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Lorena – SP
2014
CAIO CÉSAR PEREIRA BARBOSA
Agradeço primeiramente a Deus, por estar sempre presente em meu caminho e me auxiliando
em cada uma de minhas decisões.
Agradeço aos meus pais, José Carlos e Edna, por formarem uma base sólida para meu
desenvolvimento pessoal, pelo esforço para que eu sempre tivesse uma educação de
qualidade, pelo exemplo que sempre foram para mim, pela confiança em mim depositada e por
todo o amor que nos mantém unidos e me fortalece ainda mais.
À toda a minha família, sempre unida e disposta a ajudar, que é um exemplo para mim a ser
seguido todos os dias. Um agradecimento especial aos meus tios, Jayne e Aarão, por todo o
apoio e atenção que foram de extrema importância para que eu conseguisse atingir meus
objetivos.
Aos meus amigos, pelo apoio, companheirismo e por todos os momentos que tornaram essa
caminhada muito mais agradável.
Ao meu orientador Eduardo Ferro dos Santos, pela atenção e pelo conhecimento
demonstrados ao me ajudar no desenvolvimento dessa monografia.
Por fim, agradeço a todos os professores da Escola de Engenharia de Lorena que fizeram
parte da minha graduação, sempre buscando passar seus conhecimentos e experiências,
auxiliando também em meu desenvolvimento e tornando possível minha formação acadêmica.
EPÍGRAFE
“As oportunidades normalmente se apresentam disfarçadas de trabalho árduo, e é por isso que
muitos não as reconhecem.”
Ann Landers
RESUMO
1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................................................... 9
1.1 Justificativa ................................................................................................................................. 10
1.2 Objetivo Geral ............................................................................................................................. 10
1.3 Objetivos Específicos .................................................................................................................. 11
1.4 Limitações ................................................................................................................................... 11
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ..........................................................................................................12
2.1 Os 5 Sensos ................................................................................................................................. 12
2.1.1 Seire............................................................................................................................................. 12
2.1.1.1 Implantação do 1º S............................................................................................................. 13
2.1.2 Seiton........................................................................................................................................... 13
2.1.2.1 Implantação do 2º S............................................................................................................. 14
2.1.3 Seiso ............................................................................................................................................ 15
2.1.3.1 Implantação do 3º S............................................................................................................. 15
2.1.4 Seiketsu ....................................................................................................................................... 16
2.1.4.1 Implantação do 4º S............................................................................................................. 17
2.1.5 Shitsuke ....................................................................................................................................... 18
2.1.5.1 Implantação do 5º S............................................................................................................. 18
3 METODOLOGIA .................................................................................................................................20
3.1 O alvo do estudo.......................................................................................................................... 22
3.2 Etapas da pesquisa ....................................................................................................................... 23
4 APLICAÇÃO DA PESQUISA-AÇÃO: APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS ....25
4.1 Implantação do programa 5S na planta produtiva ....................................................................... 25
4.1.1 Senso de utilização (Seire) .......................................................................................................... 25
4.1.1.1 Resultados e discussão da implantação do 1º S (Seire) ....................................................... 29
4.1.2 Senso de ordenação (Seiton) ....................................................................................................... 30
4.1.2.1 Resultados e discussão da implantação do 2º S (Seiton) ..................................................... 33
4.1.3 Senso de limpeza (Seisou)........................................................................................................... 34
4.1.3.1 Resultados e discussão da implantação do 3º S (Seisou) .................................................... 38
4.1.4 Senso de asseio (Seiketsu)........................................................................................................... 41
4.1.4.1 Resultados e discussão da implantação do 4º S (Seiketsu) ................................................. 44
4.1.5 Senso de autodisciplina (Shitsuke) .............................................................................................. 45
4.1.5.1 Resultados e discussão da implantação do 5º S (Shitsuke) ................................................. 45
5 CONCLUSÕES ...................................................................................................................................47
5.1 Sugestões ..................................................................................................................................... 47
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................................................49
1 INTRODUÇÃO
A ferramenta pode ser aplicada em qualquer unidade ou atividade, sendo uma poderosa
fonte de organização do trabalho, podendo trazer benefícios que vão desde qualidade de vida
à melhoria de desempenho e consequentemente, resultados (MATOS, G., 2012). Todos os
colaboradores são responsáveis por aplicar e sustentar esta ferramenta em seu local de
trabalho, portanto, a mudança cultural é peça chave para o sucesso da implementação.
O 5S foi criado no Japão, país que depois da segunda guerra mundial se viu
completamente desestruturado e com alto nível de desorganização em suas unidades
industriais. Surgiu, portanto, a necessidade da colaboração de todos para que o país pudesse
se reestruturar, melhorar sua produção e tornar-se competitivo com o mercado mundial
(MATOS, G., 2012).
Também conhecido como programa cinco sensos, ele é considerado o primeiro passo
para a implantação de programas de qualidade (CAMPOS, 1992). A nomenclatura 5S refere-se
aos cinco sensos que a metodologia aborda, que é baseada nas iniciais de cada um dos
sensos escritos em japonês. De acordo com Ishikawa (1986), as palavras são SEIRE (Senso
de Utilização), SEITON (Senso de Ordenação), SEISO (Senso de Limpeza), SEIKETSU (Senso
de Padronização) e SHITSUKE (disciplina) (ISHIKAWA, 1986).
9
funcionários, diminuindo desperdícios, reduzindo custos e aumentando a produtividade. O 5S,
ferramenta utilizada em Programas com foco em Qualidade Total e/ou Lean Manufacturing,
surge como um dos meios para alcançar-se a modernidade e a competitividade, e tem como
vantagem a simplicidade em sua implantação, o que possibilita sua aplicabilidade com
facilidade em qualquer setor de uma empresa.
1.1 Justificativa
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1.3 Objetivos Específicos
Além do objetivo geral proposto, este trabalho tem como objetivos específicos:
Servir como complemento aos estudos já realizados nessa área e ser uma referência a
trabalhos futuros;
Analisar efeitos em uma linha produtiva, como redução de tempo e custos de produção;
1.4 Limitações
11
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 Os 5 Sensos
2.1.1 Seire
Seire, ou Senso de Utilização, define-se por saber utilizar e separar sem desperdiçar.
Aplica-se separando e identificando tudo o que é necessário e desnecessário no local de
trabalho (seja na área produtiva ou administrativa), dando um destino adequado para as coisas
que não possuem utilidade e separando os itens que são úteis em ordem de importância e
frequência de uso. Desta forma, consegue-se melhorar a organização do local com o ganho de
novos espaços e diminuir a perda de tempo e desperdício de recursos (GRANDA et. al., 2006).
Para Costa (2008), o conceito de Seire é a união de 2 caracteres que, quando unidos,
transmitem a ideia de organizar efetivamente conforme a lógica, regras ou princípios, no qual a
palavra “Sei” e “ri” significam: organizar e lógica ou razão, respectivamente.
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2.1.1.1 Implantação do 1º S
Toda equipe deve estar preparada para saber diferenciar o útil do inútil, para assim
conseguir separar o que realmente é necessário do que não é. Nesta fase se inicia a
ordenação do trabalho, para que se utilize apenas o que for aplicável e necessário na atividade
desenvolvida, uma vez que para qualquer atividade é importante que se tenha o necessário e
em quantidade adequada para que se possa facilitar a operação (SILVA, 2005).
Para o que é útil e necessário, definir e demarcar um local adequado para mantê-lo;
Para Silva (2005), inúmeros são os benefícios que podem ser alcançados a partir da
aplicação do senso de utilização, a mencionar, principalmente:
Liberação de espaços;
Redução do tempo de procura dos materiais, uma vez que estarão mais visíveis e em
um local previamente identificado;
2.1.2 Seiton
A palavra Seiton vem da união de dois caracteres, “Sei”, com o significado de organizar
e “tom”, que transmite a ideia de imediatamente ou de repente. O Senso de Ordenação deve
ser interpretado como organizar para que o acesso a informações e/ou objetos possam ser
realizados de forma rápida e fácil (COSTA, 2008).
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Ter Senso de Ordenação é saber definir locais apropriados e critérios para estocar,
guardar ou dispor materiais, equipamentos, ferramentas, utensílios, documentos, informações e
dados, de modo a facilitar o seu uso, manuseio, localização e guarda após o uso (LAPA, R.,
1998). O Senso é definido facilmente por duas frases populares bastante conhecidas: “manter
cada coisa no seu devido lugar” ou “um lugar para cada coisa e cada coisa em seu lugar”
(SILVA, 2005).
2.1.2.1 Implantação do 2º S
Guardar em locais mais afastados os que são utilizados com menor frequência;
Expor visualmente todos os locais que forem críticos, com sinalizações de perigo,
faixas, rotas de fuga, etc.;
Para Silva (2005), a ordenação eficiente do material de trabalho precisa ser implantada
com uma nomenclatura padrão, devendo ocorrer a divulgaçaõ dos arquivos, documentos,
salas, pastas, estoques, etc., e com a indicação certa do lugar de estocagem. Os
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colaboradores devem saber onde procurar cada item quando for necessário, e as regras
previamente definidas devem ser seguidas por todos.
2.1.3 Seiso
O terceiro senso, o Senso da Limpeza, significa, no seu sentido literal, retirar as sujeiras
utilizando vassouras. Consiste, portanto, na eliminação da sujeira ou de objetos estranhos,
através da identificação de sua origem, resultando na manutenção de um ambiente limpo
(GAVIOLI, G. et al., 2009). “O importante nesse conceito não é apenas o ato de limpar, e sim o
ato de não sujar”. (LAPA, R.,1998).
Segundo Silva (1994), Cada pessoa deve limpar a sua própria área de trabalho e,
sobretudo, ser conscientizada para as vantagens de não sujar.
2.1.3.1 Implantação do 3º S
Para Silva (2005) e Costa (2008), para a implantação do terceiro S é muito importante
que as pessoas envolvidas aprendam e se habituem a:
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Limpar os equipamentos e objetos após o uso para que o próximo encontre-o limpo;
Cuidar para que o local de trabalho se mantenha limpo, com atenção para a parte de
cima e para os cantos, pois são locais onde normalmente se acumula muita sujeira;
Realizar uma faxina geral, estabelecendo um horário para que todos façam limpezas
durante cinco ou dez minutos diariamente;
Maior satisfação e qualidade de vida aos colaboradores das empresas por trabalharem
em ambientes limpos e agradáveis;
2.1.4 Seiketsu
Para Lapa (1998), ter senso de asseio, significa ter condições físicas favoráveis à saúde
física e mental, é garantir um ambiente de qualidade no local de trabalho, e para isso é preciso
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zelar pela higiene pessoal e cuidar para que as informações e comunicados sejam de fácil
compreensão.
2.1.4.1 Implantação do 4º S
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Divulga positivamente a imagem da fábrica, do setor, da instituição e de todos os
funcionários.
2.1.5 Shitsuke
O quinto S, Senso de Autodisciplina, finaliza o ciclo dos 5S. Este senso está vinculado à
manutenção do programa, onde é necessário desenvolver o senso de autodisciplina das
pessoas para que se consiga manter os níveis de organização e qualidade pessoal e
ambiental, redução de desperdícios e de acidentes e melhoria do clima do ambiente
organizacional (CORREIA et. al., 2010).
É o compromisso com a qualidade assumido por todos sobre manter os prazos, normas
e acordos que foram estabelecidos nas fases anteriores, para poder aperfeiçoar e promover
continuidade do programa, com foco na obtenção da qualidade total e melhoria contínua
(GRANDA et. al, 2006).
2.1.5.1 Implantação do 5º S
18
Participar dos programas e treinamentos.
Eliminação do desperdício;
19
3 METODOLOGIA
20
Tabela 1: Características da Pesquisa-Ação
21
3.1 O alvo do estudo
22
3.2 Etapas da pesquisa
Reuniões para análise de melhorias: Reuniões realizadas pela equipe que participou
das rondas para enumerar os pontos observados e analisar as possíveis ações de
melhoria;
23
Organização dos dados para a pesquisa: organização de tudo o que foi analisado,
proposto e realizado com a implantação do programa 5S;
Apresentação do TCC.
24
4 APLICAÇÃO DA PESQUISA-AÇÃO: APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS
RESULTADOS
25
naquele local, como: objetos guardados que possuem baixa frequência de uso ou que nunca
foram utilizados, materiais desnecessários, máquinas e ferramentas quebradas, tubulações em
desuso, etc. Para definir o que era necessário ou não, usou-se como critério de seleção o nível
de usabilidade, sendo considerado necessário o que era utilizado com a frequência de mais de
uma vez por mês e, desnecessário, menos que uma vez por mês. As recomendações para a
localização dos materiais estão descritas na Figura 1.
No geral, a maioria das empresas estudadas que implantaram o método 5S, como a
perdigão (GRANDA, et. al., 2006), a Converteam (PASQUALINI, 2008) e um setor de injeção
termoplástica (CORREIA et. al., 2010), implantaram o senso da utilização a partir de uma
equipe composta por 3 a 5 pessoas, com o objetivo de levantar todos os objetos e informações
que existiam no setor e classificar estes objetos em necessários ou não necessários, além de
identificar a sua frequência de uso.
Considerando a planta em estudo, nessa etapa de identificação e organização, a
participação de todos os colaboradores, tanto administrativo como operacional, foi de grande
importância para a conscientização da aplicação do método. Assim, cada funcionário aprendeu
a separar o útil do inútil na prática nos locais em que atua normalmente e, sabendo a utilidade
de cada item, eles passaram a identificá-los com etiquetas amarelas ou vermelhas, conforme
mostra a Figura 2. Nelas, deveria conter o nome do colaborador, o local e a atividade que
deveria ser executada.
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Figura 2 – Etiquetas de identificação
As etiquetas amarelas deveriam ser coladas nos materiais que ainda eram úteis, mas
que precisavam de manutenção ou que havia a necessidade de mudança de local para
melhorar o layout, de maneira a facilitar a passagem ou processo. As vermelhas, por sua vez,
deveriam ser colocadas em itens que não são utilizados no local de trabalho para uma futura
análise sobre o que fazer com tais materiais. Para isso, utilizou-se um fluxograma, como
demonstrado na Figura 3, para decidir o destino dos mesmos.
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Figura 3 – Fluxograma – destino dos materiais não utilizados
Foram definidos responsáveis para fazer um controle de todas as etiquetas que foram
coladas, os locais e a cor de cada uma. Uma vez que todas as identificações foram feitas e
com o levantamento de todas as etiquetas que foram coladas pela planta, foram desenvolvidos
planos de ação para os quatro turnos operacionais e para o administrativo. Nestes, foram
definidas as atividades que deviam ser realizadas, seus prazos e os responsáveis pela
execução. No caso, as atividades mais complexas, como manutenção de bombas e
equipamentos e retirada de tubulações, ficaram sob a responsabilidade da equipe de
manutenção que atende a planta, e as atividades cuja execução fosse cabível aos operadores
foram repassadas a eles.
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Tabela 2 – Áreas e responsáveis pela análise e identificação de seus itens
Mini-área Equipe
escritório 5m Josias (Thiago/Epa/Ariel)
escritório programação + PT Leoni (Beatriz/Rebeca/Ricardo/Luiz M André)
escritório manutenção Marcio (Mariane)
15m + laboratório Ademir (3 operadores)
10m 8 operadores
5m sistema 19 5 operadores
5m sistema 2 5 operadores
0m marquise e banho maria + pátio MP Waldemar (Jair + aprendizes)
0m descarga 5 operadores
0m sistema 2 5 operadores
sistema 8 Vanderley e Messias
tancagem João e Adilson
produção coolants Wander e Manoel
Do plano de ação preparado para essa etapa, algumas atividades não foram realizadas
dentro do prazo determinado previamente. Porém, em uma análise por atividade, percebeu-se
que todas as que estavam sob a responsabilidade dos operadores foram concluídas dentro do
tempo estipulado, e as que não foram atendidas eram parte das responsabilidades da equipe
de manutenção.
Pôde-se perceber que houve, assim, forte empenho e dedicação dos funcionários da
fábrica com a implantação do primeiro S, uma vez que eles cumpriram o que lhes foi passado e
atenderam aos prazos determinados. Para o sucesso do programa é necessário o
comprometimento de todas as escalas de hierarquia. A implantação de um programa 5S requer
o comprometimento da alta direção e depende da participação de todos os funcionários
(GAVIOLI, G. et al., 2009).
29
4.1.2 Senso de ordenação (Seiton)
Para esta segunda etapa, foi realizada uma organização nos setores produtivo e
administrativo. Nesses locais, de início, foi feito uma limpeza e retirado tudo o que não era útil,
e todos os materiais úteis foram separados e colocados em caixas de forma organizada.
Determinou-se, a partir disso, uma etiqueta padrão com o código e o nome de cada
material, que foi colada em cada caixa. A princípio, decidiu-se colocar nas etiquetas os valores
de quantidade máxima e mínima que deveriam ser mantidos para cada material, de modo que
assim não faltaria e nem haveria excesso, que além de ocupar espaço no local pode ainda
acabar estragando com o tempo. No entanto, o que se percebeu foi se perdia muito tempo
contando os materiais para aplicar esse método, indo contra o programa que tem o intuito de
gastar menos tempo com as atividades. Decidiu-se então que a quantidade a ser mantida seria
definida visualmente e apenas identificou-se o local com etiquetas contendo nome e código.
Portanto, para aplicação deste segundo senso, foi realizada uma análise a partir do
entendimento da necessidade dos itens, e assim decidiu-se pela ideal localização de cada um
e seu posicionamento, que foram realizados através de rotulações, avisos e etiquetas, e
definiu-se a quantidade de estoque, de ferramentas e dos outros materiais para cada local.
30
Figura 4 – Organização do almoxarifado, antes (A) e depois (B)
Figura 6 – Organização de materiais na produção (Piso 5m) – antes (A) e depois (B)
31
Figura 7 – Melhoria no layout do escritório de Engenharia, antes (A) e depois (B)
32
Figura 8 – Etiquetas padronizadas do 5S
Pôde-se verificar que, assim como uma experiência ocorrida em uma empresa
especializada em fabricação de motores elétricos, logo no início da aplicação dos 3 primeiros
sensos ocorreu uma grande mudança visual da fábrica em relação à limpeza e, principalmente,
em relação à organização dos espaços. Na área destinada à estocagem de materiais essa
mudança foi ainda mais significativa e visivelmente perceptível, pois os itens estocados ficaram
33
mais organizados e identificados, os corredores livres e com “cada coisa no seu lugar”, com a
utilização da sinalização por nomes (GAVIOLI, G. et al., 2009).
Para conseguir implantar o senso de limpeza na planta, a mesma foi dividida em mini-
áreas e escolheu-se um colaborador cujo trabalho fosse naquele local específico para ser o
responsável pela verificação da limpeza e da organização e pelos cuidados dos equipamentos
e máquinas, mantendo-os nas melhores condições de uso possível e no local que fora
previamente determinado durante a etapa do senso de organização. A Tabela 3 traz a relação
dos responsáveis, por turno. Para essa verificação, foi desenvolvido um formulário para
preenchimento dos responsáveis pelas áreas, como é apresentado na Figura 9.
Piso 5m Si l vi nho (Al oís i o) Gi l berto (Eds on) Menés i o (Ja mes ) Sa l va dor (Toma z)
Adi l s on (Joã o e
Tancagem
Wa l dema r)
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Figura 9 – Formulário para verificação das áreas
MOSTRANDO A
FORÇA DO E-121!
PLANO DE AÇÃO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Sempre que ocorria a troca de turno, o colaborador que saía tinha que deixar sua área
organizada e limpa, e o turno seguinte preenchia o formulário de verificação. Desta forma, a
limpeza ficou de total responsabilidade dos operadores que trabalhavam no local, o que fazia
com que eles tomassem mais cuidado com a limpeza e prestassem mais atenção nas causas
das sujeiras.
Uma fabricante de latas de alumínio no Rio de Janeiro foi outra empresa que também
adotou procedimentos de checklist para a implantação do senso de limpeza. No entanto, ela o
35
fez de modo diferente, em que cada funcionário ficou responsável por uma área geralmente
diferente da área em que trabalha, e a cada 2 meses ocorria um revezamento com o
preenchimento do checklist, identificando oportunidades e montagem de um plano de ação
(MONTEIRO, A. S. et. al., 2011).
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Figura 10 – Checklist 5S
Check List 5S Certificativo
1S Separar ok?
Todos os colaboradores foram informados e treinados no 5S? Verificar através de lista de presença ou registro eletrônico oficial se
todos os colaboradores participaram de treinamento 5S (amostragem c
aleatória, mínimo 3 colaboradores)
Todos os itens não necessários foram removidos? Não pode haver na área etiquetas amarelas ou vermelhas
c
Os itens e responsabilidades relativos à área de quarentena foram definidos? Verificar se itens que se encontram na área de quarentena estão
devidamente etiquetados com responsável e data de saída c
Os itens na área de quarentena estão dentro do prazo de guarda (40 dias)? Não poderá ser encontrado na área de quarentena itens com data de
entrada superior a 40 dias c
As quantidades de estoque dos itens necessários foram definidas? Procurar por evidências de controle de estoque mínimo e máximo
c
Todos os colaboradores estão envolvidos nas Ações 5S? Perguntar aos colaboradores qual seu papel no 5S, benefícios,
padronização, etc (amostragem, mínimo 3 colaboradores) c
Foram definidos os locais corretos para itens específicos? Itens de uso regular estão próximos ao ponto de uso? Há lugar
específico? c
Todos os itens relativos à sistematização encontram-se organizados e de fácil Verificar a existência de sobressalentes: fita para demarcação de
espaços, etiquetas de identificação, etc. c
acesso (ferramentas, etiquetas, fitas de segurança)?
Todos os colaboradores estão cientes das respectivas localizações dos itens? Perguntar aos colaboradores sobre a localização de itens específicos
(mínimo 3 colaboradores) c
Todas as ferramentas e instrumentos de fácil visualização estão sendo Procurar evidências pela área de uso dos itens citados
c
utilizados (etiquetas, painéis, códigos, gravuras, etc)?
A visualização dos itens que estão faltando é fácil? Itens que estão fora de seu local correto são facilmente identificados?
c
Os equipamentos estão em boas condições de uso? Avaliar os aspectos gerais dos equipamentos
c
As lixeiras e os respectivos materiais de limpeza estão posicionados em Procurar por itens de limpeza, tais como: panos, vassouras, rodos,
produtos, etc e verificar se estão disponíveis em local adequado e de fácil c
lugares de fácil acesso?
acesso
Avaliar aspectos gerais dos itens citados
Todos os manuais, etiquetas, quadros estão em boas condições?
c
As linhas de demarcação de segurança estão sendo obedecidas e encontram- Avaliar aspectos gerais dos itens citados
c
se em boa condições?
4S Solidificar (padronizar) ok?
Os colaboradores foram instruídos nas normas e procedimentos? Verificar através de lista de presença ou registro eletrônico oficial
(amostragem aleatória, mínimo 3 colaboradores) c
As normas e procedimentos refletem às melhores práticas e são simples de Avaliar a complexidade das práticas e se elas compreendem todos os
colaboradores c
serem aplicados?
Os procedimentos/normas são seguidos pelos colaboradores? Perguntar aos colaboradores itens das normas e procedimentos (mínimo 3
colaboradores) c
As idéias de melhoria são regularmente oferecidas pelos colaboradores da Procurar por evidências, ex: Kaizen Board / Eureka
c
unidade?
As ações relacionadas às ideais de melhoria são aplicadas? Procurar por evidências, ex: Kaizen Board / Eureka
c
Os colaboradores são regularmente informados a respeito dos KPIs e Verificar na pauta de reuniões de informação a existência dos tópicos
citados c
respectivos objetivos?
As informações e status dos procedimentos são atualizados nos quadros de Analisar as informações nos quadros de avisos
c
avisos? São simples e claras?
Os colaboradores são sempre informados e atualizados de novas ações? Identificar uma nova ação e questionar colaboradores (mínimo 3
colaboradores) c
Foram definidos novos procedimentos e normas a serem introduzidos para a Solicitar procedimento
c
manutenção do novo padrão 5S?
5S Sustentar ok?
Os resultados positivos do 5S são informados regularmente? Localizar evidências de informações, perguntar aos colaboradores
c
O sucesso é celebrado? Localizar evidências: emails, reuniões, coffe break, almoço, etc
c
Foi definido um método de recompensa? Reconhecimento perante a equipe, perante outras unidade do site ou fora
deste, apresentações em fóruns de liderança c
A foto do Processo Antes e Depois é apresentada? Localizar evidências na área, bancadas, armários, locais comuns
c
Os objetivos do 5S de cada colaborador e sua respectiva área são definidos e Perguntar ao colaborador (3 mínimo) quais são seus objetivos, onde pode
ser encontrado e quais foram atingidos c
atingidos?
O gerenciamento para atingir os objetivos do 5S é um ideal? Através de análise geral, determinar se o gerenciamento está de acordo
com as normas e procedimentos c
Lo c a l v e rif ic a do N o me D ata
/ /
37
4.1.3.1 Resultados e discussão da implantação do 3º S (Seisou)
Com a implantação dessa terceira etapa, pôde-se perceber que todos os locais estavam
consideravelmente mais limpos. Os colaboradores tiveram mais cuidado para não sujar e
prestaram mais atenção na pratica de suas atividades.
38
Sacarias mal empilhadas e jogadas pelo chão;
39
Materiais fora do local apropriado e ocupando espaço de IBC’s em área de descarga de
produto (Figura 13);
Figura 12 – Piso 5m, espaço de produção do sistema 20 – antes (A) e depois (B)
Figura 13 – Piso 0m, área de envase de produtos do sistema 06 – antes (A) e depois (B)
Na Figura 14, pode-se notar que a limpeza e a organização da área produtiva, com o
tempo, visivelmente trouxeram bons resultados, como, por exemplo, matérias-primas
estocadas corretamente e dentro do espaço delimitado para isso, pisos da área de produção
livres de materiais sem uso e de matérias-primas fora do seu local indicado, equipamentos e
devidamente sinalizados, tubulações corretamente pintadas com suas cores de identificação de
produto e áreas bem demarcadas.
40
Figura 14 – Alguns resultados percebidos durante a implantação do programa
41
decorrer do programa, é de extremamente importância essa modificação de cultura nos
envolvidos, e um rompimento da resistência à mudança (CORREIA et. al., 2010).
Outro método adotado pela planta nessa fase de verificação foi a realização de uma
inspeção diária em que, toda manhã, no início do expediente administrativo, o supervisor ou o
estagiário fazia rondas em toda a planta, tirando fotos do que estava fora do lugar ou
necessitava de uma atenção maior, atitudes inadequadas de colaboradores, uso inadequado
de ferramentas, e da organização e limpeza da área. Após essas verificações, se necessário,
as fotos eram enviadas para os supervisores dos turnos, que ficavam responsáveis em
conversar com o seu turno e orientá-los no que fosse preciso para a adequação à proposta de
organização da planta.
42
Figura 15 – Algumas inadequações verificadas nas inspeções diárias 5S
43
Figura 17 – Protetor de tubulação necessitando de reparo
44
4.1.5 Senso de autodisciplina (Shitsuke)
Este último S é, sem dúvidas, o mais complexo de todos, uma vez que se trata de
hábitos que devem ser incorporados com o tempo pelos funcionários. Tem importante papel,
pois auxilia na continuidade das melhorias, evitando, assim, o retrocesso e a acomodação.
Deste modo, essa etapa foi implantada pela conscientização da importância do 5S, a partir da
análise dos resultados obtidos, sendo repassado para todos colaboradores da planta em forma
de apresentações fixadas nos murais de gestão à vista, através dos Diálogos de Segurança
realizados com o respectivo supervisor do turno, e também à melhoria percebida pelos próprios
colaboradores em suas atividades diárias.
O programa 5S é, portanto, uma jornada sem fim. É uma ferramenta que busca
melhorar as condições gerais de trabalho, através da autodisciplina, conseguindo como
consequência a obtenção de bons resultados pela empresa. O hábito e o costume não devem
ser vistos como uma ação conveniente e momentânea, mas algo que se planta através de
investimento em educação e treinamento. A aplicação do 5S não consiste apenas em
implementar um programa, mas sim em manter bons hábitos. (MONTEIRO, A. S. et. al., 2011).
Com as respostas observadas através das 4 etapas anteriores, pode-se dizer que o
programa foi implantado de maneira adequada e com resultados bastante satisfatórios.
Observou-se também bastante empenho e dedicação por parte dos funcionários para que o
método 5S fosse implantado, e uma vez isso feito, continua sendo mantido até os dias atuais.
45
Os resultados obtidos até o momento foram apresentados para os funcionários através
de uma apresentação de acompanhamento dos 5S colocados nos murais de gestão à vista e
comunicados pelos supervisores nos Diálogos de Segurança. Espera-se que, com o tempo,
todos os colaboradores criem hábitos de organização e limpeza para uma continua
manutenção do programa 5S, e que assim ele continue contribuindo com a qualidade total na
produção e em todo o ambiente de atividades.
Segundo Lee (2006) “apud” Ribeiro (2009), com a implantação do 5S, a redução de
risco de se ocorrer um acidente em função da limpeza, organização e padronização é da ordem
de 70%, a melhoria do layout interno se encontra entre 5 e 60%, o aumento da produtividade é
de 15 a 50%, a melhoria é significante com relação ao envolvimento e comprometimento dos
funcionários, a movimentação excessiva é eliminada e a disciplina se mostra como o ponto
máximo para a busca de novas melhorias.
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5 CONCLUSÕES
Em toda a fábrica, não apenas no setor produtivo como também nos escritórios e no
laboratório, os resultados do programa foram bastante satisfatórios, principalmente se tratando
da organização geral e da limpeza na planta, que foram os resultados mais nítidos da real
eficácia apresentada pelo método.
Afirma-se, portanto, com o sucesso observado, que os objetivos deste trabalho foram
alcançados, pois após a implantação do programa obteve-se um ambiente de mais qualidade,
mais limpeza e organização, com o espaço físico mais livre para o operador realizar suas
atividades, com materiais e documentos de fácil localização e uma redução considerável dos
desperdícios.
Com relação à produtividade, notou-se facilmente um aumento qualitativo, uma vez que
não houve nenhuma análise quantitativa para verificação do método. Foi observado um maior
fluxo na produção, alguns sistemas passaram a operar suas partidas em um tempo menor,
diminuíram-se os atrasos de entrega aos clientes e as necessidades de reprocesso.
Por fim, o programa 5S teve uma forte contribuição para a melhoria da qualidade geral e
das questões de segurança na empresa, aumentando a consciência dos colaboradores sobre a
maneira correta de utilização e organização do ambiente físico de trabalho e sobre a
necessidade de se manter as melhores práticas em todas as suas atividades.
5.1 Sugestões
Para trabalhos futuros, uma sugestão é utilizar a metodologia 8S, uma adaptação da
metodologia 5S para o contexto das empresas brasileiras, que conta com a introdução de
outros três sensos: Shikari Yaro (determinação, união), Shido (qualificação, treinamento), e
Setsuyaku (combate ao desperdício). O 8S foi especificamente preparado para a cultura e o
comportamento dos brasileiros, incorporando ações de educação, treinamento e mudanças
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comportamentais e físicas, além de promover a valorização dos integrantes a partir de suas
sugestões, se tornando uma ferramenta estratégica eficaz na economia de recursos e combate
aos desperdícios que, como consequência, impacta positivamente a produtividade e a
qualidade das empresas, e proporciona condições para aumento do volume produzido,
alavancagem de faturamento e, assim, possibilita também que novos funcionários sejam
contratados.
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6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
KEMMIS, S.; MCTAGGART, R. The action research planner. 3rd. Ed. Victoria: Deakin
University. 1988.
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MONTEIRO, A.; PACETTA, S. Avaliação de Metodologia de Implantação do
Programa Lean Management em Indústria Farmacêutica Localizada no Rio de
Janeiro. ENEGEP, 2010.
SILVA, J. M. 5S: o ambiente da qualidade. 3 ed. Belo Horizonte: Líttera Maciel, 1994.
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