Processamento de Hortofrutícolas em Fresco

Código de Boas Práticas de Higiene
Código de
Boas Práticas de
Higiene
Processamento de
Hortofrutícolas em Fresco
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Processamento de Hortofrutícolas em Fresco
Edição // COTHN - Centro Operativo e

Tecnológico Hortofrutícola Nacional
Autores //
COTHN - Centro Operativo e Tecnológico AIHO - Associação Interprofissional de
Hortofrutícola Nacional Horticultura do Oeste
Morada // Estrada de Leiria S/N Morada // AV. António José de Almeida, 23A (Louricoop),
2460-059 Alcobaça 2530-113 Lourinhã
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Site // www.cothn.pt
O presente documento encontra-se aprovado pelas Autoridades Competentes ao

abrigo da legislação nacional e comunitária em vigor.
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Índice
Índice de Figuras .............................................................................................................................................. 4

Índice de Quadros ............................................................................................................................................ 5
Índice de Anexos ............................................................................................................................................. 6
1. Introdução .................................................................................................................................................... 7
2. Enquadramento Legal .................................................................................................................................. 9
3. Caracterização do Processo ........................................................................................................................ 12
4. Pré-requisitos da Atividade .......................................................................................................................... 15
4.1. Higiene ............................................................................................................................................... 15
4.1.1. Instalações ................................................................................................................................ 15
4.1.2. Equipamento ............................................................................................................................. 18
4.1.3. Pessoal ..................................................................................................................................... 19
4.1.4. Transporte ................................................................................................................................. 20
4.2. Gestão de Resíduos ........................................................................................................................... 21
4.3. Gestão da Água ................................................................................................................................. 23
4.4. Manutenção das Instalações ............................................................................................................. 25
4.5. Gestão de Materiais de Embalagem .................................................................................................. 26
4.6. Controlo de Pragas ............................................................................................................................ 27
4.7. Gestão de Produtos Químicos ........................................................................................................... 28
4.8. Formação .......................................................................................................................................... 30
4.9. Gestão da Cadeia de Frio .................................................................................................................. 32
4.10. Rastreabilidade ................................................................................................................................ 33
5. Sistema HACCP ........................................................................................................................................... 36
5.1. Caracterização dos Perigos da Atividade ......................................................................................... 36
5.1.1. Perigos Biológicos .................................................................................................................... 36
5.1.2. Perigos Químicos ...................................................................................................................... 37
5.1.3. Perigos Físicos .......................................................................................................................... 37
5.2. Caracterização do Sistema HACCP .................................................................................................. 38
5.2.1. Princípios HACCP ..................................................................................................................... 38
5.2.2. Metodologia HACCP ................................................................................................................. 40
5.3. Recomendações Relacionadas com o Desenvolvimento e Manutenção do Sistema HACCP............ 41
5.4. Dificuldades na Aplicação do HACCP (lista não exaustiva) ............................................................... 42
Glossário .......................................................................................................................................................... 43
Bibliografia ....................................................................................................................................................... 49
Anexos ............................................................................................................................................................. 55
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Índice de Figuras
Fig. 1 Exemplo de um fluxograma do processo das Frutas frescas ............................................................... 12

Fig. 2 Exemplo de um fluxograma do processo dos Hortícolas ...................................................................... 13
Fig. 3 Exemplo de um fluxograma do processo dos Pequenos frutos ............................................................ 14
Fig. 4 Layout ótimo para instalações alimentares ........................................................................................... 16
Fig. 5 Símbolo de conformidade para materiais e objetos destinados a entrar em contacto com os
géneros alimentícios ............................................................................................................................ 26
Fig. 6 Fluxo de informação no sistema de rastreabilidade do produto ........................................................... 33
Fig. 7 Modelo de rastreabilidade para a cadeia de valor dos produtos hortofrutícolas .................................. 34
Fig. 8 Procedimento de recolha e retirada de produto .................................................................................... 35
Fig. 9 Etapas sequenciais para aplicação do Sistema HACCP ....................................................................... 40
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Índice de Quadros
Quad. 1 Requisitos das instalações do setor alimentar ................................................................................. 16

Quad. 2 Regras básicas de limpeza das instalações ..................................................................................... 17
Quad. 3 Resumo da frequência das análises de água ................................................................................... 24
Quad. 4 Procedimentos de proteção de embalagens e materiais de embalamento ..................................... 26
Quad. 5 Alguns métodos utilizados no controlo de pragas ............................................................................ 27
Quad. 6 Algumas dificuldades e soluções à aplicação do HACCP ................................................................ 42
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Índice de Anexos
Anexo I Resumo da descrição das etapas dos fluxogramas ......................................................................... 55

Anexo II Exemplo de uma etiqueta de receção .............................................................................................. 59
Anexo III Exemplo de registo de aplicação do tratamento pós-colheita ........................................................ 59
Anexo IV Exemplo de um procedimento de limpeza ...................................................................................... 60
Anexo V Exemplo de uma tabela de utilizações e precauções de produtos químicos .................................. 61
Anexo VI Exemplo de registo de formação .................................................................................................... 62
Anexo VII Exemplo prático de rastreabilidade de um produto (Maçã) ........................................................... 63
Anexo VIII Exemplo de classificação de perigos quanto à severidade
(adaptado de Baptista et al. 2008) ................................................................................................. 64
Anexo IX Mapa de severidade versus probabilidade de ocorrência dos perigos
(adaptado por Baptista el al. 2003) ................................................................................................ 65
Anexo X Árvore de decisão
(adaptado de FAO 1999) ................................................................................................................ 66
Anexo XI Exemplo de uma check-list de verificação dos requisitos de higiene ............................................ 67
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1. Introdução
Face ao elevado grau de exigência dos consumidores no que respeita a questões de segurança, qualidade
Código de Boas Práticas de Higiene - Introdução

intrínseca e ambiente/modos de produção, o setor hortofrutícola tem vindo a desenvolver, ao longo dos últimos
anos, um esforço notório na melhoria dos padrões de qualidade e higiene da produção de frutas e hortícolas.
Esta situação resulta de uma dinâmica imposta predominantemente pelo mercado, para dar resposta, em par-
ticular, às cadeias de distribuição e grossistas com padrões de exigências acrescidas, e que é enquadrada
e complementada com maiores exigências regulamentares comunitárias. Desta forma, origina um quadro de
maior rigor em termos das regras de qualidade, segurança alimentar e de proteção ambiental (GPPAA-MADRP,
2007). É nesta perspetiva que se elaborou o presente Código de Boas Práticas.
Desde a década de 90 tem vindo a assistir-se a um aumento na consciencialização e preocupação em relação

à segurança e higiene alimentar. Os alimentos podem representar um perigo à saúde pública ao potenciarem o
aparecimento de doenças e/ou situações de mal-estar e constituir um fator nocivo ao bom funcionamento dos
mercados, caso não haja controlos efetivos que garantam a sua inocuidade.
Os produtos hortofrutícolas são alimentos perecíveis, pelo que é necessário não só cultivar e colher produtos
de qualidade superior, mas também manter a qualidade inicial durante o período pós-colheita, a chamada “Vida
de Prateleira”, garantindo a obtenção de um produto adequado e seguro para o consumidor final (Fonseca &
Morais, 2000).
Um Código de Boas Práticas bem implementado previne a ocorrência dos riscos associados à produção e
processamento de produtos alimentares.
Com a elaboração do presente Código, o Centro Operativo Tecnológico Hortofrutícola Nacional (COTHN) e
a Associação Interprofissional de Horticultura do Oeste (AIHO) procuram ir ao encontro da realidade do setor,
que apesar de possuir as suas particularidades, assume-se neste Código como um todo, cujo interesse comum
é preservar a segurança alimentar dos consumidores, sendo que caberá a cada empresa a adequação dos re-
quisitos descritos à atividade por si desenvolvida.
O principal objetivo deste Código de Boas Práticas de Higiene (designado posteriormente pela sigla CBP) é
colmatar a carência de regras específicas para o setor hortofrutícola, uma vez que a nível regulamentar (Nacional
e Comunitário) as regras existentes são de carácter geral. Procura ainda, dar resposta em particular, às exigên-
cias da cadeia de distribuição e grossistas, atendendo aos padrões de exigências acrescidas dos consumidores
no que respeita à segurança e qualidade da produção do setor hortofrutícola. Aplica-se ao setor de frutas fres-
cas embaladas inteiras, hortícolas inteiras e cortadas. Não se aplica a produtos hortofrutícolas minimamente
processados (4 ª gama).
O presente Código é voluntário e estabelece princípios e normas de higiene, pelo que se pretende que cons-
titua uma ferramenta de trabalho útil e objetiva, que o conjunto de procedimentos e toda a informação facul-
tada, sirva de orientação às empresas hortofrutícolas, com vista à adequação da sua atividade aos requisitos
necessários à preservação da segurança alimentar e à implementação dos princípios HACCP.
Muitos dos processos descritos são abordados de forma genérica e devem ser adaptados à realidade de
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cada agente económico, baseados nos Regulamentos Comunitários, nomeadamente o Regulamento (CE)
Código de Boas Práticas de Higiene - Introdução

n.º 852/2004, de 29 de abril, relativo à Higiene dos Géneros Alimentícios e o Regulamento (CE) n.º 178/2002, de
28 de janeiro, bem como as regras reconhecidas internacionalmente em matéria de higiene alimentar do Codex
Alimentarius. Também são referidos os princípios do Sistema de Segurança Alimentar HACCP – Hazard Analysis
and Critical Control Points (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo) a serem aplicados nas fases da
receção de matérias-primas, armazenamento, embalamento, expedição e transporte.
O presente CBP tem como âmbito de aplicação as regras de higiene e segurança alimentar obrigatórias e
recomendadas para as atividades de receção de matérias-primas até à expedição do produto final, incluindo o
transporte dos produtos finais por veículos da própria empresa ou empresas de transporte subcontratadas até
ao cliente. Abrange também as regras de higiene a ter em conta nas operações de venda de produtos ao público
final ou a grossistas.
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2. Enquadramento Legal
Em 2002 surge o Regulamento (CE) n.º 178/2002, do Parlamento Europeu e do Conselho de 28 de janeiro.
Código de Boas Práticas de Higiene - Enquadramento Legal

Este diploma determina os princípios e normas gerais de legislação alimentar, cria a Autoridade Europeia para
a Segurança Alimentar e estabelece procedimentos em matéria de segurança dos géneros alimentícios, que
assentam em fundamentos que visam garantir um elevado nível de proteção da saúde humana e dos interes-
ses dos consumidores em relação aos géneros alimentícios. O artigo 14º da secção IV, refere os requisitos de
segurança dos géneros alimentícios e as avaliações que devem ser realizadas para determinar a segurança de
um produto/lote de produtos. Ressalva ainda, no artigo 18º, a obrigatoriedade dos operadores económicos do
setor alimentar garantirem a informação sobre os fornecedores de um género alimentício e a obrigatoriedade de
identificarem outros operadores a quem tenham sido fornecidos os seus produtos – rastreabilidade a montante
e a jusante.
O artigo 19º descreve os procedimentos a tomar, caso o operador considerar ou tiver razões para crer que
o género alimentício à sua responsabilidade não está em conformidade com os requisitos de segurança dos
géneros alimentícios. Referindo que este terá de iniciar no imediato procedimentos destinados a retirar do mer-
cado o género alimentício em causa e, se o mesmo tiver deixado de estar sob o seu controlo, o operador terá
de informar as autoridades competentes.
O Regulamento (CE) n.º 852/2004, de 29 de abril, relativo à Higiene dos Géneros Alimentícios, aplicável des-
de 1 de janeiro de 2006, revoga a Diretiva n.º 93/43/CEE, do Conselho de 14 de junho de 1993, deixando de lado
o Decreto-Lei n.º 67/1998, de 18 de março e o Decreto-lei n.º 425/1999, de 21 de outubro. Este regulamento
assume-se como uma importante ferramenta legal, necessária para o setor alimentar, uma vez que estabelece
as regras gerais destinadas aos operadores das empresas desse setor em todos os Estados Membros da União
Europeia, no que se refere à higiene dos géneros alimentícios, tendo em particular consideração os seguintes
princípios:
-> Os operadores do setor alimentar são os principais responsáveis pela segurança dos géneros alimentícios;
-> Necessidade de garantir a segurança dos géneros alimentícios ao longo de toda a cadeia alimentar, tendo
início na produção primária;
-> Importância da manutenção da cadeia de frio, no caso dos produtos que não possam ser armazenados à
temperatura ambiente, de que são exemplos a maioria dos produtos hortofrutícolas;
-> Aplicação dos procedimentos baseados nos princípios HACCP – Hazard Analysis and Critical Control
Point (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo);
-> A criação de Manuais de Boas Práticas constitui um instrumento valioso para auxiliar os operadores do
setor alimentar, a todos os níveis da cadeia alimentar, no cumprimento das regras de higiene e dos princípios
HACCP;
-> Necessidade de estabelecer critérios microbiológicos e requisitos de controlo de temperatura baseados

em estudos de avaliação científica do risco;
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-> Assegurar que os géneros alimentícios importados de países terceiros respeitem os mesmos padrões de

higiene que os géneros alimentícios produzidos na Comunidade Europeia ou padrões equivalentes.
O Regulamento (CE) n.º 852/2004, de 29 de abril não é aplicável ao fornecimento direto, pelo produtor, de
pequenas quantidades de produtos de produção primária ao consumidor final ou ao comércio de retalho que
fornece diretamente o consumidor final.
Adicionalmente, o artigo 5º, que se refere à aplicação dos princípios HACCP indica que apenas se aplica
aos operadores das empresas do setor alimentar que efetuem qualquer fase de produção, transformação e
distribuição dos géneros alimentícios a seguir à produção primária – não estando esta última abrangida pela
obrigatoriedade de estabelecer um plano HACCP, mas sim pela implementação de regras de higiene específicas
ao setor primário.
Com o objetivo de assegurar a execução e garantir o cumprimento no ordenamento jurídico nacional, das
obrigações decorrentes do referido regulamento, surgiu o Decreto-Lei n.º 113/2006, de 12 de junho, o qual
atribuiu poderes à Autoridade de Segurança Alimentar e Económica (ASAE), para atuar na fiscalização do cum-
primento do regulamento supracitado, assim como estabelece um sistema de sanções e coimas para os incum-
primentos detetados durante possíveis fiscalizações.
Adicionalmente, através do Decreto-regulamentar nº 31/2012 de 13 de março, que teve como objetivo unifi-
car num só ministério diversas áreas entre as quais se destaca a agricultura, florestas, desenvolvimento rural e
ambiente, procedendo à criação da Direção-Geral de Alimentação e Veterinária (DGAV).
À Direção-Geral foram atribuídas, entre outras competências, as funções de regulamentação e coordenação

do controlo alimentar, antes destacadas ao Gabinete de Políticas e Planeamento, e ainda funções de sanidade
vegetal e fitossanidade, antes desempenhadas pela Direção-Geral de Agricultura e Desenvolvimento Rural.
Compete-lhe, entre outras atribuições, o seguinte:
-> Representações nacionais, comunitárias e internacionais em diversos domínios, para os quais se salienta,
a coordenação do Sistema de Alerta Rápido, das missões do Serviço Alimentar e Veterinário da Comissão Eu-
ropeia, dos grupos do Codex Alimentarius e da formação no âmbito do programa «Melhor formação para uma
maior segurança dos alimentos»;
-> Definir e coordenar as estratégias de promoção da segurança dos géneros alimentícios e respetivos
materiais que entrem em contacto com os géneros alimentícios, em articulação com a ASAE - Autoridade de
Segurança Alimentar e Económica;
-> Elaborar, coordenar, avaliar e executar os planos de controlo oficial relativos à produção e transformação
dos géneros alimentícios, das respetivas matérias-primas, ingredientes e aditivos, dos materiais em contacto
com géneros alimentícios;
-> Elaborar, coordenar, avaliar e executar os planos de controlo oficial no âmbito da fitossanidade e dos resí-
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duos de pesticidas, bem como à autorização, controlo e inspeção do fabrico da comercialização e da utilização

de produtos fitofarmacêuticos;
-> Exercer as funções de autoridade responsável pela gestão do sistema de segurança alimentar no âmbito
do regime de exercício da atividade industrial e assegurar a coordenação da informação relativa aos registos de
operadores do setor alimentar;
Em suma, a nível regulamentar, as empresas do setor alimentar têm que cumprir os requisitos previstos nos
seguintes diplomas sobre higiene e segurança alimentar, com as respetivas alterações, de aplicação geral e
vertical para todos os setores:
-> Regulamento (CE) n.º 852/2004, de 29 de abril
-> Regulamento (CE) n.º 178/2002, de 28 de janeiro
-> Decreto-lei n.º 113/2006, de 12 de junho
-> Decreto-regulamentar nº 31/2012 de 13 de março
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3.Caracterização do Processo
Nesta secção são representados, a título exemplificativo, os fluxogramas das diversas fases do processo
Código de Boas Práticas de Higiene - Caracterização do Processo

das frutas frescas, das hortícolas e dos pequenos frutos (Fig. 1, 2 e 3). Enumeram-se as etapas que lhes estão
associadas, e é apresentada uma breve descrição de cada uma no Anexo I.
Figura 1. Exemplo de um fluxograma do processo das frutas frescas
12
Figura 2. Exemplo de um fluxograma geral do processo das Hortícolas.
13
Figura 3. Exemplo de um fluxograma do processo dos pequenos frutos.
14
4. Pré-requisitos da atividade
4.1. Higiene
4.1.1. Instalações
Uma conceção adequada dos estabelecimentos do setor alimentar deve abranger não apenas os aspetos
Código de Boas Práticas de Higiene - Pré-Requisitos da atividade

de natureza operacional, mas também todos os outros que direta ou indiretamente tenham implicações na se-
gurança alimentar. A construção das instalações tem que ter em conta o tipo de processamento de alimentos
a que se destina e a necessidade de se obterem boas condições de higiene (Noronha & Baptista, 2003).
Em função da natureza das operações e dos perigos que as acompanham, as instalações e equipamentos
deverão ser localizados, projetados e construídos, segundo a FAO (2003), de modo a garantir que:
-> A contaminação dos alimentos seja reduzida ao mínimo. Isso é conseguido garantindo a separação
física do produto alimentar e dos subprodutos do processo (ex: refugos, resíduos vegetais, subproduto para
indústria) e da remoção das embalagens secundárias antes da entrada nas áreas de produção e de apoio à
produção. O ideal é que o layout das instalações e equipamentos seja definido de forma a assegurar que o
produto final não atravesse as linhas de produção onde circule a matéria-prima. Na Figura 4 está representado
um exemplo de layout para instalações alimentares;
-> A disposição das instalações e equipamentos permitam uma boa e eficaz manutenção, limpeza, desin-
feção e reduzam a contaminação transmitida pelo ar;
-> Sempre que seja necessário, os equipamentos deverão dispor de meios para o controlo da temperatura,
da humidade e de outros parâmetros necessários para garantir o controlo do produto;
-> As estruturas do interior das instalações alimentares deverão estar solidamente construídas com materi-
ais duráveis, de fácil manutenção, limpeza e quando se verifique, desinfeção periódica em superfícies de corte,
facas de corte, bancadas, passadeiras de calibrador, etc.
Em particular, os operadores devem cumprir as seguintes condições específicas, para proteger a adequa-
bilidade e a segurança dos alimentos (Regulamento (CE) n.º 852/2004, de 29 de abril), conforme referido no
quadro 1.
15
Quadro 1. Requisitos das instalações para o setor alimentar

Legenda:
1. Zona de vestiários e instalações
sanitárias dos funcionários de armazém;
2. Acesso para o armazém (dos vestiári-
os e dos escritórios) com lavatório para
lavagem das mãos;
3. Oficina e armazenamento de produ-
tos químicos para manutenção;
4. Armazém de produtos de limpeza;
5. Zona de carga de empilhadores e
porta-paletes;
6. Zona de pesagem da matéria-prima;
7. Câmaras frigoríficas de armazena-
mento de matéria-prima;
8. Zona de lavagem e escolha da ma-
téria-prima;
9. Saída do produto lavado, escolhido
e/ou calibrado (produto intermédio);
10. Linhas de embalamento onde sai o
produto final (produto pronto a expedir);
11. Escritórios administrativos;
12. Zona de armazenamento de mate-
rial de embalagem;
13. Câmara/Sala de expedição;
14. Zona de pesagem do produto final;
15. Câmaras frigoríficas de produto in-
termédio e produto final;
16. Zona de produto rejeitado (produto
devolvido pelo cliente, rejeitado em con-
trolo da qualidade, etc.). Também pode
ser uma zona delimitada numa câmara
frigorífica. A retirada do produto rejeitado
das instalações tem que ser feita quando
já não há produção (e.g., no final do dia).
Figura 4. Layout ótimo para instalações alimentares
16
De acordo com a Portaria n.º 53/1971, de 3 de fevereiro, os estabelecimentos industriais têm que estar

equipados com instalações sanitárias adequadas, não podendo estas possuir comunicação direta com a área
de manipulação de alimentos. As casas de banho têm que estar equipadas de lavatórios, com água quente e
fria, detergente sem cheiro para lavagem das mãos e, se necessário, desinfetante, aparelhos de secagem au-
tomática ou toalhetes descartáveis para a secagem higiénica das mãos e cestos com tampa acionada por pedal
(para depositar as toalhas de papel). As torneiras dos lavatórios não deverão ser acionadas manualmente. O
acionamento das torneiras poderá ser com o cotovelo, com o joelho ou com o pé.
Relativamente aos procedimentos e métodos de limpeza a serem aplicados nas instalações, devem obede-
cer a um conjunto de regras básicas antes, durante e depois da higienização para que a limpeza seja eficaz, tal
como indicado no Quadro 2 na página seguinte.
Os procedimentos de limpeza e desinfeção deverão estar documentados e abranger todas as partes das
instalações para assegurar que sejam devidamente limpas, incluindo os próprios equipamentos de limpeza.
No Anexo IV encontra-se referido um modelo de um procedimento de limpeza, no qual são mencionados os

pontos que são necessários especificar.
Quadro 2. Regras básicas de limpeza das instalações (adaptado de AESBUC, s/d)
17
Após a elaboração e/ou alteração dos programas/instruções de limpeza, o responsável pela limpeza deverá

receber formação (interna ou externa) acerca das instruções e métodos de limpeza definidos.
Os agentes de limpeza e desinfeção devem ser apropriados e seguros para as condições de uso. A empresa
deverá dispor de fichas técnicas e de segurança dos produtos que utiliza, bem como ter a informação que
confirme a possibilidade de utilização desses produtos na indústria alimentar (Baptista, 2003). Este tema será
abordado com mais pormenor na secção 4.7.
4.1. Higiene
4.1.2. Equipamento
O equipamento e recipientes (exceto os recipientes e o material de embalagem descartáveis) que irão estar
em contacto com os alimentos deverão ser projetados e fabricados de forma a assegurar que possam ser limpos,
desinfetados e mantidos de maneira adequada para evitar a contaminação dos alimentos.
O equipamento deverá ser durável e móvel ou desmontável, para permitir a manutenção, limpeza, desinfeção,
vigilância e facilitar, por exemplo, a inspeção em relação à possível presença de pragas (Noronha & Baptista,
2003).
As superfícies de trabalho que irão estar em contacto direto com os alimentos têm que ser sólidas, duráveis
e de fácil limpeza, manutenção e desinfeção. Têm que ser feitas de material liso, não absorvente e não tóxico,
inerte aos alimentos, aos detergentes e aos desinfetantes utilizados em condições normais de trabalho.
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4.1. Higiene
4.1.3. Pessoal

A higiene pessoal de todos os operadores que têm contacto direto ou indireto com os alimentos tem como
principal objetivo assegurar que não haja contaminação dos produtos alimentares, através da manutenção de
um grau de higiene pessoal apropriado e um comportamento adequado durante o manuseamento do produto
(FAO, 2003).
A primeira medida a tomar para minimizar os riscos de contaminação por parte dos funcionários consiste
na sua formação em práticas de higiene pessoal. Desta forma, a consciencialização dos operadores/manipu-
ladores é importante, no sentido de respeitar as regras da central em relação a higiene, segurança e saúde, que
deverão estar expostas em locais estratégicos e facilmente visíveis, como vestiários, instalações sanitárias, re-
feitório e junto aos lavatórios. Torna-se, assim, necessário criar métodos e regras de higiene pessoal adequadas
que visem garantir a segurança dos produtos alimentares e que estes não sejam contaminados pelos opera-
dores que os manipulam. Um dos métodos utilizados para a higienização das mãos é a instalação de lavatórios,
em vários pontos das zonas de trabalho (ver requisitos na secção 4.1.1), com dispositivos de lavagem (sabonete
líquido bactericida sem cheiro) e de secagem higiénica (toalhas de papel descartáveis ou aparelhos de secagem
automática).
Todas as empresas deverão ter regras de higiene estabelecidas e comunicadas a todos os níveis da em-
presa, bem como estar localizadas em vários pontos da mesma. No entanto, existe um conjunto de regras que
são consideradas como as Regras de Ouro da Segurança Alimentar (FIPA, 2002):
Obrigatórias:
1. Ter roupa adequada e exclusiva para o trabalho;
2. Lavar e secar adequadamente as mãos antes de começar o trabalho, depois de ir à
casa de banho, ao reiniciar o trabalho, mudar de tarefa ou preparação e sempre que
se justifique;
3. Cobrir as feridas e cortes com pensos rápidos, de preferência impermeáveis
e coloridos (facilmente diferenciáveis);
4. Informar um superior em caso de doença;
5. Manter o vestuário de proteção limpo e em bom estado;
6. Manter o local de trabalho limpo.
Proibidas:
7. Fumar dentro do armazém e dentro das casas de banho;
8. Comer, beber ou mascar pastilha elástica dentro do armazém;
9. Espirrar e tossir para cima dos alimentos, tocar na boca, nariz, cabelo e depois mexer nos alimentos;
10. Usar joalharia (e.g., brincos, anéis, fios, relógio) dentro das zonas de embalamento. Usar unhas pintadas
e unhas falsas.
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4.1. Higiene
4.1.4. Transporte

Tal como as instalações, também o transporte tem que ser feito de forma higiénica e que não ponha em
causa a segurança dos produtos alimentares que se transportam. Apresentam-se algumas regras de higiene
para o transporte:
-> Manter os veículos limpos e em boas condições, a fim de proteger os géneros alimentícios da contami-
nação, devendo, sempre que necessário, ser concebidos e construídos de forma a permitir uma limpeza e/ou
desinfeção adequadas;
-> Estabelecer procedimentos de limpeza para os veículos, usando os mesmos princípios definidos na
secção 4.1.1. A limpeza deve ficar registada;
-> Monitorizar a higiene dos veículos e/ou contentores antes do carregamento, para verificar a existência de
sujidade, corpos e odores estranhos. Essa monitorização deve ser registada;
-> Existir, sempre que necessário, uma efectiva separação dos produtos, sempre que os veículos e/ou con-
tentores forem utilizados para o transporte de outros produtos para além de géneros alimentícios ou para o
transporte simultâneo de diferentes géneros alimentícios;
-> Colocar e proteger os géneros alimentícios dentro dos veículos e/ou contentores de forma a permitir a
minimização do risco de contaminação.
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4.2. Gestão de Resíduos

Existem diversos tipos de resíduos que podem ser produzidos durante os processos de laboração numa
central hortofrutícola.
A fim de evitar possíveis contaminações devem ser adotadas medidas apropriadas para separação, acondi-
cionamento e armazenamento temporário de resíduos. Não deverá ser permitida a acumulação de resíduos nas
áreas de trabalho nem em zonas circundantes, salvo na medida em que seja inevitável para o funcionamento
apropriado das instalações.
A responsabilidade pela gestão dos resíduos produzidos e respetivas obrigações conexas é do seu produ-
tor. Excetuam-se os resíduos urbanos cuja produção não exceda 1100 litros por produtor, cuja responsabili-
dade é assegurada pelos municípios.
Os produtores de resíduos estão sujeitos à obrigatoriedade de registo no Sistema

Integrado de Registo da Agência Portuguesa do Ambiente-SIRAPA, de acordo
com o tipo e volume de resíduos produzidos.
O SIRAPA agrega, nomeadamente, a seguinte informação prestada pelas

entidades sujeitas a registo:
a) Origens discriminadas dos resíduos;

b) Quantidade, classificação e destino discriminados dos resíduos;
c) Identificação das operações efectuadas;
d) Identificação dos transportadores.
Para selecionar o destino adequado para os resíduos produzidos, deverá ser consultado o Sistema de In-
formação do Licenciamento de Operações de Gestão de Resíduos (SILOGR), disponível no sítio da Agência
Portuguesa do Ambiente: http://www.apambiente.pt/.
De entre os diversos resíduos que podem ser produzidos numa central hortofrutícola, destacam-se alguns
que podem, pelo seu circuito e procedimentos específicos merecer atenção especial:
Óleos Usados
De acordo com a legislação em vigor, o regime jurídico sobre a gestão de óleos, refere que os produtores
de óleos usados, são responsáveis pela sua correta armazenagem e encaminhamento no circuito de gestão
de óleos usados. Para o efeito os produtores deverão ter em atenção de que a atividade de recolha/transporte
de óleos usados só poderá ser realizada por operadores com o número de registo atribuído pelo Instituto de
Resíduos (atualmente pela Agência Portuguesa do Ambiente - APA).
Os óleos usados, enquanto aguardam a recolha pela empresa especializada, deverão ser armazenados em
21
locais afastados da zona de produção, em recipientes próprios e fechados. Deverão igualmente ser tomadas as

medidas necessárias para evitar a ocorrência de derrames e eventuais focos de incêndio no local de armazena-
mento. Estas regras tanto se aplicam a óleos industriais, como para óleos utilizados para maquinaria.
Excedentes de calda de tratamentos pós-colheita e embalagens vazias de produtos fitofarmacêuticos
Relativamente aos excedentes de calda proveniente do tratamento de pós-colheita e de outros tratamentos

aplicados, não poderão ser encaminhados para o sistema de águas residuais da central. Estes devem ser geri-
dos de acordo com a legislação em vigor que apresenta diversas opções para a sua eliminação.
Quanto à eliminação das embalagens de produtos fitofarmacêuticos vazias, deverá ser seguido o sistema de
recolha implementado (VALORFITO), e deverá proceder-se à entrega destes resíduos nos centros de receção
nos períodos de recolha estabelecidos e nas condições definidas pelo sistema, de acordo com a legislação em
vigor.
Resíduos Vegetais
O refugo e os resíduos vegetais são os resíduos produzidos em maior quantidade numa central hortofrutí-
cola. Para este tipo de resíduos deverão ser tomados os seguintes procedimentos para a sua gestão e posterior
encaminhamento para valorização e/ou eliminação:
-> Ter nas linhas de produção recipientes estanques específicos para colocar o refugo;
-> Transferir os recipientes cheios para uma zona afastada da área de manusea-
mento do produto, num local identificado, onde aguardarão até serem despejados
para contentores apropriados. De preferência os recipientes deverão estar tapa-
dos e vedados para evitar escorrências e infestações de pragas;
-> Não utilizar os recipientes para refugo/resíduos vegetais para o depósito de

outro tipo de resíduos (ex: plásticos, madeiras, papel, etc.);
-> Ter o cuidado de repor os recipientes vazios, sempre que o refugo é removido,
de forma a evitar a acumulação destes resíduos noutros locais;
-> Lavar todos os recipientes do refugo, após o seu vazamento, para retirar eventuais resíduos e evitar a
proliferação de fungos e pragas.
O destino deste resíduo tem que ser escolhido segundo os mesmos critérios de qualquer outro, nomeada-
mente a escolha de entidades licenciadas pela APA para a recolha do tipo de resíduo em questão segundo o
seu código LER (de acordo com a legislação em vigor), consultando nomeadamente o Sistema de Informação
do Licenciamento de Operações de Gestão de Resíduos (SILOGR), indicado anteriormente.
22
4.3. Gestão de Água

É obrigatório que as empresas hortofrutícolas disponham de água com as
características definidas na legislação em vigor. O Decreto-Lei n.º 306/2007,
de 27 de agosto, regula a qualidade da água destinada ao consumo humano
e tem por objetivo proteger a saúde humana dos efeitos nocivos resultantes
de qualquer contaminação da água destinada ao consumo humano, assegu-
rando a sua salubridade e limpeza.
Numa empresa pode existir o fornecimento de:
-> Água potável que deve abranger toda a instalação, principalmente para as operações em que a água entra
em contacto direto com os alimentos e para operações de limpeza e higiene dos trabalhadores;
-> Água não potável que só deverá ser usada para o controlo de incêndios, produção de vapor, refrigeração
e outras operações em que a água não entre em contacto com os alimentos, equipamentos e superfícies de
contacto ou em áreas de manipulação que não constituem risco para a segurança dos alimentos. A água não
potável deverá ter um sistema de circulação separado da água potável (FAO, 2003).
De acordo com o Decreto-Lei supracitado cabe à “entidade gestora garantir que a água destinada ao con-
sumo humano seja salubre, limpa e desejavelmente equilibrada” e cumprir as normas de qualidade fixadas no
Anexo I do Decreto-Lei n.º 306/2007, de 27 de agosto.” Segundo o Decreto-Lei a “entidade gestora” é respon-
sável pelo fornecimento da água. Poderá ser a própria empresa, quando esta possui furo para captação de
águas subterrâneas, que abastece a empresa, ou a Câmara Municipal, caso a água que abastece a empresa
seja proveniente da rede pública.
Como forma de assegurar a qualidade da água para consumo humano, a “entidade gestora” da água, deverá
efetuar obrigatoriamente o seu tratamento.
Como referido no ponto 2, do Artigo 9º, do Decreto-Lei acima referido, a água deverá ser submetida a um
processo de desinfeção, sendo esta medida obrigatória para as entidades gestoras a partir de 1 de janeiro de
2009 (inclui também a água de lavagem das mãos, instalações e equipamentos).
A realização de análises periódicas é obrigatória de acordo com o que é especificado na legislação em vigor
(Decreto-Lei n.º 306/2007, de 27 de agosto) e têm que ser realizadas em laboratórios acreditados para a reali-
zação de análises de água.
Existem três tipos de controlo que devem ser realizados à água: Controlo de Rotina 1, Controlo de Rotina 2 e
Controlo de Inspeção, que diferem na frequência de realização de análises e parâmetros a analisar. A frequência
de cada controlo é definida no Quadro B1, do Anexo II do Decreto-Lei n.º 306/2007, de 27 de agosto.
No Quadro 3 apresenta-se um resumo da frequência de análises segundo o Decreto-Lei acima referido.
23
Quadro 3. Resumo da frequência das análises de água (adaptado do Decreto-Lei n.º 306/2007, de 27 de agosto)

No que respeita à descarga de águas residuais em meio hídrico, a empresa, nos termos do Decreto-Lei
n.º 226-A/2007, de 31 de maio e respetivas alterações, tem que possuir licença de utilização dos recursos hídri-
cos – descarga de águas residuais válida, emitida pela Administração da Região Hidrográfica (ARH) respetiva.
Nos casos em que a descarga se efetua para o coletor municipal, o respetivo licenciamento deverá ser so-
licitado aos Serviços de Água e Saneamento da Câmara Municipal respetiva, e a descarga terá de cumprir as
normas presentes no Regulamento de Descarga de Águas Residuais municipal existente.
Em ambas as situações, a descarga de águas residuais está sujeita a valores limites de descarga estabeleci-
dos na respetiva licença, controlados de forma analítica.
24
4.4. Manutenção das Instalações
e Equipamentos

Dependendo da natureza das operações e os riscos que lhes estão associados, as instalações e equipamen-
tos devem ser projetados, localizados e construídos de modo a garantir a segurança dos produtos alimentares.
Para evitar a deterioração do edifício e dos equipamentos, bem como a contaminação dos produtos, cada
empresa deverá estabelecer uma política de manutenção preventiva que será cumprida com a frequência
necessária, tendo por base as necessidades do edifício, as instruções do fabricante e/ou o historial de cada
equipamento, de modo a evitar a avaria repentina desse equipamento.
A manutenção preventiva é importante para:
-> Garantir o funcionamento e a conservação do equipamento, pela realização de manutenções regulares,

tendo em conta um plano de manutenção preventiva, definido de acordo com as características de cada equi-
pamento existente na empresa;
-> Evitar a contaminação dos alimentos (ex: metais por desgaste do equipamento ou peças do equipamento).
A empresa é responsável por dispor dos seguintes documentos:
-> Plano de manutenção preventiva (inclui as operações de manutenção internas e externas para cada equi-
pamento, periodicidade de manutenção, função da utilização e responsável pela manutenção);
-> Ficha do equipamento ou manual do fabricante;
-> Registo de manutenção (manutenção preventiva e intervenção corretiva);
-> Documento comprovativo da aptidão do equipamento para o contacto com os géneros alimentícios,
quando tal seja aplicável.
25
4.5. Gestão de Materiais
de Embalamento

As embalagens onde se acondicionam os produtos alimentares devem respeitar a legislação relativa aos
materiais e objetos destinados a entrar em contacto com os géneros alimentícios. Todas essas embalagens de-
verão apresentar a menção “para contacto com alimentos” ou o símbolo representado na Figura 5, salvo quando
for evidente que o objeto se destina a contactar com alimentos.
Figura 5. Símbolo de conformidade para materiais e objetos destinados a entrar em contacto com os géneros alimentícios.
(Anexo II do Regulamento (CE) n.º 1935/2004 de 27 de Outubro)
A embalagem para os hortofrutícolas deverá ser escolhida tendo em conta os seguintes aspetos: tipo de
produto, tempo de transporte até ao cliente e tipo de cadeia de distribuição. O tipo de embalagem utilizada na
venda e no transporte de produtos hortofrutícolas revela-se muito importante pelo facto de constituir uma pro-
teção do produto até ao cliente, conservando as suas características.
Cada tipo de material de embalamento (ex: caixas plásticas, sacos de rede, caixas de cartão) deverá ter as-
sociados fichas técnicas e certificado de conformidade que demonstrem a sua conformidade com a legislação
em vigor.
Para evitar o contacto e a acumulação de poeiras, lixo e queda de insetos mortos nas embalagens e materiais
de embalagem armazenados na central hortofrutícola, devem ser tidos em conta os seguintes procedimentos
(Quadro 4).
Quadro 4. Procedimentos de proteção de embalagens e materiais de embalamento
26
4.6. Controlo de Pragas

As pragas (ex: roedores, insetos, aves) constituem uma séria ameaça para a segurança e salubridade dos
alimentos. As infestações podem ocorrer nas áreas de manipulação de alimentos, mas podem ser minimizadas
ou até eliminadas por serem utilizadas boas práticas de higiene, inspeção dos materiais à chegada, boa gestão
dos resíduos/lixo e outras operações de controlo que podem diminuir a utilização de produtos químicos de er-
radicação das pragas, essencialmente para evitar a distribuição de produtos contaminados para o consumidor
(FAO, 2003).
Para um eficiente controlo de pragas devem ser estabelecidos programas adequados de controlo, de modo
a prevenir a presença de pragas nas áreas de processamento de alimentos. No Quadro 5 estão indicados alguns
exemplos de controlo de pragas e os respetivos métodos utilizados.
Quadro 5. Alguns métodos utilizados no controlo de pragas
A empresa deverá dispor de cópias das fichas técnicas e de segurança dos produtos utilizados, devida-
mente autorizados pela Direção Geral de Saúde.
As infestações detetadas deverão ser eliminadas imediatamente, através da aplicação de tratamentos com
produtos químicos, físicos ou biológicos, desde que não causem danos para a segurança alimentar e à segu-
rança dos funcionários (FAO, 2003).
27
4.7. Gestão de Produtos
Químicos

Cada empresa deverá ter implementado um procedimento de controlo dos produtos químicos utilizados
(limpeza, manutenção, produtos fitofarmacêuticos, etc.), de forma a gerir o seu uso correto, armazenamento e
manuseamento corretos. Esse procedimento poderá incluir as seguintes indicações:
-> Existência de certificados de conformidade de uso em indústrias alimentares, bem como fichas de segu-
rança;
-> Uso de produtos químicos sem cheiro usados nas áreas de produção;
-> Conservação do rótulo nas embalagens;
-> Conservação dos produtos químicos nas embalagens originais, devidamente fechadas;
-> Armazenamento dos produtos químicos num local separado das áreas de laboração e de acesso restrito
a funcionários autorizados;
-> Formação do pessoal em regras de segurança, dosagens, modos e objectivos de utilização.
Relativamente ao armazenamento e manipulação dos produtos químicos deverá ter-se em atenção as
seguintes recomendações:
-> Ventilação no local;
-> Uso de equipamentos para medição e pesagem de líquidos/sólidos em bom estado de conservação e
limpeza;
-> Utilização de equipamento de proteção individual (EPI) adequado ao tipo de produto químico manuseado;
-> Separação do local de armazenamento dos produtos químicos de outras áreas da central. Deverá apre-
sentar-se fresco e seco, com dimensão e ventilação adequadas, estar devidamente identificado e ser mantido
limpo, fechado e com acesso restrito;
-> Os produtos ácidos e alcalinos devem ser armazenados separadamente;
-> Os produtos com cloro devem ser armazenados num local onde estejam protegidos da luz direta;
-> Todos os produtos químicos devem estar rotulados, permitindo a sua identificação e respetiva informação
ao utilizador;
-> O derrame acidental deve ser tratado de imediato e os procedimentos para lidar com este tipo de ocor-
rência deverão estar devidamente documentados e afixados no local;
-> Após o manuseamento dos produtos químicos, devem ser guardados, depois de limpos, todos os instru-
mentos utilizados na medição e pesagem dos produtos, tais como, medidores, baldes, vassouras, esfregonas,
etc.
A empresa deverá possuir uma lista dos produtos usados, com a indicação dos diferentes tipos de utilizações
e diluições (se aplicável). No Anexo V apresenta-se um quadro demonstrativo de como podem ser indicados os
diferentes produtos químicos usados e as respetivas precauções de utilização.
De entre os produtos químicos utilizados na produção e processamento de produtos hortofrutícolas, diferen-
ciam-se os seguintes tipos:
-> Produtos fitofarmacêuticos;
-> Produtos de limpeza das instalações e equipamentos;
-> Produtos de manutenção dos equipamentos.
28
Quanto ao armazenamento de produtos fitofarmacêuticos (PFF), este deve ser realizado de acordo com os

requisitos legalmente exigidos, os quais estabelecem requisitos mínimos:
-> Localização isolada em compartimentos, armários ou espaços devidamente sinalizados, com piso imper-
meável, com ventilação adequada e afastados pelo menos 10 m dos cursos de água, poços, valas ou nascentes;
-> Os produtos fitofarmacêuticos armazenados devem estar sempre devidamente separados de alimentos
para pessoas e animais e, particularmente, fora do alcance de crianças;
-> Restrição do acesso. Este tem de ser reservado a pessoas habilitadas para o manuseamento específico
destes produtos e dispor de equipamento de proteção individual;
-> Os locais têm de permitir um acesso fácil a água.
Em resumo, o armazenamento deverá ser realizado com a preocupação de manter a qualidade dos produtos
e a garantia da segurança das pessoas que os manipulam.
É importante referir que só se podem armazenar e utilizar produtos registados em Portugal, ou seja, os
produtos homologados pela Direção Geral de Alimentação e Veterinária (DGAV), que é o organismo responsável
pela autorização de venda dos produtos utilizados para o tratamento das culturas hortofrutícolas.
O manuseamento de produtos fitofarmacêuticos deve ser feito tendo em conta o local onde é feita a apli-
cação e a segurança pessoal do aplicador. Uma aplicação incorreta, para além de se desperdiçar produto,
pode ocasionar problemas adicionais no produto alimentar (no caso de tratamento pós-colheita), contaminar o
aplicador e o ambiente.
Antes de se efetuar a aplicação de produtos fitofarmacêuticos deve garantir-se que:

-> Na zona não existam pessoas;
-> Sejam lidas e entendidas as indicações referidas no rótulo do produto a aplicar;
-> A aplicação seja feita apenas por pessoas habilitadas e com formação para o efeito.
Relativamente ao Equipamento de Proteção Individual (EPI) utilizado durante a aplicação, devem ser respei-
tadas as indicações constantes no rótulo e/ou ficha de segurança, onde vem referido o EPI mínimo que deve
ser utilizado.
As embalagens vazias têm que ser armazenadas para posterior entrega nos Centros de Receção de Embala-
gens Vazias de Produtos Fitofarmacêuticos autorizados.
Para mais informações acerca do armazenamento e manipulação de produtos fitofarmacêuticos, aconselha-
se a consulta no sítio da internet da DGAV:
http://www.dgv.min-agricultura.pt
29
4.8. Formação

A formação dos operadores é fundamental para que a implementação de qualquer sistema de segurança
alimentar seja eficiente, adicionalmente encontra-se contemplado uma obrigatoriedade legal, através do Código
do Trabalho, do empregador em organizar formação na empresa, estruturando planos de formação anuais ou
plurianuais. O trabalhador tem direito, em cada ano, a um número mínimo de trinta e cinco horas de formação
contínua sendo que deve ser assegurado, em cada ano, formação contínua a pelo menos 10 % dos traba-
lhadores da empresa. A área da formação contínua é determinada por acordo ou, na falta deste, pelo emprega-
dor, caso em que deve coincidir ou ser afim com a atividade prestada pelo trabalhador.
Se a formação for inadequada, a saúde do consumidor pode ser colocada em risco (FAO, 2003). Assim, tor-
na-se de primordial importância que todos os funcionários estejam conscientes do seu papel e responsabilidade
de proteger os alimentos da contaminação ou deterioração. Consequentemente, deverão ter formação sobre
regras de higiene e segurança alimentar para que fiquem sensibilizados para o seu cumprimento e de modo a
que efetuem as tarefas de forma correta.
Os fatores a ter em conta na avaliação do nível da formação necessário são os seguintes:
-> O tipo de alimento, sua suscetibilidade para o desenvolvimento de microrganis-

mos ou decomposição;
-> A forma de manipulação e embalamento dos alimentos, incluindo a proba-
bilidade de contaminação;
-> O grau e o tipo de elaboração ou preparação antes do consumo final;
-> O tempo previsto que decorrerá até o produto ser consumido.
(FAO, 2003)
Para que a formação seja eficaz é necessária a elaboração de um plano de formação. Este plano tem que
ser revisto e atualizado, de forma a garantir que os manipuladores dos alimentos se mantenham atualizados e
consciencializados, para garantir e preservar a segurança e salubridade dos produtos alimentares (FAO, 2003).
Sempre que é efetuada uma formação tem que ser feito o registo da mesma, onde é indicada a informação
relevante sobre a formação dada (Anexo VI).
fotografia por © mktmorais.com 30

De entre as formações que uma empresa do setor hortofrutícola necessita de ter, existem aquelas que são

obrigatórias:
-> Formação em HACCP (Regulamento (CE) n.º 852/2004, de 29 de abril): direcionada ao gestor do Sistema
HACCP;
-> Formação em Higiene e Segurança Alimentar (Regulamento (CE) n.º 852/2004, de 29 de abril): direcionada
a todos os funcionários da empresa;
-> Curso de Aplicação de Produtos Fitofarmacêuticos (Lei nº 26/2013 de 11 de abril): direcionado aos apli-
cadores destes produtos.
-> Curso de Segurança e Saúde no Trabalho (Indicado no Regime jurídico da promoção da segurança e
saúde no trabalho em vigor – atualmente descrito na Lei nº 102/2009 de 10 de setembro, republicado pela Lei
nº 3/2014 de 28 de janeiro);
O Regime Jurídico, referido acima, indica que o empregador deve formar, em número suficiente, tendo em
conta a dimensão da empresa e os riscos existentes, os trabalhadores responsáveis pela aplicação das medi-
das de primeiros socorros, de combate a incêndios e de evacuação de trabalhadores, bem como facultar-lhes
o material adequado.
Para mais informações sobre as obrigações de formação prestada pela entidade empregadora deverá ser
consultado o “Regime Jurídico da Promoção da Segurança e Saúde no Trabalho” complementado pelo “Código
de Trabalho” que regulamenta, entre outros assuntos, as condições de formação a fornecer pela entidade em-
pregadora, nomeadamente, o número mínimo de horas obrigatórias.
31
4.9. Gestão da Cadeia
de Frio

Os produtos hortofrutícolas frescos são órgãos vivos e assim permanecem depois da colheita. Durante este
período são observadas várias alterações, como por exemplo, a perda de água e outros fatores que influenciam
a qualidade e peso dos produtos (ex: respiração, produção de etileno, alterações na composição, crescimento
e desenvolvimentos indesejáveis de fungos), entre outros. Todos estes aspetos da atividade metabólica devem
ser minimizados durante o manuseamento.
O controlo dos parâmetros ambientais de armazenamento é importante para garantir a qualidade do produto
hortofrutícola armazenado, ou seja, o produto deve ser armazenado a temperatura e humidade adequadas, de
forma a garantir o seu armazenamento em perfeitas condições.
Desta forma é necessário ter sistemas de controlo desses mesmos parâmetros. Recomendam-se algumas
medidas de controlo:
-> Funcionamento correto das portas das câmaras frigoríficas de forma a manter as condições adequadas
no seu interior;
-> Manter as portas das câmaras fechadas após cada utilização;
-> Realizar de testes regulares de estanquicidade às câmaras (principalmente para câmaras de atmosfera
controlada);
-> Definir e implementar um plano de manutenção preventiva de todo o sistema e maquinaria relacionado
com o controlo ambiental das câmaras;
-> Calibrar e verificar regularmente as sondas de temperatura dentro das câmaras, para garantir a transmis-
são de leituras corretas para registo;
-> Existência de sistemas de alarme, em caso de avarias ou acidentes.
Relativamente à conservação dos produtos durante o transporte, consoante as necessidades de cada tipo
de produto hortofrutícola, o transporte pode ser efetuado em veículos refrigerados e não refrigerados.
Quando o transporte é efetuado em veículos refrigerados, o controlo da temperatura do veículo deve ser
realizado antes da sua saída para o cliente, de forma a assegurar que o produto é transportado à temperatura
adequada.
No caso de o transporte ser feito em veículos não refrigerados, deve ter-se em atenção alguns aspetos im-
portantes: veículo provido de uma cobertura impermeável e estar devidamente protegido para evitar a entrada
de pragas e de raios solares.
A empresa deverá ter em consideração, para a sua atividade, a aplicação dos requisitos legais definidos na
Portaria n.º 1129/2009 de 1 de outubro, que aprova o Regulamento de Controlo Metrológico dos Instrumentos
de Medição e Registadores de Temperatura a utilizar nos meios de transporte e nas instalações de depósito e
armazenamento dos alimentos a temperatura controlada.
32
4.10. Rastreabilidade

Segundo o Regulamento (CE) n.º 178/2002, de 28 de janeiro, o conceito
de rastreabilidade diz respeito “à capacidade de detetar a origem e de seguir
o rasto de um género alimentício (...) ao longo de todas as fases de produção,
transformação e distribuição.” Ou seja, é necessário que haja transmissão de in-
formação entre os vários operadores económicos, como é demonstrado na Figura 6.
Figura 6. Fluxo de informação no Sistema de Rastreabilidade do Produto
A existência de registos de entrada e saída dos produtos hortofrutícolas é fundamental para a garantia da
rastreabilidade, assim como a respetiva documentação, que deve ser guardada por um período adequado.
De um modo geral, para os documentos comerciais recomenda-se um “período de cinco anos para efeitos
de controlo fiscal” (Comissão Europeia, 2010). No entanto, o tempo de conservação destes registos pode ser
adaptado tendo em conta o tipo de produto comercializado.
Relativamente aos produtos altamente perecíveis (onde são incluídos a fruta e os produtos hortícolas)
com uma data-limite de consumo inferior a três meses ou sem data especificada, os seus registos poderão
ser guardados por um período mínimo de seis meses após a entrega do produto. Em relação a outros produ-
tos, que incluam uma data “Consumir de preferência antes de: …” (como é o caso dos produtos hortícolas
cortados), os registos deverão ser conservados durante o período de conservação acrescido de seis meses
(Comissão Europeia, 2010).
Os operadores devem dispor de sistemas e procedimentos que permitam identificar a quem compraram e
a quem venderam os produtos (Figura 7).
Os alimentos colocados no mercado têm que estar devidamente rotulados, de forma a facilitar a rastreabi-
lidade do produto com o apoio de documentação (ex: guias de transporte, recibos, registos).
33
No Anexo VII representa-se um exemplo prático do Sistema de Rastreabilidade de um produto.

De acordo com o Regulamento (CE) n.º 178/2002, de 28 de janeiro, sempre que há suspeita de que um
alimento não é seguro, este deve ser retirado do circuito comercial, assim como os restantes do mesmo lote.
É importante que cada empresa tenha noção das situações que potencialmente podem necessitar de reco-
lha do produto no mercado, por exemplo:
-> Resíduos de produtos fitofarmacêuticos acima dos limites máximos aceitáveis;

-> Resultados insatisfatórios de análises de água, que indiquem que a água está imprópria para consumo
humano;
-> Presença de corpos estranhos nas embalagens de produto final.
Sempre que se verifique a necessidade de recolha de um produto que já seguiu para os clientes, deve ser
feita a notificação dos clientes sobre a recuperação do produto. Devem ser seguidos os procedimentos descri-
tos na Figura 8.
Figura 7. Modelo de rastreabilidade para a cadeia de valores de produtos hortofrutícolas (adaptado de Codipor, 2005)
34
Figura 8. Procedimento de recolha e retirada de produto
35
5. Sistema HACCP
5.1. Caracterização dos

Perigos da Atividade
Segundo o Codex Alimentarius o conceito de “perigo alimentar” corresponde a qualquer propriedade bio-
Código de Boas Práticas de Higiene - Sistema HACCP

lógica, física ou química, que possa tornar um alimento prejudicial para consumo humano.
Os perigos podem ser classificados de acordo com a sua natureza e são normalmente agrupados em três
categorias: físicos, químicos e biológicos.

5.1.1. Perigos Biológicos

Os perigos biológicos representam o maior risco à inocuidade dos alimentos. Desta categoria fazem parte
as bactérias, fungos, vírus e parasitas patogénicos. Estes microrganismos estão frequentemente associados à
manipulação dos alimentos por parte dos operadores. Muitos dos microrganismos ocorrem naturalmente no
ambiente onde são produzidos. A forma de destruição de alguns destes microrganismos pode passar por pro-
cessos térmicos ou por ação de substâncias químicas (ex: fumigação, agentes desinfetantes). Outros, embora
não sendo destruídos, podem ser controlados por práticas adequadas de manipulação e armazenamento, boas
práticas de higiene e controlo de tempo e temperatura dos processos.
Exemplos de Perigos Biológicos

-> Contaminação microbiológica pela água que não cumpre os requisitos legais;
-> Contaminação microbiológica por higiene deficiente por parte dos operadores
(ex: Escherichia coli, Staphylococcus aureus);
-> Desenvolvimento microbiológico por temperatura inadequada durante o
embalamento (ex: Enterobactérias dos géneros Salmonella e Listeria). Aplicável
a salas de embalamento de temperatura controlada, como salas de corte de
vegetais;
armazenamento (ex: enterobactérias dos géneros Salmonella e Listeria);
transporte (ex: enterobactérias dos géneros Salmonella e Listeria);
-> Desenvolvimento microbiológico por higienização deficiente dos veículos de
transporte e distribuição de produtos;
-> Desenvolvimento microbiológico por higienização deficiente dos equipamentos de corte (ex: enterobacté-
rias dos géneros Salmonella e Listeria);
-> Desenvolvimento microbiológico por higienização deficiente dos equipamentos com que os alimentos
contactam;
-> Contaminação microbiológica do produto vindo do campo, devido a práticas agrícolas deficientes (apli-
cação de estrumes não curtidos, uso de águas residuais não tratadas, água contaminada) entre outros;
-> Presença e crescimento de fungos.
36
5.1.2. Perigos Químicos

Os perigos químicos geralmente afetam menos indivíduos e as consequências são notadas a longo prazo.

Os contaminantes químicos presentes nos alimentos podem ocorrer de forma negligente ou acidental durante
o processamento dos alimentos.
Muitos dos perigos químicos em alimentos incluem os compostos químicos, que quando consumidos em
quantidades suficientes podem inibir a absorção e/ou destruir nutrientes. Uma grande parte desses compos-
tos são carcinogénicos, mutagénicos, teratogénicos ou tóxicos podendo causar doenças severas e inclusive a
morte devido ao seu efeito fisiológico no corpo humano.
Os potenciais perigos para a saúde do consumidor aumentam quando os químicos não são controlados ou
as proporções de uso recomendadas, são excedidas.
Exemplos de Perigos Químicos

-> Resíduos de pesticidas acima dos Limites Máximos de Resíduos (LMR);
-> Incumprimento dos Intervalos de Segurança (IS);
-> Teor máximo de metais pesados (ex: chumbo, cádmio) acima do estabelecido;
-> Resíduos de tratamentos pós-colheita acima dos LMR;
-> Resíduos de produtos de limpeza dos equipamentos e/ou superfícies;
-> Migração dos constituintes do material de embalagem para o produto;
-> Desenvolvimento de solanina (ex: batata, beringela, tomate);
-> Teor máximo de nitratos acima do admissível na legislação;
-> Contaminação química da água;
-> Aplicação de substâncias ativas, nas culturas, não autorizadas em Portugal;
-> Presença de alergénios;
-> Desenvolvimento de patulina (em maçã e produtos à base de maçã).

5.1.3. Perigos Físicos

A presença de objetos estranhos, também designados de “corpos estranhos” no alimento pode causar doen-
ças e lesões no consumidor. Estes perigos resultam da contaminação e/ou práticas incorretas em vários pontos
da cadeia produtiva, desde a colheita até ao consumidor, inclusive dentro da central hortofrutícola.
A maioria dos corpos estranhos nos alimentos é extrínseca às matérias-primas. A sua presença nos produtos
acabados (produto final ou produto pronto a expedir) indiciam falhas no sistema de segurança alimentar e de
boas práticas de manuseamento e higiene e respetiva monitorização.
Exemplos de Perigos Físicos

-> Presença ou indícios de pragas;
-> Corpos estranhos (ex: vidros, plásticos, pensos rápidos, pedras, lascas de madeira, peças de manutenção
dos equipamentos, jóias, agrafos).
37
5.2. Caracterização do
Sistema HACCP
5.2.1. Princípios HACCP

Em conformidade com o Codex Alimentarius, o sistema HACCP baseia-se num conjunto de princípios fun-

damentais:
Princípio 1 – Identificação dos perigos potenciais em cada fase e análise de perigos

Nesta fase deverão ser identificados todos os perigos potenciais que possam eventualmente ocorrer em
cada uma das fases do processo de acordo com o âmbito de estudo, desde a receção da matéria-prima, pro-
cessamento, fabrico, distribuição, até ao transporte do produto ao consumidor.
Após a listagem dos perigos potenciais, é realizada a análise de perigos, que consiste na avaliação dos peri-
gos associados a todas as fases do processo, desde as matérias-primas até ao consumidor final. Na análise de
perigos são avaliadas a probabilidade de ocorrência de um perigo e a severidade de mesmo perigo (Anexos VIII
e IX), sendo também estabelecidas as medidas de controlo para prevenir esse perigo.
Desta forma é possível determinar se um perigo é significativo, e nesse caso, devem ser considerados os
princípios seguintes, caso contrário, poderá ser considerado como um pré-requisito do sistema.
Princípio 2 – Determinação dos Pontos Críticos de Controlo

Este princípio baseia-se na identificação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC) de determinados perigos,
que necessitam de ser controlados de forma a eliminar ou diminuir para um nível aceitável a probabilidade
da sua ocorrência, garantindo a segurança dos alimentos. Para determinar se um perigo é considerado PCC
recorre-se à aplicação da Árvore de Decisão (Anexo X).
Princípio 3 – Estabelecimento de limites críticos

Os limites críticos dizem respeito ao valor ou critério que separa o aceitável do que não é aceitável numa
determinada etapa do processo. O estabelecimento dos limites críticos deve permitir assegurar que cada PCC
se encontra sob controlo.
Princípio 4 – Estabelecimento de procedimentos de monitorização

O estabelecimento de procedimentos de monitorização permite assegurar o controlo sistemático dos PCC.
Nesta fase devem ser respondidas as seguintes questões:
-> Como monitorizar?
-> Quando?
-> Onde?
-> Por quem?
A resposta a estas perguntas permite definir procedimentos de monitorização, mediante os quais deverá ser
possível detetar a perda de controlo dos PCC.
Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas

Com o objectivo de evitar desvios que podem ocorrer no controlo dos PCC, é necessário criar medidas que
deverão ser tomadas quando a monitorização indicar que um determinado PCC não está sob controlo, ou seja,
quando ocorre um desvio do PCC em relação ao limite crítico.
38
O plano de ações corretivas deve conter:

-> Ações a tomar de imediato para garantir que o PCC é restabelecido dentro dos limites de controlo;
-> Os responsáveis da implementação da ação corretiva;
-> Ações a tomar para lidar com o produto afetado ou não conforme.
Com a implementação de ações corretivas pretende-se:

-> Determinar a causa do problema;
-> Tomar ações para evitar uma nova ocorrência;
-> Efetuar uma monitorização e reavaliação que garantam a eficácia da ação implementada.
Princípio 6 – Estabelecimento de procedimentos de verificação

Os procedimentos de verificação deverão ser estabelecidos de forma a determinar se o Sistema HACCP
funciona corretamente, mediante a aplicação de métodos, ensaios de verificação e monitorização. Estas ações
permitem confirmar o cumprimento do Plano HACCP e que o Sistema funciona corretamente.
Entre os procedimentos de verificação incluem-se:
-> Auditorias internas ao Plano/Sistema HACCP;
-> Auditorias internas à documentação do Sistema HACCP;
-> Revisão dos desvios e das ações corretivas tomadas;
-> A análise microbiológica (ou química) a produtos intermédios ou finais.
Princípio 7 – Estabelecimento de sistemas de registo e documentação

Este último princípio consiste no estabelecimento de procedimentos e registos importantes que tenham por
base os princípios HACCP e a sua aplicabilidade. Os registos permitem evidenciar a realização de atividades e
a manutenção do controlo do Sistema HACCP.
Todos os documentos e registos relacionados com a segurança, legalidade e qualidade dos produtos pro-
duzidos, deverão ser preenchidos corretamente de forma clara e legível para uma eficiente consulta e verifi-
cação.
Exemplos de registos necessários:
-> Registos de limpeza/higienização;
-> Registos de controlo das câmaras frigoríficas (temperatura, humidade, gases);
-> Registos de controlo de pragas (internos e externos);
-> Registos de não conformidades (de várias naturezas);
-> Registos de manutenção (interna e externa);
-> Registos de formação (interna e externa);
-> Registos de controlo da qualidade dos produtos;
-> Registos de controlo de transporte de produtos alimentares;
-> Todos os registos relacionados com a monitorização dos Pontos Críticos de Controlo do Plano HACCP;
-> Ações de verificação dos requisitos presentes neste Código de Boas Práticas (Anexo XI).
Quanto ao período de manutenção dos registos, é recomendável ser de dois anos, à exceção dos registos
39
relativos ao uso e aplicação de produtos fitofarmacêuticos que têm de ser mantidos por um período de três anos

(Lei nº 26/2013 de 11 de abril - art.17º ) ou consoante o prazo de validade do produto e dependendo do tipo de
registo (de acordo com requisitos legais específicos e no caso de referenciais de certificação).
Os documentos considerados obsoletos, i.e., que se encontram desatualizados ou que já não são utilizados,
poderão ser guardados apenas em sistema informático e ser substituídos por versões atualizadas em suporte
de papel.
5.2. Caracterização do
Sistema HACCP
5.2.2. Metodologia HACCP
A metodologia do Sistema HACCP utilizada foi baseada nas orientações para a aplicação do Sistema
HACCP referidas no Codex Alimentarius e consiste na realização das 12 etapas sequenciais para a aplicação
do Sistema HACCP (Figura 9).
Figura 9. Etapas sequenciais para aplicação do Sistema HACCP (adaptado de FAO, 2003)
40
5.3. Recomendações Relacionadas com o
Desenvolvimento e Manutenção do
Sistema HACCP
-> A responsabilidade do desenvolvimento e manutenção do HACCP é da própria empresa;

-> Cada plano HACCP é específico para cada empresa/produto;
-> Ter em atenção a legislação aplicável ao setor;
-> Não incluir aspetos relacionados com a qualidade dos produtos no Plano HACCP. Não faz parte de um
âmbito de estudo HACCP, que só aborda a segurança alimentar;
-> Todas as fases têm de ser devidamente documentadas (ex: medidas de controlo, limites críticos, medidas
de monitorização, ações corretivas);
-> A equipa HACCP deve ser multi-disciplinar, e deverá envolver também a gestão de topo da empresa;
-> O Plano HACCP deve ser revisto no mínimo uma vez por ano, de forma a verificar a necessidade de
atualização da seguinte informação: caracterização do produto, utilização prevista, fluxogramas, etapas do
processo, medidas de controlo. E como consequência da verificação do Plano HACCP, pode ser necessário
fazer alterações do Plano HACCP e dos procedimentos relacionados com os Pré-requisitos;
-> Deverá ser dada formação aos responsáveis pela monitorização dos PCC;
-> Comunicar as alterações do Plano HACCP aos membros da equipa e/ou responsáveis pela monitori-
zação;
-> A determinação dos limites críticos e dos PCC (aplicação da Árvore de Decisão; Anexo X) devem ser
baseados em dados concretos (ex: documentação específica, dados científicos). Os critérios subjetivos como
a inspeção visual do produto, dos processos e manuseamento, devem ser apoiados em instruções/especifi-
cações e/ou formação; historial da empresa; legislação, etc.;
-> O pessoal-chave, ou seja , com responsabilidade na execução do Plano HACCP deve ter acesso e for-
mação sobre instruções de trabalho;
-> Ter em atenção as características químicas, físicas e biológicas de cada alimento para definir perigos
potenciais e atribuir a severidade;
-> A probabilidade de ocorrência de um determinado perigo é variável, uma vez que o perigo pode ser preju-
dicial para a saúde, mas não ser provável de ocorrer no processo em questão (ex: mercúrio vs fruta);
-> Quando a monitorização de um PCC é feita por inspeção visual, devem existir evidências de inspeção
e validação do processo, visto que cada medida de monitorização deve ser suportada por um registo. Esta
validação pode ser realizada de diversas formas, nomeadamente, por evidências de formação e experiência do
responsável/operador na função. Os registos devem ser assinados e devidamente verificados por uma terceira
pessoa.
As reuniões da Equipa HACCP devem ser feitas no mínimo para as seguintes situações:
-> Validação inicial do Plano HACCP;
-> Verificação periódica do Plano HACCP;
-> Verificação do Sistema HACCP;
-> Validação subsequente do plano HACCP;
-> Revisão do Sistema HACCP para determinar se está a funcionar de acordo com o Plano HACCP;
-> Revisão da monitorização e dos registos dos desvios e ações corretivas correspondentes, para determinar
a concordância com o Plano HACCP;
-> Validação dos limites críticos, a fim de verificar se estes são adequados ao controlo dos perigos;
-> Sempre que se verifiquem novos diplomas legais com impacto na empresa a nível de segurança alimentar.
41
5.4. Dificuldades na Aplicação do HACCP
(lista não exaustiva)

Tendo em conta que nem sempre é fácil implementar um sistema HACCP, apresenta-se uma listagem de
alguns dos problemas mais comuns na implementação e manutenção do HACCP, bem como algumas soluções
(Quadro 6).
Quadro 6. Algumas dificuldades e soluções à aplicação do HACCP
42
Glossário
Ação corretiva – Ação para eliminar a causa de uma não conformidade detetada ou outra situação indesejável.
Código de Boas Práticas de Higiene - Glossário

Acondicionamento – Proteção de um produto por meio de um invólucro inicial ou de um recipiente inicial em
contacto direto com o produto em questão, bem como o próprio invólucro ou recipiente inicial.
Água destinada ao consumo humano – Toda a água no seu estado original, ou após tratamento, destinada a
ser bebida, à preparação de alimentos, à higiene pessoal ou a outros fins domésticos, independentemente
da sua origem e de ser fornecida a partir de um camião cisterna, em garrafas ou outros recipientes, com
ou sem fins comerciais. Toda a água utilizada numa indústria alimentar para fabrico, transformação, con-
servação ou comercialização de produtos ou substâncias destinadas ao consumo humano, assim como
a utilizada na limpeza de superfícies, objetos e materiais que podem estar em contato com os alimentos,
exceto quando a utilização dessa água não afeta a salubridade do género alimentício na sua forma acabada.
Alimento seguro – Alimento que não representa perigo para a saúde do consumidor.
Árvore de decisão – Sequência de questões aplicadas a cada etapa ou operação do processo que permite
identificar os perigos relevantes e determinar em que passo ou operação do processo o Ponto Crítico de
Controlo (PCC) se encontra.
Análise dos riscos – Um processo constituído por três componentes interligadas: avaliação, gestão e comuni-
cação dos riscos (Regulamento (CE) n.º 178/2002, de 28 de janeiro).
Auditoria – Exame cuidadoso, sistemático e independente das atividades desenvolvidas em determinada em-
presa ou setor, cujo objetivo é averiguar se estas estão de acordo com os planos estabelecidos previamente,
se foram implementados com eficácia e se estão em conformidade com os objetivos.
Auditoria externa – Auditoria para efeitos de certificação. Efetuada por um auditor da entidade certificadora.
Auditoria interna – Auditoria efetuada internamente por uma pessoa qualificada designada pela empresa.
Boas Práticas de Higiene (BPH) – Conjunto de regras que definem as condições de higiene das operações no
comércio dos géneros alimentícios e que garantem a segurança dos mesmos.
Cadeia alimentar – Sequência de etapas e operações envolvidas na produção, processamento, distribuição,

armazenagem e manuseamento de um género alimentício, desde a produção primária até ao consumo.
Certificação – Atividade que permite assegurar que os critérios da qualidade e segurança descritos numa
determinada norma são cumpridos. É realizada por uma empresa independente (auditores externos), é vo-
luntária e normalmente válida por um ano.
43
Código de Boas Práticas – Conjunto de boas práticas adotadas, de modo a não comprometer a segurança ou

inocuidade dos alimentos.
Comercialização – Detenção, exposição e oferta para venda, entrega ou qualquer outra forma de colocação
do produto alimentar no mercado.
Conformidade – Cumprimento de uma determinada norma, documento normativo, disposição, requisito ou

característica referente a produto, serviço, contrato, projecto ou documento devidamente identificado.
Consumidor final – O último consumidor de um género alimentício que o utilizará conforme o fim previsto para
a forma comercializada na distribuição.
Contaminação – Presença não intencional de qualquer material estranho nos alimentos quer seja de origem
química, física ou biológica que o torne inadequado para consumo.
Consultoria em Higiene e Segurança Alimentar – Serviço de carácter facultativo, que apoia empresas do setor
alimentar, com o objetivo de as preparar para a implementação de requisitos legais (relacionados com o
setor), implementação de sistemas de gestão da qualidade e segurança alimentar, certificações.
Controlo – Conjunto regular de ações destinadas a garantir que os procedimentos definidos nas operações são
seguidos e que os limites críticos não são ultrapassados.
Corpos estranhos – Todo o material ou objeto que se encontre em local alheio, que não se enquadre no pro-
cessamento do produto em causa; contaminação física.
Correção – Ação para eliminar uma não conformidade detetada.
Desinfeção – Processo cujo objetivo é a destruição das formas vegetativas dos microrganismos, em especial
os patogénicos, que podem contaminar o ambiente, as superfícies, as mãos e os alimentos.
Desinfetante – Agente químico de desinfeção.
Empresa do setor alimentar – Qualquer empresa, com ou sem fins lucrativos, pública ou privada, que se
dedique a uma atividade relacionada com qualquer das fases da produção, transformação e distribuição de
géneros alimentícios (Regulamento (CE) n.º 178/2002, de 28 de janeiro).
Fiscalização – Supervisão e acompanhamento de uma atividade ou ação regida por normas ou leis específi-
cas. A fiscalização não é solicitada pela empresa e os resultados podem ter consequências legais.
Fluxograma – Representação esquemática e sistemática da sequência e interações das etapas de um pro-

cesso.
44
Género alimentício – Entende-se por género alimentício ou alimento para consumo humano, qualquer subtân-

cia ou produto transformado, parcialmente transformado ou não transformado, destinado a ser ingerido pelo
ser humano ou com razoáveis probabilidades de o ser (Regulamento (CE) n.º 178/2002, de 28 de janeiro).
Género alimentício não seguro – Um alimento é considerado não seguro no caso de ser prejudicial para a
saúde ou impróprio para consumo humano. Exemplos: alimentos com contaminações químicas, físicas ou
microbiológicas que possam colocar em risco a saúde dos consumidores (Regulamento (CE) n.º 178/2002,
de 28 de janeiro).
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo; sis-
tema que identifica, avalia e controla perigos que são significativos para a segurança alimentar.
Higiene dos géneros alimentícios – Medidas e condições necessárias para controlar os riscos e assegurar
que os géneros alimentícios sejam próprios para consumo humano tendo em conta a sua utilização (Regu-
lamento (CE) n.º 852/2004, de 29 de abril).
Higienização – Conjunto de atividades de limpeza e desinfeção.
Implementação – Aplicação e cumprimento de procedimentos definidos, monitorização da aplicação. Inclui a

formação dos colaboradores e não implica a certificação.
Intoxicação – Enfermidade que resulta da ingestão de alimentos contendo uma determinada quantidade de
microrganismos patogénicos capazes de produzir ou libertar toxinas após a ingestão.
Layout – Forma como se dispõe a sequência dos processos e equipamentos.
Lavagem – Procedimento de limpeza através de detergentes e água.
Lavagem das mãos – Remoção de sujidade, resíduos de alimentos, poeira, gordura ou outro material indese-
jável das mãos.
Legislação alimentar – Disposições legislativas, regulamentadas e administrativas que regem os géneros ali-
mentícios em geral e a sua segurança em particular, a nível quer Comunitário quer Nacional; abrange todas
as fases da produção, transformação e distribuição de géneros alimentícios, bem como os alimentos para
animais produzidos para, ou dados a animais produtores de géneros alimentícios (Regulamento (CE) n.º
178/2002, de 28 de janeiro).
Limite crítico – Valor ou critério que separa a aceitabilidade da inaceitabilidade do processo numa determinada
etapa.
Limite operacional – Valor ou critério, identificado pela análise de perigos, como essencial para controlar a
45
probabilidade de introdução de um perigo para a segurança alimentar.

Limpeza – Eliminação de resíduos e sujidades de superfícies ou utensílios.
Lote – Conjunto de unidades de venda de um género alimentício produzido, fabricado ou acondicionado em

circunstâncias praticamente idênticas.
Manipuladores de alimentos – Todos aqueles que, pela sua atividade profissional, entram em contacto direto
com alimentos (pessoal empregado na preparação e embalagem de produtos alimentares, na distribuição
e venda de produtos não embalados e na preparação culinária de alimentos em estabelecimentos onde se
confecionam e servem refeições ao público em geral ou a coletividades, bem como aos responsáveis pelos
referidos estabelecimentos).
Marcha em frente – Circuito pelo qual os alimentos devem seguir, da zona mais suja para a mais limpa, para
que os alimentos prontos a servir não se cruzem com os alimentos que irão ser descascados, lavados, etc.
Matéria-prima – Substância ou produto utilizado no processamento de alimentos.
Medida de controlo – Ação realizada para evitar ou diminuir a ocorrência de um perigo.
Microrganismos – Seres vivos microscópios, nos quais se incluem bactérias, bolores, vírus, leveduras e pro-
tozoários.
Microrganismos patogénicos – Microrganismos suscetíveis de causar doenças infeciosas.
Monitorizar – Conduzir uma sequência planeada de observações ou medições para avaliar se as medidas de
controlo estão a funcionar como previsto.
Não conformidade – Não satisfação de um requisito.
Operador de uma empresa do setor alimentar – A pessoa singular ou coletiva responsável pelo cumpri-
mento das normas da legislação alimentar na empresa do setor alimentar sob seu controlo (Regulamento n.º
178/2002, de 28 de janeiro).
Perigo para a segurança alimentar – Agente biológico, químico ou físico presente no género alimentício, ou na
condição de género alimentício, com potencial para causar um efeito adverso para a saúde.
Perigos biológicos – Englobam-se as bactérias, fungos, vírus, parasitas e toxinas microbianas. Estes organis-
mos vivem e desenvolvem-se nos manipuladores e podem ser transmitidos aos alimentos pelos mesmos.
Outros ocorrem naturalmente no ambiente onde os alimentos são produzidos. A maior parte é destruída por
processamentos térmicos e muitos podem ser controlados por práticas adequadas de armazenamento e
46
manipulação, boas práticas de higiene e fabrico, controlo adequado do tempo e temperatura de confeção.

A dose mínima infetante de microrganismos possível de causar doença varia de pessoa para pessoa, e
depende do seu estado imunológico, idade, estado nutricional, entre outros. É necessário ter especial con-
sideração a existência de grupos especiais de risco como crianças, idosos, mulheres grávidas e indivíduos
imunodeprimidos.
Perigos químicos - Conjunto de perigos de origem diversa, desde aqueles que se encontram associados às
características das próprias matérias-primas, até aos criados ou introduzidos durante o processo. Por peri-
gos químicos entendem-se os aditivos alimentares (usados em concentrações excessivas), os pesticidas,
metais pesados, toxinas naturais (e.g. cogumelos, alergénicos), substâncias naturais vegetais (e.g., solanina
na batata), químicos criados pelo processo ou introduzidos no processo (e.g., produtos de limpeza e desin-
feção).
Perigos físicos - Vasto conjunto de perigos, de origem diversa. Desde objetos presentes em matérias-primas
até objetos que podem ser introduzidos nos produtos alimentares pelos processos a que estão sujeitos, ou
pelos próprios manipuladores. Estes perigos podem provir dos materiais de embalagem e acondicionamento
das matérias-primas, de produtos em curso ou produtos acabados, equipamentos e utensílios, e dos pró-
prios manipuladores. Os perigos físicos mais frequentes são: vidros, madeiras, metais, pedras, materiais de
revestimento ou isolamento, plásticos, objetos de uso pessoal.
Política de Segurança Alimentar – Conjunto de intenções e de orientações de uma organização, relacionadas

com a segurança alimentar, como formalmente expressa pela gestão de topo.
Pragas – Qualquer espécie animal capaz de, direta ou indiretamente, contaminar os alimentos.
Produção primária – A produção, a criação ou o cultivo de produtos primários, incluindo a colheita e a ordenha
e criação de animais antes do abate; abrange também a caça, a pesca e a colheita de produtos silvestres.
(Regulamento (CE) n.º 178/2002, de 28 de janeiro)
Produto acabado – Produto que não será sujeito a processamento ou transformação posterior por parte da
organização.
Programa de Pré-requisito (PPR) – Atividades e condições básicas que são necessárias para manter um am-
biente higiénico ao longo da cadeia alimentar, apropriados à produção, ao manuseamento e ao fornecimento
de produtos acabados seguros e géneros alimentícios seguros para o consumo humano.
Rastreabilidade – A capacidade de detetar a origem e de seguir o rasto de um género alimentício, ao longo de

todas as fases da produção, transformação e distribuição (Regulamento (CE) n.º 178/2002, de 28 de janeiro).
Refugo – Produto rejeitado, que não satisfaz os requisitos mínimos de qualidade exigidos de acordo com a sua
finalidade de utilização.
47
Resíduo — Qualquer substância ou objeto de que o detentor se desfaz ou tem intenção ou obrigação de se

desfazer (Portaria n.º 187/2007, de 12 de fevereiro).
Resíduos não urbanos – Todos os resíduos que não se enquadram no conceito de resíduo urbano.
Resíduo Perigoso — Resíduo que apresente caraterísticas de perigosidade para a saúde ou para o ambiente
(Portaria n.º 187/2007, de 12 de fevereiro).
Resíduos vegetais – Resíduos resultantes do processo de escolha e/ou corte dos produtos hortofrutícolas.
Resíduos urbanos – Resíduo doméstico ou outros resíduos semelhantes, em razão da sua natureza ou com-
posição, nomeadamente os provenientes do setor de serviços ou de estabelecimentos comerciais ou in-
dustriais, desde que, em qualquer dos casos, a produção diária não exceda 1100 l por produtor (Portaria n.º
187/2007, de 12 de fevereiro).
Risco – Uma função da probabilidade de um efeito nocivo para a saúde e da gravidade desse efeito, como
consequência de um perigo.
Segurança Alimentar – Garantia que um género alimentício não causará dano ao consumidor quando pre-
parado e/ou ingerido de acordo com a sua utilização prevista.
Toxinas – Substâncias químicas produzidas por alguns microrganismos existentes nos alimentos, suscetíveis
de se desenvolverem no alimento ou organismo após o consumo de alimentos contaminados.
Verificação – Confirmação, através da evidência objetiva, de que os requisitos especificados foram satisfeitos.
Zona Limpa – Local onde o produto é manuseado e embalado.
Zona Suja – Local onde se processa a receção de matéria-prima.
48
Bibliografia
Artigos científicos, livros e outras publicações
Código de Boas Práticas de Higiene - Bibliografia

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tério da Economia, das Corporações e Previdência Social e da Saúde e Assistência. In Diário da República:
Série I, 28.02.1971, 98-118.
Alterado por:
- Portaria nº 702/80 de 22 de setembro, Ministério do Trabalho, dos Assuntos Sociais, da Agricultura e Pescas e da
Indústria e Energia; In Diário da República: Série I, 22.09.1980, 2849-2856;
Lei nº 102/2009, de 10 de Setembro, Regime Jurídico da Promoção da Segurança e Saúde no Trabalho. In Diário
da República: Série I, 10.09.2009, 6167-6192.
Alterado por:
- Lei nº 3/2014 de 28 de janeiro. In Diário da República: Série I, 28.01.2014, 554-591;
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Decreto-Lei n.º 291/1990, de 20 de setembro, que estabelece as regras gerais do Regime do Controlo Metrológi-
co. Ministério da Indústria e Energia. In Diário da Republica: Série I A, n.º 218, 20.09.1990. 3879-3882.

Regulamento (EU) Nº 1169/2011 do Parlamento Europeu e do Conselho de 25 de outubro de 2011 relativo à
prestação de informação aos consumidores sobre os géneros alimentícios, que altera os Regulamentos
(CE) n. o 1924/2006 e (CE) n. o 1925/2006 do Parlamento Europeu e do Conselho e revoga as Diretivas
87/250/CEE da Comissão, 90/496/CEE do Conselho, 1999/10/CE da Comissão, 2000/13/CE do Parla-
mento Europeu e do Conselho, 2002/67/CE e 2008/5/CE da Comissão e o Regulamento (CE) n. o 608/2004
da Comissão. In Jornal Oficial da União Europeia: L 304, 22.11.2011, 18-63
Alterado por:
- Regulamento Delegado (UE) N.º 155/2013 da Comissão de 21 de agosto de 2013
- Regulamento Delegado (UE) N.º 78/2014 da Comissão de 22 de novembro de 2013
(Nota: Este regulamento é aplicável a partir de 13 de dezembro de 2014, exceto o artigo 9. o , n. o 1, alínea l), que é aplicável a partir de 13
de dezembro de 2016 e o anexo VI, parte B, que é aplicável a partir de 1 de janeiro de 2014)
Regulamento (CE) n.º 178/2002, do Parlamento Europeu e do Conselho de 28 de janeiro. Parlamento Europeu
e Conselho da União Europeia, que determina os princípios e normas gerais da legislação alimentar, cria
a Autoridade Europeia para a Segurança dos Alimentos e estabelece procedimentos em matéria de segu-
rança dos géneros alimentícios. In Jornal Oficial da União Europeia: L 31, 01.02.2002, 1-24.
Alterado por:
- Regulamento (CE)nº1642/2003 do Parlamento Europeu e do Conselho de 22 de julho de 2003
- Regulamento (CE) nº 575/2006 da Comissão de 7 de abril de 2006
- Regulamento (CE) nº 202/2008 da Comissão de 4 de março de 2008
- Regulamento (CE) n.o 596/2009 do Parlamento Europeu e do Conselho de 18 de Junho de 2009
Portaria n.º 209/2004, de 3 de março, publica a Lista Europeia de Resíduos. Ministério da Agricultura Desen-
volvimento Rural e Pescas, Ministério da Saúde, Ministério das Cidades Ordenamento do Território e Am-
biente. In Diário da República: Série I B, n.º 53, 03.03.2004, 1188-1206.
Regulamento (CE) n.º 852/2004, do Parlamento Europeu e do Conselho de 29 de abril, relativo à higiene dos
géneros alimentícios. In Jornal Oficial da União Europeia: L 139, 30.04.2004, 3-21.
Alterado por:
- Regulamento (CE) nº 1019/2008 da Comissão de 17 de outubro de 2008
- Regulamento (CE) nº 219/2009 do Parlamento Europeu e do Conselho de 11 de março de 2009
Retificado por:
- Retificação, JO L 226 de 25.6.2004, p. 3 (852/2004)
Regulamento (CE) n.º 1935/2004, do Parlamento Europeu e do Conselho de 27 de outubro. Comissão das Co-
munidades Europeias, relativo aos materiais e objetos destinados a entrar em contacto com os alimentos.
In Jornal Oficial da União Europeia: L 338, 13.11.2004, 4-14.
Alterado por:
Regulamento (EU) nº 10/2011 da Comissão de 14 de janeiro de 2011, relativo aos materiais e objetos de ma-
téria plástica destinados a entrar em contacto com os alimentos. In Jornal Oficial da União Europeia: L 12,
51
15.01.2011, 1-89.
Alterado por:

- Regulamento nº 1183/2012 da Comissão de 30 de novembro; 4/ 4
- Regulamento nº 1282/2011 da Comissão de 28 de novembro;
- Regulamento de Execução (UE) n.º 321/2011 de 1de abril;
- Regulamento de Execução (UE) n.º 1183/2012 de 30 de novembro;
- Regulamento (CE) n.o 202/2014 da Comissão de 3 de março de 2014
Regulamento (CE) n.º 2073/2005, da Comissão de 15 de novembro, relativo a critérios microbiológicos aplicáveis
aos géneros alimentícios. Comissão das Comunidades Europeias. In Jornal Oficial da União Europeia: L 338,
22.12.2005, 1-26, alterado pelo Regulamento (CE) N.o 1441/2007 DA COMISSÃO de 5 de dezembro de
2007, In Jornal Oficial da União Europeia: L 322, 07.12.2007, 12-29.
Alterado por:
- Regulamento (CE) N.o 1441/2007 DA COMISSÃO de 5 de dezembro de 2007
Decreto-lei n.º 113/2006, de 12 junho, estabelece as regras de execução, na ordem jurídica nacional, dos Regu-
lamentos (CE) n.º 852/2004 e 853/2004, do Parlamento Europeu e do Conselho, de 29 de abril, relativos à
higiene dos géneros alimentícios e à higiene dos géneros alimentícios de origem animal, respetivamente.
Ministério da Agricultura, do Desenvolvimento Rural e das Pescas. In Diário da República: Série I A, n.º 113,
12.06.2006, 4143-4148.
Alterado por:
- Decreto-Lei nº 223/2008, de 18 de Novembro
Decreto Regulamentar n.º 31/2012 de 13 de março, procede à criação da Direção - Geral de Alimentação e Vete-
rinária (DGAV) e revoga o Decreto Regulamentar n.º 11/2007, de 27 de fevereiro. In Diário da República,
1.ª série — N.º 52 — 13.03. 2012,1128-1130;
Decreto-lei n.º 73/2011, de 17 de junho, que estabelece o regime geral aplicável à prevenção, produção e gestão
de resíduos. Ministério do Ambiente e do Ordenamento do Território. In Diário da República: Série I —
N.º 116 — 17 de junho de 2011, 17.06.2011, 3251-3300.
Este decreto-lei altera ainda os seguintes diplomas:
- Decreto -Lei n.º 366 -A/97, de 20 de Dezembro;
- Decreto -Lei n.º 111/2001, de 6 de Abril;
- Decreto -Lei n.º 153/2003, de 11 de Julho;
- Decreto -Lei n.º 196/2003, de 23 de Agosto;
- Decreto -Lei n.º 3/2004, de 3 de Janeiro;
- Decreto -Lei n.º 190/2004, de 17 de Agosto;
- Decreto -Lei n.º 46/2008, de 12 de Março;
- Decreto -Lei n.º 210/2009, de 3 de Setembro.
Decreto-Lei n.º 192/2006, de 26 de setembro. Ministério da Economia e da Inovação. Transpõe para a ordem
jurídica interna a Diretiva n.º 2004/22/CE, do Parlamento Europeu e do Conselho, de 31 de março, relativa
aos instrumentos de medição. In Diário da Republica: Série I A, n.º 186, 26.09.2006, 7009-7031.
Lei nº 26/2013 de 11 de abril, que regula as atividades de distribuição, venda e aplicação de produtos fitofar-
macêuticos para uso profissional e de adjuvantes de produtos fitofarmacêuticos e define os procedimentos
52
de monitorização à utilização dos produtos fitofarmacêuticos, transpondo a Diretiva n.º 2009/128/CE, do
Parlamento Europeu e do Conselho, de 21 de outubro, que estabelece um quadro de ação a nível comuni-

tário para uma utilização sustentável dos pesticidas, e revogando a Lei n.º 10/93, de 6 de abril, e o Decreto
-Lei n.º 173/2005, de 21 de outubro. In Diário da República: Série I, nº71, 11.04.2013, 2100-2125
Regulamento (CE) n.º 1882/2006, da Comissão de 19 de dezembro, que estabelece métodos de amostragem e
de análise para o controlo oficial dos teores de nitratos em determinados géneros alimentícios. Comissão
das Comunidades Europeias. In Jornal Oficial da União Europeia: L 364, 20/12/2006, 25-30.
Portaria n.º 187/2007, de 12 de fevereiro In Diário da República: Série I n.º30, 12.02.2007, 1045-1118. Minis-
tério do Ambiente, do Ordenamento do Território e do Desenvolvimento Regional. Plano Estratégico para
os Resíduos Sólidos Urbanos (PERSU II). Alterado por Portaria n.º 851/2009 de 7 de Agosto, n Diário da
República: Série I n.º125, 07.08.2009, 5143-5146.
Decreto-lei n.º 226A/2007, de 31 de maio, estabelece o regime da utilização dos recursos hídricos. Ministério
do Ambiente, do Ordenamento do Território e do Desenvolvimento Regional. In Diário da República: Serie I
n.º 105, 31.05.2007, 3644(24)-3644(48).
Alterado por:
- Lei nº 44/2012 de 29-08-2012;
- Decreto-Lei nº 93/2008 de 04-06-2008;
- Decreto-Lei nº 82/2010 de 02-07-2010;
- Decreto-Lei nº 107/2009 de 15-05-2009;
- Decreto-Lei nº 82/2010 de 02-07-2010;
- Decreto-Lei nº 137/2009 de 08-06-2009;
- Decreto-Lei nº 245/2009 de 22-09-2009;
- Decreto-Lei nº 391-A/2007 de 21-12-2007;
- Decreto-Lei nº 82/2010 de 02-07-2010.
Decreto-lei n.º 306/2007, de 27 de agosto, estabelece o regime da qualidade da água destinada ao consumo
humano. Ministério do Ambiente, do Ordenamento do Território e do Desenvolvimento Regional. In Diário da
República: Serie I n.º164, 27.08.2007, 5747-5765.
Regulamento (CE) n.º 629/2008, da Comissão de 2 de julho, que altera o Regulamento (CE) nº 1881/2006, de 12
de dezembro, que fixa os teores máximos de certos contaminantes presentes nos géneros alimentícios. In
Jornal Oficial da União Europeia: L 173, 03.07.2008, 6-9.
Alterado por:
- Regulamento (UE) n. ° 1058/2012 da Comissão, de 12 de novembro de 2012
- Regulamento (UE) n. ° 594/2012 da Comissão, de 5 de julho de 2012
- Regulamento (UE) n. ° 1259/2011 da Comissão, de 2 de Dezembro de 2011
- Regulamento (UE) n. ° 1258/2011 da Comissão, de 2 de Dezembro de 2011
- Regulamento (UE) n. ° 835/2011 da Comissão, de 19 de Agosto de 2011
- Regulamento (UE) n. ° 420/2011 da Comissão, de 29 de Abril de 2011
- Regulamento (UE) n. o 165/2010 da Comissão, de 26 de Fevereiro de 2010
- Regulamento (UE) n. o 105/2010 da Comissão, de 5 de Fevereiro de 2010
- Regulamento (CE) n. o 629/2008 da Comissão, de 2 de Julho de 2008
- Regulamento (CE) n.° 1126/2007 da Comissão, de 28 de Setembro de 2007 53
Portaria n.º 1129/2009 de 1 de outubro, aprova o Regulamento do Controlo Metrológico dos Instrumentos de

Medição e Registo da Temperatura a Utilizar nos Meios de Transporte nas Instalações de Depósito e Arma-
zenagem dos Alimentos a Temperatura Controlada e revoga a Portaria n.º 1150/97, de 12 de novembro. In
Diário da República: Série I n.º 191, 01.10.2009, 7114-7116
Webgrafia
AESBUC (Associação para a Escola Superior de Biotecnologia da Universidade Católica). s/d. Manual de Hi-
gienização na Indústria Alimentar. Disponível em: http://www.esac.pt/noronha/manuais/Manual_higienizao_
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Codipor – Associação Portuguesa de Identificação e Codificação de Produtos. 2005. Diretrizes EAN.UCC para
Rastreabilidade dos Produtos Hortofrutícolas. Disponível em:http://www.gs1pt.org/documentos/setores/
Diretrizes%20EAN.UCC_Rastreabilidade%20Hortofrut%C3%ADcolas_2005.pdf Data de consulta: 10 de
outubro de 2008.
Comissão Europeia. 2010. Orientações sobre a aplicação dos artigos 11.º, 12.º, 14.º, 17.º, 18.º, 19.º e 20.º do
Regulamento (CE) N.º 178/2002 sobre a Legislação Alimentar Geral - Conclusões do Comité Permanente da
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mento Rural e da Pescas). 2007a. Frutas, Hortícolas e Flores – Diagnóstico Setorial. Disponível em: http://
www.gpp.pt/pbl/diagnosticos/Frutas_Horticolas_e_Flores__Diagnostico_Sectorial.pdf. Data de consulta: 7
de outubro de 2008.
GPPAA – MADRP (Gabinete de Planeamento e Política Agroalimentar, Ministério da Agricultura, do Desenvolvi-

mento Rural e da Pescas). 2007b. Horticultura. Disponível em: http://www.gpp.pt/pbl/diagnosticos/subfilei-
ras/Horticultura.pdf. Data de consulta: 7 de outubro de 2008.
Portal do Governo dos Açores – Fluxos de Resíduos. Disponível em: www.azores.gov.pt/NR/rdonlyres/90251DF7-

A1D8-4196-BD08182BAB71029B/0 /EntidadesgestorasresiduosSet2006.pdf. Data de consulta: 2 de feve-
reiro de 2009.
Mil-Homens, S. 2007. HACCP. Disponível em: http://www.asae.pt/. Data de consulta: 22 de agosto 2008.
Silva, C. 2006. Higiene Alimentar – Código de Boas Práticas – Boas Práticas de Higiene e Boas Práticas de Fab-
rico. Disponível em: http://www.saudepublica.web.pt/TrabClaudia/HigieneAlimentar_BoasPraticas/Higiene-
Alimentar_CodigoBoasPraticas1.htm. Data de consulta: 8 de setembro 2008. 54
Anexos
Anexo I. Resumo da descrição das etapas dos fluxogramas
Código de Boas Práticas de Higiene - Anexos

A) Descrição das etapas do fluxograma das Frutas frescas:
1 - Receção
-> Identificação do produto de acordo com o processo de rastreabilidade da empresa (Anexo II);
-> Receção da matéria-prima de forma a garantir a sua não contaminação e verificação da conformidade
do produto rececionado (controlo de qualidade).
2 - Tratamento pós-colheita
-> Produto com maior aptidão para a longa conservação (em câmara), pode receber um tratamento pós-
colheita (TPC), através da aplicação de fungicidas e/ou substâncias com propriedades antioxidantes, com o
objetivo de prolongar o período de conservação da fruta, evitar a sua deterioração e a manutenção dos seus
padrões de qualidade. Todos os tratamentos devem ser apontados numa folha de registo (ver Anexo III).
-> Embalagens vazias do tratamento pós-colheita e as águas residuais resultantes desta operação deverão
ser eliminadas segundo os requisitos legais estabelecidos (ver secção 4.2).
3 - Armazenamento
-> Armazenamento em câmara frigorífica, após o tratamento pós-colheita e/ou antes de serem calibrados
e embalados;
-> Tem por objetivo prolongar a vida útil do produto e permitir a manutenção das suas qualidades até ser
embalado e expedido, consoante o escoamento realizado;
-> É importante que, durante esta etapa, sejam respeitadas as condições de higiene nas câmaras, bem
como os binómios temperatura/humidade ou temperatura/humidade/gases.
4 - Calibragem mecânica/manual
-> Tem por objetivo retirar todo o material vegetal estranho ou fruta de qualidade deficiente, bem como
uniformizar calibres sempre que tal seja exigido por lei ou pelo cliente;
-> Materiais a separar podem ser partes vegetais estranhas, outras cultivares ou mesmo materiais não ve-
getais que possam estar presentes;
-> Operação pode ser manual ou mecânica;
-> Calibragem mecânica a seco ou com o uso de água (o uso de água na calibragem possibilita o transporte
da fruta);
-> Após a calibragem a fruta pode seguir para o embalamento ou ser novamente armazenada em câmara.
5 - Embalamento
-> Possibilidade de utilização de diversos tipos de embalagens (ex: sacos de plástico, sacos de rede, caixas
plásticas, caixas de cartão, filme retráctil, cestas, película aderente) consoante os requisitos estabelecidos
pela empresa ou cliente;
55
-> Apenas podem ser utilizadas embalagens que cumpram os requisitos para os materiais em contacto com

os géneros alimentícios, de acordo com a legislação em vigor (ver secção 4.3.1); Embalagens sujas ou danifica-
das devem ser rejeitadas;
-> Inspeção visual do produto embalado, verificando a sua aptidão e presença de corpos estranhos;
-> Colocação do rótulo na embalagem;
-> Controlo de qualidade do produto embalado para averiguar a sua conformidade com as especificações
dos clientes ou normas de qualidade, antes de ser expedido.
6 - Armazenamento na câmara/sala de expedição

-> Acondicionamento na câmara/sala de armazenamento do produto final já etiquetado e organizado, onde
aguarda o transporte até ao cliente.
7 - Transporte
-> Garantir as condições ótimas para que as propriedades dos produtos não sejam alteradas;
-> Carregamento do veículo de transporte realizado de modo a minimizar o risco de contaminação do produ-
to (ver secção 4.9).
B) Descrição das etapas do fluxograma das Hortícolas:
1. Receção
-> Receção da matéria-prima de forma a garantir a sua não contaminação e verificação da conformidade do
produto rececionado (controlo de qualidade).
2. Armazenamento
-> Antes de serem calibrados e/ou embalados, os produtos hortícolas podem ter vários tipos de armazena-
mento:
a) Temperatura ambiente: é utilizado em hortícolas cujas características são mantidas sem que haja ne-
cessidade de conservação pelo frio (ex: batata, abóbora inteira);
b) Câmara frigorífica com ar ventilado: aplicável no caso de alguns tipos de hortícolas (ex: cebola).
c) Câmara frigorífica: aplica-se a uma diversa gama de produtos hortícolas, e tem por objetivo prolongar
a vida útil do produto e permitir a manutenção das suas qualidades até ser embalado e expedido, consoante o
escoamento realizado;
-> É importante que, durante esta etapa, sejam respeitadas as condições de higiene nas câmaras, bem
como os binómios temperatura/humidade ou temperatura/humidade/gases.
3. Lavagem/Escolha
-> Operação realizada numa zona separada;
-> Lavagem do produto de forma a eliminar resíduos de terra, insetos e corpos estranhos;
56
-> Seleção dos produtos conforme as normas de comercialização em vigor e/ou especificações dos cli-

entes, que podem ser embalados;
-> Rejeição dos produtos não-conformes (que não cumprem os requisitos mínimos para embalamento) ou
que não apresentem o grau de qualidade exigido pelas especificações dos clientes e pelas normas de comer-
cialização aplicáveis;
-> A lavagem é também utilizada para baixar a temperatura dos produtos (ex: couves) e evitar a sua de-
sidratação.
4. Calibragem mecânica/manual
-> Uniformização dos calibres sempre que tal seja exigido por lei ou pelo cliente;
-> A calibragem mecânica pode ser feita a seco ou com o uso de água no calibrador (no caso do tomate,
cenoura e batata);
-> A utilização de água durante a calibragem pode ter diferentes objetivos: usada como transporte dos hortí-
colas; ou para retirar o excesso de terra e de outros corpos estranhos que possam estar presentes.
5. Corte
-> Passagem do produto da zona “suja” para a zona “limpa”;
-> Utilização de facas ou máquinas de corte, os produtos hortícolas são fracionados, consoante o tipo de
corte pretendido. As facas utilizadas não deverão ter cabo de madeira e deverão ser higienizadas regularmente
de acordo com um plano de higiene estabelecido;
-> É recomendável que esta operação seja realizada numa sala climatizada.
6. Embalamento
-> Possibilidade de utilização de diversos tipos de embalagens (ex: sacos de plástico, sacos de rede, caixas
plásticas, caixas de cartão, filme retráctil, cestas, película aderente) consoante os requisitos estabelecidos pela
empresa ou cliente;
-> Embalagens sujas ou danificadas devem ser rejeitadas;
-> Apenas podem ser utilizadas embalagens que cumpram os requisitos para os materiais em contacto com
os géneros alimentícios, de acordo com a legislação em vigor (ver secção 4.3.1);
-> Inspeção visual do produto embalado, verificando a sua aptidão e presença de corpos estranhos;
-> Colocação do rótulo na embalagem;
-> Controlo de qualidade do produto embalado para averiguar a sua conformidade com as especificações
dos clientes ou normas de qualidade, antes de ser expedido.
7. Armazenamento para a expedição

57
8. Transporte

-> Carregamento do veículo de transporte realizado de modo a minimizar o risco de contaminação do
produto (ver secção 4.9).
C) Descrição das etapas do fluxograma dos Pequenos frutos:
1. Receção
-> Receção da matéria-prima de forma a garantir a sua não contaminação e verificação da conformidade do
produto rececionado (controlo de qualidade).
2. Pré-arrefecimento em túnel de ar forçado

-> Operação realizada após a colheita dos frutos;
-> A aplicação de procedimentos de arrefecimento rápido evita flutuações de temperatura e diminui consid-
eravelmente o desenvolvimento de microrganismos patogénicos.
-> Após a sua receção na central, os frutos são submetidos a um pré-arrefecimento em túnel de ar forçado,
a uma temperatura de 2ºC.
3. Armazenamento em câmara frigorífica

-> No caso de não seguir logo para a expedição, o produto é armazenado em câmaras frigoríficas, a uma
temperatura adequada, de forma a manter as suas características e evitar a deterioração dos frutos.
4. Armazenamento na câmara de expedição/sala de expedição

5. Transporte
-> Carregamento do veículo de transporte realizado de modo a minimizar o risco de contaminação do
produto (ver secção 4.9).
58
Anexo II. Exemplo de uma etiqueta de receção

Nome do Produtor: _________________
Data da Colheita: __ / __ / _____
Nome da Parcelas: _________________
Produto: ___________________
Lote: ____
Anexo III. Exemplo de registo de aplicação do tratamento pós-colheita
Espécie: ______ Variedade: _________ Local: _____________
Volume de
Data Lote Quantidade Objetivo de Substância Produto Método de
Calda Operador
(dd/mm/aa) Tratado (ton) tratamento ativa Comercial Tratamento
(g/l)
59
Anexo IV. Exemplo de um procedimento de limpeza.

FREQUÊNCIA DE LIMPEZA: INSTRUÇÕES:
Diária ou semanal
1. Assegurar que todos os disposi-
LIMPO POR: tivos elétricos se encontram desliga-
Nome do responsável pela limpeza dos e protegidos;

2. Assegurar que não existe produto
MÉTODO DE LIMPEZA: no local para evitar contaminação
Limpeza manual ou mecânica por salpicos;
3. Varrer o pavimento;
LIMPO COM: 4. Recolher o lixo e colocar no cai-
Nome dos detergentes utilizados xote para o lixo;
5. Lavar o pavimento com água
EQUIPAMENTO NECESSÁRIO: limpa e detergente diluído;
Utensílios de limpeza utilizados 6. Ligar todo o equipamento elétrico
e verificar o seu correto funciona-
EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO: mento;
Equipamento de proteção individual 7. Limpar todo o material de limpeza
necessário e guardar;
8. Assinar o registo de limpeza.
60
Anexo V. Exemplo de uma tabela das utilizações e precauções de produtos químicos

Produtos de Limpeza
Nome Utilização Precaução
Produto A Desinfetante do calibrador Utilizar equipamento de pro-
teção individual (luvas, calçado
Produto B Desinfetante do calibrador anti-derrapante). Não ingerir.
Produto C Decapante para superfícies Evitar o contacto com a pele.
enceradas
Produto D Detergente para lavagem do Utilizar equipamento de pro-
pavimento do armazém teção individual (luvas e ves-
tuário apropriado). Não ingerir.
Evitar o contacto prolongado
com a pele. Evitar o contacto
com as mucosas.
Produto E Limpeza dos vidros Não ingerir. Evitar o contacto
com os olhos.
Produto F Lavagem do chão das casas
de banho e refeitório
Produto G Lavagem das casas de banho
Produtos de Manutenção
Produto H Lubrificante Utilizar e guardar longe de chama ou fonte
de ignição, calor ou aparelho elétrico em
funcionamento. Não fumar. Não inalar. Evi-
tar pulverizações prolongadas. Utilizar em
zonas bem ventiladas. Não ingerir.
Produto I Óleo de Afastar possíveis fontes de ignição. Não
fumar. Garantir ventilação adequada. Evitar
lubrificação
inalação. Evitar o contacto com os olhos.
Proteger da luz solar. Utilizar equipamento
de proteção individual.
Produto J Massa para lavar Afastar de possíveis fontes de calor.
as mãos Guardar o produto num local fresco.
Produto K Pintura Afastar de possíveis fontes de calor.
Guardar o produto num local fresco. Evitar
inalação.
Produtos de Lavagem de Mãos
Produto L Sabonete líquido Não ingerir. Evitar o contacto com os olhos.
para as mãos
61
Anexo VI. Exemplo de registo de formação

Titulo de Formação: _________________________________________
Data : __ / __ / _____
Formador: _______________________________
Duração: ___________________
Resumo da Formação:
Assinatura dos Formandos:
Foi distribuída informação? Não ___
Sim ___ Qual? ___________________
Data de renovação da Formação: ___ / ___ / _____
62
Anexo VII. Exemplo prático de rastreabilidade de um produto (Maçã)
63
Anexo VIII. Exemplo da classificação de perigos quanto à severidade (adaptado de Baptista et al., 2003)

Severidade Tipo de Perigo Descrição
Biológico Toxina de Clostridium botu-
linum, Salmonella tiphy, Sal-
monella pharatyphi, Listeria
monocytogenes, Escherichia coli
O157:H7, Vírus da Hepatite A e
C
Químico Contaminação direta dos ali-
mentos com substâncias proibi-
das ou metais pesados (ex:
(3) Alta – Efeitos graves
chumbo, cádmio) ou aditivos
para a saúde, que obriga a
que podem causar uma intoxi-
internamento;
cação grave ou causar dano a
podem haver casos de
grupos sensíveis de consumi-
morte
dores
Físico Objetos estranhos e frag-
mentos não desejados que
podem causar lesões e danos
ao consumidor, como pedras,
vidros, agulhas, metais e objetos
cortantes e perfurantes, consti-
tuindo um risco para a vida do
consumidor
(2) Média – Efeitos po- Biológico Escherichia coli enteropatogé-
dem ser revertidos por nicas, Salmonella spp., Shigella
tratamento médico; não é spp., Streptococcus, Listeria
necessário internamento monocytogenes, rotavírus, vírus
na maioria dos casos Norwalk, Entamoeba histolytica,
Cryptosporidium parvum
(1) Baixa – Causa mais Biológico Bacillus cereus, Clostridium per-
comum de surtos (para fringens Tipo A, Campylobacter
perigos biológicos); pode jejuni, Staphylococcus aureus,
ser necessário atendimen- Yersinia enterocolítica e a maio-
to médico ria dos parasitas
Químico Substâncias químicas permiti-
das em alimentos que podem
causar reações moderadas,
como sonolência a alergias
transitórias
64
Anexo IX. Mapa de severidade versus probabilidade de ocorrência dos perigos (adaptado de Baptista et
al., 2003)

O mapa a seguir indicado tem por objetivo possibilitar a identificação dos perigos que são significativos para
cada fase do processo. Esta identificação é baseada na severidade de um perigo (capacidade de um perigo
causar uma doença) e na probabilidade desse perigo ocorrer.
Tendo em conta o tipo de classificação referida no anexo I, o mapa abaixo indicado refere as possíveis com-
binações entre a severidade e a probabilidade, permitindo identificar as combinações que revelam um perigo
significativo (classificação ≥ 3).
Severidade
Índice de
análise Pouco Grave Grave Muito Grave
(1) (2) (3)
Elevada
3 6 9
(3)
Probabilidade
Média 2 4 6
(2)
Baixa 1
(1) 2 3
Menor 1e2
Conclusão sobre o risco Maior 3e4
Crítico 6e9
Quadro 1.1. Fatores de avaliação do risco face ao binómio probabilidade vs severidade
A) - Severidade
A determinação da severidade é realizada com base no potencial para causar doenças, o qual varia de baixo
ou nenhum potencial até um potencial alto que implicará uma maior gravidade.
Na análise de perigos, estes são classificados em três grupos de acordo com a sua severidade para a saúde
do ser humano (conforme indicado na tabela do Anexo VIII).
B) - Probabilidade
O risco é também uma função da probabilidade de um perigo ocorrer num processo e afetar a segurança do
alimento. A avaliação da probabilidade pressupõe uma avaliação estatística. Apesar de que a sua determinação
numérica nem sempre se encontra disponível. À semelhança do efetuado para a avaliação da severidade, foram
estabelecidos níveis para a probabilidade, sendo que os respetivos limites deverão ter uma quantificação as-
sociada (ex. número de ocorrências/ano, com base no histórico da empresa ou outros estudos bibliográficos). É
igualmente estabelecida uma classificação em três níveis:
Elevada (3) – Possibilidade de incidentes repetidos (Ex. > 2x/nos últimos 3 anos)
Média (2) – Possibilidade de incidentes isolados/ocasionais (Ex. 1 a 2x/nos últimos 3 anos)
Baixo (1) – Nunca ocorreu nem se verifica probabilidade de ocorrer.
A possibilidade de ocorrência e a determinação da escala poderá/deverá ser re-avaliada pela equipa HACCP
de acordo com o histórico/situação de cada empresa. 65
Anexo X. Árvore de Decisão (adaptado de FAO 1999)
66
Anexo XI. Exemplo de uma check-list de verificação dos requisitos de higiene

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Agradecimentos

A todos os técnicos das empresas hortofrutícolas associadas do COTHN e da AIHO que participaram
ativamente na elaboração deste código de boas práticas.
Agradecemos de um modo especial às seguintes empresas:
Berryport - Produção e Comercialização de Frutas, Unipessoal Lda
Carmo & Silvério, S.A.
Central de Frutas do Painho, S.A.
Cooperfrutas - Cooperativa de Produtores de Fruta e Produtos Hortículas de Alcobaça, CRL
CPF - Centro de Produção e Comercialização Hortofrutícolas , Lda
Ecofrutas - Estação Fruteira da Estremadura, Lda
Frutoeste - Cooperativa Agrícola de Hortofrutícolas do Oeste, CRL
Hortapronta - Hortas do Oeste, S.A.
HORTORRES - Comércio Produtos Agrícolas, Lda
Louricoop - Cooperativa de Apoio e Serviços do Concelho da Lourinhã, CRL
Luís Vicente, S.A.
Lusomorango - Organização de produtores e Pequenos Frutos, Lda
Obirocha - Cooperativa de Fruticultores da Região de Óbidos, CRL
Primores do Oeste, S.A.
PROFRUTA - Cooperativa Agrícola dos Produtores de Fruta dos Concelhos de Leiria e Marinha Grande, CRL
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Processamento de Hortofrutícolas em Fresco

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Código de Boas Práticas de Higiene

Edição // COTHN - Centro Operativo e

O presente documento encontra-se aprovado pelas Autoridades Competentes ao

Índice de Figuras .............................................................................................................................................. 4

Código de Boas Práticas de Higiene

Fig. 1 Exemplo de um ﬂuxograma do processo das Frutas frescas ............................................................... 12

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Quad. 1 Requisitos das instalações do setor alimentar ................................................................................. 16

Código de Boas Práticas de Higiene

Anexo I Resumo da descrição das etapas dos ﬂuxogramas ......................................................................... 55

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Desde a década de 90 tem vindo a assistir-se a um aumento na consciencialização e preocupação em relação

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À Direção-Geral foram atribuídas, entre outras competências, as funções de regulamentação e coordenação

Compete-lhe, entre outras atribuições, o seguinte:

Código de Boas Práticas de Higiene - Enquadramento Legal

-> Regulamento (CE) n.º 852/2004, de 29 de abril

-> Regulamento (CE) n.º 178/2002, de 28 de janeiro

-> Decreto-lei n.º 113/2006, de 12 de junho

-> Decreto-regulamentar nº 31/2012 de 13 de março

Código de Boas Práticas de Higiene - Caracterização do Processo

Figura 1. Exemplo de um ﬂuxograma do processo das frutas frescas

Figura 2. Exemplo de um ﬂuxograma geral do processo das Hortícolas.

Figura 3. Exemplo de um ﬂuxograma do processo dos pequenos frutos.

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Código de Boas Práticas de Higiene - Pré-Requisitos da atividade

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a) Origens discriminadas dos resíduos;

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Relativamente aos excedentes de calda proveniente do tratamento de pós-colheita e de outros tratamentos

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Numa empresa pode existir o fornecimento de:

No Quadro 3 apresenta-se um resumo da frequência de análises segundo o Decreto-Lei acima referido.

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A empresa é responsável por dispor dos seguintes documentos:

-> Ficha do equipamento ou manual do fabricante;

-> Registo de manutenção (manutenção preventiva e intervenção corretiva);

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Quadro 4. Procedimentos de proteção de embalagens e materiais de embalamento

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Os fatores a ter em conta na avaliação do nível da formação necessário são os seguintes: