Diferentes tipos de atuação

!Seleção dos sistemas de atuação em função da força e velocidade necessários para uma
dada aplicação:
! Sistemas hidráulicos (H)

! Conjuntos motor elétrico-fuso (M),

! Pneumática (P)

! Motor passo a passo (S)

 Diferentes tipos de atuação
Força (N)
Step motor Motor + fuso Hidráulica Pneumática

100 000
10 000
10

1 100 1000 Velocidade (mm/s)

q Seleção dos sistemas de atuação em função da força e velocidade necessários para

uma dada aplicação:
q Sistemas hidráulicos (H)

q Conjuntos motor elétrico-fuso (M),

q Pneumática (P)

q Motor passo a passo (S)

 Atuação Pneumática
! Produção e distribuição de ar comprimido
! Atuadores pneumáticos
! Comando e regulação de atuadores e hidráulicos
! Análise e síntese de circuitos pneumáticos

Sistema de acionamento pneumático

Pneumática
• Produção e distribuição de ar comprimido
 Pneumática
Matéria que estuda o
Pneumática movimento dos gases e
fenómenos relacionados.

Na prática, a pneumática é uma “tecnologia” em que o ar comprimido é

utilizado como principal para realizar trabalho.

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desvantagens 68,681)4%4)"#4,#%89
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 Principais vantagens da Pneumática
! Energia facilmente armazenável e transportável;
! O meio de transporte de energia (o ar) é constantemente renovado
pela sucção do compressor, sem problemas de envelhecimento não
sendo necessárias canalizações de retorno;
! O ar, como fluido de trabalho, não causa problemas ao meio
ambiente;
! Velocidades dos atuadores relativamente grandes;
! Fácil integração com a micro-eletrónica;
! Possibilidade de integração com sistemas de automação e controlo;
! Boa relação potência/peso;
! Robustez dos componentes pneumáticos;
! Enorme flexibilidade de usos e aplicações;
! Fácil variação (contínua) das forças e velocidades de atuação;
! Durabilidade, segurança e facilidade de operação;
! Utilizável em ambientes explosivos;
! A sobrecarga não causa problemas danosos para os componentes;
! Praticamente insensíveis às mudanças de temperatura, os
componentes pneumáticos podem ser usados a altas temperaturas
Principais desvantagens ou
limitações do uso da Pneumática
! Não uniformidade no deslocamento do atuador quando as forças
são variáveis, devido à compressibilidade do ar;

! Limitação das forças máximas de trabalho;

! Pouco amortecimento, devido à baixa viscosidade do ar, podendo

haver oscilações no movimento;

! Maiores custos da energia com o ar comprimido, quando

comparados com os da energia elétrica;

! Ruídos;

! Libertação de óleo nebulizado no ambiente de trabalho quando

não se usam canalizações para o retorno do ar
Velocidades e forças nos sistemas Pneumáticos
! As velocidades usuais nos atuadores lineares são da ordem de
30 a 1500 mm/s, podendo-se em casos especiais, atingir-se
valores da ordem de 4 a 5 m/s. Para velocidades menores de 100
mm/s devem ser usados os cilindros hidropneumáticos para se
obter uma melhor uniformidade de deslocamento com forças
variáveis. Neste caso pode-se chegar a valores de até 0,5 mm/s.

! As forças usuais nos atuadores pneumáticos são limitadas pelas

pressões máximas e diâmetros disponíveis.

! Os custos para a obtenção do ar comprimido crescem com o

aumento da pressão de trabalho.

! Para se evitar consumos excessivos de ar comprimido utilizam-

se cilindros com diâmetros menores que cerca de 250 mm.
Consequentemente ficam limitadas as forças de trabalho.

! Os valores máximos usuais são de 30.000 Newton.

 Princípios de pneumática
! Grandezas importantes:
! Massa, Peso, Tempo, Espaço

! Força e Peso
! Peso – depende da aceleração a que o corpo está
sujeito (g = 9,80665 m/s2)

! Pressão (força por unidade de área)

! Pressão = Força/Area
! Unidade SI – Pa
! (105 Pa = 1 bar)
! ( 1 psi = 6895 Pa)
 Princípios de pneumática
! Pressão atmosférica
! Varia ao longo da superfície da terra (≈ 1 bar)
! Pressão absoluta – medida relativamente ao vácuo
! Pressão absoluta = Pressão lida (sensor) + Pressão atmosférica
 Princípios de pneumática
! A pressão é importante no dimensionamento de actuadores pneumáticos:
! Exemplo: Cilindro de 100 mm de diâmetro, massa a movimentar na vertical = 300Kg: Pressão = ?

! Trabalho de um cilindro
! T=F.L=P.A.L=P.V T – Trabalho; F – Força ;
A – Área; L – Curso; V – Volume
 Princípios de pneumática
! Temperatura
! Característica de calor ou frio a que um corpo está sujeito, caracterizando o seu
movimento molecular.
! ºC Graus Celcius
! ºF Graus Farenheint
! ºK Graus Kelvin
! ºC = (ºF-32)*5/9
! ºF = 9/5 ºC + 32
! ºK = 273.16 + ºC

! Propriedades dos gases

! Constituição: grande variedade de gases, poeiras e humidade.
! 78% - nitrogénio, 21% oxigénio

! Humidade absoluta – massa de água presente em 1m3 de ar atmosférico (g/m3)

! Humidade relativa – razão entre a massa de água presente em 1 m3 de ar

atmosférico à temperatura T0 e a massa de água que à mesma temperatura
saturaria o mesmo volume de ar.
Princípios de pneumática
Tabela de saturação do ar (humidade relativa
100%)

Temperatura (ºC) Água (g/m3)

-20 1.06

-10 2.1

0 4.9

10 9.5

20 17

30 30

50 83

70 198
 Princípios de pneumática
! Leis de Pascal
! A pressão num volume fechado é idêntica em todas as zonas => para que força
resultante seja desprezável
! A pressão estática atua em todas as direções ao mesmo tempo
! A pressão atua em ângulos retos sobre as superfícies em contacto

! Lei de Boyle
! Para uma dada temperatura e massa constante, o volume varia inversamente
proporcional à pressão
! PV = cte

! Lei de Charles
! Para um gás, quando a sua massa e pressão são constantes, o volume varia
proporcionalmente com a temperatura
! V/T = cte
! Como característica do gás: PV = mRT ou (PV = nRuT) com n =m/M (M-massa molar)
! P – Pressão
! V – Volume
! m – massa
! T – temperatura
! R – Constante característica do gás
! Para uma dada massa de gás: P1V1/T1 = P2V2/T2
Princípios de pneumática
! Lei de Boyle
 Princípios de pneumática
! Expansão e compressão de gases
! Quando o volume de uma determinada massa de ar varia => variação da
pressão e/ou temperatura
! Um gás pode ser comprimido ou expandido de várias formas

! Isotérmica: Para uma temperatura constante a variação de volume segue a lei

de Boyle
! PV = cte => P1V1 = P2V2
g
! Adiabática: quando não há transmissão de calor para o exterior PV = cte
! g = Cp/Cv - Quociente entre os calores específicos
! Cp – Calor específico a pressão constante (para o ar = 0.24)
! Cv – Calor específico a volume constante (para o ar = 0.17)
! g = 1.4
n
! Politrópica: variação de volume mais comum PV = cte
! n – índice politrópico (1-1.4)

! Aplica-se também a lei universal dos gases

! PV=mRT

! Em pneumática a maioria das expansões e compressões são politrópicas.

 Princípios de pneumática
! Expansão e
compressão de gases
g
! PV = cte
 Atuação Pneumática
! Produção e distribuição de ar comprimido
! Atuadores pneumáticos
! Comando e regulação de atuadores e
hidráulicos
! Análise e síntese de circuitos pneumáticos
 Produção de ar comprimido
! Unidade de produção de ar comprimido
Geração, tratamento e distribuição do ar comprimido
 Princípios de pneumática
! Produção e tratamento de ar comprimido
! Necessidade de comprimir o ar para que este possa fornecer
energia. A energia interna do ar comprimido é transformada em
energia mecânica (mais importante em engenharia)

! Compressão do ar
! Processos para aumentar a pressão do ar
! Processo térmico
! Processo mecânico

! Processo térmico – Aquecimento do ar dentro de um recipiente

hermético e permeável ao calor. A temperatura aumenta logo a
pressão aumenta pois o volume é constante.

! Processo mecânico – O ar é comprimido absorvendo energia

mecânica. Este é o processo mais utilizado para “produzir” ar
comprimido”. O compressor é o orgão fundamental de uma rede
de produção de ar comprimido.
 Princípios de pneumática
! Tipos de compressores
! Compressores volumétricos – o ar é admitido numa câmara de
compressão, cujo volume se vai reduzindo devido à acção de uma
parede móvel (pistão ou diafragma)
! classificam-se em alternativos e rotativos, no que respeita ao tipo de
movimento imposto ao orgão propulsor do fluído a comprimir. Os
compressores alternativos são o tipo de compressores mais utilizado na
indústria (sistema clássico biela-manivela). O movimento alternativo é
transmitido a um pistão ou diafragma.

! Compressores dinâmicos – o ar é impulsionado à custa de um sistema

rotativo provido de lâminas, de desenho aerodinâmico adequado
(transformação de energia cinética em energia interna).
! Estes compressores utilizam-se quando se necessita de grandes débitos de
ar a pressões moderadas (caso dos “Hovercrafts” e dos turbo-reactores)
 Produção de ar comprimido
Tipos de
Compressores

Compressor Compressor Rotativo Turbo-Compressor

alternativo

Compressor Compressor Turbo- Turbo-

Compressor Compressor
de de
Radial Axial
Êmbolo Membrana

Compressor de Compressor de
Palhetas Parafusos Helicoidais
https://www.youtube.com/watch?v=bJluUxA7aaY
https://www.youtube.com/watch?v=p9eFYGIsaB4
 Compressores alternativos
Apropriado para compressões de baixas, médias e altas pressões
Compressor de êmbolo com movimento linear
100 kPa (1bar) Þ 103 kPa (10 bar)

Compressor com um cilindro de simples efeito

Compressores alternativos

Compressor de dois estágios com refrigeração intermédia

Compressores alternativos
Compressor de membrana

Uma membrana separa o êmbolo da

câmara de trabalho. O ar não tem
contacto com as peças móveis.
Portanto, o ar comprimido está
isento de resíduos de óleo.

Utilização:
Indústrias
•alimentares,
•farmacêuticas e médicas
•químicas
 Compressores Rotativos
Compressor rotativo de palhetas
Num compartimento cilíndrico, com aberturas na entrada e na saída, gira um
rotor alojado excentricamente. O rotor tem, nos rasgos, palhetas que em
conjunto com as paredes, formam pequenos compartimentos (células).
Quando em rotação, as palhetas serão, pela força centrífuga, apertadas
contra a parede. Devido à excentricidade do rotor, há uma diminuição e
aumento do volume das células.

https://www.youtube.com/watch?v=bJluUxA7aaY
https://www.youtube.com/watch?v=p9eFYGIsaB4
 Compressores Rotativos
Compressor rotativo de duplo parafuso
Máquina de deslocamento positivo, com uma relação de compressão
estabelecida. É constituído por um parafuso macho e uma fêmea,
funcionando de uma forma similar a um parafuso e uma porca. As palhetas
do parafuso macho ao rodar sobre a fêmea provoca uma sucção do ar ao
longo da cavidade.
Este tipo de compressores (palhetas e parafuso) não tem válvulas sendo a
descarga do ar bastante uniforme.
 Critérios para a escolha de compressores
! Caudal de ar fornecido (m3/min ou m3/hora)
! Caudal teórico - Volume cilíndrico x rotação
! Caudal efetivo ou real – Depende da construção do
compressor e da pressão

! Pressão
! Pressão de regime - Pressão fornecida pelo
compressor, bem como a pressão do reservatório e a
pressão na rede distribuidora até o consumidor
! Pressão de trabalho - Pressão necessária nos pontos
de trabalho

! Accionamento
! Por motor elétrico (aplicações industriais)
! Por motor de combustão (aplicações móveis)
Esquema de implementação de um compressor
(algumas considerações)

! O compressor deve se implantado o mais próximo possível da zona de

utilização.

! O ar que alimenta o compressor deve ser o mais seco, limpo e frio possível

! A entrada de ar deve ser exterior ao compartimento onde é instalado e

deve contemplar um filtro de poeiras.

! A unidade de produção de ar comprimido deve dispor

! de um permutador de calor de forma a provocar a condensação da humidade
do ar.
! de uma válvula de segurança, para proteção quando se ultrapassa grandes
pressões
! de um manómetro para observar a pressão do ar
! de drenos manuais ou automáticos para retirar os líquidos resultantes da
condensação da humidade

! O reservatório deve ser instalado numa sala independente do restante

equipamento (zona fria)
Instalação típica de um sistema de ar comprimido industrial
 Instalação de um sistema de ar comprimido industrial

Funcionamento de um sistema pneumático: https://www.youtube.com/watch?v=Wee85cI6wwQ

 Capacidade do compressor
! Primeiro, a faixa de pressão é selecionada, geralmente 5.5 bar a
9.5 bar. Em seguida, o consumo de ar livre (equivalente à
pressão atmosférica) de todas as ferramentas e equipamentos
que usam o ar são somadas - tanto a necessidade contínua
quanto a necessidade média de ar.

! O consumo contínuo é a quantidade de ar necessária se todas as

ferramentas e equipamentos pneumáticos forem operados
continuamente; enquanto o consumo médio é a taxa de consumo
de ar livre multiplicada pela percentagem de tempo que o
equipamento estará em uso.

! O compressor não pode ser dimensionado abaixo do valor

médio do consumo de ar porque, mesmo com um grande
reservatório fornecendo ar durante os picos de consumo, o
compressor não consegue recuperar.
 Capacidade do compressor
! Os compressores de ar são selecionados por sua capacidade de
fornecer ar livre, embora as ferramentas de ar sejam comumente
avaliadas em valores de consumo de ar para uma determinada
faixa de pressão.
! Para uma utilização “normal”, o compressor pode ser
dimensionado a partir de um consumo médio, que é de 30% a
60% do consumo contínuo, dependendo da faixa de pressão de
operação. Os compressores devem ser dimensionados para
fornecer os equipamentos atuais, com uma “reserva” de
capacidade de 25% a 50% para expansão futura.
! No projeto de instalação de compressores, é conveniente
considerar de uma forma geral 3 compressores de igual
capacidade:
! 2 dos compressores abastecem a instalação
! 1 de reserva para eventuais manutenção dos outros compressores.

! Os compressores em funcionamento para abastecimento da

instalação poderão funcionar de uma forma alternada
 Controlo do compressor
! Caudal do compressor deve ser superior ao caudal
necessário na instalação
! Utilização de válvulas limitadoras de pressão (excesso de ar para a
atmosfera) - caro em termos energéticos.

! Variação da entrada de ar no compressor, restringindo a

quantidade de ar que entra no compressor

! Variação da velocidade do compressor

! Retirar a entrada de ar, nos instantes em que não é necessária a

produção de ar comprimido

! Controlo de pressão através de arranques e paragens sucessivos

! Este método implica a paragem e arranque do compressor
! Limite do número de arranques e paragens (10 arranques por hora)
! Implica um reservatório de dimensões elevadas.
 Reservatório de ar comprimido
! Principais Funções
! Amortece os pulsos de pressão do compressor na entrada e
fornece ar a uma pressão substancialmente constante e
estável na saída.
! Durante tempos de consumo excessivo, o reservatório
fornece um caudal de saída superior à capacidade de
entrega de entrada do compressor.
! Reservatórios com grandes volumes também reduzem a
frequência de operação do compressor, reduzindo assim os
custos operacionais e o desgaste associado a arranques e
paragens excessivas da unidade.
! A humidade que se acumula no reservatório é condensada e
drenada através da torneira ou dreno automático fornecido
na parte inferior do reservatório.
! A grande superfície do reservatório refrigera o ar
armazenado, gerando a condensação de uma parte da
humidade do ar que é eliminada através de um sistema de
drenagem instalado na parte inferior do reservatório.
Reservatório
 Reservatório de ar comprimido
! Volume do reservatório de ar

! Parâmetros importantes no dimensionamento do

reservatório:
! O consumo durante o período de serviço do compressor (não
implica que o compressor esteja em funcionamento)

! O número de paragens (e os consequentes arranques) a que está

sujeito o compressor (supondo o controlo “tudo-nada”, uma vez
que é o mais corrente em instalações fixas).

! (regime de arranques de 6 em 6 minutos sempre que a pressão

desça 1 bar em relação ao valor nominal)
 Dimensionamento do reservatório
Exemplo: Calculo do reservatório
Capacidade do compressor:
Caudal de 10 m3/min (ar atmosférico), Pressão de regime de 8 bar.
O reservatório tem uma capacidade de 4 m3.
Temperatura constante; Pressão atmosférica - 1 bar.
Necessidades: 7 m3/min em média, Pressão entre 6 e 8 bar
Número de paragens e arranques por hora = ?
Arranque: Pressão reservatório < 6 bar Paragem: Pressão reservatório > 8 bar

Cálculo do volume de ar atmosférico armazenado:

A 8 bar (pressão relativa):
PV PV
1 1
= 2 2; T1 = T2 ; P1 = 1bar ; V1 = ?
T1 T2
PV 9* 4
P2 = (8 + 1) = 9 bar abs; V2 = 4 m3 ; V1 = 2 2
= = 36 m3
P1 1
PV PV
3 3
= 4 4; T3 = T4 ; P3 = 1bar ; V3 = ?
T3 T4
PV 7*4
P4 = (6 + 1) = 7 bar abs; V4 = 4 m3 ; V3 = 4 4
= = 28 m3
P3 1
A 6 bar (pressão relativa):
 Dimensionamento do reservatório
Volume de ar atmosférico armazenado no reservatório entre 6 e 8 bar é 8m3.

Volume de carga do reservatório

Tempo de carga do reservatório Tempo Carga =
Caudal em excesso (não absorvido pela instalação)
8 m3
Tempo C arg a = = 2, 67 min
3 m3 / min

Tempo de descarga do reservatório Volume de carga do reservatório

Tempo Descarga =
Caudal absorvido pela instalação
8 m3
Tempo Desc arg a = = 1,14 min
7 m3 / min

Tempo total entre arranques = 2.67+1.14 = 3.81 min Muitos arranques por hora
60
Numero de Arranques Hora = = 15,8
3,81 Aumentar o volume do
reservatório
 Arrefecimento do ar comprimido
O ar atmosférico aspirado pelo compressor tem humidade (depende das
características climáticas da região)
Uma massa de ar com humidade relativa de H0, vê o seu volume reduzido com o
aumento de pressão. No entanto a massa de água permanece inalterável =>
aumento da humidade relativa na mesma proporção do aumento da pressão.
Este fenómeno (aumento de pressão) implica geralmente saturação do ar e
consequente condensação de toda a massa de água em excesso no ar comprimido.

Exemplo: Um compressor aspirou 7m3 de ar a 70% de humidade relativa e a 30ºC.

A pressão (relativa) final é 6 bar e a temperatura do reservatório é 20ºC.
Determinar a massa de água que se deposita no reservatório.

Pela tabela de saturação do ar: 1 m3 de ar saturado (100º de humidade relativa) possui 30g
da água.
Em 7m3 existem 210g x 70% de água.
O reservatório está à temperatura de 20º logo o ar saturado terá 17g de água por m3 de ar.
Em 7/7 m3 só podem existir 17g de água em estado de vapor.
Massa de água em estado líquido é de 147g – 17g = 130g.
Tabela de saturação do ar (humidade relativa 100%)
Temperatura (ºC) Água (g/m3)

-20 1.06

-10 2.1

0 4.9

10 9.5

20 17

30 30

50 83

70 198
 Linhas de distribuição do ar
comprimido (algumas considerações)
! A pressão de ar, baixa ao longo das condutas de distribuição
de ar comprimido

! A queda de pressão varia em função do diâmetro do tubo

utilizado, do comprimento e caudal de ar

! A utilização de tubos de grande diâmetro permite maior

caudal => maior estabilidade na pressão

! Deve ser contemplado o fator económico no

dimensionamento das instalações pneumáticas.
Layout das linhas de ar comprimido (algumas
considerações)
! Os tubos a serem utilizados devem ser de aço, preferencialmente
galvanizado ou em plástico

! Devem existir válvulas para poder isolar determinados sectores da

instalação para manutenção.

! As derivações devem ter uma forma em pescoço de cavalo para evitar a

entrada de humidade e impurezas.

! Para condutas de grande comprimento é conveniente considerar

acumuladores locais, junto de cada uma das máquinas de forma a
estabilizar a pressão de utilização da respetiva máquina.

! Cálculos de tubagens são complexos

! https://www.tlv.com/global/ME/calculator/air-pipe-sizing-velocity.html
Dimensionamento de tubagens
Cálculos de tubagens são complexos

Considerações:
- perdas de carga admissíveis (queda de pressão)
- velocidade do ar
- caudal de ar
...

! Cálculos “automáticos”:
! https://www.tlv.com/global/ME/calculator/air-pipe-sizing-velocity.html
Layout das linhas de ar comprimido (algumas
considerações)

Válvulas de linha que permitem isolar secções

para inspecção, manutenção e modificação
 Filtragem, lubrificação e regulação do AR
! O ar atmosférico contém partículas, impurezas e pó.

! A pulverização por óleo (no compressor) transforma

estas impurezas numa goma prejudicial aos
componentes.

! A humidade condensada é desastrosa para superfícies

metálicas.

! As partículas misturadas com óleo e a água são mais

pesadas que o ar => depositam-se no fundo do
reservatório.

! Todos os fabricantes de componentes pneumáticos

recomendam o tratamento do ar comprimido a montante
 Razões que justificam o investimento no
tratamento do ar comprimido
! Componentes com peças metálicas com movimentos relativos e folgas
minúsculas (2µm). Vedantes de material macio e secções de passagem
reduzidas => necessidade de um filtro

! Pressão de trabalho do material pneumático deve ser estabilizada no

valor óptimo (indicado pelo fabricante). Esta pressão depende do
equipamento e acarreta baixa de eficiência quando o equipamento é
utilizado abaixo ou acima da pressão de funcionamento =>
necessidade de um regulador de pressão (mano-redutor)

! Na maioria dos casos o material pneumático deve ser lubrificado para

reduzir o atrito entre partes móveis e preservar da corrosão. A
utilização de um lubrificador permite “juntar” pequenas quantidades
de óleo em suspensão ao ar e, assim, aumentar a vida útil dos
componentes
 Filtragem, lubrificação e regulação do AR
! Necessidade de criar mecanismos para limpar o reservatório: drenos manuais ou
automáticos.
! Drenos automáticos: uma bóia que abre uma válvula a partir de um
determinado nível de água e impurezas.
! Utilizados para retirar grandes quantidades de água existente no ar comprimido

Dreno manual e automático Dreno automático com bóia

 Filtragem do ar (Filtros)
! Utilizados para remover a humidade, óleo e
as partículas de sujidade existentes no ar
comprimido
! O ar ao entrar dentro do filtro atinge uma
velocidade elevada, sendo grande parte das
partículas retiradas pela força centrífuga a que
o ar está sujeito.

! O filtro é caracterizado pela dimensão dos

poros, sendo estes especificados em µm (Típico:
5x10-6m)
 Filtros

Filtro e dreno

Simbologia normalizada: CETOP

(Comité Européen des Transmissions Oléohydrauliques et Pneumatiques)
https://www.youtube.com/watch?v=D3sihFT8XkE
 Reguladores de pressão
! Regulam a pressão de ar para valores adequados aos equipamentos pneumáticos)
! O regulador reduz a pressão do ar => aumento de volume =>poupança no consumo de ar
! Os reguladores de pressão de ar, são constituídos por uma mola e um regulador que
actuam sobre um diafragma, deixando passar o ar, sempre que a pressão do ar à saída
desce abaixo de um determinado valor.
Para reduzir a pressão
deve rodar-se no
no sentido anti-horário.

Quando não há caudal

a válvula fica fechada

Para elevar a pressão

aperta-se no sentido
horário.
Símbolo CETOP
 Lubrificadores
! Necessários à lubrificação dos componentes pneumáticos
! Devem ser colocados a seguir ao regulador de pressão
! O óleo utilizado deve ser de boa qualidade e de acordo com os componentes utilizados.
! A quantidade de óleo a inserir deve ser a justa necessária
O ar passa por um canal “puxando” o
óleo à quantidade regulada por um
parafuso, deixando cair pequenas
partículas de óleo pelo canal principal,
através do efeito de venturi

Lubrificador tipo “nevoeiro”

 Unidades de Tratamento do ar comprimido
! As atuais unidades de tratamento de ar são compostas por:
! Filtros
! Reguladores
! Lubrificadores
! Uma ampla linha de acessórios.

Símbolos

https://www.youtube.com/watch?v=fu08KCospiY
 Simbologia composta

§ Compressor (composição)

§ Unidade principal de transformação

de energia, bombas, compressores,
motores
§ Interligações mecânicas (alavancas,
hastes etc.)
§ Fluxo pneumático ou exaustão para
atmosfera
§ Linha de fluxo simples
§ Direção de rotação
 Princípios de pneumática
Simbologia composta

§ Compressor com acionamento

elétrico (composição)

§ Motor elétrico
 Princípios de pneumática
Simbologia composta

§ Filtro (composição)
§ Equipamentos de condicionamento,
secador, filtro, lubrificador, etc.

§ Filtro (representação geral, elimina as impurezas

mirónicas e auxilia na remoção parcial da humidade
contida no ar comprimido)

§ Filtro com dreno manual

§ Filtro com dreno automático

 Princípios de pneumática
Simbologia composta

§ Lubrificador (composição)
§ Pequena quantidade de óleo lubrificante é
adicionada ao ar quando este passa pelo
lubrificador. Evita o desgaste prematuro dos
componentes

§ Reservatório
 Atuadores pneumáticos
! Os atuadores pneumáticos convertem a energia existente
no ar comprimido em trabalho mecânico.
! Utilizados em aplicações de pequena precisão
! Não são, de uma forma geral, aconselháveis para
posicionamento intermédio dentro dos cursos
! Não são aconselháveis para realizar forças ou binários
elevados
! Os atuadores pneumáticos, podem-se dividir em três
classes:
! Cilindros lineares
! Motores rotativos (contínuos)
! Cilindros rotativos (ângulo limitado)
 Atuadores pneumáticos
! Os atuadores podem ser de simples efeito ou de duplo
efeito:
! Simples efeito:
! um dos movimentos é executado pela entrada de ar – ordem,
! o movimento inverso é realizado automaticamente por ação de
uma mola, ou de uma força externa.

! Duplo efeito:
! ambos os movimentos apenas são executados quando é dada uma
ordem explícita
! é necessário fornecer pressão de ar em ambos os movimentos ou
em ambos os sentidos de deslocamento
 Atuadores pneumáticos (Cilindros)
! Cilindros de simples efeito
! Os cilindros de simples efeito, realizam um dos movimentos por
ação do ar comprimido, e o movimento inverso por acção de uma
mola ou de uma força externa. O movimento inverso vai
depender da mola utilizada, em função do comprimento e do
passo da mesma.
! Vantagens da utilização de cilindros de simples efeito:
! Baixo custo
! Instalação pneumática mais simples, porque só precisamos de um
tubo de alimentação
! No caso de ausência do ar, o cilindro recupera a sua posição
(estado) inicial
! São compactos, podendo ser utilizados em locais de pequenas
dimensões
Atuadores pneumáticos (Cilindros)
! Cilindros de simples efeito poderão ser
utilizados em :
! Maxilas, para bloquear chapa ou peças, onde são
necessários movimentos rápidos
! Bloqueio de abertura de portas de máquinas
automáticas, onde em caso de falta de energia
eléctrica, a porta abre automaticamente, por
acção da mola.
Atuadores pneumáticos (Cilindros)
! Cilindro de duplo efeito
! Os cilindros de duplo efeito necessitam de
alimentação pneumática em ambos os sentidos,
como se pode verificar pela figura. A força de
avanço é superior à força de recuo, devido à
diferença de áreas, onde a pressão vai actuar
para realizar o avanço ou recuo.
 Cilindros com amortecimento
! O amortecimento é usado em
cilindros de grande diâmetro
(superior a 25 mm). Pelo
facto de atingem grandes
velocidades e grandes forças,
é necessário reduzir a
velocidade de embate

https://www.dailymotion.com/video/x6s8uvn
 Outros tipos de cilindros
! Cilindros sem haste

! Cilindros tandem
 Dimensionamento de cilindros
! Contemplando as cargas estáticas,
dependendo essencialmente da carga,
! Contemplando as cargas dinâmicas, onde
são consideradas as cargas estáticas, atrito,
contra pressões.
! A força do êmbolo depende:
! da pressão do ar,
! do diâmetro do cilindro,
! da força resistente de atrito,
! dos elementos de vedação.
Dimensionamento de cilindros

Cálculo da força estática

Força = Pressão*Área
2
Área = π D ; P éê N/m2 ùú = Pa
4 ë û
2
F(avanço) = P*π D
4
2 2
F(recuo) = P*π (D - d )
4
1bar = 10000 N/m2; 1KPa = 1000 N/m2; 1MPa = 10 bar
1Pa = 1N/m2
F = P*A*eficiência éë N ùû Eficiência:
varia entre 94% e 98% para pressões entre (4 e 7 bar)
Dimensionamento de cilindros
Exemplo:
Um cilindro de duplo efeito, destina-se a bloquear um objecto com uma força de 3 KN.
A pressão mínima deve ser de 5 bar. Considere uma eficiência de 96%.

Dimensionar o cilindro:

F (exp) = P * A* eficiência; A= F (exp) ;

P * eficiência
P = 5 bar = 500 000 N / m2; eficiência = 0,96; F (exp) = 3 KN

3000
A= = 0,00626 m2
500 000*0,96
2
p D = 0,00626
4

D = 89,3 mm

Deve-se utilizar “sempre” um diâmetro standard superior (neste caso 100mm)

 Dimensionamento de cilindros
! Tabela de forças e consumos de ar teóricos (7 bar) de uma gama de cilindros
 Dimensionamento de cilindros
! Forças dinâmicas
! Cilindro em movimento: a pressão e o caudal influenciam as forças
dinâmicas envolvidas num cilindro.
! Relativamente à carga deveremos considerar outros factores:
! Natureza e valor das cargas de saída
! Atrito
! Aceleração
! Resistência ao caudal
! Contra – pressões
! O valor da carga é facilmente determinável (os restantes são complicados de
calcular)
! Considera-se as forças estáticas e utiliza-se um factor de segurança de 50 %.
! As contra pressões podem atingir 30 a 40% (saída de uma das câmaras de ar
pode ter um orifício restringido)
Variação das Contra Pressões

60
Pressões
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7
Tempo
Cilindros:
dimensionamento
 Dimensionamento de cilindros
(Exemplo)
! Um cilindro pneumático é usado para mover uma carga de 200 Kg num
percurso de 600 mm (inclinação de 60º).
! Coeficiente de atrito (µ) = 0,15. A aceleração tem lugar num espaço de 30mm, ao fim dos
quais a velocidade atinge 0,60 m/s. A pressão de trabalho = 5 bar (transdutor)
! Dimensão necessária do cilindro = ?
F = m* g * Sen 60º
C arg a
m = 200 Kg; g = 9, 8m / s2; F = 1699N
C arg a

F = m* g *Cos 60º*µ = 200 *9, 8 *Cos 60º*0,15 = 147 N

Atrito
F = m*a
Aceleração

FTOTAL = FAtrito + FAceleração + FCarga

v 2 mv 2 200*0,62
Pela equação do movimento: a = => ma = = = 1200 N
2s 2s 2*0,03
F = 1699 +147 +1200 = 3046 N ; AtritoInterno = 0,1*3046 N
Total
A força total resistente ao movimento, considerando todos os atritos, é: FTotal = 1,1*3046 = 3350 N
 Dimensionamento de cilindros (Exemplo)
Na força total necessária para o cálculo do cilindro deve também ser considerado a sua eficiência.
F = P * A; F = 3351N ; P = 5 Bar = 5 *105 N / m 2 = 5 *105 Pa
2
A = 3351 = 6,7 *10-3m 2 ; p D = 6,7 *10-3
5 *105 4
D = 92mm => Utilização de um cilindro de 100 mm (diâmetro standard mais próximo)

Consumo de ar : o cilindro executar 15 ciclos/minuto:

2 -3 2
VolumeAvanco = p D * L = p (100 *10 ) * 0,6 = 5,2 ×10-3m3
4 4

Consumo de ar (avanço) a 5 bar = 15 . 5,2 .10-3 m3/min = 7,8 10-2 m3/min = 78 dm3/min
2 2 2 2
Volume Re cuo = p D - d * L = p 0,1 - 0,025 * 0,6 = 4,4 ×10-3m3
4 4
Consumo de ar (recuo) a 5 bar = 15 . 4,4 .10-3 m3/min = 6,6 10-2 m3/min = 66 dm3/min

Consumo total a 5 bar = 144 dm3/min = 2,4 l/s

Consumo de ar atmosférico = 14.4 l/s (compressão isotérmica)

 Dimensionamento de cilindros: Consumo de ar
Cilindros de simples efeito
d2. π
Q = s.n. . relação de compressão (l/min)
4
Cilindro de duplo efeito
é D2. π
Q = ês . +s.
( )
D2 - d 2 . π ù
ú. n . relação de compressão (l/min)
ë 4 4 û
Q = Consumo de ar (l/min)
s = Comprimento do curso (cm)
n = Ciclos por minuto
 Dimensionamento de cilindros:
Consumo de ar
Exemplo: Calcular o consumo de ar de um cilindro de duplo efeito com 50 mm de
diâmetro, diâmetro da haste de 12 mm e 100 mm de curso quando submetido a
uma pressão de trabalho de 6 bar e em que cilindro faz 10 ciclos por minuto.
1o Passo: Cálculo da Relação de Compressão:
1 bar + pressão de trabalho (bar) 1+ 6
= =7
1 bar 1
2o Passo: Cálculo do Consumo de Ar:
é D2 . π
Q = ês . +s .
( D 2 -d 2 ) . π ù
ú . n . relação de compressão
êë 4 4 úû
é
Q = ê10 cm .
25 cm 2 . π
+ 10 cm .
( 25 cm 2 -1,44 cm 2 ) . π ù
ú . 10 min -1. 7
êë 4 4 úû
Q = éë196,25 cm3 + 184,94 cm3 ùû . 10 min -1. 7
Q = 381,2 cm3 . 70 min -1
Q = 26684 cm3 /min » 26,7 ( l/min )
 Velocidade dos cilindros
! Garantir a cadência prevista para uma determinada máquina.
! Não devem funcionar a velocidades demasiado baixas:
! Movimento instável, variação das forças de atrito
! Não devem funcionar a velocidades muito elevadas
! Consumo de ar elevado e danos no cilindro, amortecimento pode não ser
eficaz a velocidades elevadas
! Existe uma velocidade considerada económica (0.1 e 1.5m/s)
! A velocidade depende de:
! Força antagonista ao movimento
! Pressão do ar
! Comprimento da tubagem entre a válvula de comando e o cilindro
! Caudal admissível para a válvula
! Controlo de velocidade
! Restritores na admissão ou no escape
! Cálculos demorados => define-se uma velocidade por excesso =>
necessário conhecimentos práticos.
Atuadores Rotativos
! Movimento de rotação angular:
! Cilindro de duplo efeito + sistema de alavanca
! Embolo (ou a haste) é uma régua dentada.
! Movimentos angulares até 360º com binários até aos 400 Nm
Atuadores Rotativos
! Actuadores Semi-Rotativos do tipo palheta
! Ângulos até 280º
! Binários mais pequenos
! Bastante utilizados em robótica para a manipulação de peças
 Atuadores rotativos
! Cilindros rotativos
 Motores Pneumáticos
! Motores Pneumáticos (“conversores rotativos” da energia pneumática)
! Grande aplicação em ferramentas pneumáticas (brocas accionadas por “turbina” usadas
pelos dentistas)
! Excelente relação peso/potência (úteis em ferramentas portáteis)
! Imunidade a sobrecargas e até a inversões de marcha
! Fiabilidade (simplicidade e robustez dos conjuntos mecânicos); pode funcionar em ambientes
agressivos
! Elevado binário de arranque (o binário vai depende da pressão do ar comprimido de
alimentação.
! Facilidade na regulação da velocidade (a velocidade dos motores depende do caudal do ar
comprimido)

Curvas típicas de binário/velocidade de motores pneumáticos sem e com limite de velocidade

 Motores pneumáticos
! Motores pneumáticos tipo palheta
! São os motores mais utilizados
! Disponíveis com potências compreendidos entre os 0,1 e 18 KW,
! Velocidades de rotação até às 30000 rpm, para um consumo de ar entre os 20 e
50 (litros/KJ).
! O centro das palhetas está deslocado fazendo variar o volume das câmaras de
compressão
! A lubrificação é feita através do ar comprimido
! Pressão máxima de utilização: 8 Bar
 Motores pneumáticos
! Motores de pistões (êmbolos): Radiais e axiais
! Destinados a potências entre 1,5 e 30 KW; pressão máxima de utilização: 10 bar.
! Rotação máxima de 6000 rpm; consumo de 15 a 23 lt/KJ.
! Fácil a inversão do sentido de rotação.
! A lubrificação pode ser feita através do ar comprimido ou através de reservatório.

Motores de êmbolos radiais

 Válvulas
! Definição de válvula segundo a norma DIN 24300: “um
aparelho destinado a comandar ou regular o arranque,
paragem, sentido de funcionamento, assim como a
pressão ou o débito de passagem de um fluído
armazenado num reservatório ou comprimido por uma
bomba ou compressor”.
! Os actuadores precisam de ser comandados quanto à sua
direcção, à sua pressão e ao caudal
! Controlo da direcção dos movimentos: uso de válvulas
(hoje em dia electro-válvulas)
! Controlo da velocidade dos movimentos: uso de
reguladores de caudal
! Controlo da força dos movimentos: uso de reguladores de
pressão
 Válvulas para controlo da direcção
dos movimentos
! As válvulas para controlo dos movimentos dos
actuadores vão ser caracterizadas por:
! Número de vias (2, 3, 4, 5,..): número de ligações para
tubagens (chegada do ar comprimido, comando dos
actuadores pneumáticos).
! Número de posições (2 ou 3 posições): permitem obter
diferentes combinações de ligações entre as portas de
chegada de ar comprimido e as saídas para os
actuadores.
! Método de actuação e comando: eléctrica, pneumática,
mecânica.
! Caudal de ar permitido pelas válvulas.
! Tipo de mecanismo da válvula: gaveta, diafragma,
rotativas.
 Simbologia das válvulas
! Para representar as válvulas direccionais nos esquemas, são
utilizados símbolos; estes símbolos não dão ideia da construção
interna da válvula; somente a função desempenhada por elas.
As posições das válvulas são representadas por meio
de quadrados.

O número de quadrados indica o número de posições

que uma válvula pode assumir

O funcionamento é representado simbolicamente

dentro de quadrados
As linhas indicam as vias de passagem. As setas
indicam o sentido do fluxo
Os bloqueios são indicados dentro dos quadrados com
traços transversais
Simbologia das válvulas
A união de vias dentro de uma válvula é
simbolizada por um ponto

As ligações (entrada e saída) são caracterizadas

por traços externos, que indicam a posição de
repouso da válvula. O número de traços indica
o número de vias.

As posições de comando podem ser indicadas por

a b
letras minúsculas (a, b, c, o).

Válvula com 3 posições de comando. Posição

central = posição de repouso (posição da mola a o b
enquanto ela não está sendo accionada).
Válvulas: posição de repouso e de
partida
Condição em que através de molas,
Posição de Repouso por exemplo, os elementos móveis da
válvula são posicionados enquanto a
mesma não está sendo accionada

Condição que os elementos móveis

da válvula assumem após a
Posição de Partida montagem na instalação e ligação da
pressão de rede, bem como a
possível ligação eléctrica e, com a
qual, inicia o programa previsto.
Simbologia das válvulas

Vias de exaustão sem ligação (escape livre).

Triângulo no símbolo

Vias de exaustão com ligação (escape

dirigido). Triângulo afastado do símbolo
Válvulas: identificação e ligação
Para garantir uma identificação e uma ligação correta das
válvulas, marcam-se as vias com letras maiúsculas ou
números.
Convenção
Vias para utilização (saídas) A,B,C,D ( 2 , 4, 6 )

Linhas de alimentação (entradas) P (1)

Escapes (exaustão) R,S,T ( 3 , 5, 7 )

Linhas de comando (pilotagem) Z , Y , X ( 12 , 14, 16 )

Válvulas direccionais: resumo
2
Válvula Direcional de 2 vias (2/2) Posição
Fechada

2 1

Válvula Direcional de 2 vias (2/2) Posição

Aberta
1
2
Válvula Direcional de 3 vias (3/2) Posição
Fechada
1 3
2
Posição
Válvula Direcional de 3 vias (3/2) Aberta

1 3
 Válvulas: identificação e ligação
2
Válvula Direcional de 3 vias (3/3) Centro Fechado

1 3

2 4
Válvula Direcional de 4 vias (4/2) 1 via em pressão
1 via em exaustão
1 3

2 4
Válvula Direcional de 4 vias (4/3) Centro Fechado

1 3
Válvulas: identificação e ligação
2 4
Válvula Direcional de 4 vias (4/3) Centro aberto para
exaustão
1 3

2 4
Válvula Direcional de 5 vias (5/2) 1 via em pressão
2 orifícios de escape
3 5
1

2 4
Válvula Direcional de 5 vias (5/3) 3 posições de fluxo
3 5
1
Válvulas para controlo da direção
dos movimentos
Válvulas: comando
Comando manual Comando mecânico

Geral Haste “directa”

(Came)

Botão Mola

Alavanca Rolete .

Pedal Rolete escamoteável

.
 Válvulas: comando
Comando manual (variantes)
Com 2 posições estáveis
Por botão (directo) com
retorno por mola
Por botão (comutação
assistida pneumaticamente
Por botão com 2 posições
mantidas (comutação assistida)
Alavanca com posições
mantidas (comando directo)
Pedal (retorno por mola)
Pedal com posições
mantidas
Comando mecânico (variantes)
Haste “directa) com
retorno por mola
Haste “assistida”
pneumaticamente
Rolete “directo” com
retorno por mola
Rolete “assistido” com
retorno por mola
Rolete escamoteável
“directo”, retorno por mola
Rolete escamoteável
“assistido”, retorno por mola
Válvulas: comando
Comando pneumático Comando eléctrico
Comando
pneumático com Solenóide directo
posições mantidas com retorno por
mola
Comando
pneumático
temporizado com Solenóide “assistido”
retorno por mola pneumaticamente com
retorno por mola

Comando pneumático
“normal” com retorno 2 solenóides
por mola assistidos com 2
posições mantidas
 Válvulas de gaveta
! As vantagens das válvulas de gaveta:
! Manutenção simples.
! Gaveta equilibrada, com a presença de pressão em qualquer uma das
portas
! Simples de implementar as ligações e controlos.
! Diversas combinações da posição central da gaveta.
! Podem ser montadas em bases standard definidas pelas normas ISO, ou
montagem individual.
! Desvantagens das válvulas de gaveta:
! Dimensões grandes para pequenos caudais.
! Desgaste.
! Necessitam normalmente de lubrificação.
! Fugas constantes entre a gaveta móvel e a parte fixa.
! Tempo de resposta elevado.
! Não aconselhadas para pressões elevadas.
! Necessitam de uma boa qualidade do ar comprimido.
Válvulas de gaveta (diferentes construções)

Válvula com gaveta convencional

! Este tipo de válvula os "O" ring's estão colocados na
parte fixa.
! Este tipo de gaveta apresenta um atrito significativo no
deslocamento da gaveta,
! Tempo de comutação superior a outros tipos de gaveta.
! Dado o seu isolamento existem poucas fugas de ar.
 Válvulas de gaveta (diferentes construções)

Válvula com
"O"ring's na gaveta

! Neste tipo de válvula os "O"ring's estão alojados na própria

gaveta.
! A manga, utilizada para a vedação, reduz o atrito do movimento
da gaveta, relativamente à válvula anterior.
 Válvulas de cabeçote
! Vantagens na utilização de válvulas de cabeçote:
! Podem operar com ar pouco lubrificado; pouco desgaste
! Qualidade do ar pode ser inferior
! Grandes caudais para válvulas pequenas
! Resposta rápida
! Desvantagens
! Manutenção mais difícil
! Não é possível inverter as portas de comunicação
! Forças elevadas para a comutação
! Perda de ar no instante de comutação

Válvula de 3 vias, 2 posições, haste

directa e com retorno por mola
Válvulas rotativas
! São normalmente de pequena dimensão
! Operadas manualmente para cortar a alimentação do ar
comprimido nas instalações pneumáticas.
! Podem também encontrar-se válvulas rotativas de discos planos.
 Especificação das válvulas
! Pressão máxima de funcionamento.
! Caudal de ar necessário para comandar os
actuadores.
! Temperaturas de funcionamento, máxima e
mínima.
! Tempo de resposta.
! Método de operação (eléctrico, mecânico,
pneumático).
! Qualidade do ar.
! Tipo de ligação.
! Método de montagem, individual ou em base.
 Características das válvulas
! As características das válvulas são fornecidas em função de
determinados parâmetros:
! Caudal nominal (Qn) -Caudal de ar que atravessa a válvula (definido em
dm3/s ou l/s) a uma temperatura de 20ºC, com uma pressão de entrada
de 6 bar e uma pressão de saída de 5 bar (queda de pressão de 1 bar).

! Condutância (C) - Relação entre o caudal fornecido pela válvula (Q) e a

sua pressão de entrada (P1) (a 20º C), quando a velocidade do ar atinge a
velocidade do som. O escoamento à velocidade do som ocorre quando a
pressão de entrada é muito maior que a pressão de saída => caudal
independente da pressão de saída.
Q
C=
P
1
! Relação de pressão critica (b) - Relação entre a pressão de saída e de
entrada quando o escoamento atinge a velocidade do som (em válvulas
comerciais (0.25 < b < 0.5)
P
b= 2
P
1
 Montagem das válvulas
! Utilizando suportes fixos:
! Bases standard de acordo com
normas internacionais (comuns a
diversos construtores)
! Base para várias válvulas
(“manifold”) onde existe uma
única ligação para a entrada e “manifold”
uma para o escape.
! Economia dos pontos de ligação,
redução das fugas de ar
comprimido, simplicidade de
montagem
! Pode-se também utilizar válvulas
individuais: cada válvula tem os
seus próprios pontos de ligação.
Válvulas: comando de actuadores

! Válvulas de 3 vias, 2 posições

! Usadas no comando de cilindros de simples
Válvulas: comando de actuadores

! Válvulas de 4 vias, 2 posições / 4 vias, 3 posições

! Usadas no comando de cilindros de duplo-efeito
Válvulas: comando de actuadores
! Válvulas de 5 vias, 2 posições /5 vias, 3
posições
! O tipo de válvulas mais usadas
(cilindros de duplo efeito e motores) Válvula de
! Nas válvulas de três posições, a centro aberto
posição central pode ser aberta ou
fechada

Válvula de centro fechado

 Válvulas: Selecção de válvulas direccionais

! A válvula deve ser utilizada de acordo com os diagramas Pressão/Caudal

(especifico de cada tipo de válvula)
! A linha recta na parte inferior corresponde à pressão critica, abaixo da
qual a válvula não deve ser utilizada.

Métrico Diâmetro Caudal

nominal (l/min)
(mm)
M5 2-2.7 60-185
M10x1 3-4 140-400
M18x1 8-9 380-2000
M22x1.5 12-13 1800-4500
M26x1.5 19-20 4000-9000
Válvulas de protecção de evolução
progressiva (válvulas de segurança)
! Normalmente o controlo e protecção da pressão é realizado junto da
instalação do compressor
! Algumas vezes é necessário instalar válvulas de protecção e segurança junto
das instalações individuais, permitindo proteger as instalações contra
pressões demasiado elevadas (libertar para a atmosfera o ar em excesso)

Válvula de segurança pilotada (mais rápida)

Válvula de segurança de actuação directa

 Válvulas: Reguladoras de pressão
! Regulam a pressão de ar para
valores adequados aos
equipamentos pneumáticos)
! O regulador reduz a pressão do
ar => aumento de volume
=>poupança no consumo de ar
! Os reguladores de pressão de ar,
são constituídos por uma mola e
um regulador que actuam sobre
um diafragma, deixando passar
o ar, sempre que a pressão do ar
à saída desce abaixo de um
determinado valor.

Regulador de pressão simples

 Válvulas reguladoras de caudal
! Permitem controlar a velocidade dos actuadores,
através da restrição da passagem de ar comprimido

Válvulas para montagem

directa sobre os actuadores

Constituição de uma válvula reguladora de caudal

Válvulas reguladoras de caudal

Válvulas para montagem

direta sobre os atuadores

Válvulas para
montagem em linha
 Válvulas: Diversas configurações de
válvulas reguladoras de caudal
! Regular o caudal em ambos os sentidos
! As mais usuais são as válvulas reguladoras de caudal com válvulas anti-retorno
! Permitem regular o fluxo apenas num dos sentidos e deixando passagem de ar livre no outro sentido.
! Grande variedade de configurações (método de montagem, caudal máximo permitido)
! O caudal máximo permitido é condicionado pelo diâmetro dos orifícios de ligação dos tubos
! O controlo da velocidade dos cilindros deve ser realizada sempre na saída do ar, dadas as suas
propriedades de compressibilidade, restringindo a saída do ar e não a entrada
Válvulas: Exemplo de dimensionamento
! Dimensionar um sistema pneumático para fazer um tratamento a peças de aço
que devem ser mergulhadas lentamente num deposíto de óleo. O “cesto” contendo
as peças de aço deve poder parar em qualquer posição (não sendo importante a
precisão de paragem) O massa total das peças é de 60Kg e a pressão de trabalho
máxima é de 5 bar (pressão relativa)

Esquema do “hardware” Diagrama do circuito a utilizar

Solução: Usar uma válvula de 5/3 com reguladores de caudal em ambos os escapes para
limitar a velocidade de descida e de subida do cesto
 Válvulas: Exemplo de dimensionamento

Representação das forças

no recuo do cilindro

! Área do êmbolo – A; área da haste – a

! O cilindro deve ser dimensionado na situação mais desvantajosa (subida do cesto -> recuo do cilindro)

Pb ´ A + 600 N = Ps ( A - a )
! Quando o regulador de escape for ajustado vai variar a contra pressão Pb. Assumindo que Pb = 60% Ps

! Para um cilindro standard de 63 mm de diâmetro do êmbolo e 20 mm de diâmetro da haste => Pb = 2.6 bar

! Para um cilindro standard de 80 mm de diâmetro do êmbolo e 25 mm de diâmetro da haste => Pb = 3.3 bar

! Se o regulador de escape for ajustado de modo a reduzir a contra pressão para um valor menor que 2.6 bar
pode-se usar um cilindro de 63mm. No entanto deve-se utilizar um cilindro de 80mm pois não estão
contabilizadas outras forças envolvidas, nomeadamente as forças de atrito
Cilindros
Dimensionamento
(Festo®)
Válvulas:
Dimensionamento
(Festo®)
Válvulas: Dimensionamento (Festo®)
 Circuitos pneumáticos típicos

Diagrama para uma fonte de pressão de emergência

Comando de um cilindro usando uma válvula piloto

Cilindro com comando multi-ponto (“shuttle valve”)

Recuo automático de um cilindro
Circuitos pneumáticos típicos

Comando de um cilindro usando um circuito

que detecta a subida e descida da pressão

Válvula temporizada
 Circuitos pneumáticos típicos

Controlo de força de avanço e de recuo

Controlo de força usando um regulador de pressão usando dois reguladores de pressão
 Controlo sequencial de atuadores
! Baseado em eventos (a execução de uma operação
condiciona o início da próxima operação)
! Baseado em especificações temporais (os eventos
ocorrem em instantes pré-definidos)
! Baseado em eventos + especificações temporais
! Notação normalmente usada:
! A cada cilindro é normalmente atribuída uma letra de
referência: A, B, C, …, ou um número e uma letra: 1A,
2A, 3A, …
! Consideram-se dois estados possíveis para o cilindro:
Estendido (A+), recolhido (A-)
! Um ciclo repetitivo para dois cilindros poderia ser
especificada da seguinte forma: A+ B+ A- B- repetir
 Sistema de automação pneumático

Diagrama de movimentos
(passo-trajeto)

Sistema pneumático “puro”

Esboço do
equipamento

Sistema eletro-pneumático
controlado por PLC
Sistema electro-pneumático
Métodos de projecto de sistemas pneumáticos
! Originalmente a automação de equipamentos e processos era de baixa
complexidade e, na pneumática, eram usadas válvulas ‘E’ e ‘OU’ e
válvulas direcionais.
! Gradualmente houve a aplicação de circuitos eléctricos baseados em relés
para atuação de válvulas direcionais eletro-pneumáticas.
! Nas décadas de 80-90 intensificou-se o uso de PLCs em substituição dos
relés e das válvulas usadas no processamento de informação (válvulas “E” ,
“OU”, etc).
! Existem, basicamente, três princípios tecnológicos que podem ser aplicados
para processar informações, isto é, pneumática pura, eletro-pneumática e
eletro-pneumática + PLC.
! Por exemplo, predefinindo-se o uso da eletro-pneumática (com relés), pode-se
usar o método eletro-pneumático intuitivo, o método de sequência mínima ou o
método de sequência máxima;
! Se se escolher a pneumática pura, pode-se usar o método pneumático intuitivo,
o método cascata e o método passo a passo tradicional.
! Nas aplicações usando PLC’s, ainda é muito comum o desenvolvimento do
programa sem um método definido, sendo este fundamentado na experiência
do projetista (situação está a mudar com o uso, por exemplo, do GRAFCET).
! Alguns destes métodos apresentam semelhanças quanto às soluções de
projeto.
 Métodos de projeto de sistemas pneumáticos
! Através de um exemplo apresentam-se a seguir alguns dos métodos de projecto.
! O exemplo consta de um sistema de elevação inserido numa linha de transporte de
embalagens, conforme ilustrado na figura seguinte.
! Neste caso, ao chegar uma caixa no tapete inferior (sensor 1S0) o cilindro 1A recua,
permitindo o posicionamento da caixa sobre a mesa de elevação (sensor 2S0). Em
sequência os cilindros 2A, 1A e 3A avançam. Após a expulsão da caixa para o
tapete superior, os cilindros 3A e 2A recuam simultaneamente, estando o sistema
apto para receber uma nova caixa.
 Métodos de projecto de sistemas pneumáticos
! A sequência de operações representa-se na figura seguinte através do
diagrama de movimentos (passo-trajeto) com a indicação dos sinais dos
sensores acionados a cada final de curso.

1S0: sensor de presença da caixa no tapete inferior

2S0: sensor de presença de caixa sobre o cilindro 2A
 Método intuitivo para pneumática pura e
eletro-pneumática
! Este método consiste na escolha dos elementos lógicos e das
suas interligações baseando-se na experiência, em exemplos e
em correções por tentativas e erros.
! Para um mesmo problema, podem resultar diversas soluções
intuitivas, mais simples ou mais complexas, dependendo
muito do projetista. Com isto, tornam-se mais difíceis a
supervisão, a manutenção e a localização de defeitos à medida
que aumentam o número de variáveis de entrada e as
condições adicionais de comando.
! Conforme será visto a seguir, a ação de desligar dos sinais de
comando das válvulas direcionais é realizado por válvulas de
fim-de-curso com roletes escamoteáveis, facto que tem alguns
inconvenientes como a necessidade de ajustes para
posicionamento da máquina e o contato direto com o cilindro
ou com a peça para o acionamento.
 Método intuitivo para pneumática pura
! O método intuitivo estabelece algumas orientações para a
construção do diagrama pneumático, porém a escolha das
válvulas e interligações para o processamento de sinais
depende fortemente da experiência e criatividade do
projetista.
Solução do exemplo citado pelo método intuitivo pneumático
!O método intuitivo estabelece algumas orientações para a construção do diagrama pneumático, porém a escolha das
válvulas e interligações para o processamento de sinais depende fortemente da experiência e criatividade do projetista.

Emergência (0V1,1V3,2V3,3V2)
1S0: sensor de presença da caixa no tapete inferior
Ciclo único (1V4,1V6)
Ciclo contínuo (1V5,1V6)
2S0: sensor de presença de caixa sobre o cilindro 2A
 Eletro-pneumática
! Neste método, os componentes elétricos tais como os interruptores e os
relés são responsáveis pelo processamento de sinais. Os sinais são
eléctricos e as válvulas direcionais que comandam os cilindros são atuadas
por solenóides (válvulas direcionais com solenóide duplo ou simples).
Solução para o sistema de elevação de embalagens
pelo método eletro-pneumático intuitivo.
!O método intuitivo estabelece algumas orientações para a construção do
diagrama pneumático, porém a escolha das válvulas e interligações para o
processamento de sinais depende fortemente da experiência e criatividade do
projetista.
 Métodos cascata e sequência mínima
! Método cascata para pneumática pura
! Este método é denominado cascata porque as ligações das
válvulas são representadas em série. Isso garante a
alimentação de ar numa só linha pneumática. Todas as
outras linhas estão ligadas ao escape.
! O método cascata baseia-se no uso de válvulas direccionais
5/2 ou 4/2 com accionamento por duplo piloto, as quais
actuam como válvulas inversoras e estão interligadas de
forma a que apenas a válvula que fornece sinal à acção a
ser executada esteja alimentada por ar comprimido. Deste
modo, elimina-se a necessidade de uso de roletes
escamoteáveis e obtêm-se maior garantia quanto à
ocorrência da sequência desejada.
 Método cascata para pneumática pura
! O método consiste das seguintes etapas:
! Diagrama do circuito pneumático:
! 1. Representação dos atuadores e válvulas direcionais de duplo piloto
e suas interligações.
! 2. A partir do diagrama de passo-trajeto, escrever a sequência
desejada utilizando os códigos de identificação dos atuadores e os
sinais ’+’ para designar avanço e ‘-‘ para designar o retorno.
! Ex.: 1A- 2A+ 1A+ 3A+ (3A- 2A-)
! 3. Dividir a sequência acima num número mínimo de grupos de modo
que nenhum atuador esteja repetido em cada grupo.
! Ex.: 1A- 2A+ / 1A+ 3A+ / (3A- 2A-)
I II III
! 4. Criar tantas linhas de pressão auxiliares quanto forem os grupos
acima identificados
! I
! II
! III
! As linhas I, II e III serão pontos de tomada de pressão para o
acionamento das válvulas direcionais de comando dos atuadores.
 Método cascata para pneumática pura
! 5. Associar as ‘n’ linhas, ‘n-1’ válvulas inversoras. A posição inicial da
cascata ilustra-se na figura (caso em estudo) permitindo a alimentação da
última linha de pressão. Existindo um maior número de grupos (linhas),
serão incluídas novas válvulas inversoras 0V3, 0V4 e assim por diante na
mesma posição inicial da válvula 0V2.

Circuito em
cascata para o
Solução para o caso de 4 grupos.
exemplo em estudo
 Método cascata para pneumática pura
! 6. Inserção das válvulas de accionamento (botões, pedais, etc)
e de fim-de-curso (rolete simples). Identificar a posição dos
fim-de-curso junto aos actuadores (no circuito pneumático).
! 7. Interligação das linhas de pilotagem das válvulas de
comando dos cilindros com as linhas de pressão auxiliares
! 8. Representação das válvulas de processamento de sinais
adicionais e suas interligações. (Incluir temporizadores,
válvulas ‘E’ e ‘OU’, etc ...).
! 9. Modificação do circuito e inserção de válvulas para a
inclusão de condições adicionais, como a opção de ciclo
único/ciclo contínuo e acções de emergência.
! A grande limitação desse método vem da alimentação de
energia que, no caso, é realizada através de uma única
válvula. O ar que passa através de todas as válvulas sofre uma
considerável queda de pressão, o que é prejudicial quando se
necessita de rapidez em alguns momentos do processo. Esta
queda de pressão aumenta quando aumenta o número de
válvulas.
Método cascata para
pneumática pura

Solução para o
sistema de elevação
de embalagens pelo
método cascata.
I II III
 Método de sequência mínima para eletro-pneumática
! Este método é equivalente ao método cascata da pneumática pura. Um dos
procedimentos iniciais deste método é uma análise do diagrama passo-trajeto,
fazendo-se nele a divisão dos movimentos em grupos. Em cada grupo, é permitido
somente um movimento de avanço ou de retorno por cilindro. A vantagem deste
método, em relação ao método intuitivo, é a eliminação de sobreposição de sinais
que inibem movimentos de avanço e retorno. Assim evita-se a colocação de
dispositivos mecânicos e elementos temporizadores.
! O método consiste das seguintes etapas:
! Diagrama do circuito pneumático:
! 1. Representação dos atuadores e válvulas direcionais de duplo piloto e suas
interligações.
! Diagrama do circuito eléctrico:
! 2. A partir do diagrama passo-trajeto, escrever a sequência desejada utilizando os
códigos de identificação dos atuadores e os sinais ’+’ para designar avanço e ‘-‘ para
designar o retorno.
! Ex.: 1A- 2A+ 1A+ 3A+ (3A- 2A-)
! 3. Dividir a sequência acima num número mínimo de grupos de modo a que nenhum
atuador esteja repetido em cada grupo.
! Ex.: 1A- 2A+ / 1A+ 3A+ / (3A- 2A-)
I II III
! 4. Criar tantas linhas de tensão auxiliares quanto forem os grupos acima identificados
! I
! II
! III
! As linhas I, II e III serão pontos com tensão para o acionamento das válvulas direcionais de
comando dos atuadores.
 Método sequência mínima para eletro-pneumática
! 5 . Associar as ‘n’ linhas, ‘n-1’ relés com circuitos de auto-retenção. A condição
inicial do circuito elétrico (figura) é realizada com a aplicação de tensão na última
linha. Existindo um maior número de grupos (linhas), serão incluídas novos relés
com circuitos de auto-retenção K3, K4 e assim por diante.

Construção do circuito
usando o método da
sequência mínima

Construção do circuito usando

o método da sequência mínima
– Exemplo com quatro
grupos.
 Método sequência mínima para eletro-pneumática
! 6. Identificação dos acionamentos (botões) e de fim-
de-curso (rolete simples)
! 7. Inclusão no circuito dos solenóides das válvulas
de comando dos cilindros interligando-os às linhas
de tensão auxiliares.
! 8. Representação dos circuitos para processamento
de sinais adicionais. (Incluir temporizadores,
circuitos em série ou paralelo, etc…)
! 9. Modificação do circuito e inserção de
interruptores e relés para a inclusão de condições
adicionais, como a opção de ciclo único/ciclo
contínuo e ações de emergência
 Método de sequência mínima para eletro-pneumática

Solução do sistema de elevação de

embalagens pelo método de
sequência mínima.
Programação convencional de PLC’s
! O projeto de comandos baseados na combinação ou sequência dos sinais de
entrada são representados pelos programas feitos pelo projetista.
! As entradas do PLC provém de componentes elétricos como interruptores,
relés e sensores. As saídas provocam os acionamentos de solenóides das
válvulas direcionais.

Solução do sistema de elevação de

embalagens usando o diagrama de
contactos (Ladder Diagram).
 Método passo-a-passo generalizado
(inclui passo-a-passo da pneumática pura e sequência máxima)

! O método passo-a-passo generalizado é aplicável na fase conceptual do

projeto, onde são feitas várias considerações sobre qual a solução
tecnológica mais viável para o sistema a ser criado.
! Assim, partindo-se do método passo-a-passo generalizado, pode-se gerar o
o GRAFCET chegando-se também ao diagrama lógico.
! Posteriormente, faz-se a seleção da tecnologia comparando os requisitos
de projeto como o custo, o ambiente de instalação, a qualificação da
equipa de manutenção, etc. com as características intrínsecas dos
componentes pneumáticos, elétricos e eletrónicos disponíveis para a
automação.
! Comparando-se os diversos métodos de projeto, o método passo-a-passo
generalizado mostra-se de fácil interpretação por especialistas de diversas
áreas sendo o diagrama funcional uma forma simples da representação do
sistema, deixando bem claro os passos a serem executados. Assim, o
diagrama funcional sintetiza as possíveis soluções que se podem obter
pelas diferentes tecnologias.
! O método passo-a-passo consiste em descrever o comportamento do
sistema como uma sequência de passos, sendo cada um caracterizado por
um estado em que o sistema se encontra.
GRAFCET (Diagrama lógico)
Um possível
diagrama lógico
para o passo
(etapa) ‘n’

Elementos principais de
um Grafcet Diagrama lógico
correspondente à
etapa (passo)
inicial: ‘i’.
Grafcet
! Como exemplo, a figura mostra o Grafcet para o
sistema de elevação de embalagens. Observa-se que,
fora a etapa zero, as demais etapas equivalem aos
presentes no diagrama passo-trajeto cujas ações estão
relacionadas ao avanço e retorno dos cilindros.
! A grande vantagem na utilização do Grafcet em
relação ao diagrama passo-trajeto está em possibilitar
a especificação de lógicas complexas com saltos,
paralelismos, etc…

! Definido o diagrama lógico (correspondente ao

Grafcet), é necessária a escolha da tecnologia para
implementar o sistema de processamento de
informações.
! Optando-se pela pneumática pura, obtém-se a mesma
solução obtida através do método passo-a-passo
tradicional.
! Escolhendo-se o uso de relés, a solução encontrada
equivale à do método da sequência máxima.
! Uma terceira opção de implementação é através de
programação de um PLC.
 Solução usando PLC’s
! Pode-se implementar o diagrama funcional para a linguagem Ladder (de
forma semelhante à conversão do Grafcet para Ladder).
Solução usando PLC’s

Diagrama de conctatos (Ladder) que

implementa o diagrama funcional do
sistema de elevação de embalagens
Exercícios
Exercícios
Exercícios
 Exercícios
1. Uma máquina de corte de chapa utiliza um cilindro pneumático de duplo efeito para acionar a
lâmina de corte. Para acionar o corte o operador terá que acionar uma válvula pneumática
de acionamento manual por botão (M1) para que o cilindro avance até à sua posição limite. Por
questões de segurança é necessário garantir que a porta de acesso à zona de corte se encontra
fechada para que o cilindro se possa movimentar. Esta deteção é realizada por uma válvula de
atuação mecânica por rolete (Closed). Através do acionamento da mesma válvula (M1) é
executado
o movimento de retorno do cilindro. Não é necessário manter o botão premido para que o cilindro
avance até ao seu fim de curso. O recuo só é possível após atingir o fim de curso de avanço. O
cilindro tem duas válvulas pneumáticas de acionamento por rolete para deteção dos fins de curso
do cilindro (a0 para o recuo e a1 para o avanço).

a) Desenhe o circuito pneumático completo para o

sistema de acionamento incluindo a unidade de
tratamento de ar.
 Exercícios
b) A máquina trabalha a uma pressão de 7 bar (pressão relativa). A máquina deve estar
dimensionada para exercer uma força de corte de 870N. De modo a acautelar os efeitos das contra
pressões e atrito o cilindro deverá ser dimensionado para trabalhar a 65% da carga. Dimensione o
cilindro considerando que a válvula direcional tem o diagrama de pressão/caudal da figura 2 e que
o cilindro no avanço deverá ter uma velocidade mínima de 0.35m/s.
 Exercícios
2. A figura representa uma máquina de estampagem constituída por um cilindro pneumático
que realiza uma força de 100 kgf na fase final do seu curso. O punção acoplado à haste,
juntamente com a haste e êmbolo do cilindro, tem uma massa de 5 kg. De modo a aumentar
a cadência de máquina o movimento de descida do cilindro deve ter 2 velocidades distintas
(aproximação, velocidade mais elevada; e estampagem, velocidade mais baixa) que deverão
ser ajustadas através de válvulas limitadoras de caudal.
A pressão de trabalho é de 7bar, no manómetro.
Exercícios
a) Utilize o seguinte material para estabelecer o circuito pneumático: 1 cilindro de 300 mm
de curso; 1 electroválvula 5/3; 1 electroválvula 5/2; 3 válvulas reguladoras de caudal
com válvulas antirretorno incorporadas, 1 unidade de tratamento de ar.

b) Dimensione o cilindro de estampagem. De modo a acautelar as contra pressões e as

perdas mecânicas nos acoplamentos o cilindro deve ser dimensionado para 50% da
carga.

c) A velocidade de aproximação do cilindro de estampagem deverá ser 0.7 m/s. Supondo

que o quadro elétrico (onde estão instaladas as válvulas pneumáticas) está a uma
distância de 1.1 m do cilindro, determine a válvula e o diâmetro da tubagem para
cumprir as especificações de força e velocidade do cilindro de furação de estampagem.
Utilize a folha em anexo do fabricante FESTO
Válvulas: Dimensionamento (Festo®)