DA NOVA MÁQUINA

Verifique o seguinte:
• Possíveis danos durante o BARRA DE BLOQUEAR DA
transporte; ARTICULAÇÃO CENTRAL
• Pressão e estado dos pneus;
• Todos os níveis de óleo e
combustível.
BARRA DE BLOQUEAR DA ARTICULAÇÃO

CENTRAL EM POSIÇÃO DESBLOQUEADA

CENTRAL EM POSIÇÃO BLOQUEADA
AVISO
Remova a barra de travamento da articulação central antes de mover a

máquina.
PERIGO
Todos os dispositivos elétricos de segurança deverão ser integralmente

verificados antes que se dê partida na máquina.
OBSERVAÇÃO
Os acumuladores da perfuratriz de rocha devem ser inflados com NITROGÊNIO (N2).

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4.5. Verificações diárias

LISTA DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-PARTIDA DO OPERADOR
NOME: DATA: TURNO: LOCAL:
Operador
NÚMERO: PERCUSSÃO Esquerdo: DIESEL UNIDADE DE Esquerdo:
Máquina HORAS: Direito: HORAS: ALIMENTAÇÃ Direito:
O
HORAS:
Certifique-se de que: OK NÃO Comentários

A máquina está limpa
O operador tem as autorizações e permissões necessárias
e foi totalmente treinado antes de utilizar a máquina
O operador está familiarizado com as instruções de
Operador/Segurança
segurança como áreas perigosas, prevenção de incêndio,

segurança no trabalho, etc.
O operador está familiarizado com as instruções de serviço,
como manutenção, reparo e verificação
O operador usa os dispositivos de segurança, como
protetores auriculares, proteção ocular, capacete, etc.
O operador está familiarizado com as instruções do
operador, como recursos da máquina, controles, parada de
emergência, etc. Ele leu todo o manual do operador.
Extintores : Condição
Proteções e capotas : Fixações/Deformações

Freios : Teste do freio de estacionamento - emergência -
serviço
Elementos de aço soldado : Condições das soldagens/
deformações
Rodas : Condição dos pneus/pressão de inflação/porcas/
aneis
Suporte/Alinhamento
Motor da roda : Vazamentos

Estabilizadores : Pino do cilindro/teste de operação/
vazamentos
Pino de reforço : Lubrificação
Eixos : Fixações/deformações/nível de óleo
Direção : Linha de acionamento/cilindros/juntas esféricas/
pinos de articulação
Porcas/lubrificação/vazamentos
Motor a diesel : Nível de óleo/tensão da correia/nível do
fluido resfriador/filtro de ar/nível de combustível
Componentes hidráulicos : Condição das uniões,
mangueiras (vazamentos, sinais de desgaste)
Elementos do circuito hidráulico: Níveis de óleo/elementos
do filtro

deformações
Cilindros : Lubrificação/pinos/vazamentos/hastes
Tubos de extensão : Lubrificação/folga
Lança
Atuadores giratórios : Condições das válvulas de

lubrificação/descarga
Mangueiras : Tensão/desgaste
Conjunto de cavilhamento : Fixações/porcas e parafusos

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deformações
Cilindros : Lubrificação/pinos/vazamentos/hastes
Polias/cabos : Condição/lubrificação/tensionamento
Roda da bobina da mangueira : Lubrificação
Trilhos e bequilhas : Porcas/desgaste/folga/limpeza
Perfuração/cavilhamento
Centralizadores : Condição/limpeza
Pressão livre da broca : Pressão média = 30-35 bars
Mangueiras : Tensão/desgaste
Berço da perfuratriz de rocha : Fixação/porcas
Cabeça de injeção de água: Condição/limpeza/vedações de
água
Punhos/haste/brocas : Condição
Circuito do fluxo de ar : Condição dos filtros de ar/
drenagem/elementos
Compressor : Nível de óleo/elementos do filtro/separador de
água
Circuito do fluxo de água : Condição dos elementos/
vazamentos
Baterias : Condição do nível de eletrólito/carregamento/

Dispositivo elétrico
tampas da célula/interruptor
Iluminação : Condição/limpeza
Botão de parada de emergência : Teste
Controles : Acessibilidade/posição correta
Buzina : Condição
Equipamento elétrico : Condição
AVISO
LEIA E SIGA AS INSTRUÇÕES QUE DESCREVEM AS OPERAÇÕES DA

LISTA DE VERIFICAÇÃO DE MANUTENÇÃO NAS PRÓXIMAS PÁGINAS
DESTE MANUAL PARA FAZÊ-LAS DE MODO SEGURO E CORRETO.
PARA OBTER MAIS INFORMAÇÕES SOBRE ESSAS TAREFAS DE
MANUTENÇÃO, VOCÊ TAMBÉM PODE LER O MANUAL DE MANUTENÇÃO.

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4.5.1. Verificações de rotina antes do início de um turno
PERIGO
A máquina deve ser resfriada antes de realizar as verificações de pré-

partida.
Informe qualquer dano ou componente defeituosos imediatamente e não
use a máquina.
PINOS
1 2
TIPO A:
• A chapa de bloqueio (2) deve estar
em contato com o suporte (1).
• Coloque os parafusos no lugar e
aperte-os.
TIPO B
• Fixe o parafuso 1 no lugar e aperte-o. 1
TIPO C
• Fixe o parafuso 1 no lugar e aperte-o.
MANGUEIRAS, ENCAIXES E CONEXÕES HIDRÁULICAS

Ao mover a máquina, verifique se há danos
no sistema hidráulicos:
• Mangueiras
• Encaixes e conexões
• Vazamentos de líquido hidráulico

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MOTOR
1 2
FILTRO DE AR
• Verifique se o indicador de
entupimento (1) está na zona verde. IF DEUTZ BF4M2011
Se o indicador estiver na área
vermelha, será preciso substituir o
elemento de filtro.
• Expulsar a poeira do coletor de pó
ciclone (2).
• Verifique se há rachaduras
esgarçadas e braçadeiras
danificadas na mangueira entre o
filtro e o coletor de entrada do motor. IF DEUTZ TCD2012
1 2

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
IF DEUTZ BF4M2011
NÍVEL DO ÓLEO DO MOTOR

• Certifique-se de que o óleo do motor
está entre as marcas de nível mínimo 1
e máximo do medidor (1).
2
• Se necessário, você pode adicionar
óleo pelo bujão (2). IF DEUTZ TCD2012
1 2
IF DEUTZ TCD2012
NÍVEL DO REFRIGERANTE DO MOTOR
(TCD2012)
• Certifique-se de que o nível de óleo
do motor esteja entre as marcas de
nível mínimo e máximo do medidor.
PERIGO
Nunca abra a tampa do tanque de expansão enquanto o motor estiver

quente, pois o sistema de refrigeração é pressurizado e o refrigerante é
muito quente.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
SEPARADOR DE ÁGUA/FILTRO DE
AQUECIMENTO DO COMBUSTÍVEL
(Opcional)
• Abra a drenagem para evacuar
contaminantes e água.
• Feche a drenagem.
Drenagem
RODAS
3
1
• Verifique visualmente os pneus (1),
veja se há danos.
• Certifique-se de que as porcas (2)
estejam devidamente apertadas
(Torque de aperto das rodas: 630
Nm).
• Certifique-se de que o anel de
retenção 3 esteja no lugar correto.
• Verifique a pressão dos pneus: 10
bar para pneus SOLIDEAL/HAULER. 2
Esta operação pode ser realizada
com o dispositivo de inflação de
pneus (4) (Opcional). 4

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SUPORTE
3
LUBRIFICAÇÃO CENTRAL 4
SISTEMA (Opcional) 2
77019301_@
1
1 6
10 11 12 13 14 15 16
2 7 20
10
3
8 5
11 12
4 9
19 17
5 18
11 12 22
14
6 13
15 16 21
7
77019301_@ 23
8
17 18 19 20 21 22 23 24 25
9
77019301_@
77019300_A
Verificar e lubrificar:
• A articulação central, cilindros de direção e reforço do eixo posterior, estabilizadores
(use o sistema de lubrificação central se estiver disponível)
• Estabilizadores e guia de cabo
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICO (Opcional)

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
MANUAL LUBRIFICAÇÃO CENTRAL SISTEMA (Opcional)
TANQUES HIDRÁULICOS
TANQUE HIDRÁULICO DE
ALINHAMENTO
• Verifique se o nível do óleo hidráulico

está acima da marca mínima (1) do
visor.
1

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
TANQUE HIDRÁULICO DE
PERFURAÇÃO
• Verifique se o nível do óleo hidráulico

está acima da marca mínima (1) do
visor.
• Se for necessário, encha o tanque até
a marca máxima utilizando a bomba
de enchimento manual ou elétrica
(2).
• Pressione o botão A para encher o
tanque hidráulico de perfuração.
A 2

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
COMPRESSOR CT10
• O indicador de entupimento (1) deve NÍVEL DE ÓLEO

estar na zona verde.
• Se o indicador de entupimento estiver 4
na área vermelha, será preciso
substituir o elemento de filtro (2).
• Verifique se os componentes e as
mangueiras da entrada de ar
apresentam grampos soltos e
rachaduras na mangueira.
3 - Manômetro do pressão do circuito de ar

--> deve estar entre 3 bar e 8 bar (em
funcionamento).
4 - Manômetro do temperatura do óleo do
compressor
--> (deve estar abaixo de 100°C).
• Primeiro interrompa o compressor e

verifique se o receptor está sem
pressão. Libere o ar do circuito após
a parada; depois aguarde 15
minutos.
• Remova a vareta de nível e verifique 2
o nível de óleo no compressor. 1 3
• Remova o bujão de enchimento de
óleo e adicione óleo até a marca
superior da vareta de nível.
• Fixe o bujão de enchimento e a Drenagem
vareta de nível em seus lugares. do óleo
NÍVEL
• Inicie novamente o compressor do ar VARETA DE NÍVEL
e pare-o após algum tempo, em
seguida, repita a operação descrita
anteriormente para ajustar o nível do
óleo.
ENCHIMENTO
PINO
PERIGO
Não abra o bujão de enchimento de óleo se o receptor for pressurizado.

O óleo está quente quando o compressor para. Aguarde 20 minutos antes
de realizar qualquer operação no compressor.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
COMPRESSOR CT16 (OPCIONAL)
• O indicador de entupimento (1) deve 2

estar na zona verde.
• Se o indicador de entupimento estiver
na área vermelha, será preciso
substituir o elemento de filtro (2).
• Verifique se os componentes e as
mangueiras da entrada de ar
apresentam grampos soltos e Drenagem do
rachaduras na mangueira. óleo
3 - Manômetro do pressão do circuito de ar 4

--> deve estar entre 3 bar e 8 bar (em
funcionamento).
4 - Manômetro do temperatura do óleo do
compressor
-->(deve estar abaixo de 100°C).
• Primeiro interrompa o compressor e

verifique se o receptor está sem
pressão. Libere o ar do circuito após
a parada; depois aguarde 15
minutos.
• Remova a vareta de nível e verifique
o nível de óleo no compressor.
• Remova o bujão de enchimento de
óleo e adicione óleo até a marca
superior da vareta de nível. 3
• Fixe o bujão de enchimento e a NÍVEL DE ÓLEO
vareta de nível em seus lugares.
NÍVEL
• Inicie novamente o compressor do ar
VARETA DE NÍVEL
e pare-o após algum tempo, em
seguida, repita a operação descrita
anteriormente para ajustar o nível do
óleo. ENCHIMENTO
PINO
PERIGO
Não abra o bujão de enchimento de óleo se o receptor for pressurizado.

O óleo está quente quando o compressor para. Aguarde 20 minutos antes
de realizar qualquer operação no compressor.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
LUBRIFICADOR DA PERFURATRIZ DE ROCHA SLU (OPCIONAL)
• BOTÃO INTENSIFICADOR
SANDVIK
DS 311
- O botão intensificador é usado quando,
por exemplo, o óleo acabar ou a
mangueira da perfuratriz de rocha precisar
ser preenchida. O botão intensificador
também pode ser usado se for necessário
um aumento temporário da lubrificação de
punho. Quando o botão intensificador for
desacionado, a saída de óleo aumenta
para 1200 g/h e a frequência de
bombeamento para 30 batidas por minuto. BOTÃO
INTENSIFICADOR
Para ativar a função de intensificação,
segure o botão de intensificação até que o
led indicador se acenda. A função é posta
em operação quando o botão é apertado.
O botão de intensificação é de mola de
retorno, o que significa que a bomba
continua a operação de acordo com a 1
configuração, assim que o botão é

liberado. 3
- Durante a drenagem, o botão 4
2
intensificador é útil se a frequência de P T
5
trabalho da bomba for ajustada para muito
baixa. 1. Oil tank
2. Pump unit
3. Bleeding screw
4. Hydraulics bleeding screw
5. Pressurized air
OBSERVAÇÃO
É essencial a operação de lubrificação de punho sem falhas. A operação inadequada

causa rapidamente sérios danos à perfuratriz da rocha.
Sempre certifique-se de que a lubrificação de punho que você usa atende às

especificações. Escolha a viscosidade correta do óleo de acordo com a temperatura
ambiente.
Ao usar apenas a percussão ou rotação separadamente, o indicador de aviso da
lubrificação de punho liga caso não haja óleo alcançando o punho. A percussão ou
rotação não pára, e o operador deve decidir se continua usando essas funções ou não.
O ar pressurizado usado para lubrificação do punho deve ser removido do próprio

compressor do equipamento. O ar de fontes externas deve ser usado somente em
circunstâncias excepcionais. Se a fonte de ar externo for usada, certifique-se de que o ar
esteja suficientemente limpo.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
LUBRIFICADOR DA PERFURATRIZ DE ROCHA KVL10
SANDVIK
DS 311
• Leia o medidor (1) e verifique se não

há pressão remanescente no
circuito de ar.
• Abra lentamente a válvula manual
(3) para drenar a água condensada.
1 2
• Abra a tampa (2). Esta tampa inclui
uma vareta de óleo. Puxe-a para
fora e verifique o nível de óleo de
lubrificação da perfuratriz de rocha.
• Uma vez por semana, drene todo o
óleo restante e abasteça com um
novo óleo para perfuratrizes de
rocha.
FILTRO DE AR/ÁGUA
1 2
- A cada turno, faça a sangria do tanque de ar (1) e no filtro de ar IP5 (2) (Opcional).
• Primeiro, desligue o compressor de ar.
• Abra a válvula de sangria para remover a água condensada no tanque de ar ou IP5
• Feche a(s) válvula(s) de sangria antes de acionar o compressor.

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TORRE E LANÇA
AVISO
Antes de verificar a torre, certifique-se sempre de que a unidade de alimentação elétrica

e o motor a diesel estão desligados. A torre deve estar na posição horizontal baixa ou na
posição vertical suportada pelo solo.
2 • Certifique-se de que as sapatas guia

(1) dos berços esteja corretamente
posicionadas e firmes no lugar.
• Certifique-se de que os trilhos de
alimentação estejam em boas
condições e livres de poeira que
possa obstruir os movimentos de
perfuração e cavilhamento (lave-os,
se necessário).
• Todas as porcas dos trilhos devem
ser devidamente apertadas.
• Verifique a condição das polias e
3 cabos.(2).
• Não devem haver porcas ou
parafusos faltando.
• As brocas devem ser apertadas
corretamente nos seus berços e
seus parafusos e porcas devem
estar apertados.
• Verifique se não há obstruções na
rotação do carrossel (3).
• Verifique se há esgarçamento ou
1 desgaste na mangueira.
• Verifique se todos os pinos e polias

estão engraxados.

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OBSERVAÇÃO
As mangueiras devem ser mantidas protegidas em suas bainhas espiraladas.

Não lubrifique os trilhos da torre.
FORNECIMENTO DA ÁGUA
Drenagem
válvula esférica
Verifique o fornecimento de água:
• Conexão de fornecimento de água

correta;
• Sem vazamentos nos componentes
do circuito de água;
Água
A pressão do fornecimento de água da
bomba
mina deverá permanecer entre 3 e 14
bares;
OBSERVAÇÃO: falta de água ou perda de

pressão de ar interrompe todas as
operações de perfuração (percussão,
SANDVIK
rotação avanço).
DS 311
Use a válvula esférica de drenagem para

drenar o filtro de conexão de fornecimento
de água.
Água
fornecimento
conexão
BOMBA DE ÁGUA
Drenagem
válvula esférica A bomba de água deverá ser drenada
antes de cada partida e após cada
trabalho de manutenção do circuito de
água.
Use a válvula esférica de drenagem para

esta operação.
OBSERVAÇÃO
Se a temperatura no local de armazenamento da máquina estiver abaixo do ponto de

congelamento, o circuito e o purificador de água devem ser protegidos ou drenados.

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4.6. Testes dos freios
TESTES DOS FREIOS
3 1
2
6 7
1. Botão de pressão do freio de emergência/ 4. Pedal do acelerador.

estacionamento. 5. Pedal do freio de serviço.
2. Joystick seletor de velocidade/direção de 6. Manômetro de alinhamento.
deslocamento e buzina. 7. Manômetros de pressão do freio de serviço
3. Botão seletor do teste do freio de dianteiro e traseiro
emergência/estacionamento.
PERIGO
MAQUINÁRIO MÓVEL. É PROIBIDA a permanência não autorizada dentro da

área de operação da máquina.
Maquinário e elementos móveis podem causar lesões graves ou morte.

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DS311 Versão com capota telescópica de segurança
5m
5m
5m 5m
DS311-CVersão com cabine
5m
5m
5m 5m
PERIGO
Não permita que outras pessoas permaneçam na área mostrada ao lado.
ÁREAS PERIGOSAS:
• Área de 5 m na extremidade dianteira da torre e área de 5 metros na
extremidade traseira da máquina
• Áreas de 5 m das laterais direita e esquerda da máquina.
Nunca permita "caronas" em qualquer parte da máquina.

Sempre toque a buzina antes de dar a partida no motor e movimentar a
máquina.

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1. TESTE DE FREIO DE EMERGÊNCIA/ESTACIONAMENTO
AVISO
SEMPRE QUE UM OPERADOR ASSUMIR A MÁQUINA, ELE DEVE FAZER

ESSE TESTE ANTES DE QUALQUER OUTRA OPERAÇÃO.
Durante todo o teste, o operador deve estar sentado com o cinto de segurança afivelado.
O teste deve ser realizado com as rodas da máquina no chão.
• Aplique o freio de estacionamento pressionando o botão do freio de emergência/
estacionamento (1).
• Use o joystick (2) para selecionar a velocidade mais alta.
• Selecione uma direção de alinhamento segura (2), coloque e mantenha a chave de teste
do freio (3) na posição TESTE e acelere (4) lentamente => A pressão de alinhamento
deve atingir 270 bar (no manômetro do alinhamento 6) e A MÁQUINA NÃO DEVE SE
MOVER.
OBS.: O teste deve ser realizado para as duas direções de alinhamento.

PERIGO
SE A MÁQUINA SE MOVER, NÃO UTILIZE-A E INFORME A PESSOA

RESPONSÁVEL IMEDIATAMENTE.
2. TESTES DO CIRCUITO DO FREIO DE SERVIÇO:

Durante todo o teste, o operador deve estar sentado com o cinto de segurança afivelado.
TESTE 1:
Verifique as pressões do freio de serviço pressionando o pedal do freio de serviço (5) e lendo os
manômetros de pressão do freio de serviço dianteiro e traseiro (7). Os manômetros de pressão
devem indicar, no mínimo, 80 bar.
TESTE 2:
A Sandvik recomenda realizar esse teste no mínimo uma vez por semana e a cada operação
de manutenção.
• Coloque a máquina sobre os estabilizadores, sem contato entre os pneus e o solo.
• Selecione uma direção de alinhamento segura (2) e acelere (4) para colocar as rodas em
rotação.
• Libere o pedal de aceleração (4) e pressione o pedal do freio de serviço (5) => AS
RODAS DEVEM PARAR DE GIRAR IMEDIATAMENTE.

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PERIGO
SE O FREIO DE SERVIÇO ESTIVER COM DEFEITO, NÃO USE A MÁQUINA E
INFORME UMA PESSOA RESPONSÁVEL IMEDIATAMENTE.
TESTE 3:
A Sandvik recomenda testar os freios de serviço também de modo dinâmico.
AVISO
Este teste só deve ser realizado pela equipe de serviço em uma pista de
teste após as operações de manutenção periódica ou quando os freios
forem substituídos.
Esse teste exige uma estrada reta com 50 metros de comprimento. A estrada também deve ser
plana e horizontal, não faça o teste dinâmico em uma estrada inclinada.
O procedimento de teste é como segue:

• Use o joystick (2) para selecionar a velocidade mais alta.
• Selecione uma direção de percurso segura (2)
• Acelere (4) a máquina 10 - 20 metros, libere o pedal do acelerador (4) e pressione o pedal
do freio de serviço (5) => A MÁQUINA DEVE PARAR IMEDIATAMENTE.
• Se a máquina não parar, pressione o botão de controle (1) do freio de emergência.
PERIGO
SE O FREIO DE SERVIÇO ESTIVER COM DEFEITO, NÃO USE A MÁQUINA E

INFORME UMA PESSOA RESPONSÁVEL IMEDIATAMENTE.

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4.7. Alinhamento
4.7.1. Máquina em posição de alinhamento correta e estacionada
Tramming position
DS311
Parking position
Tramming position
DS311-C
Parking position

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• As extensões da lança e da torre devem ser totalmente retraídas.

• A lança deve estar alinhada com o eixo da máquina.
• Abaixe a torre de cavilhamento e a lança o máximo possível.
• Máquina nos estabilizadores ao estacionar.
PERIGO
Durante o alinhamento, NUNCA MOVA A LANÇA.

Se necessário, MOVA O CAVILHAMENTO DA TORRE.
Ao colocar os estabilizadores, veja se não há ninguém próximo deles.

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4.7.2. Dar partida no motor
PERIGO
Antes de dar a partida no motor, sempre certifique-se de que não há

pessoas não-autorizadas nas áreas perigosas ao redor da máquina e de que
nenhum controle esteja na posição de operação.
O operador deve colocar o cinto de segurança antes de dar a partida no
motor.
Acione a buzina para avisar as pessoas da sua intenção de dar a partida e
movimentar a máquina.
Verifique se todas as tampas, capotas de proteção e portas estão instaladas
e fechadas corretamente.
INTERRUPTORES ELÉTRICOS
• Coloque os interruptores mestre das baterias na posição LIGADO.
MESTRE
(O)
DESLIGADO
3
LIGADO
5
1 4
SECUNDÁRIO
• Verifique se o freio de emergência/estacionamento está aplicado. O botão (O) deve estar

vermelho.
• Verifique se o joystick da direção de alinhamento (1) está no centro da posição neutra e
gire o seletor de velocidade (2) na posição de velocidade lenta (tartaruga).
• Vire a chave de contato (4) à direita para a sua posição inicial: fonte de alimentação
LIGADA
• Acenda as luzes do alinhamento (3).
• Vire a chave de contato (4) à direita para a sua próxima posição para que o motor a
diesel pré-aqueça. A luz de advertência do mecanismo a diesel em pré-aquecimento (5)
acende.
• Quando a luz de advertência do mecanismo a diesel em pré-aquecimento (5) apagar, soe
a buzina (1) para informar a todos de sua intenção de dar a partida no motor.
• Vire a chave de contato (4) à direita para a sua próxima posição para que o motor a diesel
inicie.

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OBSERVAÇÃO
Não deixe o motor de partida funcionar por mais de 10 segundos.

Aguarde o motor de partida esfriar antes de uma nova tentativa (10 segundos).
Após a operação, se você desligar o fornecimento elétrico da mina e ainda usar as luzes
da máquina sem girar a chave (4)à esquerda para iniciar e utilizar o motor a diesel, você
descarregará a bateria.
Se o interruptor de cancelamento dos freios ABA estiver na posição de reboque, o motor

a diesel não poderá dar a partida. Verifique se o interruptor está na posição neutra à
esquerda.
Cabo de eletricidade
na calha de alimentação do cabo.
PERIGO
Durante o alinhamento, o cabo elétrico deve estar na calha de alimentação

do cabo para evitar danos ao cabo.

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MONITOR DO MOTOR A DIESEL DEUTZ
Os botões multifuncionais simplificam muito

o uso do monitor eletrônico DEUTZ e garante
que o usuário tenha à disposição botões
ativos que correspondem às respectivas
funções ativas. Na tela são exibidos
símbolos representando a função
momentânea de cada botão. O
posicionamento dos símbolos acima dos
respectivos botões possibilita alterar a
função de cada botão, garantindo que o
usuário saiba claramente o que faz cada
botão.
(Veja o manual de serviço do monitor
DEUTZ)
1 5
2 4
3
O monitor eletrônico DEUTZ do motor a

diesel pode exibir uma, três ou quatro
janelas.

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CONFIGURAÇÕES DISPONÍVEIS
Rotação do motor
A leitura da rotação do motor a diesel quando
está funcionando.
Temperatura do refrigerante do motor

A temperatura deve estar abaixo de 100°C.
A luz indicadora e o monitor pisca e uma viso
sonoro é ativado se a temperatura for
superior a 113°C.
Tensão das baterias

A luz indicadora e o monitor piscarão e a
sirene será acionada se a voltagem estiver
abaixo de 20VDC.
Pressão do óleo do motor

A pressão normal é acima de 100 kPa. A luz
indicadora e o monitor piscam e um sinal
sonoro é ativado se a pressão estiver abaixo
de 70 kPa.
Torque do motor
A leitura do torque do motor a diesel quando
está funcionando.
Posicionamento do pedal do acelerador

Mostrado o posicionamento do pedal do
acelerador.
Consumo instantâneo
A leitura do consumo instantâneo quando o
motor a diesel está funcionando.
OBSERVAÇÃO
Bloqueio do teclado: você pode bloquear
o teclado pressionando simultaneamente
os botões 1 e 5 por 2 segundos e
desbloqueá-lo da mesma maneira. Se o
teclado for bloqueado, um símbolo de
chave aparece na tela após o
pressionamento de um botão.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
LUZES DE ADVERTÊNCIA
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
1. Carregamento 6. Indicador de pré-aquecimento

O indicador acende se o O motor pode dar a partida quando
alternador não estiver a luz indicadora acender. Se o
funcionando. motor já estiver aquecido, o pré-
Desligue o motor e procure a aquecimento não é necessário.
causa.
7. Freio ABA (Opcional)
2. Nível de tanque do óleo da A luz indicadora acende se a
transmissão pressão do freio ABA estiver
A luz indicadora acende se o nível caindo.
do tanque de óleo estiver muito
baixo. 8. Filtro de combustível
(Opcional)
3. EMR Água no indicador de combustível.
A luz indicadora acende se o
padrão for EMR do motor a diesel 9. Estabilizadores na posição
alta (Opcional)
4. Freio de serviço. A luz indicadora acede se os
Esta luz indicadora acende se a estabilizadores estiverem na
pressão do freio dianteiro ou posição alta de alinhamento.
traseiro for inferior a 100 bar.
10. Nível de óleo do motor
5. Não utilizado (Opcional)
A luz indicadora acende se o nível
de óleo do motor estiver muito
baixo.
MANÔMETRO DE CARGA DO ALINHAMENTO
• Deixe o motor na posição de marcha

lenta e verifique o manômetro de carga 1
do alinhamento (1), ele deve
apresentar o mínimo de 21 bar. (o
valor normal é 30 bar)

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
4.7.3. Cabo de eletricidade
CONTROLE DO CARRETEL DO CABO

• Verifique se a alavanca de controle do
carretel do cabo está na posição
neutra N.
• Certifique-se de que o fornecimento de
força a caixa de eletricidade da mina
para a máquina esteja DESLIGADO. N
• Conecte o cabo à caixa de eletricidade
da mina.
• Prenda o cabo ao suporte fornecido
pela mina.
• Alinhe a superfície a ser perfurada.
1
• Pressione o botão (1) no carretel do
cabo at traseira da mãquina
• Empurre se a alavanca de controle do 1 Nº

OU
carretel do cabo está na posição 1 na
compartimento de alinhamento
PERIGO
Nunca use um cabo de eletricidade a menos que ele esteja firmemente

posicionado em seu suporte. Isso evitará tensionamento desnecessário do
cabo que poderá resultar no pino ser arrancado de sua tomada.
O cabo nunca deverá estar energizado antes da máquina estar pronta para
perfurar e o próprio cabo ter sido colocado em seu suporte e ganchos de
apoio.
NUNCA TOQUE NUM CABO ENERGIZADO.
Nunca mova a máquina se o cabo estiver energizado.

Para garantir que nenhum veículo irá passar sobre o cabo, coloque-o em
ganhos inseridos na parede lateral ao longo de toda a galeria sendo
perfurada.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
4.7.4. Mover a máquina
PARA FRENTE/TRÁS
1
2
3
• Sempre verifique o ângulo máximo de

limitação.
• Verifique se a lança e a torre estão na
posição de alinhamento.
• Retraia os estabilizadores (traseiros
primeiros, depois os dianteiros).
• Levante o botão do freio de emergência/
estacionamento (1) e pressione o botão
vermelho (2) para liberar os freios.
• Pressione o pedal do freio de serviço (B),
antes de selecionar a direção de conduta.
A
• Use o joystick para selecionar a velocidade B
e a direção de alinhamento (3), pressione
para mover para frente, puxe para mover
para trás.
• Libere progressivamente o pedal do freio
de serviço (B).
• Pressione o pedal do acelerador (A) para
movimentar a máquina. A velocidade
depende da rotação do motor a diesel.
SANDVIK
DD 311
PERIGO
Sempre toque a buzina para avisar as pessoas antes de mover a máquina.
Sempre pressione o pedal do freio de serviço (B), antes de selecionar a

direção de conduta.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
ONDE USAR A FAIXA DE BAIXA VELOCIDADE?
• Gire o seletor de velocidade do

alinhamento (1) na faixa de velocidade
baixa nas áreas de subida, descida,
ocupadas ou lotadas e em áreas de
trabalho.
• Dirija lentamente ao dobrar esquinas,
toque a buzina e avise às pessoas em 1
áreas que não estiverem em seu campo
de visão.
• Observe os regulamentos de limite de
velocidade da mina.
COMO PARAR A MÁQUINA?
Em condições normais de alinhamento, para

parar a máquina é preciso:
• Liberar o pedal do acelerador (A), a
máquina reduzirá a velocidade.
• Pressionar lentamente o pé direito no pedal
do freio de serviço (B).
B
(O) PARADA DE EMERGÊNCIA
Em caso de emergência, pressione o botão dos (O)

freios de estacionamento (O) para ativar o freio
de emergência.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
4.7.5. Estacionar a máquina
Para estacionar a máquina de modo seguro, escolha uma área onde não haja pessoas e um
local onde a máquina não obstruirá a passagem de outros equipamentos.
• Faça com que a máquina pare completamente. Libere o pedal do acelerador e pressione o
pedal de controle do alinhamento.
• Aplique os freios de emergência/estacionamento. Verifique se a luz vermelha do freio
acende.
• Posicione os dois estabilizadores traseiros e os dois estabilizadores dianteiros firmemente
no solo. A distância entre as rodas e o solo não deve ser maior que 13 mm (1/2 pol.).
• A máquina deve ser deslocada até um desnível ou apoio para evitar que ela se movimente.
Posicione um calço nas rodas quando estacionar em uma rampa.
• Deixe o motor a diesel em marcha lenta por alguns minutos para permitir que os principais
componentes resfriem gradualmente.
• Para o motor girando a chave de ignição.
• Coloque os interruptores mestre das baterias na posição DESLIGADO.
PERIGO
NUNCA SAIA DA MÁQUINA ENQUANTO O MOTOR ESTIVER

FUNCIONANDO.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
4.8. CAVILHAMENTO
4.9. Ajustando a máquina na galeria

Posicione a máquina no sentido do comprimento da galeria, à mesma distância de ambas as
paredes laterais para obter um cavilhamento ideal.
DS311

NÃO REFORÇADO REFORÇADO
ÁREA ÁREA
DS311-C
NÃO REFORÇADO REFORÇADO

ÁREA ÁREA

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
PERIGO
O compartimento de perfuração nunca deve ficar além da área reforçada de

segurança.
Recomendamos que ninguém permaneça no compartimento de perfuração
embaixo do telhado de proteção.
O operador deve proibir que as pessoas fiquem nas áreas não reforçadas e
perigosas.
Ninguém tem permissão para entrar na área não reforçada, se houver
necessidade de manutenção ou reparo, mova a máquina de volta para a
área já reforçada.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
4.10. Uso de estabilizadores

Posicione os estabilizadores (primeiro as escoras dianteiras em seguida, os estabilizadores
traseiros) firmemente no solo. Para melhor estabilidade, não levante o chassi demais.
Posicione os estabilizadores firmemente no solo; para obter uma boa estabilidade, não levante
demais o chassi.
PERIGO
Ao colocar os estabilizadores, veja se não há ninguém próximo deles.
SANDVIK
DS 311
IDEAL
ESTABILIDADE
ESTABILIDADE IDEAL

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
4.10.1. Energia elétrica
Verifique os seguintes pontos antes de ligar o disjuntor da mina.

• Máquina instalada corretamente.
• Mangueira de água conectada.
• Mangueira de vapor conectada (Opcional).
• Cabo elétrico cuidadosamente posicionado ao longo da parede lateral.
DISJUNTOR PRINCIPAL
MESTRE SECUNDÁRIO
DESLIGADO
LIGADO
DS311
MESTRE SECUNDÁRIO
DESLIGADO
LIGADO
DS311-C
OBSERVAÇÃO
Para máquinas ULC-CSA, para poder ligar o disjuntor principal, é necessário primeiro
colocar a chave mestre das baterias na posição LIGADA.

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LIGADO
STD LIGADO
DESLIGADO
REDEFINIR
• Em seguida, coloque o disjuntor ULC/CSA

REDEFINIR DESLIGADO
principal na posição LIGADO.
LIGADO
DESLIGADO 1000V
SANDVIK
DS 310
REDEFINIR
OBSERVAÇÃO
No modo de perfuração elétrica, desligue as baterias mestre para evitar descarregá-las.
Se o disjuntor elétrico principal DESLIGAR automaticamente devido a um problema

elétrico, mova a alavanca totalmente até a posição de rearmar antes de colocá-la de volta
na posição LIGADO. Para o sistema de 1000 V, pressione o interruptor de redefinição
S300.
Não use o botão de parada de emergência no processo normal para desativar qualquer
das unidades de alimentação: use o botão de parada dedicado.
PARTIDA DA UNIDADE DE ALIMENTAÇÃO HIDRÁULICA
• Certifique-se de que todas as alavancas

de controle das válvulas de controle
hidráulico, especialmente as alavancas
de controle de perfuração, estão na
POSIÇÃO NEUTRA
• Gire o interruptor A para a direita (1), a
unidade de alimentação está sob
A tensão, gire para a direita (START), a
unidade de alimentação começa e
retorna automaticamente à posição( 1).
Gire para a esquerda (O), a unidade de
alimentação para.
AVISO
Espere vários segundos antes de usar qualquer uma das alavancas de

controle.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
4.11. Ajustando a torre
CARREGAMENTO DO CARROSSEL
PERIGO
O carregamento do carrossel deve ser feito em uma área segura que tenha
sido reforçada anteriormente.
Pare a unidade de alimentação e o motor a diesel. Nunca carregue as
cavilhas enquanto a unidade de alimentação e o motor a diesel estiverem
em funcionamento.
Para a operação de carregamento, a torre deve está na posição horizontal
inferior ou na posição vertical apoiada no chão.
Fique atento e tome cuidado, pois o parafuso pode cair durante a operação
de carregamento.
• Mova a torre na posição vertical com
o ferrão voltado para cima.
• Gire o carrossel até a posição inicial
(alavanca da lança 4).
• Pare a unidade de alimentação.
• Desbloqueie o carrossel e gire
manualmente para permitir a
inserção dos parafusos.
• Substitua a trava do carrossel.
• Certifique-se de que não haja
ninguém ao redor da lança e da Trava do
torre e ligue a unidade de carrossel
alimentação.
4
2 3
1 5
POSIÇÃO INICIAL
INJEÇÃO DO CARTUCHO DE RESINA INJEÇÃO DO CARTUCHO DE CIMENTO
H H H
H
H
A B
A M B
• Movimente a torre até a posição
inicial (alavanca da lança 3). • Posição de cavilhamento (B)
• Posição de perfuração inicial (A) • Eixo do orifício (H)
• Posição de injeção intermediária (M)

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4.12. Posicionamento da torre

ESCORAMENTO DE UM ORIFÍCIO
ST
FH
• Coloque a cabeça dianteira (FH)
em contato com a rocha.
• Não aplique esforços laterais que
possam mover o ferrão (ST).
• Certifique-se de que a alavanca do
modo de perfuração/cavilhamento
10 esteja na posição de
perfuração intermediária.
• Posicione o interruptor liga/desliga
dos controles de perfuração E na E
posição (intermediária) 1.
• Abra o circuito de água e ar
(verifique a posição (B e C)) da
chave da bomba de água e do
compressor, posição intermediária B C
para partida automática com a
unidade de alimentação.
• Puxe a alavanca de percussão
(alavanca 7)
• Puxe levemente a alavanca de
rotação (alavanca 6).
9 10 6 7 8
• Puxe levemente a alavanca de
controle de alimentação (alavanca
8).
• Quando a broca tocar a superfície
a percussão inicia
automaticamente. EMPURRE
PUXE
OBSERVAÇÃO
Para um bom posicionamento do pino, certifique-se de que as unidades de perfuração e

cavilhamento estejam sempre alinhadas com o mesmo eixo em que operam,
respectivamente. O eixo de perfuração/cavilhamento é determinado em relação à
posição do ferrão. Por isso, manter o ferrão em contato com a rocha é essencial para a
operação correta do ciclo de cavilhamento.

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4.13. Perfuração/cavilhamento
OPERAÇÃO DE PERFURAÇÃO
O escoramento é realizado assim que a broca penetrar 33 cm (1 pé) na rocha.
Continue com a perfuração normal:
• Puxe a alavanca de controle de rotação o máximo que puder.
• Puxe a alavanca de alimentação totalmente para baixo.
• Agora, as três alavancas de perfuração são mantidas na posição máxima
• No final do orifício, a percussão para automaticamente
• Mover o interruptor E para a direita interromper a alimentação e a percussão
• Este interruptor retornará à posição intermediária, o que permite que a rotação ainda seja
realizada para retorno a perfuratriz.
• Pressione a alavanca de alimentação para retrair completamente a perfuratriz.
ELEMENTOS INDISPENSÁVEIS:
• Mova o interruptor E para a posição esquerda para interromper a rotação de perfuração.
OBSERVAÇÃO
Se a pressão da água for insuficiente (conexão ruim com a máquina, mangueiras

bloqueadas, etc.) ou a pressão do ar da lubrificação estiver muito baixa ou o compressor
estiver superaquecendo, o processo de perfuração é interrompido imediatamente.
OPERAÇÃO DE CAVILHAMENTO DO CONJUNTO PARTIDO

• Certifique-se de que a perfuratriz esteja
completamente retirada.
• Mova a torre para a posição de cavilhamento
, acavilha deve ser inserida nos grampos
posição de
(use a alavanca de lança 3).
cavilhamento
• Puxe a alavanca 10 para ativar o modo de
cavilhamento.
• Puxe levemente a alavanca de alimentação orifício
(alavanca 8) para colocar a cavilha próxima
ao orifício do buraco aberto.
• Puxe a alavanca de percussão (alavanca 7)
• Puxe a alavanca de alimentação, então o Index 2
Bolting Position
impactor liga e insere a cavilha.
EMPURRE
9 10 6 7 8
PUXE

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
OPERAÇÃO DE INJEÇÃO DE RESINA

B
A M B
1. CARGA DA CAVILHA
• Mova a torre para a posição de cavilhamento (B), acavilha deve ser inserida nos grampos
• Gire o carrossel para carregar uma cavilha nos grampos de cavilhamento, se necessário
(alavanca de lança 4 para a esquerda).
EMPURRE 2 3
1 4
ESQUERDO DIREITO
5
PUXE
2. CARTUCHO DE INJEÇÃO
• Certifique-se de que a perfuratriz esteja completamente retirada.
• Antes de indexar, abra a válvula de ar da injeção de resina. Isso limpa a linha de injeção
de resina contra cortes e/ou água que possa ter se acumulado durante a perfuração. É
muito importante garantir que a trilha de resina esteja desobstruída até o final do tubo de
resina e o bocal. O mínimo de água ou cortes deixados no sistema restringirá e/ou evitar
que o movimento da resina e provavelmente resultará em uma inserção sem sucesso da
resina.
OBSERVAÇÃO
Não sopre o sistema de injeção de resina quando o bocal de resina estiver no orifício
perfurado. Isso pode agitar pequenas pedras nas rachaduras, fazendo com que elas
entrem no tubo e interfiram no movimento do tubo de resina.
• Coloque a cabeça de cavilhamento na

posição de injeção (alavanca de lança 5).
• H20 A luz de precaução acende no painel
QN para avisar o operador de que a
operação de perfuração é impossível
quando a cabeça frontal estiver em posição
de injeção.
OBSERVAÇÃO
Na posição de injeção de resina, as mangueiras de injeção dos cartuchos devem estar

perfeitamente alinhadas com o orifício perfurado para uma boa injeção dos cartuchos de
resina.
• Ligue a chave do tubo de injeção F (para a direita).

• Insira totalmente o cano de injeção no joystick (do
orifício G empurrado).
F G

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OBSERVAÇÃO
Quando o cartucho de resina estiver no orifício, NÃO faça nenhum movimento de lança
ou de torre. Os movimentos de lança/torre irão danificar e/ou destruir o bocal de
inserção da resina.
- Verifique se o compressor de ar ligou.

- Verifique o manômetro do ar (~5 bar).
- Insira cartuchos no orifício de inserção (D).
- Puxe a válvula esférica (A) para abrir o fluxo de ar.
B D A
- Pressione a válvula esférica (A) para fechar o fluxo
de ar e puxe a válvula esférica (B) para abrir o fluxo
de água para limpar o tubo.
- Pressione a válvula esférica (B) para interromper o C
fluxo de água.
- Retraia o tubo de injeção (puxe o joystick G).
- Desligue a chave do tubo de injeçãoF
PISTOLA
• A Válvula esférica de fluxo de ar
• B: Válvula esférica de fluxo de água
• C: Manômetro de ar.
• D: Orifício de inserção de cartuchos
OBSERVAÇÃO
Diferentes métodos de injeção podem ser usados. Se o solo for bom, todos os
cartuchos de resina podem ser injetados ao mesmo tempo. Se o solo for ruim, é
aconselhável injetar um cartucho de resina por vez.
Recomendações Adicionais
• É rotineiro remover periodicamente o bocal de injeção para limpeza. Ao reinstalar,
aplique graxa ou lubrificante nas roscas do bocal de injeção. Isso permite a fácil remoção
da próxima vez.
Se Ocorrer Falha na Injeção de Resina:

Ocasionalmente, mesmo se aplicando as boas práticas acima descritas, haverá momentos em
que a inserção de resina falhará, e a resina estará presa no sistema de liberação de resina.
Quando isso ocorrer, recomenda-se:
• Se o cartucho de resina puder ser removido da abertura do bocal com um arame,
recomenda-se que o tubo seja gentilmente removido. Se for tomado muito cuidado, é
possível remover uma boa quantidade de resina danificada sem causar misturas entre os
dois compostos de resina. Ao fazer isso, o bocal pode ser facilmente limpo com uma
mangueira.
• Se o cartucho não puder ser removido, então o bocal de injeção tem de ser removido e
limpo. Você deve ser capaz de desenroscar o bocal com a mão.
• Evite ao máximo possível misturar a resina no tubo. Isso previne a reação química que
faz com que a resina endureça, tornando a limpeza ainda mais difícil.

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OPERAÇÃO DE INJEÇÃO DE CIMENTO
M
A M B
Index 1 Index 2 Index 3

Drilling Position Injection Position Bolting Position
1. CARGA DA CAVILHA
• Mova a torre para a posição de cavilhamento (B), acavilha deve ser inserida nos grampos
2 4
1 3 5
EMPURRE
EMPURRE
ESQUERDO DIREITO
ESQUERDO DIREITO
PUXE
PUXE
2. CARTUCHO DE INJEÇÃO
• Certifique-se de que a perfuratriz esteja
completamente retirada.
• Coloque a cabeça de cavilhamento na posição de
injeção M (alavanca de lança 5).
• Ligue a chave do tubo de injeçãoF F G
• Insira o cano de injeção totalmente no orifício
(colocação do cano inteiro ~profundidade do 1/2 orifício)
(empurre o joystick G).
• Insira cartuchos no orifício de inserção D.
• Verifique o manômetro do ar (~5 bar).
• Abra a válvula esférica de ar A para injetar 50%
dos cartuchos de cimento úmido através da B A
pistola.
• Feche a válvula esférica de ar A.
• Abra o fluxo de água B para limpar o tubo.
• Retraia o cabo de injeção (puxe o joystick G) mas
mantenha inserido 100 a 200 mn no orifício e
coloque os 50% restantes de cartuchos de AR
PISTOLA PRESSÃO
cimento fresco.
MEDIDOR
• Retire o cano de injeção (puxe o joystick G).
• Desligue a chave do tubo de injeção F.

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OPERAÇÃO DE CAVILHAMENTO DE RESINA E CIMENTO
EMPURRE 9 10 6 7 8
PUXE
• Puxe a alavanca 10 para ativar o modo de cavilhamento.

• Mova a torre para a posição de cavilhamento, a cavilha deve ser inserida nos grampos
(use a alavanca de lança3).
• Empurre a alavanca 7 para ativar a rotação da mistura.
• Puxe levemente a alavanca de pressão axial de alimentação 8 para colocar a cavilha
próxima ao orifício do buraco.
• Puxe a alavanca de alimentação para inserir a cavilha completamente dentro do orifício e
deixe girando a rotação da mistura por 2 ou 3 segundos.
• Pare a rotação da mistura, certifique-se de que o prato está no contato correto com a
rocha. Se não, use imediatamente o avanço para empurrar a placa corretamente em
contato com a rocha.
• Espere 10 a 20 segundos de acordo com o tipo de resina ou cimento usado para
possibilitar o ajuste dos compostos.
• Para apertar a cavilha, empure o puxe ã alavanca 6 a olhar da extremidad roscadad da
cavilha.
• Retire a unidade de cavilhamento e reposicione a torre em sua posição inicial para
conduzir outro ciclo.

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OPERAÇÃO DE CAVILHAMENTO SWELLEX
4
3
H I
6 7 8
EMPURRE
9 10
PUXE
• Certifique-se de que a perfuratriz esteja completamente retirada.

• Mova a torre para a posição de cavilhamento , acavilha deve ser inserida nos grampos
• Puxe a alavanca 10 para ativar o modo de cavilhamento.
• Gire o interruptor Swellex H até a posição 1 para
pressurizar a vedação Swellex primeira etapa(pressão PARAFUSO
Y
na porta Z) gire I as luzes verdes acendem quando 300
bar for alcançado.
• E puxe a alavanca de pressão axial da alimentação 8 Z
para inserir totalmente a cavilha no orifício.
• Quando a cavilha estiver totalmente inserida no orifício,
gire o interruptor Swellex I até a posição 2 swellex
segunda etapa para pressurizar cavilha a 300 bar
(pressão nas portas Z e Y).
• Check the bolt pressure have been reached to swellex
pressure gauge G
• A cavilha é agora instalada e você pode girar a chave
Swellex H na posição e em seguida, gire I para a posição (O)
• Aguarde 6 segundos até que a pressão inflável caia (verifique o medidor G)
• Retire a unidade de cavilhamento e reposicione a torre em sua posição inicial para
conduzir outro ciclo.
PERIGO
Perigo de jatos de água de alta pressão. Jatos de alta pressão de água

podem causar ferimentos graves.
Libere a pressão no circuito hidráulico Swellex antes de abrir as tampas ou
conexões.

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ELEMENTOS INDISPENSÁVEIS NA PERFURAÇÃO
As regras a seguir asseguram o melhor desempenho de perfuração, resultando em alta

produtividade a baixos custos operacionais.
A broca:
Um ângulo de folga e pressão de água corretos, e remover os
fragmentos tão logo sejam arrancados da superfície.
Perfurar com uma broca gasta resultará em um aumento no torque
de rotação e perda na taxa de penetração.
Para aumentar a produtividade, substitua a broca gasta por uma ÂNGULO DE FOLGA
nova ou que foi afiada novamente.
Adaptador de punho e broca de aço:

Essas ferramentas são essenciais para a perfuração produtiva.
Elas transmitem energia de percussão e rotação para a broca, se ela
for mantida alinhada corretamente.
O alinhamento coreto permite a transmissão ideal de energia,
desgaste reduzido da broca de aço em relação às sapatas guias,
alinhamento perfeito do orifício, torção mínima da broca de aço e
evita a quebra prematura de punhos e brocas de aço.
OBSERVAÇÃO
Verifique com frequências os elementos de orientação da haste, o punho e a cabeça de

injeção de água e informe imediatamente as anomalias percebidas em todas as peças da
broca e da perfuratriz de rocha.
4.13.1. Remoção da broca
• Verifique a condição da broca antes de iniciar a perfuração de um orifício.

• Substitua a broca se seus botões apresentarem desgaste (1/3 do botão apresenta
desgaste plano).
1/3 A
Procedimento recomendado para desengatar a broca ou o adaptador da haste.

• NÃO USE A ROTAÇÃO.

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• Alinhe a broca em relação à rocha.

• Inicie o fluxo da névoa.
• Use a percussão total e a pressão axial de alimentação para bater a broca contra a rocha
até ela ceder. (a energia total de percussão tem melhor capacidade de quebra do que a
percussão normal).
PERIGO
Perigo de pulverização de água de alta pressão. Não fique próximo à broca.
• Gire o módulo de perfuração até uma posição em que a broca possa ser removida
facilmente e substituída por uma nova, ou por uma broca afiada.
PERIGO
Não toque em nenhuma peça que esteja girando.
• Não desgaste as brocas completamente. Substitua a broca, o mais tardar, quando 1/3 do
botão apresentar desgaste plano.
OBSERVAÇÃO
A broca deve ser afiada regularmente para maximizar a produtividade e reduzir os custos
com a perfuração.
4.13.2. Término de um turno
Ao interromper o processo de perfuração ao final do turno ou por qualquer outra razão, execute
as seguintes operações:
• Incline a parte frontal da broca para baixo até o ferrão tocar o solo.
• Desligue todas as unidades de alimentação.
• Feche a válvula de fornecimento de água na linha da mina.
• Para evitar danos ao alternador, pare o motor a diesel antes de colocar o interruptor mestre
da bateria na posição "DESLIGADO";
• Coloque o disjuntor principal na posição "DESLIGADO";
• DESLIGUE a energia na caixa elétrica da mina;
• Lave a máquina, particularmente a broca e a lança;
• Preencha o formulário de relatório do turno;
• Reporte quaisquer defeitos que tiver percebido.

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5. Instruções especiais

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5. INSTRUÇÕES ESPECIAIS
5.1. Reboque de curta distância
PERIGO
A VELOCIDADE MÁXIMA DE REBOQUE DEVE SER 1 KM/H. Isso evitará que

o componente de alinhamento seja danificado e operador no
compartimento de perfuração seja afetado.
O USO DE CABO OU CORRENTE É ESTRITAMENTE PROIBIDO. Ao rebocar
a máquina, um operador deverá estar no compartimento de alinhamento,
pronto para aplicar o frei no caso de uma emergência ou operar a válvula de
direção para permitir que o cilindro de direção se mova.
Se for necessário rebocar a

máquina, siga o
procedimento abaixo:
• Certifique-se de que
o fornecimento de
força a caixa de
eletricidade da mina Ponto de reboque
para a máquina
esteja DESLIGADO.
SANDVIK
• Desconecte o cabo
DS 311
que vai até a caixa

de eletricidade da
mina.
• Conecte a máquina
de reboque à
máquina a ser Barra rígida de reboque no
rebocada com uma ponto de reboque
BARRA RÍGIDA.
Enganche a barra
nos pontos de
reboque localizados
na traseira da
máquina.
Freios ABA
interruptor de cancelamento
(Opcional)
bomba manual de liberação do freio opcional
no compartimento de alinhamento
(Opcional)

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AVISO
Nunca tente rebocar a máquina se as válvulas HP multifuncionais,

localizadas na bomba de alinhamento (veja a figura abaixo) estiverem
apertadas. A distância máxima de alinhamento permitida é 1/2 km: acima
dessa distância, o (s) motor (es) hidráulicos podem ser danificados devido à
falta de lubrificação interna.
• Para uma máquina com freios ABA opcionais, gire o interruptor de cancelamento dos freios
ABA para a direita na posição 1, para cancelar o dispositivo de segurança dos freios ABA.
• Afrouxe as duas válvulas HP e gire-as quatro voltas no sentido anti-horário para desviar o
fluxo de óleo. O motor de alinhamento pode, agora, ser girado sem resistência.
Desparafuse
Válvulas HP multifuncionais
Desparafuse
DEUTZ BF4M2011 MOSTRADO
OU
N
DEUTZ TCD2012 MOSTRADO
• Verifique se o joystick de alinhamento está na posição neutra e libere a válvula do freio de

emergência/estacionamento, puxando o botão do freio elétrico.
• Feche a válvula esférica da bomba manual de liberação de freio.
PERIGO
Esta válvula esférica deverá ficar sempre aberta durante o uso normal da
máquina. Caso contrário, o freio de estacionamento poderá não funcionar;
não se esqueça de abrir novamente a válvula esférica após rebocar a
máquina.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
•
Use a bomba manual de liberação de freio para pressurizar os cilindros de frenagem. A
pressão acumulada na bomba manual é suficiente para liberar os freios.
OBSERVAÇÃO:A válvula de frenagem sempre está funcionando. Para aplicar os freios,
empurre o botão vermelho para baixo, como faz em condições normais.
PERIGO
Nunca tente rebocar uma máquina que esteja apresentando problemas nos
componentes de alinhamento.
As válvulas HP devem ser apertadas novamente assim que o processo de
reboque for concluído. NUNCA DÊ A PARTIDA NO MOTOR COM AS
VÁLVULAS HP NA POSIÇÃO DESPARAFUSADA DE REBOQUE.
5.2. Reboque de longa distância

OBSERVAÇÃO
Devido à estrutura do sistema de transmissão, o motor não pode ser iniciado ao

empurrar ou rebocar.
A rigidez da direção limita a velocidade do reboque. Se a pressão hidráulica não estiver

disponível, a direção será extremamente dura e lenta. A velocidade de reboque deve ser
mais lenta que 3 km/h e a distância inferior a 10 km.
O equipamento não deve ser usado para reboque.
5.2.1. Reboque com o motor em condição operacional
Se a combinação motor/bomba estiver funcionando corretamente, o reboque não exige nenhuma

medida especial.
Dê partida no motor e ajuste a velocidade de funcionamento de forma que a pressão se
alimentação seja normal.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
5.2.2. Reboque com um motor com defeito
Se a combinação motor/bomba não estiver funcionando e não for possível dar a partida no
motor, a direção não funcionará e as seguintes medidas serão necessárias para o reboque: Se o
motor não estiver funcionando e o sistema de freio não for pressurizado, os freios podem ser
liberados mecanicamente.
OBSERVAÇÃO
Instale uma haste de reboque entre os veículos rebocado e rebocador antes de liberar os
freios e desacople o sistema de tração.
1. Desacople o sistema de tração dianteiro e traseiro.

2. Instale os eixos desacoplados no suporte de forma que eles não sejam danificados durante o
reboque.
5.3. Transporte
5.3.1. Transporte em uma plataforma
PERIGO
Antes de dirigir a máquina em uma plataforma de transporte, mova a lança e

a alimentação até a posição de alinhamento. Nunca exceda os limites
laterais e de inclinação máximos.
Ao movimentar a máquina, NUNCA MOVA A LANÇA.
• Utilize rampas ao dirigir a máquina em uma plataforma de transporte. Isso sempre deve ser
feito em solo nivelado.
• Sempre use baixa velocidade e tome cuidado especial ao sair das rampas para a
plataforma.
• Quando estiver na plataforma, posicione a máquina de forma que ela não possa cair.
• Instale a barra de travamento na articulação central antes de movimentar a plataforma.
Abaixe todos os estabilizadores contra o piso da plataforma.
• Mova a lança o mais baixo possível e prenda-a na plataforma.
• Prenda o chassis da máquina na plataforma usando alças ou correntes adequadas.

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5.4. Métodos e pontos de elevação
ARMAÇÃO DE IÇAMENTO
DS311

GANCHOS DE
ELEVAÇÃO NOS
PONTOS DE
ELEVAÇÃO
ARMAÇÃO DE IÇAMENTO
DS311-C

GANCHOS DE
ELEVAÇÃO NOS
PONTOS DE
ELEVAÇÃO

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
PERIGO
Sempre respeite a lei e todos os regulamentos de segurança durante

trabalhos de içamento.
Tenha em mente o peso total do equipamento, considerando a placa da
unidade.
Mova a lança e a torre até a posição de alinhamento, mas não muito baixo,
para não danificá-las durante o processo de elevação.
Instale a barra de travamento na articulação central. Instale 4 ganchos e
correntes ou cabos nos pontos frontal e traseiro de içamento.
Não fique de pé sob a máquina durante o processo de içamento. Use
dispositivos de elevação adequados, como ganchos, cabos ou correntes
para um trabalho seguro.
Use uma estrutura de elevação para manter todas as 4 correntes ou cabos
na vertical e paralelos uns aos outros.
• Os pontos de içamento do equipamento de perfuração SANDVIK são

marcados com símbolos de ganho. Levante o equipamento somente nos pontos
marcados.
• O dispositivo de içamento usado deverá ser do tipo correto e ter capacidade suficiente de
içamento.
• O maquinário ou peças do mesmo não devem ser içadas com dispositivos que não foram
projetados especificamente para fins de içamento.
• Você deve sempre saber o peso exato da carga e nunca exceder a capacidade de
içamento especificada pelo fabricante do dispositivo de içamento.
• As rotas de içamento devem ser planejadas para que a carga não passe sobre pessoas ou
em locais onde possam haver pessoas presentes.
• Certifique-se de que o equipamento de içamento está em boas condições. Cabos de
arame e correntes para içamento devem ser verificados regularmente. Cabos de arame
danificados devem ser marcados claramente e descartados imediatamente.
• Levante a carga apenas alguns centímetros a princípio para garantir que está devidamente
presa e equilibrada. Não continue o içamento até ter certeza de que a carga está
devidamente presa e equilibrada.
• Os cabos de aço de elevação devem ser fixados de acordo com as instruções do
fabricante.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
ERRADO
:521* 5,*+7
CERTO
EQUIPAMENTO DE IÇAMENTO PERIGOSO!
• Tome cuidado para que a carga não bata em algum lugar

• É EXPRESSAMENTE PROIBIDO carregar pessoas por meio de içamento.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
5.5. Instruções de armazenamento
• A temperatura do local de armazenagem deve estar acima do ponto de congelamento e ele

deve estar protegido contra exposição direta à luz do sol e à chuva.
OBSERVAÇÃO
Se a temperatura no local de armazenamento da máquina estiver abaixo do ponto de

congelamento, o circuito de água, todos os componentes e o purificador de água devem
ser protegidos ou drenados.
• Lave a máquina caso ela tenha sido usada ou transportada por mar, utilizando uma
máquina de lavagem de pressão de vapor.
• Drene o circuito de água e sopre ar por ele. Sopre um pouco de anticongelante (inibidor de
ferrugem) pelo circuito.
• Coloque lubrificante em todos os pontos de lubrificação;
• Ponha os estabilizadores em contato com o solo.

• O ferrão da torre deve estar em contato com o solo.
• O acumulador de nitrogênio da perfuratriz deve esta vazio. COLOQUE UMA ETIQUETA
PARA LEMBRAR QUE OS ACUMULADORES FORAM DESCARREGADOS.
• Cubra a haste dos cilindros com graxa.
• Drene os reservatórios de ar.
• Troque todos os fluídos: de motor, axial hidráulico e óleo de engrenagem.
• Espalhe um jato de produto inibidor de pó e corrosão sobre todos os dispositivos elétricos.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
5.6. Lavagem do equipamento
PERIGO
Sempre uses óculos de proteção ao lavar o equipamento com limpador de

alta pressão.
OBSERVAÇÃO
Nunca pulverize água diretamente nas caixas elétricas ou componente do

equipamento para não danificá-los.
Limpador de pressão (Opcional)

A água começa a fluir quando o bocal de lavagem é aberto. O
lavador funciona na pressão do sistema de distribuição de água.
A pressão de lavagem pode ser vista no manômetro conectado
ao limpador. A pressão normal da água é 5...20 bar. Para o
lavador girando o bocal.
Limpador de alta pressão (Opcional)

O limpador de alta pressão é operado hidraulicamente. A
lavagem de alta pressão pode ser iniciada puxando a alavanca
da pistola de lavagem. A bomba inicia em marcha lenta. O fluxo
de água é controlado pela alça da pistola de lavagem. A pressão
de lavagem pode ser vista no manômetro conectado ao limpador.
A pressão normal da água é 140 a 170 bar.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
6. Diagnóstico e solução de problemas

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
6. DIAGNÓSTICO E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

FALHA POSSÍVEL RAZÃO/VERIFICAR
O motor a diesel não dá • Verifique se a chave principal do suporte está ligada.
partida. • Verifique se o freio de emergência/estacionamento
está aplicado.
• Verifique se o seletor acionador estiver na posição
neutra central.
• Verifique se o cabo de fornecimento principal não está
totalmente estendido, ou seja, a luz SH2 no painel de
alinhamento não está ligada.
• Verifique o nível do combustível.
• Verifique a condição da bateria.
• Verifique se qualquer um dos botões de parada de
emergência não está ativado.
A unidade de alimentação não • Verifique se o painel QN apresenta um possível
dá partida. alarme.
• Verifique a conexão da fonte de alimentação e
certifique-se de que o interruptor principal está ligado.
• Verifique se qualquer um dos disjuntores na porta da
cabine do comutador principal não está ligado.
O contator principal da unidade • A rede de fornecimento de energia está muito fraca.
de alimentação está batendo Verifique a voltagem de fornecimento no medidor de
durante a partida da unidade voltagem de fornecimento P410 ou P411 na porta da
de alimentação. cabine do comutador principal.
• A voltagem deve permanecer dentro de dados limites
durante a marcha lenta; a unidade de alimentação é
acionada com carga total.
A unidade de alimentação • Verifique se o painel QN apresenta um possível
pára. alarme.
• Verifique a bomba de água e as chaves de controle do
compressor se encontram na posição 1 ou se a água
externa ou ar está sendo usada e que a pressão de
entrada é suficiente.
• Verifique se qualquer um dos disjuntores na porta da
cabine do comutador principal não está ligado.
A perfuração automática é • Verifique se a luz de perturbação na lubrificação da
interrompida após 30 haste não está ligada.
segundos. • Verifique se o painel QN apresenta um possível
alarme.

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6.1. Regulador eletrônico Deutz: EMR 2 (Opcional)
O EMR 2 é um sistema de controle de motor que obtenha informações do motor, dos sensores e
de você.
Por exemplo, o EMR 2 compara a velocidade que você solicita com a velocidade real e ajuste a
taxa ideal de combustível.
Ao mesmo tempo, ela observa os valores do limite de exaustão e possibilita os valores máximos
de aceleração.
6.1.1. Descrição de funções

Nº FUNÇÕES OPÇÕES DESCRIÇÃO
1 Velocidade Todo o regulador Todo regulador de velocidade sem

do motor de velocidade adicionais
ou função de troca.
2 Curva Curva máxima de O combustível se limita à curva de torque
máxima de torque 1 limitante (curva de torque limitante 1).
torque
3 Inclinação Gradientes P 1/2 Troca entre dois gradientes P fixos.

Para limitar a relação do gradiente P do
regulador mecânico, é feita provisão de
uma função de gradiente P dependente de
velocidade por meio de uma curva
característica com oito pontos de suporte
de velocidade.
4 Função LDA O combustível durante a aceleração e
aplicação de carga dinâmica se limita a
uma função da pressão de intensificação
de turbo para prevenir a emissão de
fumaça.
5 Controle de O combustível de ignição, queda de
início velocidade e os parâmetros do regulador
dependente são alterados como função de temperatura
de para prevenir a emissão de fumaça e
temperatura otimizar o comportamento do regulador.
6 Monitorame Aviso O operador é avisado por uma lâmpada

nto de que pisca quando a temperatura de
Temperatura esfriamento exceder a temperatura limite.
7 Monitorame Aviso avulso O operador é avisado por uma lâmpada

nto da que pisca quando a pressão do óleo cai
pressão do abaixo do limite. Após um certo tempo de
óleo aviso, o motor começa a se desligar.
8 Função de Sinal de aviso, Sinal de aviso de temperatura do

saída temperatura do refrigerante muito quente.
refrigerante

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
Sinal de aviso, Sinal de aviso de pressão do óleo

pressão do óleo insuficiente.
9 Interface ISO 9141 Interface de série de acordo com ISO 9141

para programar e diagnosticar ao final da
linha de produção.
10 Auto- Monitorando os componentes do sistema

diagnóstico do EMR.
Diagnóstico e relatório de falha quando
ocorrer problemas no sistema.
13 Modo de 1200 rot/min Em caso de falha de potenciômetro,

funcionamen pressão ou sensor de velocidade, é ativado
to de um modo de trabalho danificado.
emergência
14 Lâmpada de Serve para avisar o operador sobre uma
aviso falha no sistema. Uma lâmpada de aviso de
constantemente acesa significa que um
problema ocorreu mas o sistema pode
ainda ser operado sem limitações.
Uma lâmpada intermitente significa que o
sistema não está mais funcionando.
15 Chave de Parada do motor O motor é interrompido desligando-se a
liga/desliga pelo EMR sozinho força do EMR.
16 Pré- Transmissor de A configuração é determinada por um

configuraçõe posição do pedal potenciômetro na entrada do sensor de
s (PWG) posição do pedal.
A voltagem de referência de 5V é fornecida
pelo EMR.
20 Botão de Diagnóstico simplificado sem Serdia.
diagnóstico
21 Proteção Não pare o motor em caso de excesso de

velocidade.
6.1.2. Diagnóstico e solução de problemas
AUTO-DIAGNÓSTICO COM LUZ PADRÃO

O regulador de EMR possui segurança de motor e capacidade de verificação funcional.
Com as informações fornecidas pelos vários sensores, a caixa eletrônica analisa o nível de
seriedade das falhas observadas e consequentemente determina uma adaptação no modo de
execução do motor.
De acordo com a importância da falha observada:
• Se o motor puder continuar executando> a luz se acende continuamente.
• Se o motor estiver quase parando > a luz pisca. (Com uma caixa eletrônica
programada, poderia haver uma queda na energia do motor antes de completar).

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
STATUS DA POSSÍVEL CAUSA REPARO

ILUMINAÇÃO
Breve superaquecimento Verifique a condição do
do circuito de esfriamento, refrigerante.
• A luz é ligada e se o líquido de esfriamento
desliga após um tempo. excede ligeiramente o nível
• O motor continua máximo de temperatura.
sendo executado
corretamente. A pressão do óleo caiu Verifique a pressão do óleo
levemente sob o limite
mínimo.
O potenciômetro de • Usar um multímetro (voltímetro,
velocidade do motor e/ou amperímetro, ohmímetro) verifique
caixa de regulação da as conexões e fiações. Procure
velocidade do motor não conexões corroídas ou soltas.
funcionam adequadamente. • Verifique o potenciô-metro de
velocidade do motor.
• Verifique a caixa de -ajuste de
velocidade do motor.
Pressostato do • Verifique a chave de pressão.
turbocompressor. • Usando um multímetro, verifique
as -conexões e a fiação do
• A luz fica acesa de pressostato do turbocompressor.
forma -contínua. Procure conexões corroídas ou
• O motor continua soltas.
sendo executado. Superaquecimento do • Verifique e limpe o refrigerante do
motor. motor.
Sensor de temperatura do • Usando um multímetro, verifique o
motor com defeito. sensor de -temperatura.
• Verifique as conexões e a fiação
do sensor de temperatura. Procure
conexões corroídas ou soltas.
Pressão do óleo • Verifique a pressão do óleo.
insuficiente. • Usando um multímetro, verifique
Sensor da pressão do óleo as -conexões e a fiação do sensor.
Procure conexões -corroídas ou
soltas.
• A luz fica acesa de Excesso de velocidade do Desligue o motor e ligue-o
forma -contínua. motor. novamente.
• O motor pára.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
Superaquecimento do • Verifique o refrigerante do motor.

motor. • Usando um multímetro, verifique o
sensor de -temperatura e as
condições de sua fiação.
Pressão do óleo. • Verifique a pressão do óleo.
• A luz pisca (com queda • Usando um multímetro, verifique
de performance do as -conexões e a fiação do sensor.
motor). Procure conexões -corroídas ou
soltas.
Sensor de velocidade do • Verifique as conexões e a fiação
motor com defeito. do sensor de velocidade.
Procure -conexões corroídas ou
soltas.
Sensor de posição do rack • Verifique as conexões e a fiação
com defeito. do sensor de posição do rack.
Procure conexões corroídas ou
soltas.
Má conexão com o sensor • Verifique as conexões e a fiação
de velocidade do motor. do sensor de velocidade.
Procure -conexões corroídas ou
soltas.
• A luz pisca (o motor • Usando um multímetro, verifique o
pára). sensor de velocidade.
Temperatura do motor
muito alta ou pressão do
óleo muito baixa.
Acionador com defeito Troque o acionador
Caixa de controle eletrônico Troque a caixa de controle
defeituoso eletrônico

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
7. Especificações técnicas

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
7. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
Technical Specification
8-3040-A
Sandvik DS311
2011-09-15
Underground Drill Rig
Sandvik DS311 is the most compact mechanized

rockbolter in the market. Its unique rockbolting con- From W : 2925 mm x H 2930 mm to
cept is delivering the best ratio rockbolt length/drift Bolting coverage
W : 6000 mm x H : 7420 mm
height. Boom B26 XLB
Bolting head TUC
The Sandvik DS311 is a one man operated electro- Rock drill H200, 10 kW
hydraulic rockbolter for rock reinforcement in Hole diameter 33 - 45 mm
underground mines with small and medium cross
Bolt length From 1.5 to 3m (5’ to 10’)
sections. The operator works from supported
Control system THC560 bolting, Hydraulic
ground and protected under FOPS/ROPS certified
Cornering 4800 mm
canopy structure. Mechanization of the bolting pro-
Total weight
cess ensure efficient, constant and durable rockbolts 13 000 - 16 000 kg
(depending on options)
integrity.
Built from proven and reliable components, it is

always available when needed, and always performs
its task in time thanks to its «heart», the well known
Hydrastar 200 rockdrill.
Versatility is also one of its key characteristic, offer-

ing the possibility to install all most common rock-
bolts type and length from 1,5m to 3m (5’ to 10’).

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
8-260 S-C Sandvik DS311
2011-02-07
Coverage area
C
Bolting Bolt
A B C A = Minimum operating height
Head Length B
TU-C 5 1525 2925 5470 6670 B = Optimum roof bolting area
TU-C 6 1830 3230 5600 6800 C = Maximum height reached
TU-C 7 2135 3535 5770 6970
A
TU-C 8 2440 3840 5990 7270
TU-C 10 3050 4450 6320 7420
SANDVIK
DS311
2100 3400
5500
6200
5620
6000 3960
4800
SANDVIK
DS311
1700
All dimensions in mm
Hydraulic rock drill Technical Specification 2-100 S Bolting head Technical Specification 8-500 S
Rock Drill H200 Bolting head type TUC

Percussion power 10 kW Feed Force 10 kN
Percussion pressure 140 - 200 bar Bolt cassette capacity From 9 to 15 bolts
Percussion rate 40 - 65 Hz *Drilling options
Rotation speed 0...300 rpm *Bolting alternatives GCR, GCC, WI, S systems
Rotation torque 420 Nm *In the hole resin injection For GCR bolting system
Hole size 33 - 41 mm *H200 rockdrill i/o HH200
For S bolting system
impactor
Recommended rod R32 - R25
*Screen handler Spec 8-408 S
Shank adapter R32 Female
*Rod retainer for temporary Not compatible with
Weight 95 kg
extension drilling GCR system
Flushing water pressure 15 bar
*Cleaning system
Shank lubrification Air /oil mist, SLU, CT10
*Pressure cleaning system Max. 15 bar (11 bar additional
Compressor capacity 1m³/min (7 bar) with reel to mine water network)
*Rotary drilling RHR50 *High pressure cleaning
Max. 180 bar
Boom Technical Specification 8-405 S system with reel
Boom type B26 XLB *Greasing systems and options
Boom extension 1700 mm *Greasing unit with pump,
Manual
Rotation angle 360° reel and nozzle
*Cylinder rods Harsh water Remoted and centralized
*Centralized greasing nipples
carrier greasing nipples
*Optional features/components

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
8-3040-A Sandvik DS311
2011-09-15
Machine dimensions
L1 Overall Length
TU-C 5 4510 11 260
TU-C 6 4710 11 460
TU-C 7 4910 11 660
TU-C 8 5110 11 860
TU-C 10 5310 12 060
3100
2140
1830
1590
1950
Overall Length
15° 320 15°
935 1500 1500 2810
L1 6745
Hydraulic system Electric system and *options
20 micron (pressure) Total input power 70 kW
Filtration size
10 micron (return) Main switch MSE 5
Cooling capacity 30 kW Standard voltages 380-690 VAC
Oil cooler
OW30 water cooler Voltage fluctuation ± 10%
Drilling hydraulic oil tank 180 liters Automatic cable reel TCR I
Tank filling Manual pump Operator station
Powerpack HPP 355 (55kW) Cable reel control (in & out)
and rear of unit
Percussion pump 100cc (variable) *Electric cable 80, 100, 150 meters
Rotation pump 32 cc (gear) rubber or PUR depending on voltage
*Oil cooler Harsh water *Ground fault and
VYK
*Tank filling Electric pump overcurrent protection
*Biodegradable oils Shell Naturelle HFE *Star delta starting 380VAC - 575VAC
Control system Powerpack starts only when
*Electric power interlock
Type THC 560 Bolting, Hydraulic jacks are on ground
Drilling anti jamming Automatic *Optional voltage 1000 VAC, 50 Hz
Drilling rotation speed Adjustable at control panel Flushing system and *options
Drilling feed thrust pressure Adjustable at control panel Flushing Water
Reduced for collaring Water pump WBP I (4 kW)
Drilling percussion pressure 33 l/min (11 bar on top of mine
Full for drilling (adjustable) Water pump capacity
Automatic with network pressure)
Drilling water flushing Inlet pressure 2-7 bar (while drilling)
percussion start
Drilling water/air flushing Manual selection *Bore hole air flushing pack- Air compressor CT 10 + 2x60l
Dedicated adjustment f ages (level 1) air receivers
Bolting feed thrust pressure *Bore hole air flushing pack- Air compressor CT 16 + 2x60l
or S bolt system (Split set)
Bolting rotation speed Adjustable ages (level 2) air receivers
Bolting tightening torque *Bore hole air flushing pack-
Adjustable Air mine connection with IP5
(for nuts) ages (level 3)
*Fire suppression system and options For external or internal supply
*Air mist flushing packages
of air and water
*Manual fire suppression
6 nozzles *Water hose reel THR
system (Ansul)
*Automatic fire suppression *Water hose 32mm (1”1/4) 80 meters
6 nozzles
system (Ansul)
*Hand held fire extinguisher 6 kg

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
8-3040-A Sandvik DS311
2011-09-15
Tramming dimensions
4800 7420 with TUC 8
H
3180
750
40°
750
160
1875 on wheels
1750 on frame
FOPS/ROPS certified position* H
Seated operation From 2430 to 3100 3070
*The 2 min.FOPS/ROPS height
Standing
are marked operation
with red paint on the canopyFrom
tube 2930 to 3100 3305 Max. All dimensions in mm
Tramming Carrier
12 km/h on horizontal Carrier name NC5
Tramming speed
14% = 1:7 = 8° 5km/h Carrier type Wheel mounted, frame steering
Gradeability / Inclination Max. 15° / 5° Transmission Hydrostatic, automotive
Operator’s station Axles Spicer 112
FOPS/ROPS Tyres 12.00-20
Safety canopy
ROPS < 15700 kg Diesel engine Deutz BF4M2011, Tier II, 62kW
Controls Drilling and tramming
Diesel engine control Electronic, EMR
Sound pressure level
Operator station: < 95 dB(A) Exhaust catalyzer Standard
according to EN791
Service, hydrostatic and
Ergonomic, adjustable
Seat positive braking
with seat belt
Brakes Parking and emergency,
Seat with arm rests hydraulic oil immersed multiple
* Seat
T back seat discs brakes on both axles
Lights Ground clearance 320 mm
Front working lights 2 x 35 W HID (24V) Rear oscillation ± 10°
Front driving lights 2 x 70 W (24V) Frame steering ± 40°
Rear working lights 2 x 70 W (24V) Fuel tank 80 liters
Rear driving lights 2 x 70 W (24V) Tramming hydraulic oil tank 55 liters
Manual search light 1 x 70 W (24V) Outriggers (front)
*Extra working lights 2 x 35 W HID (24V) Hydraulic jacks
Vertical (rear)
*Amber strobe light Flashing (24V) *Deutz TCD 2012 Tier III, 74 kW
*Packages *Exhaust muffler Standard
*Harsh water options *Brake release Manual hand pump
Oil cooler + boom cylinders
(level 1) *Fast filling systems For fuel/complete (Wiggins)
*Harsh water options Level 1 + steering and jacks *Wheel chocks and holder 2 pieces
(level 2) cylinders
*Automatic reversal of the
Level 2 + main switchgear cabinet fan rotation for cleaning
*Harsh water options
+ cable reel (TCR) + greasing
(level 3) *Battery jump start
cleaning reel (when applicable)
* Foam filled tyres
*Regional LAM, USC, AUS, EUR
Extra items
Spare rock drill Hydrastar 200
Spare wheel assembly Standard or foam filled
Special tools for rock drill

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
8-3050-A
Sandvik DS311-C
2011-09-15
Sandvik DS311-C is the most compact mechanized

rockbolter in the market. Its unique rockbolting con- From W : 2925 mm x H 2930 mm
cept is delivering the best ratio rockbolt length/drift Bolting coverage
to W : 6000 mm x H : 7420 mm
height. Boom B26 XLB
The Sandvik DS311-C is a one man operated Bolting head TUC
electro-hydraulic rockbolter for rock reinforcement Rock drill H200, 10 kW
in underground mines with small and medium cross
Hole diameter 33 - 45 mm
sections.
Bolt length From 1.5 to 3m (5’ to 10’)
The operator works from supported ground and
Control system THC560 bolting, Hydraulic
protected inside a FOPS/ROPS certified cabin struc-
Cornering 4800 mm
ture. The cabin being pressurized with filtered air,
Total weight
the operator is protected from harmful particles. In 13 000 - 16 000 kg
(depending on options)
addition the enclosed cabin is cooled or heated thus
provide cosy working conditions.
Mechanization of the bolting process ensure effi-
cient, constant and durable rockbolts integrity.
Built from proven and reliable components, it is
always available when needed, and always performs
its task in time thanks to its «heart», the well known
Hydrastar 200 rockdrill.
Versatility is also one of its key characteristic, offer-
ing the possibility to install all most common rock-
bolts type and length from 1,5m to 3m (5’ to 10’).

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
8-3050-A Sandvik DS311-C
2011-09-15
Coverage area
C
Bolting Bolt A = Minimum operating height

A B C B
Head Length B = Optimum roof bolting area
TU-C 5 1525 2925 5470 6670 C = Maximum height reached
TU-C 6 1830 3230 5600 6800
A
TU-C 7 2135 3535 5770 6970
TU-C 8 2440 3840 5990 7270
TU-C 10 3050 4450 6320 7420
SANDVIK
DS 311
2100 3400
5500
6200
5620
6000
3960
4800 SANDVIK
DS 311
1700
Hydraulic rock drill Technical Specification 2-100 S Bolting head Technical Specification 8-500 S
Rock Drill H200 Bolting head type TUC

Percussion power 10 kW Feed Force 10 kN
Percussion pressure 140 - 200 bar Bolt cassette capacity From 9 to 15 bolts
Percussion rate 40 - 65 Hz *Drilling options
Rotation speed 0...300 rpm *Bolting alternatives GCR, GCC, WI, S systems
Rotation torque 420 Nm *In the hole resin injection For GCR bolting system
Hole size 33 - 41 mm *H200 rockdrill i/o HH200
For S bolting system
Recommended rod R32 - R25 impactor
Shank adapter R32 Female *Screen handler Spec 8-408 S
Weight 95 kg *Rod retainer for temporary Not compatible with
Flushing water pressure 15 bar extension drilling GCR system
Shank lubrication device Air /oil mist, SLU *Cleaning system
Shank lubrication compressor CT10, 1m³/min (7 bar) *Pressure cleaning system Max. 15 bar (11 bar additional
with reel to mine water network)
*Rotary drilling RHR50
*High pressure cleaning
Boom Technical Specification 8-405 S Max. 180 bar
system with reel
Boom type B26 XLB
*Greasing systems and options
Boom extension 1700 mm *Greasing unit with pump,
Rotation angle 360° Manual
reel and nozzle
*Cylinder rods Harsh water Remoted and centralized
*Centralized greasing nipples
carrier greasing nipples

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
2011-09-15
Machine dimensions
L1 Overall Length
TU-C 5 4510 11 260
TU-C 6 4710 11 460
TU-C 7 4910 11 660
TU-C 8 5110 11 860
TU-C 10 5310 12 060
2920
1830
1590 1950
Overall Length
15° 320 15°
935 1500 1500 2810

L1 6745
Hydraulic system Electric system and *options
20 micron (pressure) Total input power 70 kW
Filtration size
10 micron (return) Main switch MSE 5
Cooling capacity 30 kW Standard voltages 380-690 VAC
Oil cooler
OW30 water cooler Voltage fluctuation ± 10%
Drilling hydraulic oil tank 180 liters Automatic cable reel TCR I
Tank filling Manual pump Operator station
Powerpack HPP 355 (55kW) Cable reel control (in & out)
and rear of unit
Percussion pump 100cc (variable) *Electric cable 80, 100, 150 meters
Rotation pump 32 cc (gear) rubber or PUR depending on voltage
*Oil cooler Harsh water *Ground fault and
VYK
*Tank filling Electric pump overcurrent protection
*Biodegradable oils Shell Naturelle HFE *Star delta starting 380VAC - 575VAC
Control system Powerpack starts only when
*Electric power interlock
Type THC 560 Bolting, Hydraulic jacks are on ground
Drilling anti jamming Automatic *Optional voltage 1000 VAC, 50 Hz
Drilling rotation speed Adjustable at control panel Flushing system and *options
Drilling feed thrust pressure Adjustable at control panel Flushing Water
Reduced for collaring Water pump WBP I (4 kW)
Drilling percussion pressure 33 l/min (11 bar on top of mine
Full for drilling (adjustable) Water pump capacity
Automatic with network pressure)
Drilling water flushing Inlet pressure 2-7 bar (while drilling)
percussion start
Drilling water/air flushing Manual selection *Bore hole air flushing pack- Air compressor CT 10 + 2x60l
Dedicated adjustment f ages (level 1) air receivers
Bolting feed thrust pressure *Bore hole air flushing pack- Air compressor CT 16 + 2x60l
or S bolt system (Split set)
Bolting rotation speed Adjustable ages (level 2) air receivers
Bolting tightening torque *Bore hole air flushing pack-
Adjustable Air mine connection with IP5
(for nuts) ages (level 3)
*Fire suppression system and options For external or internal supply
*Air mist flushing packages
of air and water
*Manual fire suppression
6 nozzles *Water hose reel THR
system (Ansul)
*Automatic fire suppression *Water hose 32mm (1”1/4) 80 meters
6 nozzles
system (Ansul)
*Hand held fire extinguisher 6 kg

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
2011-09-15
Tramming dimensions
4800 7420 with TUC 8 H (Total height on wheels)

H
Standard cabin 2920 mm
3180 Optional cabin for
750 2670 mm
seated operator’s
750 40°
1875 on wheels 160

1750 on frame
3070
3305 Max. All dimensions in mm
Tramming Carrier
12 km/h on horizontal Carrier name NC5
Tramming speed
14% = 1:7 = 8° 5km/h Carrier type Wheel mounted, frame steering
Gradeability / Inclination Max. 15° / 5° Transmission Hydrostatic, automotive
Operator’s station Axles Spicer 112
FOPS/ROPS Tyres 12.00-20
Safety cabin Low cabin ROPS < 18 000 kg Diesel engine Deutz BF4M2011, Tier II, 62kW
High cabin ROPS < 16 000 kg
Diesel engine control Electronic, EMR
Controls Drilling and tramming
Exhaust catalyzer Standard
Sound pressure level
Operator station: < 80 dB(A) Service, hydrostatic and
according to EN791
positive braking
Ergonomic, adjustable Brakes Parking and emergency,
Seat
with seat belt hydraulic oil immersed multiple
Cooling discs brakes on both axles
Cabin air conditioning Heating (drilling and tramming) Ground clearance 320 mm
Filtration 100µ
Rear oscillation ± 10°
*Lowered cabin
Height 2670 mm Frame steering ± 40°
(seated operation)
Fuel tank 80 liters
MP3 player / CD player / radio
*Cabin audio system Tramming hydraulic oil tank 55 liters
loud speakers
*Front screen protection bars Outriggers (front)
Hydraulic jacks
Vertical (rear)
Seat with arm rests
* Seat *Deutz TCD 2012 Tier III, 74 kW
T back seat
Lights *Exhaust muffler Standard
Front working lights 2 x 35 W HID (24V *Brake release Manual hand pump
Front driving lights 2 x 70 W (24V) *Fast filling systems For fuel/complete (Wiggins)
Rear working lights 2 x 70 W (24V) *Wheel chocks and holder 2 pieces
Rear driving lights 2 x 70 W (24V) *Automatic reversal of the
Remote controlled search 1 x 35 W HID (24V) fan rotation for cleaning
*Extra working lights 2 x 35 W HID (24V)v *Battery jump start
*Amber strobe light Flashing (24V) * Foam filled tyres
*Packages Extra items
*Harsh water options Spare rock drill Hydrastar 200
Oil cooler + boom cylinders Spare wheel assembly Standard or foam filled
(level 1)
*Harsh water options Level 1 + steering and jacks Special tools for rock drill
(level 2) cylinders
Level 2 + main switchgear cabinet *Optional features/components
*Harsh water options
+ cable reel (TCR) + greasing
(level 3)
cleaning reel (when applicable)
*Regional LAM, USC, AUS, EUR

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
8-404 S-E
2007-12-05
B 26 B Boom
Boom Extension
Bolting Head Tilt
Boom Swing
Boom Lift
Roll-over
APPLICATION DESCRIPTION
B 26 B boom is designed for Sandvik DS310 bolters. The x-y coordinated boom movements together with
360° actuator roll-over make the use of the boom si mple
B 26 B boom is a hydraulic universal telescopic boom
and logical. Smooth and accurate boom movements
specially designed for mechanized rock bolting in
control thus resulting in fast movements from hole to
underground mines and tunnels with small and medium
hole and minimized non-drilling time.
cross sections.
Large dimensioned rectangular profile,adjustable and
sealed boom extension wear-pieces, large diameter
bearings, sealed main joints, expanding pins in cylinder
TECHNICAL DATA joints and use of super strong cast pieces in most
stressed areas are some of the features that are
Weight, without hoses 1 350 kg included to the boom design for improved reliability.
Weight allowed 1 150 kg
Boom telescopic extension 1 200 mm
Boom lift, up and down 45° and 16°
Boom swing, symmetric ± 45°
Bolting head tilt, up and down 25° and 80°
Bolting head roll-over 360°

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
8-404 S-E
2007-12-05
B 26 B Boom
COVERAGE AREA (Example with Sandvik DS310)
1550
Bolting Bolt
A B C
Head Length
TU-C 25 1525 2925 5100 5950

TU-C 26 1830 3230 5250 6100
TU-C 27 2135 3535 5400 6250 5050
TU-C 28 2440 3840 5600 6450
TU-C 210 3050 4450 5950 6700 4200
C
B
A = Minimum operating height
B = Optimum roof bolting area
C = Maximum height reached 4940
A 3750
1200
3050
4600
5200
GENERAL DIMENSIONS
25°
80°
45°
360°
16° 572
1200
3001
31°
(45°)
50°
26°
(45°)
S C f f

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
8-405 S-E
2007-06-01
B 26 XL B Boom
Bolting Head Tilt
Boom Swing
Roll-over
Boom Extension
Boom Lift
B 26 XL B boom is designed for Sandvik DS310 and The x-y coordinated boom movements together with
DS310-T bolters. 360° actuator roll-over make the use of the boom si mple
and logical. Smooth and accurate boom movements
B 26 XL B boom is a hydraulic universal telescopic
control thus resulting in fast movements from hole to
boom specially designed for mechanized rock bolting in
hole and minimized non-drilling time.
underground mines and tunnels with medium cross
sections. Large dimensioned rectangular profile,adjustable and
sealed boom extension wear-pieces, large diameter
bearings, sealed main joints, expanding pins in cylinder
joints and use of super strong cast pieces in most
TECHNICAL DATA stressed areas are some of the features that are
included to the boom design for improved reliability.
Weight, without hoses 1 460 kg
Weight allowed 1 500 kg
Boom telescopic extension 1 700 mm
Boom lift, up and down 45° and 16°
Boom swing, symmetric ± 45°
Bolting head tilt, up and down 25° and 80°
Bolting head roll-over 360°

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
8-405 S-E
2007-06-01
B 26 XL B Boom
COVERAGE AREA (Example with DS310)
2100
Bolting Bolt
A B C
Head Length
TU-C 25 1525 2925 5470 6670
TU-C 26 1830 3230 5600 6800
TU-C 27 2135 3535 5770 6970 6000
TU-C 28 2440 3840 5990 7270
TU-C 210 3050 4450 6320 7420 4800
C
B
A = Minimum operating height
B = Optimum roof bolting area
C = Maximum height reached 5620
A 3960
1700
3400
5500
6200
GENERAL DIMENSIONS
25°
80°
45°
360°
16°
1700 572
3571
31°
(45°)
50°
26°
(45°)

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
8-500 S-C
2005-10-04
TU-C Series Bolting Head
The TU-C is for fully mechanized rock bolting with The TU-C hydraulic cylinder bolting head is made from
hydraulic drilling. The bolt lengths can vary from 1.5 m to heavy duty steel alloy profile. The single high corrosion
3.0 m. and high torsional resistance beam is equipped with two
working lines, swinging together around one anchor
The versatile bolting head construction allows :
point strongly maintained in contact with the rock.
all the most common bolt types, i.e.
Mechanical (M), Resin (R), Cement Bulk (CB), Cement The two working lines are equipped with easily
Cartridges (CC), Split Set® (S), Swellex® (SW) replaceable guiding rails, fixed with large diameter studs
and bolts, and special wrap around connecting shoes,
or combinations to be used with minimum modifications.
fitted with special sliding wear-pieces.
The two solid guiding chrome tubes, the heavy index
cylinder, enable strong anchorage and improve bolting
TECHNICAL DATA accuracy and productivity.
Drilling line equipment Hydrastar 200 rock drill The extra capacity bolt magazine, fully enclosed in a
or RHR 50 rotary drill strong «goose neck» allows direct bolt handling (no
hydraulic handler).
Bolting line equipment RHR 50 wrench
or HH 200 impactor (for Split Set® applications)
Advance thrust force (100 bar) up to 10 kN
Return force (150 bar) up to 7.5 kN OPTIONAL EQUIPMENT
Bolting head swing 86° (2 positions)
Front clamping head (allows to drill deeper holes, not
2 x 43° (3 positions) for cement bolting
compatible with resin head).
Bolt magazine capacity up to 15 bolts Screen handler, for mechanization of screen installation.
High pressure washing system (for cement bulk).
Bolting head oiler (for cement bulk).

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
2005 10 04
TU-C 2 POSITIONS
Drilling Position Injection Position

Resin Head
(Index 1)
Index 1 Index 2
Drilling Position Bolting Position
RESIN MECHANICAL
Working Parameters Working Parameters
Bolt diameter 18 to 25 mm Bolt shell diameter 27/32 mm 30/40 mm 38/60 mm
Hole diameter 22 to 35 mm Hole diameter 28 mm 32 mm 44 mm
Hole depth = bolt length Hole depth = bolt length + 50 mm
Bolt insertion - Rotation speed 450-600 rpm Bolt insertion - Rotation No rotation
- Torque 200 Nm - Thrust Light, 1 kN
- Thrust 10 kN Bolt tightening - Rotation speed 220 rpm
Bolt tightening Plate tightening only Bolting Head equipment
Bolting Head equipment Drilling & Bolting lines Same as Resin equipment
Drilling line - For hard rock Hydrastar 200 rock drill
- For soft rock RHR 50 rotary drill SWELLEX
Bolting line - Standard RHR 50 wrench
Working Parameters
- Alternative Hydrastar 200 rock drill
when combination Resin / Split Set bolt types Bolt diameter - Folded 26 mm
- Expanded 41 mm
Hole diameter 32/39 mm
SPLIT SET Hole depth = bolt length
Working Parameters Bolt insertion - Rotation No rotation
Bolt diameter 33 mm 40 mm 46 mm - Thrust Light, 1 kN
Hole diameter 31 mm 38 mm 44 mm Bolt expansion pressure 300 bar
Hole depth = bolt length Bolting Head equipment
Bolt introduction Percussion Drilling line Same as Resin equipment
Bolting Head equipment Bolting line Water high pressure terminal
Drilling line Same as Resin equipment
Bolting line - Standard HH 200 Impactor
- Alternative Hydrastar 200 rock drill
when combination of different bolt types

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
TU-C 3 POSITIONS
Index 1 Index 2 Index 3

Drilling Position Injection Position Bolting Position
CEMENT BULK BOLT MAGAZINE

Working Parameters Bolt capacity up to 15 bolts
Bolt diameter 18 to 25 mm Bolt length 5 to 10 ft.
Hole diameter 35/40 mm Maximum bearing plates 150 x 150 mm
Hole depth = bolt length
Bolt insertion - Thrust 10 kN
Bolt tightening Plate tightening only
Bolting Head equipment
Drilling line Same as Resin equipment
Injection line - Pipe drive system Hydraulic motor
- Drive mechanism Chain and sprocket
Bolting line - Standard Bolt pusher
- Alternative Any type of other specific
wrench according to combination of bolt types
CEMENT CARTRIDGES
Working Parameters
Bolt diameter 18 to 25 mm
Hole diameter 35 mm
Hole depth = bolt length
Bolt insertion - Thrust 10 kN
Bolt tightening Plate tightening only
Bolting Head equipment
Drilling & Bolting lines Same as Resin equipment
Injection line - Pipe drive system Hydraulic cylinder
- Stroke 800 mm
- Working pressure 130 bar

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
GENERAL DIMENSIONS
TU-C 25 TU-C 26 TU-C 27 TU-C 28 TU-C 210
Bolt length 1 525 mm 1 830 mm 2 135 mm 2 440 mm 3 050 mm
Steel length 1 870 mm 2 175mm 2 475 mm 2 795 mm 3 450 mm
Total length 2 700 mm 3 000 mm 3 310 mm 3 630 mm 4 280 mm
Operating height *** 2 925 mm 3 230 mm 3 535 mm 3 840 mm 4 490 mm
Hole depth 1 680 mm 1 980 mm 2 290 mm 2 550 mm 3 200 mm
Total weight 1 110 kg 1 150 kg 1 180 kg 1 230 kg 1 300 kg
Dimensions and weights are for a bolting head equipped with Hydrastar 200 rock drill and RHR 50 wrench, plus resin
injection head.
Bolt Magazine capacity
Square plate size (mm)

Bolt diameter (mm)
100 125 150
16/22
12
22/28 15 14
With one size bolt
33 11
40/44 12 10
With 2 different 16/22 & 40/44

9
sizes of bolt 22/28 & 40/44
Different bolt lenghts can be used with a maximum of 2 ft. (710 mm) between bolt lengths.
*** OPERATING HEIGHT TU-C BOLTING HEAD SERIES

Index
The standard operating height is determined as follow : Bolt type

Bolting line
Bolting Head type
equipment
Operating height = Bolt length + 1400 mm
Mechanical RHR 50 wrench TU-C 2(*) M
The minimum operating height is ( except for Split Set) : 2
Resin RHR 50 wrench TU-C 2(*) R
Operating height = Bolt length + 1200 mm
Cement (bulk) Pusher TU-C 3(*) CB
Example : Bolting Head for 6 ft. resin bolts
(*) = bolt length. Example : Bolting head for 5 ft. resin bolt, TU-C 25 R
3
Cement (cartridges) RHR 50 wrench TU-C 3(*) CC
1830 mm + 1200 mm = 3030 mm
Split Set HH 200 Impactor TU-C 2(*) S
Swellex Water intensifier TU-C 2(*) SW

IRREGULAR BOLTING SURFACE COMPATIBILITY Resin + Cement RHR 50 wrench TU-C 3(*) R/C(B/C)
2
Resin + Split Set Hydrastar 200 TU-C 2(*) R/S
RHR 50 wrench
Resin + Swellex TU-C 2(*) R/SW
350 + Water intensifier
25° Cement (bulk)
HH 200 Impactor TU-C 3(*) CB/S
+ Split Set
Cement (bulk) Pusher
TU-C 3(*) CB/SW
+ Swellex + Water intensifier
3
Cement (cartridges)
Hydrastar 200 TU-C 3(*) CC/S
+ Split Set
Cement (cartridges) RHR 50 wrench

TU-C 3(*) CC/SW
+ Swellex + Water intensifier

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
2-100 S-D
2010-05-20
Hydraulic rock drill Hydrastar 200
APPLICATION MAIN SPECIFICATIONS

Hydrastar 200 hydraulic rock drill is designed for rock Hole diameter
bolting on Sandvik support rigs. Bolting 33...41 mm
It is also suitable for tunneling and mine development Drifting 35...41 mm
drilling on Sandvik narrow vein mining jumbos. Reaming 76...89 mm
Power class 10 kW
Percussion rate 40 - 65 Hz
MAIN CHARACTERISTICS Operating pressure
Percussion 140 - 200 bar
The extreme compact design of Hydrastar 200 hydraulic Rotation (max) 210 bar
percussive rock drill, when mounted on the TUC bolting Rotation motor type OMS 125
head, provides to Sandvik bolters an ability to install Drill steels
bolts wherever it is need to, even in real uneven Bolting (drilling) Male R32 - Male R25
conditions. Male R28 - Male R32
The power level perfectly fitted to the application Drifting Male R32 / Male R38
enables an outstanding lifetime to the drilling tools. Shanks
Bolting (TUC drilling line)
- Female R32
Bolting (TUC bolting line for Split Set bolting system)

- Male R32-R38
Drifting
- Male R32 / R38

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
2-100 S-D
2010-05-20
Hydraulic rock drill Hydrastar 200
GENERAL DIMENSIONS
908
765 765
243 243
70
152
115
297
182
Bolting version Drifting version

(TUC drilling line) Bolting version (TUC bolting line)
TECHNICAL DATA
MAIN DIMENSION FLUSHING
Length (percussion body) 583 mm Max pressure (air/water) 15 bar
Profile height 70 mm
Width 297 mm ACCUMULATORS
Weight 95 kg Accumulator gas Nitrogen N2
High pressure (HP) 55 bar
ROTATION MECHANISM Filling valve Vg8 DIN 7756
Motor Orbit, OMS 125
Torque (at 210 bar) 420 Nm SHANK LUBRICATION
Rotation speed 0...300 rpm Air flow (at 6 bar) 250 l/min
Flow (at max speed) 40 l/min Pressure 2.5 bar
Oil consumption 100 g/h
OIL RECOMMENDATION
Oil operating temperature +40...+65° C
Oil recommendation See Sandvik drill rigs
lubricant recommenda-
tion for detailled
information
OPTIONS
Flushing head + 20 kg
Complete special tools kit, ID 783 400 65

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
2-405 S-B
2007-05-10
Hydraulic rotary drill &
bolt wrench RHR 50
APPLICATION MAIN SPECIFICATIONS

RHR 50 hydraulic rotary drill is designed for drifting in Hole diameter
soft to medium-hard rock formations. Bolting 20...45 mm
It is available on most of the Sandvik mining jumbos and Drifting 38...64 mm
bolters. Rotation speed (max) 1 000 rpm
Rotation torque (max) 450 Nm
RHR 50 bolt wrench is available on the TU-C bolting
Operating pressure (max) 210 bar
head. It is used for spinning and/or tightening bolts
Rotation motor type OMS 80/100/125/160
grouted with either resin or cement cartridges or
Shank adaptor Available for
mechanical bolts.
threaded, helicoidal,
square, hexagonal
MAIN CHARACTERISTICS drill steel end. To be
The design of RHR 50 rotary drill can fit every single specified when ordering
rock conditions by being able to drill dry, with a mix or air Bolting chuck Available for any kind of
and water, with water or even vacuum. bolt end and nut, To be
specified when ordering
The sturdy design of RHR 50 wrench provides a reliable
and lasting tightening efficiency. With four different sizes
of hydraulic motor, the torque delivered is always the
one making each and every bolt the most efficient
ground support.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
2-405 S-B
2007-05-10
Hydraulic rotary drill &
bolt wrench RHR 50
GENERAL DIMENSIONS
247
75
137 301
TECHNICAL DATA
MAIN DIMENSION Motor type 4 (RHR 54) OMS 160
Length 301 mm Torque (at 210 bar) 450 Nm
Profile height 68,5 mm Rotation speed 0...500 rpm
Width 137 mm
Weight 40 kg OIL RECOMMENDATION
Oil operating temperature +40...+60° C
ROTATION MECHANISM Oil recommendation See Sandvik drill rigs
Motor Orbit type (4 options) lubricant recommenda-
Flow (at max speed) 90 l/min tion for detailled
information
Motor type 1 (RHR 51) OMS 80
Torque (at 210 bar) 240 Nm
Rotation speed 0...1 000 rpm
Rotation speed 0...800 rpm
Rotation speed 0...630 rpm
OPTIONS
Complete special tools kit, ID 783 400 70

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
8-408 S-F
Sandvik Screen handler
2011-01-20
Handler Swing
Gripping forks
Handler Tilt
Extension
Handler Lift
The SH Screen Handler is designed for Sandvik DS311, DS410 Mounted directly on the bolting head goose neck DS311or on a
and DS510 rock bolters. second boom (DS410 and DS510), the use of the screen manipu-
The SH Screen Handler is a hydraulic telescopic boom specially lator is simple, reliable and easy.
designed for the mechanization of screen installation, along the It can install expanded metal or wire mesh screen sheets.
roof and/or side walls, handled by only one operator from the
control station.
Not only productivity is increased, but difficult places to reach
are now accessible.
Weight 154 kg
Handler lift 180°
Handler extension 800 mm
Handler tilt, up and down 150°and 20°
Handler swing 18°
Maxi screen sheet weight allowed 50kg Screen Handler mounted on TUC bolting header Sandvik DS311
Screen gripping forks for 1 sheet pick-up
Screen Handler mounted on a dedicated boom Sandvik DS410

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
Sandvik Screen handler 8-408 S-F
2011-01-20
HOW DOES IT WORK ?
2
5
4
1
1 Lift 180°
2 Extension 800 mm
3 Tilt + 150° / - 20°
4 Swing 180° 5
5 Gripping 3
GENERAL DIMENSIONS
800
450
2300
Total bolts assembled per shift

(for example)
500
Top view
800
1m
350
Bolts on wall
Bolts on wall
Total : 40...45 bolts

and 6 screens

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
8-605 S-A
2007-03-12
Bolting Head Selection Criteria
DESCRIPTION DRILLED HOLE INFORMATIONS

This Technical Specification describes the mandatory
Hole diameter :
informations needed to manufacture a bolting head
(TU-C or BH). The recommended diameter depends upon the type of
bolt.
It should be specified by the bolt manufacturer.
HOW TO PROCEED !
Hole depth :
There is 3 way to specify those informations to the
factories : The hole depth depends upon the type of bolt.
Once known, please check from the bolting head
1°) Best way is to send a bolt including nut and pl ate to specifications - i.e. TU-C : 8-500 S, BH : 8-5200 - if the
the factory. depth is faisable. If not, please contact the factory to
2°) Second best way is to attach to the unit case t he adress your need.
detailled drawing of the bolt, including nut and plate.
3°) Third way is to mention with unit case the
informations and dimensions detailled on the following
pages.
NOTE : All dimensions given on this technical specification are for the most used bolts and plates. This is not an
exhaustive list. For clarity, it has been necessary to restrict the number of bolts and plates described.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
8-605 S-A
2007-03-12
REBAR ROCK BOLTS
Forged Head Rebar ± 6 mm up to 3 m

H ± 13 mm over 3 m
E
D
C A B
Threaded Rebar
A
F A B
G
± 6 mm up to 3 m
H ± 13 mm over 3 m
Dimensions 5 6 7 8 YOUR
Rebar Rockbolt Type Forged Head Rebar or Threaded Rebar
A - Nominal Bar Size 16 mm 19,5 mm 22,2 mm 25,2 mm
B - External Bar Size

C - Head Across Flats 27,64 mm to 28,58 mm
D - Head Across Corners 36,19 mm to 40,41 mm
E - Head Height, min. 10,2 mm
F - Thread Size 5/8’’-11 UNC 3/4’’-10 UNC 7/8’’-9 UNC 1’’-8 UNC
G - Thread Length 95 mm min - 305 mm max
H - Bolt Length 1 525 mm 1 830 mm 2 135 mm 2 440 mm
Installation Accessories
I.D. I.D.
Cartridges Size
Resin Cement
O.D. O.D.
Size
C C
Length T
T
Square Nut Hexagonal Nut Round Washer Seat Washer
C - Head Across Flats

I.D. - Internal Diameter
O.D. - External Diameter
T - Thickness

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
8-605 S-A
2007-03-12
MECHANICAL ROCK BOLTS
Forged Head (1 1/8’’ Square)
E ± 6 mm up to 3 m
H ± 13 mm over 3 m
D
C F
K
T-Dome (15/16’’ Square)
Threaded Both End A

G L
Dimensions 5 6 7 8 YOUR
Rockbolt Type All 3/4’’ Bolts
A - Nominal Bar Size 17,3 mm
C - Head Across Flats 27,64 mm to 28,58 mm
D - Head Across Corners 36,19 mm to 40,41 mm
E - Head Height, min. 10,16 mm
F - Thread Size 3/4’’-10 UNC
G - Thread Length 95 mm min - 305 mm max
H - Bolt Length 1 525 mm 1 830 mm 2 135 mm 2 440 mm
Installation Accessories
I.D. I.D.
Expansion Shell Size O.D. O.D.

K - Size
C C
L - Length T
T
Square Nut Hexagonal Nut Round Washer Seat Washer
C - Head Across Flats

I.D. - Internal Diameter
O.D. - External Diameter
T - Thickness

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
8-605 S-A
2007-03-12
FRICTION BOLTS
Split Set Bolts
H
P Ø M
R N
Dimensions Ø 33 Ø 39 Ø 46 YOUR
H - Bolt Length 3’ to 8’ 3’ to 10’ 3’ to 12’
M - Taper Diameter 28 mm 30 mm 38 mm
N - Taper Length 60 mm 65 mm 65 mm
P - Slot Width 13 mm 16 mm 22 mm
R - Steel Thickness 2,5 mm 2,5 mm 3 mm
Swellex Bolts H
U S
V A
Dimensions YOUR
H - Bolt Length 4’ to 8’ 3’ to 10’
A - Tube Diameter 26 mm 27 mm
S - Upper Bushing Diameter 28.6 mm 28.6 mm
U - Bushing Head Diameter 30 mm 30 mm
V - Collar Diameter 36 mm 36 mm
PLATES
Dimensions Size YOUR

Flat Plate - for general use 4’’ to 12’’ square
Domed Plate 6’’, 8’’ and 12’’square
Friction Bolt Plate 6’’ square
Push-on-Plate -for installing screen/mesh 5’’ square

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
5-200 S-C
Exhaust Systems
2011-01-24
EXHAUST CATALYSER
Exhaust catalyser consist of a metallic monolith coated

with advanced precious metal catalysts and packaged
into stainless steel housings. % reductions
100 CO
These purifiers oxydise hazardous carbon monoxide
(CO) and hydrocarbons (HC) to form harmless carbon 80
dioxide and water. 60 HC
40
AVAILABILITY 20
0
- Sandvik DD321, DD421, DD530 Mining jumbos. 150 175 200 225 250 275 300
- Standard on Sandvik DD311, DD210L, and DD210 Exhaust temperatures °C
Ranges.
- Included in EU norms package.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
5-200 S-C Exhaust Systems
2011-01-24
Additional tank filled by the machine

water circuit to increase the autonomy
Main tank through which the

exhaust fumes are passing.
WATER SCRUBBER
The water scrubber is used to cool down and wash

engine exhaust gases which go through a tank of water.
Its internal configuration avoid a dispertion of the water
at the gas outlet.
The sizes of the two tanks are tailored to the Diesel
engine power level
Example : Water scrubber on the Sandvik DL321 carrier
AVAILABILITY
- Sandvik DD321, DD421, DD530 Mining jumbos.

- Sandvik DD210 Range.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
8-615 S-A
2006-11-23
BOLT HEAD OILER
APPLICATION COMPONENTS
The Bolt Head Oiler is a highly recommended option Pneumatic oil pump
when operating Bulk Cement bolting unit. It generates a - Intake pressure, min 2.1 bar
film of oil that protect the bolting head from the cement - Intake pressure, max 7 bar
overflow and splashings and prevent it from rusting. - Output pressure, max 517 bar
- Delivery output, per minute 1 300 cm³
- Delivery output, per cycle 9 cm³
DESCRIPTION - Noise level, at 8 bar intake pressure < 85 dBA
Air oiler
Before bolting, the operator, with a high pressure pistol,
- Intake pressure, max 17 bar
sprays a film of oil on the whole bolting head.
- Temperature, max 65° C
Immediately after finishing the bolting operations, it is - Lubricant
highly recommended to wash the bolting head to - oil recommended SAE 10 type
remove the cement lying on the oil film. (S.U.V. 150-200 SEC -100° F.)
- oil may be used not heavier than SAE 40
This pneumatic system is working either on the mine air
(S.U.V. 800 SEC-100° F.)
network supply or on the onboard air compressor
supply. Container
Contains the oil to be sprayed on the bolting head.
Any type of engine lubricant oil or hydraulic oil is
convenient.
AVAILABILITY
- Robolt 5, depending on the unit configuration. RECOMMENDED OPTIONS
- Fully available on Robolt 6, 7, 8, Cabolt 7 and 8.
The High Pressure Washing System goes perfectly
along with the bolt head oiler to guarantee an
everlasting bolting head by washing it really effectively.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
Technical Specification Option Packages USA-CANADA

5-9910-A DD311/DS311/DL301 Series
2011-09-05
Sandvik Components
DRILLING CARRIER (continued)
Pressure switch on one front jack with pilot interlock. ABA Brakes.
The drilling can’t be started until the machine’s on its jack. This option, as required by CSA.424.2-M 90 standard, is a pos-
itive safety feature which surveyes and secures that the equip-
Air cleaner IP 5 for mine air connection.
ment’s braking system is 100% working of the time. When
The machine’s ready to work with mine air supply when avail-
detecting any failure, the system automatically applies the
able. The air line is equipped with a prefilter to remove most
emergency brakes after warning the operator of the imminent
of the water and biggest particules. Using mine air to flush and
application.
clean the holes instead of the onboard compressor decrease
The system on 300 range consists of :
machine operating cost by extending the lifetime of the com-
- Electrical emergency stop used as an emergency/park brake
pressor which is then only used for shank lubrication.
button.
CARRIER - Four pressure switches.
Diesel Deutz BF4M2011 engine, 66 kW power sized to System’s way of working :
accept turbo thermal insulation. - When the valve are not supplied with power, brakes are
Provided with this powerfull engine, the equipment trams applied.
faster from one work place to another, especially when ramps - Pull the stop button, hold its second level to release the
are involved. brakes.
Engine with thermal insulation of turbo and exhaust - Pressure switches monitor the braking pressures on both
system. service and emergency.
Thermal insulation brings the surface temperature below 300° - In case of pressure drops under 15 bars for emergency /110
C. This option combined with the standard metallic firewall bars for service, audible and visual alarm activate.
feature is dramatically reduces the fire hazards on the - In case of pressure drops under 10 bars for emergency / 75
machine. bars for service, the brakes are applied.
ID plate for weight of: Front & rear (naked) chassis Rod racks on DD, additional bolts racks on DS.
without any components on, diesel engine, axles. This option provides the equipment with means to carry
Especially convenient in case disassembly of the unit is needed needed rock tools and consumables.
to bring it underground.
Air / Water hose hooks
The machine is equipped with inbuilt hooks to efficiently and
safely carry its own connection hoses.
Lincoln grease pump, reel and nozzle.

Because a properly greased unit will work longer and more
efficiently it is less expensive to operate.This option provides
the operator with a convenient, ergonomic and quick tool to
do it. For more details, see technical specification 5-2110- A.
Extended differential breathers, front / rear.

The axles breathers are remoted to be as high as possible on
the unit. This is meant to prevent the axles from being flooded
in event of tramming in areas where the water level is abnor-
mally high which can occur sometimes in underground mining.
Electric filling pump (drilling hydraulic tank).
This option is providing the operator and the maintenance Wheels chock holder + brackets.
crews with a quick, ergonomic and convenient means to fill This option enables the operator to secure the equipment
the hundreds liters of oil needed by the equipment to work when parked in any decline/incline or level situation.
properly.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
5-9910-A
Option Packages USA-CANADA
2011-09-05 DD311/DS311/DL301 Series
CARRIER (continued) Plastized hydraulic and electrical drawings sealed at

Greaseable carrier hinges on openable covers and the operator station.
doors except drilling control panel doors. This unique option has two big benefits :
This option provides a fast and constant access to the most - It allows the mechanics and/or the electricians to trouble-
important components for adjustments and/or maintenance shoot the equipment with the operator via two way radio.
thus increasing the unit turnaround time and availability . - It is freeing the mechanics/electricians from carrying sche-
Wing head screws on openable covers and doors. matics drawing. On board documentation allows mechanics/
This option provides a fast and constant access to the most electricians to go from anywhere in the mine to the machine
important components for adjustments and/or maintenance and return unit to production quickly.
thus increasing the unit turnaround time and availability . ELECTRIC
Central articulation locking bar, painted red. UL/CSA compliant electrical system.
Being painted with a highly visible color, anyone can at a glance This statement insures compliance to CSA SPE-1000,
check if the central articulation is locked or not. CSA 3-M421, CSA C22.1-06 for the whole machine electrical
system including the main electrical cabinet, the motors, the
wiring.
Two extra HID working lights.
The standard light package is delivering about 100 lux, as
required by most of the international standards. The two extra
HID lights provide always welcome extra lighting and a means
to secure sufficient lighting in case of failure of one of the other
lights.
All wiring ends labelled with PARTEX marking.
The electric wires identification tag, will constantly help the
Hand pump for brake release.
electrics maintaining and when needed trouble shooting the
This option provides the mining production department with
equipment.
a fast means to tow the down units out of the active headings
and quickly bring in replacement equipment to continue pro-
duction.Additionally it enhances the safety by no direct action
on the axles braking cylinders.
Automatic air flushing on rock drill return.
By not requiring any particular action from the operator to
flush and clean the hole, this option will allow the face to be
drilled faster.
Hydraulic filler caps painted red.
Caps are identified by a different colour, the filling/refilling mis-
takes are reduced allowing quicker and safer pit stops.
Required by CSA.424.2-M 90 standard.
English labelling on oil and fuel filling points with rec-

ommended oil type.
Label in operator station for ALL machine filters with
ID part numbers.
Those labels will assist maintenance to determine what type
of oil or filters the equipment requires, saving their time and
releasing the unit to production faster.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
5-9910-A
2011-09-05 DD311/DS311/DL301 Series
ELECTRIC (continued) MISCELLANEOUS

LED Red rear lamps when braking 3 spare parts manuals.
The rear carrier is equipped with 2 red LED lights that are illu- 3 service manuals.
minated when : 3 operator’s manuals.
- Service brake applied
1 catbase manual.
- Emergency brake applied
- Park brake applied Hoist brackets painted red.
The red colour helps identify the correct slinging points to be
used on the equipment.
Each machine access handle and step painted in green.

Slips and falls being the number one cause of injury in under-
ground mines,accesses, steps and handles are painted in a highly
Amber strobe light visible colour to be quickly and surely identified as being the
Where the equipment is safely parked, the amber strobe light only safe means to access to equipment.
will operate indicating the actual presence and position of the
equipment, reducing collision risks.
All wiring in engine compartment sheaved with fire
proof cover.
The Diesel compartment being a hot point and one of the
main source of fire, the electric wires receive an extra coating
to protect against fire as required by both canadian CSA424.2-
M90 and australian MDG 15 standards.
CAT jump start system. Reflective tape both ends of the machine >460 cm².
This system provides the unit with a safe and quick means to As required by the Canadian standards CSA.424.2-M 90, the
receive battery power from another unit in case its own bat- unit is provided with reflective tape to be highly visible even if
teries are down. standing in the dark with no lights on.
Fuse on battery power circuit.

Batteries and their electrical connections are one of the major
source of fire on underground vehicles. This fuse efficiently
protects the wires and the batteries from any overload situa-
tion decreasing risk of fire hazards.
Document box.
Operators often have documents to carry like drilling plans.
This box will protect those important documents.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
5-9910-A
2011-09-05 DD311/DS311/DL301 Series
DD311
DL311
DL321
DL331
DS311
Pressure switch on one front jack with pilot interlock
Drilling
Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Air cleaner IP5 for mine air net connection

Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Deutz BF4M2011 engine, 66 kW power sized to accept turbo thermal insulation Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ

Engine with thermal insulation of turbo & exhaust system Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
ID plate for weight of : front & rear chassis, Diesel engine, axles Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Air / Water hose hooks Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Extended differentials breathers, front / rear Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Electric filling pump (drilling hydraulic tank) Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
ABA brakes Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Rod racks Ɣ
Lincoln grease pump, reel and nozzle Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Carrier
Wheels chocks holder + brackets Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ

Greasable carrier hinges (All except drilling control panel) Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Wing head screws on all openable covers and doors Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Central articulation locking bar painted red Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Hand pump for brake release Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Automatic air flushing on rock drill return Ɣ
Hydraulic filler caps painted red Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
English labelling on oil & fuel filling points with recommended oil type Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Labels in operator station for All machine filters with ID part numbers and location Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Plastic coated hydraulic & electrics schemes sealed at the operator station Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
UL / CSA compliant electrical system Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
2 extra HID working lights Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
All wiring ends labelled with PARTEX marking Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Electric
LED Red rear lamps when braking Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ

Amber strobe light Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
All wiring in engine compartment sheaved with fire proof cover Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
CAT jump start system Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Fuse on battery power circuit Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
3 spare parts, 3 service and 3 operator’s manuals Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Miscellaneous
1 catbase manual Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Hoist bracket painted red Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Each machine access handle and step painted in green Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Reflective tape both ends of machine Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Document box Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
Technical Specification Option Packages Latin America

5-9915-A DD311/DS311/DL301 Series
2011-09-05
Sandvik Components
CARRIER DRILLING
ANSUL, manually actuated fire suppression system. Readiness for TFX 8/14 telescopic feed.
When activated, both of Diesel engine and electrical power are shut This option consists of TFX needed extra hoses that are routed in the
off. boom harness. This will ease the job in case a TFX would have to be
fitted onto the machine.
Complete spare wheel.
Double flushing.
Fuel preheating on Deutz BF4M2011 Diesel engine.
The double flushing option replaces automatically the water flushing by
A 24 V heating resistance is integrated in the standard 3 steps fuel fil-
air flushing when rock drill returns to its initial position.
tration assembly.
ELECTRICITY CARRIER
Readiness for dual voltage and dual frequency. 2X60 l air receivers for double flushing.
The machine is able to work either on 440V/60Hz or 380V/50Hz This option provides an extra efficiency when flushing the holes with air
electric reticulation without any human action. (120 l x 7 bar = 840 l). It will offer as well a longer compressor lifetime
as the compressor will only work to fill the air tank and not anymore to
PLC overcurrent protection.
flush directly the holes themselves.
The PLC is supplied in 220 V.
Front telescopic jacks.
Star-Delta electric starting method.
This option decreases the electrical intensity peak when machine is
strarted. It is thus very safe and handy when the electric reticulation is
long and/or very loaded.
Electric cable rubber 4x50 mm², 80 m.
3 phase wire, 1 earthwire.
DS311 PARTICULAR PACKAGE

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
5-9915-A
Option Packages Latin America
2011-09-05 DD311/DS311/DL301 Series
BOLTING
Bolting head for Split Set and cement cartridge. CARRIER
According to :
Bolt length 8 feet Extra storage on rear carrier for cartridges.
Bolt diameter Rebar 5/8’’ - 16 mm This optional feature provides the operator with an extra functional stor-
Split Set 39 mm age for cartridges that will an extended bolting autonomy of the machine.
Cement cartridge Dia. 30 mm, length 300 mm Note: If you have selected water hose reel, the storage box is not delivered
Plate size 6’’x6’’ (150x150 mm) High water pressure cleaning pump with reel.
Bolt screw type Hex 32 mm on flat This option consists of ;
Bit size From 1’’1/2 to 1’’5/8 - a high pressure water pump (180 bar),
Hole dia. .................................................................... 38 to 44 mm - a hand set with a spraying nozzle,
- a water hose reel (15 m).
As the bolting head efficiency is really depending on the maintenance and
cleaning quality level. This option provides the operator to perform the
proper basic maintenance with the right tool.
DD311
DL311
DL321
DL331
DS311
Readiness for TFX 8/14 telescopic feed Ɣ
Drilling
Double flushing Ɣ
Bolting head for Split Set and cement cartridge Ɣ
ANSUL fire suppression system, manually actuated Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Complete spare wheel Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Fuel preheating on Deutz BF4M2011 Diesel engine Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Carrier
2 x 60 l air receivers for double flushing Ɣ

Front telescopic jacks Ɣ Ɣ
Extra storage on rear chassis for cartridges
(If you have selected water hose reel, the storage box is not delivered)
Ɣ
High water pressure cleaning pump with reel Ɣ
Readiness for dual voltage and dual frequency Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Electric
PLC overcurrent protection Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ

Star-Delta electric starting method Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Electric cable rubber 4x50 mm², length 80 m Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
Technical Specification Option Packages AUSTRALIA

5-9920-A DD311/DS311/DL301 Series
2011-09-05
Sandvik Components
DRILLING
Electric filling pump (drilling hydraulic tank).
Pressure switch on all jacks with pilot interlock. This option is providing the operator and the maintenance
The drilling can’t be started until the machine’s on jack. crews with a quick, ergonomic and convenient mean to fill the
hundreds liters of oil needed by the equipments to work prop-
Air cleaner IP5 for mine air connection. erly.
The machine’s ready to work with mine air supply whenever
available. The air line is equipped with a prefilter to remove CARRIER (continued)
most of the water and biggest particules. Using mine air to ABA Brakes.
flush and clean the holes instead of the onboard compressor This option, as required by CSA.424.2-M 90 standard, is a pos-
will decrease the machine operating cost by extending the itive safety feature which surveyes and secures that the equip-
lifetime of the compressor then only used for shank ment’s braking system is 100% working all the time. When
lubrication. detecting any failure, the system is automatically applying the
CARRIER
application.
Diesel Deutz TCD 2012 engine, 68 kW power sized to The system consist of :
accept turbo thermal insulation. - Electrical emergency stop used as an emergency/park button,
Provided with this more powerfull engine, the equipment is - One or two hydraulic valves depending on product model,
travelling faster from a work place to another, especially when - Four pressure switches.
ramps shall be driven. Way of working :
- When the valves are not supplied with power, the brakes are
Engine with thermal insulation of turbo and exhaust
applied.
system.
- Pull the stop button and hold a second button to release the
Thermal insulation brings the surface temperature below 300°
brakes.
C. This option combined with the standard metallic firewall fea-
- Pressure switches monitoring the braking pressures both ser-
ture is dramatically reduces the fire hazards on the machine.
vice and emergency.
ID plate for weight of front & rear chassis (without any - In case of any pressure drops under 15 bar for emergency,
components on), Diesel engine, axles. 110 bar for service, audible and visual alarm on.
Especially convenient in case a disassembly of the unit is needed - In case of any pressure drops under 10 bar for emergency, 75
to bring it underground. bar for service, the brakes are applied.
Air / Water hose hooks Rod racks on DD, additional bolts racks on DS.
The machine needing to be connected to a water supply line This option provide the equipment with means to carry its
and occasionally to an air supply line is equipped with inbuilt own needed rock tools and consumables.
hooks to efficiently and safely carry its own connection hoses.
Extended differential breathers, front and rear.

The axles breathers are remoted to be as high as possible on
the unit. This is meant to prevent the axles to be flooded in
case of tramming in areas where the water level is abnormally
high which occurs sometimes in underground mining.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
5-9920-A
Option Packages AUSTRALIA
2011-09-05 DD311/DS311/DL301 Series
Lincoln grease pump, reel and nozzle. Automatic air flushing on rock drill return.
Because a properly greased unit will longer be working and By not requiring any particular action from the operator to
efficient therefore less expensive to operate, this option is pro- flush and clean the hole, this option will allow the face to be
viding the operator with a convenient, ergonomic and quick drilled faster and the holes being cleaned the blast to be more
tool to do it. For more details, see technical specification 5- efficient and constant.
2110.
Hydraulic filler caps painted red.
The caps being identified by a different colour, the filling/refill-
ing mistakes are reduced to the minimum allowing quicker and
safer pit stops.
Required by CSA.424.2-M 90 standard.
Wheel chock holder + brackets.

This option enables the operator to secure the equipment
parking in any decline/incline situation.
CARRIER (continued) AFFF fire extinguishment system readiness
This readiness is consisting of a proper bracket to install the
T back seat AFFF main cylinder.
For an operator increased comfort, this seat is offering a
shoulder rest. English labelling on oil and fuel filling points with rec-
Its back being a T shape, it gives space to both rescuer and the ommended oil type.
light’s battery that every single miner carries. Label in operator station for ALL machine filters with
ID part numbers and location.
Those small labels will help maintenance crews not to wonder
any single time what type of oil or what filters the equipment is
requiring, thus saving their time and releasing the unit faster to
production.
Plastized hydraulic and electrical drawings sealed at
the operator station.
Greaseable carrier hinges on openable covers and This one unique small option has got two big benefits :
doors except drilling control panel doors. - It allows the mechanics and/or the electrics to troubleshoot
This option provides a fast and constant access to the most the equipment with the operator himself via two way radio.
important components for adjustments and/or maintenance - It is freeing the mechanics/electrics from carrying along the
thus increasing the unit turnaround time and availability . schematics drawing. The maintenance crew, being sure that
documentation is on board, will be able to come directly to
Wing head screws on openable covers and doors.
the equipment to be fixed from anywhere on the property,
This option provides a fast and constant access to the most
thus having the unit quicker back to production.
important components for adjustments and/or maintenance
thus increasing the unit turnaround time and availability . ELECTRIC
Central articulation locking bar, painted red. AUS MDG 15 compliant electrical system
Being painted with a visible color, anyone can at a glance check
AUS AS 3000 and AS 3007 compliant wiring.
if the central articulation is locked or not.
Flyght pump starter & socket, 8 kW
The Flyght pump (Australian model) is the most common
drainage water pump to dry the face area while drilling.
Hand pump for brake release.

This option is providing the mining production departments
with a fast mean to tow the down units out of the active work-
ing places to quickly bring a replacing equipment and continue
to produce. It is additionally enhancing the safety by not need-
ing any direct action on the axles braking cylinders.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
5-9920-A
2011-09-05 DD311/DS311/DL301 Series
ELECTRIC (continued MISCELLANEOUS

Two extras HID working lights. 3 spare parts manuals.
The standard light package is delivering about 100 lux, as 3 service manuals.
required by most of the international standards. The two extra 3 operator’s manuals.
HID lights are giving either always welcome extra lighting or a
1 catbase manual.
mean to secure a sufficient lighting even in case of failure of one
of the lights. Hoist brackets painted red.
The red colour helps identifying the correct slinging points to
All wiring ends labelled with PARTEX marking.
be used on the equipment.
The electric wires identification tag, will constantly help the
electrics maintaining and when needed trouble shooting the
equipment.
Each machine access handle and step painted in green.

Slips and fall being the first cause of injury in underground
mines, the accesses, steps and handles are painted in a visible
colour to be quickly and surely identified as being the only safe
means to access any of the equipment.
LED Red rear lamps when drilling/braking
The rear carrier is equipped with 2 red LED lights that are illu-
minated when :
- Service brake applied
- Emergency brake applied
- Park brakes applied
Reflective tape both ends of the machine >460 cm².

As required by the Canadian standards CSA.424.2-M 90, the
unit is provided with reflective tapes to be easily visible even if
standing in the dark with no lights on.
Amber strobe light

Where the equipment is safely parked, the amber strobe light
will operate indicating the actual presence and position of the
equipment, reducing collision risks.
All wiring in engine compartment sheaved with fire
proof cover. Document box.
The Diesel compartment being a hot point and one of the main Operators have often documents to carry like drilling plans.
source of fire, the electric wires receive an extra protection This kneat box will protect efficiently those important docu-
against fire as required by both canadian CSA424.2-M90 and ments.
australian MDG 15 standards.
CAT jump start system.
This system is providing the unit with a safe and quick mean to
receive battery power from another unit in case its own bat-
teries are down.
Fuse on battery power circuit.
Batteries and their electrical connections are one of the major
source of fire on underground vehicles. This fuse will efficiently
protect the wires and the batteries from any overload situation
decreasing therefore the fire hazards.

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
5-9920-A
2011-09-05 DD311/DS311/DL301 Series
DD31
DL31
DL32
DL33
DS31
Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Drilling
Pressure switch on all jacks with pilot interlock
Air cleaner IP5 for mine air net connection Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Deutz TCD 2012 engine, 68 kW power sized to accept turbo thermal insulation Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Engine with thermal insulation of turbo & exhaust system Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
ID plate for weight of : front & rear chassis, Diesel engine, axles Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Air / Water hose hooks Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Extended differentials breathers, front / rear Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Electric filling pump (drilling hydraulic tank) Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Rod racks Ɣ
Lincoln grease pump, reel and nozzle Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Ɣ Ɣ Ɣ
Carrier
T back seat
Wheels chocks holder + brackets Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Greasable carrier hinges (All except drilling control panel) Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Wing head screws on all openable covers and doors Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Central articulation locking bar painted red Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Hand pump for brake release Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Automatic air flushing on rock drill return Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Hydraulic filler caps painted red Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
AFFF fire extinguishment system readiness Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
English labelling on oil & fuel filling points with recommended oil type Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Labels in operator station for All machine filters with ID part numbers and location Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Plastic coated hydraulic & electrics schemes sealed at the operator station Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
AUS MDG 15 compliant electrical system Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
AUS AS 3000 and AS 3007 compliant wiring Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Flyght pump starter & socket (Australian model), 8 kW Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
2 extra HID working lights Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Electric
All wiring ends labelled with PARTEX marking Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ

LED Red rear lamps when drilling/braking Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Amber strobe light Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
All wiring in engine compartment sheaved with fire proof cover Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
CAT jump start system Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Fuse on battery power circuit Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
3 spare parts, 3 service and 3 operator’s manuals Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Miscellaneous
1 catbase manual Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Hoist bracket painted red Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Each machine access handle and step painted in green Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Reflective tape both ends of machine Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Document box Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
Technical Specification Option Packages Europe

5-9925-A DD311/DS311/DL301 Series
2011-09-05
Sandvik Components
Application - according to drill rigs - safety EN791 ABA Brakes.
Drill rigs shall be provided with a cabin to protect the This option, is a positive safety feature which surveyes and secures
operator against noise, dust and adverse weather that the equipment’s braking system is 100% working. When
detecting any failure, the system automatically applies the
conditions. There may however be types of drill rigs or
operating conditions where it would not be appropriate application.
or possible to provide a cabine. Drill rigs shall be The system on 301 range consists of :
designed for and fitted with falling object protective - Electrical emergency stop used as an emergency/park brake
button.
structure (FOPS) if they are specified for use in - Four pressure switches.
applications where there is a risk of rock fall System’s way of working :
- When the valve are not supplied with power, brakes are applied.
Canopy machine sale is possible only if Sandvik’s cus- - Pull the stop button, hold its second level to release the brakes.
tomer is applying for an exemption from national compe- - Pressure switches monitor the braking pressures on both service
tent authority. and emergency.
- In case of pressure drops under 15 bars for emergency /110 bars
for service, audible and visual alarm activate.
DRILLING - In case of pressure drops under 10 bars for emergency / 75 bars
Drill feed protector hood. (Application: check table) for service, the brakes are applied.
This hood provides the protection of hoses on the pulley drill feed.
Central articulation locking bar, painted red.
Being painted with a highly visible color, anyone can at a glance
check if the central articulation is locked or not.
CARRIER
Diesel engine complying with up to date off highway
emission standard. Carrier doors and heavy covers indexing system.
The doors and heavy covers, once opened, are locked to prevent
ANSUL, manually activated fire suppression system.
unexpected closure.
When activated, both of Diesel engine and electrical power are
shut off. Hand pump for manual brake release.
This option provides the mining production department with a safe
Portable 6kg fire extinguisher. (ABC type)
and fast means to tow the down units out of the active headings
and quickly bring in replacement equipment to continue produc-
tion.Additionally it enhances the safety by no direct action on the
axles braking
cylinders.
Warning label CE norm.
Hydraulic hose sheath at central articulation

The hydraulic hose sheath contains hydraulic oil jets in case of hose
failure.
Machine type plate with CE marking

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
5-9925-A
Option Packages Europe
2011-09-05 DD311/DS311/DL301 Series
ELECTRICITY MISCELLANEOUS
VYK + pilot cable Declaration of conformity CE norm.
The VYK electric box provides electrical isolation of the
machine.The pilot cable check the electric cable is not sectioned. Operator´s manual in official country language.
The operator’s manual is delivered in official country language.
Search light. (Application: check table)
The search light provides a better lighting of working area
The operator’s manuals includes

Emergency stop along feed (delivered with TRR only!)
For feeds implementing manual extension rod action.
- Stability calculations
- Weighing documents
- Safety instructions
- Lifting instructions
- Noise level measurements for machine type
- Air receivers certification
- Engine certification
DD311
DL311
DL321
DL331
DS311
Drilling
Drill feed protector hood Ɣ
Diesel engine complying with up to date off highway emission standard. Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ

ANSUL, manually actuated fire suppression system. Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Portable 6kg fire extinguisher. Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Carrier
Protections of hoses on central articulation Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ

Central articulation locking bar, painted red. Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Locking open doors Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Hand pump for brake release. Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Warning label CE norm. Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Machine type plate with CE marking + diesel engine type plate. Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
VYK + pilot cable Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Electric
Search light Ɣ STD
Emergency stop along feed (delivered with TRR only!) Ɣ Ɣ Ɣ

Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
Miscellaneous
Declaration of conformity CE norm.

Operator’s manual in official country language. Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ
The operator’s manual must be included Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ Ɣ

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP

ID: 7849 5132 pt - D-29-11-2011 FB-RB-GP
www.miningandconstruction.sandvik.com

Manual Do Operador

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Tradução do manual original

DS311 Manual do operador

PERIGO AO IGNORAR INSTRUÇÕES

Para evitar morte ou ferimento você DEVE ler, compreender e seguir os

2 (218) Copyright © Sandvik Mining and Construction

1.2. Identificação ...................................................................................... 8

1.3. Aviso de copyright .......................................................................... 12

1.4. Definições ........................................................................................ 12

2. INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA E AMBIENTAIS ...................................... 16

2.1. Etiquetas de segurança,mensagens de segurança e

2.2. Obrigações do usuário ................................................................... 27

2.3. Limitações do produto .................................................................... 30

Copyright © Sandvik Mining and Construction 3 (218)

2.3.5. Ângulos máximos de inclinação durante o alinhamento e estacionamento ...... 33

2.4. Zona de perigo ................................................................................. 35

2.5. Protegendo ...................................................................................... 42

2.6. Medidas complementares de proteção ......................................... 45

2.7. Proteção contra riscos ................................................................... 58

2.8. Procedimentos e métodos de emergência para desbloqueios .. 59

2.9. Considerações de segurança para manutenção .......................... 60

2.10. Ambiente ........................................................................................ 61

2.11. Riscos potenciais, riscos relacionados e identificados pelo

2.12. Elaboração de relatório de incidente ............................................ 63

3. INTRODUÇÃO AO PRODUTO .................................................................... 66

4 (218) Copyright © Sandvik Mining and Construction

3.4. Fusíveis principais e disjuntores ................................................. 101

4. INSTRUÇÕES OPERACIONAIS ................................................................ 108

4.2. Principais riscos de segurança no uso ou durante trabalhos

4.4. Montagem e verificação de uma máquina nova ......................... 113

4.6. Testes dos freios ........................................................................... 129

4.7. Alinhamento ................................................................................... 133

4.8. CAVILHAMENTO ........................................................................... 144

4.9. Ajustando a máquina na galeria .................................................. 144

4.10. Uso de estabilizadores ................................................................. 146

4.11. Ajustando a torre ........................................................................... 149

4.13. Perfuração/cavilhamento .............................................................. 151

5. INSTRUÇÕES ESPECIAIS ........................................................................ 160

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5.1. Reboque de curta distância ......................................................... 160

5.3. Transporte ...................................................................................... 163

5.4. Métodos e pontos de elevação .................................................... 164

5.6. Lavagem do equipamento ............................................................ 168

6. DIAGNÓSTICO E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS ...................................... 170

7. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS ................................................................ 176

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Copyright © Sandvik Mining and Construction 7 (218)

1.1. O objetivo das instruções

1.2.1. Tipo e número de série do produto

O modelo e o número de série do produto são mostrados na placa de identificação.

NOM TYPE N°SERIE

PUISSANCE INSTALLEE : DIESEL Kw ELECTRIQUE Kw

TENSION ALIMENTATION V FREQUENCE Hz

POIDS TOTAL DE LA MACHINE Kgs

SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYON SAS BPAV.DE46 69881

PRESSION DE GONFLAGE BAR BAR

TYRE INFLATION PRESSURE PSI PSI

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SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION LYON S.A.S.

A documentação do produto inclui os seguintes manuais

O modelo e o número de série são mostrados na placa de identificação.(consulte a seçãio "Tipo

1.2.4. Como identificar o correto manual correto para o produto

• Para o manual do operador, verifique o tipo de máquina na primeira página do manual. O

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