Centro de Treinamento

Apostila Hands On

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New Automation Technology

A Beckhoff implementa sistemas abertos de automação baseados na

tecnologia de controle no PC. A gama de produtos inclui PCs industriais,
sistemas de E/S remotas modulares, tecnologia de acionamento e
software de automação. Produtos que podem ser utilizados como
componentes separados ou integrados em um sistema de controle
completo, disponíveis para todas as aplicações industriais e prediais. A
filosofia Beckhoff da “Nova Tecnologia de Automação” significa um
controle universal e aberto para soluções de automação utilizadas
mundialmente numa ampla variedade de aplicações diferentes, desde
máquinas ferramentas controladas por CNC até a automação de prédios
inteligentes.

Beckhoff Brasil

A Beckhoff desenvolve e comercializa sistemas de tecnologia em

automação e está presente em mais de 70 países ao redor do mundo. No
Brasil sua filial, em Santo André – SP, disponibiliza toda essa tecnologia
para todos os segmentos através de sua ampla variedade de produtos
em PCs Industriais, Painéis de Operação, sistemas de E/S abertos e
flexíveis, tecnologia de acionamento, software de controle e a rede
EtherCAT – Ethernet para o chão de fábrica determinística e de altíssimo
desempenho. Conta ainda com um centro de treinamento, departamentos
de suporte e service e mais 03 escritórios de vendas e suporte técnico,
nas regiões do interior de São Paulo (Campinas), Santa Catarina
(Joinville) e Rio Grande do Sul (Novo Hamburgo).

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Chaves:
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Beckhoff Brasil Scan Devices
Beckhoff Automação Industrial Ltda PLC
Engenharia de Treinamento HMI
Motion
Safety

Apostila de Treinamento

Revisão 2.0
01/ 2020

Código: Hands On

Desenvolvimento: Material desenvolvido pelo departamento de

Engenharia de Treinamento
Suporte Técnico
Engenharia de Treinamento e Suporte Técnico
Beckhoff Brasil. A Beckhoff Brasil se
responsabiliza pelo conteúdo apresentado nessa
apostila. Nosso material está em constante
atualização, portanto o conteúdo aqui presente
pode sofrer alteração sem prévio aviso.

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Sumário
1. OBJETIVOS E HARDWARE .................................................................................................................................................... 5

1.1 TWINCAT 3 .................................................................................................................................................................... 5

1.2 OBJETIVOS ................................................................................................................................................................... 6
1.3 ESTRUTURA DO KIT ...................................................................................................................................................... 7
1.3.1 CPU ...................................................................................................................................................................... 8
1.3.2 Remota 1.............................................................................................................................................................. 9
1.3.3 Remota 2............................................................................................................................................................ 15

2. HANDS ON ......................................................................................................................................................................... 20

2.1 INICIANDO UM PROJETO: .................................................................................................................................................. 21

2.2 CONECTANDO A UM TARGET REMOTO: ............................................................................................................................... 24
2.3 SCAN DEVICES:............................................................................................................................................................... 31
2.4 PROGRAMA DE PLC ........................................................................................................................................................ 39
2.4.1 Iniciando um programa de PLC .......................................................................................................................... 39
2.4.2 Programa Ladder ............................................................................................................................................... 42
2.4.3 Adicionando Elementos ao Programa Ladder ................................................................................................... 45
2.4.4 Link entre o Programa do PLC com os I/Os ........................................................................................................ 49
2.4.5 Ativar a Configuração ........................................................................................................................................ 52
2.4.6 Login no PLC e Start ........................................................................................................................................... 53
2.5 IHM (VISUALIZAÇÃO)...................................................................................................................................................... 54
2.5.1 Criando uma Visualização .................................................................................................................................. 54
2.5.2 Ajustando a resolução da tela ........................................................................................................................... 57
2.5.3 Adicionando um botão....................................................................................................................................... 59
2.5.4 Adicionando um LED .......................................................................................................................................... 63
2.5.5 Visualization Manager ....................................................................................................................................... 66
2.5.6 Acessando o PLC HMI WEB ................................................................................................................................ 72
2.6 MOTION ....................................................................................................................................................................... 73
2.6.1 Configurando o cartão de Motion ..................................................................................................................... 73
2.6.2 Realizando comandos no motor ........................................................................................................................ 80
2.7 SAFETY ....................................................................................................................................................................... 82
2.7.1 Configuração do Safety ...................................................................................................................................... 82
2.7.2 Carregando o Programa de Safety .................................................................................................................. 106

3. ANOTAÇÕES .................................................................................................................................................................... 116

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Capítulo
01
Objetivos e Hardware

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1. Objetivos e Hardware
A Beckhoff criou um padrão global de automação com o lançamento da tecnologia de
controle baseada em PC em 1986. No lado do software, o pacote de automação TwinCAT (The
Windows Control and Automation Technology) é o núcleo do sistema de controle.
O sistema de software TwinCAT transforma um sistema baseado em PC em um controle
de tempo real com vários sistemas de tempo de execução como PLC, NC, CNC e / ou robótica.
O TwinCAT 3 é o desenvolvimento sistemático do TwinCAT 2, com o qual o mundo da
tecnologia de automação está sendo redefinido.

1.1 TwinCAT 3
Para dominar a complexidade das máquinas modernas e, ao mesmo tempo, reduzir o
esforço de engenharia necessário para essas máquinas, a tendência se move para o software de
controle modular. Para isso, as funções individuais, montagens ou unidades de máquinas são
consideradas como módulos. Esses módulos podem ser usados para encapsular a funcionalidade
desses objetos / unidades, o que aumenta a reutilização, extensão e manutenção do código de
controle. A inovadora arquitetura de software do TwinCAT 3 suporta totalmente esse tipo de
programação, independentemente da linguagem de programação usada. Devido a estas
possibilidades, o TwinCAT 3 fornece tecnologia de automação eXtended (XAT). A eXtended
Automation aborda a combinação das mais recentes tecnologias de TI e ferramentas científicas
de software com tecnologia de automação.
Esta filosofia foi implementada não só na seção de engenharia, mas também no tempo de
execução. Devido a essa abordagem consistente, o TwinCAT 3 fornece o eXtended Automation
Engineering (XAE) e um eXtended Automation Runtime (XAR).

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1.2 OBJETIVOS
O HandsOn é um evento realizado pela Beckhoff com o objetivo de permitir ao usuário um
primeiro contato com nossa tecnologia, além de apresentar os diferenciais da Beckhoff em
aplicações envolvendo PLC, Motion Control, Safety, HMI e Conectividade.
Ao final da atividade o usuário será capaz de criar um projeto com nossa solução: PC
Industrial, Software, I/O, Motores e rede EtherCAT utilizando o conceito de automação baseada
em PC.

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1.3 ESTRUTURA DO KIT

O kit de treinamento possui uma configuração de hardware composta por um PC

Industrial (IPC) e duas remotas de campo EtherCAT.
A Remota 1 localizada abaixo do IPC possui um acoplador EtherCAT EK1100 e terminais
de entradas e saídas digitais e analógicas standard ligados a chaves, LEDs, potenciômetros e
voltímetro para permitir uma interação com o usuário.
A remota 2 localizada ao lado esquerdo da maleta possui um acoplador de rede EtherCAT
EK1100, conectada a dois terminais de motion control, a uma CPU de safety e terminais de
entradas e saídas de segurança safety. Os terminais de motion por sua vez estão conectados aos
motores, enquanto as entradas e saídas de segurança estão conectados ao botão de emergência
e a um contatora.

Figura 1 – Arquitetura do kit didático

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Abaixo detalhamos algumas características dos produtos que compõem o kit didático:

1.3.1 CPU

Figura 2 – CP6707-0050

CP6707-0050: Computador Industrial

Computador Industrial com processador Intel Atom®, 4 Cores e sistema operacional

Windows 10 IOT Enterprise. São equipados com cartão de memória CFAST e não possuem
partes móveis.
Seu display é de 5,7’’ polegadas com resolução de 640 x 480. Possui uma interface
Ethernet para comunicação com os dispositivos EtherCAT como acopladores e drivers e uma
segunda interface Ethernet para comunicação com a estação de engenharia, ERP, MES, SCADA
entre outros.
Sua alimentação é de 24VDC e opcionalmente pode ter UPS integrada (second UPS).

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1.3.2 Remota 1

A Remota 1 é composta pelos seguintes equipamentos:

EK1100: Acoplador EtherCAT

Possui como função realizar a interface entre o PC industrial e os cartões de entradas e

saídas através do protocolo EtherCAT. Além disso fornece alimentação para o barramento lógico
e distribui a alimentação da fonte externa para o barramento de potência. Para o barramento
lógico fornece até 2A. Se a quantidade de módulos de entradas e saídas ultrapassar este limite é
necessário adicionar uma fonte auxiliar EL9410.

Figura 3 – Acoplador EtherCAT EK1100

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EL1012: Módulo de Entrada Digital

Módulo com duas entradas digitais de 24VDC. Os terminais de entrada digitais da série
EL101x possuem um filtro de entrada de 10μs. Indica o estado das entradas através de LEDs
frontais. Tem como função realizar a leitura de sensores digitais (exemplo: chave fim de curso,
botoeiras...).

Figura 4 – Módulo de entrada digital

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EL2004: Módulo de Saída Digital

Módulo com quatro saídas digitais de 24VDC / 0.5A. Indica o status das saídas através
dos LEDs frontais.
Tem como função realizar acionamentos dos elementos de campo (exemplo: contatora,
relés...).

Figura 5 – Módulo de saída digital

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EL4002: Módulo de Saída Analógica

Módulo com duas saídas analógicas no range de 0 a 10V com resolução de 12 bits. Tem
como função atuar em sensores analógicos (exemplo: válvula proporcional). A primeira saída
analógica deste módulo está interligada ao voltímetro do kit didático.

Figura 6 – Módulo de saída analógica

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EL9512: Módulo Fonte de Alimentação 12VDC

Fonte de alimentação estabilizada de 12VDC com saída de 0.5A. Tempo como função
alimentar sensores ou dispositivo de campo. No kit do Hands On gera alimentação para os
potenciômetros que simulam o sinal para as entradas analógicas.

Figura 7 – Módulo fonte de 12VDC

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EL3102: Módulo de Entrada Analógica

Cartão com duas entradas analógicas no range de -10 a +10V com entrada diferencial e
resolução de 16 bits. Tem como função realizar a leitura de sensores analógicos (exemplo: régua
potenciométrica).

Figura 8 – Módulo de entrada analógica

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1.3.3 Remota 2

A Remota 2 possui um EK1100 descrito na remota anterior e os seguintes módulos:

EL7211-0010: Módulo para controle de Servo Motor

Módulo para controle de servo motor. Suporta até 50VDC e 4,5A. Utiliza uma tecnologia
de controle rápido, baseada na corrente de campo e no controle PI de velocidade, suportando
tarefas de posicionamento altamente dinâmicas.
Permite o monitoramento de vários parâmetros, como sobretensão e subtensão,
sobrecorrente, temperatura do terminal ou carga do motor. Usa EtherCAT como protocolo de
comunicação e CAN-over-EtherCAT (CoE) como camada de aplicação.
Diagnósticos avançados através de variáveis e dos 16 LEDs frontais para indicar
mensagens de status, aviso e erros.

Figura 9 – Módulo para controle de servomotor

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EL6900: Módulo de Segurança – CPU Safety

O módulo de segurança EL6900 é uma CPU de Safety que tem como função executar a
lógica de segurança, ou seja, executa um programa diferente do programa de PLC. Possui
microprocessador redundante e pode ser instalada em qualquer posição do barramento
EtherCAT, inclusive em uma remota separada dos I/Os, conseguindo controlar todos os módulos
de entradas e saídas de segurança. Por compartilhar o barramento de dados com os módulos
standard reduz o custo com infraestrutura e permite ampliação do sistema com facilidade.
O EL6900 cumpre os requisitos da norma IEC 61508 SIL 3 e DIN EN ISO 13849 PL e.

Figura 10 – Módulo CPU de Segurança.

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EL1904: Módulo de Segurança – Entrada Digital

O módulo EL1904 é um terminal de entradas digitais de segurança (Safety) para sensores

com contatos livres de potencial para 24 VDC. Possui quatro entradas digitais de segurança
permitindo interligar 4 sensores simples ou 2 sensores duplos como botões de emergência ou
barreiras.
O EL1904 cumpre os requisitos da norma IEC 61508 SIL 3 e DIN EN ISO 13849 PL e.
Possui LEDs para indicar estado das entradas e diagnósticos de falha.

Figura 11 – Módulo de Entrada Digital de Segurança.

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EL2904: Módulo de Segurança – Saída Digital

O módulo EL2904 é um terminal de saídas digitais de segurança (Safety) com quatro

canais para acionamento de cargas de até 0.5A. Controlado pela CPU EL6900, atua quando o
sistema detectar uma falha, desligando automaticamente as saídas (condição segura).
O EL2904 cumpre os requisitos da Norma IEC 61508 SIL 3 e DIN EN ISO 13849 PL e.

Figura 12 – Módulo de Saída Digital de Segurança.

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Capítulo
02
Hands On

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2. Hands On

O evento Hands On vai proporcionar ao usuário um primeiro contato com a tecnologia da

Beckhoff e ao software TwinCAT.
TwinCAT significa (The Windows Control and Automation Technology) é um software que
permite transformar um sistema baseado em PC em um controlador de tempo real com funções
de PLC, NC, CNC. Algumas características:

 Programação e configuração em um único ambiente;

 Integrado com o Visual Studio;
 Suporte as linguagens de programação da normal IEC61131-3;
 Integração com Matlab/Simulink;
 Uso de C++ como linguagem de programação para aplicações de tempo real.

Ao final do evento o usuário terá realizado os seguintes passos:

 Iniciar um projeto;
 Estabelecer a comunicação com o PC Industrial;
 Realizar o scan automático do barramento;
 Criar um programa de PLC;
 Criar um programa de IHM;
 Configurar os eixos;
 Configurar um programa de Safety.

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2.1 Iniciando um projeto:

Abrir o TwinCAT3 (TC3). Para isso clicar com o botão direito do mouse sobre o ícone do
TC3 localizado próximo ao relógio do Windows e selecionar a opção TwinCAT XAE (TcXaeShell).

Figura 13 – Abrindo o TwinCAT 3.

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O Visual Studio será aberto na sua página de inicial. Para iniciar um novo projeto no TC3
ir na opção: File -> New -> Project.

Figura 14 – New Project.

Após seguir os seguintes passos:

1. Na janela New Project selecionar do lado esquerdo a opção TwinCAT Projects.

2. Na janela central selecionar a opção TwinCAT XAE Project (XML format).
3. No campo Name atribuir o nome HandsOn para o projeto.
4. Clicar no botão OK.

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Figura 15 – Iniciando um novo projeto.

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2.2 Conectando a um Target Remoto:

Para estabelecer a comunicação da estação de engenharia com o PC Industrial Beckhoff

é necessário configurar uma rota de comunicação entre os dois equipamentos. Entretanto para
este procedimento, ambos PCs devem estar com as placas de rede (portas Ethernet)
configuradas na mesma faixa de endereços IP. Exemplo:
 Estação de engenharia: 192.168.0.2
 PC Industrial: 192.168.0.1

Após o usuário deve realizar os seguintes passos:

1) Realizar um duplo clique no ícone SYSTEM localizado na Solution Explorer.

Figura 16 – Estabelecendo uma Rota de Comunicação

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2) Selecionar o botão Choose Target...

Figura 17 – Choose Target

3) Selecionar o botão Search (Ethernet)...

Figura 18 – Selecionando Search (Ethernet).

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4) Selecionar o checkbox Advanced Settings.

Figura 19 – Checkbox Advanced Settings.

5) Selecionar a botão BroadCast Search

Figura 20 – Janela Add Route Dialog.

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6) Selecionar a placa de rede da estação de engenharia utilizada para comunicar com o

PC da maleta e clicar em OK.

Figura 21 – Janela Select Adapter(s).

7) Na janela Add Route Dialog serão listados os PCs encontrados na rede:

1. Selecionar o PC que corresponde IPC Beckhoff (OS Version = Win 10 1607)
2. Selecionar o checkbox IP Address.
3. Pressionar o botão Add Route.

Figura 22 – Selecionando a Rota.

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8) O sistema solicita usuário e senha. Após clicar em OK.

 User Name: Administrator
 Password: 1.

Figura 23 – Janela Logon Information.

9) Retornando a janela Add Route. Clicar em Close.

Figura 24 – Rota estabelecida.

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Na janela Choose Target System selecionar o PC (target) encontrado e clicar em OK.

Figura 25 – Selecionando o target.

Uma popup de advertência informa ao usuário que o target possui uma plataforma
diferente da atual. Clicar em Sim (Yes) para confirmar a alteração.

Figura 26 – Confirmando troca de plataforma.

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No campo da esquerda destacado em vermelho agora é informado o novo target

conectado, enquanto o campo da direita a plataforma utilizada: X86.

Figura 27 – Visualizando a plataforma do target.

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2.3 Scan Devices:

A próxima etapa de nosso projeto é realizar o scan automático dos módulos de I/Os
conectados ao PC Industrial (CP6207) através da interface de rede EtherCAT.
Realizar os procedimentos descritos abaixo:

1) Para realizar o scan automático é necessário que o TwinCAT3 esteja em modo de

Configuração. O modo de operação pode ser visualizado na tela da CP através do
ícone do TwinCAT3 que deve estar na cor AZUL.

Figura 28 – Visualizando o status do TC3 no display da CP6207.

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Caso não esteja em Config Mode selecionar o botão (cor azul): localizado na barra
de ferramentas:

Figura 29 – Selecionando o Modo de Configuração (cor azul).

2) Uma mensagem de informando que o sistema será reiniciado em modo de

configuração é apresentada. Clicar em OK.

Figura 30 – Colocando a CP em Config Mode.

3) Para iniciar scan dos módulos ir na Solution Explorer -> I/O -> Devices.

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4) Clicar com o botão direito do mouse sobre Devices e selecionar a opção Scan.

Figura 31 – Iniciando o Scan.

5) Uma popup de advertência é apresentada ao usuário informando que alguns

dispositivos podem não ser encontrados automaticamente, como por exemplo:
motores não Beckhoff.
Clicar em OK.

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Figura 32 – Janela de advertência.

6) Uma lista com os dispositivos de interface localizados é apresentada. Selecionar

somente a opção Device x (EtherCAT) e clicar em OK.

Figura 33 – Selecionando o Device EtherCAT.

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7) Na mensagem Scan for boxes clicar em Sim (Yes).

Figura 34 – Scan for boxes.

8) Quando o sistema localiza módulos para controle de servo motores, ele questiona ao
usuário se deseja escanear os motores. Clicar em Sim (Yes).

Figura 35 – Scan motors.

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9) Quando o sistema detecta drivers e motores, ele questiona ao usuário se o mesmo

deseja adicionar automaticamente a configuração de eixos (NC ou CNC). Selecionar
NC – Configuration e clicar em OK.

Figura 36 – Adicionando um eixo.

10) Após é apresentada a janela para ativação do modo Free Run. Este é um modo de
operação do TwinCAT que permite ao usuário acessar os módulos de entradas e
saídas verificando o seu funcionamento sem a necessidade de um programa de PLC.
Durante a operação normal do PLC esta opção deve estar desativada. O Modo Free
Run tem como objetivo realizar o diagnóstico do sistema e o comissionamento do
hardware.
11) Clicar em Sim para conhecer o seu funcionamento.

Figura 37 – Activate Free Run.

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Finalizado o procedimento de scan os módulos encontrados serão listados na Solution

Explorer conforme imagem abaixo:

Mestre EtherCAT

1º Cabeça de rede EK1100.

Terminais de Entradas e Saídas

Standard.

2º Cabeça de rede EK1100.

Terminais de Motion e Safety.

Figura 38 – Módulos escaneados.

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Com o modo Free Run habilitado o usuário pode navegar pelos módulos de entradas e
saídas listados na Solution Explorer. Expandindo um canal especifico, o usuário pode monitorar
as entradas e atuar nas saídas sejam digitais ou analógicas.

Figura 39 – Monitorando uma entrada digital.

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2.4 Programa de PLC

O programa de PLC da Beckhoff permite a programação dos controladores usando as 5

linguagens da normal IEC61131-3: LD (Ladder Diagram), FBD (Function Block Diagram), SFC
(Sequence Function Chart), IL (Instruction List) e ST (Structure Text).

2.4.1 Iniciando um programa de PLC

Para iniciar um programa de PLC realizar os seguintes procedimentos:

1) Clicar com o botão direito do mouse sobre o ícone PLC e selecionar a opção Add New
Item.

Figura 40 – Adicionando um programa de PLC.

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2) Na janela Add New Item:

1. Selecionar a opção Standard PLC Project.
2. No campo Name atribuir um nome para o projeto de PLC. Exemplo: PlcPrg.
3. Clicar no botão Add.

Figura 41 – Adicionando um programa de PLC.

A estrutura de PLC será criada para o usuário.

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Esta estrutura de PLC é um modelo de organização do programa de PLC baseado na

norma IEC61131-3, onde cada item macro está distribuído em uma pasta.

 DUTs: Estruturas de dados criadas pelo usuário (structs)

 GVLs: Listas de Variáveis Globais.
 POUs: Programas desenvolvidos nas linguagens da norma IEC 61131.
 VISUs: Telas da IHM usando o PLC HMI.

Figura 42 – Estrutura de um programa de PLC.

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2.4.2 Programa Ladder

Nesta etapa do Hands On o usuário deve criar um programa na linguagem ladder (LD) e
realizar uma lógica de acionamento de uma carga.

1) Para iniciar um programa em Ladder, clicar com o botão direito do mouse sobre a
pasta POUs e selecionar a opção Add -> POU.

Figura 43 – Adicionando uma POU.

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2) Na janela Add POU:

1. No campo Name atribuir um nome para o programa. Exemplo: PrgMotor;
2. Selecionar o Type = Program;
3. E no campo Implementation language selecionar a opção Ladder Logic Diagram
(LD);
4. Clicar em Open.

Figura 44 – Criando uma POU em Ladder.

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O ambiente de programação da linguagem ladder será apresentado ao usuário. Onde:

1. Solution Explorer;
2. Área para declaração das variáveis locais;
3. Área para edição da lógica ladder;
4. ToolBox ou barra de ferramentas. Se a barra de ferramentas não estiver visível, a
mesma pode ser habilitada no menu: View -> ToolBox ou Ctrl + Alt + X.

Figura 45 – Ambiente de programação.

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2.4.3 Adicionando Elementos ao Programa Ladder

A edição do programa pode ser realizada de duas formas:

a) Escrever o código e ir declarando as variáveis conforme necessário;
b) Declarar todas as variáveis do programa e depois escrever o código.

Para o Hands On vamos utilizar o segundo método. Realizar os seguintes procedimentos:

1) Declarar as variáveis conforme imagem abaixo:

Figura 46 – Declaração de variáveis.

2) Escrever a lógica ladder abaixo arrastando os elementos da ToolBox para a área de

edição do código.

Figura 47 – Lógica Ladder.

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3) Para que a lógica desenvolvida em ladder seja executada é necessário realizar a

chamada do programa ladder dentro do programa MAIN. Para isso clicar duas vezes
sobre o programa MAIN.

Figura 48 – Programa MAIN.

4) Realizar a chamada do programa conforme imagem abaixo: Nome do Programa ( ) ;

Figura 49 – Chamada do programa Ladder no programa Main.

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5) Compilar o projeto através do menu: Build -> Built Solution.

Figura 50 – Compilando o projeto.

Finalizada a compilação do projeto, se não houver erros as variáveis declaradas que

permitem link com os I/Os físicos serão listados conforme imagem abaixo:

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Figura 51 – Variáveis compiladas.

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2.4.4 Link entre o Programa do PLC com os I/Os

Realizado os procedimentos anteriores a nossa próxima configuração será realizar o link

entre as variáveis do programa do PLC com as entradas e saídas físicas escaneadas
anteriormente.

1) Para realizar o link com uma entrada digital o usuário deve navegar pela Solution
Explorer na opção I/O -> Devices -> Device x (EtherCAT) -> Term1 (EK1100) ->
Term2 (EL1012) -> Channel 1 -> Input. Realizar um duplo clique em Input. A janela
abaixo será apresentada:

Figura 52 – Link entre variavel do PLC com I/O.

2) Clicar no botão Linked to…

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3) Selecionar a variável do programa do PLC que receberá o valor da entrada digital e

clicar em OK.

Figura 53 – Selecionando uma variável.

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4) O mesmo procedimento deve ser realizado para a segunda entrada digital do cartão
EL1012 e para a primeira saída digital do cartão EL2004.

Figura 54 – Link com entradas e saídas.

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2.4.5 Ativar a Configuração

Após o usuário finalizar a programação é necessário ativar a configuração:

1) Ativar a configuração no botão:

Figura 55 – Ativar Configuração.

2) Uma mensagem será apresentada. Clicar em OK.

Figura 56 – Ativando a configuração.

3) Em Restart TwinCAT System clicar em OK.

Figura 57 – Reiniciar o TwinCAT

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2.4.6 Login no PLC e Start

Com o TwinCAT em modo RUN vamos carregar o programa no PLC. Seguir os seguintes
passos:

1) Realizar o Login. Clicar no botão:

Figura 58 – Botão de Login.

2) Uma mensagem é apresentada. Clicar em Yes.

Figura 59 – Carregando o programa.

Colocar em Start. Clicar no botão:

Figura 60 – Iniciando o programa de PLC.

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A partir deste momento é possível monitorar e interagir com a lógica.

Figura 61 – Monitorando a lógica Ladder.

2.5 IHM (Visualização)

O TwinCAT 3 possui em sua ferramenta de PLC o recurso denominado PLC HMI. Com
esta ferramenta podemos desenvolver telas para interagir com o programa de PLC permitindo
realizar comandos e monitorar status do processo.

2.5.1 Criando uma Visualização

Para criar as visualizações realizar o seguinte procedimento:

1) Clicar com o botão direito do mouse sobre a pasta VISUs e selecionar a opção Add ->
Visualization.

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Figura 62 – Iniciando um Visualization.

2) Definir um nome para a tela no campo Name e clicar em Open.

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Figura 63 – Adicionando uma Visualização.

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2.5.2 Ajustando a resolução da tela

Para ajustar a resolução da tela de acordo com o tamanho do display realizar os

seguintes passos:

1) Clicar com o botão direito do mouse sobre a Visualização criada e selecionar a opção
Properties.

Figura 64 – Acessando as propriedades da tela.

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2) Alterar os campos:
 Size: 640;480
 Size Mode: Specified

Figura 65 – Ajustando o tamanho da tela.

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2.5.3 Adicionando um botão

Vamos adicionar um botão para fazer o desligamento do motor pela IHM. Para adicionar
um botão na tela seguir os seguintes passos:
1) Ir na ToolBox e selecionar dentro de Lamps/Switches/Bitmap o botão Power
switch.

Figura 66 – Toolbox - Power Switch.

2) Arrastar o Power switch e soltar na posição desejada (área branca que corresponde
ao display).
3) Clicar duas vezes sobre o botão para acessar suas propriedades.

Figura 67 – Power Switch.

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4) Clicar duas vezes sobre a coluna Value da propriedade Variable.

Figura 68 – Configurando uma variável.

5) Selecionar o botão

Figura 69 – Selecionando variável.

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6) Selecionar a variável bDesligarMotor_IHM criada anteriormente no programa de PLC

e clicar em OK.

Figura 70 – Selecionando variável de Desligar Motor.

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7) Configurar o botão para a função momentânea, ou seja, manter o bit ligado enquanto a
o botão estiver sendo pressionado.
Alterar o parâmetro Element behavior para Image tapper.

Figura 71 – Configurando a função do botão.

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2.5.4 Adicionando um LED

Nesta etapa vamos adicionar um LED para indicar o status do motor. Para adicionar um
LED na tela seguir os seguintes procedimentos:
1) Ir na ToolBox e selecionar dentro de Lamps/Switches/Bitmap o objeto Lamp.

Figura 72 – Selecionando um Lamp.

2) Arrastar a Lamp e soltar na posição desejada (área branca que corresponde ao

display).

3) Clicar duas vezes sobre a Lamp para acessar suas propriedades

Figura 73 – Lamp.

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4) Clicar duas vezes sobre a coluna Value da propriedade Variable.

Figura 74 – Configurando variável.

5) Selecionar o botão .

Figura 75 – Selecionando variável.

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6) Selecionar a variável bMotor criada no programa de PLC e clicar em OK.

Figura 76 – Selecionando a saída digital.

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2.5.5 Visualization Manager

No Visualization Manager devemos adicionar o tipo de visualização desejada. Existem

duas opções:

 TargetVisualization: Para rodar a IHM local.

1) Clicar com o botão direito do mouse sobre a opção Visualization Manager e

selecionar a opção: Add -> Target Visualization.

Figura 77 – Adicionando o TargetVisualization.

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2) Na janela Add TargetVisualization clicar em Open.

Figura 78 – Criando o TargetVisualization.

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 WebVisualization: Para rodar a IHM através de um navegador web em um PC remoto.

1) Clicar com o botão direito do mouse sobre a opção Visualization Manager e

selecionar a opção: Add -> WebVisualization.

Figura 79 – Adicionando o WebVisualization.

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2) Na janela Add WebVisu clicar em Open.

Figura 80 – Criando o WebVisualization.

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 Ajustar o estilo de visualização:

Para os PCs com sistema operacional Windows CE é necessário ajustar o estilo dos
objetos para a versão Default, 3.0.0.0. Para PCs com sistema operacional Windows 10 esta etapa
não se faz necessário.

1) Clique duas vezes sobre o Visualization Manager.

Figura 81 – Acessando o Visualization Manager.

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2) Na janela Visualization Manager selecionar o Style Settings para Default, 3.0.0.0

(Beckhoff Automation GmbH).

Figura 82 – Selecionando o estilo.

3) Ativar a Configuração e realizar Login no PLC a visualização deve iniciar

automaticamente.

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2.5.6 Acessando o PLC HMI WEB

Para acessar a IHM de forma remota através do PLC HMI WEB, o usuário deve abrir o
navegador (Chrome ou Internet Explorer) e digitar o endereço abaixo:

http://Endereço IP/Tc3PlcHmiWeb/Port_851/Visu/webvisu.htm

OBS: Endereço IP corresponde ao endereço IP do IPC Beckhoff. Exemplo:

http://192.168.0.1/Tc3PlcHmiWeb/Port_851/Visu/webvisu.htm

Figura 83 – PLC HMI Web.

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2.6 Motion

2.6.1 Configurando o cartão de Motion

A primeira parte para configuração de um sistema de motion foi realizada no scan

automático dos módulos de I/Os. Nosso próximo passo é realizar a configuração dos módulos
EL7211-0010. Para esta configuração realizar os seguintes passos:
1) Clicar duas vezes sobre o primeiro terminal EL7211-0010 localizado em I/O ->
Devices -> Device x (EtherCAT):

Figura 84 – Acessando as propriedade do módulo EL7211.

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2) Em Driver Manager e selecionar a opção Device -> Power management. Alterar o

campo Choose the power suply settings para 24V DC.

Figura 85 – Configurando a tensão no módulo EL7211.

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3) Na opção Motor and Feedback verificar se o motor e o encoder foram detectados de

forma automática.

Figura 86 – Motor e Encoder escaneados.

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4) Selecionar a opção Scaling and NC parameters e na janela apresentada ao lado

direito selecionar o botão Set NC Parameters.

Figura 87 – Set NC Paramaters.

5) Uma janela de advertência informando que as alterações serão confirmadas após o

usuário ativar a configuração. Clicar em OK.

Figura 88 – Mensagem de advertência.

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6) Na opção Process Data/Operation mode alterar o campo destacado abaixo para

Cyclic synchronous position mode (CSP).

Figura 89 – Modificando o modo de operação.

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7) O próximo passo é desabilitar a monitoração de lag. Selecionar em MOTION o

primeiro eixo do sistema: Axis 1.

Figura 90 – Entrando nas configurações do eixo.

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8) Na aba Parameter, na opção Monitoring configurar a opção Position Lag

Monitoring para FALSE.

Figura 91 – Desabilitando o Lag Monitoring.

9) Ativar a configuração do TwinCAT 3 . (Mesmo procedimento adotado no item PLC).

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2.6.2 Realizando comandos no motor

Ainda no eixo (Axis 1), mas agora na aba Online é permitido ao usuário realizar
movimentos no motor, testes e comissionamento do sistema. Para isso siga os seguintes passos:

1) Para ativar os comandos selecionar o botão Set.

Figura 92 – Habilitando o eixo.

2) Na janela Set Enabling selecionar os 3 checkbox ou pressionar o botão All e

configurar o Override para 100%.

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Figura 93 – Habilitando os eixos.

3) Nos campos Target Position o usuário pode definir a posição para onde o motor deve
se movimentar e em Target Velocity definir a velocidade de deslocamento. Exemplo:
Position 360 e Velocity: 1000.
4) Pressionar o botão F8 para resetar alguma falha e após o botão F5 para iniciar o
movimento. A posição atual do motor pode ser visualizada no campo superior da tela.

Figura 94 – Interface para controle de Motion.

5) Outras funções podem ser acessadas na aba Functions.

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2.7 SAFETY

2.7.1 Configuração do Safety

Para a programação dos módulos de segurança ou safety o usuário deve seguir os

seguintes procedimentos:
1) Montar os cabos externos no kit do Hands On conforme ligação abaixo:

Figura 95 – Conexões do kit didático.

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LADO A LADO B
I1 + E1
I1 - E2
I2 + E3
I2- E4
I3+ B1
I3- B2
O1 + RL1
O1 - RL2
Figura 96 – Tabela para ligação dos jumpers.

2) Clicar com o botão direito do mouse sobre SAFETY e selecionar opção: Add New
Item.

Figura 97 – Adicionando um projeto de Safety.

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3) Na janela Add New Item:

1. Selecionar TwinCAT Safety Project;
2. Selecionar a opção TwinCAT Safety Project Preconfigured Inputs;
3. Definir um nome para o projeto de segurança. Exemplo: PrgSafety.
4. Clicar no botão Add.

Figura 98 – Iniciando um projeto de Safety.

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4) Selecionar as opções conforme imagem abaixo e definir um nome do autor do projeto

e clicar no botão OK.

Figura 99 – TwinCAT 3 Safety Wizard.

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5) Clicar com o botão direito do mouse sobre a pasta Alias Device e secionar a opção:
Import Alias-Device(s).

Figura 100 – Import Alias Device(s).

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6) Selecionar o botão Select All e clicar em OK.

Figura 101 – Selecionando os módulos de I/O de segurança.

7) Uma mensagem de confirmação pode ser apresentada. Clicar em OK.

Figura 102 – Janela de Confirmação.

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8) Para iniciar a edição da lógica de safety clicar duas vezes sobre a opção
TwinSafeGroup1.

Figura 103 – Abrindo editor de lógica de segurança.

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9) A área de edição do safety e a barra de ferramentas serão apresentadas para o

usuário.

Figura 104 – Área de edição da lógica de segurança.

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10) Selecionar na barra de ferramentas (toolbox) o bloco ESTOP e arrastar para a área
de edição do safety.

Figura 105 – Selecionando o bloco safeEstop.

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11) Configurar o bloco conforme imagem abaixo:

Figura 106 – Bloco safeEstop.

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12) Devido ao botão de emergência do kit de treinamento ser um contato NF e outro NA,
precisamos informar ao bloco ESTOP desta condição. Clicar na entrada do bloco de
safety e acessar suas propriedades:

Figura 107 – Configurando a entrada do bloco para NO.

13) Alterar a propriedade Single-Channel 2 para Make Contact (NO).

Figura 108 – Configurando a entrada do bloco para NO.

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14) Localizar a barra chamada Variable Mapping. Nesta janela serão criados os links do
software com os módulos de Safety.

Figura 109 – Variable Mapping.

15) Clicar no botão ... localizado ao lado da variável Reset_B1_B2. A janela abaixo será
aberta. Selecionar a InputChannel 3 e clicar em OK.

Figura 110 – Selecionando entrada digital para o Reset.

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16) Clicar no botão ... localizado ao lado da variável BotaoEmergencia_E1_E2. A janela

abaixo será aberta. Selecionar a InputChannel 1 e clicar em OK.

Figura 111 – Selecionando entrada digital para o botão de emergência – C1.

17) Clicar no botão ... localizado ao lado da variável BotaoEmergencia_E3_E4. A janela

abaixo será aberta. Selecionar a InputChannel 2 e clicar em OK.

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Figura 112 – Selecionando entrada digital para o botão de emergência – C2.

18) Clicar no botão ... localizado ao lado da variável Contatora_RL1_RL2. A janela

abaixo será aberta. Selecionar a OuputChannel 1 e clicar em OK.

Figura 113 – Selecionando saída digital para a Contatora.

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19) Após os links com os módulos de segurança a configuração deve ficar semelhante a
imagem abaixo:

Figura 114 –Mapeamento do programa de segurança.

20) Retornando ao programa do PLC, na POU MAIN, vamos declarar duas variáveis
conforme imagem abaixo. A variável bRunSafety habilita o funcionamento do grupo de
segurança, enquanto a variável bResetSafety serve para resetar falhas do grupo de
Safety.

Figura 115 – Variável para reset do Safety.

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21) Compilar o projeto do PLC: BUILD -> Rebuild Solution.

Figura 116 – Compilando a variável para reset do Safety.

22) Na estrutura de programa Safety, clicar duas vezes sobre a opção Target System.

Figura 117 – Acessando o Target System.

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23) Selecionar o botão destacado na imagem abaixo para selecionar a CPU de Safety.

Figura 118 – Selecionando CPU de Segurança.

24) Selecionar a CPU EL6900 e clicar em OK.

Figura 119 – Confirmando seleção da CPU de segurança.

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25) O número de série e endereço das Dip Switches serão carregados no sistema.
Anotar o número de série para usar na etapa de download do programa.

Figura 120 – Número de Série da CPU.

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26) Salvar o projeto

27) Compilar o projeto do Safety. TwinSAFE -> Verify Complete Safety Project.

Figura 121 – Compilando o projeto de Safety.

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28) Se a compilação ocorrer sem erros a seguinte mensagem é apresentada:

Figura 122 – Resultado da compilação do programa de safety.

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29) No programa de Safety clicar duas vezes sobre a varia’vel standard Run.sds

Figura 123 – Mapeando a variável Run.

30) Na janela central clicar no botão ao lado do campo Linked to.

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31) Selecionar a variável bRunSafety e clicar em OK.

32) Agora no programa de Safety clicar duas vezes sobre a variável

ErrorAcknowledgement.sds.

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Figura 124 – Configurar variável ErrorAcknoledgment.

33) Na janela aberta selecionar o botão destacado:

Figura 125 – Selecionando a variável ErrorAcknoledgment.

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34) Selecionar a variável Main.bResetSafety conforme imagem abaixo:

Figura 126 – Variável de Reset de falhas no grupo de Safety.

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2.7.2 Carregando o Programa de Safety

Para carregar o programa de Safety siga os seguintes passos:

1) Ativar a configuração do TC3: . Mesmo procedimento realizado na programação do

PLC.

2) Colocar o PLC em RUN: . Mesmo procedimento realizado na programação do PLC.

3) Compilar o projeto de Safety através do botão:

Se não houver erros a mensagem abaixo será apresentada na parte inferior esquerda do
TwinCAT:

4) Iniciar o download do programa Safety ir no menu TwinSAFE -> Multi-Download

Safety Project.

Figura 127 – Mensagem de advertência.

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5) Na janela Select Valid Project(s) selecionar o programa que será carregado na CPU
EL6900 e clicar no botão Next.

Figura 128 – Janela Select Valid Project(s).

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6) Na janela General Download Settings serão solicitadas algumas informações. Onde:

 Username: Administrator
 Password: TwinSAFE
Selecionar o checkbox com o nome do projeto e clicar em Next.

Figura 129 – Janela General Download Settings.

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7) Na janela Final Verification marcar o checkbox na parte inferior e clicar no botão Next.

Figura 130 – Janela Final Verification.

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8) Na janela Activation digitar novamente o Password e clicar no botão Next.

Figura 131 – Janela Activation.

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9) Na janela Multi-Download Result clicar no botão Finish.

Figura 132 – Janela Multi Download Result.

10) Finalizado o download do programa de segurança vamos abrir o programa MAIN,

onde estão declaradas as variáveis bRunSafety e bAckSafety. Além disso abra a
lógica de Safety.

11) Tente posicionar as janelas de forma que fiquem uma do lado da outra conforme
exemplo abaixo:

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Figura 133 – Janela PLC e Safety lado a lado.

12) Inicie a monitoração da lógica de segurança através do menu: TwinSAFE -> Show
Online Data.
Verifique que a borda da lógica de segurança estará na cor vermelha:

Figura 134 – Grupo de Segurança em falha.

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13) Coloque a variável bResetSafety para TRUE. Verifique que a borda da lógica de
segurança estará na cor azul:

Figura 135 – Grupo de Segurança em reset.

14) Coloque a variável bResetSafety para FALSE. Verifique que a borda da lógica de
segurança estará na cor verde:

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Figura 136 – Grupo de segurança executando sem falhas.

15) Agora para o bloco de safeEstop sair da falha pressione o botão amarelo da maleta.
Este botão irá enviar um pulso na entrada Restart do bloco, resetando as falhas.

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16) Quando o bloco entrar em funcionamento deve ficar semelhante a imagem abaixo:

Figura 137 – Monitorando a lógica de segurança.

O status do Safety pode ser monitorado na janela abaixo:

Figura 138 – Janela de diagnósticos.

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3. Anotações
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