Anais do 45º Congresso Brasileiro de Cerâmica 1800101

30 de maio a 2 de junho de 2001 - Florianópolis – SC.

USO DE MATERIAIS ABRASIVOS NA INDÚSTRIA CERÂMICA

T.L.M. de Morais, M. Suster

R. Marechal Rondon – 107 – Bairro Estação, Salto –SP
e-mail: tulio.morais@alcoa.com.br
Alcoa Alumínio SA.

RESUMO:

Países como EUA, Rússia, Japão, Alemanha e Inglaterra, que estão na

vanguarda do desenvolvimento industrial, consideram os abrasivos como
materiais estratégicos. No Brasil, os abrasivos não desfrutam do mesmo status,
porém estes são aplicados em vários elos das cadeias produtivas das
indústrias da construção civil, automobilística e outras. No Brasil, são
produzidos , principalmente os materiais abrasivos chamados convencionais,
tais como o óxido de alumínio, carbeto de silício, bauxita calcinada, etc. Este
trabalho explorou o conhecimento de aplicação dos produtos abrasivos
sintéticos (alumina eletrofundida e carbeto de silício), na indústria de
revestimentos cerâmicos, como por exemplo no polimento de grés porcelanato.
O trabalho enfocou a correlação entre as propriedades dos materiais abrasivos
e seu desempenho de aplicação, associando as características físico-químicas
do material abrasivo com resultados de medida de desempenho de sua
aplicação. Este trabalho faz ainda uma revisão bibliográfica sobre o assunto,
relacionando o papel dos materiais abrasivos na indústria cerâmica.

Palavras Chaves: Abrasivos, Carbeto de Silício, Alumina Eletrofundida,

Revestimento Cerâmico, Grés Porcelanatos
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INTRODUÇÃO

Os abrasivos são materiais que apresentam como características

principais o seu poder de corte e desbaste. Possuem uma alta aplicabilidade de
acordo com as características intrínsecas de cada material, podendo ser
aplicados principalmente em composições cerâmicas e ferramentas abrasivas.
Os países de alto desenvolvimento industrial estão na vanguarda da
produção e consumo de abrasivos (1). É tal a importância desta independência ou
auto-suficiência, que nos EUA, por exemplo, os abrasivos são considerados
materiais estratégicos. Considerando que desde o eixo motriz de um submarino
até um rolamento de agulhas, passando pelo motor do caminhão, o canhão do
tanque, o vidro da janela e a faca da cozinha, todos são submetidos a uma
operação de usinagem com abrasivos durante seu processo de fabricação.
A importância industrial do Brasil dentro da área geográfica que ocupa e
seu potencial de desenvolvimento futuro, merece uma atenção especial. O setor
está apoiado por instalações capazes de atender as necessidade de matérias-
primas à base de óxido de alumínio e carbeto de silício, bauxitas calcinadas e
sinterizadas.
Este trabalho objetivou apresentar uma breve revisão bibliográfica sobre
os materiais abrasivos, e principalmente, mostrar a aplicação destes materiais
na indústria cerâmica, com enfoque/destaque especial aos abrasivos
convencionais carbeto de silício e alumina eletrofundida ou córindom.

1 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
ABRASIVOS : CLASSIFICAÇÃO, PROPRIEDADES E APLICAÇÃO

Classificação
Os abrasivos são classificados em naturais (ex.: diamante e quartzo) e
artificiais (ex.: carbeto de silício e alumina eletrofundida.
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Propriedades
Como mencionado, as características intrínsecas (físicas e químicas) de
cada material direcionam sua aplicação como um abrasivo específico para cada
uso. As características do material correlacionam-se diretamente com as
propriedades requeridas para um abrasivo, são elas:
1. Dureza
2. Tenacidade/Friabilidade
3. Refratariedade e estabilidade química

Dureza
Define-se a dureza como a resistência de um material a ser penetrado por
outro. Veja a situação relativa dos abrasivos nas escalas de medição mais
conhecidas na tabela 1:

Tabela 1 – Escala Mohs X Escala Knoop

Material Mohs Knoop
( 100g de diamante )
Quartzo 8 800
ALO 9 2100
SiC 9,5 2500
Diamante 10 8000
Alumina-zircônia >9 1800

A escala Mohs, já bastante antiga dos ceramistas, apresenta resultados

de um teste comparativo entre minerais, no qual um mineral que risca um outro
é considerado mais duro que aquele. A aplicação deste método entre minerais
com durezas superiores a 9 em sua escala não apresenta uma boa definição,
sendo portanto, não recomendável para se diferenciar minerais de alta dureza.
Com os novos materiais sintéticos, desenvolvidos nos últimos anos, este
problema agravou-se, pois estes, cada vez mais, buscam o ganho de
desempenho. Hoje, a escala mais utilizada na classificação da dureza dos
(1)
minerais ou materiais é a escala Knoop .
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A dureza Knoop, expressa por um número absoluto, apresenta valores de

dureza na mesma ordem que a escala Mohs. Quanto maior o número, maior a
dureza. A dureza Knoop corresponde à medida da penetração, que uma carga
de 100g de uma ponta diamantada provoca sobre a superfície de uma amostra
em teste .

Tenacidade/Friabilidade
Na terminologia aplicada aos materiais, a tenacidade refere-se à
capacidade de se suportar tensões provocadas por impacto, sem se romper. A
tenacidade é a propriedade predominante em materiais dúcteis, porém os
abrasivos, devido a sua estrutura químico-cristalográfica, não apresenta
dutilidade..
Para materiais abrasivos, a tenacidade é a quantidade de trabalho
necessária para se quebrar um grão abrasivo sob determinadas condições ou
esforços aplicados. Quanto maior o esforço aplicado para se produzir a ruptura
do grão, maior a tenacidade do mesmo.
O conceito oposto ao da tenacidade é o de friabilidade, que corresponde
à facilidade para se romper um material sob uma determinada força ou impacto.
A friabilidade define bem uma classificação dos abrasivos: materiais de
maior friabilidade são utilizados em operações de retífica e polimento ( ex.: SiC e
alumina eletrofundida branca), já os materiais menos friáveis são utilizados em
operações envolvendo grandes remoções ( ex.: alumina eletrofundida marrom ).
Várias são as variáveis que interferem em um grão para que ele seja menos ou
mais friável que outro: porosidade, tensões residuais, composição química,
forma do grão, etc.
Conjuntamente com a tenacidade, é importante considerar a
refratariedade do abrasivo, pois durante o trabalho do grão sobre uma
superfície, grande quantidade de calor é gerada. A estabilidade química
também é um fator crítico, pois o material que está sendo abrasionado, não deve
ter uma afinidade química com o abrasivo utilizado para que este tenha um bom
desempenho de aplicação.
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Aplicação
Os abrasivos são aplicados de diversas formas, desde ligados (rebolos)
até livres (em operações de jateamento). As ferramentas abrasivas que utilizam
os grãos abrasivos em sua estrutura, podem ser classificadas genericamente em
três classes(3).
 ABRASIVOS LIGADOS
Rebolos – são ferramentas abrasivas conformadas, que apresentam em sua
estrutura basicamente um tipo de ligante, que atua como liga (matriz), e os grãos
abrasivos dispersos nesta. Os rebolos realizam operações de desbastes leves e
pesadas, e principalmente retíficas com grandes e pequenas remoções, como
também retíficas de precisão. Eles podem ser classificados de acordo com o tipo
de liga que possui: vitrificados (ceramizados), resinóides (liga à base de resina)
e borrachosos (borracha como liga).
Discos de corte e desbaste– estas ferramentas abrasivas são utilizadas em
operações de corte e desbastes leves e pesados. Os discos de uma maneira
geral são fabricados com ligas resinóides, portanto, no processo de tratamento
térmico, são submetidos a um processo de cura, diferentemente dos rebolos
que geralmente são vitrificados (ocorrência de queima durante o tratamento
térmico).
 ABRASIVOS NÃO LIGADOS
Lixas – as lixas são as ferramentas abrasivas mais conhecidas. São
aplicadas desde em operações finais de grandes remoções, como em finos
acabamentos superficiais. Diferentemente dos rebolos e discos não apresentam
liga em sua estrutura.
 Grãos Livres
Os abrasivos podem ser também aplicados de forma livre, ou seja, sem
liga ou depositados em costados com camadas adesivas. É o caso dos
abrasivos utilizados na indústria de polimento. Eles podem estar inseridos em
massas para polimento, ou podem também atuar de forma livre sobre
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superfícies como a do vidro por exemplo, para poli-los. Existem também a

operação de jateamento (blasting), em que os abrasivos são aplicados na forma
livre projetados sob alta pressão, sobre a superfície a ser abrasionada.
Para cada aplicação referenciada acima, além das características físico-
químicas, os abrasivos são comercializados de acordo com o tamanho de
grãos, direcionando a aplicação dos mesmos ( tabela II )
Tabela II- Uso de abrasivos de acordo com o tamanho de grãos
Tyler (Mesh) USOS
16 - 24 Desbaste pesado, operações de corte, grandes remoções de
material e grandes áreas de contato.
30 - 46 Operações de desbaste, grandes remoções de material,
operações de corte e retifica plana .
54 – 80 Semi- acabamento e média remoção de material
100 – 150 Operações de acabamento, pequenas remoções, pequenas
áreas de contato e rebolos com perfis especiais.
180 - 220 Acabamento fino e pequenas áreas de contato.
320 - 1000 Superacabamento

Como se observa na tabela II, quanto “mais fino” o grão, maior sua
utilização em operações de polimento, ao contrário dos mais grossos que são
utilizados em operações de desbaste. Isto pode ser justificado pelo formato dos
grãos: maior a angulosidade do grão, maior será seu poder de abrasão. Quanto
menor o tamanho dos grãos, menor é o grau de rugosidade que estes fornecem
nas peças abrasionadas.

2 - ÓXIDO DE ALUMÍNIO ELETROFUNDIDO E CARBETO DE SILÍCIO

NA INDÚSTRIA CERÂMICA

Uma boa quantidade dos abrasivos de óxido de alumínio eletrofundido

(ALO) e carbeto de silício (SiC) é aplicada na indústria cerâmica no segmento de
revestimentos cerâmicos, tanto em composições de vidrados (ALO- Alumina
eletrofundida), como em operações de polimento das superfícies cerâmicas
(polimento de grés porcelanato).
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Alumina Eletrofundida
O óxido de alumínio possui propriedades como elevada dureza e alto
ponto de fusão, requisitos básicos para a produção de materiais abrasivos e
refratários respectivamente.
A eletrofusão é o processo utilizado para a produção de alumina
eletrofundida. Parte-se de um material particulado e produz-se um bloco fundido,
que precisa ser transformado em partículas através de processos de cominuição
( figura 1). Algumas propriedades particulares dos materiais produzidos desta
maneira justificam todo esse processamento, como a elevada dureza (tamanho
grande de cristal) e baixa reatividade (poucos contornos de grãos).

Grãos
de
Beneficiamento ALO
Branco

Bloco
De ALO Branco

Figura 1- Bloco de ALO Branco X Grãos ALO Branco

A produção de alumina eletrofundida em escala industrial foi

impulsionada, pela necessidade de se obter um material abrasivo com melhores
propriedades em relação óxido de alumínio não eletrofundido . Entretanto,
devido às boas propriedades termo-mecânicas do material a altas temperaturas,
não se tardou em aplicá-lo na área de refratários (2).
No mercado, podem ser encontradas diversas variedades de alumina
eletrofundida, em função do teor de Al 2O3, tipo e quantidade de óxido aditivo e
tamanho de cristal:
 Branca: alto teor de Al2O3 (>99,5%), Na2O é o principal contaminante;
 Marrom:  98% Al2O3, TiO2 é o principal óxido aditivo;
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 Rosa: alto teor de Al2O3 (>99,5%), Cr2O3 é o principal óxido aditivo;

 Monocristalina.

Carbeto de Silício
Os primeiros relatos da existência do carbeto de silício (SiC) foram feitos
por Berzelius e datam de 1810. Entretanto, foi Acheson quem reconheceu o
grande potencial de aplicação deste material, após obtê-lo pela passagem de
uma corrente elétrica através de uma mistura de argila e coque, em 1891. O
pesquisador batizou o novo material de carborundum, por acreditar se tratar de
um mistura entre carbono e córindom. Análises químicas posteriores revelaram
que se tratava de um composto de silício e carbono na razão 1:1, ou seja, SiC.
Acheson logo percebeu o grande potencial de aplicação dos cristais pois
possuíam um poder de abrasão muito superior aos abrasivos naturais utilizados
na época, fundando em setembro de 1891 a companhia Carborundum para a
produção de carbeto de silício.
Todo o carbeto de silício comercializado internacionalmente nos dias
atuais é produzido pelo processo Acheson, a partir de uma mistura de sílica e
coque. A obtenção de SiC envolve uma elevada quantidade de energia elétrica,
cerca de 7 a 8 KWh por kg de material produzido.
O carbeto de silício tem sua coloração variada em função de sua pureza
química. De forma genérica, quanto menor a presença de contaminantes, mais
claro é o material. Comercialmente dispõe-se do verde (99% de SiC) e do preto
(98%). É um produto com altíssima dureza e boa estabilidade química.
Estima-se que atualmente em nível mundial sejam produzidas em torno
de 600.000 toneladas de SiC em países como Canadá, EUA, Brasil, México,
França, Alemanha, Itália, Holanda, Noruega, Espanha, Suíça, China e Japão.
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Pedra de
Grãos de SiC
SiC

Figura 2 – Pedra de SiC X Grãos SiC

Uso de alumina eletrofundida branca em revestimentos cerâmicos

A alumina eletrofundida branca (ALO Branco ) é um abrasivo sintético

usado em revestimentos cerâmicos, principalmente para conferir tanto
resistência ao desgaste por abrasão como resistência ao ataque químico. Por
esta razão, é utilizada mais amplamente em vidrados e ainda, como granilhas
anti-derrapantes de alta resistência e aderência (3) ( Vide figura 3):

Pasta
Serigráfica Alumina
Eletrofundida
Granilha

Vidrado (Fritas)

Engobe

Base
(Biscoito)
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Figura 3- Aplicação de córindom em revestimentos cerâmicos

Locais de alto tráfego de pedestres, onde o revestimento cerâmico

precisa ter uma boa resistência à abrasão, apresentam em sua composição
alumina calcinada ou eletrofundida.
As aluminas são utilizadas em função de sua alta resistência ao desgaste
devido à natureza de suas ligações químicas (iônico-covalentes) e à estrutura
cristalina compacta de seus cristais hexagonais. Além disso, as aluminas são
aplicadas pelo fato da cor predominante nestas ser o branco, o que facilita
aplicações de corantes para os efeitos de decoração. As aluminas também
possuem um bom fator de acoplamento com a matriz vítrea, seu coeficiente de
dilatação, geralmente um pouco maior que o da matriz, gera um processo de
microtrincamento na interface cristal-matriz vítrea, que auxilia na resistência ao
desgaste do vidrado.
Como se trata de um abrasivo friável, é também amplamente utilizado em
rebolos vitrificados para operações de retífica ( principalmente de aços ).

Uso de Carbeto de Silício em Mármores, Granito e Grés Porcelanato

O Carbeto de Silício é o abrasivo convencional mais utilizado em

operações de grandes remoções, corte e polimento de materiais não-ferrosos.
Para a indústria cerâmica, o carbeto de silício tem uma grande
importância nas operações de corte destes materiais, principalmente pela alta
dureza que possui ( 9,5 Mohs e 2600 Knoop), como também inércia química a
altas temperaturas, sendo utilizado para esta aplicação, com granulometrias
“grossas”.
Em granitos e mármores, o SiC tem uma grande aplicação em operações
de desbaste e principalmente polimento da superfície destes materiais. Para
operações de desbaste, é utilizado em granulometrias grossas e médias, já para
acabamento superficial, os powders (grãos finos entre 240 e 1500 Mesh) de SiC
são os mais aplicados.
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Outra importante aplicação do SiC é no polimento de grés porcelanato. O

grés porcelanato tem uma estrutura química e cristalina muito parecida com as
pedras naturais (mármores e granitos), portanto seu processo de polimento deve
ser baseado na experiência de acabamento superficial destas pedras, o que já é
bem conhecido. Tratando-se de minerais com uma dureza considerada alta (7-9
na escala Mohs) seu processo de desbaste e polimento deve ser feito com um
agente abrasivo de alta dureza e com alta friabilidade, o que garante uma
renovação de arestas do abrasivo durante a operação de desbaste e polimento.
O carbeto de silício apresenta simultaneamente estas propriedades (figura 4-
índices de friabilidade de ALOs e SiC), além de um custo acessível,
qualificando-o como um abrasivo importante para aplicação no polimento do
grés porcelanato.
O carbeto de silício é amplamente utilizado em lixas em forma de discos,
as quais proporcionam um rendimento médio de 35% a mais sobre as lixas
existentes no mercado, devido ao grande poder de abrasividade ( alta dureza ),
maior poder de brilho principalmente em materiais de tonalidade escura.

Índice de Friabilidade ( IC ) - Grão 16

IC ( % ) Índice de Friabilidade ( Mín )

Índice de Friabilidade ( Máx )
70 65

65

60 55
53
55 50

50

45

40

35

30
ALO SiC

Figura 4- Índice de Friabilidade de SiC e ALO Branco

CONCLUSÃO
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O carbeto de silício e a alumina eletrofundida branca têm importante

papel no cenário da indústria cerâmica. Ambos os materiais são utilizados como
refratários e abrasivos, por possuírem propriedades específicas para tais
aplicações, como alta dureza, inércia química e refratariedade. O uso destes
materiais abrasivos na indústria cerâmica, é de fundamental importância em
diversos setores deste mercado. Vale destacar por exemplo o processo de
beneficiamento de grés porcelanato .O uso de alumina eletrofundida branca em
vidrados cerâmicos é outro destaque da aplicação de abrasivos convencionais
no caso de revestimento cerâmico.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. G. CH Nussbaum, Rebolos e Abrasivos, Vol. I, Editora Jacomo, São Paulo.
2. Alumina Science and Technology Handbook Chemicals, L.D Hart Editor.
3. R. Basso, M. Suster, J. C. Carvalho, Otimização do Uso de Aluminas em
Vidrados Cerâmicos.

Use of Abrasives Materials at the Ceramic Industrials

Abstract

EUA, Russian, Japan, Germany and England, countries which have a

great development in their industries think that abrasives are strategical
materials. In Brazil, the abrasives don’t have the same importance, therefore
these materials are used in several points of productive chains at automible
industry, civil construction and others. Brazil produces mainly the conventional
abrasive material, as aluminium oxide, silicon carbide, bauxite, etc. This study
looked for the knowledge about sintetical abrasive products (electrofused
alumina and silicon carbide) application , at the ceramical finish industry, for
example at the polishing of porcellanate gres. This work focused the correlation
between the abrasive materials properties end their application performance,
associating the physical and chemical features of these materials with the
performance results during application. It is also showed a bibliographical
revision about the subject, relating the function of abrasive material at ceramics
industries.

Key words: abrasives, silicon carbide, electrofused alumina, ceramical finish,

porcellanate gres.