UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA

CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT

ENGENHARIA MECÂNICA

RAIMUNDO DA COSTA
THIAGO IVO MENEGHELLI

CUSTOS E PARÂMETROS DE CORTE NA FABRICAÇÃO DE UMA PEÇA

JOINVILLE
DEZEMBRO DE 2017
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PLANEJAMENTO NA FABRICAÇÃO DE UMA PEÇA

Relatório desenvolvido com o objetivo de

aprender sobre os parâmetros, operações
e ferramentas de corte, bem como o custo
final na usinagem de uma peça.

JOINVILLE
DEZEMBRO DE 2017
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RESUMO

O objetivo deste relatório é determinar os processos de usinagem e o custo

final na usinagem de uma peça a partir de uma barra de seção circular, cujo material
é o aço SAE 1045. Para tal, considerou-se apenas o uso de ferramentas de corte
com geometria definida e não definida e máquinas convencionais.
Utilizaram-se manuais encontrados no site da empresa Sandvik® como
apoiadores na realização do projeto, sendo que as etapas de usinagem
consideradas foram: torneamento, fresamento, furação e retificação.
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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO..........................................................................................................4
2 PARÂMETROS DE CORTE......................................................................................5
2.1 RUGOSIDADE.......................................................................................................5
2.2 VELOCIDADE DE CORTE.....................................................................................6
3 SEQUÊNCIA DE OPERAÇÃO..................................................................................7
3.1 TORNEAMENTO...................................................................................................7
3.1.1 Desbaste Inicial...................................................................................................7
3.1.2 Segundo desbaste mais chanfro ........................................................................7
3.1.3 Canal/Sangramento.............................................................................................8
3.1.4 Rosca
Externa .....................................................................................................9
3.2 FRESAMENTO ....................................................................................................10
3.2.1 Fresamento região superior com maior diâmetro..............................................11
3.2.2 Furação extremidade da
direita..........................................................................12
3.2.3 Fresamento região
retangular............................................................................13
3.2.4 Rosca interna no topo do maior
diâmetro..........................................................14
3.3
RETIFICAÇÃO......................................................................................................14
4 IMAGENS DAS OPERAÇÕES................................................................................15
5 ESTIMATIVA DE
CUSTOS......................................................................................16
6
MEDIÇÕES..............................................................................................................17
7 CONCLUSÃO..........................................................................................................18
8 REFERENCIAS
BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................19
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1 INTRODUÇÃO

Devido à inúmeros fatores presentes na usinagem, existem diferentes

relações a fim de se determinar o custo e benefício na fabricação de uma peça.
Dentre esses fatores, deve-se levar em consideração parâmetros como: máquinas
disponíveis para os processos, material a ser usinado, sequência de operação,
tempo e custo final do produto, entre outros.
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2 PARÂMETROS DE CORTE
2.1 RUGOSIDADE
O parâmetro mais importante para se levar em conta na hora de estudar o
processo de usinagem de uma peça, é a rugosidade superficial requerida, que nos
permite encontrar as tolerâncias dimensional e geométrica.
Essas tolerâncias são muito importantes, pois quando há mais de um
processo, como no nosso caso, precisa-se encontrar tolerâncias e dimensões
equivalentes. A necessidade é por conta de que deve haver uma sobra de material
quando se troca de processo, já que cada processo tem uma profundidade de corte
mínima.

Figura 1. Tabela de rugosidades para cada processo

Como 25um é a maior rugosidade, ela será considerada como a rugosidade

do processo todo, e com esse valor estabeleceremos as dimensões equivalentes.

A dimensão inicial dada é: 60 +- 0,1mm.

Cálculo para a nova dimensão: convertendo a rugosidade de 25um em tolerância,

encontramos a tolerância equivalente de +- 1,0mm. Agora multiplica-se essa
tolerância equivalente por 10 e soma com o diâmetro inicial:
60 + 1,0*10 = 70 mm
Agora, a tolerância equivalente é multiplicada por 2, para se encontrar a nova
tolerância:
1,0*2 = 2,0 mm
E as novas dimensões serão:
70 +- 2,0 mm; 25 Ra um
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2.2 VELOCIDADE DE CORTE

Outro parâmetro de corte importante é o de velocidade de corte, que
depende do material da peça e da ferramenta. O material da peça é o aço 1045, um
aço semiduro, com isso estabelecemos as velocidades de corte.

Figura 2. Tabela de velocidades de corte para cada processo

3 SEQUÊNCIA DE OPERAÇÃO
3.1 TORNEAMENTO
Na realização do torneamento, optou-se pela utilização de um torno mecânico
médio genérico, com mandril de 6-12’’, com fuso principal de 25kW e 4000 1/min,
pré--estabelecido pelo guia da Sandvik. A fixação é feita com o uso de uma placa de
3 castanhas e o uso de contra--pontas, pois a relação L/D = 120/60 = 2 > 1,5.

Figura 1. Torno mecânico médio

3.1.1 Desbaste inicial

Para o desbaste inicial utilizou-se a ferramenta convencional para
torneamento T-Max® P PSBNR 2525M 15, e o inserto deliberado para a operação
foi a pastilha para torneamento T-Max® P SNMG 15 06 24-PR 4325.
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Figura 2: Ferramenta utilizada no desbaste inicial

Figura 3: Inserto utilizado no desbaste inicial

Neste primeiro processo de torneamento, o desbaste foi realizado na barra

circular, de modo a deixar o diâmetro da barra em 60mm em todo seu comprimento.
Realizou-se uma simulação de usinagem, através do programa
disponibilizado no site da empresa Sandvik e os dados coletados foram:

 Vida útil da ferramenta em peças usinadas: 58,3;

 Tempo de usinagem: 00:35,560 min:s;
 Velocidade de corte: 237 m/min;
 Avanço por rotação: 0.518 mm;
 Número de passes na direção AP: 1;
 Profundidade de corte AP: 2,5 mm.

3.1.2 Segundo desbaste mais chanfro

Para a continuação do desbaste, utilizou-se a ferramenta convencional
CoroTurnⓇ 107 para torneamento SSDCR 2020K 12, e o inserto definido para a
operação foi a pastilha CoroTurnⓇ 107 para torneamento SCMT 12 04 12-PR 4325.
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Figura 6. Ferramenta utilizada na continuação do desbaste

Figura 7. Inserto utilizado na continuação do desbaste

Nesta etapa do processo, o desbaste foi realizado (da esquerda para a

direita) em um comprimento de 0 a 45mm, e de 65 a 120mm, reduzindo o diâmetro
de 60mm para 20 mm. Além disso, foi feito um chanfro na extremidade da direita, de
1,5mm com ângulo de 45º. Novamente realizou-se uma simulação de usinagem,
através do programa disponibilizado no site da empresa Sandvik e os dados
coletados foram:

 Vida útil da ferramenta em peças usinadas: 41,4;

 Tempo de usinagem: 00:38,820 min:s;
 Velocidade de corte: 273 m/min;
 Avanço por rotação: 0.509 mm;
 Número de passes na direção AP: 11;
 Profundidade de corte AP: 1,68 mm.

3.1.3 Canal/Sangramento
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Para o sangramento, utilizou-se a ferramenta Lâmina CoroCutⓇ 1-2 para

cortes N123J55-25A2, e o inserto Pastilha CoroCutⓇ 1-2 para torneamento N123J2-
0500-0004-TF 3115.

Figura 8. Ferramenta utilizada no canal

Figura 9. Inserto utilizado no canal

Neste processo, o canal foi feito a uma distância de 30mm da extremidade
da direita, com 3mm de profundidade, 5mm de largura e raio interno de 3mm. Assim
como nas outras etapas, fez-se a simulação, e os dados obtidos foram:

 Vida útil da ferramenta em peças usinadas: 3350 canais;

 Tempo de usinagem: 00:00,319 min:s;
 Velocidade de corte: 185 m/min;
 Avanço por rotação: 0.16 mm;
 Rotação máxima: 4000 1/min.

3.1.4 Rosca externa

Para a rosca externa, utilizou-se a Ferramenta convencional CoroThreadⓇ
266 para torneamento de roscas 266LFA-2020-16, e o inserto definido para a
operação foi a Pastilha CoroThreadⓇ 266 para torneamento de roscas 266LG-
16VM01A002M 1125.
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Figura 10. Ferramenta utilizada para a rosca externa

Figura 11. Inserto utilizado para a rosca externa

Neste processo, a rosca externa foi feita na extremidade da direita, com

comprimento de 30 mm e diâmetro de 20 mm. Fez-se a simulação, e os dados
obtidos foram:

 Vida útil da ferramenta em peças usinadas: 337 canais;

 Tempo de usinagem: 00:04,668 min:s;
 Número de passes: 9;
 Velocidade de corte: 168 m/min;
 Avanço por rotação: 2,5 mm.

3.2 FRESAMENTO
Na realização do fresamento, optou-se pela utilização de uma máquina
Multitarefas 02, tamanho médio, com mandril 16 – 24 “, de fuso principal 45kW, 1000
1/min e fuso da ferramenta 30kW, 8000 1/min. Os demais parâmetros foram
especificados de acordo com a operação realizada pela máquina para uma
determinada função. A Fixação é feita usando uma morsa.
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Figura 12. Multitarefas média

3.2.1 Fresamento na região superior com maior diâmetro

Para o fresamento da região com superior com maior diâmetro, utilizou-se a
ferramenta Fresa CoroMillⓇ 490 para cantos a 90 graus 490-080C8-14H, e o inserto
com Pastilha CoroMillⓇ 490 para fresamento 490R-140408M-PH 4230.
Figura 13. Ferramenta utilizada no fresamento de maior diâmetro

Figura 14. Inserto utilizado no fresamento de maior diâmetro

Realizou-se o fresamento no topo da região com maior diâmetro, com

profundidade de 10mm. A simulação foi realizada no programa do site da Sandvik. A
partir disso, obtiveram-se os seguintes dados:

 Profundidade de corte: 10 mm;

 Vida útil da ferramenta em peças usinadas: 1350;
 Tempo de usinagem: 00:01,608 min:s;
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 Velocidade de corte: 329 m/min;

 Avanço por dente: 0,321 mm.

3.2.2 Furação extremidade da direita

Para a furação, utilizou-se a Broca CoroDrillⓇ 860 inteiriça de metal duro

860.1-1000-031A1-PM 4234.

Figura 45: Broca utilizada para furação

Na realização do furo na extremidade da direita, de diâmetro de 10 mm e

profundidade de 18 mm, e com a simulação obteve-se os seguintes parâmetros:

 Vida útil da ferramenta em peças usinadas: 4280;

 Tempo de usinagem: 00:00,876 min:s;
 Velocidade de corte: 187 m/min;
 Avanço por rotação: 0,235 mm;
 Velocidade de avanço: 1400 mm/min.

3.2.3 Fresamento na região retangular

Para o fresamento da cabeça do parafuso, utilizou-se a ferramenta Fresa
CoroMillⓇ 490 para cantos a 90 graus 490-040A32-08H, e o inserto com Pastilha
CoroMillⓇ 490 para fresamento 490R-08T316M-PH 4230.
Figura 16. Ferramenta utilizada no fresamento da região retangular
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Figura 17: Inserto utilizado no fresamento da região retangular

Realizou-se o fresamento da região retangular, de seção quadrada de lado 12mm e

comprimento 25mm. A simulação foi realizada em uma das 5 faces usináveis dessa
região no programa do site da Sandvik. A partir disso, obtiveram-se os seguintes
dados:

 Profundidade de corte: 5,5 mm;

 Vida útil da ferramenta em peças usinadas: 2770;
 Tempo de usinagem: 00:00,786 min:s;
 Velocidade de corte: 314 m/min;
 Avanço por dente: 0,229 mm.

Com isso, para a obtenção do tempo de usinagem das 5 faces, basta

multiplicar o tempo por cinco.

3.2.4 Rosca interna no topo do maior diâmetro

Para a realização da furação de rosca interna, utilizou-se a ferramenta
Macho de corte CoroTap™ 300 com canais helicoidais EX09PM5.
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Figura 18. Ferramenta utilizada na rosca interna

Na realização da rosca no topo de maior diâmetro, após o fresamento, com

diâmetro de 5 mm, profundidade de 10 mm e folga de 2 mm. Transversalmente, a
rosca é feita 8 mm a direita do centro. Com a simulação obteve-se os seguintes
parâmetros:

 Vida útil da ferramenta em peças usinadas: 4170;

 Tempo de usinagem: 00:01,974 min:s;
 Velocidade de corte: 38 m/min;
 Avanço por rotação: 0,8 mm.

3.3 RETIFICAÇÃO
A retificação é usada para fazer os acabamentos da peça, utilizando um
rebolo com grãos de óxido de alumínio. A fixação é feita usando uma morsa. Na
região retangular, a rugosidade precisa ser de 5Ra um, já na região de maior
diâmetro, após o fresamento, precisa ter rugosidade de aproximadamente de 2,74
Ra um.
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4 IMAGENS DAS OPERAÇÕES

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5 ESTIMATIVA DE CUSTOS
Com o intuito de realizar uma estimativa para o custo unitário da fabricação
da peça em questão, admitiu-se as seguintes considerações:
 Custo de uso do torno R$ 193,40;
 Custo de uso da multitarefa R$ 219,20;
 Valor da barra circular de aço 1045 estimado em R$ 25,00.
Assim, os tempos de usinagem foram adquiridos somando os tempos gastos
durante os processos de torneamento (79,367s) e fresamento (8,388s).
Multiplicando esses valores por 3, para considerar o tempo de transporte e troca de
processo, o tempo de torneamento fica 238,101s e o de fresamento 25,164s.

Figura 19.
Tabela de tempos

O custo de operação de cada máquina é multiplicado pelo tempo de seu

uso:
 Custo torno = 238,101 * 193,40 = R$12,79 (em horas);
 Custo multitarefas = 25,164 * 219,20 = R$1,53 (em horas).
O custo total fica então em:
Custo total = 12,79 + 1,53 + 25,00 = R$39,32.
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6 MEDIÇÕES

Para fazer e retirar os dados de dimensionamento da peça, usa-se

basicamente 3 instrumentos:

 Paquímetro;
 Rugosímetro;
 Perfilômetro.

O paquímetro é usado para tirar as dimensões de comprimento e diâmetros da

rosca e furos.

Já o rugosímetro serve para tirar o valor de rugosidade referente algumas partes

da peça, que são necessárias rugosidades específicas.

O perfilômetro é utilizado para medir o chanfro e o canal.

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7 CONCLUSÃO

A partir deste projeto, determinou-se o custo total da peça, de material aço

SAE 1045. Percebe-se um custo relativamente elevado, e isso se deve ao fato de a
peça ter passado por diversos processos de usinagem, cada um com um tempo
específico de operação.
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8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

GERDAU. Disponível em: <https://www.comercialgerdau.com.br>. Acesso em: 5 dez 2017

SANDVIK, Tool Guide. Disponível em:<http://toolguide.sandvik.coromant.com/TouchTime>.
Acesso em: 05 dez 2017.
FERRARESI, Dino; Fundamentos da Usinagem dos Metais, Editora: Edgar Blucher, 1 ed,
1970.