Bruno Elie Baracat Agostinho

CENTRO UNIVERSITÁRIO DO INSTITUTO MAUÁ DE TECNOLOGIA
Escola de Engenharia Mauá

Engenharia de Controle e Automação e Engenharia Mecânica
BRUNO ELIE BARACAT AGOSTINHO

RAITÊ ALMEIDA DIAS
VICTOR REZENDE COMENALE
Mensurando a eficiência energética de uma célula a combustível do tipo PEM
São Caetano do Sul

2021
RAITÊ ALMEIDA DIAS
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Escola de Engenharia Mauá do Centro
Universitário do Instituto Mauá de Tecnologia
como requisito parcial para a obtenção do
título de Engenheiro de Controle e Automação
e de Engenheiro Mecânico.
Orientador: Clayton Barcelos Zabeu
Área de concentração: Engenharia de Controle

e Automação e Engenharia Mecânica
São Caetano do Sul

2021
Baracat Agostinho, Bruno Elie
Mensurando a eficiência energética de uma célula a combustível do
tipo PEM. / Raitê Almeida Dias, Victor Rezende Comenale. — São Caetano
do Sul : CEUN-IMT, 2021.
153 p.
Trabalho de Conclusão de Curso – Escola de Engenharia Mauá do

Centro Universitário do Instituto Mauá de Tecnologia, São Caetano do Sul,
SP, 2021.
Orientador(a): Prof. Dr. Clayton Barcelos Zabeu
1. Eficiência. 2. Célula a combustível. 3. Hidrogênio. 4.

Bancada
I. Baracat Agostinho, Bruno Elie. II. Rezende Comenale, Victor.
III. Almeida Dias, Raite III. Instituto Mauá de Tecnologia. Escola de
Engenharia. IV. Mensurando a eficiência energética de uma célula a
combustível do tipo PEM.
RAITÊ ALMEIDA DIAS
Trabalho de Conclusão de Curso aprovado pela

Escola de Engenharia Mauá do Centro
Universitário do Instituto Mauá de Tecnologia
como requisito parcial para a obtenção do
título de Engenheiro de Controle e Automação
e de Engenheiro Mecânico.
Banca avaliadora:
Prof. Dr. Clayton Barcelos Zabeu

Orientador
Prof. Dr. Antonio Luiz Pacifico

Avaliador
Prof. Me. Valdir Melero Junior título

Avaliador
São Caetano do Sul, 02 de dezembro de 2021.

Dedicamos este trabalho para as pessoas e grupos que buscam melhorias no âmbito
ambiental e social através de pesquisas e debates sobre alternativas de fontes energéticas.
AGRADECIMENTOS
Agradecemos ao Prof. Dr. Clayton Barcelos Zabeu, que nos orientou durante a
construção desse trabalho, sempre com muita paciência e dedicação para nos guiar e ensinar,
viabilizando o desfecho de nossa formação como engenheiros.
Agradecemos a todos os professores, profissionais e a infraestrutura do Instituto Mauá

de Tecnologia, que capacitaram a nossa formação acadêmica, pela qual seremos gratos
eternamente.
Agradecemos aos projetos de competição acadêmica Mauá Racing e Baja Mauá pela
motivação e colaboração no desenvolvimento desse tema.
Agradecemos também aos profissionais da Divisão de Motores e Veículos do Centro

de Pesquisas do IMT pela troca de informações e uso de recursos imprescindíveis para este
trabalho.
Agradecemos aos nossos amigos e companheiros de jornada, que se tornaram parte

de nossa rotina e formaram laços de amizade além do campus.
Agradecemos principalmente a nossos familiares por tornarem possível a realização de

um sonho, enfrentando os mais diversos obstáculos e desafios, abdicando de sonhos e desejos
para tornar a nossa formação uma prioridade.
Todos esses agradecimentos foram a forma de expressar nosso carinho e gratidão!

“O sucesso é a soma de pequenos esforços repetidos dia após dia.”
Robert Collier
objetivo - medição de eficiencia energética deste tipo de
dispositivo
RESUMO
Este trabalho teve como objetivo principal a construção de uma bancada

instrumentada capaz de mensurar grandezas físicas de interesse, de modo a obter os valores
de eficiência da célula a combustível FCgen® – 1020ACS Fuel Cell Stack, composta de 46 células
e potência máxima de 2,1 kW. Para isso, foram realizados estudos de métodos para medição
de eficiência energética deste tipo de dispositivo, de modo a encontrar neste trabalho uma
maneira precisa, simples e eficaz de realizar esta mensuração, através da constante análise do
consumo de gás hidrogênio de um cilindro durante os pontos de operação da célula a
combustível, fazendo uma correlação entre as potências de entrada e de saída durante seu
funcionamento. Foram realizados testes experimentais com a célula, de modo a, inicialmente,
obter conhecimentos sobre seus princípios de funcionamento, seguindo para a realização de
curvas de polarização do dispositivo e, por fim, de testes para mensurar sua eficiência. Como
resultados, foram observados fenômenos interessantes a respeito de seu funcionamento,
além de valores de eficiência energética experimentais bastante próximos dos teóricos. Pode-
se concluir que a bancada instrumentada construída conseguiu mensurar a eficiência
energética da célula a combustível de maneira adequada, de modo a obter valores
experimentais próximos dos analíticos esperados. Conclui-se também que esta aplicação é
bastante promissora para diversos setores, de modo que a continuidade de estudos sobre
suas tecnologias e implementações é fortemente indicada.
Palavras-chave: Eficiência. Célula a combustível. Hidrogênio. Bancada.

ABSTRACT
This project had the construction of an instrumented bench as its main objective,
capable to measure physical magnitudes, in order to obtain energetic efficiency values of the
FCgen® – 1020ACS Fuel Cell Stack, composed by 46 cells and maximum electric power of
2.1kW. For that, some studies were realized about methods of measuring the energetic
efficiency of the fuel cell, in order to find in this project an accurate, simple and effective way
to do this measurement, using the constant analysis of the hydrogen gas consumption during
some operational points of the cell, making a correlation of the inlet and outlet power of the
device. Some experimental tests were made with the cell, in order to, initially, obtain good
knowledge of the working process of the fuel cell, continuing with the realization of the
polarization curves of the FC and, finally, to measure the energetic efficiency. As results, were
observed interesting events about its working process, as well as experimental efficiency
values close to the theoretical ones. It can be concluded that the instrumented bench
constructed can measure properly the energetic efficiency of the fuel cell, as the experimental
values were quite similar to the analytical. Also, this application is quite promising for many
sectors, so the continuity of the studies about its technologies and implementations is strongly
indicated.
Keywords: Efficiency. Fuel Cell. Hydrogen. Bench.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Acúmulo de vendas de veículos híbridos e elétricos no mundo ................. 35
Figura 2 – GM Electrovan, primeiro veículo a hidrogênio produzido. ......................... 37
Figura 3 – Cenário do Hidrogênio no mundo atualmente. ........................................... 38
Figura 4 – Célula a Combustível do tipo SOFC. ............................................................. 39
Figura 5 – Célula a Combustível do tipo MCFC. ............................................................ 40
Figura 6 – Célula a Combustível do tipo Alcalina.......................................................... 41
Figura 7 – Célula a Combustível de Ácido Fosfórico. .................................................... 42
Figura 8 – Célula a Combustível do tipo PEM. .............................................................. 43
Figura 9 – Detalhamento de uma Célula a Combustível do tipo PEM. ........................ 44
Figura 10 – Célula a Combustível Ballard FCGEN-1020ACS.......................................... 54
Figura 11 – Bancada tubular inicial. .............................................................................. 55
Figura 12 – Esboço da bancada tubular final. ............................................................... 56
Figura 13 – Processo de manufatura inicial da bancada instrumentada. .................... 57
Figura 14 – Bancada tubular sem acabamento. ........................................................... 57
Figura 15 – Realização de processo de acabamento. ................................................... 58
Figura 16 – Bancada finalizada. .................................................................................... 59
Figura 17 – Chapas de MDF instaladas na bancada. .................................................... 60
Figura 18 – Chapa de alumínio instalada na bancada. ................................................. 61
Figura 19 – Linha de Nitrogênio idealizada. ................................................................. 62
Figura 20 – Linha de nitrogênio final. ........................................................................... 63
Figura 21 – Linha de hidrogênio final. .......................................................................... 63
Figura 22 – Cilindro de hidrogênio de menor volume. ................................................. 65
Figura 23 – Cilindro de hidrogênio de maior volume. .................................................. 65

Figura 24 – Válvula Reguladora de Pressão utilizada inicialmente. ............................. 66
Figura 25 – Válvula Reguladora de Pressão definida para o projeto. .......................... 67
Figura 26 – Válvula solenoide de entrada e saída........................................................ 68
Figura 27 – Transdutor de pressão. ............................................................................. 69
Figura 28 – Válvula de agulha de maior diâmetro. ...................................................... 70
Figura 29 – Estrutura de acrílico – Processo de montagem......................................... 74
Figura 30 – Estrutura de acrílico finalizada. ................................................................. 75
Figura 31 – Estrutura de acrílico finalizada. ................................................................. 75
Figura 32 – Método de fixação da célula de carga. ..................................................... 77
Figura 33 – Método de suspensão do cilindro de hidrogênio na bancada. ................. 78
Figura 34 – Posicionamento das cargas resistivas. ...................................................... 80
Figura 35 - Placa de circuito impresso no Proteus ....................................................... 81
Figura 36 – Placa de circuito impresso finalizada. ....................................................... 81
Figura 37 - Circuito Amplificador não Inversor ............................................................ 82
Figura 38 – Termistor NTC............................................................................................ 83
Figura 39 - Divisor resistivo leitura de temperatura .................................................... 84
Figura 40 – Ventilador utilizado no projeto. ................................................................ 85
Figura 41 – Resistência Hydra Optima 7700W............................................................. 88
Figura 42 – Conjunto de cargas resistivas elaborado. ................................................. 88
Figura 43 – Gráfico correlativo de calibração de tensão. ............................................ 91
Figura 44 - Curva de calibração de corrente ................................................................ 92
Figura 45 – Gráfico de valores de pressão em função da tensão elétrica. .................. 93
Figura 46 – Gráfico obtido com valores de temperatura x resistência elétrica do NTC.

.................................................................................................................................................. 94
Figura 47 – Medição de massa do tubo quadrado utilizado. ....................................... 97

Figura 48 – Caixa de massas calibradas utilizadas na calibração da célula de carga. .. 98
Figura 49 - Registrador de dados HBM MX840B. ....................................................... 100
Figura 50 – Software catman Easy. ............................................................................ 101
Figura 51 – Base de dados de sensores do catman Easy. .......................................... 102
Figura 52 – Implementação de sensores no catman Easy. ........................................ 103
Figura 53 – Curva de correlação de temperatura em função da tensão no NTC. ...... 106
Figura 54 – Painel do catman após criação de todos os sensores e calibrações. ...... 107
Figura 55 – Área de trabalho durante aquisição de dados do catman. ..................... 107
Figura 56 – Bancada de testes durante primeiro ensaio. ........................................... 113
Figura 57 – Garrafa de água com furo em sua base para aquisição de perda de massa
ao longo dos testes. ................................................................................................................ 116
Figura 58 - Rendimento Teórico em função do PCI e PCS do H2 ............................... 122
Figura 59 – Leitura de grandezas ao longo do teste de funcionalidade. .................... 123
Figura 60 - Curva de potência para o primeiro ensaio ............................................... 124
Figura 61 - Curva de temperatura para o primeiro ensaio ......................................... 125
Figura 62 – Curva de tensão média por célula para o primeiro ensaio. ..................... 126
Figura 63 - Curva de potência para o segundo ensaio ............................................... 126
Figura 64 - Curva de temperatura para o segundo ensaio ......................................... 127
Figura 65 - Curva de tensão média por célula para o segundo ensaio....................... 128
Figura 66 - Curva de potência para o terceiro ensaio ................................................ 129
Figura 67 - Curva de média potência para o terceiro ensaio ..................................... 130
Figura 68 - Curva de alta potência para o terceiro ensaio ......................................... 131
Figura 69 - Curva de temperatura para o terceiro ensaio .......................................... 131
Figura 70 - Curva de massa para o terceiro ensaio .................................................... 132
Figura 71 – Relação de massa e potência para o terceiro ensaio .............................. 133

Figura 72 - Linearização da massa em média potência para o terceiro ensaio ......... 134
Figura 73 – Curva de eficiência energética da célula a combustível para o terceiro

ensaio. .................................................................................................................................... 135
Figura 74 - Curva de potência para o quarto ensaio .................................................. 136
Figura 75 - Curva de média potência para o quarto ensaio ....................................... 137
Figura 76 - Curva de alta potência para o quarto ensaio ........................................... 137
Figura 77 - Curva de temperatura para o quarto ensaio ........................................... 138
Figura 78 - Curva de massa para o quarto ensaio ...................................................... 139
Figura 79 - Relação de massa e potência para o quarto ensaio ................................ 139
Figura 80 - Curva da massa linearizada em alta potência para o quarto ensaio ....... 141
Figura 81 - Curva de eficiência energética da célula a combustível para o quarto ensaio.

................................................................................................................................................ 141
Figura 82 - Desenho técnico da bancada tubular ...................................................... 147
Figura 83 - Ficha técnica célula de carga escolhida ................................................... 149
Figura 84 - Circuito da placa elaborada para controle de dispositivos ...................... 151
Figura 85 - Especificações técnicas resistor shunt ..................................................... 153

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Detalhes dos tipos de célula a combustível existentes. ......................................... 45
Tabela 2 – Informações técnicas da válvula reguladora de pressão Harris. ............................ 67
Tabela 3 – Valores conhecidos de tensão e corrente elétrica da célula a combustível........... 87
Tabela 4 – Planilha para cálculo de número de resistências necessárias. ............................... 87
Tabela 5 – Leituras de tensão na FC e no divisor resistivo. ...................................................... 91
Tabela 6 – Tabela correlativa de valores de tensão e pressão................................................. 93
Tabela 7 – Tabela de relação entre grandezas do NTC. ........................................................... 95
Tabela 8 – Valores típicos recomendados para curva de polarização Ballard. ...................... 115
Tabela 9 – Valores típicos fornecidos pela Ballard durante processo de polarização. .......... 117
Tabela 10 – Cálculos de tempo de consumo de H2. ............................................................... 118
Tabela 11 – Cálculos das eficiências energéticas para o primeiro ensaio .............................. 135
Tabela 12 – Cálculos das eficiências energéticas para o segundo ensaio .............................. 140
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
CAD – Computer Aided Design
CNC – Comando Númerico Computadorizado
DMV – Divisão de Motores e Veículos do Centro de Pesquisas do Instituto Mauá de Tecnologia
FC – Fuel Cell
IMT – Instituto Mauá de Tecnologia
MDF - Medium Density Fiberboard
MIG – Metal Inert Gas
NASA – National Aeronautics and Space Administration
NTC – Negative Temperature Coefficient
PC – Poder calorífico
PCS – Poder calorífico superior
PCI – Poder calorifico inferior
PEM – Proton-exchange membrane
PEMFC – Proton-exchange membrane fuel cell
SAE – Society of Automotive Engineers
S.I. – Sistema Internacional

LISTA DE SÍMBOLOS
A – Ampere
C – Coulomb
°C – Graus Celsius
𝑒 – Número de elétrons
𝐹 – Constante de Faraday
𝐻2̇ 𝑝 – Taxa de H2 purgado
𝐻2̇ 𝑟 – Taxa de H2 reagido
𝑖 – Corrente elétrica
J – Joule
kg – Quilograma
kgf – Quilograma força
𝑀 – Massa molar
𝑚̇ – Vazão mássica
𝑚𝑙 –Mililitro
mol – Mol
ƞ − 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖ê𝑛𝑐𝑖𝑎
Pe – Potência de Entrada
Ps – Potência de Saída
𝜌 – Densidade
𝜌Â𝑛𝑜𝑑𝑜 – Densidade de Hidrogênio na condição de saída do ânodo
s – Segundo
𝑇𝑃𝑢𝑟𝑔𝑎 – Intervalo de Purga
U – Tensão elétrica
𝑉𝑜𝑙 – Volume
𝑉𝑜𝑙𝑃𝑢𝑟𝑔𝑎 – Volume de purga do hidrogênio
W – Watt
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO............................................................................. 31
2 OBJETIVOS ................................................................................. 33
OBJETIVOS PRINCIPAIS .............................................................................. 33
OBJETIVOS SECUNDÁRIOS ......................................................................... 33
3 REVISÃO DA LITERATURA ........................................................... 35
CÉLULAS A COMBUSTÍVEL.......................................................................... 35
3.1.1 TIPOS DE CÉLULAS A COMBUSTÍVEL ................................................................... 39
3.1.1.1 Célula a combustível do tipo Óxido Sólido (SOFC – Solid Oxide Fuel Cell) ......... 39
3.1.1.2 Célula a Combustível de Carbonato Fundido (MCFC - Molten Carbonate Fuel Cell)
40
3.1.1.3 Célula a Combustível Alcalina (AFC – Alkaline Fuel Cell) .................................. 40
3.1.1.4 Célula a Combustível de Ácido Fosfórico (PAFC – Phosphoric Acid Fuel Cell)..... 41
3.1.1.5 Célula a combustível do tipo PEM (Proton Exchange Membrane) .................... 42
FORMAS DE MEDIÇÃO DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA .................................... 45
4 METODOLOGIA .......................................................................... 47
ESCOPO DE PROJETO ................................................................................. 47
EQUACIONAMENTO .................................................................................. 49
CONSTRUÇÃO DA BANCADA ...................................................................... 52
4.3.1 CÉLULA COMBUSTÍVEL BALLARD FCGEN®-1020ACS ............................................. 53
4.3.2 PROJETO MECÂNICO ...................................................................................... 54
4.3.2.1 Estrutura tubular, MDF e chapa de alumínio ................................................... 54
4.3.2.2 Sistema pneumático ...................................................................................... 61
4.3.2.2.1 Cilindros de hidrogênio ............................................................................. 64
4.3.2.2.2 Válvula reguladora de pressão.................................................................. 66
4.3.2.2.3 Válvulas solenoides de entrada e saída (Purga) ....................................... 67
4.3.2.2.4 Transdutor de pressão............................................................................... 68
4.3.2.2.5 Válvula de agulha ...................................................................................... 69
4.3.2.2.6 Mangueiras e conexões ............................................................................. 70
4.3.2.3 Célula de carga .............................................................................................. 71
4.3.2.4 Estrutura de acrílico Fuel Cell ......................................................................... 72
4.3.2.5 Montagem e posicionamento de itens ........................................................... 75
4.3.3 PROJETO ELÉTRICO ........................................................................................ 80
4.3.3.1 Placas de circuito impresso ............................................................................ 81
4.3.3.2 Leitura Corrente ............................................................................................ 82
4.3.3.3 Leitura Temperatura ..................................................................................... 83
4.3.3.4 Leitura de tensão .......................................................................................... 84
4.3.3.5 Ventilador ..................................................................................................... 84
4.3.3.6 Cargas resistivas ............................................................................................ 85
4.3.3.7 Chicotes elétricos .......................................................................................... 89
ROTINAS DE PROGRAMAÇÃO E CALIBRAÇÃO DE SENSORES ....................... 89
4.4.1 SISTEMA EMBARCADO ARDUINO ...................................................................... 89
4.4.2 CALIBRAÇÃO DE SENSORES .............................................................................. 90
4.4.2.1 Leitura de tensão elétrica .............................................................................. 90
4.4.2.2 Leitura de corrente ........................................................................................ 92
4.4.2.3 Leitura de pressão ......................................................................................... 92
4.4.2.4 Leitura de temperatura ................................................................................. 94
4.4.2.5 Leitura de massa ........................................................................................... 96
4.4.3 ROTINAS CRIADAS ......................................................................................... 98
4.4.4 REGISTRADOR DE DADOS HBM ........................................................................ 99
4.4.4.1 O dispositivo ................................................................................................. 99
4.4.4.2 Área de trabalho e criação e calibração de sensores ..................................... 100
4.4.4.3 Gravações e plotagem de resultados ............................................................ 108
METODOLOGIA DE ENSAIOS .................................................................... 108
4.5.1 ESTUDO INICIAL DOS DISPOSITIVOS .................................................................. 109
4.5.2 TESTES INICIAIS DE FUNCIONALIDADE ............................................................... 109
4.5.2.1 Etapas prévias ao teste de funcionalidade .................................................... 110
4.5.3 CURVAS DE POLARIZAÇÃO ............................................................................. 114
4.5.4 MEDIÇÃO DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA ............................................................... 117
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................................... 121
EFICIÊNCIA ENERGÉTICA TEÓRICA ............................................................ 121
TESTE DE FUNCIONALIDADE INICIAL......................................................... 122
CURVAS DE POLARIZAÇÃO ....................................................................... 124
ENSAIO DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA DA CÉLULA A COMBUSTÍVEL ............. 128
6 CONCLUSÕES ........................................................................... 143
7 REFERÊNCIAS ........................................................................... 145
APÊNDICE A ................................................................................................ 147
APÊNDICE B................................................................................................. 149
APÊNDICE C................................................................................................. 151
APÊNDICE D ................................................................................................ 153
31
1 INTRODUÇÃO
O compromisso na redução das emissões de gases do efeito estufa tem se tornado pauta
de políticas governamentais ao redor do mundo. Acordos estabelecidos em conferências
traçam metas objetivando o controle sobre o aumento da temperatura global, consequência
de diversas atividades que possuem um ao alto impacto ambiental. Diversas soluções têm sido
disponibilizadas, sendo uma das principais a transformação da matriz energética mundial,
visto que, atualmente, grande parte é baseada no uso de usinas termoelétricas e
hidroelétricas, onde ambas afetam o meio ambiente, seja no desmatamento de florestas ou
na emissão de poluentes liberados ao decorrer de sua produção. E uma vez que a demanda
por energia tem passado por um aumento exponencial ao longo das décadas, em decorrência
do avanço tecnológico global e maior utilização de equipamentos eletrônicos, ocorre também
uma alta demanda de matéria prima para a geração desta energia, o que tem causado uma
escassez dela em diversos países no mundo, forçando-os a se renovarem e desenvolverem
novos métodos de geração de energia, de maneira limpa e renovável.
Dentro deste cenário, o hidrogênio se coloca como uma potencial fonte energética,
devido a alguns fatores:
 possibilidade de ser produzido através de fontes renováveis, como por exemplo

através da eletrólise da água empregando energia elétrica gerada a partir de
alternativas sustentáveis ao meio ambiente, como a energia eólica ou solar, sendo este
chamado de hidrogênio verde;
 sua alta densidade energética, contendo um poder calorífico até três vezes maior que
combustíveis fósseis convencionais como a gasolina;
 apesar de não estar presente em sua forma pura, é um elemento de elevada
abrangência na crosta terrestre;
 relativa facilidade de armazenamento e estocagem do gás, sendo um diferencial
perante a demais alternativas limpas, como a energia eólica e solar, em que a energia
produzida deve ser armazenada em baterias nas quais há perdas em seu processo;
 sua alta versatilidade, fornecendo energia para aplicações estacionárias e voltadas à
mobilidade.
32
Alinhado a isso, soma-se o fato dos dispositivos que utilizam o hidrogênio como
combustível estarem ganhando notoriedade na indústria, como o caso das células a
combustível, dispositivos eletroquímicos que transformam a energia de Gibbs de uma reação
química em corrente elétrica, isto é, através da espontaneidade da reação entre o gás
hidrogênio e oxigênio há a formação de energia elétrica. Em âmbito nacional, estão ocorrendo
investimentos no setor para desenvolvimento de infraestrutura e tecnologias para aportar o
uso e a produção do gás, como usinas de fabricação para uso local e exportação de hidrogênio
verde (CEARA.GOV.BR, 2021). Além disso, há estudos para desenvolvimento e utilização de
uma célula a combustível a etanol, capaz de transformar o combustível líquido em gás
hidrogênio em um reformador, para posterior uso na célula de maneira semelhante aos
métodos tradicionais, gerando energia elétrica através de uma fonte renovável em
abundância no Brasil.
Presente em diversos segmentos, a célula a combustível vem sendo aplicada em soluções

estacionárias, residenciais e na indústria automotiva como alternativa de mobilidade sem
emissão de poluentes. Adquirir conhecimentos sobre o funcionamento e desempenho de uma
célula a combustível se torna crucial para fomentar a utilização dessa tecnologia em grandes
escalas industriais. Destaques como a eficiência energética superior a motores a combustão
interna, sua operação não produzir vibrações, ruídos e não emitir gases de efeito estufa são o
contrapeso ao fator monetário durante a decisão de empregabilidade da tecnologia.
33
2 OBJETIVOS
Este trabalho de conclusão de curso teve objetivos principais e secundários,

apresentados na sequência.
OBJETIVOS PRINCIPAIS
Os objetivos principais deste trabalho foram:
 construir uma bancada confiável, simples e de custo acessível que permita mensurar
e avaliar a eficiência de uma célula a combustível do tipo PEM (Proton Exchange
Membrane – membrana de troca de prótons), a fim de mensurar a quantidade de
hidrogênio consumida para geração de energia elétrica.
 comparar valores obtidos experimentalmente com as estimativas teóricas existentes.
OBJETIVOS SECUNDÁRIOS
Os objetivos secundários deste trabalho foram:
 analisar a influência do efeito térmico durante o funcionamento da célula a

combustível com a variação da potência gerada;
 obter o ponto de maior eficiência energética do conjunto;
 identificar pontos de melhorias no desempenho do sistema;
 fomentar estudos com esta tecnologia recém-chegada na instituição, comprovando e
entendendo os requisitos para a implementação desta tecnologia em quaisquer
aplicações, como em automóveis, indústrias e setores que buscam alternativas
energéticas limpas frente às tradicionais.
34
35
3 REVISÃO DA LITERATURA
CÉLULAS A COMBUSTÍVEL
O momento energético mundial atual é amplamente favorável ao incentivo de novas

tecnologias para o estudo e utilização de fontes renováveis e com altas eficiências. Acordos
internacionais traçam metas, cada vez mais rígidas, para o controle do incremento da
temperatura global ano após ano, de modo que diversas medidas estão sendo tomadas pelos
países de acordo com sua matriz energética predominante e suas capacidades de substituição
de tecnologias por outras menos nocivas ao meio ambiente. Um dos setores mais afetados
por estas tendências é o de mobilidade, com diversas restrições impostas para projetos e
comercializações de veículos leves e pesados com relação à emissão de poluentes e consumo
de combustível, de modo que toda a indústria deste setor apresenta indícios de alterações
parciais e/ou integrais dos métodos de propulsão de seus automóveis em detrimento da
utilização de combustíveis fósseis, dando início a uma nova era no setor. Apenas nos Estados
Unidos da América, 75% da poluição do ar se deve aos meios de transporte (ENVIRONMENTAL
PROTECTION AGENCY US, 2012).
A utilização de veículos híbridos e elétricos está em constante evolução, conforme

comprovam dados de vendas de veículos híbridos e puramente elétricos ao redor do mundo,
exemplificados no gráfico mostrado na Figura 1 publicado pela Sociedade de Fabricantes e
Comerciantes de Motores (SMMT, 2021).
Figura 1 – Acúmulo de vendas de veículos híbridos e elétricos no mundo
Fonte: (SMMT, 2021)

36
Especificamente no Brasil, mesmo com os altos preços cobrados nos veículos híbridos
e elétricos houve um aumento de 74% nos emplacamentos em 2021 com relação à 2020,
(ISTOÉ DINHEIRO, 2021), somando um total de 27.097 unidades, frente a 15.565 no ano
anterior, o que demonstra a mudança de pensamento da sociedade em busca de opções com
maior apelo ambiental.
Todavia, o ciclo de vida de um veículo elétrico traz certas ressalvas com relação à
proteção do meio ambiente, já que o processo produtivo das baterias, assim como seu
descarte ainda causam diversos danos em escala ambiental. Desta maneira, novas opções
seguem em desenvolvimento e aumento de utilização, como é o caso das células a
combustível, por exemplo. Este dispositivo, criado em 1839 por William Grove, químico, físico
e advogado britânico, é um produtor de energia através de conversões eletroquímicas em seu
interior, realizando a reação envolvendo gás hidrogênio, gás oxigênio e um catalisador de
platina, de modo a gerar potência elétrica. (FUEL CELL WORKS, 2021). Os estudos destes a nasa usava
nos foguetes
dispositivos perduraram, sendo que em 1950 a NASA (National Aeronautics and Space
Administration – Administração Nacional de Aeronáutica e Espaço) iniciou a aplicação desta
tecnologia em missões aeroespaciais, obtendo resultados importantes como o
desenvolvimento da primeira célula a combustível do tipo PEM, alvo de estudo deste projeto,
sendo a invenção creditada a Willard Thomas Grubb (General Eletric). O dispositivo passou a
ser utilizado nas missões espaciais após 1960, quando outro pesquisador da GE, Leonard
Niedrach, refinou os desenvolvimentos de Grubb com a utilização de um catalisador de platina
nas membranas da célula a combustível, sendo a primeira célula a ser utilizada efetivamente
pela NASA (FUEL CELL WORKS, 2021). Já na década de 70, com o início das preocupações com
o meio ambiente no mundo pelos governos, empresas e sociedade, ocorre outro marco
interessante na história das células a combustível, com um dos primeiros veículos
efetivamente em funcionamento através da tecnologia das Fuel Cells, a Electrovan, da General
Motors, demonstrada na Figura 2. primeiros veículos
37
primeiro carro
Figura 2 – GM Electrovan, primeiro veículo a hidrogênio produzido.
Fonte: Hydrogen Cars Now
Já na década de 90, a atenção foi voltada para dois tipos principais de células a
combustível, que serão descritas na próxima seção deste trabalho: as células de sólido óxido
e as de membrana trocadora de prótons. As aplicações passaram a atuar com maior
intensidade nas áreas de aplicações estacionárias, além de observação de maior potencial de
aplicação devido ao barateamento dos componentes e maior número de mercados
consumidores. Seu uso também se amplificou para áreas como geradores de energia para
paises
sistemas de telecomunicações, já em amplo desenvolvimento nesta época, além do com
aparecimento de incentivos governamentais por países como Alemanha, Japão e Inglaterra incentivo
de
para desenvolvimento de células dos tipos citados para utilização como geradores residenciais pesquisa
de pequeno porte. Nesta década também ocorre outro marco importante nas células a
combustível, com a criação da política de produção de veículos com zero emissão de gases de
efeito estufa na Califórnia, EUA, fazendo assim com que as montadoras aplicassem ainda mais
recursos e apostas neste mercado de células a combustível para seus veículos.
Em 2007, outro grande marco foi a possibilidade de compra de células a combustível

por consumidores finais, com possibilidade de garantia e manutenção. Governos, como o do
Japão por exemplo, passaram a incentivar ainda mais o uso das células para aplicações como
38
geradores residenciais e para pequenos negócios, em detrimento dos geradores movidos a

diesel, por exemplo (FUEL CELL WORKS, 2021).
Atualmente, a utilização das tecnologias envolvendo células a combustível segue em

alta, comandadas pelo aumento constante de restrições para as emissões de gases de efeito
estufa no setor de transportes e geração de energia. Além disso, está sendo cada vez mais
aplicada a tecnologia de hibridização na produção energética, de modo que o uso de células
a combustível tem se mostrado com grande potencial. O mundo está investindo em larga
escala neste mercado, com diversas estratégias concretas para a utilização do hidrogênio e
das células a combustível como fonte energética, conforme pode ser visto na Figura 3, retirada
do Mapeamento do Setor de Hidrogênio Brasileiro,
o mundo está investindo - no brasil ainda não, temos
uma bola de ouro na mão.
Figura 3 – Cenário do Hidrogênio no mundo atualmente.
Fonte: (ZUSAMMENARBEIT, 2021)

39
3.1.1 TIPOS DE CÉLULAS A COMBUSTÍVEL
Nesta seção de apresentação das células a combustível será feito um breve descritivo
dos tipos de dispositivos existentes, além de uma breve apresentação de diferenças entre
cada modelo e suas formas de utilização.
3.1.1.1 Célula a combustível do tipo Óxido Sólido (SOFC – Solid Oxide Fuel Cell)
Este tipo de célula a combustível é considerado o de melhor aproveitamento da

conversão energética realizada, sendo um dos mais utilizados para aplicações industriais e em
automóveis. Utilizam cerâmica rígida porosa e não porosa, respectivamente como eletrólito e
como material de composição dos eletrodos, excelentes condutores em ambientes de alta
temperatura, já que este tipo de célula apresenta valores de trabalho de até 1000 oC. Tal
característica dificulta o início das operações de maneira rápida, além de necessitar de maior
proteção do ambiente ao redor por conta dos altos valores de temperatura. Seu rendimento
é elevado, em torno de 85%, sendo os focos de desenvolvimento atuais deste tipo de célula
na redução de temperatura de funcionamento e materiais com maior resistência a longo
prazo. Seu uso se iniciou em 1962, sendo a FC constituída de um longo tubo onde em cada
uma das extremidades era inserido ar e combustível, sendo criada, em 1986, um
conglomerado de 324 células deste tipo para a geração de 5kW de potência. (BARACAT, 2015).
A Figura 4 mostra esquematicamente a arquitetura de uma célula do tipo SOFC.
Figura 4 – Célula a Combustível do tipo SOFC.
Fonte: Energy.com, 2015

40
3.1.1.2 Célula a Combustível de Carbonato Fundido (MCFC - Molten Carbonate Fuel Cell)
Este tipo de célula a combustível é baseado no uso de gás natural ou carvão.

Apresentam faixa de temperatura de trabalho altas (650 o C), com alto grau de eficiência, que
giram em torno de 65% para uso individual ou até 85% com a aplicação de cogeração
energética. Como vantagem, há a exclusão da necessidade de reforma para produzir o gás
hidrogênio, já que o gás natural utilizado é convertido dentro do dispositivo durante seu
escoamento. Como desvantagem está a durabilidade dos componentes, já que a alta
temperatura e o eletrólito corrosivo aumentam o desgaste por corrosão ou falhas, sendo os
temas de desenvolvimento deste tipo de célula a combustível semelhante ao da SOFC, em
busca de maior aproveitamento térmico e aumento de durabilidade (BARACAT, 2015). A
Figura 5 mostra a disposição dos elementos de uma célula tipo MCFC.
Figura 5 – Célula a Combustível do tipo MCFC.
3.1.1.3 Célula a Combustível Alcalina (AFC – Alkaline Fuel Cell)
Este tipo de célula a combustível foi um dos pioneiros no mundo e utilizados em larga
escala para produção de água e eletricidade nas missões aeroespaciais promovidas na época.
Seu princípio de funcionamento se dá através de uma solução de hidróxido de potássio
(alcalina) imerso em água, sendo utilizado como eletrólito, em conjunto com uma variedade
de metais não preciosos no cátodo e anodo. Sua temperatura de funcionamento é menor que
41
dos tipos apresentados anteriormente, próximo dos 100 o C. Como desvantagem, há a queda
de rendimento em decorrência da presença de impurezas nas reações, necessitando de
purificação dos gases reativos, processo de alto custo (BARACAT, 2015). A Figura 6 mostra a
disposição dos eletrodos em uma célula do tipo AFC.
Figura 6 – Célula a Combustível do tipo Alcalina.
3.1.1.4 Célula a Combustível de Ácido Fosfórico (PAFC – Phosphoric Acid Fuel Cell)
As células a combustível de acido fosfórico utilizam solução de ácido inseridas em uma

matriz de teflon de carbeto de silício, e catalisadores de platina como mostrado na Figura 7.
Esta é a pilha com maior uso no ramo de geração de eletricidade, e a primeira a ser
comercializada e utilizada para meios estacionários e em alguns veículos. Apresenta
características semelhantes as das células PEM, que serão citadas detalhadamente na próxima
seção deste trabalho, tendo como principal diferença a tolerância a impurezas menor. A
eficiência gira em torno de 85% com uso de cogeração, porém, em uso individual para geração
de eletricidade seus valores caem para próximo de 40%. Outra contrapartida é seu alto peso
e volume (BARACAT, 2015).
42
Figura 7 – Célula a Combustível de Ácido Fosfórico.
3.1.1.5 Célula a combustível do tipo PEM (Proton Exchange Membrane)
A célula a combustível do tipo PEM (do inglês, Proton Exchange Membrane) é o

dispositivo alvo de estudo deste trabalho de conclusão de curso1. Também conhecida por
célula de membrana eletrolítica polimérica ou membrana trocadora de prótons, este tipo de
célula é conhecido por entregar alta densidade de potência com baixa massa e volume
ocupado quando comparado com as outras células. Além disso, apresenta baixa temperatura
de trabalho, em torno de 80 o C, facilitando seu uso sem maiores necessidades de adaptações
do ambiente. Estas células geralmente são aplicadas com fontes de gás hidrogênio puro vindo
de armazenamento ou através de reformas químicas (BARACAT, 2015).
Seus eletrólitos geralmente são compostos por polímeros sólidos, sendo os eletrodos
de materiais porosos de carbono, e seu catalisador feito de platina, fator que aumenta os
custos de fabricação e final da célula. Além disso, assim como para outras células já
apresentadas anteriormente, há a necessidade de eliminação de impurezas nos reagentes.
1
Essa célula foi doada pela fabricante Ballard ao Instituto Mauá de Tecnologia no âmbito do projeto
Ballard Student H2 Challenge.
43
Como pontos positivos, as células do tipo PEM trazem extrema rapidez na entrega de potência
elétrica, devido a sua baixa temperatura de funcionamento e rapidez de reação, assim como
boa durabilidade e facilidade de aplicação. Em contrapartida há seu alto custo produtivo.
Detalhando seu funcionamento, para ativar o dispositivo é necessário introduzir os

produtos da reação, gás hidrogênio e oxigênio. Ao adentrar na célula, o hidrogênio é coletado
pelo anodo do dispositivo, e suas cargas positivas (prótons) são atraídos pela membrana
trocadora de prótons de modo a serem levados até o cátodo, que já se encontra repleto de
gás oxigênio. Deste lado da célula há a formação de H2O, produto da reação, enquanto no
anodo remanesce apenas os elétrons do gás hidrogênio. Os elétrons, por sua vez, agora livres
dentro da célula a combustível, são utilizados para a geração de energia elétrica, objetivo
principal na utilização destas células. A Figura 8 mostra a configuração típica de uma célula
tipo PEM e a Figura 9 traz alguns de seus subcomponentes.
Figura 8 – Célula a Combustível do tipo PEM.

44
Figura 9 – Detalhamento de uma Célula a Combustível do tipo PEM.
Fonte: Adaptado de britannica.com
Por fim, a Tabela 1 traz um resumo de detalhes técnicos de todos os tipos de célula a
combustível aqui apresentados, de modo a facilitar e englobar as diferenças em um único
item.
45
Tabela 1 – Detalhes dos tipos de célula a combustível existentes.
Fonte: (BARACAT, 2015)
FORMAS DE MEDIÇÃO DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA
O desenvolvimento da metodologia aplicada neste trabalho teve como base diversos

estudos primários de demais projetos já desenvolvidos sobre o assunto, onde, em cada um,
foram adotadas hipóteses distintas para o equacionamento ideal de mensuração de eficiência
energética de uma célula combustível PEM (Proton-exchange membrane). Sendo assim, deve-
se adotar algumas hipóteses primárias e considerar diversos fatores, como seu modelo, as
condições nas quais a PEMFC (Proton-Exchange Membrane Fuel Cell) se encontra, para qual
aplicação o dispositivo será imposto e a metodologia que melhor se adequa aos resultados
esperados.
primerio método -'raciociocinio para fazer a medição
A eficiência energética é calculada a partir da razão da tensão de operação e a tensão

termodinâmica (HARRISON, REMICK, et al., 2010), calculada através da energia livre de Gibbs
e a equação de Nernst, alegando que é a metodologia ideal para calcular a eficiência das
células de forma independente ao restante do sistema, podendo ser calculada tanto nas
condições padrões (25°C, 1 atm), como em condições adversas.
46
segundo metodo
É estabelecido que a eficiência de qualquer célula combustível pode ser calculada pela
razão entre a potência elétrica de saída e a potência química do combustível de entrada,
sendo ele, o produto da taxa de consumo do combustível e a sua entalpia, ou seu PCS (poder
calorífico superior) (BARBIR e GOMÉZ, 1997). Outra metodologia apontada para mensurar a terceiro
metodo
eficiência seria a divisão entre a corrente elétrica de saída e o PCI (poder calorífico inferior) do
combustível, entretanto, este cálculo despreza perdas de eletricidade causadas por sistemas
auxiliares, e seu cálculo é dificultado pela necessidade de mensurar o consumo de combustível
requisitado pela PEMFC (HARRISON, REMICK, et al., 2010).
Em questões de perdas no decorrer do sistema, Adisorn Thomya e Yottana Khunatorn

(THOMYA e KHUNATORN, 2011) apontam que são definidas três principais fontes de perdas
irreversíveis, chamadas de polarização sobre potencial, que são: polarização de ativação,
polarização ôhmica e polarização de concentração. Essas perdas resultam em uma tensão de
saída inferior ao seu potencial ideal. Entretanto, tais perdas serão desprezadas no estudo
apresentado, sendo considerada apenas a perda causada pela purga da célula, que consiste
na liberação de uma fração de resíduos acumulados durante o seu funcionamento com
determinada frequência, evitando assim a perda de desempenho e degradação da célula. A
taxa com que a purga deve ser realizada é função da demanda de corrente elétrica da célula
a combustível, sendo descrita no manual de operação do dispositivo e demonstrada no
decorrer deste trabalho.
47
4 METODOLOGIA
ESCOPO DE PROJETO
Em linhas gerais, a elaboração deste trabalho sempre teve como princípio a busca por um
método confiável, simples e de custo acessível para mensurar a eficiência energética de uma
célula a combustível. Após análises dos métodos existentes compilados na etapa de revisão
do estado da arte e constatação das dificuldades impostas por cada um deles, foi escolhida a
medição da eficiência energética da célula a combustível a partir da correlação da potência de
saída da célula pela potência de entrada fornecida pelo hidrogênio. Em maiores detalhes, foi
idealizada a medição da potência gerada pela célula combustível, através de medição contínua
da corrente e tensão elétricas fornecidas ao longo dos experimentos, assim como da energia
fornecida pelo combustível na condição em questão. Para tal, a correta medição de duas
grandezas é de fundamental importância para avaliação da eficiência de conversão energética
da célula combustível: potência elétrica de saída e vazão mássica do hidrogênio consumido.
Para mensurar e dissipar a potência gerada pela célula a combustível durante seu
funcionamento, optou-se por medir a tensão e corrente elétricas geradas. E, para dissipar a
potência entregue pela célula, foram avaliadas várias opções, a saber:
 carregamento de baterias descarregadas;

 acoplamento a um motor elétrico do tipo alternador;
 acoplamento a cargas resistivas conhecidas – forma escolhida por sua
simplicidade e custo.
De início, foram verificados bancos de resistência elétrica disponíveis nas

dependências do Instituto Mauá de Tecnologia. Foram encontrados diferentes modelos,
porém todos os equipamentos disponíveis possuíam uma faixa de trabalho convencional de
alta tensão e baixa corrente, impossibilitando o seu uso. Assim, foi desenvolvida uma carga
resistiva variável, capaz de suportar as grandezas necessárias, baixa tensão e elevada
corrente, e ao mesmo tempo possibilitar a variação de resistência de maneira simples, sendo
desenvolveu uma carga resistiva variavel.

48
possível realizar a mensuração de pontos distintos de funcionamento do dispositivo e, assim,

traçar uma curva destas grandezas.
Para obter a vazão mássica de hidrogênio foram avaliados vários métodos conhecidos e
definido qual seria o mais adequado para a aplicação em questão. Foram encontradas
possibilidades de utilização de medidores do tipo rotâmetros, anemômetros a fio quente e
medidores de vazão do tipo Coriolis, sendo todos aplicados para avaliar a vazão de gás para a
célula a combustível. Porém, por se tratar de um consumo baixo durante seu funcionamento,
tais equipamentos precisariam de maior exatidão e resolução, de modo que as opções
encontradas apresentaram custo elevado e necessitariam de importação – o que atrasaria a
conclusão do presente trabalho. Além disso, sua implementação traria maior complexidade
ao trabalho, de modo a não contribuir para os planos de utilizá-lo como método simples de
difundir o tema. A potência fornecida pelo hidrogênio é possível de ser obtida conhecendo
suas propriedades energéticas em sua forma pura, disponíveis em tabelas e livros de
referência, sendo uma delas seu poder calorífico, informação que traz a energia contida em
uma quantidade conhecida de gás. Obtendo este valor e correlacionando-o com a massa de
gás consumida, obtém-se a quantidade de energia fornecida para a célula.
Para avaliar a massa de gás consumida nos pontos de operação da célula, após análises
de métodos tradicionais de medição utilizados, foi verificada a necessidade de obter uma
forma precisa e de custo inferior aos tradicionais para esta finalidade. Desta maneira, foi
pensada a implementação de uma célula de carga, dispositivo capaz de medir forças, de
acordo com a resolução do equipamento.
Com custo inferior a rotâmetros e anemômetros próprios para baixos consumos do

gás hidrogênio, a célula de carga se mostrou uma boa opção para posterior difusão de
conhecimentos sobre o processo de medição de eficiência energética.
Para a leitura e análise dos dados obtidos experimentalmente, inicialmente foi

planejado o uso de um sistema embarcado simplificado utilizando uma placa de controle e
rotinas feitas em Arduino. Com ele, seriam feitas medições de corrente, tensão, além de
controle de acionamentos e medição dos dispositivos integrados, como solenoides,
49
ventilador, sensores de temperatura e pressão. O monitoramento desses dados é realizado

de forma contínua para assim prezar pela segurança da operação e a integridade da Fuel Cell,
possibilitando a suspensão dos testes caso alguma das variáveis extrapole seu valor esperado.
Porém, para obter um controle mais preciso e com maior rapidez de atualização de dados, foi
definida a utilização de um registrador de dados. Desta maneira, além da medição constante
de todas as variáveis de interesse, seria possível elaborar análises rápidas e interativas de
maneira automática, além de gravação completa dos dados dos ensaios realizados durante
todo o período de testes.
Por ser uma maneira simples e didática de medição de eficiência energética, o método
empregado, com medição constante do consumo mássico de hidrogênio, consegue simplificar
o entendimento de pontos importantes para este trabalho e tema, como a obtenção do
consumo específico do equipamento, além da análise de pontos de maior e menor eficiência
e de consumo absoluto do gás ao longo do tempo. Além disso, através dos demais
equipamentos, como válvulas solenoide de entrada e purga e sensores de leitura de pressão
e temperatura, todo o experimento estaria sob constante monitoramento, evitando assim
possíveis danos à célula a combustível e também acidentes durante o experimento.
Após esta breve introdução do processo experimental deste trabalho, serão descritos, de
maneira detalhada, os processos de equacionamento para posterior aplicação nos resultados
de eficiência energética do dispositivo, além de todas as etapas e divisões da montagem da
bancada de testes. Além disso, será descrita a metodologia para realização dos testes
experimentais, com uma breve apresentação dos procedimentos para um primeiro uso da
célula a combustível, seguido pela escolha dos pontos de medição de eficiência e valores
teóricos apresentados para cada.
EQUACIONAMENTO
Como apresentado anteriormente, foram estudadas diversas metodologias para o

cálculo da eficiência energética de uma PEMFC. Após discussões e verificações sobre a
viabilidade de aplicação dos métodos, foi optada pela correlação da potência de entrada e
potência de saída durante o funcionamento da célula a combustível, conforme citado
50
anteriormente. Assim, foram adotadas algumas hipóteses nos equacionamentos. A primeira

hipótese adotada para o sistema desenvolvido é dada pela equação 1, na qual a eficiência do
sistema é dada pela razão entre a potência de saída pela potência de entrada.
𝑃𝑠
ƞ= (1)
𝑃𝑒
Sendo:
ƞ = 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖ê𝑛𝑐𝑖𝑎
Ps = Potência de Saída
Pe = Potência de Entrada
A Potência de saída é definida pela tensão de saída do sistema multiplicada pela

corrente de saída, como ilustra a equação 2.
𝑃𝑠 = 𝑈 ∙ 𝑖 (2)
Sendo:
Ps = Potência de Saída
U = Tensão elétrica
I = Corrente elétrica
Por sua vez, a potência de entrada (equação 3) é definida pelo produto da taxa de
consumo do combustível e o poder calorifico da reação. Como tanto o PCI quanto o PCS foram
analisados, foram levantados os cálculos teóricos utilizando ambas as grandezas para melhor
comparação com os dados obtidos na utilização da bancada.
51
𝑃𝑒 = 𝑚̇ ∙ 𝑃𝐶 (3)
Sendo:
Pe = Potência de Entrada
𝑚̇ = Vazão mássica
PC = Poder Calorífico
Como os valores de PCI e PCS são tabelados de acordo com o combustível a ser
utilizado, serão adotados os valores 119,93 MJ/kg e 141,86 MJ/kg (SANTOS e MAMEDE DOS
SANTOS, 2005) respectivamente, que representa o poder calorífico do hidrogênio em
condições padrões do S.I. (Sistema Internacional). A taxa de consumo é composta pela vazão
mássica do sistema onde estão presentes a taxa de hidrogênio reagido e a taxa de hidrogênio
purgada, definidas na equação 4:
𝑚̇ = 𝐻2̇ 𝑟 + 𝐻2̇ 𝑝 (4)
Sendo:
𝐻2̇ 𝑟 = Taxa de H2 reagido
𝐻2̇ 𝑝 = Taxa de H2 purgado
A taxa de hidrogênio reagida é dada pela equação 5, onde:
𝑀
𝐻2̇ 𝑟 = ∙ 𝑖 ∙ 𝑛𝑐𝑒𝑙𝑠 (5)
𝑒∙𝐹
Sendo:
𝐻2̇ 𝑟 = Taxa de H2 reagido

52
 𝑀 – Massa molar;
 𝑒 – Número de elétrons;
 𝐹 – Constante de Faraday;
 𝑖 – Corrente elétrica;
 𝑛𝑐𝑒𝑙𝑠 – Número de células que compõem a FC;
A taxa de hidrogênio purgada é definida pela equação 6, onde:
𝑛𝑐𝑒𝑙𝑠 ∙ 𝑉𝑜𝑙𝑃𝑢𝑟𝑔𝑎 ∙ 𝜌Â𝑛𝑜𝑑𝑜 ∙ 10−6

𝐻2̇ 𝑝 = [𝑘𝑔⁄𝑠] (6)
Δ𝑇𝑃𝑢𝑟𝑔𝑎
Sendo:
 𝑛𝑐𝑒𝑙𝑠 – Número de células que compõe a FC;

 𝑉𝑜𝑙𝑃𝑢𝑟𝑔𝑎 – Volume de purga do hidrogênio [ml/𝑛𝑐𝑒𝑙𝑠 ];
 𝜌Â𝑛𝑜𝑑𝑜 – Densidade de Hidrogênio na condição de saída do ânodo [kg/m³];
 Δ𝑇𝑃𝑢𝑟𝑔𝑎 – Intervalo de Purga [s]
Por fim, a equação geral de eficiência do sistema pode ser obtida com a união das
equações anteriormente apresentadas, resultando na equação 7:
𝑈∙𝑖
ƞ = (7)
𝑀 𝑉𝑜𝑙𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎 + 𝜌Â𝑛𝑜𝑑𝑜
𝑃𝐶 ∙ 𝑛𝑐𝑒𝑙𝑠 [( ∙ 𝑖) + ( )]
𝑒∙𝐹 Δ𝑇𝑃𝑢𝑟𝑔𝑎
CONSTRUÇÃO DA BANCADA
Neste capítulo será detalhada, de forma segmentada, a composição do sistema de

medição de eficiência energética desenvolvido, citando todos os elementos envolvidos e os
motivos de sua escolha. A construção foi separada de acordo com a área de aplicação, como
detalhado na sequência.
53
4.3.1 CÉLULA COMBUSTÍVEL BALLARD FCGEN®-1020ACS
Introduzindo a célula a combustível utilizada neste projeto, o modelo em questão é

fabricado pela Ballard, fundada em 1979 para conduzir pesquisas e desenvolvimento de
baterias de lítio de alta energia. Já em 1983 a fabricante começou a desenvolver tecnologias
para a fabricação de células a combustível do tipo PEM, semelhante à unidade utilizada neste
trabalho. Esta FC foi doada para o Instituto Mauá de Tecnologia como parte do projeto Ballard
Student H2 Challenge, onde a fabricante disponibilizou 10 unidades deste modelo de células
para que as faculdades participantes disputassem entre si, tendo como prêmio a conquista do
dispositivo e participação na competição.
O dispositivo apresenta 351,0 mm x 103,0 mm x 308,4 mm de dimensões, com massa

total de 9,46 kg, sendo ambas as grandezas definidas em função do número de células do
conjunto, sendo 46 no caso do modelo utilizado neste trabalho. O dispositivo apresenta faixa
de trabalho de 0 a 75 A de corrente, com tensão por célula que varia de 0,52 a 0,99 V/célula,
gerando uma tensão máxima próxima de 46 V. Sua potência máxima é próxima de 2200 W, e
sua temperatura de funcionamento varia, podendo atingir 75 graus em operação de potência
máxima com arrefecimento adequado.
O dispositivo é alimentado por uma combinação de ar atmosférico e gás hidrogênio,

sendo a pressão de entrada do H2 variável entre 0,16 a 0,56 bar relativos, com valor ótimo de
0,36 bar relativos. A célula a combustível está apresentada na Figura 10.
54
Figura 10 – Célula a Combustível Ballard FCGEN-1020ACS
Fonte: Autores
4.3.2 PROJETO MECÂNICO
A seguir será detalhado o segmento responsável pela construção física da bancada

instrumentada, assim como do planejamento de componentes utilizados para as medições de
massa, pressão, além de todo o projeto da linha pneumática para a elaboração deste trabalho.
4.3.2.1 Estrutura tubular, MDF e chapa de alumínio
Inicialmente, foram idealizados esboços de uma bancada instrumentada para medição

da eficiência energética da célula a combustível. Para isso, foi adotada como premissa a
possibilidade de garantir uma medição precisa de massa durante os testes realizados,
englobando também uma forma de proteção e isolamento do cilindro de hidrogênio quanto
a eventuais choques e movimentações, e a necessidade de criar um suporte para a célula a
combustível, de modo a acoplá-la e posicioná-la de maneira próxima e robusta em conjunto
com o ventilador e mangueiras de entrada e purga do gás. Para isso, ao todo, foram feitas três
construções diferentes para a bancada no CAD, variando sua geometria e princípios de
55
montagem. Em comum, todos os projetos seriam construídos com tubos de aço redondos de
1” de diâmetro. Já para fixação da célula, foi feito um esboço inicial de uma estrutura de
acrílico, que perdurou até a construção física passando apenas por pequenas adaptações.
A primeira bancada pensada apresentava forma piramidal, sendo utilizada apenas para
a fixação do cilindro de hidrogênio, conforme apresentada na Figura 11. Seu formato garantia
boa proteção para o cilindro, porém, traria dificuldades para a instalação da célula de carga,
além das válvulas e mangueiras na linha de baixa pressão. Além disso, não garantiria uma
integração entre a célula a combustível e seus agregados, de modo que foi descartada.
Figura 11 – Bancada tubular inicial.
Fonte: Autores
Dado as limitações do primeiro modelo, foram adotadas melhorias, começando pela

geometria, seu formato foi pensado para ser um paralelepípedo, disponibilizando espaço
suficiente para instalação da célula de carga, responsável por medir a massa do cilindro, além
das válvulas e mangueiras.
Assim, foi definido agregar todo o conjunto em uma única peça, ou seja, unir na
bancada tanto a parte do cilindro de hidrogênio, com sua respectiva linha e acessórios, além
da célula a combustível, sensores de controle e demais componentes desenvolvidos para o
sistema. Desta maneira, foi garantida a integração entre todos os componentes pertinentes
56
para a mensuração da eficiência energética da célula a combustível. O protótipo final está

apresentado na Figura 12, assim como seu desenho técnico (Apêndice A).
Figura 12 – Esboço da bancada tubular final.
Fonte: Autores
O processo de fabricação envolveu algumas etapas básicas de manufatura, como corte

dos tubos e seu respectivo acabamento, seguido por solda e pintura da bancada. Todos estes
processos foram realizados pelos autores dentro do IMT, nas oficinas das competições
acadêmicas Fórmula SAE, Baja SAE e no laboratório FabLab.
57
Figura 13 – Processo de manufatura inicial da bancada instrumentada.
Fonte: Autores
Figura 14 – Bancada tubular sem acabamento.
Fonte: Autores
58
Para a pintura, foram inicialmente utilizados produtos para tratamento e preservação

de superfície, como Wash Primer e Primer. Foram aplicadas demãos de acordo com o
especificado na embalagem e o aspecto final da peça. O aspecto final após a aplicação destes
produtos para tratamento de superfície e melhora adesão da tinta e verniz pode ser visto na
Figura 15.
Figura 15 – Realização de processo de acabamento.
Fonte: Autores
Na sequência, foi feito um novo processo de lixamento fino, partindo assim para a
pintura final. Foi utilizada tinta própria para superfícies metálicas, seguida de um verniz para
brilho e proteção de pintura. Assim, finalizando o processo de manufatura da estrutura
tubular, apresentado na Figura 16.
59
Figura 16 – Bancada finalizada.
Fonte: Autores
Feito todo o processo de manufatura dos tubos, foi realizado o corte de uma chapa de
MDF para ser posicionada na estrutura tubular, servindo como tampo, dando suporte para o
conjunto da FuelCell e dispositivos eletrônicos, como as placas de controle. Resumidamente,
o processo foi feito através de desenho em CAD, seguido por manufatura inicial de corte da
placa de MDF em um tamanho menor, compatível com a máquina de corte a laser disponível
no FabLab do IMT. Após, foi realizado o corte nas dependências do laboratório, sendo
finalizada por um processo de acabamento superficial, com lixamento e limpeza, seguida por
pintura com tinta em spray preto.
Após montagem, a chapa de MDF foi fixada na bancada através de conjunto de

parafusos e porcas. Na sequência, foram realizados furos nesta placa, feitos com base na
distância entre os conectores de entrada e saída do gás na célula a combustível. Também
foram realizados furos para passagem dos chicotes para cada placa e dispositivo eletrônico,
garantindo assim uma montagem mais limpa e fácil de trabalhar. Estes furos foral realizados
com o auxílio de uma furadeira manual, disponível no IMT, utilizando de brocas de tamanho
mais adequado para a aplicação.
Com o decorrer deste trabalho, foi feito o corte de mais uma chapa de MDF, para ser
posicionada perpendicularmente ao tampo criado, com a finalidade de abrigar um conjunto
60
de chaves de acionamento, que será apresentado posteriormente, na descrição da etapa

elétrica. Diferentemente da manufatura da primeira chapa de MDF, esta última foi elaborada
sem auxílio de desenho em CAD, em decorrência do menor tempo para sua manufatura.
Foram verificadas as medidas entre as faces a serem tampadas da bancada tubular,
demarcadas as medidas no material bruto e feito o corte, com o auxílio de uma
esmerilhadeira, sendo feito o ajuste final com ferramentas próprias de acabamento (limas,
lixas e esmeril). Posteriormente também foram feitos furos para fixação da chapa de alumínio
com os botões nesta placa de MDF, utilizando da mesma técnica já feita no tampo da bancada.
Figura 17 – Chapas de MDF instaladas na bancada.
Fonte: Autores
Finalizando o processo de manufatura da bancada, foi cortada uma chapa de alumínio

de 5 mm de espessura, nas dimensões de 380 mm x 160 mm, sendo esta utilizada como
intermediadora entre a célula de carga e o cilindro de hidrogênio dependurado. Além disso, a
61
chapa seria utilizada para fixação das válvulas solenoides, assim como do transdutor de
pressão, de modo a englobar em uma única peça todos estes componentes de maneira rígida
e com a menor massa possível. Para isso, a chapa foi cortada nas dimensões citadas com o
auxílio de uma esmerilhadeira, sendo feito um acabamento com o esmeril. Foram realizados
furos para passagem dos cabos de aço, que serão mencionados no decorrer deste texto,
utilizando uma furadeira de mão e brocas nos tamanhos desejados. Seu aspecto final após a
montagem ficou semelhante ao da Figura 18.
Figura 18 – Chapa de alumínio instalada na bancada.
Fonte: Autores
4.3.2.2 Sistema pneumático
Esta parte da construção está relacionada à toda a linha de entrada e saída de gás da
bancada. Por se tratar de uma aplicação com o uso de gás hidrogênio, que é altamente
inflamável, o sistema pneumático da bancada precisa atender certos requisitos e promover
segurança e robustez durante o funcionamento do conjunto. Responsável pelo transporte
adequado deste gás do cilindro para a célula a combustível, com suas respectivas ramificações
para válvulas, sensor de pressão e purga, a linha de gás inicialmente foi idealizada com base
em um modelo fornecido pela fabricante de células a combustível Ballard, que seria utilizada
em paralelo no projeto Ballard Student H2 Challenge, da SAE (Society of Automotive
Engineers). Para fins de teste iniciais e sob recomendação do fabricante da célula, nitrogênio
62
foi utilizado para verificação de funcionalidade do sistema2, bem como para averiguação de
ausência de vazamentos. A Figura 19 mostra esquematicamente a linha de alimentação e de
purga de nitrogênio.
Figura 19 – Linha de Nitrogênio idealizada.
Fonte: Ballard
Na Figura 20 está ilustrado o esquema adotado para a linha de Nitrogênio com todas
as implementações necessárias. Toda a linha a ser montada é semelhante à utilizada para o
hidrogênio, com exceção do cilindro de gás e da válvula reguladora de pressão, que apresenta
conexão diferente entre os cilindros de diferentes gases, por norma. Ela é composta pelos
seguintes dispositivos:
 válvula de corte manual;

 válvula de reguladora de pressão;
 válvula de alívio de pressão;
 válvula solenoide para fluxo de entrada;
 transdutor de pressão;
 válvula solenoide para purga;
 válvula de agulha (ou purga manual);
 mangueiras e conexões.
Em paralelo com a elaboração da linha, foi verificada a viabilidade de compra dos itens
que a compõe. Por serem componentes que serão utilizados posteriormente na competição
2
N2 é indicado pela fabricante da célula a combustível, sem que haja danos para o dispositivo.
63
acadêmica Ballard Student H2 Challenge, houve a real necessidade da busca por válvulas e
conexões que atendam rigidamente à regra da prova, de modo que muitas peças foram
encontradas somente no exterior. Com isso, pequenas alterações na linha foram efetuadas
para que os testes deste trabalho pudessem ser realizados em tempo hábil, de modo que as
linhas finais ficaram semelhantes às que seguem:
Figura 20 – Linha de nitrogênio final.
Fonte: Autores
Figura 21 – Linha de hidrogênio final.
Fonte: Autores
Citando as diferenças entre a linha idealizada e a linha final, pode ser notada a ausência
de uma válvula de alívio de pressão. Seu uso seria indicado em casos de falha no
funcionamento da válvula reguladora de pressão, evitando a passagem de valores excessivos
64
para a célula a combustível. Porém, o modelo escolhido, com compatibilidade integral tanto
para este trabalho de conclusão de curso quanto para o projeto acadêmico da SAE necessitava
de importação do exterior, de modo que o prazo de entrega acabou comprometendo seu uso.
Além disso, a válvula reguladora de pressão, após um longo período de testes prévios, se
mostrou robusta e confiável, possibilitando a exclusão da válvula de alívio para os ensaios.
Entrando em maiores detalhes sobre todos os componentes utilizados na linha

pneumática, pode-se citar, inicialmente, os cilindros de gases deste trabalho, seguindo com o
percorrer do diagrama na Figura 21.
4.3.2.2.1 Cilindros de hidrogênio
Inicialmente, os testes planejados para este trabalho estavam pensados para utilizar
um cilindro de pequeno volume, obtido por comodato no projeto Ballard Student H2 Challenge
(Figura 22). Para os testes de eficiência energética da célula, este modelo é bastante
adequado, por apresentar tamanho compacto e possibilitar o içamento dentro da bancada
construída, de modo a garantir a medição de massa de gás consumida. Porém, para efetuar
testes exploratórios iniciais e de usabilidade da FC, foi feita a compra de um cilindro de
hidrogênio puro de maior volume, de modo a possibilitar a realização dos testes preliminares.
O cilindro novo comprado apresenta 7 m³ de volume. Na Figura 23 pode ser vista a diferença
de tamanho entre o cilindro doado, que será utilizado para a medição da variação de massa e
o cilindro novo para testes gerais de aprendizado e funcionalidade dos componentes. Ambos
os cilindros apresentam uma válvula de corte manual integrada, de modo que não houve
necessidade de compra de uma específica para os testes.
65
Figura 22 – Cilindro de hidrogênio de menor volume.
Fonte: Autores
Figura 23 – Cilindro de hidrogênio de maior volume.
Fonte: Autores
66
4.3.2.2.2 Válvula reguladora de pressão
Por ser uma das válvulas mais importantes de toda a linha, a válvula reguladora de
pressão foi escolhida através de recomendações da fabricante da célula a combustível. Esta
apresentava algumas restrições na escolha, como possibilidade de controle para pressão
mínima na linha de baixa pressão (na faixa de 0,3 a 0,5 bar), além de tolerância à alta pressão
de enchimento dos cilindros. Além disso, a reguladora deveria ser de material não reagente
com o gás, de modo a não causar contaminação e, também, não sofrer degradação com o
tempo. Por fim, sua conexão de entrada deveria ser compatível com a dos cilindros de
hidrogênio, que seguem a norma (ABNT 212-8). Assim, foi feita a compra da reguladora, da
marca Harris, de modelo HPI 120, que atende as regras impostas. Devido ao alto tempo de
entrega desta válvula, por conta da pandemia e de necessidade de envio do exterior, foi
utilizada para testes de estanqueidade e testes iniciais do conjunto uma válvula reguladora da
marca Rotarex, de modelo DI230, utilizada nos cilindros de gás para testes de emissões de
motores da Divisão de Motores e Veículos do Instituto Mauá de Tecnologia. Assim como a
válvula definida inicialmente, este modelo apresentava possibilidade de bom controle de
pressão para a faixa de trabalho necessária, além de conexões adequadas para o cilindro de
hidrogênio e mangueiras. Na Figura 24 e Figura 25 a seguir estão demonstrados ambos os
modelos, assim como especificações técnicas da válvula da fabricante Harris, dispostas na
Tabela 2.
Figura 24 – Válvula Reguladora de Pressão utilizada inicialmente.
Fonte: Catálogo Rotarex

67
Figura 25 – Válvula Reguladora de Pressão definida para o projeto.
Fonte: Catálogo técnico Harris
Tabela 2 – Informações técnicas da válvula reguladora de pressão Harris.
Fonte: Catálogo Harris
4.3.2.2.3 Válvulas solenoides de entrada e saída (Purga)
O uso de válvulas solenoides foi necessário em decorrência da necessidade de controle

preciso do momento de entrada e saída do gás hidrogênio da célula a combustível. Para a
escolha e compra destas válvulas, foi necessária uma grande busca no mercado, devido a
necessidade de compatibilidade do material que as compõe com o hidrogênio, além da busca
por modelos com conexões padronizadas para facilitar a montagem da linha. Além disso, sua
68
tensão de acionamento, optada por ser de 24 V restringiu ainda mais os modelos disponíveis.
Por fim, foram encontrados modelos das fabricantes Ascoval e Burkert, sendo a última a
escolhida para a compra. Seu modelo, 0290, apresenta boa compatibilidade com as premissas
de projeto. Foram compradas duas unidades, para aplicação como válvula de controle de
entrada de hidrogênio na célula a combustível (válvula de entrada) e, também, para
possibilitar a purga de resíduos no momento necessário, de acordo com a demanda de
potência extraída da célula (válvula de saída/purga). A Figura 26 mostra uma imagem da
válvula empregada.
Figura 26 – Válvula solenoide de entrada e saída.
Fonte: Catálogo Técnico Burkert
4.3.2.2.4 Transdutor de pressão
O controle e monitoramento da pressão de alimentação de gás durante os ensaios com

a célula a combustível é de extrema importância para a integridade e bom funcionamento dos
componentes do sistema, visto que um valor acima do estipulado pode danificar a célula a
combustível. Adicionalmente, o controle de pressão também é relacionado à segurança de
trabalho, principalmente por conta da alta inflamabilidade do H2, de modo que garantir o
controle constante dos valores dentro da faixa de trabalho é imprescindível para trabalhar
com segurança. A medição de pressão do cilindro é feita através de um dos dois manômetros
fixados na válvula reguladora de pressão manual, apresentada na Figura 25, sendo esta
responsável por reduzir os valores da pressão de enchimento do cilindro para uma faixa
próxima a de trabalho. A necessidade do transdutor de pressão se dá pela maior precisão na
leitura dos valores, além de possibilitar a inserção dos dados em uma rotina de segurança,
deixando assim o controle de pressão automatizado.
69
Por trabalhar em uma escala de pressão relativamente baixa, foi escolhido um

transdutor com faixa de medição que atendesse as necessidades de trabalho, de -1 a 1 bar.
De acordo com o manual da fabricante Ballard, o valor de pressão ótimo na entrada da célula
a combustível deve ser em torno de 0,36 bar relativo. Assim, foi feita a escolha do sensor da
marca Contemp, por boa reputação no mercado, valores acessíveis e recomendação pela
DMV, por ser um dos mais utilizados nos bancos de prova, de modo a se adequar aos controles
necessários no trabalho e garantir robustez nas medições. A Figura 27 traz uma imagem do
transdutor de pressão empregado.
Figura 27 – Transdutor de pressão.
Fonte: Catálogo técnico Contemp
4.3.2.2.5 Válvula de agulha
Seguindo uma recomendação da fabricante da célula a combustível Ballard, foi

adicionada, após a válvula de purga manual, uma válvula de agulha, de modo a causar uma
pequena perda de carga na saída da célula. Para a montagem na linha, estavam dispostos dois
modelos de válvula de agulha, com variações no diâmetro de saída, sedo uma com orifício de
1,5 mm e a outra com 4,0 mm de diâmetro, o que resultaria em uma perda de carga menor
ou maior para o conjunto. De início, foi utilizada a válvula de agulha de maior diâmetro de
saída, apresentada na Figura 28, que se demonstrou adequada para a realização dos testes na
bancada.
70
Figura 28 – Válvula de agulha de maior diâmetro.
Fonte: Autores
4.3.2.2.6 Mangueiras e conexões
A escolha das mangueiras e conexões para este trabalho levou em consideração

diversos fatores. Iniciando pelo gás de trabalho, hidrogênio puro, era necessário encontrar um
conjunto que garantisse a não contaminação e reação durante o uso. Além disso, era
necessário encontrar conexões de materiais próprios para trabalho com o gás hidrogênio,
também de modo a garantir o gás inalterado durante o contato e a permanência na linha. Tão
importante quanto era a necessidade de garantir a estanqueidade da linha, sendo necessária
a busca por conexões com bom grau de vedação para trabalho com gases. E, por fim, todas as
conexões e mangueiras foram pensadas para serem padronizadas, evitando assim a
necessidade de adições de redutores e adaptadores para tamanhos distintos de roscas e
mangueiras desnecessariamente.
Por ser um trabalho de conclusão de curso que ocorre em paralelo com a competição
acadêmica Ballard Student H2 Challenge, as conexões foram pensadas para atender aos
padrões de roscas das válvulas estipuladas pelas regras da competição, sendo em sua grande
maioria tamanhos não tão usuais de se encontrar no Brasil para aplicações com hidrogênio.
Mesmo assim, foram encomendadas conexões da fabricante DK-LOK, sendo que em paralelo
71
foram buscadas soluções de fácil acesso no Brasil. A maneira encontrada para realização dos
testes foi através da utilização de conjuntos de espigões e abraçadeiras, facilmente
encontradas em lojas de materiais de construção. Todavia, tal grupo de peças não trouxe
segurança suficiente para que fossem utilizadas, por apresentar maior propensão à
vazamentos e maior possibilidade de danificar as mangueiras.
Com a ajuda da empresa FL Metalurgia, foram encontradas conexões do tipo dupla

anilha, indicadas para aplicações em linhas de gases com maior segurança. Assim, todas as
conexões utilizadas neste trabalho foram do tipo dupla anilha, trazendo maior garantia quanto
a vazamentos e problemas que possam ocorrer desta natureza.
Já a mangueira utilizada foi tomada como base através das linhas de gases do
Laboratório de Motores e Emissões da DMV, braço do Centro de Pesquisas do IMT.
Apresentando gases de diversas composições, inclusive misturas que envolvam hidrogênio,
todas as linhas utilizam mangueiras de PTFE de variados diâmetros, e conexões do tipo dupla
anilha, indicadas para aplicações com gases. Desta forma, foi feita a compra de mangueira
deste material no diâmetro de 8mm, de modo a atender as conexões do tipo engate rápido
presentes na célula a combustível com esta dimensão. Já para as conexões, por conta de não
encontrar com facilidade as do tipo dupla anilha, inicialmente foram adquiridos conectores
do tipo espigão, de modo a fixar as mangueiras através de abraçadeiras. Porém, em paralelo
com a compra e tentativa de uso deste tipo de conexão, foram obtidas, através de ajuda da
empresa FL Metalurgia todas as peças necessárias para uso de dupla anilha. Assim, o uso de
espigões foi descartado, e, por fim, foram obtidas todas as conexões do tipo indicado, além
das mangueiras de PTFE.
4.3.2.3 Célula de carga
Conforme introduzido no parágrafo 4.1, a metodologia adotada para medição da

eficiência energética da célula a combustível do tipo PEM foi concebida para permitir medição
constante da massa de gás hidrogênio consumido ao longo dos testes, correlacionando-a com
a potência elétrica fornecida durante este período. Para mensurar esta massa, foi definida a
utilização de uma célula de carga, dispositivo capaz de medir forças de tração e compressão
de diferentes ordens de grandeza, de acordo com a resolução do equipamento. Para este
72
trabalho, foi escolhida uma célula de carga de capacidade de até 10 kgf, valor considerado
adequado para as massas suspensas que estariam em medição (cilindro de hidrogênio,
válvulas, sensor de pressão e mangueiras). A célula adquirida é nacional, da fabricante MK
Controle, de modelo CSAZL – 10. Neste trabalho, sua aplicação será para forças de tração, já
que as cargas estarão suspensas por cabos com relação a seu ponto de medição. No Apêndice
B é apresentada a ficha técnica da célula de carga escolhida, com valores de operação e
informações técnicas a respeito do dispositivo. Deve-se ressaltar que se buscou uma célula de
carga que permitisse resolução adequada para os fins deste trabalho e a célula escolhida
apresenta erro combinado de +/- 0,03 % do fundo de escala, o que corresponde a cerca de +/-
3 g.
4.3.2.4 Estrutura de acrílico Fuel Cell
Em paralelo à construção da bancada tubular, foi feita a idealização de um dispositivo

para proteger e fixar a célula a combustível, em conjunto com seu ventilador e linha de gás. O
projeto se iniciou com a escolha do material de fabricação. Como a célula pode atingir
temperaturas superiores a 60 oC, a montagem foi feita utilizando chapas de acrílico. Além de
trazer um aspecto visual interessante por ser transparente, o acrílico evita acúmulos de sujeira
e soltura de resíduos para a célula, apresentando também boa tolerância à faixa de
temperatura desejada. Outros pontos positivos são seu peso e seu preço, além da facilidade
de manufatura como com a realização de cortes e furos.
O projeto inicial visava garantir uma segurança estrutural para o equipamento, de

modo a garantir o travamento da célula durante o uso da bancada. Assim, foi feito em CAD,
através do software SolidWorks, o desenho das peças e a realização da montagem da
estrutura. Foram feitas chapas laterais retangulares para a célula a combustível. Após
construção do primeiro protótipo, foi realizada a primeira modificação estrutural: de modo a
acoplar o ventilador, necessário para garantir fluxo de ar para a célula a combustível,
possibilitando assim sua produção energética e arrefecimento, foi implementado um adendo
na parte posterior da estrutura de acrílico inicial para a alocação do ventilador. Seu formato
geométrico foi desenvolvido de maneira semelhante ao de uma coifa, de modo a contribuir
73
para a otimização da passagem de ar através da célula, evitando perdas de eficiência por um

escoamento deficiente.
Após realização do projeto em CAD, foi iniciada a construção propriamente dita. Para
isso, o protótipo feito no computador serviu como base, de modo que os desenhos técnicos
das peças que compõe a estrutura foram salvos individualmente. Posteriormente, foi feito o
corte de todas as partes separadas na máquina de corte a laser do FabLab do IMT, garantindo
assim uma manufatura precisa e rápida.
Com todas as peças em mãos, foi iniciada a montagem das partes. De início foram
pensadas maneiras de fixar as chapas de acrílico cortadas, como o uso de silicone ou cola
própria para este material. Porém, por fim, foi idealizada a utilização de mecanismos que
garantissem certo ajuste angular entre algumas chapas (parte posterior, para correto
posicionamento do ventilador com ângulo desejado). Para garantir este ajuste de maneira
adequada, foi optado pelo uso de dobradiças de porta para unir estas partes com ajuste em
ângulo necessário. Já para as chapas fixas (retangulares de apoio da célula a combustível e
chapas laterais) foram utilizadas pequenas cantoneiras, de modo a unir as faces da estrutura
de acrílico com robustez e fixação suficiente para a proposta.
Seguindo recomendação do fabricante, todas as barras roscadas foram ajustadas de

modo a possibilitar pequenas movimentações no sentido de deformação do componente,
uma vez que os componentes sofrem dilatação térmica durante a operação. Este ajuste ocorre
através de um sistema simples de duas porcas de fixação.
74
Figura 29 – Estrutura de acrílico – Processo de montagem.
Fonte: Autores
75
Figura 30 – Estrutura de acrílico finalizada.
Fonte: Autores
Figura 31 – Estrutura de acrílico finalizada.
Fonte: Autores
4.3.2.5 Montagem e posicionamento de itens
De modo a facilitar o trabalho e deixar a bancada instrumentada com aparência limpa

e de fácil utilização, foram feitos certos posicionamentos estratégicos dos dispositivos
76
utilizados no conjunto. Iniciando pela geometria da estrutura tubular, conforme introduzido

em 4.3.2.1, esta foi desenhada de modo a permitir um posicionamento do cilindro de
hidrogênio com garantia de segurança e robustez durante a manipulação do conjunto, já que
o gás é altamente inflamável e pode causar graves prejuízos em caso de acidentes. Além disso,
a montagem da estrutura tubular da maneira realizada garante posicionamento adequado de
dispositivos imprescindíveis para os testes, como no caso da célula de carga. O adendo ao lado
da parte dedicada ao cilindro de hidrogênio, responsável por trazer suporte para a estrutura
de acrílico que envolve a célula a combustível, também foi projetado para garantir
posicionamento das placas elétricas fabricadas, assim como para possibilitar a passagem dos
chicotes elétricos para as válvulas e sensores de maneira simples e sem poluir visualmente a
bancada.
Para fixação da célula de carga, era necessário que a mesma se encontrasse livre e que
a superfície onde estivesse apoiada suportasse as cargas a serem dependuradas. Desta
maneira, foi criado um mecanismo, utilizando cabos de aço e reguladores de cabo, fixados
através de olhais. Assim, foi possível posicionar a célula de carga de modo a garantir apoio nos
quatro tubos superiores perpendiculares da bancada tubular, além de trazer um ajuste de
altura e tensão dos cabos para que não haja desequilíbrio na distribuição de cargas. Esta forma
de içar o conjunto também trouxe a vantagem do baixo custo, e da praticidade de regulagem.
A célula de carga, por sua vez, traz dois olhais maiores, utilizadas nesta aplicação para apoio
das cargas suspensas e apoio na bancada tubular. A Figura 32 mostra a configuração final do
sistema de içamento do cilindro de hidrogênio.
77
Figura 32 – Método de fixação da célula de carga.
Fonte: Autores
Dando prosseguimento na montagem dos itens na bancada, para posicionamento das

válvulas solenoides de entrada e de purga foi cortada uma chapa de alumínio para prendê-las,
conforme citado em 4.3.2.1, garantindo assim otimização de espaço e robustez de montagem.
Assim, após a realização do corte da chapa e furos para fixação dos componentes, foram
posicionadas as válvulas solenoides de entrada e purga, assim como o transdutor de pressão.
Porém, com o andamento do projeto, foi optado por retirar a válvula de purga da base desta
chapa de alumínio, por receio de seu acionamento e fechamento constante poder interferir
nos valores de massa medidos pela célula de carga. Assim, esta chapa passou a agrupar a
válvula de entrada, assim como a conexão T com divisão para leitura de pressão (transdutor
de pressão) e envio de gás para a célula a combustível.
Outro ponto que despertou atenção durante o posicionamento nesta parte da

bancada foi o comprimento e a disposição das mangueiras de saída da válvula reguladora de
pressão para a válvula de entrada e de saída desta válvula para a célula a combustível. Buscou-
se uma configuração em que os pesos e rigidezes das mangueiras pouco impactassem na
78
medição de variação de massa do cilindro. As mangueiras então foram cortadas em tamanhos

maiores, e não foi feita a fixação destas nos tubos da bancada com abraçadeiras plásticas
conforme realizado inicialmente.
Já o cilindro de hidrogênio utilizado para a medição dos testes de eficiência energética

foi içado também através de cabos de aço em forma de cruz, sendo estes fixados através de
conectores sindal. Os cabos eram passados internamente pelo capacete do cilindro de
hidrogênio, ou seja, em seu suporte nativo para movimentação, conforme mostrado na Figura
33.
Figura 33 – Método de suspensão do cilindro de hidrogênio na bancada.
Fonte: Autores
Conforme apresentado durante a descrição das placas de MDF feitas neste projeto, no
parágrafo 4.3.2.1, foram feitos furos para correta passagem de mangueiras de gás para a
célula a combustível e de chicotes para as placas de circuitos e dispositivos elétricos. Assim,
tanto a mangueira de entrega de hidrogênio na célula quanto a de envio para purga eram
79
passadas por estes furos dedicados, estando a célula posicionada corretamente com relação
às suas conexões pneumáticas com os furos, assim como todos os chicotes, garantindo melhor
apresentação visual da bancada. Todos os chicotes foram presos por abraçadeiras plásticas de
modo a ficarem ocultos visualmente embaixo da bancada.
Por fim, o sistema de acionamento individual das cargas resistivas, que será
apresentada na seção relacionada à frente elétrica deste trabalho, ficou posicionado no tampo
de MDF na parte frontal da bancada. Deste modo, ficou facilitado o uso dos botões para
acionamento das cargas. Todo o chicote desta carga resistiva, após diversas iterações, ficou
posicionado na parte posterior desta placa de MDF, ficando oculto dos operadores e
observadores da estrutura. Já a carga resistiva, por sua vez, ficou posicionada dentro de um
carrinho de peças disponível para uso na DMV (Divisão de Motores e Veículos IMT). Pela
necessidade de estar submerso, já que foi elaborado com resistências de chuveiro, era
necessário um reservatório de grandes dimensões sendo este o mais adequado encontrado
no campus para esta aplicação.
80
Figura 34 – Posicionamento das cargas resistivas.
Fonte: Autores
4.3.3 PROJETO ELÉTRICO
Afim de garantir a operacionalidade do sistema, foram desenvolvidos circuitos

condicionadores de sinais capazes de mensurar grandezas, acionar atuadores e realizar a
aquisição de dados durante os ensaios.
A composição desse projeto elétrico utiliza de um microprocessador capaz de realizar

as rotinas de programação, transdutores para a conversão de grandezas físicas em sinais
elétricos, atuadores para promover movimentos mecânicos e chicotes elétricos para
integração dos dispositivos.
81
4.3.3.1 Placas de circuito impresso
Modelada através do software de design eletrônico Proteus, a placa foi projetada para
garantir a integração dos componentes elétricos utilizando uma placa de fenolite face simples,
manufaturada por uma máquina router CNC.O circuito da placa está apresentado no Apêndice
C, estando o componente final ilustrado na Figura 35Figura 33 e Figura 36.
Figura 35 - Placa de circuito impresso no Proteus
Fonte: Autores
Figura 36 – Placa de circuito impresso finalizada.
Fonte: Autores
82
4.3.3.2 Leitura Corrente
A leitura da corrente é de extrema importância para o cálculo da potência fornecida

pela célula a combustível e para a realização do controle da purga, na qual periodicamente a
válvula de purga deve liberar gás hidrogênio para atmosfera, removendo as impurezas
concentradas. Esse intervalo de acionamento do solenoide é calculado da seguinte forma:
2300 [𝐴 ∙ 𝑠]
𝑇𝑃𝑢𝑟𝑔𝑎 = (8)
𝑖 [𝐴]
A constante 2300 é fornecida pelo manual do fabricante, sendo utilizada para obter o tempo
de purga necessário.
A instrumentação utilizada foi um resistor shunt de 0,4 mΩ com fundo de escala em 150 A e
um circuito amplificador não inversor (Figura 37). A ficha técnica do resistor shunt está
apresentada no Apêndice D.
Figura 37 - Circuito Amplificador não Inversor
Fonte: Autores
83
4.3.3.3 Leitura Temperatura
A medição de temperatura da célula a combustível durante seu funcionamento é

imprescindível para garantir integridade e bom controle de sua operação. A FC (Fuel Cell) traz
instalada em seu corpo um termistor do tipo NTC (Negative Temperature Coefficient),
demonstrado na Figura 38, responsável por monitorar durante todo o período de trabalho a
temperatura dentro de suas células. É informado no manual do fabricante as temperaturas
padrão de funcionamento, de acordo com a demanda de tensão e corrente elétrica da célula,
sendo o valor máximo para o modelo deste trabalho em torno de 75 °C. Além disso, o manual
traz a relação entre valores de resistência lidos no NTC com sua faixa de temperatura, de modo
a facilitar e possibilitar a realização da calibração do sensor
Figura 38 – Termistor NTC.
Fonte: Autores
O circuito para a leitura da temperatura é composto por um divisor resistivo, conforme

apresentado na Figura 39.
84
Figura 39 - Divisor resistivo leitura de temperatura
Fonte: Autores
4.3.3.4 Leitura de tensão
A implementação da leitura de tensão no projeto foi uma das mais simples de ser
elaborada. Inicialmente, foi obtida a faixa de trabalho de tensão da célula a combustível, que
varia entre 0 V e 46 V, de modo que todo o decorrer do projeto foi baseado nestes dados.
Inicialmente, para uso no sistema embarcado, foi feita a adição de um divisor resistivo, o qual
trazia uma relação direta entre a tensão de entrada e a tensão lida ao longo de seu
funcionamento. Este condicionamento foi necessário já que o microcontrolador é limitado
para leituras de tensão de magnitude de até 5 V, sendo necessária esta redução proporcional
ao que era gerado pela célula a combustível.
4.3.3.5 Ventilador
De modo a garantir o fluxo de ar para a célula a combustível, fornecendo assim o gás

oxigênio necessário para efetuar a reação com o gás hidrogênio, além de promover o
resfriamento e controle adequado de temperatura do dispositivo durante seu funcionamento,
é necessária a utilização de um ventilador em conjunto com a célula a combustível. Assim, foi
feita a compra e importação do ventilador da fabricante EBM papst. Após a realização de
85
cálculos considerando os valores de temperaturas mínimas, máximas e ótimas para cada

ponto de funcionamento da FC, disponíveis no manual fornecido pela Ballard, e levando em
consideração valores padrões para condições atmosféricas, como temperatura ambiente de
trabalho, densidade do ar, (tanto em São Caetano do Sul-SP, cidade onde o IMT está situado,
quanto em Piracicaba, local onde as competições do projeto acadêmico Ballard Student H2
Challenge devem ocorrer), foi definida a compra do modelo W1G180-AB47-01, apresentado
na Figura 40, por apresentar dimensões de acordo com o esperado para as montagens neste
trabalho e no veículo da competição, além de atender com grande margem as necessidades
para este projeto. Além disso, este modelo em específico foi o recomendado durante
treinamento promovido pela Ballard como parte do projeto Ballard H2 SAE Challenge.
Figura 40 – Ventilador utilizado no projeto.
Fonte: Autores
4.3.3.6 Cargas resistivas
A célula a combustível, com a passagem de gás hidrogênio e oxigênio por suas

membranas, gera tensão e corrente elétricas, ou seja, potência elétrica, que nas aplicações
tradicionais das FC são dissipadas das mais variadas formas, seja no carregamento e
armazenamento em baterias de veículos elétricos, no fornecimento de energia para motores
e até como segundo plano no fornecimento energético no caso de falta de energia, similar à
86
geradores. Assim, durante a elaboração do projeto elétrico deste trabalho, foi necessário
encontrar métodos de dissipar a energia produzida pela célula a combustível. Porém, alguns
requisitos precisaram de atenção. Inicialmente, foi vista a necessidade de obter uma carga
resistiva que conseguisse dissipar a alta potência que a célula gera, próxima de 2.100 W na
condição de máxima entrega. Além disso, uma grande intenção deste projeto era de possuir
valores de resistências conhecidas e que pudessem ser acionadas individualmente, já que,
para obter a curva de polarização (mapa de pontos de tensão e corrente elétrica fornecida
pela célula) seria necessário um constante incremento e decremento em escala conhecida.
Inicialmente, foram vistas todas as opções disponíveis no campus do Instituto Mauá

de Tecnologia, com buscas nos laboratórios de elétrica, controle e automação e DMV. Foram
encontrados alguns modelos de resistências soltas, assim como de bancos de resistência.
Porém, todos os modelos não tinham capacidade para os pontos de maior potência da célula
a combustível, ficando limitados em cerca de 500 W no melhor dos casos. Todos os tipos
encontrados traziam a possibilidade de variação de resistência através de diferentes métodos,
seja no acionamento individual através de botões, ou variando o comprimento da resistência
com abraçadeiras ou interruptor de controle.
Após certo tempo de pesquisas de opções no mercado e debate de ideias, foi definida
a criação de um banco de resistores utilizando resistências de chuveiro elétrico, ligadas em
paralelo. Assim, foram feitas correlações entre os valores de corrente e tensão fornecidos pela
célula a combustível em cada ponto, fornecido no manual do dispositivo pelo fabricante,
conforme pode ser visto na Tabela 3, com os valores necessários de resistência para
elaboração deste conjunto dissipador, tomando como base resistências de chuveiro com
custo acessível e opções de potência elétrica existentes no mercado. Para obtenção da
quantidade necessária foi utilizada a Primeira Lei de Ohm, correlacionando os valores de
potência de diversas resistências disponíveis no mercado com os dados conhecidos de tensão
e corrente elétrica fornecidos pela Ballard. A obtenção do número de resistências de chuveiro
necessárias para a aplicação foi facilitada através da criação de uma planilha em Excel,
correlacionando os valores de trabalho conhecidos da célula a combustível com a potência
elétrica das resistências, conforme demonstrado na Tabela 4 – Planilha para cálculo de
número de resistências necessárias.
87
Tabela 3 – Valores conhecidos de tensão e corrente elétrica da célula a combustível.
Fonte: Ballard
Tabela 4 – Planilha para cálculo de número de resistências necessárias.
Fonte: Autores
Após a definição da quantidade de resistências necessárias nas condições críticas dos

testes de acordo com a potência fornecida por cada (ponto de maior entrega de potência
elétrica pela célula), deu-se início a elaboração deste banco de resistores.
Foram adquiridas 17 resistências de chuveiro da marca Hydra, de 7700 W de potência,

em decorrência da disponibilidade e preço deste modelo, semelhantes ao modelo mostrado
na Figura 41.
17 resistencai de chuveiro
88
Figura 41 – Resistência Hydra Optima 7700W.
Fonte: Hydra
Iniciando a construção, foi feita instalação destas resistências ligando-as em paralelo,

utilizando como base um banco de resistências disponível no IMT, de modo que foram
utilizados alguns itens, como botões de acionamentos, buchas espaçadoras e suportes
metálicos para as resistências. As resistências seriam ligadas uma a uma, com acionamento
individual pelos botões de controle dispostos na frente da bancada instrumentada. Por fim, a
carga resistiva elaborada pelos autores apresentou dimensões físicas de 480 mm x 440 mm x
280 mm, com total capacidade de atender aos requisitos exigidos durante o funcionamento
da célula a combustível em todas suas faixas de operação. A Figura 42 mostra o protótipo de
cargas resistivas finalizado.
Figura 42 – Conjunto de cargas resistivas elaborado.
cargas resistivas
Fonte: Autores
89
4.3.3.7 Chicotes elétricos
Para elaboração dos chicotes elétricos, foram utilizados diferentes tipos de cabos e
conectores, de acordo com a necessidade para cada aplicação. No geral, foi dada preferência
para uso de cabos blindados em alguns circuitos, como no acionamento de dispositivos de
controle e nos cabos ligados ao barramento da célula a combustível, evitando assim possíveis
ruídos e interferências externas que pudessem causar problemas de funcionamento nos
componentes.
ROTINAS DE PROGRAMAÇÃO E CALIBRAÇÃO DE SENSORES
Este tópico do trabalho visa descrever todas as etapas realizadas com relação às
rotinas de programação de atuação de válvulas solenoides de entrada e purga de gás,
acionamento do ventilador e leitura de valores dos sensores utilizados na bancada
instrumentada, assim como das variáveis de interesse para os ensaios, como a célula de carga,
transdutor de pressão, resistor shunt e tensão elétrica. Também serão informados os métodos
de calibração para cada uma das variáveis lidas no projeto, de acordo com a especificação
individual de cada componente. Por fim, será apresentado o método final de leitura e
tratamento de dados utilizados neste trabalho de conclusão de curso, através de um sistema
de aquisição de dados integrado, com possibilidade de implementação, calibração e
visualização de valores de todos os sensores utilizados.
4.4.1 SISTEMA EMBARCADO ARDUINO
Desde o início deste trabalho era de interesse coletivo o uso de um registrador de

dados profissional, de modo que todas as variáveis lidas seriam automaticamente gravadas
pelo dispositivo, além da possibilidade de calibração destes de maneira simplificada para
correta relação entre grandezas medidas com as respectivas variáveis de interesse. Porém,
devido ao uso deste registrador de dados em atividades de graduação e iniciação científica
dentro do Instituto Mauá de Tecnologia, sua disponibilidade seria apenas por um curto
período de tempo, sendo assim descartado seu uso inicial. De modo a contornar este
empecilho, foi elaborado um sistema de aquisição de dados em um embarcado, utilizando
Arduino como base para implementação. Assim, inicialmente todos os trabalhos de estudo de
foi elaborado um sistema de aquisição de dados em um embarcado, utilizando

Arduino como base para implementação
90
funcionalidade de sensores e componentes, além de testes iniciais de todos os dispositivos

para garantir precisão de medição foram feitos através de programação utilizando Arduino.
Como pontos positivos estava o baixo custo para montagem do embarcado, assim como a
praticidade de trabalho do software, com diversos guias de ajuda e bibliotecas online, com
muitas das aplicações utilizadas já disponíveis de maneira semelhante na internet. Em
contrapartida, a utilização deste método trazia menor possibilidade de tratamento de dados
quando comparado com o sistema de aquisição profissional, além de maior dificuldade para
efetuar gravações durante os testes. Ainda mais, a necessidade da realização de duas
calibrações para cada componente, sendo uma para o embarcado e outra para o sistema de
aquisição de dados disponível no IMT, da fabricante HBM, traria a necessidade de retrabalho
para o projeto.
Para a elaboração deste sistema embarcado, foi utilizada uma placa Arduino Mega
2560, disponível no IMT. Os cabos utilizados foram do tipo Jumper para placas Protoboard.
Após a montagem de todo o chicote elétrico do trabalho, foi feita a conexão entre a placa de
circuito impressa, inicialmente integrada para todos os sensores, conforme descrito em
4.3.3.1 da página 81, de modo que todos os dados de válvulas, medidores de pressão,
temperatura e corrente e tensão elétrica fossem introduzidos no Arduino. Após a conexão e
aquisição de valores, foi iniciado o processo de calibração dos sensores, para obtenção das
correlações de valores lidos com as respectivas escalas de cada sensor.
4.4.2 CALIBRAÇÃO DE SENSORES
Conforme já citado, para correta leitura de grandezas medidas nas unidades e valores
correto,s foi necessário realizar a calibração individual de todos os dispositivos, de acordo com
o sistema de aquisição utilizado (Arduino ou HBM), respeitando as resoluções e faixas de
medição de cada um deles. Na sequência serão apresentados todos os procedimentos de
calibração feitos de acordo com o dispositivo.
4.4.2.1 Leitura de tensão elétrica
Iniciando os procedimentos de calibração pela leitura da tensão elétrica fornecida pela

FC, conforme já mencionado em 4.3.3.4, página 84, foi utilizado um divisor resistivo de modo
91
a causar a queda de tensão enviada pela célula a combustível até valores possíveis de serem
mensurados (de até 5 V), de modo que o único procedimento de calibração efetuado foi o de
correlacionar o valor de tensão lido com o valor real. Para isso, foram verificados os valores
de tensão fornecidos para o circuito por uma bateria externa através de um multímetro, sendo
comparados estes valores com os obtidos após a queda de tensão do divisor resistivo,
conforme Tabela 5. Posteriormente, foi feita a correlação de valores de tensão através de
fontes chaveadas com os valores lidos, obtendo deste modo uma curva de correlação com os
pontos mensurados, assim como equação de reta, e aplicando-a na rotina de leitura em
Arduino para obtenção da tensão final em cada instante.
Tabela 5 – Leituras de tensão na FC e no divisor resistivo.
Fonte: Autores
Figura 43 – Gráfico correlativo de calibração de tensão.
Calibração Tensão
60
50 y = 1.0359x - 0.1501
R² = 1
40
Tensão lida [V]
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
-10
Tensão esperada [V]
Fonte: Autores
92
4.4.2.2 Leitura de corrente
Para realização de calibração e leitura correta dos valores de corrente elétrica, foram
feitos testes iniciais dos valores de tensão fornecidos pelo resistor shunt e, em paralelo, dos
valores de corrente no momento da medição com o auxílio de um multímetro. Assim, foram
anotados diversos valores para pontos distintos, de modo a obter uma curva que relaciona as
grandezas. Foi obtida a equação para esta curva, de modo a implementá-la no programa em
Arduino, para assim obter os valores de corrente corretos de acordo com as leituras do Shunt,
em mV, conforme apresentado na Figura 44.
Figura 44 - Curva de calibração de corrente
Calibração corrente
35.00
y = 0.12x + 0.62
30.00
R² = 1
25.00
Corrente (A)
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
0 50 100 150 200 250
Valor do AD (mV)
Fonte: Autores
4.4.2.3 Leitura de pressão
De modo a obter a correlação entre os valores de tensão elétrica fornecidos pelo

transdutor de pressão e os consequentes valores de pressão relativa, foi realizado um
procedimento de calibração para a leitura inicial da grandeza no embarcado. Para isso, foi
aplicada uma pressão conhecida na entrada do transdutor de pressão, através de um sistema
de ar comprimido, e anotado o valor de tensão correspondente. Os valores de pressão
aplicados contavam com duas formas distintas de leitura, sendo a primeira através de um
manômetro analógico na linha de ar comprimido e o segundo através da leitura de valores de
outro transdutor de pressão, utilizado nos bancos de prova da DMV, previamente calibrados.
93
Para isso, foi colocada uma conexão T na linha de ar comprimido, de modo a ligar nas
extremidades os dois transdutores e o manômetro analógico. Assim, estava garantido que os
valores de pressão enviados para o transdutor estavam com boa margem de precisão.
Feito o processo, com variações de pressão relativa com incremento linear de 0,1 bar
e faixa de calibração de 0,0 a 1,0 bar, foram anotados os valores e plotado o gráfico de tensão
em função da pressão lida utilizando uma planilha Excel, conforme apresentado na Tabela 7 e
Figura 45, obtendo assim a equação da reta que dita a correlação de grandezas. Esta equação
foi posteriormente implementada no programa em Arduino, tendo por fim a medição de
pressão relativa calibrada.
Tabela 6 – Tabela correlativa de valores de tensão e pressão.
Fonte: Autores
Figura 45 – Gráfico de valores de pressão em função da tensão elétrica.
Calibração Pressão
1.2
y = 1.0923x + 0.0349
1 R² = 0.9984
0.8
Tensão [V]
0.6
0.4
0.2
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
Pressão [bar]
Fonte: Autores
94
4.4.2.4 Leitura de temperatura
O sensor de temperatura presente na célula a combustível, conforme já demonstrado

em 4.3.3.3, correlaciona valores de resistência elétrica com valores de temperatura, através
de tabela de calibração própria fornecida no manual da fabricante da célula. De modo a
verificar a veracidade destes dados, foi feita a plotagem dos dados da tabela de correlação e
obtida a equação do gráfico, sendo posteriormente implementada na rotina no embarcado
para monitoramento dos valores de temperatura lidos a cada instante, conforme
demonstrado na Tabela 7 e na Figura 46.
Figura 46 – Gráfico obtido com valores de temperatura x resistência elétrica do NTC.
Resistência (kΩ)
140
y = -26.05ln(x) + 143.8
120 R² = 0.9938
Temperatura (°C)
100
80
60
40
20
0
0 50 100 150 200 250
Resistência (kΩ)
Fonte: Autores
95
Tabela 7 – Tabela de relação entre grandezas do NTC.
Fonte: Ballard
Assim, foi possível obter a leitura de temperatura utilizando o sistema embarcado.

Porém, os valores ficaram levemente distantes dos valores reais (em cerca de 3 graus para
menos na leitura efetuada pelo Arduino). Desta forma, foi feita uma segunda calibração do
sensor, de maneira semelhante à realizada com o transdutor de pressão, descrita em 4.4.2.3,
aplicando uma temperatura conhecida e observando o comportamento dos valores
apresentados no NTC. Novamente foi utilizada a instrumentação do banco de provas da DMV,
com termopares do tipo K previamente calibrados, de modo a efetuar a aplicação de
diferentes temperaturas utilizando líquido de arrefecimento de um dos motores de pesquisa
do laboratório. Com o funcionamento do motor, a água era aquecida, de modo que amostras
eram retiradas de acordo com incrementos previamente estabelecidos (em torno de 5 graus
entre cada medição), sendo anotados os valores de resistência elétrica lidos pelo sensor, além
dos valores de temperatura do termopar utilizado no banco de provas. Assim, foi obtida a
96
segunda calibração do sensor, que seria utilizada por todos os testes com o sistema em
Arduino.
4.4.2.5 Leitura de massa
Uma das calibrações mais importantes para este trabalho é a de medição de massa. A
utilização de uma célula de carga foi uma aposta para as medições de variações extremamente
baixas deste projeto, devido ao consumo do gás hidrogênio durantes os testes, de modo que
sua precisão é altamente desejada. Assim, foram feitas as calibrações, procedendo com a
adoção de um objeto com massa conhecida e posicionando-o sobre a célula de carga, de modo
a obter uma leitura inicial da grandeza. Através de bibliotecas, tanto nativas do Arduino,
quanto encontradas em sites como o GitHub, foi possível encontrar programas de leituras de
valores de células de carga e tomar como base para elaboração do utilizado neste projeto.
Iniciando o processo de calibração, para a aferição inicial da menor massa lida pela
célula de carga foi utilizado um tubo quadrado, de modo a obter sua massa inicial em uma
balança calibrada do IMT, demonstrado na Figura 47. Na sequência, o tubo foi posicionado
sobre a célula de carga, de modo a obter o valor de tensão fornecido pelo dispositivo.
97
Figura 47 – Medição de massa do tubo quadrado utilizado.
Fonte: Autores
Através do programa elaborado no embarcado, era possível realizar um ajuste no fator

de calibração, de modo a adequar sua leitura ao valor da massa conhecida. O mesmo
procedimento foi feito para outras peças com massa conhecida, de modo a obter um gráfico
com diferentes pontos e, assim, conforme feito para os outros dispositivos, uma equação que
relacione a leitura de tensão com a massa real das peças dispostas na célula de carga.
Feita esta calibração inicial, foi verificada a menor variação de massa detectada pela
célula de carga, que se mostrou próxima de 2 gramas. Apesar de esta ordem de grandeza estar
satisfatória, já que os consumos de hidrogênio esperados durante o teste deveriam estar
próximos desta ordem de grandeza, a leitura estava apresentando certa instabilidade de
valores. De modo a corrigir isso, foram aplicados filtros no programa, como por exemplo a
exibição do valor da média móvel, de modo a trazer maior estabilidade nos dados plotados, o
que trouxe bom resultado.
98
Como maneira de refinar ainda mais a calibração de massa, foram utilizadas

posteriormente pequenas massas calibradas, com valores de menos de 1 grama, conforme
apresentado na verificando assim tanto a maior capacidade de leitura quando a precisão nesta
faixa desejada para o trabalho.
Figura 48 – Caixa de massas calibradas utilizadas na calibração da célula de carga.
Fonte: Autores
Assim, foi feito o procedimento de calibração da mesma maneira já citada, com a

inserção das massas e anotação dos valores lidos pela célula de carga, obtendo a equação que
correlaciona as grandezas. Por fim, obteve-se um resultado satisfatório para adições e
remoções de massas na ordem de grandeza de 1 grama, valor superior ao da primeira
calibração realizada. Desta maneira, a leitura dos valores de massa através da célula de carga
estava validada e pronta para utilização nos testes de eficiência energética posteriormente.
4.4.3 ROTINAS CRIADAS
Foram criadas, através do sistema embarcado em Arduino, rotinas para controle de

algumas variáveis importantes para este trabalho. Uma das realizadas foi a de controle de
acionamento da válvula de purga, de modo que seu funcionamento se dava através da leitura
de corrente, sendo o tempo de purga definido pela seguinte equação 8, já mencionada neste
texto, que segue novamente abaixo:
99
2300 [𝐴 ∙ 𝑠]
𝑇𝑃𝑢𝑟𝑔𝑎 = (8)
𝑖 [𝐴]
Sendo:
TPurga = Tempo entre acionamentos da válvula de purga [s]
I = Corrente elétrica no instante [A]
Para isso, eram realizados acionamentos de acordo com o sinal enviado pelo resistor shunt,
já com a grandeza convertida para ampere. Outra rotina criada foi a de segurança dos
dispositivos, de modo que se alguma grandeza extrapolasse os valores definidos no manual
da célula a combustível, como corrente, temperatura e pressão ambas as válvulas solenoides
eram fechadas, e assim o teste interrompido.
4.4.4 REGISTRADOR DE DADOS HBM
Conforme introduzido em 4.4.1, desde o início deste projeto estava em mente o uso
de um sistema de aquisição de dados profissional, disponível no Instituto Mauá de Tecnologia.
Com ele, seria possível realizar a implementação de sinais de todos os sensores utilizados
neste TCC com maior facilidade, por muitas vezes sem necessidade de calibrações e com
possibilidade de gravação de dados automática, além da realização de gráficos e exportação
de dados de maneira simples. Porém, este dispositivo só esteve disponível para uso momentos
antes dos testes finais, de modo que foi utilizada de maneira paliativa o sistema embarcado
feito pelos autores. Nesta seção, será apresentado todo o conjunto de aquisição de dados
utilizados neste projeto, com informações técnicas de interesse, metodologia de calibração
de sensores, criação de funções matemáticas e da área de trabalho e, por fim, uma descrição
sobre as gravações e plotagem de resultados através do software.
4.4.4.1 O dispositivo
O amplificador utilizado para aquisição e medição dos dados deste projeto é da

fabricante HBM, de modelo Quantum X MX840B, semelhante ao demonstrado na Figura 49.
Este dispositivo apresenta diversos pontos interessantes para análises de dados, como 8
100
entradas para sensores distintos, com possibilidade de utilização de até 17 diferentes

tecnologias de transdutor por canal, já integradas na base de dados do aparelho. Além disso,
estes módulos trazem a tecnologia chamada pela fabricante de “Plug & Measure” (do inglês,
plugue e meça), um facilitador que permite a medição dos dados de sensores praticamente
de maneira instantânea, através de identificação automática do transdutor e de seus valores
e finalidades de trabalho. Desta maneira, ocorre grande ganho no tempo de preparação de
bancadas de teste, sem a necessidade de extensas calibrações para obtenção de dados
corretos. Também, estes registradores permitem a integração com mais módulos caso
necessário, e o trabalho através de interface dedicada pelo software catman, também da
HBM.
Figura 49 - Registrador de dados HBM MX840B.
Fonte: HBM
Estes módulos apresentam taxas de amostragem de 40 kS/s por canal, além de filtros
passa-baixo automáticos, possuindo um conversor analógico-digital de 24 bits. Sua classe de
precisão de medições está na ordem de até 0,05 %, com faixa de operação térmica entre -20
a +65 °C. O MX840B também permite a configuração individual de sensores em cada um dos
canais, além de integração em tempo real com diferentes protocolos de conexão, como CAN,
Ethernet e saída de tensão. Seus dados podem ser exportados em diferentes formados,
permitindo análise e uso em diversos softwares, como MatLab, LabVIEW, Excel, entre outros.
4.4.4.2 Área de trabalho e criação e calibração de sensores
De modo a iniciar a aquisição de grandezas dos sensores utilizados neste projeto,

foram criadas todas as entradas necessárias no software integrado CatMan¸ através de banco
de dados de sensores disponível no programa, de maneira bastante simples e rápida. Iniciando
101
por uma breve apresentação do software, o catman Easy permite a criação de projetos de
aquisição e análise de dados a serem mensurados, ou a tratativa de ensaios já feitos, em
diversos formatos, conforme ilustrado na Figura 50, permitindo análise gráfica e criação de
funções de estudo de interesse do usuário.
Figura 50 – Software catman Easy.
Fonte: Autores
Iniciando pela criação de um novo projeto, foi identificado o módulo utilizado,
MX840B, além do tipo de conexão empregada, no nosso caso Ethernet. Assim, os 8 canais se
mostravam disponíveis para criações e uso. Dando início para a criação de sensores no
programa, inicialmente foram estudadas as opções disponíveis na base de dados do
dispositivo, conforme demonstrado na imagem abaixo.
102
Figura 51 – Base de dados de sensores do catman Easy.
Fonte: Autores
Após breve estudo das opções disponíveis, deu-se início na atribuição de categorias
para cada um dos canais a serem utilizados. Iniciando pela leitura do Shunt, por ser um
componente com escala de até 60 mv de leitura, foi escolhida a opção DC Voltage 100 mV.
Partindo para a leitura de tensão, foi utilizada a função DC Voltage 60 V, já que a célula a
combustível pode gerar tensão máxima próxima de 46 V (0,99 V/célula na condição de mínima
potência elétrica, contando com 46 células). Já o sensor de temperatura foi definido como um
sensor de tensão contínua de até 60V (DV Voltage 60 V), de maneira semelhante à leitura de
tensão. Partindo para a leitura de pressão, este canal recebeu a atribuição de leitura de tensão
contínua de 10 V (DC Voltage 10 V). Dando continuidade, a célula de carga foi definida como
uma Strain Gauge Fullbridge, com resolução de 2,0 mV/V. Por fim, foi feita a tentativa de
aquisição de dados da válvula de purga, de modo a simular um gráfico trazido pelo manual da
fabricante da célula a combustível que mostra os momentos de acionamento de purga, ponto
importante pois durante o acionamento há liberação de gás hidrogênio e, consequentemente,
variação na massa do cilindro, foco da análise deste trabalho. Porém, por motivos não
identificados, houve conflito entre o acionamento desta válvula pela rotina implementada em
Arduino com a aquisição de dados pelo amplificador HBM, de modo que esta medição não
seguiu adiante.
103
Figura 52 – Implementação de sensores no catman Easy.
Fonte: Autores
Assim, de modo ilustrado na Figura 52, foram criados todos os sensores a serem
utilizados nos ensaios deste trabalho de conclusão de curso no software dedicado da HBM. A
taxa de aquisição de todos foi definida em 10 Hz. De maneira bastante eficaz já era possível
adquirir valores de todos os sensores acima citados, de modo que era necessário realizar suas
devidas calibrações para correlação de grandezas físicas. Deste modo, deu-se início ao
processo de calibração, sendo criados canais computacionais que relacionam o sinal enviado
pelos sensores a seu devido valor medido através de cálculos e implementação de constantes
e equações. Iniciando pela calibração da corrente, era utilizado o sinal do resistor Shunt, sendo
feita uma relação entre seus valores máximos de medição (150 A e 60 mV) com o sinal enviado
pelo sensor, de acordo com a equação 9.
150
𝑖 = 𝑆ℎ𝑢𝑛𝑡 ∗ [𝐴] (9)
0,06
Sendo:
I = Corrente elétrica [A]
Shunt = Valor de leitura do resistor shunt [mV]
Partindo para a calibração da leitura de massa, foram verificadas as informações

técnicas da célula de carga, que no modelo escolhido apresenta leitura de 2 mV/V, e
capacidade de mensurar 10 kgf. Deste modo, sabendo que a tensão de excitação aplicada no
104
dispositivo foi de 5 V, sabe-se que operando em sua capacidade máxima ela mandará um sinal
de 2 mV/V. Analogamente, para uma força de 1 kgf seu valor enviado será de 0,2 mV/V. Assim,
o valor da massa é obtido através da multiplicação do sinal enviado por este fator, conforme
equação 10.
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 𝐶𝐶 ∗ 5 [𝑘𝑔] (10)
Sendo:
Massa – Valor de massa obtido [kg]
CC = Valor de leitura da célula de carga [mV]
O cálculo da potência elétrica por sua vez foi feito de maneira simples, através da
multiplicação dos valores de tensão elétrica pela corrente elétrica, conforme já mencionado
no equacionamento deste trabalho, na seção 4.2.
Foi criado um canal computacional para cálculo da tensão individual média por célula,
já que, conforme trazido no manual da fabricante da célula a combustível, este valor era
tomado como base para obter a eficiência de operação do dispositivo. Assim, pelo modelo de
célula utilizado neste trabalho possuir 46 células, foi feita a seguinte equação.
𝑈 𝑉
𝑉𝑐é𝑙𝑢𝑙𝑎 = 46 [𝐶é𝑙𝑢𝑙𝑎] (11)
Sendo:
Vcélula = Valor de tensão média por célula [V]
U = Tensão elétrica [V]
Outro canal criado para monitorar valores de interesse do funcionamento da célula a

combustível foi para calcular a temperatura ideal em cada ponto de operação, seguindo uma
105
equação fornecida no manual da Ballard. O equacionamento está demonstrado abaixo, sendo

o valor da temperatura ótima diretamente afetado pela corrente produzida pelo dispositivo.
𝑇 = (𝑖 ∙ 0,53) + 26,01 [𝐶] (12)
Sendo:
T = Temperatura ideal [oC]
I = Corrente elétrica [A]
De maneira análoga ao valor da tensão por célula, a obtenção instantânea da

temperatura ideal para cada ponto de operação da FC traz grande margem de segurança
quanto a eventuais problemas que possam danificar o dispositivo durante sua operação,
facilitando e agilizando a visualização dos valores de modo a tomar uma medida corretiva de
maneira rápida.
Finalizando a operação com os canais computacionais do catman, foi feita a introdução

da leitura de temperatura através do termistor NTC. Conforme já mencionado, foi feita a
criação de um canal de função DC Voltage 60 V para este sensor, sendo que os valores
informados, em forma de tensão elétrica, necessitavam de uma correlação para obtenção dos
valores de temperatura correspondentes. No circuito de aquisição de valores de temperatura,
foi implementado um divisor resistivo, de modo a possibilitar a leitura de tensão e
correlacioná-la ao valor de resistência elétrica deste sensor. Os valores de resistência elétrica,
por sua vez, foram informados no manual da fabricante da célula a combustível, de modo que
obtendo leituras desta grandeza seria possível realizar a transformação em valores de
temperatura. Assim, foi feita uma curva de correlação de temperatura em função da tensão
entregue pelo sensor, de modo que a equação desta curva foi implementada no HBM. Vale
ressaltar que para esta calibração foi notada a importância do uso de diversas casas decimais
para melhor resultado, ou seja, desprezando arredondamentos, de modo que a curva final e
a equação que rege esta calibração estão demonstradas na sequência.
106
Figura 53 – Curva de correlação de temperatura em função da tensão no NTC.
Temperatura x Vout refinada e sem arredondamento

120
y = -9.1896E-05x6 + 8.1552E-03x5 - 2.9629E-01x4 + 5.6193E+00x3 - 5.8475E+01x2 +
3.1081E+02x - 5.4917E+02
R² = 9.9993E-01
100
80
Temperatura [C]
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25
Tensão de saída [V]
Fonte: Autores
Com o início dos testes de todo o conjunto deste TCC, foi notada certa instabilidade
durante a aquisição de valores de massa. Isso ocorria através de oscilações em pequenas
quantidades de massa (flutuações de +-0,5 g). Deste modo, foi aplicado um filtro no valor de
massa, implementado anteriormente, através do uso de uma média móvel instantânea dos
pontos medidos. Deste modo, estas pequenas oscilações mostraram-se mais estáveis,
possibilitando a aquisição de variações na ordem de grandeza necessária com maior precisão.
Deste modo, encontrava-se finalizado todo o processo de implementação de variáveis

e criação de calibrações para os sensores utilizados no módulo HBM. Como teste, foram feitas
mensurações com todos os parâmetros implementados e criados no programa, com sucesso
na aquisição de dados inicial. Na sequência, seguem fotos do layout final da página de trabalho
do catman.
107
Figura 54 – Painel do catman após criação de todos os sensores e calibrações.
Fonte: Autores
Finalizando esta seção, será apresentada a área de trabalho de medições do catman.

Assim como todo o conjunto, esta parte mostrou-se bastante intuitiva para criações
personalizadas de fundos e arranjo de variáveis e gráficos, conforme pode ser ilustrado na
Figura 55.
Figura 55 – Área de trabalho durante aquisição de dados do catman.
Fonte: Autores
Foi criada uma área de trabalho de modo a abranger todas as variáveis necessárias a
serem visualizadas durante as medições, como as temperaturas atual e ideal, pressão de gás
adquirida pelo transdutor, tensão, corrente e potência elétrica, além da massa do conjunto
suspenso. Também, foi criado um gráfico englobando estas variáveis, de modo a obter uma
108
visualização mais intuitiva e rápida das tendências durante o experimento. Todos os dados
demonstrados nesta página, assim como os não plotados (medição de massa sem média
móvel, por exemplo) estavam em constante gravação durante os testes.
4.4.4.3 Gravações e plotagem de resultados
Após todas as implementações feitas no software de aquisição de dados, foi feita a

configuração das variáveis a serem gravadas durante os ensaios. Conforme já introduzido no
tópico anterior, todos os parâmetros adicionados estavam em constante gravação, de modo
que poderiam ser acessados em formas distintas após os testes, como através de tabelas de
valores, gráficos com curvas ao longo do tempo ou de outra variável de interesse, e também
exportados em diferentes formados, como xls, ASCII, Matlab, entre outros. De modo geral, foi
feita a opção de gravação geral dos dados em formas de tabelas, gráficos e planilha de pontos,
para posterior análise de dados dentro do catman e também através do MS Excel. Além disso,
conforme já mencionado anteriormente, a rotina de acionamento da válvula de purga de
acordo com a corrente demandada da célula a combustível estava sendo feito através do
Arduino, de modo que a leitura dos valores de corrente e tempo de acionamento desta válvula
estavam sendo inseridos manualmente em uma planilha, também no Excel, possibilitando
uma análise completa dos dados dos testes a serem realizados.
METODOLOGIA DE ENSAIOS
Partindo para a realização dos experimentos propriamente ditos, foram feitas diversas
separações de atuação de modo a ter uma continuidade necessária para a boa realização das
medições, com conhecimento sobre os fenômenos que viriam a ocorrer e estudo das
particularidades de cada dispositivo e objetivo de teste. Como o título deste trabalho remete,
o principal objetivo deste conglomerado de dispositivos e processos integrados está na
obtenção da eficiência energética do dispositivo em seus pontos de funcionamento, de modo
que de maneira prévia alguns testes deveriam ser realizados para aquisição de conhecimentos
e familiaridade com os componentes.
109
4.5.1 ESTUDO INICIAL DOS DISPOSITIVOS
O início dos testes práticos se deu com a elaboração de uma rotina para testes básicos
de funcionamento da célula a combustível, já que este é o primeiro grupo da instituição a
testar este equipamento. Deste modo, buscou-se inicialmente ligar a célula, de modo a
entender, de maneira macro, seus princípios de funcionamento. Previamente ao início do
teste, foram lidas todas as recomendações da fabricante do dispositivo para evitar eventuais
imprevistos e garantir um bom prosseguimento dos ensaios. Para um primeiro teste, diversas
indicações foram apontadas no manual da célula, que serão descritas a seguir, na sequência
em que foram realizadas. Devido a pandemia de Covid-19, a atuação prática neste projeto foi
iniciada em meados de julho de 2021, de modo que o cronograma se mostrou como um
grande desafio para a entrega dos resultados. Neste meio tempo, foram feitos os testes iniciais
ainda sem toda a instrumentação apresentada neste relatório, de modo que algumas
medições foram realizadas apenas com a utilização do embarcado, sendo algumas grandezas
medidas com o auxílio de um multímetro. A rotina de purga também estava diferente no teste
inicial quando comparada com o modelo final, sendo a válvula acionada manualmente de
acordo com cálculos manuais da corrente entregue, obtendo assim o tempo entre cada
atuação do componente.
4.5.2 TESTES INICIAIS DE FUNCIONALIDADE
O primeiro teste do conjunto deste trabalho ocorreu no fim de outubro de 2021, sendo
fizemo
realizado sem toda a instrumentação apresentada neste relatório. Como objetivos deste teste s isso
estavam a realização do primeiro funcionamento da célula a combustível, de modo a conhecer
suas características, tempos de resposta e entrega de potência elétrica. Além disso, este
ensaio serviria como base para a verificação de operação de diversas escolhas de projeto
feitas, como do funcionamento das cargas resistivas, das leituras de corrente, pressão e
temperatura, assim como de toda a linha pneumática. Este teste foi elaborado seguindo
diversos passos descritos no manual de operação da célula a combustível para seu primeiro
uso, que serão apresentados nesta seção na ordem cronológica de realização.
Por se tratar do primeiro teste prático, em função da limitação de quantidade de H2 do

contido no pequeno cilindro, não foi realizada a medição de consumo de H2 e, portanto, não
110
foi calculada a eficiência energética da célula, optando-se por utilizar o gás do pequeno
cilindro nos testes finais deste TCC. Deste modo, foi utilizado o cilindro de hidrogênio de maior
volume (Figura 23). A linha pneumática utilizada foi a mesma que perdurou até o final deste
projeto. Já o sistema de acionamentos e comandos elétricos foi através do embarcado
Arduino, sendo toda a aquisição de dados feita de maneira manual. As medições de tensão e
corrente elétrica, assim como a de temperatura foram feitas com o auxílio de multímetros,
sendo obtidos os valores de leitura dos dispositivos sem a correlação para a grandeza
desejada. Por fim, as cargas resistivas utilizadas apresentavam a mesma configuração da seção
4.3.3.6, estando imersas em água no carrinho utilizado como reservatório.
Na sequência serão apresentadas as etapas realizadas para colocar a célula a

combustível em funcionamento, seguindo recomendações do fabricante e estudos prévios
realizados pelos autores e professor orientador deste projeto.
4.5.2.1 Etapas prévias ao teste de funcionalidade
Antes de iniciar o descritivo de operação da célula a combustível, é importante citar as

etapas de segurança feitas no conjunto de testes. Conforme recomendado pelo fabricante da
célula, foi feito um teste inicial de estanqueidade utilizando gás nitrogênio: uma pressão de
cerca de 0,36 bar relativo – pressão ótima de funcionamento recomendada pelo fabricante –
foi aplicada e, inicialmente, com todas as válvulas fechadas, deixada por algumas horas com
constante monitoramento de pressão, tanto do cilindro quanto da linha de baixa pressão,
através dos manômetros na válvula reguladora de pressão. Como não houve nenhuma queda
de pressão, foi feita a abertura da válvula solenoide de entrada para passagem do gás para o
interior da célula a combustível e repetido o teste, sendo verificada certa queda de pressão
algum tempo depois de seu início. Conforme citado no manual da fabricante, tal queda de
pressão pode ser justificada pela perda do gás pelas membranas da FC, um processo natural
que não há como ser corrigido. Porém, como não era possível quantificar a quantidade de gás
liberado pela FC ou de possíveis fontes de vazamento, foi realizado um segundo teste, de
modo a aplicar uma solução de detergente neutro e água e observar a formação de bolhas.
Após a realização deste teste, foi verificada que nenhuma conexão pneumática apresentava
111
vazamentos, de modo que foi dado prosseguimento ao teste. Deduz-se que o vazamento
deveria estar ocorrendo nas próprias membranas.
Partindo para os estados de operação e rotinas de inicialização da célula a combustível,

foi adotada a descrição de estado do dispositivo de maneira semelhante à descrita no manual,
assim como realizadas as etapas tomando como base o mesmo documento.
Estado de espera – neste estado de operação a célula não está consumindo reagentes
e nem entregando potência. No caso da célula não ser frequentemente utilizada (semelhante
ao caso deste teste, onde o dispositivo estava armazenado há mais de um ano sem uso), é
possível encontrar uma perda de potência reversível, que aumenta com o tempo de desuso
do dispositivo. Testes realizados pela fabricante mostraram uma perda de 1.5
mV/célula/semana na condição de entrega de 65 A, sendo este fenômeno causado pela
oxidação no catalisador do catodo, podendo ser minimizado por um uso constante e
armazenamento em temperaturas mais baixas. Como forma de realizar uma correção nesta
perda de potência, são descritos três métodos, de modo que foram utilizados dois destes três
citados neste teste (métodos escolhidos serão explicitados em texto posterior):
recuperação da celula
 Operar a célula com alta corrente elétrica – este modo de recuperação da capacidade
da célula a combustível está baseado em seu funcionamento em baixas tensões e altas
correntes.
 Operação com restrição no fornecimento de ar – baseado no aumento de
performance do catalisador, recomendado para longos períodos de armazenamento, entrega
imediata de altas potências após este período e em caso de utilização da FC em ambientes
onde há certo grau de contaminação do ar ou funcionamento por longos períodos da célula
em altas tensões (>0,7 V/célula). Esta perda de eficiência ocorre em decorrência das
membranas adquirirem contaminantes do ambiente em suas camadas durante o período de
armazenamento, conforme já citado. Nesta etapa de recuperação de performance, é feita a
passagem de gás hidrogênio pela célula e desligado o fornecimento de oxigênio para a mesma
(no caso deste projeto através do desligamento do ventilador), causando uma reação de
redução na superfície do catodo. O procedimento deve ser finalizado ao ser atingida uma
tensão de 0,6V/célula, retornando o funcionamento do ventilador. Outro ponto importante
112
deste método é a configuração de corrente elétrica fornecida pela célula, que deve se manter
em torno de 15 A ao longo de todo o teste. Após atingida esta tensão mínima recomendada
(0,6 V/célula), devem ser contados 10 segundos e religado o ventilador, finalizando assim o
procedimento.
 Pulsos de corrente – este método de recuperação de performance é resumido como
testes extremamente reduzidos de restrição de ar para a célula. São feitas demandas de
corrente em curtos períodos (entre 100 ms e 1500 ms), de modo que o oxigênio absorvido
pela célula a combustível não tenha tempo suficiente para atingir o anodo, causando um
efeito semelhante ao da restrição no fornecimento de ar (ausência de O2). Este teste não foi
realizado neste trabalho.
Apresentadas as metodologias de recuperação de performance da célula, será

continuada a descrição das etapas de funcionamento do dispositivo. Vale ressaltar que foram
realizadas tanto as etapas de restrição no fornecimento de ar quanto o uso em altas correntes
antes do teste, de modo a obter resultados de potência elétrica mais próximos possíveis dos
valores teóricos. Continuando a descrição do estado de espera do dispositivo, nesta etapa é
requerida temperatura ambiente acima de -10 oC, que estava atendida de maneira satisfatória
durante a realização deste teste. Vale ressaltar que temperaturas baixas influenciam também
no tempo de entrega de potência máxima pelo dispositivo, conforme explicado no manual.
Etapa de ligação do dispositivo – esta etapa é iniciada com a ligação do ventilador,

de modo a fornecer corrente de ar previamente à passagem de hidrogênio na célula. Após, é
iniciada a passagem de hidrogênio para a célula, através da abertura da válvula solenoide de
entrada, de modo a realizar a troca gasosa no anodo da célula. Esta etapa também apresenta
a necessidade de realização de purga do hidrogênio, de modo a eliminar o ar ambiente que
estava presente dentro da célula, fazendo uma espécie de lavagem com hidrogênio. Feito isso,
a célula está pronta para a fase de aquecimento.
adicionar esse metodo

Etapa de aquecimento do dispositivo – esta etapa tem como finalidade atingir a
temperatura ideal de funcionamento, assim como realizar a hidratação da membrana,
aumentando a performance do dispositivo e levando a valores nominais. Nesta etapa já há
fornecimento de potência elétrica, podendo ser inferior aos valores trazidos no manual num
113
primeiro momento. Este procedimento é finalizado quando a temperatura da célula está

igual a temperatura ótima para o ponto, quando a membrana já está hidratada o suficiente
(fator dependente da humidade relativa do ar) e também da condição do catalisador da
célula (que tende a piorar com maior tempo de desuso), de modo que nos testes realizados
o teste foi finalizado pouco tempo após a correlação entre as temperaturas. Vale ressaltar
que o procedimento de recuperação de performance, citado nesta seção, acaba por englobar
a etapa de aquecimento da célula a combustível, já que a célula se aquece em decorrência
da demanda de 15 A de corrente.
Feito este procedimento, a célula encontra-se pronta para realização dos testes.
Abaixo, segue imagem da configuração do conjunto de testes neste ensaio (Figura 56).
Figura 56 – Bancada de testes durante primeiro ensaio.
Fonte: Autores
Assim como mencionado, este teste estava utilizando multímetros para aquisição de
grandezas, conforme mostrado na imagem acima, sendo o localizado na esquerda para
aquisição de valores de resistência elétrica do termistor NTC, para posterior comparação com
valores de temperatura em cada valor lido (Tabela 7), o central para leituras de tensão do
114
resistor Shunt, sendo posteriormente convertido em grandezas de corrente elétrica, e o

multímetro a direita para leitura de tensão elétrica. Para fornecer a tensão de acionamento
dos dispositivos, isto é, 24 V para as válvulas solenoides e 48 V para o ventilador, estavam
sendo utilizadas fontes chaveadas. Dado início ao teste, foram feitos pontos de verificação de
funcionamento dos dispositivos, como o acionamento individual de todas as cargas resistivas,
monitorando em paralelo as esperadas alterações nas medidas de corrente e tensão elétrica,
além de acompanhar o comportamento dos valores de temperatura da célula. Neste teste,
por ser o primeiro ensaio com a célula a combustível, o ventilador foi deixado em rotação
máxima, fato que trouxe segurança durante o funcionamento do dispositivo, porém, com
temperatura de funcionamento abaixo da ideal para os pontos de operação.
Este teste inicial, além de permitir entendimento da operação da célula, também serviu
como base para criar métricas de atuação para os ensaios seguintes, como o tempo mínimo
necessário para estabilização de condições, controle de válvulas e pressão na linha, assim
como definição de estratégia para a aquisição de dados, ainda manual nesta etapa do projeto.
4.5.3 CURVAS DE POLARIZAÇÃO
Após a realização do teste de funcionalidade dos dispositivos, e já com maior domínio

sobre os princípios de operação da célula a combustível, foi feito o ensaio para realização da
curva de polarização do dispositivo, isto é, dos diversos pontos de operação da FC, variando
de sua entrega mínima a sua entrega máxima de potência elétrica. curvas de polarização
O teste de polarização realizado pela Ballard toma como base diversas especificações
para obtenção das curvas, de modo que a comparação com os dados do fabricante somente
deve ser integralmente validada caso estas recomendações sejam realizadas. Na sequência,
serão apresentadas, na forma de tabela, as recomendações para a geração da curva de
polarização, transcritas do catálogo da fabricante para a Tabela 8.
115
Tabela 8 – Valores típicos recomendados para curva de polarização Ballard.
Fonte: Ballard
Conforme apresentado na tabela, pode ser verificado que o tempo médio de

permanência em cada ponto da curva de polarização é de 20 minutos, sendo o momento de
gravação de valores apenas nos 5 minutos finais. Isto se deve ao tempo de estabilização de
parâmetros de operação da célula, como por exemplo da temperatura e da entrega de tensão
e corrente. Porém, para realizar um teste semelhante a este seria necessária uma grande
quantidade de hidrogênio, fato que reduziu o tempo total deste teste quando comparado com
o recomendado.
Para este teste, algumas mudanças ocorreram com relação ao ensaio inicial. A começar
pelo sistema de aquisição de dados: nesta etapa do projeto já estava disponível e
implementado o sistema integrado da HBM, de modo que o monitoramento e a gravação das
informações estavam sendo realizados de maneira automática pelo módulo. Além disso, as
placas de controle e atuação dos dispositivos já haviam sido substituídas pelas individuais,
conforme apresentado na seção 4.3.3.1. O cilindro de hidrogênio ainda se mantinha o de
maior volume, já que neste ensaio ainda não seriam realizados pontos de medição de
eficiência energética. A rotina de purga em função da corrente também já estava em
funcionamento automático, sem a necessidade de controle manual do tempo de
acionamento. Além disso, neste teste foi feita uma verificação da aquisição de dados de
variações de massa, através do posicionamento de uma garrafa pet de água com um furo em
sua base. Desta maneira, ao ser esvaziada, a variação de massa no conjunto suspenso pode
ser registrada, conforme Figura 57.
116
Figura 57 – Garrafa de água com furo em sua base para aquisição de perda de massa ao longo dos testes.
Fonte: Autores
O teste foi iniciado da mesma maneira do teste de funcionalidade primária, realizando

os dois procedimentos para recuperação da perda de performance do dispositivo, já que ele
ficou cerca de um mês sem atividade desde o teste inicial. A metodologia deste teste se
baseou em varrer todos os pontos de tensão e potência descritos no manual do dispositivo,
observando constantemente os valores práticos e comparando com os estimados pelo
fabricante para o ponto de operação, como tensão por célula, temperatura ótima e potência
elétrica fornecida.
liga - desliga
depois desliga - liga
Foram realizados dois testes para a medição das curvas. A principal diferença entre
eles foi com relação a ordem de acionamento de chaves do banco de resistência, onde, no
primeiro teste, foi feito de forma decrescente, ou seja, de uma elevada potência para valores
menores, enquanto no segundo teste foi realizado um acionamento de forma crescente,
iniciando com todas as chaves desligadas prosseguindo com aumento gradativo de seu valor.
Outra diferença entre os testes está na escolha de velocidade do ventilador, estando em
ambos os ensaios constante, porém com incremento em seu valor após a realização do
primeiro ensaio, de 70 % para 80 % de sua capacidade. O tempo permanecido em cada ponto
117
de operação também variou para cada teste, permanecendo cerca de 1 minuto em cada
ponto, aumentando para 4 minutos no segundo ensaio.
Os valores teóricos para a curva foram tomados como base através da tabela de
polarização fornecida pelo fabricante, disposta abaixo na Tabela 9. Posteriormente serão
apresentados em maiores detalhes os resultados e as respectivas curvas de polarização.
Tabela 9 – Valores típicos fornecidos pela Ballard durante processo de polarização.
Fonte: Ballard
4.5.4 MEDIÇÃO DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA
Para a realização dos testes de eficiência energética, as configurações foram

semelhantes ao das curvas de polarização, apenas com a substituição dos cilindros de
hidrogênio na linha pneumática, sendo utilizado neste teste o de menor volume, para a
aquisição de massa. Também foi realizado o mesmo procedimento de recuperação de
performance da célula a combustível, através da passagem de gás hidrogênio com o ventilador
desligado, obtendo assim uma tensão por célula próxima de 0,7 V nas condições deste ensaio,
valor indicado pela fabricante como ideal.
Foi necessário realizar dois testes para a obtenção da curva de eficiência energética,
onde será detalhado posteriormente no capítulo onde serão abordados os resultados. A
métrica inicial deste teste seria de avaliar a eficiência energética em diversos pontos de
funcionamento, através da utilização de diferentes quantidades de resistências do banco de
resistores criado. Porém, através de cálculos de consumo realizados, foi adotada a aquisição
inicial de dados de apenas três pontos de funcionamento. Estes cálculos levaram em conta o
tempo necessário para um consumo arbitrário de 4 g de hidrogênio, medida considerada
118
adequada para boa obtenção do perfil de consumo mássico ao longo do teste. Foram tomados
como base para essa definição os perfis de consumo visualizados no teste de aquisição de
massa com a garrafa de água durante a realização da curva de polarização.
17 resostencias 4 g
Assim, para varrer os 17 pontos (17 resistências) com um consumo de 4 g por ponto,
seria necessário no mínimo 68 g de H2, valor superior as 63 g disponíveis no cilindro de testes.
Além disso, optar por esta estratégia inviabilizaria a realização de novos testes em caso de
problemas durante o experimento, de modo que foi realizada a medição somente em três
pontos. Na Tabela 10 são mostrados os resultados dos cálculos de estimativas de vazão para
verificação do consumo de gás para os testes, utilizando como base as equações trazidas na
seção 4.2 deste relatório.
Tabela 10 – Cálculos de tempo de consumo de H2.
Fonte: Autores
O teste, conforme citado, foi realizado com apenas 3 pontos de medição de eficiência,
sendo eles com acionamento de uma chave (aproximadamente 6,0 A), nove chaves
(aproximadamente 44,0 A) e 17 chaves (aproximadamente 72,5 A). Todas as gravações
estavam sendo realizadas pelo sistema integrado HBM ao longo do ensaio, sendo registrados
posteriormente neste relatório na seção de resultados. O tempo de permanência em cada
ponto foi definido como o necessário para o consumo de 4 g de H2, conforme já citado, sendo
119
alterado para o próximo ponto de medição logo após um acionamento da válvula de purga
(de modo a sempre finalizar o ciclo de medição com o mesmo critério).
120
121
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Para demonstrar os resultados e discussões a respeito deste projeto, foram feitas

algumas divisões com relação aos testes efetuados, onde a apresentação das curvas obtidas,
assim como suas análises estarão segmentadas em função destes. Será feita uma breve
discussão sobre os valores de eficiência energética teóricas para este modelo de célula a
combustível, assim como a respeito do teste de funcionalidade inicial do dispositivo, seguindo
pela demonstração das aquisições dos dois testes de polarização efetuados, assim como dos
pontos de medição de eficiência energética. Todos os dados obtidos foram gravados com
auxílio do registrador de dados HBM Quantum MX840B, sendo as análises gráficas e de dados
elaboradas com auxílio da linguagem de programação Python e do MS Excel.
EFICIÊNCIA ENERGÉTICA TEÓRICA
Através dos equacionamentos apresentados neste trabalho, em conjunto com dados

fornecidos pelo fabricante da célula a combustível, foram obtidas curvas de eficiência
energética teóricas em função dos poderes caloríficos inferior e superior do hidrogênio, que
serão demonstradas na sequência.
122
Figura 58 - Rendimento Teórico em função do PCI e PCS do H2
Fonte: Autores
Para todas as análises realizadas nos testes práticos, foi utilizado o valor do poder
calorífico inferior do hidrogênio, de modo que a curva mostrada na Figura 58 será levada em
consideração nas comparações de eficiência energética teóricas contra experimentais.
Analisando este gráfico, é possível observar que conforme a demanda de potência elétrica
aumenta, a eficiência do dispositivo diminui, em decorrência de maior produção de calor.
Além disso, é notável os altos valores de eficiência energética do dispositivo com relação a
métodos de propulsão veicular convencionais, como motores de combustão interna, que
apresentam em torno de 30 % como valores de referência.
TESTE DE FUNCIONALIDADE INICIAL
A realização deste teste, conforme já mencionado anteriormente, foi feita sem toda a
instrumentação elaborada e apresentada neste presente trabalho. Todavia, as análises
obtidas com este ensaio básico trouxeram grande contribuição para o desenvolvimento dos
seguintes testes. De início, foi possível observar a influência do tempo de armazenamento da
célula a combustível em sua capacidade de performance, já que foi visualizada inicialmente
uma discrepância entre os valores de tensão por célula nominais e as obtidas ao longo deste
123
ensaio. Ao realizar o processo de recuperação de performance, mencionado de maneira

detalhada na página 110, foi verificada a alta sensibilidade da célula a combustível com relação
ao fornecimento de ar: durante o processo de operação com restrição no fornecimento de ar,
imediatamente ao religar o ventilador a tensão das células passava por rápido aumento. Isso
era observado também no caso de haver movimentação na frente da célula, e
consequentemente fluxo de ar, mesmo que mínimo, que vinha a causar aumento instantâneo
nas grandezas mensuradas. Também, foi possível notar com este teste o comportamento dos
valores de temperaturas da FC com o aumento da demanda de potência elétrica do
dispositivo. Conforme já mencionado, este teste foi feito com o ventilador em sua rotação
máxima, como forma de precaver possíveis aumentos excessivos de temperatura,
principalmente por se tratar do primeiro uso do dispositivo, de modo que os valores de
resistência do NTC lidos, com o auxílio do multímetro, mostraram pontos de temperatura
abaixo dos valores ótimos descritos pelo manual.
Figura 59 – Leitura de grandezas ao longo do teste de funcionalidade.
Fonte: Autores
124
Curvas de polarização
Iniciando neste tópico a apresentação dos resultados dos testes para obtenção das
curvas de polarização da célula a combustível. Conforme citado na seção 4.5.3, foram
realizados dois ensaios com formas de operação distintas.
Primeiramente, na Figura 60 é ilustrada a faixa de operação do primeiro ensaio, onde

foi realizado o acionamento das chaves de forma decrescente, iniciando o teste com todas as
chaves ligadas e atuando até o desligamento completo.
Figura 60 - Curva de potência para o primeiro ensaio
Fonte: Autores
Pode se observar que na Figura 60 houve uma queda de potência próximo ao período
de 300 segundos, devido à elevação da temperatura, obtida na faixa dos 60 A. É possível notar
também uma queda no fornecimento de potência pela célula a combustível, causada pelo
desligamento manual de algumas chaves das cargas resistivas, a fim de estabilizar a
temperatura mensurada para valores menores que sua faixa máxima de 75 °C. Após sua
estabilização, foi retomado o teste no mesmo ponto onde a atuação nas chaves foi feito,
prosseguindo até o fim do ensaio. Este fato pode ser confirmado através da visualização da
curva de temperatura, ilustrada na Figura 61.
125
Figura 61 - Curva de temperatura para o primeiro ensaio
Fonte: Autores
Em seguida, foram analisados os valores de tensão média por célula, demonstrados no

gráfico da Figura 62, onde é possível observar uma correlação com a curva de temperatura.
No início do ensaio, quando a temperatura ainda estava próxima à sua faixa ideal, foi possível
atingir valores de tensão média por célula aproximadas aos valores mínimos recomendados
pelo fabricante. Assim que a temperatura supera a faixa de trabalho recomendada, os valores
de tensão caem drasticamente (próximo da faixa de 50 A), e permanecem distantes da tensão
mínima até a temperatura estabilizar-se em faixas ideais, onde podem-se obter valores de
tensão média por célula superiores aos mínimos recomendados pelo fabricante, podendo
assim notar uma correlação direta da de sua performance com o controle de temperatura.
126
Figura 62 – Curva de tensão média por célula para o primeiro ensaio.
Fonte: Autores
Partindo para o segundo ensaio, a partir dos resultados obtidos com a primeira curva
de polarização, foram realizados ajustes na operação do conjunto disposto para os testes,
como na velocidade do ventilador, aumentando para cerca de 80 % de sua capacidade máxima
(frente a 70 % na primeira curva de polarização), e o modo de acionamento das cargas
resistivas, que foi realizado de forma crescente, conforme demonstrado na Figura 63, onde já
é possível notar uma estabilidade superior ao primeiro ensaio.
Figura 63 - Curva de potência para o segundo ensaio
Fonte: Autores
127
Além da estabilidade da curva de potência, é possível notar na Figura 64 que a

temperatura de operação no segundo ensaio ficou majoritariamente próxima à ideal. Porém,
apesar de não extrapolar os valores máximos recomendados para cada ponto, houve aumento
para elevadas correntes (a partir de 50 A), mostrando que ainda assim, a operação do
ventilador na configuração deste teste não era suficiente para resfriar a célula combustível
em toda sua faixa de operação.
Figura 64 - Curva de temperatura para o segundo ensaio
Fonte: Autores
Ao traçar a curva de tensão média por célula referente ao segundo ensaio, apresentada
na Figura 65, foram obtidos valores com maior proximidade aos medidos pelo fabricante.
Porém ainda é possível notar um pequeno distanciamento deste valor em elevadas correntes,
faixa na qual foi notada tendência de aumento da temperatura com relação aos valores
nominais.
128
Figura 65 - Curva de tensão média por célula para o segundo ensaio
Fonte: Autores
ENSAIO DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA DA CÉLULA A COMBUSTÍVEL
Foram realizados dois ensaios distintos para mensurar a eficiência energética da célula
a combustível, sendo o primeiro com a estratégia de consumo de aproximadamente 4 gramas
de hidrogênio por ponto de operação, testando três condições distintas de funcionamento
(baixa, média e alta corrente), conforme já citado anteriormente, enquanto o segundo teste
foi realizado em apenas dois destes três pontos, com maior tempo de permanência em cada
para melhor obtenção do perfil de consumo mássico de H2.
Para o primeiro ensaio de eficiência energética, foram utilizadas as três faixas descritas
anteriormente, de aproximadamente 6 A, 44 A e 75 A, como é ilustrado na Figura 66. Vale
ressaltar que o tempo de operação em cada um destes pontos foi estipulado inicialmente
conforme o consumo teórico calculado (Tabela 10), de modo que experimentalmente foi
possível manter estes intervalos em decorrência da validação dos tempos obtidos de maneira
analítica.
129
Figura 66 - Curva de potência para o terceiro ensaio
75 A
44 A
6A
Fonte: Autores
Inicialmente, pode-se notar uma diferença expressiva entre o tempo de operação para
cada faixa de potência devido a sua taxa de consumo, que será ilustrada posteriormente. Esta
curva foi separa em duas seções, de média e alta potência, para facilitar a visualização com
maiores detalhes do comportamento nestes pontos de menor tempo de ensaio.
A Figura 67 apresenta uma ampliação do trecho de média potência, indicado pelo

primeiro retângulo vermelho ilustrado na Figura 66. Analisando o gráfico, é possível verificar
um comportamento similar a degraus (“dentes de serra”) ao longo de toda a curva, que
demonstram os instantes de acionamento da válvula de purga. Este processo, apesar de
liberar gás hidrogênio para a atmosfera, causa aumento instantâneo no valor de potência
entregue pela célula a combustível. Também, é possível notar a continuidade de ascensão dos
valores de potência até o fim do período de testes, demonstrando a não estabilização dos
valores de potência e consequente necessidade de testes com maior duração.
130
Figura 67 - Curva de média potência para o terceiro ensaio
Fonte: Autores
Já na Figura 68, ampliação do segundo retângulo da Figura 66, esta característica de
aumento de potência em decorrência do acionamento da válvula de purga ocorreu mais vezes,
já que o processo é diretamente proporcional ao aumento de corrente, conforme
apresentado na equação 8 da seção 4.3.3.2. Além disso, é possível notar a tendência de
aumento da potência ao longo do período de testes, demonstrando também a não
estabilização dos valores até o fim do teste, e necessidade de maior tempo de experimento,
assim como na curva de média potência. Como tentativa de solucionar este problema, os
testes de eficiência foram realizados novamente, com maior tempo de duração para cada
ponto.
131
Figura 68 - Curva de alta potência para o terceiro ensaio
Fonte: Autores
Em ambos os ensaios de eficiência, foi optado por configurar o ventilador para operar
em sua capacidade máxima de velocidade, dadas as elevadas temperaturas atingidas nos
ensaios de polarização. Na Figura 69, pode-se observar que, mesmo com esta configuração, a
temperatura de operação superou a faixa ideal na seção de alta potência, atingindo uma
temperatura máxima de 70 °C. Com exceção deste trecho, a temperatura mensurada se
comportou próxima a ideal no decorrer do teste.
Figura 69 - Curva de temperatura para o terceiro ensaio
Fonte: Autores
132
Assim como observado nas curvas de potência da célula a combustível para as

condições de média e alta corrente, é possível notar também que o mesmo fenômeno ocorreu
para as análises de temperatura de operação, de modo que os valores não se estabilizaram
durante este período de testes, ficando estável apenas durante o ponto de corrente baixa,
onde o teste foi realizado por maior período de tempo (para atingir o consumo de 4 g de H2).
Na Figura 70, está apresentada a variação mássica monitorada durante a operação

neste primeiro ensaio de eficiência energética. O gráfico apresenta duas curvas: a curva verde,
que traz os valores de massa instantânea, através da leitura da célula de carga, e a curva preta,
que representa os valores de média móvel, calculada diretamente pelo módulo HBM sobre
trechos da curva verde. No gráfico em questão, notam-se dois picos (próximos a 2100 s e 2450
s, respectivamente), momentos nos quais ocorreu acionamento das chaves no painel de
resistência para mudança de ponto de operação.
Figura 70 - Curva de massa para o terceiro ensaio
Fonte: Autores
133
Em seguida, tanto a curva de média móvel da massa quanto a curva de potência foram
desenhadas em um mesmo gráfico, representado na Figura 71 onde se notam as tendências
coerentes de aumento de consumo mássico de H2 e aumento de potência elétrica.
Figura 71 – Relação de massa e potência para o terceiro ensaio
Fonte: Autores
Por fim, foi possível calcular a eficiência energética de cada ponto, a partir de algumas
premissas adotadas. Inicialmente, para obter a variação de massa, foram selecionadas seções
de interesse dos gráficos, já que, conforme demonstrado nas Figura 67 e Figura 68, não foi
obtida estabilidade de valores durante toda a faixa ensaiada. Assim, foi considerado o
intervalo das últimas duas purgas de cada seção. Ao recortar este trecho, foi gerada uma
linearização da massa para desprezar ruídos e, assim, foi calculada a variação de massa entre
ponto inicial e o ponto final, conforme ilustrado na Figura 72. Já para obter os valores de
potência para cada trecho, foi calculada a potência média dentro do mesmo intervalo utilizado
para captar a massa.
134
Figura 72 - Linearização da massa em média potência para o terceiro ensaio
Fonte: Autores
Após os cálculos indicados na Tabela 11, foram obtidos os valores de eficiência
energética para os três pontos mensurados, e o gráfico com estes valores foi elaborado,
ilustrado na Figura 73, assim como sua comparação com a eficiência energética teórica. Pode-
se observar que, no ponto de baixa potência, foi obtido um valor de 61,5 % de eficiência,
contra 64,4 % de eficiência teórica, valores considerados satisfatórios. Porém, a mesma
proporção não pode ser observada para os pontos de média e alta potência (41,73 % frente a
54,12 % e 44,04 % frente a 48,14 %, respectivamente). Esta diferença pode ser atribuída aos
problemas enfrentados no controle temperatura de operação com relação a faixa ideal
recomendada pelo fabricante. Outro fator que causou estas diferenças foi o tempo de
operação em cada intervalo, como ilustrado na Figura 66, que traz a curva de potência ao
longo do teste, onde em baixa potência houve estabilidade dos valores, enquanto nos demais
intervalos seria necessário maior tempo de experimento. Todo o conjunto de informações de
interesse para as análises de eficiência energética estão apresentados na Tabela 11 .
135
Tabela 11 – Cálculos das eficiências energéticas para o primeiro ensaio
Fonte: Autores
Figura 73 – Curva de eficiência energética da célula a combustível para o terceiro ensaio.
Fonte: Autores
136
Após avaliar os resultados do primeiro ensaio de eficiência energética, foi realizado um

segundo ensaio, analisando apenas os pontos de média e alta potência, estendendo o tempo
de operação em cada ponto a fim obter maior estabilidade de resultados. O ensaio foi
realizado em 4 pontos operacionais,, como mostra a Figura 74, podendo ser separado em duas
partes, sendo a inicial de média duração, enquanto a segunda trouxe maior período para
ambos os pontos analisados. O teste foi finalizado com o término do hidrogênio disponível no
cilindro de pequeno volume, utilizado neste ensaio.
Figura 74 - Curva de potência para o quarto ensaio
Fonte: Autores
A metodologia de análise de resultados para este ensaio se manteve a mesma do

anterior, porém, os testes foram feitos com maiores intervalos de tempo, a fim de se atingir
uma condição de estabilidade operacional em cada ponto.
Ao analisar as seções de média e alta potência, mostradas na Figura 75 e na Figura 76,

relacionadas respectivamente aos retângulos em vermelho na Figura 74, é possível notar uma
maior estabilidade na potência quando comparado ao ensaio anterior, porém, ainda assim,
nota-se que as condições de regime permanente não foram atingidas, demonstrando a
137
necessidade de maior tempo de ensaio. Vale ressaltar que, por recomendações do fabricante,
deveria ocorrer a permanência por pelo menos 20 minutos por seção para obter resultados
mais estáveis. 20 minutos de funcionamento para obter estabilidade
Figura 75 - Curva de média potência para o quarto ensaio
Fonte: Autores
Figura 76 - Curva de alta potência para o quarto ensaio
Fonte: Autores
138
Ao analisar o gráfico da Figura 77, nota-se que já no segundo ponto de operação a

temperatura da célula ultrapassou os valores recomendados pelo fabricante. O mesmo
ocorreu para o terceiro e quarto pontos de operação, de modo que a temperatura atingiu
valores além do recomendado, o que reforça que a configuração atual de ventilação não foi
capaz de suprir a troca térmica necessária para o dispositivo. Vale ressaltar que neste teste,
por ter sido realizado durante uma tarde, a temperatura ambiente estava relativamente mais
elevada que no primeiro ensaio, que foi ensaiado no fim da noite.
Figura 77 - Curva de temperatura para o quarto ensaio
Fonte: Autores
Ao analisar os gráficos presentes na Figura 78 e Figura 79, nota-se o mesmo

comportamento do ensaio anterior quanto à relação da deflexão da curva de massa com a
potência elétrica entregue. Outro ponto digno de nota é a alta sensibilidade da bancada
construída: o acionamento do sistema de ar-condicionado da sala de ensaio interferiu na
leitura de massa da célula de carga, de modo que a leitura apresentou ruídos associados ao
fluxo de ar na direção da bancada, o que comprova sua alta sensibilidade. Este acionamento
foi feito como tentativa de abaixar a temperatura ambiente para melhor controle de operação
da célula a combustível. Estes pontos de ruído estão demonstrados no trecho contido no
retângulo vermelho posicionados na Figura 78.
139
Figura 78 - Curva de massa para o quarto ensaio
Fonte: Autores
Figura 79 - Relação de massa e potência para o quarto ensaio
Fonte: Autores
Ao realizar a curva de eficiência energética final, apresentada na Figura 81, conforme

já citado, foi utilizada a mesma metodologia do primeiro ensaio, sendo considerado apenas o
140
intervalo das últimas duas purgas de cada seção, calculando neste trecho a variação de massa,
conforme apresentado na Figura 80. Os valores de eficiência energética colocados no gráfico
foram calculados através da Tabela 12.
Tabela 12 – Cálculos das eficiências energéticas para o segundo ensaio
Fonte: Autores
141
Figura 80 - Curva da massa linearizada em alta potência para o quarto ensaio
Fonte: Autores
Figura 81 - Curva de eficiência energética da célula a combustível para o quarto ensaio.
Fonte: Autores
142
A curva final de eficiência energética (Figura 81) foi feita com os dois pontos deste
último ensaio (média e alta potência) em conjunto com o ponto de baixa potência do primeiro
ensaio (que apresentou estabilização de valores). Pode-se notar uma grande diferença entre
esta curva e a obtida no primeiro teste, obtendo valores de eficiência mais próximos dos
valores teóricos, sendo calculado um erro máximo de 10,6 % para o ponto de alta potência,
devido ao maior tempo necessário para estabilização de operação e também ao controle
térmico. No mais, o restante dos dados calculados, presentes na Tabela 12, demonstram a
melhor correlação entre os valores experimentais e teóricos quando comparados com os do
primeiro ensaio, sendo obtida uma eficiência energética experimental de 51,89 % e 44,10 %,
frente a 54,40 % e 49,34 % dos valores teóricos.
143
6 CONCLUSÕES
O trabalho elaborado contribuiu de maneira expressiva na obtenção de

conhecimentos a respeito das células a combustível, assim como do grau de difusão que o
hidrogênio está adquirindo no Brasil e no mundo. Foi possível observar que esta tecnologia
apresenta fortes tendências de crescimento nas aplicações industriais e de mobilidade,
através dos incentivos dados pelos governos como medida de ampliação de tecnologias de
produção de energia de maneira limpa e sustentável. Além disso, espera-se que este trabalho
sirva como incentivo e como doador de conhecimentos para o projeto acadêmico Ballard
Student H2 Challenge, podendo auxiliar o IMT no prosseguimento desta competição.
A parte experimental deste trabalho de conclusão de curso conseguiu fornecer pontos

importantes de análise da utilização das células a combustível, como a necessidade de bom
controle térmico e de uso em regimes permanentes para obtenção de valores fiéis de seu
funcionamento. A eficiência energética do dispositivo, em torno de 40 % a 60 %, mostra-se
competitiva frente a métodos de propulsão tradicionais, como motores de combustão
interna, que atualmente atingem cerca de 30 % nos melhores cenários.
De uma maneira simples e de baixo custo, foi possível mensurar a eficiência energética
da célula a combustível em alguns pontos de sua operação de maneira confiável, trazendo
assim a demonstração de proximidade dos valores teóricos com os práticos. Com isso, apesar
de não ter sido feita uma análise de incertezas dos valores experimentais, pode-se fazer uma
correlação sobre a fidelidade dos dados dos ensaios práticos com os obtidos através dos
cálculos e equacionamentos propostos, que trouxeram os valores de consumo e rendimentos
teóricos para os pontos de operação do dispositivo, comprovando boa sensibilidade e
capacidade de medição dos dispositivos empregados.
Além disso, através dos ensaios foi possível verificar a necessidade de melhorias no
conjunto construído e nas metodologias de testes, de modo que houve deficiência de controle
térmico para os pontos de maior potência elétrica da célula a combustível, além da falta de
estabilidade de valores em decorrência do curto período ensaiado para cada ponto. Porém,
mesmo com estes inconvenientes, os valores de eficiência energética experimentais ficaram
144
com erro máximo de 10 % para esta faixa de potência quando comparado com os teóricos,
validando os testes feitos para análises consequentes.
Como sugestão de trabalhos futuros, há a necessidade de implementação de um

controle de temperatura mais refinado, com controle de velocidade do ventilador de acordo
com a temperatura lida e demanda de corrente da célula a combustível (malha de
temperatura). Além disso, há a possibilidade de realizar melhorias no isolamento e desenho
do invólucro do ventilador, com estudos do escoamento de ar na geometria atual e
consequentes retrabalhos para otimizar o fluxo, contribuindo assim para melhorias no
controle térmico. Também, é necessário analisar os valores de eficiência energética para os
demais pontos de funcionamento da célula a combustível, podendo verificar se a proximidade
entre os valores teóricos e práticos se mantém para toda a faixa de operação da célula. Outro
ponto interessante é realizar uma análise de incerteza dos valores medidos com a bancada
instrumentada, validando integralmente sua funcionalidade e obtenção de resultados. Por
fim, outro estudo interessante para a difusão do uso das células a combustível seria de avaliar
seu tempo de vida, de modo que este teste pode ser realizado constantemente durante o uso
do dispositivo.
Em linhas gerais, conclui-se que o desenvolvimento de estudos relacionados ao

hidrogênio e sua aplicação na indústria necessitam de maior destaque e continuidade em
âmbito nacional, assim como relacionado ao uso das células a combustível como fonte
geradora de energia. Com o advento do hidrogênio verde, produzido a partir de fontes de
energias limpas, o uso destes dispositivos pode se tornar um ponto chave frente ao declínio
do uso de combustíveis fósseis e máquinas nocivas ao meio ambiente, clamando por atenção
no ramo da engenharia brasileira.
145
7 REFERÊNCIAS
BARACAT, I. M. Projeto de Simulação Numérica do Escoamento em Células

Combustível. Universidade de São Paulo. São Paulo, p. 96. 2015.
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2011. (2).
ZUSAMMENARBEIT, D. G. F. I. Mapeamento do Setor de Hidrogênio Brasileiro. SAE.

Brasil, p. 114. 2021.
147
APÊNDICE A
Figura 82 - Desenho técnico da bancada tubular
Fonte: Autores
148
149
APÊNDICE B
Figura 83 - Ficha técnica célula de carga escolhida
Fonte: MK Controle
150
151
APÊNDICE C
Figura 84 - Circuito da placa elaborada para controle de dispositivos
Fonte: Autores
152
153
APÊNDICE D
Figura 85 - Especificações técnicas resistor shunt
Fonte: MultInst

Bruno Elie Baracat Agostinho

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CENTRO UNIVERSITÁRIO DO INSTITUTO MAUÁ DE TECNOLOGIA

Escola de Engenharia Mauá

BRUNO ELIE BARACAT AGOSTINHO

Mensurando a eficiência energética de uma célula a combustível do tipo PEM

São Caetano do Sul

Mensurando a eficiência energética de uma célula a combustível do tipo PEM

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Orientador: Clayton Barcelos Zabeu

Área de concentração: Engenharia de Controle

São Caetano do Sul

Trabalho de Conclusão de Curso – Escola de Engenharia Mauá do

Orientador(a): Prof. Dr. Clayton Barcelos Zabeu

1. Eficiência. 2. Célula a combustível. 3. Hidrogênio. 4.

Mensurando a eficiência energética de uma célula a combustível do tipo PEM

Trabalho de Conclusão de Curso aprovado pela

Prof. Dr. Clayton Barcelos Zabeu

Prof. Dr. Antonio Luiz Pacifico

Prof. Me. Valdir Melero Junior título

São Caetano do Sul, 02 de dezembro de 2021.

Agradecemos a todos os professores, profissionais e a infraestrutura do Instituto Mauá

Agradecemos também aos profissionais da Divisão de Motores e Veículos do Centro

Agradecemos aos nossos amigos e companheiros de jornada, que se tornaram parte

Agradecemos principalmente a nossos familiares por tornarem possível a realização de

Todos esses agradecimentos foram a forma de expressar nosso carinho e gratidão!

Este trabalho teve como objetivo principal a construção de uma bancada

Palavras-chave: Eficiência. Célula a combustível. Hidrogênio. Bancada.

Keywords: Efficiency. Fuel Cell. Hydrogen. Bench.

Figura 1 – Acúmulo de vendas de veículos híbridos e elétricos no mundo ................. 35

Figura 2 – GM Electrovan, primeiro veículo a hidrogênio produzido. ......................... 37

Figura 3 – Cenário do Hidrogênio no mundo atualmente. ........................................... 38

Figura 4 – Célula a Combustível do tipo SOFC. ............................................................. 39

Figura 5 – Célula a Combustível do tipo MCFC. ............................................................ 40

Figura 6 – Célula a Combustível do tipo Alcalina.......................................................... 41

Figura 7 – Célula a Combustível de Ácido Fosfórico. .................................................... 42

Figura 8 – Célula a Combustível do tipo PEM. .............................................................. 43

Figura 9 – Detalhamento de uma Célula a Combustível do tipo PEM. ........................ 44

Figura 10 – Célula a Combustível Ballard FCGEN-1020ACS.......................................... 54

Figura 11 – Bancada tubular inicial. .............................................................................. 55

Figura 12 – Esboço da bancada tubular final. ............................................................... 56

Figura 13 – Processo de manufatura inicial da bancada instrumentada. .................... 57

Figura 14 – Bancada tubular sem acabamento. ........................................................... 57

Figura 15 – Realização de processo de acabamento. ................................................... 58

Figura 16 – Bancada finalizada. .................................................................................... 59

Figura 17 – Chapas de MDF instaladas na bancada. .................................................... 60

Figura 18 – Chapa de alumínio instalada na bancada. ................................................. 61

Figura 19 – Linha de Nitrogênio idealizada. ................................................................. 62

Figura 20 – Linha de nitrogênio final. ........................................................................... 63

Figura 21 – Linha de hidrogênio final. .......................................................................... 63

Figura 22 – Cilindro de hidrogênio de menor volume. ................................................. 65

Figura 23 – Cilindro de hidrogênio de maior volume. .................................................. 65

Figura 25 – Válvula Reguladora de Pressão definida para o projeto. .......................... 67

Figura 26 – Válvula solenoide de entrada e saída........................................................ 68

Figura 27 – Transdutor de pressão. ............................................................................. 69

Figura 28 – Válvula de agulha de maior diâmetro. ...................................................... 70

Figura 29 – Estrutura de acrílico – Processo de montagem......................................... 74

Figura 30 – Estrutura de acrílico finalizada. ................................................................. 75

Figura 31 – Estrutura de acrílico finalizada. ................................................................. 75

Figura 32 – Método de fixação da célula de carga. ..................................................... 77

Figura 33 – Método de suspensão do cilindro de hidrogênio na bancada. ................. 78

Figura 34 – Posicionamento das cargas resistivas. ...................................................... 80

Figura 35 - Placa de circuito impresso no Proteus ....................................................... 81

Figura 36 – Placa de circuito impresso finalizada. ....................................................... 81

Figura 37 - Circuito Amplificador não Inversor ............................................................ 82

Figura 38 – Termistor NTC............................................................................................ 83