Universidade Tecnológica Federal Do Paraná Departamento Acadêmico de Mecânica Engenharia Mecânica

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ
DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE MECÂNICA
ENGENHARIA MECÂNICA
LUIZ EDUARDO NARAHARA PEROTTI
DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA BOBINADOR DE

MONOFILAMENTOS PARA EXTRUSORA
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

(Tcc2)
CURITIBA
2019
LUIZ EDUARDO NARAHARA PEROTTI
DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA BOBINADOR DE

MONOFILAMENTOS PARA EXTRUSORA
Monografia do Projeto de Pesquisa apresentada à

disciplina de Trabalho de Conclusão de Curso – TCC
2 do curso de Engenharia Mecânica da Universidade
Tecnológica Federal do Paraná, como requisito
parcial para aprovação na disciplina.
Orientadora: Prof. Márcia Silva De Araújo, Ph. D.
CURITIBA
2019
TERMO DE APROVAÇÃO
Por meio deste termo, aprovamos a monografia do Projeto de Pesquisa

"Desenvolvimento de um Sistema Bobinador de Monofilamentos para Extrusora",
realizado pelo aluno Luiz Eduardo Narahara Perotti, como requisito para aprovação
na disciplina de Trabalho de Conclusão de Curso 2, do curso de Engenharia Mecânica
da Universidade Tecnológica Federal do Paraná.
Prof.ª Ph.D. Márcia Silva de Araújo

Departamento Acadêmico de Mecânica, UTFPR
Orientador
Prof. Me. David Kretschek

Departamento Acadêmico de Mecânica, UTFPR
Avaliador
Profª. Me. Daphene Marques Solis

Department of Mecahnical Engineering, York University
Avaliador
Curitiba, 29 de novembro de 2019.
O Termo de Aprovação assinado encontra-se em arquivo da coordenação

AGRADECIMENTOS
Agradeço à universidade pública, gratuita e de qualidade por ter possibilitado a

minha graduação e a de tantos outros jovens do Brasil.
Agradeço à UTFPR, por ter financiado esse estudo através do edital 01/2019
PROREC/PROGRAD de apoio a trabalhos de conclusão de curso.
Estendo meus agradecimentos às pessoas que tornaram não só esse trabalho,

mas minha graduação possível. À minha orientadora Márcia Silva de Araújo, meus
agradecimentos por estar me ensinando ciência dos materiais desde 2010. À minha
orientadora do TCC1, Daphene Solis, pelo imenso apoio não só neste trabalho, mas
também em todos os anos de trabalho no NUFER, que foram especiais para meu
desenvolvimento profissional. Ao professor David Kretschek, por me ensinar projetos
mecânicos desde 2011, e cujos esforços por uma universidade melhor não passam
despercebidos.
Aos professores José Aguiomar Foggiatto e Neri Volpato, que por anos foram
meus orientadores no NUFER, onde aprendi tudo que sei sobre manufatura aditiva.
Ao professor Antonio Verguetz Silva, por ter sido professor antes mesmo de ser
contratado como tal.
Ao professor Valmir de Oliveira, cujas aulas de eletrônica possibilitaram a

interdisciplinaridade deste trabalho. Ao meu amigo e engenheiro Gustavo Amaral
Hiromoto, por suas ideias e sua ajuda imensurável.
À minha namorada Isabela Dall’Oglio Bucco, pela imensa paciência e por, de

vez em quando, operar máquinas de extrusão de polímeros.
RESUMO
PEROTTI, Luiz Eduardo Narahara. Desenvolvimento de um Sistema Bobinador de

Monofilamentos para Extrusora. 80 f. Bacharelado em Engenharia Mecânica,
Departamento Acadêmico de Mecânica, Universidade Tecnológica Federal do
Paraná. Curitiba, 2019.
A poluição causada por resíduos termoplásticos é um problema em escala global. A

reciclagem é a melhor opção de reaproveitamento desses resíduos. Dentre as formas
de reciclagem, a reciclagem mecânica é a mais difundida. Nela resíduo termoplástico
é coletado, separado, limpo, seco, triturado e então passa pelo processo de extrusão,
processo este capaz de produzir filamentos termoplásticos. A Universidade
Tecnológica Federal do Paraná gera resíduo termoplástico, que se transformado pode
suprir a demanda por filamento para impressão 3D. Já existe uma extrusora na
universidade capaz de produzir este tipo de filamento, entretanto a falta de alguns
periféricos no equipamento prejudica sua produtividade e capacidade de operação.
Este trabalho teve como objetivo projetar, construir e testar um desses periféricos, um
bobinador, para essa extrusora, dedicado à produção de filamentos termoplásticos.
Foi feita uma revisão sobre o processo de extrusão e os tipos de filamentos de
impressão 3D, assim como foi levantado os tipos de bobinadores comerciais
existentes e de desenvolvimento aberto. Foi adotada uma metodologia de
desenvolvimento de projeto, no qual foi produzido um protótipo funcional testado e
aprovado, cujo projeto foi compartilhado em plataforma online, onde o projeto já teve
mais de 400 downloads até a data de entrega deste trabalho.
Palavras-chave: Extrusão; Filamento termoplástico; Impressão 3D; Reciclagem;

Bobinador.
ABSTRACT
PEROTTI, Luiz Eduardo Narahara. Development of a Monofilament Winding System

for an Extruder. 80 p. Undergraduate Thesis, Mechanical Engineering, Academic
Department of Mechanical, Universidade Tecnológica Federal do Paraná. Curitiba,
2019.
Pollution caused by thermoplastic waste is a global scale issue. Recycling is the best
option to dispose of this waste. Amongst the recycling types, mechanical recycling is
the most widespread one. In this sort of recycling, thermoplastic waste is collected,
sorted, washed, dried, shredded, until it goes through the extrusion process, which is
capable of producing thermoplastic filaments for 3D printing. The Federal University of
Technology – Paraná generates thermoplastic waste, which if transformed can supply
the demand for filament for 3D printing. There is already an extruder in the university
capable of producing this type of filament, however the lack of some peripherals for
the equipment impairs its productivity and operating capacity. This work aimed to
develop one of these peripherals, a winder, for the extruder, dedicated to the
production of thermoplastic filaments. The extrusion process and 3D printing filaments
are reviewed, as well as existing commercial and open-source winders. An open-
source hardware design methodology was adopted for the project, yielding a functional
prototype, which was then tested and approved. Finally, the project was shared on the
internet as an open-source development. Until the date of this work, over 400
downloads of the project had been made.
Keywords: Extrusion. Thermoplastic filament. 3D printing. Recycling. Winder.

Spooler.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Etapas da reciclagem mecânica ............................................................... 14

Figura 2 - Desenho esquemático de um processo simples de extrusão ................... 17
Figura 3 - Esquema de uma rosca simples e suas seções ....................................... 19
Figura 4 - Ilustração do mecanismo de fusão na zona de compressão da rosca ...... 20
Figura 5 - Dimensões para cálculo da taxa de compressão de uma rosca simples .. 21
Figura 6 – Tipos de misturadores que podem ser adicionados às roscas de extrusão
.................................................................................................................................. 22
Figura 7 - Esquema de um processo de uma extrusora na vertical .......................... 23
Figura 8 - Bobinador para monofilamentos ............................................................... 24
Figura 9 – Comparação entre bobinadores de centro e de superfície....................... 24
Figura 10 – Rolos de filamento termoplástico para impressão 3D ............................ 26
Figura 11 - Sistema de bobinamento da linha de produção de monofilamentos da
empresa Makergeeks. A seta indica uma polia móvel que nivela o monofilamento. . 29
Figura 12 – Sistema de bobinamento fornecido pela empresa Cosmic Machines .... 29
Figura 13 – Bobinador Filawinder.............................................................................. 30
Figura 14 – Sistema de extrusão da Filastruder com bobinador e extrusora. Um sensor
controla o bobinador de acordo com a altura do arco de monofilamento extrudado em
relação ao chão ......................................................................................................... 31
Figura 15 - Bobinador Wellzoom ............................................................................... 32
Figura 16 – Bobinador Filabot Spooler ...................................................................... 32
Figura 17 – Bobinador da RecycleBot ....................................................................... 34
Figura 18 – Nivelador da RecycleBot ........................................................................ 35
Figura 19 – Bobinador de Lyman .............................................................................. 36
Figura 20 – (a) Nivelador de Lyman (2014) e (b) rosca do nivelador ........................ 37
Figura 21 – Ciclos de trabalho entregues por um circuito PWM................................ 41
Figura 22 – Torre frontal do bobinador ...................................................................... 42
Figura 23 – Torre traseira do bobinador .................................................................... 43
Figura 24 – Polia coroa do bobinador ....................................................................... 43
Figura 25 – Cubo de roda do rolo do bobinador ........................................................ 44
Figura 26 - Polia pinhão do bobinador ...................................................................... 44
Figura 27 - Suporte lateral do nivelador .................................................................... 45
Figura 28 - Guia do nivelador .................................................................................... 45
Figura 29 – Capa guia do nivelador .......................................................................... 46
Figura 30 - Rosca sem fim do nivelador .................................................................... 46
Figura 31 - Lingueta do nivelador .............................................................................. 47
Figura 32 – Circuito PWM em teste ........................................................................... 47
Figura 33 – Ciclos de trabalho do circuito PWM a 0% (esq.) e a 50% (dir.) .............. 48
Figura 34 – Diagrama elétrico do circuito PWM utilizado .......................................... 48
Figura 35 - Peça de teste impressa. O alojamento do rolamento está posicionado na
horizontal, na base da peça. ..................................................................................... 49
Figura 36 – Comparação entre o bobinador RecycleBot (sup.) e o bobinador
desenvolvido (inf.) ..................................................................................................... 52
Figura 37 - Nivelador montado. Testes preliminares com o nivelador foram
malsucedidos ............................................................................................................ 53
Figura 38 – Bobinador em funcionamento, montado no final da extrusora BGM EL 25
.................................................................................................................................. 54
Figura 39 – Rolo de monofilamento bobinado ........................................................... 55
Figura 40 – Página do bobinador desenvolvido na plataforma GrabCAD ................. 56
Figura 41 – Página do bobinador desenvolvido na plataforma Thingiverse .............. 57
LISTA DE ABREVIATURAS E ACRÔNIMOS
ABS Termopolímero de Acrilonitrila /Butadieno / Estireno
FDM Modelagem por Fusão e Deposição (Fused Deposition Modeling)
MOSFET Transistor de Efeito de Campo Metal - Óxido – Semicondutor (Metal

Oxide Semiconductor Field Effect Transistor)
NPT Núcleo de Pesquisas Tecnológicas
NUFER Núcleo de Manufatura Adititiva e Ferramental Rápido
PC Policarbonato
PEI Polieterimida
PET Poli(tereftalato de etileno)
PEEK Poli(éter-éter-cetona)
PLA Poli(ácido lático)
PP Polipropileno
PWM Modulação por Largura de Pulso (Pulse Width Modulation)
RPM Rotações por minuto
UTFPR Universidade Tecnológica Federal do Paraná

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................... 12
1.1 Caracterização da Oportunidade ................................................................. 15
1.2 Objetivos ...................................................................................................... 15
1.2.1 Objetivo Geral ........................................................................................ 15
1.2.2 Objetivos Específicos ............................................................................ 15
1.3 Justificativa ................................................................................................... 16
1.4 Conteúdo do Trabalho.................................................................................. 16
2 REFERENCIAL TEÓRICO ................................................................................. 17
2.1 Processo de extrusão................................................................................... 17
2.2 Bobinadores ................................................................................................. 24
2.3 Filamentos termoplásticos para impressão 3D ............................................ 25
2.4 Bobinadores Industriais para Monofilamentos para Impressão 3D .............. 28
2.5 Bobinadores Desktop para Monofilamentos para Impressão 3D ................. 30
2.6 Bobinadores open source para Monofilamentos para Impressão 3D ........... 33
2.6.1 RecycleBot ............................................................................................ 33
2.6.2 Lyman Extruder ..................................................................................... 35
2.6.3 Filawinder .............................................................................................. 37
3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS ........................................................... 38
4 RESULTADOS ................................................................................................... 41
4.1 Controle de Velocidade ................................................................................ 41
4.2 Projeto do Bobinador.................................................................................... 41
4.3 Fabricação do Bobinador ............................................................................. 47
4.4 Custos do Projeto ......................................................................................... 49
4.5 Comparação entre as características do bobinador da RecycleBot e do
bobinador desenvolvido ......................................................................................... 51
4.6 Avaliação de funcionamento ........................................................................ 53
4.7 Documentação e Compartilhamento ............................................................ 56
5 CONCLUSÃO ..................................................................................................... 58
5.1 Sugestões para Trabalhos Futuros .............................................................. 58
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 59
APÊNDICE 1 ............................................................................................................. 63
APÊNDICE 2 ............................................................................................................. 69
ANEXO 1 ................................................................................................................... 76
12
1 INTRODUÇÃO
Em 2018, cerca de 380 milhões de toneladas de produtos plásticos (dentre

termoplásticos e termofixos) foram produzidos no mundo, acumulando um total
estimado de 6,3 bilhões de toneladas de produtos plásticos produzidos de 1950 a
2018, das quais estima-se que apenas 9% tenham sido recicladas (THE
ECONOMIST, 2018).
A reciclagem de plásticos traz diversos benefícios, como redução do volume
descartado em vazadouros e aterros, além da preservação dos recursos naturais. O
processo de reciclagem pode ser descrito como uma série de atividades que converte
materiais sem valor, em matéria-prima para manufatura, substituindo ou trabalhando
em conjunto à matéria-prima virgem, reduzindo o volume de plástico em aterros e
lixões, preservando os recursos naturais e gerando empregos (MANO et al., 2010).
As principais justificativas das grandes empresas que atuam no ramo de
produção de produtos plásticos e também as fornecedoras de matéria-prima
termoplástica para não atuar mais efetivamente no ramo de reciclagem plástica é o
alto custo associado a captação do resíduo. O resíduo, depois de coletado, muitas
vezes precisa passar por etapas de triagem, separação de material e limpeza. Além
disso ele pode sofrer com a perda de propriedades mecânicas, o que reduziria a
qualidade final dos produtos (BENTZEN e LAUSSEN, 2018).
Todavia, novas diretrizes globais têm forçado as empresas a colocar o impacto
ambiental de seus produtos acima dos seus demais interesses. Nos Estados Unidos
da América, União Europeia, Japão, Coreia do Sul e China veículos automotivos
devem ao final de sua vida útil ter pelo menos 95% em seu peso reciclado, reutilizado
ou recuperado (ZHANG e CHEN, 2014). Considerando que de 10 a 15% do peso de
um veículo moderno é composto de material plástico, força-se assim as empresas a
dar um destino mais nobre a este material. Outro exemplo é o plano de ação da União
Europeia para prevenção da poluição plástica que determina que até 2030 todos
objetos plásticos de uso único sejam produzidos de plástico 100% reciclável.
Os processos de reciclagem de plástico podem ser classificados em três
grupos: a reciclagem química, o reaproveitamento energético ou térmico e a
reciclagem mecânica. A reciclagem química está associada à quebra das moléculas
dos polímeros. Esses polímeros podem ser convertidos em seus constituintes
13
monoméricos básicos ou outros hidrocarbonetos, que podem ser usados novamente

para polimerização ou outros processos químicos. A reciclagem energética consiste
na incineração dos resíduos plásticos com o objetivo de geração de energia sob forma
de calor, seja ela para produção de vapor ou geração de energia elétrica, usando
plásticos como substitutos de combustíveis fósseis (INTERNATIONAL
ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, 2008).
A reciclagem mecânica, difundida ao redor do mundo na década de 1970, é o
método mais economicamente acessível dos três e, como o processo é mais simples,
pode ser realizada por pequenos e médios produtores. (MANO et al., 2010; AZNAR
et al., 2006; MUNDO DO PLÁSTICO, 2017). Um esquema genérico do processo está
ilustrado na Figura 1.
Depois de coletado e separado, o material termoplástico passa por uma
redução dimensional, via trituração, que lhe confere tamanho e forma irregular (EL
HAGGAR, 2005). O material termoplástico é então lavado, seco e aglutinado (se
estiver na forma de filme fino), pode ser feita a adição de pigmentos ou outros aditivos
antes de ser reprocessado e armazenado. Para poder ser usado em outros processos,
ele precisa ser extrudado, para obter a forma de um filamento contínuo de polímero,
então resfriado e se desejado, granulado (EL HAGGAR, 2005; SUBSTECH, 2018; AL-
SALEM, LETTIERI e BAEYENS, 2009).
O produto da etapa de extrusão é um perfil contínuo de termoplástico que pode
ser granulado. Entretanto, é possível produzir filamentos para impressoras 3D que
funcionem com a tecnologia de modelagem por fusão e deposição (FDM - fused
deposition modeling) por meio da extrusão de resíduo termoplástico triturado
(WOERN et al., 2018). A tecnologia FDM é de longe a mais popular dentre as
tecnologias de manufatura aditiva atualmente disponíveis (BADIRU, VALENCIA e LIU,
2017). Além disso, existem várias impressoras 3D no campus Curitiba da
Universidade Tecnológica Federal do Paraná (UTFPR) que poderiam ser alimentadas
por filamentos 3D produzidos localmente.
Recentemente, impressoras 3D de desenvolvimento aberto ao público (open
source) ganharam grande popularidade (FEELEY, WIJNEN e PEARCE, 2014). Esse
tipo de equipamento tem as especificações de hardware e software abertas ao
público, de maneira que qualquer um pode construir, modificar e melhorar esses
projetos (FLYNT, 2018).
14
Figura 1 - Etapas da reciclagem mecânica
Por fim, os grânulos

são a matéria-prima
para novos plásticos
Fonte: Adaptado de BLUEVISION, 2018.

15
A recente disseminação deste tipo de equipamento possibilita a manufatura de

peças de material termoplástico relativamente complexas com baixo custo de
equipamento e material e, menor qualificação de operadores, entretanto com baixa
produtividade e qualidade das peças, o que é aceitável para vários contextos de
prototipagem.
1.1 Caracterização da Oportunidade
A UTFPR possui diversas impressoras 3D, como as disponíveis no Núcleo de

Manufatura Aditiva e Ferramental (NUFER), no ABRIGO Maker Space ou no Núcleo
de Pesquisas Tecnológicas (NPT). Há demanda de vários docentes e discentes da
UTFPR por protótipos, empregando a tecnologia FDM, a qual tem como um dos
principais custos o da matéria-prima, no caso, filamento termoplástico.
Na UTFPR há uma extrusora disponível para a fabricação de monofilamentos
a partir de material termoplástico triturado, entretanto existem dificuldades na
produção. Uma das dificuldades é o bobinamento do filamento produzido, que hoje é
somente estirado em uma mesa para depois ser manualmente bobinado. A instalação
de um bobinador na extrusora influenciaria diretamente na melhora do processo de
produção de monofilamentos na UTFPR.
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo Geral
O objetivo deste trabalho é projetar, fabricar e testar um bobinador para

extrusora visando a produção dedicada de filamento termoplástico de 1,75 mm para
impressoras 3D a ser utilizado pela comunidade acadêmica da UTFPR.
1.2.2 Objetivos Específicos
 Fazer um levantamento da literatura do projeto de extrusoras e bobinadores

dedicado à produção de filamentos termoplásticos;
 Projetar um sistema bobinador para extrusora dedicado para filamento
termoplástico adequado às necessidades e limitações da UTFPR;
 Fabricar e instalar o sistema bobinador na extrusora da UTFPR;
16
 Compartilhar o projeto do bobinador e instruções de montagem em

plataformas on-line.
1.3 Justificativa
A obtenção de filamento para impressoras 3D dentro do âmbito da UTFPR

depende de um processo de seleção de fornecedores e da disponibilidade de material
neste fornecedor, além de ser uma despesa para a universidade. A bem-sucedida
produção de filamento termoplástico a partir de material termoplástico triturado, ou
ainda material virgem, resultará em considerável economia de recursos financeiros
para a universidade, além da possibilidade de estudos de filamentos termoplásticos
em novos materiais, não disponíveis comercialmente.
1.4 Conteúdo do Trabalho
Este trabalho foi dividido em 4 seções, sendo elas:

Capítulo 1 – Introdução: o contexto da necessidade de reciclagem de plástico
no mundo é dado, junto com a caracterização do processo. Sendo uma oportunidade
identificada na UTFPR.
Capítulo 2 – Referencial Teórico: neste capítulo serão abordados os
fundamentos e elementos básicos do processo de fabricação de filamentos 3D e como
são as máquinas de desenvolvimento aberto que são usadas para sua fabricação.
Capítulo 3 – Procedimento metodológico de desenvolvimento de produto é
apresentada e uma restrição é discutida.
Capítulo 4 – Resultados: um protótipo é projetado, fabricado e testado.
17
2 REFERENCIAL TEÓRICO
2.1 Processo de extrusão
Resumidamente, durante o processo de extrusão o material termoplástico em

grânulos (pellets) passa do funil de alimentação para o cilindro, no qual ele é aquecido
por resistores e empurrado para frente por meio do movimento de um parafuso/rosca.
O parafuso comprime, plastifica e homogeneíza o material, continuamente, nesta
ordem. Quando a massa plastificada chega ao final do cilindro, ela é forçada através
de uma matriz, obtendo o perfil desejado do termoplástico extrudado em um processo
contínuo (GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005). Na Figura 2 apresenta-se o
esquema de funcionamento de uma máquina extrusora de material polimérico de
rosca única.
Figura 2 - Desenho esquemático de um processo simples de extrusão
Fonte: Adaptado de BRITTI BACALHAU, CUNHA e AFONSO, 2006.
Entre a ponta da rosca e a matriz de extrusão encontra-se a placa de contra-

fluxo na qual é usual o uso de uma tela metálica, cujo objetivo é a retenção de
materiais estranhos ou contaminantes que se encontrem na massa plástica, antes que
estes cheguem à matriz. Telas metálicas são geralmente malhas de aço inoxidável,
que podem ser combinadas, e são especialmente úteis ao utilizar-se resíduo
18
recuperado (INNOVA, [s.d.]). Entretanto, essas telas devem ser removidas ao extrudar
polímeros com fibras ou outros aditivos (GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005).
Na matriz, a velocidade do perfil extrudado é maior no centro do fluxo e menor
nas paredes da matriz, devido à maior perda de calor na região de contato com a
matriz metálica. Imediatamente ao deixar a matriz, as velocidades se igualam,
resultando em uma mudança nas velocidades das moléculas do polímero e um
fenômeno conhecido como inchamento do extrudado, em que a área da seção
transversal de um perfil extrudado é maior do que a matriz que o originou (GILES,
WAGNER JR. e MOUNT, 2005). A matriz deve ter uma temperatura uniforme, uma
vez que diferenças de temperatura na matriz causam alterações na forma do
extrudado, como por exemplo ovalização do filamento (WOODS, 2006).
Ao deixar a matriz da máquina extrusora, o material deve ser puxado por um
dispositivo e submetido a resfriamento, usualmente por água ou ar forçado. Este é um
importante aspecto do processo para se obter boa qualidade dimensional e melhor
conservação do plástico. O resfriamento desuniforme do extrudado resultará em
empenamento do material, curvando-se na direção da face que resfriou mais rápido
(GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005).
Na extrusão pode utilizar-se duas roscas em paralelo (rosca dupla),
especialmente quando o objetivo é combinar diferentes polímeros em diferentes
formulações, com versatilidade na mistura. Roscas paralelas também podem ser
usadas com o objetivo de que ocorra uma reação entre os polímeros dentro do cilindro
de extrusão (GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005). Entretanto, a forma mais comum
do processo permanece sendo com uma só rosca de extrusão. A flexibilidade do
processo de extrusão implica em uma grande variedade de máquinas nas quais os
princípios básicos do processo podem ser aplicados.
Uma extrusora de rosca simples tem 5 principais sistemas:
 Sistema de acionamento
 Sistema de alimentação
 Sistema de rosca, cilindro e aquecimento
 Conjunto da matriz
 Unidade de controle
O sistema de acionamento compreende um motor, usualmente elétrico e uma
caixa de redução. O sistema de alimentação é o funil, um tubo de alimentação e a
19
seção de alimentação da rosca, que podem ser equipados com sistemas auxiliares
para misturar diferentes materiais e/ou garantir fluxo contínuo de material à rosca
O sistema de rosca, cilindro e aquecimento é a seção onde o material
termoplástico sólido é carregado para frente, derretido, misturado e pressionado
contra a matriz. A rosca conduz o material para a frente, contribuindo para o
aquecimento e homogeneizando o material. Uma rosca simples tem tradicionalmente
três regiões como ilustrado na Figura 3.
Figura 3 - Esquema de uma rosca simples e suas seções
Alimentação Compressão Dosagem
Fonte: Adaptado de GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005.
A região de alimentação tem filetes mais profundos para carregar o material e

transportá-lo. Nessa região, o transporte de material depende da diferença entre os
atritos polímero-cilindro (maior aderência) e polímero-rosca (menor aderência).
Quanto maior for essa diferença, maior é o fluxo de material. A temperatura do cilindro
é idealmente mantida mais alta do que a da rosca, dessa forma o material
termoplástico tenderá a aderir ao cilindro e escorrer na superfície mais fria da rosca.
A região de compressão gradualmente muda de filetes profundos com material sólido
até filetes mais rasos com material aquecido plastificado, comprimindo o
termoplástico, de maneira a gradualmente expulsar o ar entre as partículas
termoplásticas. Nessa região coexistem polímero sólido e fundido. Não só os
resistores aquecem e fundem o polímero, mas a própria energia mecânica da
deformação da massa plástica da rosca também contribui para seu aquecimento. A
região de dosagem tem os filetes mais rasos de toda a rosca, e toda a massa plástica
deve estar fundida ao chegar nesta zona. Esta região homogeneíza o termoplástico.
20
Para controle da temperatura da rosca durante o processo, algumas roscas são

refrigeradas ou aquecidas (GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005; INNOVA, [s.d.]).
Conforme o polímero avança da zona de alimentação para a zona de
compressão e funde, um filme fino de polímero fundido forma-se próximo à parede do
cilindro. A cada passo da rosca esse filme é raspado da parede do cilindro e
empurrado para a frente, cada vez mais comprimindo a fração sólida de polímero
contra o próximo filete. Este mecanismo está ilustrado na Figura 4 (GILES, WAGNER
JR. e MOUNT, 2005).
Figura 4 - Ilustração do mecanismo de fusão na zona de compressão da rosca
Fonte: Adaptado de GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005
A taxa de compressão (Eq. 01) da rosca é crítica no processamento de

materiais poliméricos, e varia de acordo com o material a ser processado. Na Figura
5 indica-se como são medidos os valores com a ajuda de blocos-padrão para calcular
as taxas de compressão de uma rosca. A taxa de compressão é a razão entre a
profundidade da região de alimentação e a profundidade da região de dosagem, como
indicado na Eq. 01. FD é o diâmetro externo da seção de alimentação somado à
espessura dos blocos-padrão. BP é a espessura de um bloco-padrão. F é o diâmetro
da raiz na seção de alimentação. MD é o diâmetro externo da seção de dosagem
somado à espessura dos blocos-padrão. M é o diâmetro da raiz na seção de dosagem.
A profundidade da região de alimentação é a diferença entre diâmetro externo e
diâmetro da raiz na seção de alimentação como indicado na Eq. 02, e a profundidade
da região de dosagem é a diferença entre o diâmetro externo e o diâmetro da raiz na
região de dosagem como indicado na Eq. 03. Finalmente, a razão entre as duas
21
profundidades tem os valores substituídos na Eq.04 (GILES, WAGNER JR. e MOUNT,

2005).
Figura 5 - Dimensões para cálculo da taxa de compressão de uma rosca simples
Profundidade da região de alimentação

Taxa de compressão = Eq. 01
Profundidade da região de dosagem
Profundidade da região de alimentação = (FD − 2 × BP) − F Eq. 02
Profundidade da região de dosagem = (MD − 2 × BP) − M Eq. 03
(FD − 2 × BP) − F
Taxa de compressão = Eq. 04
(MD − 2 × BP) − M
É possível incluir, no comprimento final da rosca, um misturador. O misturador

estático tem como função distribuir e dispersar o material no fluxo, homogeneizando-
o. Para tal, esses elementos quebram e reúnem o fluxo de polímero diversas vezes.
A inclusão desses elementos na rosca aumenta marginalmente o consumo de
energia, mas resulta em uma fusão mais homogênea. A Figura 6 ilustra alguns tipos
de misturadores que podem ser incluídos em roscas. Nos misturadores do tipo Saxton,
Abacaxi e Dulmage a massa plástica ao deixar a seção de dosagem é forçada no
misturador, quebrando o fluxo de material e recombinando-o sucessivamente, de
maneira a distribuí-lo. O misturador de pinos é uma solução mais barata para o mesmo
problema, enquanto os do tipo Pulsar e Duplo geram diferenças de pressão para
realizar a mistura e o do tipo Dray não será especialmente eficaz em relação aos
outros (GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005; INNOVA, [s.d.]).
Em cada uma das zonas de alimentação, compressão e dosagem pode-se ter
até três resistores que aquecem o cilindro por condução, este que aquece o polímero.
A ideia de vários resistores e várias seções é criar um gradiente de temperatura até a
fusão do polímero e sua extrusão (GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005; INNOVA,
[s.d.]). Algumas extrusoras mais modernas e de aplicação industrial têm uma unidade
22
de controle responsável pelos comandos elétricos à extrusora e monitoramento de

feedback do equipamento (GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005).
Figura 6 – Tipos de misturadores que podem ser adicionados às roscas de extrusão
Fonte: Adaptado de GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005
No caso de monofilamentos, o resfriamento é geralmente realizado de imediato,

em água. Além disso, a qualidade do extrudado é também afetada pelo puxador. O
puxador é o equipamento que controla a remoção e a tensão do material extrudado,
sendo efetivamente responsável pelo tracionamento e remoção do extrudado. As
dimensões finais do extrudado são determinadas pela produtividade da extrusora e
velocidade do puxador. A velocidade do puxador deve combinar com a produção da
extrusora. Variações nas velocidades dos dois implicarão em variação nas dimensões
23
do extrudado. O puxador pode estar a uma longa distância da extrusora, devendo

estar devidamente alinhado com a extrusora para evitar empenamento do extrudado.
Extrusoras também podem adotar orientação vertical. Esse tipo de
equipamento ocupa menor área e pode atingir torques maiores (que causariam a
quebra da rosca na posição horizontal), uma vez que o sistema de acionamento é
comumente posicionado na extremidade mais próxima de saída da rosca, onde seu
diâmetro é maior. A alimentação é obtida com a rosca protraída no funil e
transportando material ao sistema de rosca, cilindro e aquecimento. Na Figura 7
mostra-se esquematicamente o funcionamento de uma extrusora vertical.
Já existem algumas extrusoras de desenvolvimento aberto (open source) para
filamentos de impressão 3D, entretanto, elas geralmente são pequenas, ocupando no
máximo uma mesa de 1,0 por 0,5 m, e sofrem com grandes variações de qualidade
do extrudado especialmente pela falta de mecanismos de resfriamento (WOERN et
al., 2018).
Figura 7 - Esquema de um processo de uma extrusora na vertical

24
2.2 Bobinadores
O bobinador é um equipamento que enrola o extrudado em rolos adequados.

Quando o rolo está cheio, alguns bobinadores industriais também guilhotinam o
filamento. Na Figura 8 apresenta-se um bobinador para monofilamentos.
Figura 8 - Bobinador para monofilamentos
Fonte: LGMT, [s.d]
Os bobinadores devem adaptar-se às necessidades de produção da extrusora.

Velocidades de até 10 m/s, e rolos com até 1,5 m de diâmetro e 6 m de largura são
possíveis. Classificam-se os bobinadores em três tipos diferentes: de centro, de
superfície ou de centro/superfície. A Figura 9 ilustra a diferença entre operações de
bobinamento pelo centro e pela superfície. Bobinadores de centro/superfície utilizam
os dois métodos ao mesmo tempo e são usados na extrusão de filmes esticados ou
de materiais de baixa aderência (GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005).
Figura 9 – Comparação entre bobinadores de centro e de superfície

Bobinador de centro Bobinador de superfície
Acionado pelo
centro do rolo Rolo acionador
Fonte: (GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005)
25
Bobinadores de superfície são mais simples, usados com rolos de grande

diâmetro e grandes variações de velocidade (GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005).
O extrudado passa por um rolo acionador, de superfície metálica, contra o qual a
crescente bobina de extrudado é posicionada. A bobina de filme não é movimentada
por seu eixo, mas rotaciona devido ao contato superficial com o rolo acionador.
(WHELAN e DUNNING, 1982). À medida que a bobina fica maior, a velocidade
tangencial permance constante e as revoluções por minuto (rpm) diminuem. Se um
bobinador de centro funcionar a uma rotação (rpm) constante, a velocidade tangencial
aumenta consideravelmente à medida que o rolo aumenta. A velocidade tangencial
não pode aumentar sem uma mudança nas dimensões do extrudado, assumindo
produtividade constante (GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005).
Bobinadores de centro funcionam com base no torque fornecido ao centro do
rolo, fornecendo tensão ao extrudado. O torque do bobinador varia em função do
diâmetro da bobina. A diminuição do torque de acordo com o aumento do diâmetro do
rolo produz um rolo firme que pode ser facilmente manuseado ao ser removido da
linha de produção (GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005). Industrialmente, uma
tensão de bobinamento constante no extrudado pode ser obtida pelo uso de um motor
de velocidade variável cuja velocidade é controlada por um sinal de um rolo móvel
(dancer roll) ou de células de carga montadas sob os alojamentos dos rolamentos das
bobinas. Uma vez que a velocidade do motor diminui à medida que o diâmetro da
bobina aumenta, um motor com as especificações adequadas de torque e velocidade
pode produzir também tensão de bobinamento constante se o torque vier a aumentar
proporcionalmente ao diâmetro da bobina (WHELAN e DUNNING, 1982).
Uma tensão de bobinamento variável é produzida por meio de bobinamento
com torque constante em um bobinador de centro. Uma vez que o torque é produto
da força no extrudado e do diâmetro da bobina, se o torque for mantido constante a
tensão de bobinamento diminui à medida que o diâmetro da bobina aumenta
(WHELAN e DUNNING, 1982).
2.3 Filamentos termoplásticos para impressão 3D
Filamentos termoplásticos são a matéria-prima para impressoras 3D que

empregam a tecnologia FDM (BADIRU, VALENCIA e LIU, 2017). Estes filamentos são
fornecidos em rolos, por unidade de massa (kg), como apresentado na Figura 10; em
diâmetros de 1,75 ou 3 mm (REDWOOD, SCHÖFFER e GARRET, 2017). Para os
26
dois diâmetros de filamento, a tolerância dimensional mais comumente encontrada é

de ±0,05 mm.
Figura 10 – Rolos de filamento termoplástico para impressão 3D
Fonte: 3D FILAMENT SUPPLIES, [s.d.]
O filamento de 1,75 mm é o mais comum, uma vez que requer

aproximadamente 1/6 da força necessária para extrudar o filamento mais espesso, o
que implica em máquinas menores e mais baratas (KLOSKI e KLOSKI, 2016).
Descontinuidades nos filamentos, assim como variações geométricas ou
dimensionais na seção transversal causam problemas a máquina e/ou a peça (DU
PLESSIS, LE ROUX e STEYN, 2016).
O polímero mais comumente empregado no processo FDM é o poli(ácido lático)
(PLA) (ROHRINGER, 2019; KLOSKI e KLOSKI, 2016). É um polímero biodegradável
derivado do milho ou cana de açúcar e gera poucas complicações ao imprimir quando
comparado com outros polímeros, ao custo de menor resistência mecânica das peças
impressas (KLOSKI e KLOSKI, 2016; REDWOOD, SCHÖFFER e GARRET, 2017;
ROHRINGER, 2019). O PLA imprime entre 180 º e 230 °C (ROHRINGER, 2019). A
popularidade do PLA faz dele o filamento com mais versões com aditivos comerciais.
Estes aditivos vão desde pó de alumínio, fibras de madeira, e fibras de bambu, até
misturas proprietárias, vendidas geralmente sob o nome “PLA +” ou “Tough PLA”, que
contém aditivos que melhoram a qualidade superficial e resistência mecânica das
peças. A adição de fibras curtas (60 µm) de fibra de carbono em 15% (mássico) ao
filamento, por exemplo, mais que dobra o módulo de elasticidade do material quando
comparado ao PLA sem o aditivo (FERREIRA et al., 2017). Pigmentos são muito
comumente adicionados também. Uma das maiores fornecedoras deste material, a
eSun, fornece PLA em 17 cores diferentes.
27
O segundo material mais usado é o termopolímero de acrilonitrila, butadieno e

estireno (ABS) (ROHRINGER, 2019). É um polímero derivado do petróleo, não
biodegradável e mecanicamente mais resistente que o PLA (REDWOOD, SCHÖFFER
e GARRET, 2017; KLOSKI e KLOSKI, 2016). O ABS imprime entre 210º e 240 °C
(ROHRINGER, 2019), temperaturas recomendadas também para a matriz de extrusão
(GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005). O ABS com aditivo de fibra de vidro a 18%
(mássico) produz um filamento mais resistente, embora de fratura mais frágil (ZHONG
et al., 2001). Fibra de carbono também pode ser adicionada ao ABS em 7,5%
(mássico), com aumento de cerca 30% do módulo de elasticidade quando comparado
ao polímero sem aditivo (NING et al., 2015). Ferro e cobre também são adicionados
para melhorar a condutividade térmica e reduzir o coeficiente de expansão térmica do
material (NIKZAD, MASOOD e SBARSKI, 2011; HWANG et al., 2015). Óxido de titânio
(TiO2) quando adicionado resulta em maior módulo de elasticidade (PEREZ,
ROBERSON e WICKER, 2014). A adição de grafeno também já foi realizada, com
redução no coeficiente de expansão térmica do material (WEI et al., 2015).
O poli(tereftalato de etileno) (PET) é o termoplástico usado em garrafas
plásticas descartáveis de água ou refrigerantes. É mais raro de ser encontrado como
filamento para impressoras 3D, mas a abundância de resíduo deste material faz dele
um forte candidato para reciclagem. Já existem vendedores de filamentos feitos
estritamente de PET reciclado, que recomendam uma temperatura de extrusão entre
242º e 245 °C (B-PET, 2015).
Existem ainda muitos outros polímeros que já foram extrudados e impressos
com sucesso. Comercialmente, existem opções de polímeros de alto desempenho
como poli(éter-éter-cetona) (PEEK), e polieterimida (PEI) que oferecem excelentes
propriedades, mas necessitam de ambientes de impressão mais controlados
(REDWOOD, SCHÖFFER e GARRET, 2017). O Policarbonato (PC) é oferecido
comercialmente (STRATASYS, [s.d.]), apesar de ser mais problemático que PLA e
ABS para imprimir com sucesso (CAHOON, 2017). O polipropileno (PP) também pode
ser impresso, inclusive com aditivos de fibra de vidro para melhora de propriedades
mecânicas, mas ainda é um polímero que apresenta várias dificuldades para uma
impressão bem-sucedida (CARNEIRO, SILVA e GOMES, 2015).
28
2.4 Bobinadores Industriais para Monofilamentos para Impressão 3D
Na produção de monofilamentos são tipicamente empregados dois bobinadores

de centro em operação contínua, com um bobinando o extrudado enquanto outro
aguarda a primeira bobina ser completada. Assim que a primeira bobina é preenchida,
o filamento é transferido para a segunda bobina enquanto a primeira é esvaziada e
preparada para o próximo rolo (GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005). É necessário
o uso de bobinadores de centro uma vez que bobinadores de superfície dependem de
grande área de contato com o rolo acionador, o que não seria possível na extrusão de
monofilamentos.
A produção industrial de monofilamentos para impressão 3D é um mercado que
deve atingir 9,47 bilhões de dólares em 2026, a uma taxa de crescimento anual média
de 26,8% (REPORTS AND DATA, 2019). Esse é um mercado em grande expansão
desde que a patente original da tecnologia FDM expirou em 2009 (CRUMP, 1989).
Apesar disso, o processo produtivo industrial de monofilamentos para impressão 3D
ainda é pouco documentado e varia grandemente de acordo com o fabricante. Da
mesma maneira, variam os tipos de bobinadores que são utilizados.
A Makergeeks, fabricante norte-americana de monofilamentos, usa em sua
linha de produção uma configuração exatamente como descrita por Whelan e Dunning
(1982) para a produção de monofilamentos: Dois bobinadores de centro, um em
funcionamento e o outro aguardando ocioso até que o rolo do primeiro seja preenchido
(KRAFT, 2015). A Figura 11 ilustra um dos rolos sendo preenchido. Além disso, esse
bobinador possui um sistema de nivelamento do monofilamento. A polia em primeiro
plano na Figura 11 traslada ao longo de um eixo paralelo a seu eixo de rotação de
maneira a conduzir o filamento por toda a largura da bobina. O extrudado é bobinado
diretamente no rolo destinado ao consumidor final, sem necessidade de
rebobinamento.
A Cosmic Machines é uma empresa indiana que fornece sistemas completos
de extrusão de monofilamentos, incluindo um bobinador. O sistema deles, ilustrado
na Figura 12, é similar ao da outra linha industrial supracitada: dois bobinadores de
centro, sendo um ocioso, com um nivelador para cada bobina. Existem muitos outros
bobinadores comercialmente disponíveis para linhas industriais, todos eles com a
mesma configuração: dois bobinadores de centro, sendo um ocioso, e um ou mais
niveladores.
29
Figura 11 - Sistema de bobinamento da linha de produção de monofilamentos da

empresa Makergeeks. A seta indica uma polia móvel que nivela o monofilamento.
Fonte: (KRAFT, 2015)
Figura 12 – Sistema de bobinamento fornecido pela empresa Cosmic Machines
Fonte: (COSMIC MACHINES, 2017)

30
2.5 Bobinadores Desktop para Monofilamentos para Impressão 3D
Muito além das linhas industriais, a quebra da patente do sistema FDM

(CRUMP, 1989) causou a difusão de toda a cadeia de produção para as casas de
inventores e entusiastas por todo o mundo. Sistemas domésticos de produção de
monofilamentos já são comercialmente disponíveis. São chamados de sistemas
Desktop, de maneira análoga aos computadores que migraram do ambiente industrial
para o doméstico e não necessitavam mais do espaço de um cômodo inteiro, e sim
somente a superfície de uma mesa de escritório (Desktop, em inglês).
A Filastruder é uma empresa americana que fornece sistemas Desktop de
extrusão comercialmente Além das extrusoras domésticas, a empresa fornece
também um bobinador para suas extrusoras chamado Filawinder. O Filawinder é um
bobinador de centro com somente uma bobina e um nivelador, como ilustrado na
Figura 13. A extrusora dessa empresa, sem o bobinador, extruda em posição vertical
Figura 13 – Bobinador Filawinder
Fonte: (FILASTRUDER, 2019)

31
diretamente para o chão, onde o monofilamento extrudado se amontoaria. O

bobinador estaria montado também em posição vertical, alimentando-se no sentido
contrário ao de extrusão (puxando o filamento do chão). Neste caso, então, o
bobinador não está no mesmo eixo da extrusora, e o monofilamento extrudado forma
um arco ligando a extrusora e o bobinador. Um sensor controla a velocidade do
bobinador. Conforme o monofilamento é produzido, o comprimento do arco aumenta
e ele se aproxima do chão. Um sensor detecta essa aproximação e ativa o bobinador,
que coleta o filamento e afasta o arco do chão, movimento que também é detectado
pelo mesmo sensor, que desativará o bobinador até que o arco se aproxime
novamente do chão. Toda a configuração está ilustrada na Figura 14. Na figura, o
bobinador está montado na horizontal, apoiado em um cesto.
Figura 14 – Sistema de extrusão da Filastruder com bobinador e extrusora. Um sensor

controla o bobinador de acordo com a altura do arco de monofilamento extrudado em
relação ao chão
Fonte: (FILASTRUDER, 2019)
A Wellzoom é uma marca sob a qual são vendidos os equipamentos da

Shenzhen Mistar Technology Company Ltd.. A empresa fornece um bobinador de
centro com somente uma bobina, sem nivelador. Existe um sensor ótico para controlar
a ativação do bobinador de maneira similar ao sistema supracitado usado pela
Filastruder. O bobinador da Wellzoom está ilustrado na Figura 15.
32
Figura 15 - Bobinador Wellzoom
Fonte: (3D DIGGER, 2017)
A Filabot é outra fornecedora de sistemas domésticos de extrusão de

monofilamentos. Seu bobinador, o Filabot Spooler é um bobinador de centro com
somente uma bobina, com nivelador. A velocidade do bobinador é manualmente
controlada por um potenciômetro, como ilustrado na Figura 16.
Figura 16 – Bobinador Filabot Spooler
Fonte: (FILABOT, 2019)

33
2.6 Bobinadores open source para Monofilamentos para Impressão 3D
De acordo com a associação de hardware open source (OSHWA):
Hardware open source é o equipamento tangível cujo projeto está

disponível para o público de maneira que qualquer um possa estudar,
modificar, distribuir, construir e vender o projeto ou equipamento
baseado em tal projeto. A fonte do equipamento, o projeto pelo qual
ele é construído, é disponibilizada no formato preferível para modificá-
lo. Idealmente, hardware open source usa componentes e materiais
disponíveis no mercado, procedimentos padronizados, infraestrutura
aberta, conteúdo não-restrito e ferramentas de desenvolvimento
aberto para maximizar a habilidade de indivíduos para construir e usar
o equipamento. Hardware open source dá às pessoas a liberdade para
controlar sua tecnologia enquanto dividem conhecimento e encorajam
o comércio através da livre troca de projetos (OSHWA, [s.d.]).
Já existem impressoras 3D de desenvolvimento aberto (JONES et al., 2011).

Lentamente, o paradigma do desenvolvimento aberto começa a se expandir para as
outras partes da cadeia de produção da impressão 3D.
2.6.1 RecycleBot
Woern et al. (2018) desenvolveram um sistema de extrusão de

aproximadamente 20 x 60 cm chamado RecycleBot. A extrusora construída produz
somente filamento de 1,75 mm de diâmetro, entretanto isso é restringido somente pela
matriz escolhida, de maneira que seria possível extrudar filamentos mais grossos. O
tamanho reduzido junto aos periféricos que essa extrusora possui fazem dela um
modelo ideal para pesquisa de filamentos especiais, oferecendo um ambiente modular
com grande controle sobre o processo (WOERN et al., 2018). A extrusora inclui um
pequeno sistema de puxamento e resfriamento a ar do filamento extrudado, além de
um medidor eletrônico de diâmetro do extrudado e um bobinador com nivelador.
O bobinador é de centro, com uma só bobina e controle de velocidade manual,
e está ilustrado na Figura 17 O motor do bobinador é um motor de 12 V corrente
contínua (CC) de 50rpm, controlado por um circuito PWM (Pulse Width Modulation,
34
modulação por largura de pulso) sem maiores especificações.

O nivelador, ilustrado na Figura 18, funciona com outro conjunto igual de motor
e controlador, entretanto possui um interruptor DPDT (duplo polo duplo acionamento),
responsável por alterar o sentido de rotação de motor e inverter o sentido de avanço
do nivelador. Tanto o nivelador quanto o bobinador necessitam de ajuste manual da
velocidade dos motores para garantir o correto funcionamento do sistema.
Figura 17 – Bobinador da RecycleBot
Fonte: (WOERN et al., 2018)

35
Figura 18 – Nivelador da RecycleBot
Fonte: (WOERN et al., 2018)
2.6.2 Lyman Extruder
Em maio de 2012, um concurso chamado “Desktop Factory Competition”

desafiava os concorrentes a desenvolverem um dispositivo de desenvolvimento
aberto que transformasse grânulos de plástico em filamento para impressora 3D,
premiando o ganhador com 40 mil dólares. Hugh Lyman, um inventor com então 83
anos, venceu a disputa com um projeto de extrusora open source (MCCRACKEN,
2013). Desde então, seu projeto passou por outras cinco iterações, e a sua sexta
versão está disponível ao público. Essa extrusora pode ser montada tanto na vertical
quanto na horizontal e possui uma pequena ventoinha como sistema de resfriamento
do extrudado. A extrusora possui um bobinador, mas não conta com puxador,
dependendo mais da gravidade e do peso do extrudado para realizar a remoção do
filamento, isso faz com que todo o processo depdenda de um demorado processo de
calibração até conseguir que a extrusão funcione continuamente para o diâmetro do
extrudado desejado. A extrusora pode produzir tanto filamentos de 1,75 quanto de 3
mm (LYMAN, 2015). O sistema possui um bobinador e um nivelador.
36
O bobinador de Lyman, ilustrado na Figura 19, é de centro, com uma só bobina

e acionado por um motor de 70 rpm. O motor é controlado por um regulador de tensão
que por sua vez é comandado por um sistema de sensores de altura de arco de
filamento, similar ao descrito no capítulo 2, seção 5 para o bobinador Filawinder.
Figura 19 – Bobinador de Lyman
Fonte: (LYMAN, 2014)
O nivelador, ilustrado na Figura 20 (a) é acionado pelo mesmo motor do

bobinador, utilizando um elástico em uma transmissão por correia. O nivelador
funciona sem nenhum componente elétrico ou eletrônico, dependendo de uma rosca
sem fim modificada, ilustrada na Figura 20 (b), que funciona em ambos os sentidos
de movimento axial para um mesmo sentido de rotação. O autor deixa claro que o
nivelador é um acessório desejável, mas não necessário para o funcionamento do
bobinador.
37
Figura 20 – (a) Nivelador de Lyman (2014) e (b) rosca do nivelador
(a)
(b)
Fonte: (LYMAN, 2014)
2.6.3 Filawinder
A Filastruder, empresa apresentada no Capítulo 2, seção 5, além de

comercializar seus produtos já prontos para uso, também disponibiliza o projeto de
suas máquinas para quem deseje fabricá-las por conta própria, autorizando também
modificações ao projeto original, efetivamente abrindo seu desenvolvimento, Figura
13.
O projeto da Filawinder utiliza um motor não especificado para o bobinador e
um servomotor para controlar o nivelador. Toda a operação é comandada por um
Arduino Nano, que executa um firmware customizado para ela (FILASTRUDER,
2019).
38
3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS
Para atingir os objetivos geral e específicos desse trabalho foi utilizada a

metodologia proposta por Oberloier e Pearce (2018), que propuseram um
procedimento generalizado de projeto para equipamento gratuito e de
desenvolvimento aberto composto por cinco passos e seis princípios.
Os passos são:
1. Avaliar equipamentos similares por suas funções físicas e basear o projeto
em replicar os efeitos físicos do projeto e não projetos pré-existentes. Se
necessário, avaliar uma prova de conceito.
2. Projetar, de acordo com os seguintes princípios:
a. Utilizar somente cadeias de ferramentas de software gratuitas e
abertas e equipamentos de desenvolvimento aberto para a fabricação
do dispositivo;
b. Tentar minimizar o número e tipo de peças e a complexidade da
ferramenta;
c. Minimizar a quantidade de material e custo da produção;
d. Maximizar o uso de componentes que possam ser distribuídos
digitalmente, fabricados por ferramentas difundidas e acessíveis (e.g.
a impressora 3D RepRap).
e. Criar projetos paramétricos com componentes pré-projetados, que
permitam a customização do projeto;
f. Todos os componentes que não sejam fabricados de maneira fácil e
econômica com equipamentos abertos existentes devem ser
escolhidos a partir de peças comercialmente disponíveis, que estejam
prontamente acessíveis ao redor do mundo.
3. Validar o projeto para as funções almejadas;
4. Documentar o projeto, fabricação, montagem, calibração e operação do
dispositivo meticulosamente. Isso deve incluir a fonte do projeto (e.g.
arquivos de projeto auxiliado por computador, sem contar os formatos usados
para fabricação);
5. Compartilhar a documentação com a literatura de acesso aberto.
O primeiro passo foi realizado no capítulo 2, seção 6 e contemplou três
39
bobinadores para filamento de impressora 3D de desenvolvimento aberto disponíveis

atualmente. Não é necessária uma prova de conceito, uma vez que todos os autores
revisados demonstraram o funcionamento de seus respectivos dispositivos (WOERN
et al., 2018; LYMAN, 2015; FILASTRUDER, 2019). A revisão da literatura mostrou
soluções já existentes, portanto o projeto foi desenvolvido a partir do que já foi feito,
adicionando melhorias e refinamentos (OBERLOIER e PEARCE, 2018).
O segundo passo envolve o projeto de uma solução de acordo com seis
princípios básicos de projeto. Considerando os princípios 2.b e 2.c e o fato de já
existirem soluções similares, o projeto a ser desenvolvido foi um bobinador de centro
de uma bobina. O terceiro passo, da validação do projeto, foi realizado no Capítulo 4
com a fabricação e teste do bobinador, junto com o quarto passo, que envolve a
documentação do projeto e sua publicação em uma plataforma de compartilhamento
de projetos de desenvolvimento aberto.
Para que o bobinador funcione na extrusora já existente na UTFPR, é
especialmente necessário que ele consiga bobinar o extrudado na mesma taxa com
a qual ele é produzido. Ou seja, sua velocidade deve ser compatível com a da
extrusora. Isso é um grande diferencial, uma vez que os sistemas de extrusão de
desenvolvimento aberto existentes funcionam a velocidades muito inferiores ao de
uma extrusora comercial, que é o equipamento disponível na UTFPR.
A extrusora, modelo BGM EL 25, possui um puxador que pode funcionar a até
335,5 rpm. O rolo do puxador tem diâmetro de 75,5 mm. Sabendo disso, determina-
se a velocidade 𝑉 do filamento com a Equação 5.
335,5
𝑉 = 75,5 × 10−3 × 𝜋 × = 1,32 m/s Eq. 05
60
Sabendo que um rolo de 1 kg de monofilamento para impressão 3D tem 90 mm

de diâmetro externo em seu centro, determina-se a frequência máxima 𝑛 de rotação
do eixo principal do bobinador com a Equação 6.
60
𝑛 = 1,32 × 90×10−3 ×𝜋 = 280,11 rpm Eq. 06
Para atingir essa frequência de rotação, optou-se por adquirir um motor de 500
rpm, comercialmente disponível, e aplicar uma redução de aproximadamente 1:1,5.
40
Sabendo que seria necessário usar um motor consideravelmente diferente do dos

projetos analisados, optou-se por basear o projeto no bobinador proposto por Woern
et al (2018) - RecycleBot, que seria o mais fácil de modificar e fabricar. Como nos
outros projetos, manteve-se a escolha de um motor elétrico de corrente contínua de
12 volts.
41
4 RESULTADOS
4.1 Controle de Velocidade
Alguns dos bobinadores de desenvolvimento aberto contam com um par de

sensores óticos que dependem da queda do filamento para ativar ou desligar o
bobinador. Embora esses bobinadores funcionem bem para baixas velocidades, eles
não seriam viáveis para a velocidade de até 1,32 m/s que a extrusora da UTFPR
atinge. Foi necessário, então, que o bobinador possuísse um controle de velocidade.
Assim como no projeto de Woern et al. (2018), optou-se por incluir um circuito com
modulação por largura de pulso (PWM) com controle manual de velocidade.. Em
suma, a PWM funciona como um interruptor que continuamente alterna entre ligado e
desligado, desse modo regulando a potência que um motor recebe (GOBOR, 2016).
A Figura 21 ilustra como um circuito PWM varia os ciclos de trabalho entregues ao
motor.
Figura 21 – Ciclos de trabalho entregues por um circuito PWM

Ciclo de
trabalho
de 10%
Ciclo de
trabalho
de 30%
Ciclo de
trabalho
de 50%
Ciclo de
trabalho
de 80%
Ciclo de
trabalho
de 100%
Fonte: (GOBOR, 2016)

4.2 Projeto do Bobinador
O bobinador foi projetado no SOLIDWORKS ® 2019, de maneira que o projeto

pôde ser facilmente alterado quando necessário. O motor utilizado foi um RS555 com
redução por engrenagens planetárias de 16:1 e frequência de rotação na saída de 500
rpm.
42
O projeto original de Woern et al. (2018) utiliza uma “faixa elástica” como correia
para transmitir potência do eixo do motor ao eixo do bobinador. Uma faixa elástica do
tamanho necessário não foi encontrada comercialmente, por isso optou-se por
substituir a faixa por um O-ring de borracha com cerca de 82 mm de diâmetro. Para o
eixo do bobinador, foi utilizada uma barra roscada de aço de 8 mm de diâmetro. O
eixo do bobinador é suportado por dois rolamentos 608ZZ. O conjunto do bobinador
foi montado sobre uma placa de MDF de 25 mm de espessura, 250 mm de largura e
250 mm de comprimento.
Além dos componentes comerciais, foram necessários cinco componentes
customizados, que foram fabricados. Eles foram projetados tendo em vista a
fabricação por impressão 3D no processo FDM, e estão ilustrados nas Figuras 22 a
26. Os desenhos para fabricação desses componentes estão no Apêndice 1.
Figura 22 – Torre frontal do bobinador
Fonte: Autoria própria.

43
Figura 23 – Torre traseira do bobinador
Fonte: Autoria própria
Figura 24 – Polia coroa do bobinador

44
Figura 26 - Polia pinhão do bobinador
Figura 25 – Cubo de roda do rolo do bobinador
Foi projetado também um nivelador para filamento baseado no projeto de Lyman

(2014). O nivelador foi modificado de maneira a aumentar o diâmetro da rosca sem
fim modificada do projeto original, além da substituição do eixo e rolamentos pelos
mesmos utilizados no projeto do bobinador (barra roscada M8, rolamento 608ZZ).
Para o nivelador foram desenvolvidos outros cinco componentes customizados,
também fabricados por impressão 3D no processo FDM. Os componentes estão
ilustrados nas figuras 27 a 31.
45
Figura 27 - Suporte lateral do nivelador
Figura 28 - Guia do nivelador

46
Figura 29 – Capa guia do nivelador
Figura 30 - Rosca sem fim do nivelador

47
Figura 31 - Lingueta do nivelador

4.3 Fabricação do Bobinador
O circuito PWM utiliza um circuito integrado NE555 para determinar a duração

dos pulsos e um MOSFET IRF540N para controlar a potência entregue ao motor. Na
Figura 32 é possível ver o circuito em uma bancada de teste, com um osciloscópio
Tektronix TDS 1001B e na Figura 33 exemplos dos ciclos de trabalho fornecidos pelo
circuito. Na Figura 34 está ilustrado o diagrama elétrico do circuito. O circuito funciona
a aproximadamente 400 Hz. As peças para o circuito foram adquiridas nas lojas
Paresteck eletrônica, Beta comercial e Robocore.
Figura 32 – Circuito PWM em teste

48
Figura 33 – Ciclos de trabalho do circuito PWM a 0% (esq.) e a 50% (dir.)
Figura 34 – Diagrama elétrico do circuito PWM utilizado
Antes de partir para a fabricação das peças do bobinador, foi projetada e

fabricada uma peça de teste, ilustrada na Figura 35, reproduzindo os principais furos
e rebaixos das peças do bobinador, com o objetivo de avaliar-se as tolerâncias dos
furos produzidos pela impressora 3D utilizada. A peça de teste teve os furos
posicionados na mesma orientação (em relação à bandeja da impressora 3D) que o
furo que se deseja avaliar, e a partir dela concluiu-se que deveria ser aplicada uma
folga de 0,5 mm nos diâmetros dos furos dos rolamentos e parafusos.
Após projetado, o bobinador teve suas peças fabricadas em uma impressora 3D
do tipo FDM modelo PRUSA I3. Foi utilizado o software Slic3r para gerar o código G
para a fabricação das peças.
49
Figura 35 - Peça de teste impressa. O alojamento do rolamento está posicionado na

horizontal, na base da peça.
1 cm
4.4 Custos do Projeto
A produção do bobinador e do nivelador custou R$ 634,99, como demonstrado

no Quadro 1. Os demais objetos, como a placa de MDF que suporta o bobinador,
foram obtidos de sucatas da universidade. O presente trabalho foi contemplado no
edital 01/2019 PROREC/PROGRAD da UTFPR e todos os custos foram pagos pela
universidade. Os recibos dos componentes adquiridos estão no Anexo 1 deste
trabalho. O valor remanescente do fomento será destinado à compra de uma nova
resistência para a extrusora BGM EL 25 do laboratório de materiais alternativos e
monofilamento para impressão 3D para o NPT.
50
Quadro 1 – Demonstração dos custos da produção do Bobinador
ITEM FORNECEDOR QUANTIDADE VALOR TOTAL

UNITÁRIO
Rolamento 608ZZ AZ Rolamentos 4 R$ 3,00 R$ 12,00
Mascaramento Balaroti 3 R$ 17,90 R$ 53,70
especial
Chave Tecla Mini Beta Comercial 1 R$ 1,50 R$ 1,50
Cabo Bicolor 24 Beta Comercial 1m R$ 0,62 R$ 0,62
AWG
Filamento PLA+ Eduardo Luis Miliorini 2 R$ 150,00 R$ 300,00
ESUN 1,75 mm 1
kg
Spray Fixador Nissei 2 R$ 17,95 R$ 35,90
Porca M8 VB Comércio de 4 R$ 0,2225 R$ 0,89
parafusos
Parafuso M4x15 Pedroso Ferragens 8 R$ 0,1625 R$ 1,30
Parafuso M5x10 Pedroso Ferragens 2 R$ 0,20 R$ 0,40
Parafuso para Pedroso Ferragens 8 R$ 0,0713 R$ 0,57
madeira 3,5x25
Barra M8 Pedroso Ferragens 1 R$ 6,70 R$ 6,70
Capacitor cerâmico Paresteck Eletrônica 10 R$ 0,10 R$ 1,00
100 KpF
Capacitor Cerâmico Paresteck Eletrônica 10 R$ 0,10 R$ 1,00
10 KpF
Diodo 1N4001 Paresteck Eletrônica 10 R$ 0,12 R$ 1,20
Mosfet IRF 530 Paresteck Eletrônica 1 R$ 2,80 R$ 2,80
Resistor 100 Ohms Paresteck Eletrônica 10 R$ 0,05 R$ 0,50
Resistor 1k Ohms Paresteck Eletrônica 10 R$ 0,05 R$ 0,50
Chave Lig./Desl. Paresteck Eletrônica 1 R$ 1,65 R$ 1,65
Circuito Integrado Paresteck Eletrônica 1 R$ 0,70 R$ 0,70
NE 555
Potenciômetro Paresteck Eletrônica 1 R$ 1,45 R$ 1,45
100k Ohms
Placa Perfurada Paresteck Eletrônica 1 R$ 6,00 R$ 6,00
4x6 cm
Fonte 12V 1A Paresteck Eletrônica 1 R$ 12,90 R$ 12,90
Motor com Caixa Robocore 1 R$ 186,81 R$ 186,81
de Reducao 12V
500RPM
Knob para Robocore 1 R$ 1,90 R$ 1,90
Potenciômetro
20mm
O-ring Cia. Da Borracha 1 R$ 3,00 R$ 3,00
TOTAL R$ 634,99
51
4.5 Comparação entre as características do bobinador da RecycleBot e do

bobinador desenvolvido
Desde o começo do projeto do bobinador partiu-se da premissa que a velocidade

do monofilamento bobinado seria maior do que a do bobinador da RecycleBot. Isso
implicou na alteração do motor e na adaptação da torre do bobinador que suporta o
motor. Além disso, a correia utilizada para transmissão de potência do motor na
RecycleBot é uma faixa elástica grande, que não foi encontrada comercialmente com
o comprimento necessário. Em seu lugar, foi empregado um O-ring 2237, que atendeu
muito bem à necessidade do projeto e pode ser facilmente encontrado em lojas de
ferragens. Na falta de um O-ring dessa especificação, ele pode ser inclusive
substituído por O-rings similares.
O eixo principal do bobinador era basicamente uma barra roscada de 5/8 de
polegada de diâmetro. Apesar de comercialmente disponível, rolamentos adequados
para essa dimensão seriam difíceis de encontrar. Posto isso, decidiu-se por substituir
a barra por uma barra roscada de 8 mm de diâmetro e rolamentos 608ZZ,
componentes mais baratos e de grande disponibilidade. Isso implica na alteração dos
cubos de roda que fixam a bobina, que agora precisam alojar uma porca M8, e nas
torres dos bobinadores, que necessitam receber um rolamento 608ZZ cada.
O projeto original da RecycleBot possui uma “viga” entre as torres para conferir
rigidez ao conjunto. Entretanto, com o aumento do tamanho de uma das torres para
receber um motor maior e o fato de que nenhuma carga substancial é aplicada na
direção da viga (paralela ao eixo de rotação), a viga foi removida para simplificar o
projeto. A polia do eixo superior conta com furos para fixá-la por parafusos à barra
roscada. Essa fixação foi considerada desnecessária, uma vez que a polia está sujeita
a baixos esforços e já está suficiente fixada pelas porcas que a pressionam na barra
roscada. Ainda, a polia superior foi modelada de maneira que possa ser montada
também uma correia superior para acionar um nivelador para filamento, periférico que
não foi possível desenvolver em tempo hábil para este trabalho. Além disso, para
adequar-se à relação de transmissão de aproximadamente 1:1,5 proposta
anteriormente, as polias inferior e superior tiveram seus diâmetros primitivos alterados
para 36 e 54 mm, respectivamente (considerando um O-ring com seção circular de 2
mm de diâmetro como correia), obtendo a relação de transmissão desejada. Todas as
alterações podem ser observadas na Figura 36.
52
Figura 36 – Comparação entre o bobinador RecycleBot (sup.) e o bobinador desenvolvido

(inf.)
Viga removida
O-ring e polias
Eixo e rolamentos
Motor
Fonte: Woern et al. (2018) e autoria própria.

53
4.6 Avaliação de funcionamento
Após a fabricação e montagem do bobinador foi realizado um teste em bancada

para certificar-se que o circuito controlador de velocidade e o motor funcionavam, além
de garantir que todo o conjunto estava bem fixado e a transmissão por correia com O-
ring funcionava adequadamente. Todo o conjunto funcionou como desejado. O
nivelador foi testado preliminarmente também, e não funcionou como esperado, com
a rosca sendo incapaz de conduzir a guia de filamento, sendo necessário refazer o
projeto da rosca para que seja possível testar um novo protótipo. O autor do projeto
original do nivelador, Hugh Lyman, já alerta em seu desenvolvimento original sobre os
problemas de fabricação desse componente em específico (LYMAN, 2014). Devido
ao pouco tempo disponível, optou-se por não seguir com o desenvolvimento do
nivelador no presente trabalho, uma vez que esse periférico é desejável, mas não é
essencial para o funcionamento do bobinador. O nivelador montado está ilustrado na
Figura 37.
Figura 37 - Nivelador montado. Testes preliminares com o nivelador foram
malsucedidos.

54
O bobinador foi submetido então a um teste com a extrusora. Ele foi montado
sobre uma mesa posicionada no final da linha de extrusão da máquina BGM EL 25,
após o puxador, como ilustrado na Figura 38. É possível montar o rolo no bobinador
e liga-lo à rede em cerca de um minuto.
Figura 38 – Bobinador em funcionamento, montado no final da extrusora BGM EL 25

Não havia um polímero adequado disponível para ser extrudado como
monofilamento para impressão 3D, por isso o teste foi realizado com polipropileno
para injeção. Isso junto das condições de extrusão ainda não totalmente adequadas
(resfriamento, velocidade de rotação da rosca de extrusão, entre outros) implicou em
um filamento com diâmetro variando entre 2 e 3 mm, mais grosso do que os 1,75 mm
de diâmetro ideais. Apesar de gerar um filamento inutilizável para impressão 3D, o
monofilamento produzido representa uma situação mais crítica, uma vez que o
extrudado mais grosso é menos maleável. O teste foi bem-sucedido, e o bobinador
conseguiu enrolar um rolo completo de filamento, ilustrado na Figura 39. O controle
de velocidade funcionou bem, entretanto o torque exigido para bobinar o rolo já cheio
exigia força total do circuito. Isso ocorreu porque a fonte de corrente contínua utilizada
limita a corrente fornecida a 1 ampère. Esse problema pode ser facilmente contornado
utilizando-se uma fonte um pouco mais potente. A fonte comercialmente disponível
mais próxima fornece 5 ampères e custa cerca de 40 reais. Isso causou baixa tensão
no extrudado em alguns momentos, produzindo um rolo folgadamente enrolado,
quando é desejável um enrolamento firme.
Durante o funcionamento do bobinador é necessário ajustar sua velocidade
manualmente devido ao aumento de diâmetro da bobina de extrudado. O controle de
velocidade foi facilmente realizado através do circuito PWM.
55
Além disso, o bobinador funcionou suficientemente bem para a produção de um

rolo em cerca de 20 minutos, mas na eventual necessidade de bobinar vários rolos
seguidos seria interessante ter um segundo bobinador ocioso em prontidão, como nas
linhas de produção industriais citadas no capítulo 2, seção 4, uma vez que a troca de
bobinas nesse bobinador ainda é um processo um pouco demorado.
Figura 39 – Rolo de monofilamento bobinado

Durante o funcionamento do equipamento o MOSFET (Metal Oxide
Semiconductor Field Effect Transistor, ou transistor de efeito de campo metal - óxido
– semicondutor), transistor que atua como interruptor para o motor, atingiu
temperatura considerável, o que é normal para sua operação, mas é possível instalar
um dissipador de alumínio no MOSFET para ajudar a resfriá-lo.
56
4.7 Documentação e Compartilhamento
Um pequeno manual de instruções em língua inglesa foi feito para o bobinador,

disponível no Apêndice 2 do presente trabalho. Esse manual e os arquivos
necessários para impressão 3D das peças do bobinador foram publicados nas
plataformas GrabCAD e Thingiverse, que possuem diversos projetos de várias
pessoas e organizações para que qualquer indivíduo possa reproduzi-los,
compartilhá-los e geralmente modificá-los, dependendo da licença do projeto. Nesse
trabalho, o projeto poderá ser reproduzido, modificado e compartilhado. Até a data de
entrega deste trabalho, já haviam mais de 400 downloads do projeto por usuários da
plataforma Thingiverse. A página do bobinador desenvolvido na plataforma GrabCAD
está ilustrada na Figura 40, e a página na plataforma Thingiverse ilustrada na Figura
41.
Figura 40 – Página do bobinador desenvolvido na plataforma GrabCAD

57
Figura 41 – Página do bobinador desenvolvido na plataforma Thingiverse

58
5 CONCLUSÃO
Uma revisão dos bobinadores, industriais, domésticos e de desenvolvimento

aberto existentes levou ao projeto e fabricação de um bobinador para monofilamentos
para a extrusora da UTFPR. O bobinador será mantido no laboratório de extrusão e
materiais alternativos, onde será utilizado em conjunto com a extrusora. Um teste de
funcionamento foi realizado e foi possível bobinar um rolo de monofilamento
diretamente da linha de extrusão.
Junto com o Moizinator, triturador desenvolvido por Conte e Mori (2019), o
bobinador é uma pequena parte da criação de um ambiente solidário com a reciclagem
de materiais termoplásticos, de maneira que resíduos desse tipo de material possam
ser mecanicamente reciclados, reduzindo custos para a universidade e evitando
descarte em aterros.
5.1 Sugestões para Trabalhos Futuros
Ainda seria possível instalar um nivelador de filamento no bobinador para evitar

a sobreposição no bobinamento e o consequente emaranhamento do monofilamento.
Um nivelador foi proposto, mas não foi possível finalizá-lo e colocá-lo em
funcionamento.
Um segundo bobinador poderia ser fabricado para facilitar a produção em
sequência de vários rolos, de maneira que um bobinador estaria ativado enquanto
outro estivesse ocioso aguardando o preenchimento da bobina do primeiro, como nas
linhas industriais citadas no capítulo 2, seção 4.
59
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63
APÊNDICE 1
64
65
66
67
68
69
APÊNDICE 2
70
71
72
73
74
75
76
ANEXO 1
77
78
79
80

Universidade Tecnológica Federal Do Paraná Departamento Acadêmico de Mecânica Engenharia Mecânica

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UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE MECÂNICA

LUIZ EDUARDO NARAHARA PEROTTI

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA BOBINADOR DE

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA BOBINADOR DE

Monografia do Projeto de Pesquisa apresentada à

Orientadora: Prof. Márcia Silva De Araújo, Ph. D.

Por meio deste termo, aprovamos a monografia do Projeto de Pesquisa

Prof.ª Ph.D. Márcia Silva de Araújo

Prof. Me. David Kretschek

Profª. Me. Daphene Marques Solis

Curitiba, 29 de novembro de 2019.

O Termo de Aprovação assinado encontra-se em arquivo da coordenação

Agradeço à universidade pública, gratuita e de qualidade por ter possibilitado a

Estendo meus agradecimentos às pessoas que tornaram não só esse trabalho,

Ao professor Valmir de Oliveira, cujas aulas de eletrônica possibilitaram a

À minha namorada Isabela Dall’Oglio Bucco, pela imensa paciência e por, de

PEROTTI, Luiz Eduardo Narahara. Desenvolvimento de um Sistema Bobinador de

A poluição causada por resíduos termoplásticos é um problema em escala global. A

Palavras-chave: Extrusão; Filamento termoplástico; Impressão 3D; Reciclagem;

PEROTTI, Luiz Eduardo Narahara. Development of a Monofilament Winding System

Keywords: Extrusion. Thermoplastic filament. 3D printing. Recycling. Winder.

Figura 1 - Etapas da reciclagem mecânica ............................................................... 14

ABS Termopolímero de Acrilonitrila /Butadieno / Estireno

FDM Modelagem por Fusão e Deposição (Fused Deposition Modeling)

MOSFET Transistor de Efeito de Campo Metal - Óxido – Semicondutor (Metal

NPT Núcleo de Pesquisas Tecnológicas

NUFER Núcleo de Manufatura Adititiva e Ferramental Rápido

PET Poli(tereftalato de etileno)

PLA Poli(ácido lático)

PWM Modulação por Largura de Pulso (Pulse Width Modulation)

RPM Rotações por minuto

UTFPR Universidade Tecnológica Federal do Paraná

Em 2018, cerca de 380 milhões de toneladas de produtos plásticos (dentre

monoméricos básicos ou outros hidrocarbonetos, que podem ser usados novamente

Figura 1 - Etapas da reciclagem mecânica

Por fim, os grânulos

Fonte: Adaptado de BLUEVISION, 2018.

A recente disseminação deste tipo de equipamento possibilita a manufatura de

1.1 Caracterização da Oportunidade

A UTFPR possui diversas impressoras 3D, como as disponíveis no Núcleo de

1.2.1 Objetivo Geral

O objetivo deste trabalho é projetar, fabricar e testar um bobinador para

1.2.2 Objetivos Específicos

 Fazer um levantamento da literatura do projeto de extrusoras e bobinadores

 Compartilhar o projeto do bobinador e instruções de montagem em

A obtenção de filamento para impressoras 3D dentro do âmbito da UTFPR

1.4 Conteúdo do Trabalho

Este trabalho foi dividido em 4 seções, sendo elas:

2.1 Processo de extrusão

Resumidamente, durante o processo de extrusão o material termoplástico em

Figura 2 - Desenho esquemático de um processo simples de extrusão

Fonte: Adaptado de BRITTI BACALHAU, CUNHA e AFONSO, 2006.

Entre a ponta da rosca e a matriz de extrusão encontra-se a placa de contra-

Figura 3 - Esquema de uma rosca simples e suas seções

Alimentação Compressão Dosagem

Fonte: Adaptado de GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005.

A região de alimentação tem filetes mais profundos para carregar o material e

Para controle da temperatura da rosca durante o processo, algumas roscas são

Figura 4 - Ilustração do mecanismo de fusão na zona de compressão da rosca

Fonte: Adaptado de GILES, WAGNER JR. e MOUNT, 2005

A taxa de compressão (Eq. 01) da rosca é crítica no processamento de