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PLANEJAMENTO E CONTROLE
DE MANUTENÇÃO
Eduardo Costa Estambasse
PLANEJAMENTO E CONTROLE DE
MANUTENÇÃO
1ª edição
Londrina
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
2020
2
© 2020 por Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Presidente
Rodrigo Galindo
Conselho Acadêmico
Carlos Roberto Pagani Junior
Camila Braga de Oliveira Higa
Carolina Yaly
Giani Vendramel de Oliveira
Henrique Salustiano Silva
Juliana Caramigo Gennarini
Mariana Gerardi Mello
Nirse Ruscheinsky Breternitz
Priscila Pereira Silva
Tayra Carolina Nascimento Aleixo
Coordenador
Mariana Gerardi Mello
Revisor
Fernanda do Carmo Silvério Vanzo
Editorial
Alessandra Cristina Fahl
Beatriz Meloni Montefusco
Gilvânia Honório dos Santos
Mariana de Campos Barroso
Paola Andressa Machado Leal
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
__________________________________________________________________________________________
Estambasse, Eduardo Costa.
E79p Planejamento e controle de manutenção/ Eduardo Costa
Estambasse. – Londrina: Editora e Distribuidora Educacional
S.A. 2020.
43 p.
ISBN 978-65-87806-44-0
CDD 720.28
____________________________________________________________________________________________
Raquel Torres CRB: 6/2786
2020
Editora e Distribuidora Educacional S.A.
Avenida Paris, 675 – Parque Residencial João Piza
CEP: 86041-100 — Londrina — PR
e-mail: editora.educacional@kroton.com.br
Homepage: http://www.kroton.com.br/
3
PLANEJAMENTO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO
SUMÁRIO
Planejamento e Controle da Manutenção____________________________ 05
4
Planejamento e Controle da
Manutenção
Autoria: Eduardo Costa Estambasse
Leitura crítica: Fernanda do Carmo Silvério Vanzo
Objetivos
• Conhecer a história, os conceitos e a evolução
da manutenção industrial nos principais
acontecimentos mundiais como a Revolução
Industrial, Pós-Guerras e surgimento de novas
tecnologias.
5
1. Introdução
6
A cada ano, as indústrias gastam um valor muito alto para manter
seus ativos em perfeito funcionamento. O investimento em novas
tecnologias e formas de manter os equipamentos em funcionamento
devem fazer parte da rotina de um gestor de manutenção. Grande
parte do investimento ou dos lucros de produção é destinada a manter
a organização, pois esta é uma afirmação que ocorre diariamente das
organizações, e o fato mais interessante é que muitas vezes isso não é
planejado, mas, no momento em que o equipamento cessa a produção,
o gestor se vê na necessidade do investimento. Isto nos leva a entender
que estamos diante de dois tipos básicos de manutenção. O primeiro
é a manutenção planejada, em que se sabe o que fazer no ativo da
empresa. Já o outro conceito é o de manutenção não planejada, aquele
em que o gestor é pego de surpresa, mesmo sabendo da ocorrência
de manutenção não tem uma preparação prévia dos processos para
restauração do equipamento e colocá-lo em funcionamento.
7
• Engenharia de Manutenção: apesar do termo ser semelhante à
manutenção, a atividade de engenharia de manutenção, possui
o diferencial de adotar técnicas de engenharia para solucionar
problemas provenientes da manutenção propriamente dita.
Aborda critérios e requisitos técnicos nas fases conceitual e
de aquisição para garantir suporte de manutenção eficaz ao
equipamento.
8
ou definida em função da literatura, histórico de falhas e
experiencia das equipes.
9
Figura 1 – Máquina a vapor
10
Quadro 1 – Resumo histórico da manutenção desde antes de 1950
até 2020
Geração Ano Ocorrência Soluções
2° 1950 Indústrias mais dependentes Início da manutenção preventiva.
de equipamentos.
2° 1950 Equipamentos mais Abordagem científica.
complexos.
2° 1960 Necessidade de entender Medidas foram introduzidas.
os problemas.
2° 1960 Não se sabe o tempo Implantação do tempo
de máquina parada. médio de quebra (TMQ).
2° 1960 Não se sabe o tempo Implantação do tempo
de reparo. médio de reparo (TMR).
2° 1960 Confiabilidade. Implantação do tempo médio
entre falhas (TMEF).
2° 1960 Controle dos custos Indicadores chaves de
de manutenção. performance (KPI).
2° 1970 Japoneses tornaram-se Implantação do Lean Production.
líderes em produção.
2° 1970 Alto padrão de desempenho. Índices de eficiência global (OEE).
2° 1970 Melhoria da qualidade. Gerenciamento da qualidade total,
implantação do Just in Time.
2° 1970 Manutenção produtiva total. Zero acidente, zero defeitos.
2° 1970 Eliminar falta de peças Melhor forma de estoque
de reposição. e compras de peças.
2° 1970 Pequenas paradas. O próprio operador realiza
pequenos reparos.
3° 1980 Crescimento da tecnologia Equipamentos tornam-se
a e informática. máquinas inteligentes.
2000 Desenvolvimento das
técnicas de CAD e CAM.
3° Após Os produtos tornam- Equipamentos acompanham
ano se mais complexos. a evolução da produção.
de A demanda pela Aumentam as pesquisas no campo
2000 qualidade e velocidade na da gestão de manutenção.
produção aumentam.
Necessidade de mudanças
nos equipamentos.
4° 2020 Equipamentos tecnológicos. Industria 4.0.
Velocidade da internet.
11
A Indústria 4.0, também conhecida como manufatura digitalizada,
transforma a maneira de produção e, consequentemente, a
manutenção industrial. É evidente que o escopo da manutenção
está se expandindo – manutenção de classe mundial. Profissionais
industriais e acadêmicos estão mudando seus pontos de vista sobre
manutenção e a gestão da manutenção, as indústrias estão tentando
usar o termo “internet das coisas” (IoT), conceitos como RFID
(dispositivos eletrônicos inteligentes), Big Data – análise e tomada de
decisão com sistemas de suporte à tomada de decisão e ainda metas
gerais alinhadas entre departamentos com perspectiva holística de
crescimento com foco em lucratividade.
12
as ações a serem realizadas, aquisição de ferramentas, mão de
obra e peças.
b. Programação: é a interação entre produção e manutenção. Por
meio desta ação, o gestor identifica melhores períodos para ação
de manutenção em máquinas e equipamentos.
c. Controle: fundamental para o processo de manutenção, deve
fazer a avaliação do planejamento realizado. Por meio do controle,
é possível verificar se as etapas anteriores foram efetivas e corrigi-
las, caso necessário.
O PCM segue uma sistemática para sua implantação que pode variar em
função dos tipos de equipamentos, dos produtos. Dessa maneira, a melhor
forma é buscar informações sobre o andamento da manutenção na planta
industrial. A seguir, são listados passos para implantação do PCM.
2. Tipos de manutenção
13
2.1 Manutenção corretiva
14
Uma empresa que adota a cultura de manutenção corretiva pode ter
muitos prejuízos com as paradas indesejadas de máquinas. Além deste
fator, o corpo técnico de manutenção e operação tem a sensação de
“apagar incêndios”, pois não se sabe ao certo quando um equipamento
vai falhar, e quando ele falhar, a pressão pelo restabelecimento da
produção será grande.
15
em uma lucratividade visto que um planejamento de compras pode ser
realizado.
16
componentes e algumas tecnologias e metodologias são utilizadas para
se conhecer a real condição do item.
17
3. Elementos de gestão da manutenção
18
Figura 3 – Modelo de ordem de serviço
19
o consumo de peças de reposição retiradas no almoxarifado são
responsabilidades dos gestores.
Referências Bibliográficas
ALMEIDA, Paulo S. de. Manutenção mecânica industrial: conceitos básicos e
tecnologia aplicada. São Paulo: Érica, 2014.
KARDEC, Alan et al. Manutenção Função Estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2009.
GREGÓRIO, Gabriela P. Engenharia de manutenção. 1. Ed. Porto Alegre. SAGAH,
2018.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR-5462: confiabilidade e
mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 2004.
20
Gestão de sistemas
Autoria: Eduardo Costa Estambasse
Leitura crítica: Fernanda do Carmo Silvério Vanzo
Objetivos
• Conhecer e aplicar os principais indicadores de
manutenção industrial.
21
1. Gestão dos sistemas
22
Estamos diante de dois pontos importantes, o primeiro, já mencionado,
é a técnica de conhecer como é a gestão, produção ou operação de uma
empresa competitiva mundialmente; o segundo ponto é de que você não
pode melhorar se não tem dados reais de como é sua situação atual.
23
reparáveis. O tempo de manutenção é definido como o tempo entre o
início do incidente e o momento em que o sistema retorna à produção,
ou seja, quanto tempo o equipamento fica fora de produção.
24
isso, relacionamentos comerciais desgastados. Para limitar o impacto
do MDT, as empresas utilizam ferramentas e estratégias de gestão
com suas próprias equipes de manutenção e, além disso, mantêm um
estoque de peças de reposição no local ou executam linhas de produção
paralelas.
25
em que o manutentor está executando a atividade de reparação no
equipamento.
O tempo médio entre falhas (MTBF, do inglês Mean Time Between Failure)
é uma métrica importante que deve ser conhecida pelo gestor para
auxiliá-lo na identificação de pontos críticos e poder atuar de maneira
a aumentar a confiabilidade dos equipamentos em produção. O MTBF
é o tempo médio entre falhas de um sistema ou equipamento em
operação e, ao contrário do MDT, quanto maior o valor, melhor é o
MTBF, portanto, ferramentas e estratégias devem ser utilizadas para
maximizar este indicador. Em outras palavras, MTBF é o tempo médio
em que o sistema ou componente funciona normalmente entre falhas.
Para equipamentos reparáveis de função importante ou complexos
26
(que envolvam riscos à segurança dos operadores, por exemplo), como
geradores, caldeiras ou aviões, por exemplo, o MTBF se torna um
importante indicador do desempenho esperado. O MTBF não leva em
consideração nenhuma manutenção programada, como inspeções,
recalibrações, lubrificações ou substituições preventivas de peças.
Enquanto o MDT afeta a disponibilidade, o MTBF afeta a disponibilidade
e a confiabilidade dos equipamentos.
27
(Planejamento e Controle de Produção), o qual é responsável por realizar
a programação de produção mensal.
Onde:
28
• Disponibilidade: o sistema está funcionando quando é necessário.
MÁQUINA LINE-1
JAN 706,52 29,00 40,03 90,2% 29,58 -7,49 94,2% 2,55 99,6% 84,6%
FEV 641,83 44,83 16,00 90,5% 23,00 -5,54 95,1% 1,62 99,7% 85,8%
MAR 615,05 34,83 14,50 92,0% 19,92 -6,42 95,3% 3,97 99,3% 87,1%
ABR 459,93 23,53 4,25 94,0% 14,25 -2,67 96,1% 1,35 99,7% 90,0%
MAI
29
1.2 Gestão de custos
30
de manutenção ou o gerenciamento de operações é utilizado para
transformar insumos, incluindo pessoas, capital, energia, materiais e
tecnologia em produtos (bens e serviços) e os custos envolvidos em cada
processo.
• Custos de treinamentos.
31
Gráfico 1 – Gráfico comparativo de custos com manutenção
32
Um dos principais objetivos de analisar os custos relacionados à
manutenção industrial está em apresentar benefícios econômicos para
a empresa. É importante destacar que há outras formas de controlar
os custos e que a classificação de máquinas é uma das estratégias. A
seleção de um ou vários modelos de atuação em manutenção requer
conhecimento sobre a estratégia adotada pela empresa, dos dados
coletados e principalmente conhecimento do gestor.
33
Figura 4 – Apresentação de resultado ao cliente
34
Referências Bibliográficas
ALMEIDA, Paulo S. de. Manutenção mecânica industrial: conceitos básicos e
tecnologia aplicada. São Paulo: Érica, 2014.
KARDEC, Alan et al. Manutenção Função Estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2009.
GREGÓRIO, Gabriela P. Engenharia de manutenção. 1. ed. Porto Alegre. SAGAH,
2018.
VIANA, Hebert R. G. PCM Planejamento e Controle de Manutenção. Rio de
Janeiro: Qualitymark, 2007.
35
Manutenção centrada na
confiabilidade
Autoria: Eduardo Costa Estambasse
Leitura crítica: Fernanda do Carmo Silvério Vanzo
Objetivos
• Conhecer a filosofia da utilização de manutenção
centrada na confiabilidade.
36
1. Introdução
37
de restauração agendada, gestão de substituição agendada dos
equipamentos, ação de localização de falhas. Essa consideração é
diferente de outros processos de desenvolvimento de manutenção.
38
Figura 1–Interação entre os departamentos
39
ações de monitoramento de condições dos equipamentos, inspeções e
testes funcionais, ou ainda, na adição ou eliminação destas tarefas.
40
1.4 Princípios da MCC
• O que deve ser feito se uma tarefa proativa adequada não puder
ser encontrada?
41
Pode falhar ao longo da operação,
B porém ao final, o equipamento
não oferece confiabilidade.
42
1. Preparação
2. Análise
• Identificação do equipamento.
3. Seleção de tarefas
43
parte do processo procurará estabelecer os meios mais econômicos
de fornecer a estratégia de manutenção visando atingir os objetivos de
segurança, confiabilidade, ambientais e econômicos.
4. Comparação de tarefas
6. Registros
Seleção do sistema
44
de análise e tomada de decisão. Além disso, devem ser estabelecidos
critérios de seleção e revisão para garantir que os esforços do
pessoal especializado da planta sejam bem concentrados e utilizados
produtivamente no processo.
Delimitação do sistema
45
• Lista de instalações e equipamentos para mecânica, elétrica e
instrumentação e controle.
46
condições especificadas durante um dado intervalo de tempo, ou seja,
é uma probabilidade. Conforme Gregório (2018), o termo confiabilidade
também é usado como uma medida de desempenho de confiabilidade.
λ= número de falhas 1
=
numero de horas em operação MTBF
R(t)= e-λt
Onde:
R - Confiabilidade.
t - Período.
MTBF
Disponibilidade= x 100%
MTTR+MTBF
M(t)=1-e-ut
47
1.8 Análise do modo e efeito da falha (FMEA) e análise e
criticidade dos modos e efeito das falhas (FMECA)
48
A manutenção centrada na confiabilidade é um processo instigante e
funcional em que os resultados surgem positivos quando o processo
é aplicado corretamente com as pessoas certas e empenhadas. Na
manutenção centrada na confiabilidade, a aplicação dos seus princípios
se estende por várias décadas, e foi (e ainda está sendo) aplicada
em muitas indústrias em todo o mundo. A manutenção centrada na
confiabilidade pode ser realizada de forma rápida e eficiente quando
executado corretamente. Além disso, os princípios da MCC são tão
diversos que ela pode ser aplicada a qualquer tipo de empresa ou até
mesmo em uma única planta, tal como um avião, uma central nuclear,
uma unidade de fabricação ou uma plataforma de petróleo.
Referências Bibliográficas
ALMEIDA, Paulo S. de. Manutenção Mecânica Industrial: conceitos básicos e
tecnologia aplicada. São Paulo: Érica, 2014.
GREGÓRIO, Gabriela F. P.; SANTOS, Danielle F.; PRATA, Auricélio B. Engenharia de
manutenção. Porto Alegre: SAGAH, 2018.
GREGÓRIO, Gabriela F. P.; SILVEIRA, Aline M. da. Manutenção industrial. Porto
Alegre: SAGAH, 2018.
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark,
2009.
49
Compreensão e organização dos
tipos de manutenção
Autoria: Eduardo Costa Estambasse
Leitura crítica: Fernanda do Carmo Silvério Vanzo
Objetivos
• Conceituar a organização e o planejamento da
manutenção industrial.
50
1. Introdução
51
A organização de manutenção e sua posição na indústria são fortemente
impactadas pelos seguintes elementos ou fatores:
• Cultura da organização.
52
As informações sobre a correção das falhas devem alimentar um
sistema, que pode ser manual ou informatizado, gerando para o gestor
do processo dados que nortearão as tomadas de decisão. Na Gráfico 1,
é apresentado um modelo simples de apontamento de falhas, que pode
ser separado por classificação de máquinas, em que em cada dia do
mês, aponta-se a quantidade de quebras registradas naquele dia. Sendo
assim, o gestor pode acompanhar em tempo real (ou diariamente,
dependendo do tipo de acompanhamento) a quantidade de quebras.
53
Gráfico 2 – Acompanhamento mensal do número de quebras por
máquinas
54
Gráfico 3 – Acompanhamento do tempo de quebras em máquinas
de criticidade “A”
55
Gráfico 4 – Acompanhamento do tempo de quebras estratificado
por mês e tamanho de quebras em máquinas de criticidade “A”
56
Para a melhor organização da manutenção, o entendimento dos
motivos de atrasos nas paradas de máquinas é um fator importante
e pode ser visto na Figura 2, em que deve-se analisar cada um deles
com a finalidade de minimização dos tempos em uma parada para
manutenção corretiva de máquinas.
57
pelos gestores. É importante avaliar qual é o conceito de atuação para
manutenções nos equipamentos, e entender como é o estado dos
equipamentos é fundamental para o gestor.
58
b. Estender a vida útil dos maquinários, diminuindo o desgaste e
evitando trocas prematuras.
c. Impedir paradas indesejadas de máquinas, aumentando o tempo
para produção.
d. Garantir prontidão de equipe para reparação caso ocorram falhas
imprevistas.
e. Uso eficiente da equipe de manutenção na atuação de atividades
preventivas.
f. Melhorar a qualidade dos produtos e a segurança dos
colaboradores que atuam no processo de produção.
g. Minimizar o custo total de manutenção proveniente das atuações
em atividades corretivas, aumentar a atuação em atividades de
prevenção com custos acessíveis para a produção.
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g. Prever despesas de manutenção incluindo treinamento para
manutentores e operadores do processo, implantar normas de
segurança exigidas para uso de equipamentos específicos.
h. Desenvolvimento de gerenciamento para sistemas informatizados
com a finalidade de documentação e gestão das atividades de
manutenção, a fim de garantir o controle adequado de pessoa,
treinamentos, peças de reposição e materiais necessários.
60
Figura 3 – Fluxo de processo da ordem de serviço em manutenções
corretivas
61
Mas como é a manutenção preventiva na prática?
62
fundamental para a previsão do pessoal com as suas especificidades
de atuação. Além de prever pessoal, pode-se necessitar de peças e
componentes. A Figura 6 apresenta um documento utilizado para
relacionar todos os itens que serão substituídos, com os respectivos
códigos que identificam esses itens no estoque interno da empresa.
MATERIAIS UTILIZADOS
MATERIAL PROGRAMADO
CÓDIGO
CÓD. USOU?
ALMOXARIFAD DESCRIÇÃO UNID QTD VALOR (R$) APLICAÇÃO QUANTAS? POR QUE NÃO USOU TODAS?
PREV (S/N)
O
MATERIAIS UTILIZADOS
MATERIAL UTILIZADO - NÃO PROGRAMADO
APLICAÇÃO / JUSTIFICATIVA
CÓDIGO
DESCRIÇÃO UNID QTD VALOR (R$) QUANTAS? (COLOCAR O CÓDIGO DA PREVENTIVA CASO O PONTO AVALIADO
ALMOXARIFADO
ESTEJA NO ROTEIRO)
63
O levantamento de mão de obra, cujo exemplo de documento para tal
finalidade é apresentado na Figura 9, é muito importante para que o
gestor tenha conhecimento dos envolvidos na preventiva, bem como da
necessidade de horas de manutenção, informações necessárias para o
levantamento de custos da manutenção.
ALEXANDRE
APARECIDO
APARECIDO
CLAUDINEI
EDERSON
EDMAR
EDMAR
TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO TEMPO
DATA
(min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min) (min)
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O preenchimento de documentos como os apresentados nas figuras
anteriores é fundamental para a geração de um banco de dados de
manutenção.
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Referências Bibliográficas
ALMEIDA, Paulo S. de. Manutenção mecânica industrial: conceitos básicos e
tecnologia aplicada. São Paulo: Érica, 2014.
GREGÓRIO, Gabriela P. Engenharia de manutenção. 1. ed. Porto Alegre. SAGAH,
2018.
KARDEC, Alan et al. Manutenção Função Estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2009.
66
BONS ESTUDOS!