II Encontro do Centro-Oeste Brasileiro de

Engenharia de Produção – ENCOBEP 2011

“Recursos Estratégicos e Engenharia de Produção: perspectivas para a região
Centro-Oeste”

ANÁLISE DA UTILIZAÇÃO DO CONTROLE ESTATÍSTICO

PROCESSO (CEP): UM ESTUDO DE CASO NA INDÚSTRIA DE
SORVETE
JANDER FERNANDES DE PAULA - UNIVERSIDADE DE UBERABA –
janderengenheiroproducao@hotmail.com

Resumo: O controle Estatístico Processo (CEP) fornece uma descrição do comportamento do processo,
identificando sua variabilidade e possibilitando controlar a produção ao longo do tempo. O CEP utiliza cartas de
controle de processo, auxiliando na identificação de causas comuns e especiais de variação. Este trabalho
apresenta um estudo de caso sobre a aplicação do Controle Estatístico do Processo (CEP) em uma empresa de
sorvetes situada na cidade de Uberlândia – MG. No caso da presente pesquisa, quanto aos fins, foi realizada uma
pesquisa metodológica e experimental. As ferramentas básicas do CEP foram aplicadas no processo de envase de
sorvete para conhecer a variabilidade do processo e verificar se os pesos dos potes de sorvete 2 litros estão
dentro dos limites de especificação (960g à 985g). Pode-se concluir através desse trabalho que a empresa está
produzido produtos com sobrepeso, representando desperdício, elevando os custos de produção e diminuindo sua
lucratividade. Como foram detectadas causas especiais atuando no processo, o diagrama de causa-e-efeito foi
construído; a fim de tentar descobrir em cada fator que compõe o processo produtivo, as possíveis causas de
variação do peso médio dos potes de sorvete. Para corrigir os problemas no exato momento em que se observa a
falha, reduzindo o desperdício no processo. Com o objetivo de obter um produto uniforme e prevenindo a
produção de produtos fora de especificação.

Palavras-chave: Controle Estatístico de Processo; Qualidade; Gráficos de Controle.

Área/Subárea: ENGENHARIA DA QUALIDADE/Gestão de Sistemas da Qualidade.

1. Introdução

A sobrevivência e o crescimento das empresas no mercado competitivo estão

diretamente ligados à produção de produtos de qualidade a um baixo custo. Nesse sentido,
uma série de ferramentas e técnicas foram desenvolvidas para assegurar a qualidade dos
serviços, dos processos e produtos industriais. Toda organização precisa de técnicas que
permitam ao seu produto e/ou serviço à qualidade desejada para o cliente.
Não se pode mais apenas exigir que os funcionários façam o melhor ou cobrar
resultados, é necessário o uso de técnicas que auxiliem no controle de falhas e no
aperfeiçoamento dos processos produtivos incentivando a melhoria contínua. O controle
Estatístico de Processo (CEP) possui técnicas que permite acompanhar, avaliar o desempenho
e corrigir o processo produtivo da empresa, para a redução dos custos e melhoria da qualidade
do processo de produção.
Mais do que uma ferramenta estatística, o Controle Estatístico Processo (CEP) é
entendido como uma filosofia de gerenciamento que possui um conjunto de técnicas,
habilidades originárias da Estatística e da Engenharia de Produção (RIBEIRO e CATEN,
1998). Com o objetivo de garantir a melhoria contínua, a estabilidade de um processo de
produção e redução do desperdício (MONTGOMERY, 2004).
A empresa objeto de estudo deste trabalho deverá ter sob controle o peso dos seus
produtos comercializados. Uma vez que seus produtos devem estar de acordo com o
especificado no rótulo do pote de sorvete. Se o peso do pote de sorvete não for o mesmo
daquele especificado no rótulo, o produto estará fora das especificações estabelecidas.

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Caso o produto esteja abaixo do peso estipulado no rótulo, poderá ser multada e
deverá retirar todo o lote do mercado gerando prejuízo para a empresa. Temos ainda o caso de
produtos que vão para o mercado com sobrepeso, ou seja, pote de sorvete acima do peso
especificado, representando desperdício para a empresa e, consequentemente, elevação dos
custos da produção, redução da lucratividade e perda da competitividade empresarial.
A utilização do Controle Estatístico Processo nas empresas tem como objetivo reduzir
custos, melhorar a qualidade e aumentar a competitividade no mercado (MONTGOMERY,
2004). Essa ferramenta permite a possibilidade de se interferir no comportamento do lote em
produção, tomando as ações que evitem a ocorrência de problemas.
2. Objetivo Geral
Este trabalho refere-se à aplicação do Controle Estatístico Processo (CEP) numa
indústria fabricante de sovertes situado na cidade de Uberlândia - MG, onde será feito a
análise da variabilidade dos pesos dos potes de sorvete de dois litros. Para verificar se o
mesmo atende a especificação contida no rótulo da embalagem, bem como identificar as
causas e o desperdício ao longo da linha de produção para atuar de forma preventiva no
processo.
3. Controle Estatístico Processo (CEP)
O conceito de Controle Estatístico de Processo (CEP) baseia-se no fato de que para se
exercer o controle de um processo, ou uma série de processos que levam ao produto acabado,
precisa-se entender o seu comportamento ao longo do tempo (MONTGOMERY, 2004). O
conceito de Controle Estatístico de Processo fornece uma base para se definir o
comportamento do processo como bom, aceitável ou ruim. Em função disso, os problemas
podem ser rastreados, identificados e eliminados de um processo, de modo que ele continue a
produzir produtos com qualidade aceitável de acordo com as especificações estabelecidas
(GALUCH, 2002).
Todos os processos de produção apresentam variações, gerando produtos ou serviços
que diferem entre si. Os fatores que podem contribuir para estas mudanças nas características
da qualidade do produto ou serviço são variações naturais existentes nas máquinas, no meio
ambiente, na matéria-prima, no método de trabalho utilizado, na mão-de-obra, nas medidas ou
observações efetuadas nos produtos (SIQUEIRA, 1997; KUME, 1993).
O Controle da Qualidade utiliza cartas de processo para verificar o desempenho da
produção. As cartas de controle permitem o monitoramento de variáveis (características de
qualidade expressas em valores contínuos) ou atributos (característica de qualidade expressas
como presença ou ausência do atributo) que determinam o desempenho do processo. O
objetivo das cartas de controle é possibilitar uma avaliação da estabilidade do processo e
identificação de causas especiais de variação; em outras palavras, o CEP provê subsídios à
tomada de decisões gerenciais relacionadas à eliminação de causas especiais, que deverão ser
eliminadas para melhorar o desempenho do processo e a qualidade do produto (KUME,
1993).

Além disso, a utilização de cartas de controle de processo apresenta vantagens como

(i) prevenir a incidência de defeitos, (ii) evitar ajustes desnecessários no processo, (iii)
proporcionar aumentos de produtividade, (iv) fornecer um diagnóstico da situação atual dos
processos e (v) melhorar a qualidade do produto (SIQUEIRA, 1997).

Cartas de controle utilizam como dados de entrada medições realizadas de uma

característica de qualidade ou parâmetro de processo que influencie na qualidade dos produtos

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manufaturados. As medições são realizadas em pontos espaçados de tempo e registradas

graficamente nas cartas, sendo então comparadas contra limites de controle. Através das
cartas de controle, o CEP auxilia na identificação de causas especiais e comuns de variação
que ocorre na produção.

Causas especiais de variação são aquelas que não fazem parte do processo; exemplos
incluem desregulagem de uma máquina ou irregularidades em uma matéria-prima
(MONTGOMERY, 2004). Causas especiais são anomalias que ocorrem no processo podendo
ser prejudiciais a qualidade do produto manufaturado (MONTGOMERY, 2004). O
monitoramento e ação corretiva sobre as causas especiais são de responsabilidade da área
operacional da empresa. Uma vez identificadas às causas especiais, pode-se atuar sobre elas,
buscando a estabilização do processo.

As causas comuns atuam continuamente sobre o processo, sendo de natureza

essencialmente aleatória e de difícil controle. Atuar sobre causas comuns normalmente requer
investimentos na melhoria de equipamentos, troca de matérias-primas ou treinamento de
operadores. Uma vez mantidas em níveis razoáveis, as causas comuns não afetam de maneira
nociva a qualidade dos itens manufaturados (SIQUEIRA, 1997)

Ao utilizar as ferramentas estatísticas no controle de processos, Souza (2003) assegura

que serão encontradas expressões do tipo “Processo sob controle estatístico” e “Processo fora
de controle estatístico”. Define-se:

1. Processo sob Controle Estatístico – é o processo onde ocorre variabilidade

natural do processo, ou seja, aquela que é inerente ao processo e é resultante, apenas, da ação
das chamadas causas comuns. Neste caso, a variabilidade se mantém numa faixa estável,
denominada de faixa característica de processo.

2. Processo fora de Controle Estatístico – é o processo que está sob a influência

de causas especiais de variação, causas estas, que ocorrem de forma imprevisível, criando
instabilidade ao processo já que ele passa a se comportar de forma diferente ao padrão. A
variabilidade neste panorama é bem maior que a do item anterior, fazendo-se necessário
descobrir os fatores que originaram essa variação.

3. Empresa e o estudo de caso

A empresa objeto de estudo é uma indústria alimentícia localizada no município de
Uberlândia, que realiza os processos de fabricação de sorvete e picolé. Foi fundada em julho
de 1986. Inicialmente a produção da indústria era pequena, satisfazendo apenas as
necessidades da cidade. Nos últimos anos ocorreram processos de modernização e
crescimento, atingindo atualmente uma média de produção em torno de 400000 litros de
sorvete por mês, o que torna a empresa uma das maiores redes de varejo do país. (EMPRESA
OBJETO DE ESTUDO, 2009).
4. Resultado da Pesquisa
As embalagens de dois Litros de sorvete foram pesadas e seus pesos confrontados
com aqueles especificados nos rótulos das embalagens, o que proporcionou a possibilidade de
identificar a variação e a presença de causas especiais atuando no processo de envase de
sorvete. Para analisar o comportamento da variável peso dos potes de sorvete, foram gerados
gráficos de controle para médias. O procedimento operacional, para coleta de potes realizada
pela empresa, possibilita um maior controle dos pesos, pois os potes que estão abaixo do peso

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nominal de 960 gramas são retirados do processo. Neste procedimento constam que a cada
dez minutos, devem ser coletados dez amostras, para verificar se o peso médio das mesmas
está de acordo com a especificação no rótulo do pote de sorvete.
Para analisar o comportamento da variável peso médio dos potes sorvete (2 litros),
sabor napolitano, foram gerados gráficos de controle para médias, no qual demonstrou a
variação existente entre as amostras retiradas. Nesta etapa foram coletadas dez amostras a
cada dez minutos conforme tabela abaixo.
Tabela 1: Amostra Sorvete Sabor Napolitano
Hora A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 Média Range

09:18 1050 1090 1025 1010 1055 1080 1055 1125 1030 1065 1059 115
09:28 960 945 1030 895 970 965 960 995 1010 1045 977 150
09:38 950 1010 955 975 985 990 975 1010 955 965 977 60
09:48 970 965 945 945 980 925 965 970 950 1020 963 95
09:58 955 960 940 960 965 900 960 990 920 945 950 90
10:08 1015 995 1050 1055 1075 1075 1095 1025 1025 1040 1045 100
10:18 1015 990 985 1060 1015 980 1015 970 1045 1025 1010 90
10:28 1015 1030 1005 1040 1005 1040 1050 1025 1085 1070 1036 80
10:38 1060 1035 1030 975 970 1035 1030 1000 1010 1005 1015 90
10:48 1070 1035 1005 1010 995 990 965 1025 990 1060 1015 105
10:58 1005 935 1035 960 1000 1025 980 990 1005 940 987 100
11:08 990 970 950 1030 965 975 970 1005 970 990 982 80
11:18 985 990 1000 965 1000 980 1005 970 980 975 985 40

Fonte: Próprio Autor

A figura 1 mostra o desempenho das treze amostras, constituídas por dez potes de
sorvete cada, coletadas durante a produção. Nesta figura vê-se que a média do processo
(=1000g) está deslocada em relação ao valor do peso médio pretendido que é de 960g. Os
limites de controle superior (Lsc) e inferior (Lic) calculados para o gráfico conforme a figura
1 apresentam os valores de 1028g e 971g respectivamente.
Figura 1: Gráfico de Controle para peso sorvete sabor napolitano

Fonte: Próprio Autor

Uma vez calculados os limites de controle e plotados os pontos, houve o aparecimento
de cinco pontos fora dos limites de controle. Na figura 1 a carta de controle pode-se observar
que nos horários: (09h18min, 09h48min, 09h58min, 10h08min e 10h28min) os pesos
encontram-se fora dos limites de controle, sendo necessário realizar uma investigação e
intervenção no processo, demonstrando a existência de causas especiais atuando no processo e
indicando que o processo não está estável estatisticamente. Em média a empresa está

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produzindo potes de sorvete com peso 1000 gramas gerando uma perda de 40 gramas de
sorvete por embalagem contendo 2 litros de sorvete.
É necessário eliminar as causas de desvios durante o processo, evitando a ocorrência
de situações que conduzam a alguma falha ou erro, para reduzir a variação no processo.
Eliminar elementos que podem gerar alguma condição inadequada de operação. Buscando o
melhor desempenho do processo. Nesse horário (09h e 18min às 11h e 18min) de produção
foram fabricados 3960 potes de sorvete sabor napolitano, gerando perda de 158,4 kg de
sorvete.
Depois de analisado o gráfico de controle, realizou um brainstorming, com os
principais envolvidos no processo. Para montar um diagrama de causa-e-efeito, com o intuito
de investigar as possíveis causas de variação no peso médio dos potes de sorvete, conforme
mostrado na figura 23. O diagrama é composto pelos fatores existentes no processo produtivo
que são: mão-de-obra, matéria-prima, meio ambiente, métodos, medição e máquina.
Com base nestes fatores o encarregado, os operadores de produção e o gerente da
produção apontaram as possíveis causas que poderiam interferir no peso médio dos potes de
sorvete produzidos. Com o objetivo de implementar ações corretivas eficazes para eliminar as
causas especiais, reduzir a variabilidade do processo, diminuir os custos de produção
recorrente do sobrepeso do produto.
Medição Matéria-prima Métodos

Calibração equi. Tempo Maturação Ângulo de inclinação

potes
Disposição dos potes
Overrun Tempo espera
Manual

Variação do peso
nominal
Controle líder Organização e
Stress/motivação
Limpeza Manutenção
Rotatividade
Falta informação Temperatura
Treinamento Defeito/Falha
Atenção Ergonomia

Mão -de-obra Meio-Ambiente Máquinas

Figura 23: Diagrama de Ishikawa

Fonte: Criado pelo Autor

Através da identificação das possíveis causas que afetam a variação do peso do pote de
sorvete de dois litros, conforme mostrado na figura 23. Realizou análise na linha de produção
na operação de envase, para quantificar as principais causas que estão afetando diretamente na
variabilidade do peso do sorvete conforme tabela 2. Foram retirados 200 potes de sorvete para
realizar investigação com objetivo de identificar as principais causas.
Tabela 2: Planilha de Dados para o Diagrama de Pareto

Quantidade
%
Causas Potes sorvete acima peso Relativo % Acumulado

Atenção do funcionário 100 50,00% 50,00%

Regulagem do equipamento 65 32,50% 82,50%

Ergonomia 20 10,00% 92,50%

Stress/ Motivação 10 5,00% 97,50%

Disposição dos potes 5 2,50% 100,00%

Total 200 100%

Fonte: Próprio Autor

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Através da análise feita na etapa de envase foi possível construir o diagrama de Pareto
conforme figura 3, demonstrando a importância relativa das variáveis de um problema, em
outras palavras, indicando o quanto cada uma destas variáveis representa, em termos de
percentuais, em relação ao problema geral.

Gráfico de Pareto

Quantidade % Relativo
200 120,00%
% Acumulado
180

97,50% 100,00% 100,00%

160
92,50%
140 82,50% 80,00%
120
100
100 60,00%
50,00%
80 50,00%
65
32,50% 40,00%
60
10,00%
40 5,00%
2,50% 20,00%
20
20 10
5
0 0,00%

stress/ Motivação
funcionário

Disposição dos
equipamento

Ergonomia
Regulagem
Atenção

potes
Causas

Figura 3: Gráfico de Pareto

Fonte: Próprio Autor
5. Considerações Finais
Quanto mais cedo à empresa detectar e prevenir um defeito ou uma falha, mais poderá
economizar, reduzir custos e melhorar a qualidade. Os retrabalhos, que acabam consumindo
uma parcela considerável das atividades dos setores de produção e da qualidade, implicam
também em gastos adicionais de matéria-prima (não previstos e, portanto não computados no
custeio das formulas), e em ocupação de operadores e equipamentos para execução de ajustes
desnecessários, resultando em aumento do lead-time fabril.
Pelo princípio de Pareto, devem-se priorizar ações de melhoria na regulagem no
equipamento e treinamento do funcionário, pois as ações de melhorias naquelas causas com
maior índice, identificados como crítico aproximará à empresa a melhoria do processo para a
redução do desperdício e aumento da lucratividade. Ações fora destes recursos serão
melhorias localizadas e possivelmente acarretarão pouco resultado global para empresa.
6. Referencial Bibliográfico

GALUCH, L. Modelo para implementação das ferramentas básicas do controle do processo – CEP em pequenas
empresas manufatureiras. Florianópolis, 2002. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção) – Programa
de Pós-graduação em Engenharia de Produção, UFSC.

KUME, H. Métodos Estatísticos para melhoria da Qualidade. São Paulo: Editora Gente, 1993.

MICROSOFT EXCEL versão 97: Microsoft Co., 1997.

MONTGOMERY, D.C. Introdução ao controle estatístico da qualidade. 4° Ed. Rio de Janeiro: LTC, 2004.

RAMOS, Alberto Wunderley. Controle Estatístico de Processo, 2000.