Parte I

Introdução à Ciência

Engenharia dos Materiais

Prof. Dr. Jorge OTUBO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE AERONÁUTICA

Divisão de Engenharia Mecânica-Aeronáutica

2007

J. Otubo 1
 Uso exclusivo para a disciplina MTM 15 e MT 101

Proibido a reprodução total ou parcial

J. Otubo 2
 PREFÁCIO

IMPORTÂNCIA DA ENGENHARIA DE MATERIAIS

A Engenharia de Materiais é um dos cursos mais importante. É a base para transformar

produtos de pesquisa em produtos utilizáveis pela sociedade. Engenharia de Materiais é a base para a
inovação tecnológica. Ela está por trás de desenvolvimentos que qualquer leigo tem conhecimento
como os plásticos (polímeros) bem como em produtos que só os técnicos e pesquisadores de materiais
conhecem como os semicondutores. São componentes que estão em todos os aparelhos eletrônicos e
principalmente em computadores. Todo mundo conhece a evolução dos computadores mas poucos
podem entender que isto é devido a uma pesquisa muito intensa dos engenheiros de materiais e físicos
na miniaturização dos componentes eletrônicos.

A Engenharia de Materiais está em nossa vida muito mais do que se possa imaginar. Da roupa
que vestimos, dos óculos que usamos, dos calçados, eletrodomésticos, carros, bicicletas para citar
alguns.

A Engenharia de Materiais está por trás de desenvolvimento de materiais mais leves e mais
resistentes para aplicações aeroespaciais/aeronáuticos em que o fator peso é fundamental gerando
economia de combustível e capacidade de carga maior. São exemplos desses materiais os compósitos a
base de fibras de carbono, as ligas de alumínio, as ligas de titânio, etc. Ainda nessa linha temos as
superligas resistentes à oxidação e que suportam altas temperaturas para seu uso, por exemplo, em
turbinas. Ainda na área aeroespacial, está se desenvolvendo sistemas de liberação de painéis solares de
satélites, atuados com ligas com efeito de memória de forma (ITA/INPE/UNICAMP/AEB). Pesquisas
estão também em andamento para desenvolvimento de sistemas de descongelamento (deicing) em
aeronaves, amortecimento de vibração, venezianas inteligentes para controle térmico de satélites e
outras aplicações usando ligas com efeito de memória de forma. Atualmente estes materiais são
conhecidos como materiais inteligentes porque funcionam como atuadores e sensores.

A Engenharia de Materiais está por trás de fibras óticas que revolucionou a área de
comunicações. Uma fibra ótica pode substituir centenas de pares de fios de cobre facilitando
sobremaneira a transmissão de dados. Recebemos também sinais de TV por assinatura via cabos óticos.

J. Otubo 3
 Os materiais cerâmicos, apesar de conhecidos a milênios, seus estudos em profundidade são
bastante recentes. As cerâmicas apresentam aplicações desde materiais estruturais, cerâmicas elétricas a
supercondutores.

Falando em supercondutores, são esses materiais que permitem a levitação e propulsão de trens
através da geração de campos magnéticos permitindo velocidade de 400 a 500km/h. São materiais que
podem gerar altos campos magnéticos que pode chegar a 20T (1 tesla = 10.000 gauss).

Por fim pode se dizer que a evolução de um país pode-se medir pela capacidade do seu povo
transformar produtos de P&D em materiais ou bens que revertam para a sociedade como um todo e a
Engenharia de Materiais, com certeza, é a base para isso.

Este manuscrito é uma tradução livre do Livro: Introduction to Materials Science for Engineers,
Fifth Edition, 2000 de James F. Shackelford, University of California, Davis.

S. J. dos Campos, Março de 2006 Jorge Otubo

J. Otubo 4
CAPÍTULO 1

MATERIAIS PARA ENGENHARIA

Introdução

1.1 Perspectiva Histórica

Materiais são provavelmente mais arraigados na nossa cultura do que imaginamos. Transporte,
casa, roupa, comunicações, recreação, produção de alimentos – virtualmente todo seguimento da vida
diária é de alguma forma influenciada por materiais. Historicamente, os desenvolvimentos e os avanços
das sociedades estão intimamente ligados à habilidade dos homens em produzir e manipular materiais
para satisfazer suas necessidades. De fato, civilizações antigas têm sido designadas pelo nível de
desenvolvimento de seus materiais: Idade da Pedra, Idade do Bronze.

Os primeiros humanos tinham acesso somente a um número limitado de materiais que ocorriam
naturalmente: pedra, madeira, argilas, peles, etc. Com o tempo descobriram técnicas para produzir
materiais com propriedades superiores àqueles que ocorriam naturalmente como jarros e metais. Nessa
época, o uso de materiais era totalmente um processo de seleção, isto é, decidir, a partir de um número
limitado de materiais, um que fosse mais adequado a uma determinada aplicação devido a suas
características. Mais tarde verificaram que as propriedades dos materiais poderiam ser alteradas
manipulando processos de produção. O entendimento da relação que existe entre estrutura e
propriedade é bastante grande. Este conhecimento, adquirido principalmente no último quarto de
século, permitiu aos pesquisadores o desenvolvimento de dezenas de milhares de diferentes materiais
com características específicas que atenda as necessidades da moderna e complexa sociedade; isto
inclui metais, plásticos, vidros e fibras.

O desenvolvimento de tecnologias que faz a existência humana mais confortável está

intimamente associado à acessibilidade de materiais convenientes. Veja a figura 1.1.

J. Otubo 5
Figura 1.1 Utensílios domésticos de uma família

1.2 CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS

Em Ciência e Engenharia dos Materiais, estudamos a relação que existe entre estrutura
interna dos materiais e suas propriedades físicas tais como Elétricas, Óticas, Térmicas, Magnéticas e
Mecânicas.

Antes de se dar continuidade, é interessante explicitar o que se entende por estrutura no

contexto de Ciência e Engenharia dos Materiais.

A estrutura de um material usualmente relaciona o arranjo dos componentes internos. Estrutura

subatômica envolve elétrons dentro de um átomo individual e a interação com o seu núcleo. No nível
atômico, estrutura envolve a organização de átomos ou moléculas uns com outros. O próximo nível,
denominado de microscópico – porque só é visível com o uso de microscópio – é um aglomerado de
um número muito grande de átomos. Finalmente tem-se o elemento estrutural que pode ser visto a olho
nu – escala macroscópica.

Far-se-á a seguir um pequeno resumo dos principais tipos de materiais.

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 1.3 TIPOS DE MATERIAIS

1.3.1 Metais

Aço estrutural de construção é um dos materiais mais conhecido do público e apresenta

características e propriedades típicas de metais: 1. É resistente e pode ser prontamente colocado em
formas práticas; 2. Sua alta deformabilidade (ductilidade) suporta desde pequeno escoamento até
cargas severas repentinas; 3. Apresenta lustro em superfícies novas ou polidas e, 4. Apresenta alta
condutividade elétrica, característica dos metais. Embora o aço estrutural seja um representante típico
de metais, existe uma infinidade de produtos metálicos, figura 1.2.

A figura 1.3 apresenta os elementos químicos na tabela periódica essencialmente metálicos. Os

elementos sombreados formam a base para produção de várias ligas – uma liga é um material composto
de mais de um elemento. A figura 1.4 apresenta peças de liga de alumínio produzidas por conformação
superplástica.

Figura 1.2 Alguns exemplos de partes metálicas.

J. Otubo 7
Figura 1.3 Elementos essencialmente metálicos dentro da tabela periódica.

Figura 1.4 Peças de alumínio (Al) fabricadas por deformação superplástica.

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 1.3.2 Cerâmicas e vidros

Alumínio (Al) é um metal comum, mas o óxido de alumínio, um composto de alumínio e

oxigênio tal como o Al2O3 (alumina), é um representante típico de uma outra classe de materiais de
engenharia denominado materiais cerâmicos. O óxido de alumínio tem duas principais vantagens
sobre o alumínio metálico: 1. O óxido, Al2O3, é quimicamente estável numa grande variedade de
ambientes severos enquanto o alumínio pode ser oxidado facilmente; 2. O material cerâmico Al2O3 tem
um ponto de fusão relativamente alto, 2020ºC, enquanto o do alumínio é de 660ºC. Devido a sua
estabilidade química e resistência a altas temperaturas, a alumina, um material refratário (que suporta
altas temperaturas), é muito utilizada na construção de fornos.

Com tais características porque a alumina não é utilizada, por exemplo, em motores
automotivos em vez de alumínio? A resposta a esta questão está ligada a um dos fatores limitantes
desse material e de praticamente todos os materiais cerâmicos – ser frágil.

Outros exemplos de materiais cerâmicos são o óxido de magnésio (MgO), a sílica (SiO2) e o
nitreto de silício (Si3N4).

Conforme mostrados na figura 1.5, os materiais cerâmicos são compostos químicos feitos de
pelo menos um elemento metálico (campo azul claro) e um dos cinco elementos não metálicos C, N, O,
P e S, campo azul escuro.

A figura 1.6 mostra algumas peças tradicionais feitas de material cerâmico e a figura 1.7, um
desenvolvimento recente de uso de cerâmica em peças de motores.

Os metais e cerâmicas mostradas nas figuras 1.2, 1.4, 1.6 e 1.7 apresentam características de
estrutura similares em escala atômica: São cristalinos, isto é, os átomos constituintes são empilhados
de maneira regular num padrão repetitivo. Muitos materiais cerâmicos podem ser produzidos de forma
não cristalina, isto é, seus átomos são empilhados de maneira irregular num padrão randômico. A
figura 1.8 mostra as duas condições. O termo geral de material não cristalino sólido é vidro (ou
amorfo), figura 1.9. O vidro das janelas é um exemplo típico. É composto normalmente de 72% de
SiO2 e entram como balanço, óxido de sódio (Na2O) e óxido de cálcio (CaO). Como as cerâmicas, os
vidros também são frágeis, mas são de grande interesse na engenharia, pois apresentam certas
propriedades como transparência à luz (ultravioleta e infravermelho) e são quimicamente inertes. A
figura 1.19 apresenta uma caçarola feita de aluminosilicato de lítio que apresenta baixo coeficiente de
expansão térmica e, portanto, não trinca com choques térmicos. É um material moldado no estado
vítreo e posteriormente devitrificado tornando-se material cerâmico.
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 Figura 1.5 Tabela periódica mostrando composto cerâmico formado pela combinação de um ou mais
elementos metálicos (verde claro) com elementos não metálicos (verde escuro).

Figura 1.6 Algumas peças feitas de cerâmica para Figura 1.7 Vista de corte de uma turbina a gás
aplicações da engenharia tradicional. com vários componentes cerâmicos.

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 Figura 1.8 Comparação esquemática em escala atômica da estrutura: a) cerâmica cristalina e b) vidro
(não cristalino) ou amorfo.

Figura 1.9 Vidro silicato para aplicações comuns Figura 1.10 Caçarola feita de vidro cerâmica.
de engenharia. Transparente e resistente a ataques Resiste a choque térmico e a altas temperaturas.
químicos.

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 1.3.3 Polímeros

Talvez não exista uma classe de material mais característico do impacto da tecnologia moderna
no cotidiano das pessoas do que o polímero, mais comumente conhecido por plástico, que significa
alta formabilidade (ou deformabilidade) durante a fabricação. Esse material sintético é um ramo
especial da química orgânica. São inúmeros os exemplos de produtos funcionais de polímeros, figura
1.11. O “mero” é uma molécula de hidrocarboneto simples tal como o etileno (C2H4). Polímeros são
moléculas de cadeias longas compostas de muitos meros ligados entre si. O polímero comercial mais
comum é o polietileno (C2 H 4 )n em que n pode variar de aproximadamente 100 a 1000. A figura 1.12

mostra os poucos elementos que podem se combinar para formar os polímeros comerciais. A maioria
dos polímeros, como o polietileno, é composta de carbono e hidrogênio. Outros polímeros contêm
oxigênio (acrílico), nitrogênio (nylon) e silício (silicone). As características principais do plástico são:
a ductilidade, o baixo peso, o baixo custo podendo substituir muitas peças metálicas, por exemplo, na
fabricação de carros: pára-choques, painéis, etc., figura 1.13.

Figura 1.11 Componentes internos de um parquímetro feitos de plástico.

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Figura 1.12 Tabela periódica mostrando os elementos que formam os polímeros.

Figura 1.13 Substituição das tradicionais latarias de aço por plásticos de engenharia. No caso é um
nylon injetado.

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 1.3.4 Compósitos

Os materiais compósitos, como o próprio nome diz, são feitos da combinação dos materiais
acima citados. O melhor exemplo é a fibra de vidro. São fibras de vidro embebidas numa matriz de
polímero e inventadas há algumas décadas e hoje bastante comuns. Combinam as melhores
características de cada elemento: alta resistência mecânica das fibras de vidro com a ductilidade da
matriz de polímero resultando em um material capaz de suportar cargas normais, pré-requisito de
materiais estruturais. As figuras 1.14 e 1.15 apresentam alguns exemplos.

Figura 1.14 Compósito de fibras de vidro

Figura 1.15 Cabeça e cabo de um taco de golfe
embebidas em uma matriz polimérica. Imagens de
em fibra de carbono reforçado com epoxy.
microscópio eletrônico de varredura (MEV).

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 1.3.5 Semicondutores

Enquanto os polímeros são materiais de engenharia bastante aparentes, com impacto muito
grande na sociedade contemporânea, os semicondutores, praticamente invisíveis, estão presentes na
maioria dos aparelhos eletrônicos e revolucionando a era da comunicação.

Um pequeno grupo de elementos e compostos apresenta propriedade elétrica importante – a

semicondução – não sendo nem bons condutores nem bons isolantes. A figura 1.16 mostra os três
elementos semicondutores intrínsecos Si, Ge e Sn (azul escuro) e os demais elementos (azul claro)
que podem ser combinados para formar compostos semicondutores (GaAs, CdS, ZnO, etc.)
(semicondutores extrínsecos). O controle das “impurezas” presentes no semicondutor permite o
controle preciso das propriedades eletrônicas. A figura 1.17 mostra um microcircuito típico.

Figura 1.16 Tabela periódica mostrando elementos semicondutores elementares (verde escuro) e
aqueles elementos que formam compostos semicondutores (verde claro).

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Figura 1.17 a) Microcircuito típico contendo um arranjo complexo de semicondutores e
b) vista ampliada do microcircuito.

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 1.4 DA ESTRUTURA ÀS PROPRIEDADES

Para entender as propriedades ou características observáveis dos materiais de engenharia, é

necessário entender, em escala atômica ou microscópica a sua estrutura, pois os mecanismos que as
controlam ocorrem nesse nível. Existe um tipo de arquitetura associado a essa minuta escala. A figura
1.8 mostrou esquematicamente a arquitetura em escala atômica o material cristalino (arranjo regular de
átomos) e o não cristalino (arranjo irregular de átomos). A figura 1.14 ilustrou uma arquitetura em
escala microscópica mostrando as fibras de vidro de alta resistência mecânica embebidas numa matriz
polimérica. Para se ter uma noção das dimensões envolvidas é interessante observar que a figura 1.8
está ampliada em 10.000.000 vezes e a figura 1.14 em 1.000 vezes.

A relação que existe entre estrutura em nível atômico e propriedade pode ser citada através do
seguinte exemplo. Qualquer engenheiro preocupado com projetos deve saber que alguns metais são
dúcteis e outros frágeis. É sabido que as ligas de alumínio são caracteristicamente dúcteis e, as de
magnésio frágeis. Essa diferença no comportamento mecânico está relacionada à diferença na estrutura
cristalina dos dois elementos, figura 1.18. No capitulo 3, será visto com mais detalhes. Por hora basta
saber que o alumínio apresenta uma estrutura cúbica (CFC) e o magnésio, hexagonal compacto (HC) e
que a ductilidade depende da deformação ocorrendo facilmente em escala atômica (como será visto na
seção 6.3). Por sua vez, isso está relacionada a planos e direções de maior densidade atômica da
estrutura cristalina como mostrado na figura 1.18. O alumínio apresenta 12 combinações de planos e
direções de maior densidade atômica enquanto o magnésio, apenas 3. Portanto existem 4 vezes mais
combinações de planos e direções para a deformação mecânica na estrutura cristalina do alumínio que
no do magnésio. A figura 1.19 mostra o aspecto de fratura dos dois materiais em amostras tracionadas:
a) fratura dúctil em Al e b) fratura frágil em Mg.

Um achado significativo na tecnologia de materiais em décadas recentes é o desenvolvimento

de cerâmicas transparentes tornando possível novos produtos e uma melhora substancial de outros (tal
como na iluminação). Para tornar a cerâmica tradicionalmente opaca, tal como o óxido de alumínio
( Al2O3 ), em material oticamente transparente, necessitou-se de uma mudança fundamental na

arquitetura em escala microscópica. Cerâmicas convencionais são freqüentemente produzidas

aquecendo-se os pós-cristalinos a altas temperaturas até que se obtenha um produto denso e resistente.
O processo é denominado de sinterização. Materiais cerâmicos produzidos dessa forma apresentam
uma quantidade residual de poros, figura 1.20, correspondentes aos espaços vazios entre as partículas
de pó inicial, antes do aquecimento. A porosidade leva à perda de transmissão da luz visível, isto é,

J. Otubo 17
perda na transparência devido ao mecanismo de espalhamento da luz. Cada interface Al2O3 -ar na

superfície do poro é uma fonte de refração de luz (mudança na direção). Somente com cerca de 0,3%
ou menos de porosidade permite que o Al2O3 seja translúcido (capaz de transmitir uma imagem

difusa), e 3% de porosidade pode tornar o material completamente opaco, figura 1.20. A eliminação da
porosidade resultou de uma invenção relativamente simples: adição de uma pequena quantidade
(0,1wt%) de MgO que permitiu uma densificação elevada a alta temperatura dos pós de Al2O3 . A

microestrutura isenta de poros resultou em material praticamente transparente, com uma propriedade
adicional importante – excelente resistência ao ataque químico do vapor de sódio a alta temperatura.
Cilindros de Al2O3 translúcidos tornou-se o coração dos projetos de lâmpadas de sódio de alta

temperatura (1000ºC) que produz uma iluminação substancialmente superior as convencionais

lâmpadas incandescentes (100 lumens/W comparado a 15lumens/W). Uma lâmpada de vapor de sódio é
mostrada na figura 1.21.

Figura 1.19 Contraste no

Figura 1.18 Estruturas cristalinas:
comportamento mecânico:
a) Alumínio CFC (cubo de face centrada) e
a) Alumínio (Al) dúctil e
b) Magnésio HC (hexagonal compacto).
b) Magnésio (Mg) frágil.

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Figura 1.20 a) Microestrutura porosa de Al2O3 (Alumina) policristalina leva a um material opaco, b);
c) Al2O3 policristalina isenta de porosidade se transforma em material transparente, d).

Figura 1.21 Lâmpada de vapor de sódio com cilindro translúcido de Alumina contendo vapor de sódio.

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 1.5 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS

O uso de materiais na moderna tecnologia depende da habilidade dos homens em produzir tais
materiais. Mais tarde veremos com mais detalhes como esses materiais são processados. Veremos que
o processamento dos materiais vai desde a tradicional fundição de metais, figura 1.22 a técnicas mais
recentes de fabricação de circuitos integrados, figura 1.23.

Figura 1.22 Vazamento de aço líquido em molde de fundição.

Figura 1.23 Um moderno laboratório de processamento de circuito impresso.

J. Otubo 20
 1.6 SELEÇÃO DE MATERIAIS

Na seção 1.3 foi respondida a questão: Que materiais são disponíveis? Na seção 1.4
verificaram-se porque esses diferentes materiais comportam de uma determinada maneira. Uma nova
questão é: Que material deve se escolher para uma particular aplicação? A seleção de materiais é a
decisão prática e final no processo de projeto de engenharia e pode determinar por último se o mesmo é
viável ou não. De fato existem duas decisões separadas a serem feitas. Primeiramente, deve-se decidir
que tipo geral de material é apropriado (metálico, cerâmico, etc.). Em seguida, deve-se encontrar o
melhor material específico dentro daquela categoria (é a liga de magnésio preferível à de alumínio ou
ao aço?).

A escolha do tipo de material apropriado é algumas vezes simples e óbvio. Um aparelho

eletrônico de estado sólido requer componentes semicondutores e condutores ou isolantes em seu lugar
são completamente inadequados. Outras escolhas são menos óbvias. A figura 1.24 ilustra a seqüência
de escolhas necessárias para fazer a seleção final do metal como o tipo apropriado de material para um
cilindro de gás comercial, isto é, um recipiente que deve suportar uma pressão interna de 14MPa por
um período indefinido, figura 1.24.

Assim como o metal é um material inadequado para substituir semicondutores, estes não podem
ser considerados para aplicações estruturais. Dos três materiais estruturais comuns (metal, cerâmica e
polímero), polímeros devem ser inicialmente rejeitados devido a sua baixa resistência mecânica.
Embora algumas cerâmicas estruturais possam resistir à carga de serviço antecipado, estas geralmente
falham no tocante à ductilidade e não resistem aos manuseios práticos. O uso desses materiais
extremamente frágeis num projeto que envolve pressão pode ser extremamente perigoso (materiais
cerâmicos são extremamente resistentes à carga de compressão como será visto futuramente). Vários
metais comuns apresentam resistência suficiente e ductilidade e seriam possíveis candidatos. Deve ser
notado também que muitos compósitos reforçados com fibras poderiam satisfazer os pré-requisitos do
projeto. No entanto, o terceiro critério, o custo, os eliminaria da competição. O custo adicional de
produção, com um material mais sofisticado, seria justificado somente se resultasse numa vantagem
especial, como por exemplo, na redução do peso. No entanto, para o cilindro de gás, figura 1.24-b,
metal seria a escolha certa.

Reduzindo a seleção aos metais, resta ainda uma lista enorme de materiais candidatos. Mesmo
considerando a disponibilidade comercial com preço moderado e propriedades mecânicas aceitáveis,

J Otubo 21
sobra ainda uma lista considerável de candidatos. Ao fazer a seleção final da liga, comparações de
propriedades devem ser feitas passo a passo.

Figura 1.24 a) Seqüência de escolha levando à seleção do metal como material adequado para a
fabricação dos cilindros de gás e b) cilindros de gás.

RESUMO
A grande variedade de materiais disponíveis aos engenheiros pode ser dividida em cinco
categorias: metais, cerâmicos e vidros, polímeros, compósitos e semicondutores. As três primeiras
categorias podem ser associadas com distintos tipos de ligações atômicas. Compósitos envolvem a
combinação de dois ou mais materiais a partir dos três primeiros acima citados. As quatro categorias
iniciais constituem os materiais estruturais. Os semicondutores são uma classe especial de materiais
eletrônicos com características únicas com condutividade elétrica intermediária. Entender as
propriedades desses vários materiais requer o exame da estrutura em escala microscópica ou
submicroscópica. A ductilidade relativa de certas ligas metálicas está relacionada à arquitetura em
escala atômica. Similarmente, o desenvolvimento de cerâmicas transparentes requer o controle
cuidadoso da arquitetura em escala microscópica. Uma vez entendido as propriedades dos materiais, a
seleção prática dos materiais é feita em dois níveis. Num primeiro plano, existe a competição entre as
várias categorias de materiais. Num segundo plano, existe a competição dentro de uma categoria mais
apropriada para o material ótimo especificado. Alem disso, novos desenvolvimentos podem levar a
seleção de um material alternativo para um determinado projeto.

J Otubo 22
CAPÍTULO 2

LIGAÇÕES ATÔMICAS

Introdução

No capítulo 1 foram mostrados os tipos básicos de materiais disponíveis aos engenheiros. Uma
maneira de classificar esses materiais é baseada na natureza das ligações atômicas. As ligações
atômicas podem ser classificadas em duas categorias: As ligações primárias que envolvem
transferência ou compartilhamento de elétrons e produz uma junção de átomos adjacentes
relativamente forte. Estão nesta categoria as ligações iônicas, covalentes e metálicas. As ligações
secundárias envolvem uma atração entre átomos relativamente fraca não ocorrendo transferência ou
compartilhamento de elétrons. As ligações de Van der Walls estão nesta categoria. Cada um dos quatro
tipos fundamentais dos materiais de engenharia (metal, cerâmica e vidros, polímeros e semicondutores)
está associado com um certo tipo (ou tipos) de ligação atômica.

2.1 ESTRUTURA ATÔMICA

A fim de se entender as ligações entre os átomos, é necessário ter uma visão da estrutura interna
do átomo individual. Para esse propósito, é suficiente usar o modelo planetário simplificado, isto é,
elétrons orbitando em torno do núcleo. Não é necessário considerar a estrutura detalhada dos núcleos
para os quais os físicos, nas últimas décadas, têm catalogado um vasto número de partículas
elementares.

É necessário considerar somente o número de prótons e nêutrons no núcleo como base da

identificação química de um dado átomo. A figura 2.1 é um modelo planetário do átomo de carbono.
Essa ilustração é esquemática e não está em escala. Na realidade o núcleo é muito menor, embora
concentre praticamente toda massa do átomo. Cada próton ou nêutron tem massa de aproximadamente
1,66.10-24g. Esse valor é referido como unidade de massa atômica (uma). É conveniente expressar a
massa de materiais elementares nessa unidade. Por exemplo, o isótopo de carbono mais comum, C12,

J Otubo 23
figura 2.1, contêm em seu núcleo seis prótons e seis nêutrons, portanto uma massa atômica de 12uma.
É também conveniente notar que existe 0,6023.1024uma/g. Esse número, conhecido como número de
Avogadro, representa o número de prótons ou nêutrons necessários para produzir a massa de 1g. O
número de Avogadro do átomo de C12 teria a massa de 12,00g 1 . Átomo de carbono que ocorre
naturalmente tem massa atômica 12,011uma devido à presença de 1,1% do isótopo de C13 na qual o
núcleo contém 6 prótons e 7 nêutrons. Nesse caso, o número de 6 prótons ainda identifica o elemento
como carbono. O número de prótons no núcleo é conhecido como número atômico do elemento.
Diferentes números de nêutrons (seis ou sete) identificam diferentes isótopos (várias formas de um
elemento que diferem no número de nêutrons no núcleo). A bem conhecida periodicidade dos
elementos químicos é baseada nesse sistema de número atômico elementar e massas atômicas
arranjadas em grupos quimicamente similares (colunas verticais) numa tabela periódica, figura 2.2.

Figura 2.1 Modelo planetário do átomo de C12.

Enquanto a identificação química é feita relativo aos núcleos, ligações atômicas envolvem
elétrons e orbitais eletrônicos. O elétron, com uma massa de 0,911.10-27g trás uma contribuição
desprezível a massa atômica de um elemento. Entretanto, essa partícula tem uma carga negativa de
─0,16.10-18C (coulomb) igual em magnitude a +0,16.10-18C, carga de cada próton. O nêutron é
eletricamente neutro.

1
O número de Avogadro dos átomos de um dado elemento é denominado átomograma. Para um composto, o termo
correspondente é mol; isto é, um mol de NaCl contem número de Avogadro de átomos de sódio e número de Avogadro de
átomos de cloro.

J Otubo 24
 Figura 2.2 Tabela periódica dos elementos indicando o número atômico e a massa atômica (em uma)

Elétrons são exemplos excelentes da dualidade onda partícula; isto é, são entidades na escala
atômica exibindo o comportamento de uma partícula e comportamento de uma onda. Está além do
escopo dessa disciplina lidar com os princípios da mecânica quântica que definem a natureza dos
elétrons orbitais (baseado na característica ondulatória dos elétrons). No entanto, um breve resumo da
natureza dos elétrons orbitais é aconselhável. Como mostrado esquematicamente na figura 2.1, elétrons
são agrupados em determinados orbitais em torno do núcleo 2 . Adicionalmente, cada raio orbital é
caracterizado por um nível de energia, uma determinada energia de ligação entre o elétron e seu
núcleo. A figura 2.3 mostra o diagrama do nível de energia para os elétrons no átomo do C12. É
importante notar que os elétrons em torno do núcleo do C12 ocupam esse níveis específicos, com níveis
de energia intermediária proibidas. As energias proibidas correspondem a condições da mecânica
quântica não aceitáveis; isto é, ondas estacionárias não podem ser formadas.

2
As posições discretas na figura 2.1 na realidade representam posições médias. A mecânica quântica mostra que a carga
eletrônica é encontrada num intervalo de raio em torno da posição média. Isso terá conseqüências na definição do tamanho
de átomo na próxima seção.
J Otubo 25
Figura 2.3 Diagrama dos níveis de energia para os elétrons orbitais do átomo de C12.

Uma lista detalhada das configurações eletrônicas para os elementos da tabela periódica se
encontra no Apêndice 1 juntamente com outros dados úteis. A notação para nomear os orbitais
eletrônicos é derivada a partir dos números quânticos da mecânica ondulatória. Esses inteiros
relacionam-se a soluções da equação de onda apropriada. Nesse livro não se lidará com detalhes desse
sistema de numeração. Por exemplo, o Apêndice 1 diz que existem dois elétrons no orbital 1s. O 1 é o
número quântico principal, identificando-o como o primeiro nível de energia. Existem também dois
elétrons cada nos orbitais 2s e 2p. As notações s e p, e assim por diante, referem-se a um conjunto de
números quânticos adicionais. Os seis elétrons no átomo do C12 são distribuídos como 1s22s22p2, isto é,
dois elétrons no orbital 1s, dois elétrons no orbital 2s e dois elétrons no orbital 2p. Na realidade, os
quatro elétrons do orbital externo do C12 se redistribuem para produzir a geometria característica de
ligações entre átomos de carbono e átomos adjacentes, isto é, 1s22s12p3. Essa configuração sp3 no
segundo nível de energia do carbono, chamada de hibridização, está indicada nas figuras 2.1 e 2.3 e é
discutida em maiores detalhes na seção 2.3 (veja especificamente a figura 2.19).

A ligação entre átomos adjacentes é essencialmente um processo eletrônico. Ligações

primárias fortes são formadas quando os elétrons dos orbitais externos são transferidos ou
compartilhados entre átomos. Ligações secundárias fracas resultam da atração súbita entre cargas
positivas e negativas sem uma transferência ou compartilhamento real de elétrons. A seguir será visto
de maneira sistemática as várias possibilidades de ligações atômicas.

J Otubo 26
 2.2 LIGAÇÃO IÔNICA

A ligação iônica é o resultado da transferência de elétrons de um átomo para outro. A ligação

entre o átomo de sódio e o átomo de cloro é uma ligação desse tipo como ilustra a figura 2.4. A
transferência de um elétron do sódio é favorecida porque produz uma configuração eletrônica mais
estável; isto é, a espécie resultante Na+ tem a camada orbital externa completa, definida como um
conjunto de elétrons numa determinada órbita. De maneira análoga, o cloro aceita o elétron,
produzindo a espécie Cl − estável, também com a camada orbital externa completa. As espécies
carregadas, Na+ e Cl − , são denominados íons, dando origem ao nome “ligação iônica”. A espécie
positiva, Na+ é o cátion e a espécie negativa, Cl − , o anion.

É importante notar que a ligação iônica é não direcional. O Na+ carregado positivamente atrai
qualquer Cl − igualmente em todas as direções. A figura 2.5 mostra como os íons de Na+ e Cl − são
arranjados num sólido de cloreto de sódio (sal). Os detalhes dessa estrutura serão discutidos no capítulo
3. Por ora é suficiente saber que isso é um excelente exemplo de um material ligado iônicamente, e que
os íons de Na+ e Cl − são empilhados sistematicamente para maximizar o número de íons adjacentes de
sinais contrários.

Figura 2.5 Empilhamento regular de íons de Na+

Figura 2.4 Ligação iônica entre átomos de Na eCl.
e Cl- no NaCl sólido

J Otubo 27
 A ligação iônica é o resultado da atração coulombiana entre as espécies de sinais contrários. É
conveniente ilustrar a natureza das forças de ligações iônicas porque as forças coulombianas seguem
uma relação simples bem conhecida,

K
Fc = − E2.1
a2

em que Fc é a força coulombiana de atração entre os íons de sinais contrários, a, a distância de

separação entre os centros dos mesmos e

K = k0 ( Z1q)(Z 2 q) E2.2

e Zi é a valência do íon (+1 para o Na+ e –1 para o Cl − ), q a carga de um elétron (0,16.10-18C) e k0 é

uma constante de proporcionalidade (9.109Vm/C).

O gráfico da E2.1, figura 2.6, mostra que a força de atração coulombina aumenta
dramaticamente quando a distância de separação, a, entre os centros dos íons decresce. Isso por sua
vez, implica que o comprimento de ligação, a, idealmente estaria aproximando do zero. Mas
definitivamente isso não acontece, pois na tentativa de aproximar os dois íons de sinais contrários para
aumentar a atração coulombiana aparece uma outra força repulsiva, FR, que é devida à superposição
de campos elétricos de cargas de mesmo sinal (negativas) de cada um dos íons bem como a interação
entre os dois núcleos de cargas positivas. A força repulsiva em função da distância de separação a,
segue uma relação exponencial:

FR = λe − a / ρ E2.3

onde λ e ρ são constantes determinadas experimentalmente para um dado par de íons.

Força de Ligação é a força líquida de atração (ou repulsão) em função da distância de

separação entre dois átomos ou íons. A figura 2.7 mostra a curva da força para um par de íons na qual
a força de ligação líquida, F(=Fc+FR) está plotado em função de a. A distância de ligação de
equilíbrio, ao, ocorre no ponto onde as forças de atração e repulsão se igualam, isto é, Fc+FR=0. Deve-
se notar que a força coulombiana (E2.1) domina para valores grandes de a, enquanto para valores
pequenos de a o que domina é a força repulsiva (E2.3). É necessário que uma força externa de
compressão (ou tração) seja aplicada para trazer os íons a uma distância menor (ou maior) que ao. Isso
tem implicações no comportamento mecânico dos sólidos como será visto no capítulo 6.

J Otubo 28
 Figura 2.6 Força de Coulomb em função da Figura 2.7 Curva da força de ligação líquida para
distância de separação a (E2.1). o par de íons Na+ e Cl-, ao=0,28nm.

Energia de Ligação, E, está relacionada à força de ligação através da expressão diferencial

dE
F= E2.4
da

Dessa maneira, a curva da força de ligação, figura 2.7, é a derivada da curva de energia de
ligação. Essa relação, mostrada na figura 2.8, demonstra que o comprimento de ligação de equilíbrio,
ao, que corresponde a F=0, também corresponde ao mínimo na curva de energia. Essa é a conseqüência
da E2.5; isto é, a inclinação da curva de energia no ponto de mínimo é zero:

⎛ dE ⎞
F =0=⎜ ⎟ E2.5
⎝ da ⎠ a = a0

Esse é um conceito importante na ciência dos materiais e será visto ainda muitas vezes nesse
livro. A posição estável do íon corresponde à energia mínima. Para mover os íons da posição de
equilíbrio, energia deve ser suprida ao sistema, por exemplo, por compressão ou por tração.

Tendo estabelecido que existe um comprimento de ligação de equilíbrio, ao, segue que esse
comprimento é a soma dos dois raios atômicos; isto é, para NaCl ,
J Otubo 29
 a0 = rNa + + rCl − E2.6

Isso implica que os dois íons são esferas rígidas tocando em um ponto único. Na seção 2.1 foi
mencionado que, enquanto os elétrons orbitais são representados como partículas orbitando com raios
fixos, carga eletrônica é encontrada num intervalo de raios. Isto é verdade para íons bem como para
átomos neutros. Raio atômico ou iônico é, então, o raio correspondente à média da densidade
eletrônica na camada mais externa do orbital eletrônico. Figura 2.9 compara três modelos para o para
íon Na+-Cl─: a) mostra o modelo planetário para os dois íons; b) mostra o modelo de esferas rígidas e
c) o modelo de esferas não rígidas na qual a densidade eletrônica real nos orbitais externos do Na+ e do
Cl- se estendem um pouco mais que no modelo das esferas rígidas. Pelo fato de ao ser uma medida
bastante precisa, o modelo de esfera rígida funciona muito bem e será utilizado no restante do livro. O
Apêndice 2 dá uma lista detalhada dos raios iônicos calculados para um grande número de espécies
iônicas.

Figura 2.8 Comparação entre as curvas da força de Figura 2.9 a) Modelo planetário, b) Modelo de
ligação e energia de ligação para os íons Na+ e Cl esferas rígidas e c) Modelo de esferas “moles”.

J Otubo 30
 A ionização tem um efeito significativo no raio efetivo (esfera rígida) para as espécies atômicas
envolvidas. Embora a figura 2.4 não indique esse fato, a perda ou o ganho de um elétron por um átomo
neutro altera o seu raio. A figura 2.10 ilustra novamente a formação de uma ligação iônica entre Na+ e
Cl─ (compare com a figura 2.4). Na figura 2.10, as dimensões atômicas e iônicas são mostradas em
escala correta. A perda de um elétron pelo átomo de sódio permite que os 10 elétrons se aproximem
mais do núcleo que ainda contem os 11 prótons. Por outro lado, o ganho de um elétron pelo cloro
proporciona 18 elétrons em torno do núcleo de 17 prótons e, portanto um raio efetivo maior.

Figura 2.10 O efeito da ionização nos raios atômicos dos átomos de Na e Cl na formação de uma
ligação iônica.

J. Otubo 31
 2.2.1 NÚMERO DE COORDENAÇÃO

No inicio dessa seção foi introduzido o conceito de não direcionalidade da ligação iônica. A
figura 2.5 mostrou a estrutura do NaCl na qual seis íons de Na+ circundavam cada íon de Cl─ e vice
versa. O número de coordenação (NC) é o número de íons (ou átomos) adjacentes circundando um
íon (ou átomo) de referência. Para cada íon na figura 2.5, o NC é 6; isto é, cada um tem 6 vizinhos mais
próximos. Para compostos iônicos, o NC do íon menor pode ser calculado de maneira sistemática
considerando o número máximo de íon maior (de carga oposta) que pode estar em contato com, ou
coordenado com o íon menor. O NC depende diretamente do tamanho relativo dos íons (positivos e
negativos). O tamanho relativo é caracterizado pela razão dos raios (r/R), onde r é o raio do íon menor
e R o do maior.

Para ilustrar a dependência do NC e a razão dos raios, considere o caso de r/R=0,20. A figura
2.11 demonstra que o número máximo de íons maior que pode coordenar com o menor é 3. Qualquer
tentativa de colocar 4 íons, requer que haja superposição dos mesmos. Essa é uma condição de grande
instabilidade devido ao aparecimento de forças repulsivas. O valor mínimo de r/R que pode produzir
NC=3 é r/R=0,155 como mostrado na figura 2.12, isto é, os íons de dimensão maior estão
simplesmente se tocando e, tocando o íon menor. O valor de r/R<0,155 não permite NC=3, assim
como NC=4 era instável na figura 2.11. À medida que a razão r/R aumenta acima de 0,155, estabiliza-
se o NC=3 (figura 2.11 para r/R=0,20) até r/R=0,225, quando o NC=4 torna-se possível. A tabela 2.1
resume as relações que existem entre NC e razão entre raios. Quando r/R=1 é possível ter-se NC=12.

Figura 2.11 Número de Coordenação (NC) possível quando a relação r/R=0,2 é 3.

J. Otubo 32
Figura 2.12 Razão máxima entre raios para que se tenha NC=4: r/R=0,155.

J. Otubo 33
 2.3 LIGAÇÃO COVALENTE

Enquanto a ligação iônica é não direcional, a ligação covalente é altamente direcional. O nome
“covalente” vem do fato de os elétrons de valência serem compartilhados entre dois átomos adjacentes.
Elétrons de valência são os elétrons do orbital externo que tomam parte na ligação. A figura 2.13
ilustra uma ligação covalente na molécula de gás cloro (Cl2) com, a) no modelo planetário comparado
a b) densidade eletrônica real, que é claramente concentrado ao longo de uma linha reta entre os dois
núcleos de Cl. A notação comum de elétrons como pontos, c), e por linha de ligação d) é mostrada
também na figura 2.13.

A figura 2.14-a representa outra molécula covalente, o etileno (C2H4). A linha dupla entre os
dois átomos de carbono significa uma ligação dupla, ou compartilhamento covalente de dois pares de
elétrons de valência. Convertendo a dupla ligação para duas ligações simples, as moléculas de etileno
adjacentes podem ser ligadas covalentemente levando à formação de uma molécula de cadeia longa de
polietileno, figura 2.4-b. Tais moléculas poliméricas (cada unidade de C2H4 é um “mero”) são a base
estrutural dos polímeros. No capítulo 13, os materiais poliméricos serão discutidos em mais detalhes.
Por ora é suficiente entender que moléculas de cadeias longas desse tipo têm flexibilidade suficiente
para preencher o espaço tridimensional por uma estrutura encaracolada complexa. Figura 2.15 é um
esquema bidimensional de tal estrutura em forma de espaguete. As linhas retas entre C e C e entre C e
H representam as ligações covalentes fortes. Já as ligações entre as longas cadeias são feitas por
ligações secundárias. Essas ligações secundárias, que são ligações fracas promovem baixa resistência
mecânica e baixo ponto de fusão nos polímeros tradicionais. Contrastando, diamante, com excepcional
alta dureza e ponto de fusão maior que 3.500ºC, tem ligação covalente entre cada um dos pares de
átomos de carbonos adjacentes, figura 2.16.

É importante notar que a ligação covalente pode produzir NC substancialmente menor que o
previsto pela consideração de relação entre os raios da ligação iônica. Para o diamante, a relação entre
raios, r/R=1, (átomos iguais) mas a figura 2.16 mostra que o NC é 4 e não 12, como previsto pela
tabela 2.1. Nesse caso, o NC para o carbono é determinado por sua característica ligação de
hibridização sp3 na qual os quatro elétrons da camada externa do átomo de carbono são compartilhados
em direções igualmente espaçadas.

Em alguns casos, as considerações de empacotamento eficiente da tabela 2.1 estão de acordo

com a geometria da ligação covalente. Por exemplo, a unidade básica estrutural de minerais de silicatos
4−
(e muitas cerâmicas e vidros comerciais) é o tetraedro SiO4 mostrado na figura 2.17. O silício está

J. Otubo 34
logo abaixo do carbono no grupo IVA da tabela periódica e exibe comportamento químico semelhante e
4−
forma muitos compostos com NC=4. A unidade SiO4 mantém essa configuração de ligação, mas,
simultaneamente, tem característica iônica muito forte, incluindo concordância com a tabela 2.1. A
razão entre os raios ( rSi 4 + / rO2 = 0,039 nm / 0,132 nm = 0,295 ) está no intervalo correto

( 0,255 < r / R < 0,414 ) para produzir a máxima eficiência de coordenação iônica NC=4. De fato, a
ligação Si-O é aproximadamente metade iônica (transferência de elétrons) e metade covalente
(compartilhamento de elétrons).

As curvas de força de ligação e de energia de ligação para a ligação covalente é similar àquela
mostrada na figura 2.8 para a ligação iônica. A natureza diferente dos dois tipos de ligações implica,
certamente, que as equações de força (E2.1 e E2.2) não se aplicam. Apesar disso, a terminologia geral
de energia de ligação e comprimento de ligação se aplicam em ambos casos, figura 2.18. A tabela 2.2
resume os valores de energia de ligação e de comprimentos de ligações para as principais ligações
covalentes.

Outra característica importante dos sólidos covalentes é o ângulo de ligação, determinada pela
natureza direcional do compartilhamento dos elétrons de valência. A figura 2.19 ilustra o ângulo de
ligação para o típico átomo de carbono, que tende a formar quatro ligações igualmente espaçadas. A
configuração tetraédrica, figura 2.17, dá um ângulo de ligação de 109,5º. O ângulo de ligação pode
variar levemente dependendo das espécies na qual a ligação está acoplada, ligação dupla, e assim por
diante. Em geral, o ângulo de ligação envolvendo carbono é próximo de 109,5º.

J. Otubo 35
Figura 2.13 Ligação covalente em uma
Figura 2.14 a) Molécula de etileno – C2H4,
molécula de gás cloro, Cl2, a) Modelo
b) Molécula de polietileno através da
planetário, b) Modelo de densidade eletrônica,
transformação da ligação dupla C=C para
c) Elétrons como pontos e d) Representação de
ligação simples C-C.
um par de elétrons por linha.

Figura 2.15 Representação esquemática bi-dimensional da estrutura de um polietileno, “espaguete”.

J. Otubo 36
Figura 2.16 Estrutura tridimensional das ligações Figura 2.17 Íon de SiO44- .
covalentes dos átomos de carbono - diamante.

Figura 2.18 Forma geral de uma curva de energia de Figura 2.19 Configuração tetraédrica das
ligação covalente. ligações covalentes dos átomos de carbono. O
ângulo de ligação é de 109,5o.

J. Otubo 37
Tabela 2.2 Energia de ligação e comprimento de ligação para ligações covalentes.
Energia de ligação Comprimento de
ligação ligação
kcal/mol kJ/mol
(nm)
C–C 88 370 0,154
C=C 162 680 0,13
C–C 213 890 0,12
C–H 104 435 0,11
C–N 73 305 0,15
C–O 86 360 0,14
C–O 128 535 0,12
C–F 108 450 0,14
C – Cl 81 340 0,18
O–H 119 500 0,10
O–O 52 220 0,15
O – Si 90 375 0,16
N–H 103 430 0,10
N–O 60 250 0,12
F–F 38 160 0,14
H–H 104 435 0,074

2.4 LIGAÇÃO METÁLICA

A ligação iônica envolveu transferência de elétrons e era não direcional. A ligação covalente
envolveu compartilhamento de elétrons e era direcional. O terceiro tipo de ligação primária, a ligação
metálica, envolve compartilhamento de elétrons e é não direcional (as ligações). Nesse caso, os
elétrons de valência são não-localizados (móveis), isto é, tem a mesma probabilidade de estar
associado a qualquer dos inúmeros átomos adjacentes. Em metais típicos, essa não-localização está
associada com o material todo, levando a uma nuvem de elétrons, ou gás de elétrons, figura 2.20. Esse
“gás” móvel é a base para a alta condutividade nos metais. (As regras de estrutura eletrônica para
produzir elétrons de condução serão discutidas no capítulo 15).

Novamente o conceito de poço (well) de energia de ligação como mostrado na figura 2.18 se
aplica. Semelhante a ligação iônica, ângulos de ligação e números de coordenação são primariamente
determinadas pelas considerações de eficiência de empacotamento. Devido a isso, o NC tende a ser alto
(8 e 12). Em relação à curva de energia de ligação, uma lista detalhada dos raios atômicos para os
elementos é dada no Apêndice 2, que inclui metais elementares importantes e também uma lista dos
J. Otubo 38
raios iônicos. Algumas dessas espécies iônicas são encontradas em importantes cerâmicas e vidros.
Uma inspeção no Apêndice 2 mostra que o raio do núcleo do íon metálico envolvido em ligações
metálicas, figura 2.20, difere substancialmente do raio do íon metal que teve elétrons de valência
transferidos.

Em vez de uma lista de energia de ligações para metais e cerâmicas apresentadas para ligações
covalentes como na tabela 2.2, a tabela 2.3 mostra o calor de sublimação associado ao sólido como um
todo (bulk) de alguns metais comuns e seus óxidos (alguns compostos cerâmicos comuns). O calor de
sublimação representa a quantidade de energia térmica necessária para transformar 1 mol de sólido
diretamente em vapor a uma temperatura fixa. É uma boa indicação da relativa resistência da ligação
no sólido.

Figura 2.20 Ligação metálica consistindo de uma nuvem de elétrons.

Tabela 2.3 Calor de sublimação (a 25oC) de alguns metais e seus óxidos.

Calor de sublimação Óxido Calor de sublimação
Metal
kcal/mol kJ/mol Metálico kcal/mol kJ/mol

Al 78 326

Cu 81 338

Fe 100 416 FeO 122 509

Mg 35 148 MgO 145 605

α-TiO 143 597

Ti 113 473
TiO2 (rutila) 153 639

J. Otubo 39
 2.5 LIGAÇÕES SECUNDÁRIAS OU DE VAN DER WALLS

A maior fonte de coesão em um dado material de engenharia está baseada em um ou mais tipos
de ligações primárias anunciadas anteriormente. Como visto na tabela 2.2, energias de ligações
primárias típicas variam de 200 a 700kJ/mol (~50 a 170kcal/mol). É possível obter alguma ligação
atômica (com energia de ligação substancialmente menor) sem transferência ou compartilhamento de
elétrons. Isso é conhecido como ligação secundária, ou ligação de van der Walls. O mecanismo de
ligação secundária é de alguma forma similar à ligação iônica, isto é, a atração entre cargas opostas. A
diferença fundamental é que não ocorre transferência de elétrons. Atração depende da distribuição
assimétrica das cargas positivas e negativas dentro de cada átomo ou unidade molecular sendo ligadas.
Tal assimetria de cargas é denominada de dipolo. As ligações secundárias podem ser de dois tipos
dependendo de os dipolos serem temporários ou permanentes.

A figura 2.22 ilustra como dois átomos neutros podem desenvolver uma força de ligação fraca
entre eles por uma leve distorção de sua distribuição de cargas. O exemplo é o argônio, um gás nobre
que não tende a formar ligação primária porque possui a camada orbital externa preenchida e estável.
Um átomo de argônio isolado tem uma distribuição esférica perfeita de cargas elétricas negativas
circundando o seu núcleo positivo. Entretanto, quando um outro átomo de argônio é aproximado, a
carga negativa é puxada levemente em direção ao núcleo positivo do átomo adjacente. Essa leve
distorção da distribuição de cargas ocorre simultaneamente em ambos os átomos. O resultado é um
dipolo induzido. Pelo fato de o grau de distorção, da carga relacionado ao dipolo induzido, ser
pequeno, a magnitude do dipolo resultante é pequena e conseqüentemente levando à energia de ligação
relativamente pequena (0,99kJ/mol ou 0,24kcal/mol).

Energias de ligações secundárias são um pouco maiores quando unidades moleculares contendo
dipolos permanentes são envolvidas. Talvez o melhor exemplo disso é a ponte de hidrogênio, que
conecta as moléculas adjacentes de água, H2O, figura 2.23. Devido à natureza direcional do
compartilhamento de elétrons na ligação covalente O-H, os átomos de hidrogênio tornam-se centros
positivos e os átomos de oxigênio centros negativos para as moléculas de H2O. A maior separação de
cargas possível em tal molécula polar, uma molécula com uma separação permanente de cargas, dá
um maior momento de dipolo (produto da carga versus distância de separação entre centros de cargas
negativa e positiva) e, portanto uma energia de ligação maior (21kJmol ou 5kcal/mol). As ligações
entre cadeias poliméricas adjacentes tal como no polietileno são ligações secundárias.

J. Otubo 40
Figura 2.22 Desenvolvimento de dipolos induzidos entre dois átomos de argônio (Ar) adjacentes
levando a uma ligação secundária fraca.

Figura 2.23 Ponte de hidrogênio. Ligação secundária formada entre dois dipolos permanentes em
moléculas de água adjacentes.

J. Otubo 41
 2.6 MATERIAIS – A CLASSIFICAÇÃO DAS LIGAÇÕES

A representação das relativas energias de ligação dos vários tipos de ligações desse capítulo é
obtida por comparação dos pontos de fusão. O ponto de fusão de um sólido indica a temperatura na
qual o material deve ser aquecido para prover energia térmica suficiente para quebrar as ligações
coesivas. A tabela 2.4 mostra exemplos representativos usados nesse capítulo. Uma chamada especial
deve ser feita ao polietileno que apresenta caráter de ligação mista. Como discutida na seção 2.3, a
ligação secundária é uma ligação fraca que causa ao material perda de rigidez estrutural acima de
aproximadamente 120oC. Isso não é um ponto de fusão preciso, mas uma temperatura acima da qual o
material amolece rapidamente com o aumento da temperatura. A irregularidade da estrutura polimérica,
figura 2.15, produz comprimento de ligações secundárias variável e, portanto, energias de ligação
variável. Mais importante que a variação na energia de ligação é o valor médio que é relativamente
pequeno. Embora o polietileno e o diamante apresentem cada um ligação covalente C-C similar, a
ausência de ligação secundária fraca permite ao diamante manter sua rigidez estrutural mais de 3000oC
além do polietileno.

Foi visto até aqui os quatro tipos de ligações atômicas principais consistindo de três ligações
primárias (iônica, covalente e metálica) e ligação secundária. É tradição distinguir os três tipos
fundamentais de materiais estruturais (metais, cerâmicas e polímeros) como sendo diretamente
associados com os três tipos de ligações primárias (metálica, iônica e covalente respectivamente). Esse
é um conceito útil, no entanto foi visto nas seções 2.3 e 2.5 que polímeros apresentam tanto ligações
covalentes como ligações secundárias. Também na seção 2.3, foi visto que uma das cerâmicas mais
importantes tem caráter covalente forte e também iônico. A tabela 2.5 resume as características das
ligações associadas com os quatro tipos fundamentais de materiais de engenharia junto com exemplos
representativos. Vale lembrar o caráter de ligação mista para cerâmicas (iônica e covalente) e
polímeros (covalentes e secundários). A contribuição relativa dos diferentes tipos de ligações pode ser
mostrada através de um tetraedro de tipos de ligações, na qual cada vértice representa um tipo de
ligação pura, figura 2.24.

J. Otubo 42
Tabela 2.4 Comparação dos pontos de fusão de alguns materiais representativos.

Material Tipo de ligação Ponto de Fusão (oC)

NaCl Iônica 801
C (diamante) Covalente ~3550
-(C2H4)-n Covalente e Secundário ~120
Cu Metálica 1084
Ar Secundária (dipolo induzido) -189
H2O Secundária (dipolo permanente) 0

Tabela 2.5 Características das ligações dos quatro tipos de materiais de engenharia.

Tipo de material Tipo de ligação Exemplos

Metal Metálica Fe e suas ligas
Sílica (SiO2) cristalina e
Cerâmicas e vidros Iônica/Covalente
não cristalina
Polímeros Covalente e Secundária Polietileno
Silício (Si) e
Semicondutores Covalente ou Covalente/Iônica
Sulfeto de Cádmio (CdS)

Figura 24 Tetraedro de ligações para os quatro tipos principais de materiais de engenharia: metal,
cerâmica e vidro, polímeros e semicondutores.

J. Otubo 43
RESUMO
Uma das bases de classificação dos materiais de engenharia é a ligação química. Enquanto a
natureza química de cada átomo é determinada pelo número de prótons e nêutrons dentro do núcleo, a
natureza da ligação atômica é determinada pelo comportamento dos elétrons que circundam o núcleo.

Existem três tipos de ligações fortes ou primárias responsáveis pela coesão dos sólidos:

1. A ligação iônica envolve transferência de elétrons e é não direcional. A transferência de

elétrons cria um par de íons de cargas opostas. A força atrativa entre os íons é de natureza
coulombiana. O espaçamento de equilíbrio iônico é estabelecido devido à grande força
repulsiva associada na tentativa dos dois núcleos atômicos se sobreporem. A natureza não
direcional das ligações iônicas permite que o número de coordenação iônica seja determinado
estritamente pela eficiência do empacotamento geométrico.

2. A ligação covalente envolve compartilhamento de elétrons e é altamente direcional. Isso pode

levar a um número de coordenação relativamente baixo e uma estrutura atômica mais aberta.

3. A ligação metálica envolve compartilhamento de elétrons não localizados. A nuvem ou gás de

elétrons resultante permite alta condutividade elétrica. A natureza não direcional resulta em um
número de coordenação relativamente alto, como na ligação iônica.

4. Na ausência de transferência ou compartilhamento de elétrons, uma forma fraca de ligação é

possível. Essa ligação secundária é o resultado da atração entre dipolos (temporários ou
permanentes).

A classificação dos materiais de engenharia reconhece um particular tipo de ligação ou

combinação de tipos para cada categoria. Metais envolvem ligações metálicas. Cerâmicas e vidros
envolvem ligações iônicas, mas usualmente em conjunção com caráter covalente forte. Polímeros
envolvem tipicamente ligações covalentes fortes ao longo da cadeia polimérica, mas uma ligação
secundária fraca entre as cadeias adjacentes. A ligação secundária atua como um elo fraco na estrutura
dando caracteristicamente baixa resistência (mecânica) e baixo ponto de fusão. Semicondutores são
predominantemente de natureza covalente, com alguns compostos semicondutores tendo caráter iônico
significativo. Essas quatro categorias dos materiais de engenharia são, então, os tipos fundamentais.
Compósitos são combinações dos três tipos fundamentais e tem características de ligações apropriadas
aos seus constituintes.

J. Otubo 44
PROBLEMAS EXEMPLOS (PE’s)

PE2.1 Numa análise química é tomado como amostra um cilindro com 1μm de diâmetro por 1μm de
profundidade na superfície do cobre sólido. Calcule o número de átomos de cobre amostrado.
PE2.2 – Um mol de MgO sólido ocupa um cubo de 22,37mm de lado. Calcule a densidade do MgO em
(g/cm3).

PE2.3 – Calcule a dimensão de um cubo contendo 1mol de magnésio (Mg) sólido.

PE2.5 a) Usando os dados de raio iônico dados no Apêndice 2, calcule a força de atração coulombiana
entre Na+ e Cl- no NaCl. b) Qual a força repulsiva nesse caso?
PE2.6 Repita o PE2.5 para Na2O, um componente de óxido em muitas cerâmicas e vidros.
PE2.7 Calcule a razão dos raios mínimos para NC=8 .

PROBLEMAS PRÁTICOS (PP’s)

PP2.1 Calcule o número de átomos contido em um cilindro de 1μm de diâmetro por 1μm de altura do
a) Mg e b) Pb.
PP2.2 Usando a densidade do MgO calculado no PE2.2, calcule a massa de um tijolo refratário
(resistente ao calor) com dimensões: 50mm × 100mm × 200mm .
PP2.3 Calcule as dimensões de: a) um cubo contendo 1mol de cobre (Cu) e b) um cubo contendo 1mol
de chumbo (Pb).

PP2.5 a) Usando dados de raio iônico dados no Apêndice 2, calcule a força de atração coulombiana
entre o par de íons Mg2+-O2-. b) Qual é a força de repulsão nesse caso? (Veja PE2.5 e 2.6).
PP2.6 Calcule a razão dos raios mínimos para o NC a) 4 e b) 6. (Veja PE2.7).

J. Otubo 45
CAPÍTULO 3

ESTRUTURA CRISTALINA – PERFEIÇÃO

Introdução

Vimos no capítulo 1 que os materiais poderiam ser cristalinos (arranjo regular de átomos) ou
não cristalinos (arranjo não regular de átomos).

Vamos começar estudando os materiais cristalinos. Apesar de existirem milhares de materiais

cristalinos naturais ou sintéticos, é possível descrever ou identificar esses materiais com apenas sete
sistemas cristalinos e quatorze redes cristalinas que identificam as posições dos átomos, direções e
planos cristalinos.

3.1 SETE SISTEMAS E QUATORZE REDES

A característica fundamental da estrutura cristalina é que ela é regular e repetitiva. A repetição é

aparente como visto na figura 1.8 (cap. 1). Para quantificar essa repetição é necessário identificar qual
estrutura unitária está sendo repetida. Qualquer estrutura cristalina pode ser descrita como um padrão
repetindo várias unidades estruturais, figura 3.1. No entanto deve-se escolher a estrutura que seja a
mais simples possível e que represente a unidade estrutural. É a célula unitária. A geometria de uma
célula unitária está mostrada na figura 3.2. O comprimento das arestas da célula unitária e os ângulos
entre eixos cristalográficos são denominados de constantes de rede ou parâmetros de rede. A
característica fundamental de uma célula unitária é que ela contém a completa descrição da estrutura
como um todo, pois a estrutura completa pode ser gerada pelo empilhamento face a face das células
unitárias adjacentes através do espaço tridimensional.

A descrição da estrutura cristalina por meio de células unitárias é muito importante, pois todas
as estruturas possíveis se reduzem a um número reduzido de geometrias da célula unitária. Existem
somente sete formas únicas de célula unitária que podem ser empilhadas juntas para preencher o espaço
tridimensional. São os sete sistemas cristalinos definidos e ilustrados na tabela 3.1. Segundo, é
necessário saber como os átomos (modelo de esferas rígidas) podem ser empilhados dentro de uma
dada célula unitária. Para tanto, representamos os átomos reais como pontos denominados de pontos
da rede (lattice points). Novamente, existe um número limitado de possibilidades, denominados de 14
J. Otubo 46
redes de Bravais, tabela 3.2. O empilhamento periódico das células unitárias da tabela 3.2 gera os
pontos da rede, arranjo de pontos idênticos no espaço tridimensional. Essas redes são esqueletos sobre
os quais a estrutura cristalina é construída colocando-se átomos ou grupos de átomos.

A figura 3.3 mostra a possibilidade mais simples com um átomo centrado em cada ponto da
rede. Podemos ter também associado a um ponto da rede mais de um átomo.

Antes de descrevermos uma estrutura cristalina específica, é necessário entendermos algumas

regras básicas para descrever a geometria da rede cristalina.

Figura 3.1 Várias unidades estruturais que descrevem a estrutura cristalina. A unidade estrutural mais
simples é a célula unitária.

J. Otubo 47
Figura 3.2 Geometria de uma célula unitária
geral.

Figura 3.3 A rede cúbica simples se torna

estrutura cristalina cúbica simples quando
átomo é colocado em cada ponto da rede.

J. Otubo 48
Tabela 3.1 Os sete sistemas cristalinos.

J. Otubo 49
Tabela 3.2 As quatorze redes cristalinas (redes de Bravais).

3.2 ESTRUTURA CRISTALINA DOS METAIS

Conforme pode ser observado no A1 (Apêndice 1), a maioria dos metais elementares, à
temperatura ambiente, são encontrados nas três formas estruturais: CCC, CFC ou HC.

3.2.1 Estrutura Cúbica de Corpo Centrado

A figura 3.4 mostra uma estrutura cúbica de corpo centrado (CCC). Um átomo centrado na
posição ½½½ e 1/8 de átomo nos 8 vértices da célula unitária (cada átomo do vértice é compartilhado
1
com 8 células unitárias vizinhas), ou seja, 1 + 8 × = 2 átomos. Portanto existem dois átomos por célula
8
unitária na estrutura CCC. O fator de empacotamento atômico (FEA) para essa estrutura é 0,68. Isto
é, os dois átomos ocupam 68% do volume da célula unitária. Metais típicos com essa estrutura incluem
o Fe-α (da temperatura ambiente até 912°C), V, Cr, Mo e W. Uma liga em que um desses elementos
seja predominante, tenderá a prevalecer essa estrutura.

J. Otubo 50
 3.2.2 Estrutura Cúbica de Face Centrada

A figura 3.5 mostra uma estrutura cúbica de face centrada (CFC) com ½ átomo em cada face
do cubo e 1/8 de átomo em cada um dos vértices da célula unitária. Logo o número de átomos será:
1 1
6× + 8 × = 4 . O FEA=0,74 para essa estrutura, ou seja, 74% do volume da célula unitária é ocupada
2 8
pelos 4 átomos. É o empacotamento máximo que se consegue no empilhamento de esferas rígidas de
mesmo diâmetro. Seu NC=12 (número de coordenação). Metais típicos que apresentam estrutura CFC
incluem Fe-γ (forma estável do ferro entre temperaturas de 912 a 13940C), Al, Ni, Cu, Ag, Pt e Au.

3.2.3 Estrutura Hexagonal Compacta

A figura 3.6 apresenta uma estrutura hexagonal compacta (HC). Essa estrutura apresenta dois
átomos associados com cada ponto da rede de Bravais. Um átomo centrado dentro da célula unitária,
quatro átomos do vértice participando com 1/6 e quatro átomos com 1/12 perfazendo um total de 2
1 1
átomos/célula unitária, ou seja, 1 + 4 × + 4 × = 2 . O FEA é o mesmo da estrutura CFC, isto é, 0,74.
6 12
O NC de coordenação também é 12.

O que difere nessas duas estruturas é a maneira como os átomos são empilhados (arranjados)
para formar as respectivas estruturas. Para tanto veja a figura 3.7. As duas estruturas são
empilhamentos de planos de empacotamento denso. No caso de metais CFC, os planos de
empacotamento denso são os planos (111) e na estrutura HC são os planos (0002). No caso da estrutura
CFC, o arranjo de empilhamento é tal que a quarta camada (111) repete exatamente a primeira camada
(111). Na estrutura HC é a terceira camada (0002) é que se posiciona exatamente sobre a primeira
camada (0002) (veremos como identificar os planos mais adiante). Se chamarmos de A a primeira
camada, de B a segunda camada e de C a terceira camada de átomos, a seqüência de empilhamento na
estrutura CFC seria: ABCABCABC... e na estrutura HC seria: ABABAB... . Essa diferença no
empilhamento atômico pode levar a uma diferença significativa nas propriedades do material,
principalmente mecânicas como vimos no capítulo 2, caso do Al (CFC) e do Mg (HC). Metais típicos
com estrutura HC incluem o Be, Mg, Ti-α, Zn e o Zr.

A maioria dos metais cai dentro das três estruturas acima citada. Dê uma olhada no Apêndice 1
para ver alguns exemplos.

J. Otubo 51
 Figura 3.5 Estrutura cubo de face centrada –
Figura 3.4 Estrutura cubo de corpo centrado –
CFC:
CCC:
a) O arranjo de pontos da rede para uma célula
a) O arranjo de pontos da rede para uma célula
unitária;
unitária;
b) O empacotamento real de átomos (modelo de
b) O empacotamento real de átomos (modelo de
esferas rígidas) dentro da célula unitária;
esferas rígidas) dentro da célula unitária;
c) A repetição da estrutura CFC, equivalente a
c) A repetição da estrutura CCC, equivalente a
muitas células unitárias juntas.
muitas células unitárias juntas.

J. Otubo 52
Figura 3.6 Estrutura hexagonal compacto – HC:

a) O arranjo de pontos da rede para uma célula unitária; existem dois átomos por célula unitária;
b) O empacotamento real de átomos (modelo de esferas rígidas) dentro da célula unitária;

c) A repetição da estrutura HC, equivalente a muitas células unitárias juntas.

J. Otubo 53
Figura 3.7 Comparação entre estrutura CFC e HC.

3.6 POSIÇÕES, DIREÇÕES E PLANOS DA REDE.

3.6.1 Posições da rede

Existem poucas regras básicas para descrever a geometria dentro e em torno de uma célula
unitária. Vamos aprender um pouco dessas regras que falam da estrutura cristalina. Isso será útil mais
tarde quando estivermos lidando com propriedades dos materiais que são sensíveis à estrutura.

A figura 3.26 ilustra a notação para descrever as posições da rede expressas como frações (ou
múltiplos) das dimensões da célula unitária. Por exemplo, a posição de corpo centrado na célula
unitária se projeta a meio caminho de cada uma das arestas da célula unitária designado pela posição
111
. Um aspecto da natureza da estrutura cristalina é que uma dada posição da rede numa dada
222
célula unitária é estruturalmente equivalente à mesma posição em qualquer outra célula unitária de
mesma estrutura. Essas posições equivalentes são conectadas por translações na rede, consistindo de
inteiros múltiplos de constantes de rede ao longo das direções paralelas aos eixos cristalográficos,
figura 3.27.

J. Otubo 54
 Figura 3.27 Translação da rede conecta posições
Figura 3.26 Notação para pontos da rede.
estruturalmente equivalentes.

3.2.2 Direções da rede

A figura 3.28 ilustra a notação para descrever as direções da rede. Essas direções são expressas
como um conjunto de inteiros. Isso pode ser deduzido da seguinte forma: identifica-se o menor inteiro
de posição interceptado pela linha a partir da origem do eixo cristalográfico. Observamos que a linha
111
saindo da origem do eixo cristalográfico passando pela posição do corpo centrado pode ser
222
estendida para interceptar a posição 111 do vértice da célula unitária. Para não confundir com a
identificação de posição, os números indicando a direção são fechados entre colchetes. Logo a direção
que estamos procurando será [111]. Se o sentido for negativo, a notação deve indicar isso. Na figura
3.28, a barra sobre o número indica sentido negativo, isto é, a direção [111] indica que a linha sai da

origem e passa pela posição 11-1. Deve-se notar que as duas direções, [111] e [111] são estruturalmente
muito similares. Ambas são diagonais do corpo através de células unitárias idênticas. Na realidade,
todas as diagonais associadas ao sistema cristalino cúbico são estruturalmente idênticas diferindo
somente na orientação espacial, figura 3.29. As direções estruturalmente equivalentes são denominadas
de família de direções e é identificado por < >. A representação das diagonais do corpo no sistema
cúbico seria:

< 111 >= [111], [111], [111], [111], [111], [111], [111], [111] E3.1

J. Otubo 55
Figura 3.28 Notação para direções da rede.

Figura 3.29 Família de direções <111> representando todas as diagonais do cubo para as células
unitárias adjacentes no sistema cúbico.

J. Otubo 56
 3.2.3 Planos da rede

A figura 3.30 ilustra a notação para descrever os planos da rede, isto é, planos na rede
cristalográfica. Tal como feito para indicar as direções, os planos também são indicados por um
conjunto de números inteiros conhecidos como índices de Miller. Os inteiros representam o inverso
das interseções dos eixos cristalográficos.

Considere o plano (210) (para representar plano usa-se parênteses) da figura 3.30a. A regra
básica para identificar um plano consiste em:

1. Identificar as intersecções do plano com o eixo cristalográfico:

1
O plano em questão intercepta o eixo a em a , o eixo b em 1b e é paralela ao eixo c
2
(intersecção no infinito).

2. Achar os inversos das intersecções:

1 1 1
No caso seriam , , respectivamente, ou 2, 1, 0.
1
2
1 ∞

3. Representação do plano: (210).

A notação geral para o índice de Miller é (hkl) e pode ser usada para qualquer um dos sete
sistemas cristalinos. Pelo fato de o sistema hexagonal poder ser representado convenientemente por
quatro eixos, um conjunto de quatro dígitos denominados de índices de Miller-Bravais (hkil) pode ser
definido como mostrado na figura 3.31. Desde que somente três eixos são necessários para definir a
geometria tridimensional do cristal, um dos inteiros do sistema Miller-Bravais se torna redundante.
Uma vez que um plano intercepta quaisquer dois eixos no plano basal da célula unitária, que contem os
eixos a1, a2 e a3, figura 3.31, a intersecção com o terceiro eixo do plano basal fica determinado. Como
resultado pode ser mostrado que h+k=-i para qualquer plano no sistema hexagonal. Isso permite que
qualquer plano no sistema hexagonal possa ser representado pelos índices de Miller-Bravais (hkil) ou
( )
por índices de Miller (hkl). Para o plano na figura 3.31 as designações poderiam ser 0110 ou (010) .

Como no caso de direções estruturalmente equivalentes, a família de planos estruturalmente

equivalentes pode ser agrupada com índices de Miller ou Miller-Bravais entre chaves {hkl} ou {hkil}. A
figura 3.32 ilustra que as faces da célula unitária no sistema cúbico são da família {100} ou

{100} = (100), (010), (001), (100), (010), (001) E3.4

J. Otubo 57
Figura 3.30 Notação para planos (hkl) da rede. a) plano (210); b) outros planos.

Figura 3.31 Índice de Miller-Bravais, (hkil), para o Figura 3-32 Família de planos (100) representando
sistema hexagonal. todas as faces da célula unitária do sistema cúbico.

J. Otubo 58
PROBLEMAS EXEMPLOS – PE’s

PE3.2 Usando os dados dos apêndices A1 e A2, calcule a densidade do cobre.

PE3.8 Usando a tabela 3.2, liste as posições do ponto da rede para (a) rede de Bravais cubo de face
centrada (cfc) e (b) rede ortorrômbica de face centrada (ofc).

PE3.9 Que pontos da rede estão na direção [110] nas células unitárias cfc e ofc da T3.2?

PE3.10 Liste os membros da família de direções <110> no sistema cúbico.

PE3.12 Identifique as intersecções para o plano (311) .

PE3.13 Liste os membros da família de planos {110} no sistema cúbico.

PE3.14 Calcule a densidade linear de átomos ao longo da direção [111], a) no W (tungstênio) CCC e
b) no Al (alumínio) CFC.

PE3.15 Calcule a densidade planar de átomos no plano (111) do a) W CCC e b) do Al CFC.

Prof. J. Otubo 59
PROBLEMAS PRÁTICOS – PP’s

PP3.2 No PE3.2 a relação entre parâmetro de rede a , e o raio atômico r, para um metal CFC é dado
4
a= r
por 2 . Derive uma relação similar para: a) metal CCC e b) metal HC.

PP3.3 Calcule a densidade do Fe-α, que é um metal CCC. (Cuidado: Uma diferente relação entre o
parâmetro de rede a, e o raio atômico r, se aplicam para essa estrutura cristalina. Veja PP3.2 e T3.3.

PP3.9 Da T3.2 liste as posições de pontos da rede para, a) rede de Bravais CCC, b) rede TCC e c) rede
OCC (ortorrômbica de corpo centrado). Dica: veja PE3.8.

PP3.10 Use um esquema para determinar que pontos da rede estão ao longo da direção [111] no, a)
CCC; b) TCC e c) OCC das células unitárias da T3.2. Dica: veja PE3.9.

PP3.11 Esquematize os 12 membros da família de direções <110> determinados no PE3.10. Você

pode usar mais de um esquema.

PP3.12 a) Determine a família de direções <100> no sistema cúbico e b) Esquematize os membros

dessa família. Dica: Veja PE3.10 e PP3.11.

PP3.14 Esquematize o plano (311) e suas intersecções. Dica: Veja PE3.12 e F3.30.

PP3.15 Esquematize os 12 membros da família de planos {110} determinados no PE3.13. Dica: Para
simplificar, você poderá usar mais de um esquema.

PP3.16 Calcule a densidade linear de átomos ao longo da direção [111] no, a) Fe CCC e b) no Ni CFC.
Dica: Veja PE3.8.

PP3.17 Calcule a densidade planar de átomos no plano (111) de a) Fe CCC e b) Ni CFC. Dica: Veja
PE3.9.

Prof. J. Otubo 60
CAPÍTULO 4

DEFEITOS CRISTALINOS

Introdução

No capítulo 3 estudamos estruturas cristalinas e vimos que a repetição da célula unitária no

espaço tridimensional reproduzia o cristal perfeito. Materiais cristalinos reais sempre apresentam falhas
estruturais por menores que sejam. Os materiais por mais puros que sejam, sempre apresentam algum
grau de impurezas (átomos ou íons) alterando a regularidade cristalina. Os principais tipos de defeitos
são: os defeitos pontuais (dimensão zero), os defeitos lineares ou discordâncias (unidimensionais) e os
defeitos de superfície (bidimensionais). Nesse capítulo vamos tratar dessas imperfeições.

4.1 A SOLUÇÃO SÓLIDA – IMPERFEIÇÃO QUÍMICA

Como dito acima, é impossível evitar certo grau de contaminação na preparação dos materiais.
Mesmos os mais puros semicondutores apresentam algum grau de impurezas (ppb – partes por bilhão
ou ppm – partes por milhão).

Figura 4.1 Solução líquida de água em álcool.

Prof. J. Otubo 61
Muitos materiais de engenharia contem vários elementos colocados propositalmente formando ligas.
Como no caso do sistema água-alcool que é uma solução líquida (completa solubilidade do álcool na
água), figura 4.1, temos também a solução sólida.

4.1.1 Solução Sólida Substitucional

O caso da adição de Ni (níquel) em Cu (liga Cu-Ni) cujos átomos compartilham a estrutura

CFC, figura 4.2, temos uma solução sólida em que o Ni é o soluto e o Cu o solvente (o solvente é
aquele elemento que entra em maior proporção). No caso do sistema Cu-Ni dizemos que temos uma
solução sólida substitucional, pois os átomos de Ni substituem as posições ocupadas pelos átomos de
Cu na estrutura CFC (como vimos no capítulo 3, Ni e Cu apresentam estrutura CFC).

Para que ocorra a solução sólida substitucional, é necessário que existam semelhanças entre os
dois metais definidas pelas regras de Hume-Rothery:

1. A diferença entre os raios atômicos deve ser menor que 15%;

2. Apresentar a mesma estrutura cristalina;

3. Eletronegatividade similar (habilidade dos átomos atrairem elétrons) e

4. Apresentar mesma valência (número de elétrons na ultima camada).

Se uma ou mais regras de Hume-Rothery forem violadas, teremos solubilidade parcial (veremos
isso mais adiante quando estivermos falando de diagramas de equilíbrio).

Figura 4.2 Solução sólida substitucional de cobre em níquel mostrado ao longo do plano (100).

A figura 4.2 apresentou uma solução sólida randômica ou não ordenada. Alguns sistemas
apresentam solução sólida ordenada como é o caso do sistema AuCu3 abaixo de 390°C, figura 4.3. Os

Prof. J. Otubo 62
átomos de cobre se posicionam no centro da face e os átomos de ouro nos vértices da célula unitária.
Acima de 390°C, o sistema apresenta solução sólida randômica.

Figura 4.3 Ordenação da solução sólida do sistema AuCu3. a) Acima de 3900C, solução sólida
randômica dos átomos de Au e Cu nos pontos da rede CFC. b) Abaixo de 3900C, os átomos de cobre
ocupam preferencialmente as posições dos vértices na célula unitária.

4.1.2 Solução Sólida Intersticial

Quando os átomos diferem substancialmente em tamanho, a substituição por átomos menores

pode tornar-se energeticamente instável. Nesse caso, é mais estável para o átomo menor se posicionar
nos interstícios dos átomos maiores dando ao que chamamos de solução sólida intersticial. É o caso
do carbono (C) no Fe-α, figura 4.4. Embora seja uma configuração mais estável que a solução sólida
substitucional, o C na posição intersticial provoca deformação localizada e menos de 0,1% é solúvel no
Fe-α (na realidade, 0,008% à temperatura ambiente e 0,02% à 727°C; a questão da solubilidade de um
elemento no outro veremos quando estivermos estudando diagramas de fase).

Figura 4.4 Solução sólida intersticial de carbono no Fe-α.

Prof. J. Otubo 63
 4.2 DEFEITOS PONTUAIS – IMPERFEIÇÕES DE DIMENSÃO ZERO

Em materiais reais, além das impurezas químicas, existem os defeitos estruturais. Vamos
analisar inicialmente os defeitos pontuais associados a pontos da rede. Conforme pode ser visto na
figura 4.8, o primeiro defeito pontual é a lacuna ou vacância (vacancy) que é a ausência de um átomo
numa posição da rede onde deveria existir. O segundo tipo de defeito é o intersticial (interstitial). É a
presença de um átomo numa posição intersticial, normalmente não ocupada em um cristal perfeito. A
figura 4.9 ilustra o análogo de lacuna e intersticial para compostos. O primeiro é o defeito Schottky
que é um par de lacunas formada pela ausência de íons de cargas opostas. O segundo é o defeito
Frenkel que é a formação de um par lacuna-intersticial com o movimento de um íon para a posição
intersticial formando lacuna. Átomos de impurezas em posições intersticiais ou substitucionais são
também considerados defeitos pontuais. Não será mostrado aqui, mas deve-se observar que a
concentração de defeitos aumenta com o aumento da temperatura devido ao aumento das vibrações
térmicas dos átomos e a dependência com a temperatura é exponencial (isto será visto no capítulo
sobre difusão).

Figura 4.8 Dois tipos comuns de defeitos pontuais: lacuna e intersticial.

Prof. J. Otubo 64
Figura 4.9 Dois tipos comuns em compostos: Defeito de Schottky e Defeito de Frenkel.

4.3 DEFEITOS LINEARES OU DISCORDÂNCIAS – DEFEITOS UNIDIMENSIONAIS

Vimos anteriormente que os defeitos pontuais eram imperfeições resultantes da vibração da

rede. Os defeitos lineares são associados primariamente à deformação mecânica e causam distorção na
rede cristalina em forma de linha. Os defeitos lineares são também conhecidos por discordâncias
(dislocations). A figura 4.10 mostra um defeito linear que é a inserção de meio plano extra de átomos
na estrutura cristalina e representamos por um T invertido. A medida da distorção da rede é dada pelo
vetor de Burgers b. Como mostrado na figura 4.11, num cristal perfeito, o circuito se fecha. Num
cristal com uma discordância, a diferença no percurso é exatamente b.

Tipos de discordâncias

A discordância vista na figura 4.10 é denominada discordância em cunha (edge dislocation)

porque a linha de discordância percorre ao longo da aresta do plano extra de átomos. O vetor de
Burgers é sempre perpendicular a uma discordância em cunha.

A discordância mostrada na figura 4.12 é denominada discordância em hélice (screw

dislocation). O nome vem do fato de os planos formarem uma espiral em torno da linha de
discordância. O vetor de Burgers é sempre paralelo a uma discordância em hélice.

Materiais reais, normalmente, apresentam discordâncias mistas (mixed dislocation), isto é,

caráter cunha e hélice como mostrado na 4.13.
Prof. J. Otubo 65
Figura 4.10 Discordância em cunha.

Figura 4.11 Figura 4.12

Definição de Vetor de Burgers b. Discordância em hélice.
a) cristal perfeito.
b) discordância em cunha.

Prof. J. Otubo 66
Figura 4.13

Discordância mista possui discordância em cunha e discordância em hélice.

4.4 DEFEITOS PLANARES – IMPERFEIÇÕES BIDIMENSIONAIS

A existência de defeitos pontuais (lacunas, impurezas de átomos intersticiais, impurezas de

átomos substitucionais, etc.) e lineares (discordâncias) é prova de que os materiais cristalinos não
podem ser produzidos isentos de falhas. Um outro tipo de defeito é o defeito planar. Um exemplo
típico é a superfície de um metal que apresenta ligações químicas incompletas. Vamos analisar agora os
principais tipos de defeitos planares nos materiais.

4.4.1 Contorno de Macla

O primeiro defeito planar é o que nós chamamos de contorno de macla (twin boundary),
figura 4.15, que separa duas regiões cristalinas que são estruturalmente uma o espelho da outra. Essa
estrutura altamente simétrica pode ser produzida por deformação (maclas de deformação) em
estruturas CCC e HC e por recozimento (maclas de recozimento) em metais CFC.

Prof. J. Otubo 67
 4.4.2 Superfície exposta

Nem todo material apresenta defeitos do tipo contorno de macla, mas todos os materiais devem
apresentar uma superfície. Isto é, todo material termina na superfície. A figura 4.16 mostra uma visão
simples de uma superfície cristalina. Se pensarmos em empilhamento atômico, os átomos da superfície
apresentam ligação química incompleta. A figura 4.17 apresenta uma visão mais detalhada de como
seria essa superfície. É o modelo de Hirth-Pound.

4.4.3 Contorno de Grão - CG

O defeito planar mais importante é o contorno de grão (grain boundary) (CG), que é a
separação entre dois monocristais adjacentes que denominamos de grãos (grains). O encontro de dois
grãos tem geralmente orientações cristalinas diferentes. Fora os cristais semicondutores que são
monocristalinos (uma única orientação cristalina), os materiais comuns da engenharia são
policristalinos, isto é, compostos por monocristais denominados grãos, cada grão com orientação
própria e separados pelos CGs como mostra a figura 4.18 (micrografia ótica (escala de μm, lembram-
se?)). Os CGs, sendo regiões de defeitos, refletem a luz de maneira diferenciada, o que evidencia o
contraste. Muitas propriedades dos materiais dependem dessa estrutura de grãos, principalmente do
tamanho dos grãos (veremos mais tarde como medir o tamanho do grão).

Qual é a estrutura do CG em escala atômica? A resposta a isto depende principalmente da

orientação relativa entre grãos. A figura 4.19 apresenta um contorno de grão simples cujos grãos
adjacentes estão orientados com pequena diferença angular. Esse contorno é denominado de contorno
de baixo ângulo e pode ser acomodado introduzindo-se algumas discordâncias em cunha de maneira
isolada. Dizemos que o CG é parcialmente coerente. A maior parte dos CG envolve grãos adjacentes
com orientações bastante diferenciadas, ou contornos de alto ângulo como pode ser visto na figura
4.20. Dizemos nesse caso que o CG é incoerente.

Prof. J. Otubo 68
Figura 4.15 Contorno de macla separa duas regiões cristalinas que são uma o espelho da outra.

Figura 4.16 Uma visão simples da superfície de um material cristalino.

Prof. J. Otubo 69
Figura 4.17 Modelo de Pound da superfície de um material cristalino.

Figura 4.18 Micrografia ótica de um material policristalino. Inoxidável com Efeito de Memória de
Forma (Tese: Otubo).

Prof. J. Otubo 70
Figura 4.19 Estrutura de CG simples onde os dois Figura 4.20
grãos adjacentes estão orientados com pequena a) CG de alto ângulo;
diferença angular e que podem ser acomodados
b) A extensão dos pontos da rede do grão a
introduzindo-se algumas discordâncias em cunha.
esquerda sobre o grão a direita, verifica-se que
Esse tipo de CG é denominado contorno de baixo
existe coincidência com os pontos da rede do grão
ângulo.
a direita a cada cinco posições do ponto da rede.

Prof. J. Otubo 71
 4.4.4 Tamanho de Grão - Número de Tamanho de Grão G

Nas análises metalográficas muitas vezes é necessário conhecer o tamanho de grão. Um

parâmetro padronizado pela ASTM (American Society for Testing and Materials) é o número do
tamanho de grão, G, definido por:

N = 2 G −1 E4.1

onde N é o número de grãos observado numa área de 1"2 = 645mm 2 em um fotomicrografia com
aumento de 100X, como mostrado na figura 4.22.

O cálculo de G pode ser feito da seguinte forma:

Existem 21 grãos inteiros dentro do campo visual e 22 grãos cortados pela circunferência
dando:

22
21 + = 32 grãos em uma área circular de diâmetro = 2,25”. A densidade de grãos por
2
unidade de área será:

32 grãos grãos
N= 2
= 8,04
⎛ 2,25" ⎞ pol 2
π⎜ ⎟
⎝ 2 ⎠

Da E4.1 temos N = 2 G −1

ln N ln(8,04)
ou G= +1 = + 1 = 4,01
ln 2 ln 2

Logo a amostra apresenta TG ASTM 4.

Uma outra maneira de indicar o TG é medir o diâmetro médio dos grãos numa secção
microestrutural.

A fórmula para o cálculo é dado por:

C
d= E4.2
nL M

onde C é uma constante maior que 1 (C=1,5 para a maioria dos casos);

nL é o número de grãos interceptados por unidade de comprimento e M o aumento utilizado no

microscópio.
Prof. J. Otubo 72
Figura 4.22

Amostra para cálculo do tamanho de grão, G, aumento 100X.

Aço carbono.

Prof. J. Otubo 73
PROBLEMAS EXEMPLOS

PE4.1 Cu e Ni satisfazem a regra no 1 para a completa solubilidade sólida?

PE4.2 Em quanto excede o tamanho do átomo de C no interstício do Fe-α?

PE4.3 A fração de pontos da rede não ocupada em um cristal é tipicamente pequena. Por
exemplo, a fração dos pontos da rede do Al a 400oC é de 2,29.10-5. Calcule a densidade desses
vazios por m3.

PE4.4 Calcule a magnitude do vetor de Burgers para a) Feα e b) para o Al.

PE4.5 Calcule a distância de separação de discordâncias para um contorno de baixo ângulo de

θ=2o.

PE4.6 Qual seria o número do TG (tamanho de grão), G, para a microestrutura na F4.22 se a

micrografia representa um aumento de 300X em vez de 100X?

Prof. J. Otubo 74
PROBLEMAS PRÁTICOS

PP4.1 O sistema Cu e Ni (que são completamente solúveis um no outro) satisfaz a primeira regra
de Hume-Rothery de solubilidade sólida como mostrado no PE4.1. Al e Si não são
completamente solúveis um no outro. Verificar se satisfaz a primeira regra de Hume-Rothery.

PP4.2 A posição intersticial do átomo de C no Fe-α foi mostrada na figura 4.4. O PE4.2 mostrou
que o átomo de C é mais de quatro vezes maior que a posição intersticial e conseqüentemente, a
solubilidade do mesmo no Fe-α é muito baixa. Considere agora a solução intersticial de átomo de
C no Fe-γ com estrutura CFC de alta temperatura. A posição de maior espaço intersticial é ½ 0 1.
a) Esquematize essa solução intersticial de maneira similar a figura 4.4. b) Calcule em quanto
excede o tamanho do átomo de C nessa posição intersticial. Observar que o raio atômico do Fe-γ
na estrutura CFC é de 0,127nm.

PP4.3 Calcule a densidade de pontos da rede vazio (em m-3 para o Al a 660oC (logo abaixo do
ponto de fusão) onde a fração de pontos da rede vazios é de 8,82.10-4. (veja PE4.3).

PP4.4 Calcule a magnitude do vetor de Burgers para o Mg HC.

PP4.5 No PE4.5 calculamos a distância de separação entre discordâncias quando o ângulo do

contorno, θ=2o para o Al. Repita o problema para a) θ=1o e b) θ=5o. c) Faça o gráfico de D em
função de θ para θ variando de 0 a 5o.

PP4.6 A figura 4.22 dá o exemplo do cálculo do número do TG, G. No PE4.11 recalculamos G

assumindo aumento de 300X em vez de 100X. Repita esse processo assumindo agora que o
aumento é de 50X em vez de 100X para a mesma figura 4.22.

Prof. J. Otubo 75
CAPÍTULO 5

DIFUSÃO

Introdução

Durante a produção e aplicação, os materiais de engenharia podem ter sua composição

química alterada pelo resultado do movimento dos átomos ou difusão no estado sólido. Em
alguns casos, os átomos podem ser redistribuídos dentro da microestrutura. Em outros casos
átomos são adicionados do ambiente ou perdidos para o ambiente. Portanto, entender como os
átomos se movimentam dentro do material é extremamente importante.

No capítulo anterior vimos o conceito de lacunas ou vacâncias e dissemos que as mesmas

dependiam das vibrações térmicas dos átomos no material. Neste capítulo vamos ver em detalhes
como as concentrações desses defeitos dependem da temperatura. O fluxo de átomos nos
materiais de engenharia ocorre pelo movimento de defeitos pontuais e como resultado a taxa
dessa difusão no estado sólido aumenta exponencialmente com a temperatura. Um exemplo
importante é o processo de carbonetação superficial nos aços em que a superfície é endurecida
pela difusão dos átomos de carbono. Vamos ver isto mais tarde.

5.1 PROCESSOS TERMICAMENTE ATIVADOS

Muitos processos na ciência e engenharia de materiais compartilham uma característica

comum – a taxa do processo aumenta exponencialmente com a temperatura. A difusividade dos
elementos nas ligas, a taxa de deformação por fluência (deformação por aplicação de carga
constante) nos materiais estruturais, a condutividade elétrica dos semicondutores são alguns
exemplos e serão vistos nesta disciplina.

A equação geral que descreve esse processo é da forma:

Q
−
taxa = Ce RT
(E5.1)

Prof. J. Otubo 76
 C é uma constante pré-exponencial independente da temperatura,

Q é a energia de ativação,

R é a constante universal dos gases e vale 8,314J/(mol.K)

T é a temperatura absoluta em Kelvin.

A E5.1 é denominada geralmente de Equação de Arrhenius. Tomando o logaritmo de

ambos os lados a E5.1 se torna:

Q1
ln(taxa) = ln C − (E5.2)
RT
Usando uma escala semi-log na ordenada e 1/T na abscissa podemos obter uma linha reta
conforme mostra a figura F5.1. Podemos ver que a inclinação da curva é –Q/R e extrapolando
para 1/T=0 (ou T=∞) teremos lnC.

Figura 5.1 Gráfico de Arrhenius típico representando a equação E5.2.

Prof. J. Otubo 77
 O resultado experimental da figura 5.1, denominado de gráfico de Arrhenius, é muito
poderoso pois, conhecendo se os valores das taxas de processo em duas temperaturas, podemos
conhecer a taxa numa terceira temperatura (dentro do intervalo linear). Podemos também
determinar a energia de ativação do processo. Conhecendo-se os valores da energia de ativação,
podemos saber que tipo de processo está ocorrendo.

Vamos entender um pouco melhor o conceito de energia de ativação, Q. Como

apresentado na equação 5.1, Q é dado em unidades de energia/mol. Se dividirmos tanto Q quanto
R pelo número de Avogadro N0, a equação 5.1 pode ser reescrita como:

q
−
taxa = Ce kT
E5.3

onde q = Q é a energia de ativação por unidade de escala atômica (átomos, elétrons, íons, etc.)
N0

e k=R é a constante de Boltzmann e vale 13,8.10-24J/K.

N0

A energia de ativação é a energia necessária para ultrapassar uma barreira de energia por
ativação térmica. A figura 5.2 mostra um átomo simples ultrapassando uma barreira de energia
q, isto é, o átomo sai de uma posição estável, passa pela barreira e volta a uma posição estável
novamente. A figura 5.3 mostra um exemplo mecânico na qual uma caixa é movida de uma
posição de equilíbrio a outra passando por uma barreira de potencial ΔE, análogo a q da figura
5.2.

Num mecanismo de transformação, muitos processos podem estar envolvidos

simultaneamente, cada um com sua energia de ativação. No entanto, o mais lento, ou o que
demora mais é o que domina o processo e a energia de ativação será a dessa etapa.

Prof. J. Otubo 78
Figura 5.2 Um átomo indo de uma posição estável para outra posição similar passando por uma
energia de ativação q.

Figura 5.3 Uma caixa necessitando passar por uma barreira de potencial ΔΕ para se mover de
uma posição estável a outra.

5.2 PRODUÇÃO TÉRMICA DE DEFEITOS PONTUAIS.

Defeitos pontuais é o resultado direto da vibração térmica dos átomos na estrutura

cristalina. Quanto mais alta a temperatura, maior é a intensidade dessa vibração aumentando,
portanto o número ou a concentração de defeitos pontuais. A concentração de defeitos aumenta
exponencialmente com a temperatura de acordo com a equação:

Edefeitos
ndefeitos −
= Ce kT
E5.5
nlocais
ndefeitos
onde é a razão entre o número de defeitos e o número de locais de um cristal
nlocais
perfeito,

C é o termo pré-exponencial constante,

Edefeito é a energia necessária para criar um defeito pontual na estrutura,

k é a constante de Boltzmann e vale 13,81.10-24J/K=86,20.10-6eV/K

T é a temperatura absoluta.

A energia necessária para a criação de um defeito pontual depende do tipo de defeito

sendo criado. A energia necessária para criar uma vacância ou lacuna é diferente da energia
necessária para criar um defeito intersticial.

Prof. J. Otubo 79
 A figura 5.4a ilustra a produção de vacâncias térmicas no alumínio. Uma pequena

diferença observada na expansão térmica medida na amostra como um todo, ΔL , e aquela

L

obtida por difração de raios X, Δa , é o resultado da presença de vacâncias. A difração de raios

a
X mede a variação das dimensões da célula unitária (lembrem se do capitulo 3) enquanto a
medida das dimensões externas leva em conta o aumento da concentração de vacâncias com a
temperatura. A concentração de vacâncias segue a equação de Arrhenius:

Ev
nV −
= Ce kT
E5.6
nlocais
onde

nv é o número de vacâncias,

C é uma constante pré-exponencial e

Ev é a energia necessária para a formação de uma vacância.

Aplicando o logaritmo na E5.6, podemos escrever:

nv Ev 1
ln = ln C − E5.7
nlocais k T
A figura 5.4b mostra o gráfico linear de ln(nv / nlocais ) em função de 1/T. A inclinação dá –

Ev/k. Esse dado experimental indica que a energia requerida para criar uma vacância na estrutura
cristalina do alumínio é 0,76eV.

Prof. J. Otubo 80
Figura 5.4 (a) A expansão térmica total ΔL/L do alumínio é visivelmente maior do que a
expansão no parâmetro de rede Δa/a pelo fato de as lacunas serem produzidas por agitação
térmica. (b) Um gráfico semilog do ln(concentração de vacâncias) versus 1/T baseados nos
dados da 5.4a. A inclinação da curva (-Ev/k) indica que são necessários 0,76eV para criar uma
vacância simples na estrutura cristalina do alumínio.

5.3 DEFEITOS PONTUAIS E DIFUSÃO NO ESTADO SÓLIDO

Em temperaturas suficientemente altas, átomos e moléculas podem ser bastante móveis

tanto nos líquidos como nos sólidos. Observando uma gota de tinta na água verificamos que a
mesma se espalha lentamente colorindo uniformemente todo o volume da água. Isso é uma
demonstração da difusão das moléculas de tinta na água indo de uma região de alta concentração
para região de baixa concentração, isto é, difusão de um elemento no outro. A difusão não é
restrita a elementos diferentes. Pode ocorrer também a auto-difusão (self-diffusion) como é o
caso das moléculas de água a temperatura ambiente que se movimentam entre si continuamente.
Esse movimento em escala atômica no líquido é bastante rápido e fácil de visualizar. Já nos
sólidos essa visualização é difícil. A taxa de difusão no estado sólido é bastante baixa.
Recordando o que vimos no Capítulo 3, é fácil observar que a movimentação dos átomos ou íons
através de estruturas cristalinas é difícil. De fato, a energia necessária para a movimentação de
Prof. J. Otubo 81
átomos ou íons através de estruturas cristalinas perfeitas é tão alta que torna praticamente
impossível a difusão no estado sólido. Como dissemos no capítulo 4, para que ocorra difusão, é
necessária a presença de defeitos pontuais. A figura 5.5 ilustra como a migração atômica torna-se
possível sem maiores distorções da estrutura cristalina por meio do mecanismo de migração de
vacâncias. É importante notar que o sentido do fluxo do material é oposto ao sentido do fluxo de
lacunas.

A figura 5.6 mostra a difusão pelo mecanismo de intersticiais e ilustra efetivamente a

natureza do movimento ao acaso (randon walk) da migração atômica. A aleatoriedade não
impede o fluxo líquido de material quando existe uma variação global na composição química.
As figuras 5.7 e 5.8 ilustram esses fatos. Embora cada átomo A tenha a mesma probabilidade de
andar em qualquer direção, a alta concentração inicial desses átomos no lado esquerdo do sistema
causará um movimento aleatório produzindo interdifusão, um fluxo líquido de átomos A no
sólido B. Analogamente, o sólido B difunde no sólido A. O tratamento matemático desse fluxo
difusional é expresso pela primeira Lei de Fick:

∂c
J x = −D E5.8 onde
∂x
Jx é o fluxo ou taxa de fluência da espécie que está se difundindo na direção x devido ao

gradiente de concentração ∂c ,
∂x

D é o coeficiente de difusão ou difusividade.

A geometria da E5.8 é ilustrada na figura 5.9. A figura 5.7 nos mostra também que o
gradiente de concentração num ponto específico ao longo do caminho de difusão varia com o
tempo t. Essa condição de transiente é representada pela equação diferencial de segunda ordem
também conhecida por segunda Lei de Fick,

∂c x ∂ ⎛ ∂c ⎞
= ⎜D x ⎟ E5.9
∂t ∂x ⎝ ∂x ⎠

Em muitos problemas práticos D é independente de c e a E5.9 pode ser simplificada,

∂c x ∂ 2cx
=D 2 E5.10
∂t ∂x

Prof. J. Otubo 82
 A figura 5.10 mostra uma aplicação comum da E5.10: a difusão em um sólido semi-
infinito enquanto a concentração superficial da espécie que está difundindo, cs é mantida
constante. Um exemplo disso é o processo de carbonetação da superfície dos aços para torna-los
resistentes ao desgaste superficial. O processo consiste na difusão dos átomos de carbono no aço
na presença de uma atmosfera rica em carbono. A solução dessa equação diferencial com uma
dada condição de contorno é,

c x − co ⎛ x ⎞
= 1 − erf ⎜⎜ ⎟⎟ E5.11 onde
c s − co ⎝ 2 Dt ⎠
co é a concentração inicial do elemento que está difundindo e

erf se refere a Função Erro Gaussiana.

A função erro é tabelada conforme mostrado na tabela 5.1. O grande poder dessa analise é
que o resultado da equação E5.11, perfil de concentração da figura 5.10, seja replotado numa
curva mestra como mostrado na figura 5.11. Tal gráfico permite rápido cálculo do tempo
necessário para saturação do sólido em função de x, D e t. A figura 5.12 mostra curvas de
saturação para várias geometrias.

A análise matemática que fizemos até agora considerou implicitamente que a temperatura
era constante. Conforme visto na E5.5, a difusão é altamente dependente da temperatura. Os
dados de difusividade são representados pela equação de Arrhenius,

D = Do e − q / kT E5.12 em que

Do é uma constante pré-exponencial e q a energia de ativação para a movimentação do

defeito.

É mais comum tabular os dados de difusividade em termos de quantidades molar, isto é,

energia de ativação Q por mol da espécie que se difunde,

D = Do e − Q / RT E5.13 onde

R é a constante universal dos gases (=Nok).

A figura 5.13 mostra o gráfico de Arrhenius da difusividade do C no Feα em um certo

intervalo de temperatura. Este é um mecanismo de intersticial como mostrado na figura 5.6. A

Prof. J. Otubo 83
figura 5.14 mostra dados de difusividade para alguns sistemas metálicos. A tabela 5.2 fornece os
parâmetros de Arrhenius para esses dados. Por exemplo, o C através do mecanismo de
intersticiais pode difundir mais prontamente no Feα de estrutura CCC do que no Feγ de estrutura
CFC, isto é, QCCC<\QCFC, tabela 5.2. Lembre que a estrutura CCC do Feα é mais aberta que a
estrutura CFC do Feγ. Analogamente, a difusão própria do Fe pelo mecanismo de lacunas é maior
na estrutura CCC. A figura 5.15 e a tabela 5.3 dão a difusividade para vários sistemas não
metálicos. Em muitos compostos tal como a alumina (Al2O3), a espécie iônica menor, no caso
Al3+, difunde através do sistema.

Figura 5.5 A migração atômica ocorre pelo mecanismo de migração de vacância. Verifique que o
movimento do material é oposto ao da vacância.

Figura 5.6 Difusão pelo mecanismo de intersticiais ilustrando o movimento ao acaso de migração
atômica.
Prof. J. Otubo 84
Figura 5.7 Interdifusão de materiais A e B.

Figura 5.8 Interdifusão de Cobre e Níquel exemplificando a figura 5.7.

Prof. J. Otubo 85
Figura 5.9 Geometria da primeira Lei de Fick, E5.8.

Figura 5.10 Solução para segunda Lei de Fick, E5.10, para sólido semi-infinito, cs é a
concentração da espécie difundente mantida constante na superfície, co concentração inicial do
material e D o coeficiente de difusão, no caso, constante.

Prof. J. Otubo 86
Figura 5.11 Gráfico mestre que resume todos os gráficos da figura 5.10 numa curva simples.

Figura 5.12 Curva de saturação similar ao da figura 5.11 para várias geometrias.

Prof. J. Otubo 87
Figura 5.13 Gráfico de Arrhenius da difusividade do carbono no Feα.

Figura 5.14 Gráfico de Arrhenius de dados de difusividade para sistemas metálicos.

Prof. J. Otubo 88
Figura 5.15 Gráfico de Arrhenius de dados de difusividade para sistemas não metálicos.

Prof. J. Otubo 89
Tabela 5.1 Função Erro

z erf(z) z erf(z)
0,00 0,000 0,70 0,6778
0,01 0,0113 0,75 0,7112
0,02 0,0226 0,80 0,7421
0,03 0,0338 0,85 0,7707
0,04 0,0451 0,90 0,7969
0,05 0,0564 0,95 0,8209
0,10 0,1125 1,00 0,8427
0,15 0,1680 1,10 0,8802
0,20 0,2227 1,20 0,9103
0,25 0,2763 1,30 0,9340
0,30 0,3286 140 0,9523
0,35 0,3794 1,50 0,9661
0,40 0,4284 1,60 0,9763
045 0,4755 1,70 0,9838
0,50 0,5205 1,80 0,9891
0,55 0,5633 1,90 0,9928
060 0,6039 2,00 0,9953
0,65 0,6420

Prof. J. Otubo 90
Tabela 5.2 Dados de difusividade para alguns sistemas metálicos

Soluto Solvente Do.10-6(m2/s) Q(kJ/mol) Q(kcal/mol)

C Fe CFC 20 142 34,0
C Fe CCC 220 122 29,3
Fe Fe CFC 22 268 64,0
Fe Fe CCC 200 240 57,5
Ni Fe CFC 77 280 67,0
Mn Fe CFC 35 282 67,5
Zn Cu 34 191 45,6
Cu Al 15 126 30,2
Cu Cu 20 197 47,1
Ag Ag 40 184 44,1
C Ti HC 511 182 43,5

Tabela 5.3 Dados de difusividade de alguns sistemas não metálicos

Soluto Solvente Do.10-6(m2/s) Q(kJ/mol) Q(kcal/mol)

Al Al2O3 2,8.10-3 477 114
O Al2O3 0,19 636 152
Mg MgO 24,9.10-6 330 79
O MgO 4,3.10-9 344 82,1
Ni MgO 1,8.10-9 202 48,3
Si Si 0,18 460 110
Ge Ge 1,08.10-3 291 69,6
B Ge 1,1.103 439 105

Prof. J. Otubo 91
Problemas Exemplos
PE5.1 A taxa de oxidação de ligas metálicas em atmosfera contendo oxigênio é o exemplo
prático da utilidade da equação de Arrhenius, E5.1. Por exemplo, a taxa de oxidação da liga de
Mg é representada pela constante de taxa, k. O valor de k a 300oC (573K) é 1,05.10-8kg/(m4.s) e a
400oC (673K) é 2,95.10-4kg/(m4.s). Calcule a energia de ativação Q, para esse processo de
oxidação (em kJ/mol).

PE5.2 Já vimos no PE4.3 que a 400oC (673K) as vacâncias de pontos da rede do Al é 2,29.10-5
para cada átomo de Al. Calcule a fração a 660oC (933K), logo abaixo do seu ponto de fusão de
660,452oC.

PE5.3 A superfície do aço pode ser endurecida por carbonetação como mostrado na figura 5.10.
Durante um tratamento a 1000oC, percebe-se uma queda da concentração de carbono de 5% para
4% quando vamos de 1mm para 2mm da superfície para o interior da peça. Estime o fluxo de
átomos de carbono para o interior da peça próximo a superfície. Considere a densidade do Feα
como sendo 7,63g/cm3.

PE5.4 O resultado de difusão descrito na E5.11 pode ser aplicado para o processo de
carbonetação como mostrado no PE53. Podemos ter um ambiente de carbono que forneça
cs=1,0wt% (1% em peso). O teor de carbono inicial no aço é co=0,2wt%. Usando a tabela 5.1 da
função erro, calcule quanto tempo levaria a 1000oC para que se tenha um teor de carbono de
0,6wt% a uma distância de 1mm a partir da superfície.

PE5.5 Recalcule o tempo de carbonetação para as condições do PE5.4 usando o gráfico mestre da
figura 5.11 em vez da função erro.

PE5.6 Para um processo de carbonetação similar ao PE5.5, um teor de carbono de 0,6wt% é

alcançado a 0,75mm da superfície após 10h. Qual é a temperatura de carbonetação? Assuma
como antes que cs=1,0wt% e co=0,2wt%..

Prof. J. Otubo 92
PROBLEMAS PRÁTICOS
PP5.1 Baseados no que foi visto para o PE5.1, calcule o valor constante de taxa k para a oxidação
da liga de Mg a 500oC.

PP5.2 Calcule a fração dos vazios dos pontos da rede de alumínio a: a) 500oC, b) 200oC e c)
25oC. Veja o PE5.2.

PP5.3 Suponha que o gradiente de concentração descrito no PE5.3 ocorreu a 1100oC em vez de
1000oC. Calcule o fluxo de átomos de carbono para esse caso.

PP5.4 No PE5.4, o tempo para gerar um dado perfil de concentração de carbono usamos a função
erro dado na tabela 5.1. O teor de carbono na superfície era 1,0wt% e a 1mm da superfície era de
0,6wt%. Para o mesmo tempo de difusão, qual seria o teor de carbono a uma distância de: a)
0,5mm da superfície e b) a 2,0mm da superfície.

PP5.5 Repita o PP5.4 usando o método gráfico como no PE5.5.

PP5.6 No PE5.6 a temperatura de carbonetação foi calculada para um dado perfil de

concentração de carbono. Calcule a temperatura de carbonetação se esse perfil fosse obtido em 8h
em vez de 10h.

Prof. J. Otubo 93
CAPÍTULO 6

PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS

Introdução

Na disciplina “Resistência dos Materiais” vimos os princípios básicos dos ensaios de

tração e compressão. Vamos agora analisar em mais detalhes esse ensaio e obter através do
mesmo, informações sobre propriedades mecânicas dos materiais principalmente dos metais e
suas ligas que são os elementos estruturais mais usados na engenharia. Vamos analisar também
como esse ensaio macroscópico está relacionado com os aspectos microscópicos dos materiais
nas deformações elásticas e plásticas.

Nossos estudos serão baseados principalmente nos ensaios de tração. No entanto, ensaios
de dureza, fadiga, fluência não devem ser descartados.

6.1 CURVA TENSÃO VERSUS DEFORMAÇÃO

6.1.1 Metal

Como os metais são os elementos estruturais mais usados, vamos começar investigando as
propriedades mecânicas dos mesmos e suas ligas. A Tabela 1 ilustra algumas classes de metais e
ligas.

Algumas questões que o engenheiro de projetos deve responder na escolha de um material

estrutural são: Quão resistente é o material? Quanto de deformação o material suporta? Em que
tipo de ambiente o material será usado? Qual é o custo? As duas primeiras questões podem ser
obtidas pelos ensaios mecânicos (tração, compressão, dureza, etc).

Vamos começar falando do ensaio de tração. A Figura 6.1 ilustra esquematicamente um

aparato para ensaio de tração que consta basicamente de uma célula de carga (load cell) que
registra a carga aplicada, garras (grip) para prender a amostra, travessão (crosshead) que impõe
carga à amostra e a amostra propriamente dita. As amostras ou corpos de prova (CDP) são
padronizadas para que os resultados possam ser comparados entre si. A amostra possui um
comprimento útil (gage length) e seu alongamento pode ser controlado enquanto a mesma é
solicitada por tração. A carga versus alongamento (load versus elongation) pode ser registrada
Prof. J. Otubo 94
num gráfico como mostra a Figura 6.2. Como a carga depende das dimensões da amostra, divide-
se a carga pela seção reta da amostra para se ter uma característica mais geral do material e
apresentar os dados em termos de tensão versus deformação (stress versus strain), Figura 6.3,
em vez de carga versus alongamento como mostrado na Figura 6.2.

Prof. J. Otubo 95
 Figura 6.1 Ensaio de tração.

Figura 6.2 Carga versus alongamento obtido num ensaio de tração.

Prof. J. Otubo 96
 Figura 6.3 Tensão versus deformação obtido a partir dos dados da F6.2.

Definimos tensão de engenharia (engineering stress) como sendo:

P
σ= E6.1
A0

onde P é a carga sobre a amostra e A0 a seção reta inicial. O alongamento da amostra ∆l é

medida em relação ao comprimento inicial lo, denominado de comprimento útil (gage length).

A deformação de engenharia (engineering strain) é definido como

l − l 0 Δl
ε= = E6.2
l0 l0

l é o comprimento da amostra a uma determinada carga.

A Figura 6.4 é dividida em duas regiões distintas:

1. Região de deformação elástica (elastic deformation) e

2. Região de deformação plástica (plastic deformation).

A deformação elástica é uma deformação temporária e desaparece com a remoção da carga e a

relação σ-ε é linear. A deformação plástica é uma deformação permanente. É a porção não linear
quando a deformação excede o limite elástico. É difícil definir o ponto de transição elástico-plástico. A
convenção usual é definir a tensão de escoamento (yield strength), σe, como sendo a intersecção da
curva de deformação com uma linha reta paralela à porção elástica com ε=0,002 ou 0,2% de

Prof. J. Otubo 97
deformação, Figura 6.4. A tensão de escoamento representa a tensão necessária para essa pequena
deformação permanente de 0,2%. A Figura 6.5 indica uma pequena recuperação elástica quando a
carga é aliviada.

A Figura 6.6 resume as propriedades mecânicas que podem ser obtidas através de um ensaio de
tração.

Figura 6.4 Tensão de escoamento a 0,2% (0,002) de deformação. Mostra o início da deformação
plástica.

Figura 6.5 Recuperação elástica ocorre quando a tensão é removida (mesmo quando a amostra
já tenha sofrido deformação plástica).

Prof. J. Otubo 98
 Figura 6.6 Propriedades mecânicas que podem ser obtidas a partir do ensaio de tração: 1. Módulo de
elasticidade E; 2. Tensão de escoamento; 3. Resistência máxima a tração; 4. Deformação até a ruptura;
5. Tenacidade ou área sob a curva tensão-deformação.

A inclinação da curva na região elástica, ponto 1, fornece o módulo de elasticidade (elasticity

modulus) E, também conhecido como módulo de Young. A relação entre o módulo de elasticidade, a
tensão e a deformação na região elástica é dada pela lei de Hooke:

σ = Eε E6.3

O módulo E dá a rigidez (stiffness) do material, isto é, resistência à deformação elástica.

O ponto 2 na Figura 6.6 representa a tensão de escoamento, σe, do material. É a tensão acima
da qual o material sofre deformação plástica permanente. Seu valor tem um significado prático muito
importante na conformação mecânica dos materiais (forjamento, laminação, estampagem, trefilação,
etc.).

Acima da tensão de escoamento, a tensão de engenharia cresce à medida que a deformação

prossegue até se chegar a um máximo, ponto 3, denominado de resistência máxima à tração
(ultimate tensile strength) ou simplesmente resistência à tração (tensile strength), σm. Entre a
tensão de escoamento e a tensão de resistência máxima a tração onde ocorre o aumento da resistência
mecânica com a deformação é denominado de encruamento (strain hardening). Esse parâmetro é
muito importante em termos práticos na conformação a frio (cold working) dos metais, isto é, na
deformação plástica ocorrendo a temperaturas abaixo da metade do ponto de fusão do metal ou da liga.
A partir do ponto 3, a tensão de engenharia começa a decrescer, visto que a partir desse ponto, o
material começa a sofrer deformação localizada ou estricção (necking), Figura 6.7. Isto decorre pelo

Prof. J. Otubo 99
fato de se considerar a secção reta original da amostra e não a secção verdadeira que diminui ao longo
do ensaio. Se a diminuição na secção reta da amostra for levada em conta, teremos a curva tensão

verdadeira-deformação verdadeira ( σ V = P ) como mostra a Figura 6.8.

AV

Para muitos metais e ligas, a região da curva de tensão verdadeira (σV) versus deformação
verdadeira (εV) entre o começo da deformação plástica (correspondendo a tensão de escoamento na
curva tensão-deformação de engenharia) e o começo do estricção (correspondendo a resistência
máxima na tração na curva tensão-deformação de engenharia) pode ser aproximado por:

σ V = Kε Vn E6.4

onde K e n são valores constantes para um dado metal ou liga mas dependente da sua história
termomecânica (grau de conformação mecânica, tratamento térmico, etc.). Os parâmetros n e K são
denominados respectivamente de expoente de encruamento (strain-hardening expoent) e
coeficiente de resistência (strength coefficient). A curva tensão verdadeira-deformação verdadeira
nessa região é aproximadamente uma reta em coordenadas logarítmicas. A inclinação do gráfico log-
log dá o parâmetro n e K é a tensão verdadeira quando ε=1. Só para dar um exemplo, para aços baixo
carbono, n é aproximadamente 0,22 possibilitando conformar formas complexas. O material apresentar
expoente de encruamento alto indica a possibilidade de conformação maior minimizando afinamento
(de chapas) ou fratura da peça.

O alongamento que o material sofre até a fratura mede a ductilidade do mesmo, E6.2. A
ductilidade pode ser medida também em termos de redução de área:

A0 − A f A0 − A f
RA = ou RA = × 100% E6.4
A0 A0

Quanto maior o alongamento ou a redução de área, mais dúctil é o material. A forma de

análise dada pela E6.4 é muito utilizada nos processos de trefilação (redução de diâmetros através da
passagem do fio em matrizes denominados fieiras de diâmetros cada vez menores).

Um outro fato que devemos levar em conta é se um material dúctil tem boa resistência
mecânica. Um material de alta resistência mecânica, mas frágil pode ser tão ruim quanto um material
de alta ductilidade e baixa resistência mecânica. A Figura 6.9 mostra dois materiais com boa
ductilidade, mas de resistência mecânica diferente. Tenacidade (toughness) é o termo usado para
descrever essas propriedades. Voltando a Figura 6.6, ponto 5, a tenacidade é definida como sendo a

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área sob a curva tensão-deformação (σ-ε). Quanto maior a área sob a curva, maior é a tenacidade do
material. Obviamente precisamos estar atentos nos valores de σe, σm e ε.

Dos cinco parâmetros básicos obtidos a partir do ensaio de tração, quatro estão mostrados na
Tabela 6.2 e a Tabela 6.3 apresenta os valores de K e n da E6.4.

Figura 6.7 Estricção da amostra devido à Figura 6.8 Tensão verdadeira (carga dividida pela
deformação além do limite elástico. seção reta real da amostra na região do estricção)
versus deformação verdadeira.

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 Figura 6.9 A tenacidade de uma liga depende da combinação de resistência e ductilidade.

Existem materiais como os aços baixo carbono que apresentam ponto de escoamento bastante
nítido: ponto de escoamento superior e ponto de escoamento inferior. Entre esses dois pontos, o
material apresenta deformação considerável com tensão oscilando em pequenos valores. A partir do
ponto de escoamento inferior, inicia-se a fase de deformação geral, isto é, aumento da tensão com a
deformação. Veja a Figura 6.10.

Figura 6.10 Curva tensão versus deformação aço baixo carbono.

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 Um outro aspecto de deformação elástica que devemos levar em conta num ensaio de tração (ou
compressão) é a contração (ou expansão) do material na direção perpendicular ao eixo de tração
(compressão) conforme mostrada na Figura 6.11.

O efeito é caracterizado pelo coeficiente de Poisson (Poisson’s ratio), ν:

εx
ν =− E6.5
εz

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em que as deformações nas direções x e z estão definidas na Figura 6.11. O coeficiente de Poisson junto
com o módulo de rigidez E são os parâmetros fundamentais no comportamento elástico dos materiais.
A Tabela 6.4 resume valores de ν para alguns materiais. Observe que os valores caem dentro de uma
faixa bastante estreita, entre 0,25 e 0,35.

Figura 6.11 Razão de Poisson caracterizando a contração perpendicular à extensão devido à

tração.

Vamos analisar agora um material, na região elástica, sujeito a uma carga de cisalhamento puro.
A tensão de cisalhamento (shear stress) é definida como:

Ps
τ= E6.6
As

onde Ps é a carga de cisalhamento e As é área sobre a amostra paralela a carga aplicada. A tensão de
cisalhamento produz um deslocamento angular α com deformação de cisalhamento γ (shear strain)
sendo definido por:
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 γ = tan(α ) E6.7

que é igual a Δy / z 0 , F6.12.

O módulo de cisalhamento (shear modulus), ou módulo de rigidez (modulus of rigidity), G,

é definido como (análogo a E6.3):

τ
G= E6.8
γ

O módulo de cisalhamento G e o módulo de elasticidade E estão relacionados entre si, para

pequenas deformações, pelo coeficiente de Poisson por:

E = 2G (1 + ν ) E6.9

Valores típicos de G estão dados na Tabela 6.4. Como os dois módulos estão relacionados entre
si pela E6.9 e pelo fato de ν variar em torno de 0,3, a relação entre eles é da ordem de 0,4. Veja
novamente a Tabela 6.4.

Figura 6.12 Deformação elástica devido a carga de cisalhamento.

6.1.2 Cerâmicas e Vidros

Muitas propriedades mecânicas discutidas para metais e ligas são válidas também para vidros e
cerâmicas. Um dos pontos que os diferencia é a deformabilidade. Os metais apresentam deformação
plástica significativa enquanto vidros e cerâmicas são bastante frágeis e apresentam pouca ou nenhuma
deformação plástica. Uma outra diferença em relação aos metais é o comportamento nos ensaios de
tração e compressão. Enquanto estes apresentam praticamente o mesmo comportamento mecânico
tanto em tração como em compressão, os materiais cerâmicos apresentam baixa resistência mecânica
na tração e alta resistência à compressão. A Figura 6.13 mostra esses aspectos para a alumina, Al2O3.

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Materiais cerâmicos e vidros apresentam defeitos superficiais e também internos que ao serem
tracionados se abrem propagando a trinca. Na compressão, as trincas estariam sendo fechadas. O
concreto e o ferro fundido também apresentam comportamento similar. Um ensaio freqüentemente
utilizado é o ensaio de flexão que mede o módulo de ruptura (modulus of rupture), MOR,
conforme mostra a Figura 6.14 e E6.10. Quanto maior o módulo, mais resistente é o material.

3FL
MOR = E6.10
2bh 2

F= força aplicada e

b, h, e L são as dimensões da amostra conforme Figura 6.14.

A Tabela 6.5 dá o modulo de elasticidade e o módulo de ruptura para alguns materiais

cerâmicos e vidros e valores de coeficiente de Poisson estão apresentados na Tabela 6.6.

Figura 6.13 Curva tensão-deformação de materiais cerâmicos mostrando fratura na região elástica. a)
tração; b) compressão.

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 Figura 6.14 Ensaio de flexão que gera o módulo de F6.15 Tensão σm na ponta da trinca.
ruptura

Modelo de trinca de Griffith – Conforme mostrado na Figura 6.15, Griffith considerou que
em qualquer material real existem trincas elípticas tanto na superfície como no seu interior. A
concentração de tensão na ponta da trinca poderia ser dada por:
1/ 2
⎛c⎞
σ m = 2σ ⎜⎜ ⎟⎟ E6.11
⎝ρ⎠

σ = tensão aplicada

c= comprimento da trinca e

ρ = raio de curvatura da ponta da trinca.

ρ pode ser tão pequeno quanto dimensões atômicas. Logo σm pode atingir valores extremamente
elevados.

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 Materiais reais sempre apresentam falhas de Griffith, portanto são menos resistentes em tração.
Portanto na fabricação de produtos, principalmente materiais como o vidro, devemos condicionar para
que a superfície acabada apresente tensão de compressão e não de tração.

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 6.2 DEFORMAÇÃO ELÁSTICA

Vamos analisar agora o que acontece em escala atômica quando submetemos um material em
tração na região elástica.

A Figura 6.18 mostra que o mecanismo fundamental é o alongamento das ligações atômicas. A
fração de deformação do material na região elástica inicial é pequena de modo que em escala atômica
estamos lidando somente com a porção da curva força-distância de separação na vizinhança da
distância de separação de equilíbrio a0 (F=0). Lembram-se disso quando falamos das ligações atômicas
no Capítulo 2? Quando tracionamos ou comprimimos a amostra, estamos tirando da posição de
equilíbrio passando de a0→a (a≥a0 para tração ou a ≤ a0 para compressão). Ao aliviarmos a carga, os
átomos voltam à posição de equilíbrio, a→ ao e temos a recuperação da deformação. Em escala
macroscópica isso se traduz também na relação linear carga versus alongamento ou tensão versus
deformação como mostrada na Figura 6.18.

Figura 6.18 Relação entre deformação elástica e alongamento das ligações atômicas.

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 6.3 DEFORMAÇÃO PLÁSTICA

Vamos falar agora sobre a região da curva tensão-deformação onde ocorre deformação plástica
do material (deformação não recuperável). No capítulo 4 introduzimos o conceito de discordâncias.
Isso vai nos ajudar na compreensão do mecanismo de deformação plástica.

Frenkel calculou a tensão mecânica para deformar um cristal perfeito (monocristal)

considerando que um plano de átomos escorregue sobre um outro plano de átomos como mostrado na
Figura 6.19. Para um metal típico como o cobre, a tensão crítica de cisalhamento teórica seria da
ordem de 1000MPa. Experimentalmente verifica-se que a tensão necessária é uma ordem de grandeza
menor. Nossas experiências diárias mostram que a tensão necessária para deformar a maioria dos
metais é da ordem de algumas centenas de MPa. Qual é então o mecanismo de deformação que requer
uma tensão menor que a tensão teórica? Como mencionamos anteriormente, a resposta é a discordância
(defeito linear). A Figura 6.20 mostra como a discordância atua no cisalhamento de um cristal ao longo
de um plano de escorregamento. O ponto chave do mecanismo é que somente uma pequena força de
cisalhamento é necessária para movimentar a discordância a fim de produzir cisalhamento passo a
passo que no final, eventualmente daria a deformação total obtida pelo mecanismo de escorregamento
de planos, Figura 6.19. Como estudado anteriormente, a discordância operando na Figura 6.20 é uma
discordância em cunha. A Figura 6.21 mostra a movimentação de uma discordância mista (cunha +
hélice) resultando no final o deslocamento de toda parte superior de um vetor de Burger. A passagem
de várias discordâncias resulta na deformação total do cristal.

Uma analogia com a movimentação de discordâncias no mecanismo de deformação pode ser

vista na movimentação de uma lagarta. É muito difícil puxar a lagarta em linha reta (todas as patinhas
no chão), Figura 6.22a, mas introduzindo uma “discordância” (par de patinhas levantada por vez) o
escorregamento é muito fácil, Figura 6.22b.

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 Figura 6.19 Escorregamento de um plano de átomos sobre outro envolvendo alta tensão.

Figura 6.20 Deformação através do mecanismo de discordâncias com baixa tensão.

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 Figura 6.21 Movimentação de discordâncias sobre tensão de cisalhamento.

Figura 6.22 Comparação entre movimentação de uma lagarta e movimentação de discordâncias.

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 Um outro aspecto que devemos observar a partir da Figura 6.20 é que o mecanismo de
escorregamento passo a passo se torna difícil à medida que a distância atômica torna-se maior. Como
resultado, escorregamento é mais difícil em planos de densidade atômica baixa (vimos isso no Capítulo
4 quando falamos em planos e direções cristalinas). Em geral, o micromecanismo de movimentação de
discordâncias por escorregamento, ocorre em planos e direções de alta densidade atômica, pois a
distância de escorregamento é menor. Isso é mostrado na Figura 6.23. Uma combinação de planos e
direções cristalográficas correspondendo à movimentação de discordâncias é denominada de sistema
de escorregamento (slip system). A Figura 6.24 mostra os sistemas de escorregamento para o Al (a) e
para o Mg (b). Já vimos isso anteriormente, lembram-se? No entanto não identificamos os planos e
direções de escorregamento. Veja que o Al (CFC) tem 12 sistemas de escorregamento (4 planos {111}
e 3 direções <110>) enquanto o Mg possui somente 3 sistemas de escorregamento (1 plano (0001) e 3
direções 〈1120〉 ). Daí a diferença no comportamento mecânico: Al material dúctil e Mg frágil. A
Tabela 6.9 sumariza os principais sistemas de escorregamento nas estruturas CCC, CFC e HC.

Figura 6.23 Escorregamento de discordâncias é mais difícil ao longo: a) plano de baixa

densidade do que em planos b) de alta densidade.

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 Figura 6.24 Sistemas de escorregamento: a) Alumínio CFC; b) Magnésio HC.

Um outro aspecto que precisamos atentar refere-se ao encruamento do material. Alguns já

devem ter tentado romper um arame através de dobramento e ter verificado que à medida que se
aumenta o número de dobramentos, o arame torna-se mais resistente. Isso acontece porque, se no início
as discordâncias ajudavam na deformação através dos planos de escorregamento, à medida que a
deformação prossegue, mais discordâncias são geradas. O aumento da densidade de discordâncias faz
com que exista interação entre elas dificultando a movimentação das mesmas necessitando cada vez
mais de um esforço maior. Basta lembrar da curva real de tensão-deformação. A tensão sempre

Prof. J. Otubo 114

aumenta até a ruptura. A esse fenômeno, demos o nome de encruamento do material. Essa é a técnica
usada na produção de fios para mola através do processo de trefilação. À medida que o fio é trefilado
(deformação plástica) ocorre o encruamento que aumenta a resistência mecânica do material.

Uma outra maneira de aumentar a resistência mecânica do material é por introdução de átomos
de soluto em posições substitucionais ou intersticiais. Esse processo causa distorção na rede cristalina
que dificultam a movimentação de discordâncias aumentando conseqüentemente a resistência
mecânica. Esse processo é denominado de endurecimento por solução (solution hardening). Veja a
Figura 6.25.

Figura 6.25 Átomos de impurezas gerando campos de tensão na rede cristalina dificultando a passagem
da discordância.

Como último aspecto vamos relacionar a tensão de tração, macroscópica, com o mecanismo de
sistemas de escorregamento, microscópico. A Figura 6.26 define o que seja a tensão de cisalhamento
resolvida, τ, (resolved shear stress) que é a tensão real operando no sistema de escorregamento (na
direção e no plano de escorregamento) devido a aplicação de uma força externa F. Se A é área da
F
seção reta, a tensão de tração será, σ = . Se λ for o ângulo entre a direção da força aplicada e a
A
direção de escorregamento (slip direction), a força na direção de escorregamento será: F cos λ . Se ϕ
for o ângulo entre a direção da força aplicada e a normal ao plano de escorregamento, a área projetada
nesse plano será A / cos ϕ

Portanto a tensão de cisalhamento resolvida será:

F cos λ F
τ= = cos λ cos ϕ = σ cos λ cos ϕ E6.14
A / cos ϕ A

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 A tensão de cisalhamento τ suficiente para produzir o escorregamento pelo movimento das
discordâncias é denominada de tensão de cisalhamento resolvido crítico (critical resolved shear
stress).

τ C = σ C cos λ cos ϕ E6.15

Só para frisar, τ ou τC é o mecanismo microscópico e σ ou σC é a tensão aplicada macroscópica.

Figura 6.26 Definição de tensão de cisalhamento resolvida, τ.

6.4 DUREZA
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 O ensaio de dureza é uma alternativa ao ensaio de tração. O ensaio de dureza mede a
resistência do material à penetração e dá uma idéia qualitativa da resistência mecânica. Esse ensaio foi
visto no Laboratório e não será aqui comentado. Simplesmente será apresentado a tabela 6.10 que
mostra os principais tipos de ensaios de dureza: Brinell, Vickers, Knoop e Rockwell. Maiores detalhes
poderão ser vistos no Livro Texto: Introduction to Materials Science for Engineers, James F.
Schackelford, 5a edição, pg 219-222.

Prof. J. Otubo 117

 6.5 FLUÊNCIA E RELAXAÇÃO DE TENSÃO

O ensaio de tração sozinho não pode prever o comportamento de materiais estruturais usados a
temperaturas elevadas. A deformação induzida em um metal típico abaixo da tensão de escoamento à
temperatura ambiente pode ser calculada a partir da lei de Hooke, E6.3. Essa deformação, geralmente
não mudará com o tempo sob uma carga fixa, Figura 6.29. Repetindo esse experimento a uma
temperatura “elevada” (intervalo de temperatura absoluta entre 1/3 a ½ da temperatura de fusão)
produz-se um resultado bem diferente. A Figura 6.30 mostra uma máquina de ensaio típico e a Figura
6.31 uma curva de fluência (creep curve) típica na qual a deformação ε gradualmente aumenta com o
tempo depois de um carregamento elástico inicial. Fluência (Creep) pode ser definida como
deformação plástica permanente ocorrendo a alta temperatura sob carga constante num período de
tempo bastante longo (dias, semanas, meses até anos).

Depois da deformação elástica inicial em t=0, a Figura 6.31 mostra três regiões de deformação
por fluência.

O primeiro estágio é caracterizado por uma taxa de deformação decrescente (inclinação da

curva ε-t). O relativo aumento no comprimento induzido no começo é o resultado direto do mecanismo
de deformação otimizada. Um exemplo comum para metais é a escalagem de discordância
(dislocation climb) ilustrado na Figura 6.32. Como discutido na seção 6.3, essa deformação otimizada
vem da mobilidade dos átomos ativados termicamente, proporcionando às discordâncias planos de
escorregamento adicional na qual possam mover. A escalagem de discordâncias pode ser positiva
(saida de átomos do plano extra através trocando posição com vacâncias vizinhas) ou negativa (adição
de átomos ao plano extra) e envolve processo de difusão por mecanismo de vacâncias.

O segundo estágio da deformação por fluência é caracterizado por uma linha com taxa de
deformação constante, Figura 6.31. Nesse estágio, a facilidade de escorregamento devido a mobilidade
a alta temperatura é contrabalançada pelo aumento de resistência ao escorregamento devido ao
aumento da densidade de discordâncias e outras barreiras microestruturais.

No terceiro estágio a taxa de deformação aumenta devido ao aumento na tensão verdadeira que
resulta da diminuição na secção (estricção ou empescoçamento) ou devido a existência de trincas
internas. Em alguns casos, a fratura pode ocorrer ainda no segundo estágio.

A Figura 6.33 mostra como as curvas de fluência características variam com a mudança na
temperatura de ensaio ou na carga aplicada. A taxa de fluência, ε& aumenta tanto com o aumento da
temperatura como com o aumenta da tensão aplicada. Sendo a fluência um processo ativado

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termicamente, apresenta também o comportamento de Arrhenius já discutido no capítulo 5, secção 5.1.

A Figura 6.34 mostra o gráfico do ln ε& × 1 para a fluência no segundo estágio de estado estacionário.
T
Como em outros processos ativados termicamente, a inclinação do gráfico de Arrhenius fornece a
energia de ativação Q para o mecanismo de fluência cuja expressão pode ser dada por:

ε& = Ce − Q / RT E6.16

C é uma constante pré-exponencial, R a constante universal dos gases e T a temperatura

absoluta.

Um outro fato de suma importância que deve ser observado na Figura 6.34 é a possibilidade de
predizer, a partir de dados obtidos a altas temperaturas, o comportamento a baixas temperaturas
indicadas pela linha tracejada, isto é, os dados a baixas temperaturas podem ser extrapolados. Isto tem
um aspecto prático muito importante. Os tempos de ensaios são tanto menores quanto mais alta é a
temperatura (de ensaio).

Figura 6.29 Deformação elástica induzida a temperatura ambiente é independente do tempo.

Prof. J. Otubo 119

Figura 6.30 Aparato para ensaio de Figura 6.31 Curva de fluência realizada a temperaturas
fluência. elevadas (geralmente acima da metade da temperatura de
fusão).

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Figura 6.32 Mecanismo de escalagem de discordância. Figra 6.33 Variação da curva de fluência:
Envolve difusão de átomos pelo mecanismo de vacâncias. a) com a tensão e b) com a temperatura.

Prof. J. Otubo 121

 Figura 6.34 Gráfico de Arrhenius ln ε& × 1 onde ε& é a taxa de fluência no segundo estágio.
T

A Figura 6.35 mostra o gráfico de taxa de fluência do segundo estágio e o tempo (t) necessário
até a ruptura da amostra. O gráfico desses parâmetros juntamente com a tensão aplicada (σ) e a
temperatura de ensaio (T) fornece um conjunto de dados interessantes para engenheiros de projetos na
seleção de material para serviços em alta temperatura, Figura 6.36.

Prof. J. Otubo 122

Figura 6.35 Caracterização simples do comportamento de fluência
é obtida da taxa de fluência do segundo estágio ε& e do tempo
decorrido até a ruptura t.

Prof. J. Otubo 123

 Figura 6.36 Dados de ruptura por fluência para superliga a base de níquel, Inconel 718.

Prof. J. Otubo 124

PROBLEMAS EXEMPLOS

PE6.1 A partir da figura ao lado, calcule o

módulo elástico E, σe e σr e a porcentagem de
alongamento até a fratura para amostra de
alumínio 2024-T81.

PE6.2 Uma barra de 10mm de diâmetro de aço carbono 1040 (veja a tabela T6,2) está sujeito a uma
carga de tração de 50kN levando a além do ponto de escoamento. Calcule a recuperação elástica que
ocorreria após a retirada da carga. E=200GPa
PE6.3 a) Uma barra de 10mm de diâmetro de liga de Al 3003-H14 está sujeito a uma carga de tração
de 6kN. Calcule o diâmetro da barra resultante. A tensão de escoamento desse material é:
σ e = 145MPa e E=70Gpa; ν=033
b) Calcule o diâmetro se a mesma barra está sujeita a uma carga de compressão de 6kN.
PE6.4 Uma placa de vidro contem uma trinca de superfície cujo raio é da ordem do diâmetro de íon de
O2-. Se o comprimento da trinca é c≈1μm, e a tensão teórica do vidro isento de falha é da ordem de
7,0GPa, calcule a tensão de ruptura da placa de vidro. É dado rO2-=0,132nm (veja A2).
PE.6.7 Na ausência de tensão, a distância de separação entre átomos de Fe é de 0,2480nm na direção
<111>. Sob tensão de 1000MPa nessa direção, a distância de separação atômica é de 0,2489nm.
Calcule o módulo de elasticidade na direção <111>.
PE6.8 Um monocristal de Zn (zinco) está sendo tracionado com a direção de tração fazendo um ângulo
[ ]
de 600 com o plano basal (0001) e 400 com a direção de escorregamento 1120 .
a) Qual é a tensão de cisalhamento resolvida, τ, atuando na direção de escorregamento quando a
tensão de tração é de 0,69MPa?
b) Que tensão de tração é necessário para alcançar a tensão de cisalhamento resolvida crítica,
τC, de 0,94MPa?
PE 6.10 Num experimento de fluência em laboratório a 1000°C, uma taxa de fluência no estado
estacionário de 5.10-1% por hora é obtida para uma liga metálica. O mecanismo de fluência para essa
liga é por escalagem de discordâncias com energia de ativação de 200kJ/mol. Predizer a taxa de
fluência em serviço à temperatura de 600°C.

Prof. J. Otubo 125

PE 6.11 No projeto de um vaso de pressão para uma industria petroquímica, um engenheiro deve
estimar a temperatura na qual uma liga de Inconel 718 poderá estar sujeito e ainda prover um tempo de
serviço de 10.000h sob uma tensão de trabalho de 690MPa (100.000psi).

PROBLEMAS PRÁTICOS

PP6.1 A tabela abaixo mostra os dados de carga versus comprimento útil obtidos num ensaio de tração
de uma amostra de aço inoxidável 304 de diâmetro inicial d0=12,7mm.
Carga (N) Comprimento l(mm) Carga (N) Comprimento l(mm)
0 50,800 35,220 50,9778
4,890 50,8102 35,720 51,0032
9,779 50,8203 40,540 51,8160
14,670 50,8305 48,390 53,340
19,560 50,8406 59,030 55,880
24,450 50,8508 65,870 58,420
27,620 50,8610 69,420 60,960
29,390 50,8711 69,670(Max) 61,468
32,680 50,9016 68,150 63,500
33,950 50,9270 60,810(fratura) 66,040(após fratura)
34,580 50,9524
a) Faça o gráfico de carga em função do alongamento como apresentado na F6.2.
b) De maneira similar faça o gráfico de tensão em função da deformação como mostrado na F6.3.
c) Refaça o gráfico de tensão em função da deformação tomando somente os valores iniciais da
deformação como mostra a F6.4 usando uma escala expandida.
d) Usando os resultados de a- c, calcule o módulo elástico E, σe e σr e a porcentagem de alongamento
até a fratura. Expressar as unidades em Pa (1Pa=1N/m2).
PP6.2 Para o aço inoxidável 304 do PP6.1, calcule a recuperação elástica da amostra após a retirada da
carga de a) 35.720N e b) 69.420N. (Veja PE6.2)
PP6.3 Para a liga do PE6.3, (liga de Al 3003-H14), calcule o diâmetro da barra na tensão de
escoamento de 145MPa.
PP6.4 Calcule a resistência a ruptura de uma dada placa de vidro contendo a) uma trinca de superfície
com comprimento de c=0,5μm e b) c=5μm. Exceto para o comprimento da trinca, use as condições
descritas no PE6.4.
PP6.7 a) Calcule a distância de separação de centro a centro de dois átomos de Fe na direção <100> na
ausência de tensão.
b) Nessa mesma direção, calcule a distância de separação entre os dois átomos quando a amostra
estiver sujeita a uma tensão de tração de 1000MPa. Veja PE6.7.
PP6.8 Repita o PE6.8 considerando agora que os dois ângulos são de 600 e não mais 400 e 600.

Prof. J. Otubo 126

PP 6.10 Usando a equação de Arrhenius nos pudemos predizer a taxa de fluência para uma dada liga a
600oC no PE 6.10. Para o mesmo sistema, calcule a taxa de fluência a (a) 700oC, (b) 800oC e (c)
900oC. (d) Faça o gráfico de Arrhenius similar a Figura 6.34.

PP 6.11 No PE 6.11, nós estimamos a temperatura máxima de serviço para o Inconel 718 para que
trabalhe 10.000h a 690MPa. Qual deve ser a temperatura de serviço para que suporte (a) 100.000h e
(bPP 6.10 Usando a equação de Arrhenius nos pudemos predizer a taxa de fluência para uma dada liga
a 600oC no PE 6.10. Para o mesmo sistema, calcule a taxa de fluência a (a) 700oC, (b) 800oC e (c)
900oC. (d) Faça o gráfico de Arrhenius similar a Figura 6.34.

Prof. J. Otubo 127

CAPÍTULO 9

DIAGRAMAS DE FASE – MICROESTURUTURA DE EQUILÍBRIO

Introdução

No capítulo 1 vimos uma idéia geral dos principais tipos de materiais de engenharia, a
dependência das propriedades desses materiais em função da sua estrutura, etc. A partir do Capítulo 2,
começamos a “construir” esses materiais com o conhecimento da estrutura atômica e os tipos de
ligações químicas entre os átomos (iônica, covalente, metálica e de Van der Walls). Posteriormente, no
capítulo 3, vimos como esses átomos se arranjavam no espaço formando a estrutura cristalina. Demos
bastante ênfase às estruturas cristalinas metálicas: CCC, CFC e HC. Eram estruturas cristalinas
perfeitas que se repetiam no espaço tridimensional com a justaposição das células unitárias. A seguir,
no Capítulo 4 vimos que não existe material perfeito por mais puro que seja. Vimos então o conceito de
defeitos pontuais (lacunas, átomos substitucionais, átomos intersticiais, defeitos de Frenkel, defeitos de
Schottky), defeitos lineares (discordâncias em cunha, hélice e mista) e finalmente os defeitos planares
ou bidimensionais (superfície exposta, contornos de macla e contornos de grãos). Quando falamos em
contornos de grão, introduzimos o conceito de microestrutura que é o aspecto do material em escala
microscópica (1μm=10-6m). Neste capítulo vamos introduzir o conceito de Diagrama de Fase que é
uma espécie de “mapa” dos materiais. Através do Diagrama de Fase podemos prever o tipo de
microestrutura que o material ou a liga pode apresentar. Não só isso, mas também as suas propriedades
(mecânicas, elétricas, térmicas, etc.) podem ser previstas. É baseado nesses diagramas que os
engenheiros projetam as ligas.

9.1 A REGRA DAS FASES

Neste capítulo vamos estar quantificando a natureza da microestrutura. Vamos começar

definindo alguns termos que usaremos ao longo do capítulo.

Prof. J. Otubo 128

 Fase é uma porção da microestrutura que é química e estruturalmente homogênea. Uma
microestrutura de fase única pode ser policristalina, Figura 9.1, sendo cada grão ou cada cristal com
orientação diferenciada, mas de mesma composição química.

Componente é uma substância química distinta a partir do qual é formada a fase.

No Capítulo 4 vimos a liga Cu-Ni, dois componentes, completamente solúveis um no outro

(solução sólida substitucional completa) formando uma fase única ou fase simples. Vimos também no
Capítulo 4 que muitos materiais apresentavam solubilidade limitada podendo formar mais de uma fase.
É o caso do C no Feα, Figura 9.2, formando a estrutura de perlita (perlite). A perlita consiste de
camadas alternadas de ferrita (ferrite) e cementita (cementite). A ferrita é Feα com uma pequena
quantidade de cementita em solução sólida. A cementita é Fe3C, carboneto de ferro ou carbeto de ferro.
Vamos voltar sobre esse assunto mais tarde quando estivermos falando do sistema Fe-C.

Um outro termo importante quando lidamos com fases e componentes é o que denominamos de
graus de liberdade (degrees of freedon). Graus de liberdade é o número de variáveis independentes
que o sistema possui. Por exemplo, um metal puro no seu ponto de fusão não tem grau de liberdade, ou
o seu grau de liberdade é zero. Vamos ver porque. Nessa condição ou estado, o metal se apresenta
com duas fases em equilíbrio, isto é, fase líquida em equilíbrio com a fase sólida. Qualquer aumento de
temperatura, todo o sólido se transforma em líquido e qualquer diminuição de temperatura, todo o
líquido se transforma em sólido. Resumindo, não há grau de liberdade que permita a coexistência das
duas fases com qualquer mudança na temperatura. As variáveis de estado que o engenheiro tem
controle em estabelecer uma determinada estrutura são a temperatura, a pressão e a composição
química.

A relação entre variáveis de estado e microestrutura é dada pela regra de fases de Gibbs:

F=C – P +2 E9.1

F= número de graus de liberdade

C= número de componentes
P= número de fases.

Prof. J. Otubo 129

 O fator 2 na E9.1 vem do fato de se considerar somente duas variáveis de estado: temperatura e
pressão com composição constante. Se considerarmos a pressão constante (o que na maioria dos casos
práticos é verdade), então a E9.1 pode ser reescrita como:

F=C – P + 1 E9.2

Vamos analisar o caso do metal puro em seu ponto de fusão. Nesse caso teremos:

C=1 (uma componente)

P=2 (duas fases: líquida e sólida)

Logo F=1− 2 + 1 =0 e, como previsto inicialmente, não existe grau de liberdade.
Para um metal com a presença de impureza simples (ou mais um elemento colocado
propositalmente), isto é, dois componentes, a fase sólida e a fase líquida podem coexistir em uma faixa
de temperatura. Senão vejamos:

C=2; P=2, logo, F=2 – 2 + 1=1, ou seja, um grau de liberdade. Como o sistema tem somente
um grau de liberdade, ou uma variável independente que é a temperatura, qualquer variação nesse
parâmetro implica necessariamente na variação da composição. Portanto a composição é uma variável
dependente.

A regra de fases de Gibbs nos dá informações importantes, no entanto, uma visualização melhor
poderá ser dada com o conceito de digrama de fases o “mapa” dos materiais.

Como exemplo, vamos considerar o diagrama de fase da água em função da temperatura e

pressão, Figura 9.3a. Aqui consideramos a molécula de água, H2O, como um componente apesar de ser
formado por dois elementos, pois como vimos no capítulo 2, a ligação entre O e H é covalente e precisa
de energia relativamente alta para rompê-la (500kJ/mol). Conforme mostrada na Figura 9.3b, a uma
pressão de 1atm, temos uma linha com escala de temperatura em que abaixo de 0oC temos gelo sólido,
entre 0 e 100oC, líquido e acima dessa temperatura, vapor. Isso é o que estamos acostumados a ver no
nosso cotidiano. A Figura 9.4 mostra o diagrama de fase do Fe puro em função da temperatura e da
pressão. Novamente, a 1atm de pressão temos as várias fases do Fe: Feα (CCC) abaixo de 910oC, Feγ
(CFC) entre 910oC e 1394oC e Feδ (novamente CCC) entre 1394oC e 1538oC (temperatura de fusão)
e fase líquida acima dessa temperatura. Vamos agora discutir diagrama de fase de uma maneira mais
geral envolvendo dois elementos.

Prof. J. Otubo 130

 Figura 9.1 Microestrura de fase única de molibdênio (Mo) comercialmente puro apresentando
vários grãos. A composição química de qualquer grão é a mesma. Aumento de 200X.

Figura 9.2 Microestrura de duas fases da perlita encontrado em aços com 0,8% em peso de
carbono. Aumento 500X. A perlita é constituída de ferrita com 0,02% em peso de carbono alternada
com cementita, Fe3C, com 6,7% em peso de carbono formando lamelas. A estrutura mais fina é a
cementita.

Prof. J. Otubo 131

 Figura 9.3 (a) Representação esquemática do diagrama de fase de um componente para água,
H2O. (b) Projeção do diagrama de fase para 1atm mostrando as temperaturas de transformação: ponto
de fusão a 0oC e ponto de evaporação a 100oC.

Figura 9.4 (a) Representação esquemática do diagrama de fase de um componente para o ferro
puro. (b) Projeção do diagrama de fase para 1atm mostrando as temperaturas de transformação.

Prof. J. Otubo 132

 9.2 O DIAGRAMA DE FASE.

Diagrama de fase é uma representação gráfica das variáveis de estado (pressão, temperatura e
composição) associado com a microestrutura através da regra de fases de Gibbs. Os engenheiros e
pesquisadores de materiais estarão lidando com diagramas de fase binários (C=2) ou ternários
(C=3). Nesse curso vamos lidar com diagramas de fase binários.

Os diagramas de fase são os mapas dos materiais, levando-se em consideração as variáveis de

estado (temperatura e composição) em condições de equilíbrio. Vamos analisar como as fases e,
conseqüentemente, a microestrutura varia com mudanças na composição e temperatura. Vamos
considerar a pressão constante.

9.2.1 Solução sólida completa

Já comentamos sobre solução sólida no capítulo 4 e citamos o caso da liga Cu-Ni que é uma
liga binária. Vamos ver agora em termos de diagrama de fases, dois elementos que são completamente
solúveis um no outro tanto na fase líquida como na fase sólida. A Figura 9.5 mostra um diagrama de
fase binário para dois elementos A e B em tais condições. Na ordenada temos a temperatura como
variável e na abscissa, a composição. Os pontos de fusão dos dois elementos estão também indicados.
Em temperaturas relativamente altas, qualquer que seja a composição, os dois componentes estão
fundidos originando o campo da fase líquida, indicado pela letra L. Em outras palavras, A e B são
completamente solúveis no estado líquido. A baixas temperaturas, a fase sólida é também
completamente solúvel dando o que já comentamos anteriormente solução sólida indicada por SS.
Entre os dois campos de fase simples temos o campo de duas fases L+SS. A região de duas fases,
L+SS, é separada na parte superior pela linha liquidus e na parte inferior, pela linha solidus. Portanto
acima da linha liquidus temos somente a fase líquida e abaixo da linha solidus, somente a fase sólida.
Num dado ponto de estado (par temperatura e composição), dentro da região de duas fases, líquido
rico em A existe em equilíbrio com a SS rica em B. A composição das duas fases é estabelecida como
mostrado na Figura 9.6. A linha horizontal (temperatura constante) passando através do ponto de
estado corta a linha liquidus e a linha solidus. A composição da fase líquida é dada pela intersecção
da linha horizontal com a linha liquidus e a composição da SS é dada pela intersecção dessa mesma
linha com a linha solidus. Essa linha horizontal é denominada de linha de ligação (tie line) e será útil
mais tarde quando introduzirmos o conceito de regra da alavanca para a determinação da composição
de cada fase.
Prof. J. Otubo 133
 Vamos analisar o uso da regra de fases de Gibbs, E9.2 (pressão constante) através da Figura 9.7
nas várias regiões do diagrama de fases. Por exemplo, no ponto de fusão do elemento puro B, F=0 e
denominamos de ponto invariante. Nesse extremo, qualquer mudança na temperatura, por ser o
sistema de um componente, muda a microestrutura. Aquecimento causa a fusão completa (fase líquida)
e esfriamento, solidificação completa. Dentro da região de duas fases (L+SS), existe somente um grau
de liberdade. A mudança na temperatura é possível, mas como indica a Figura 9.6, a composição da
fase não é independente. Qualquer mudança na temperatura implica na mudança de composição que
por sua vez é estabelecida pela linha de ligação. A região de uma única fase de solução sólida
apresenta dois graus de liberdade; isto é, a temperatura e a composição podem ser variadas sem que
ocorra mudança na microestrutura. A Figura 9.8 resume microestruturas características das várias
regiões do diagrama de fases. O sistema Cu-Ni, Figura 9.9, é o exemplo clássico de diagrama de fase
binário de solução sólida completa. Como exemplo de solução sólida completa em materiais cerâmicos
podemos citar o sistema NiO-MgO cujo diagrama de fase é mostrado na Figura 9.10. Nos materiais
cerâmicos a composição química é dada em fração molar em vez de porcentagem em peso. Isto não
invalida o uso da regra da alavanca (que será vista na sessão 9.3) para o cálculo da composição de
cada fase.

Figura 9.5 Diagrama de fase binário mostrando solução sólida completa. L é a fase líquida; SS é
a fase de solução sólida e L+SS região de duas fases.

Prof. J. Otubo 134

 Figura 9.6 Composição das fases na região de duas fases determinada pela linha de ligação.

Figura 9.7 Aplicação da Regra de Fases de Gibbs (E9.2) nos vários pontos do diagrama de
fases da Figura 9.5.

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 Figura 9.8 Várias microestruturas características de diferentes regiões do diagrama de fases de
solução sólida completa.

Figura 9.9 Diagrama de fase do sistema Cu-Ni.

Prof. J. Otubo 136

 Figura 9.10 Diagrama de fases do sistema NiO-MgO.

9.2.2 Diagramas eutéticos sem solução sólida

Vamos agora analisar o caso de sistemas binários que são o oposto daquilo que discutimos
anteriormente. Alguns componentes são tão diferentes que a solubilidade um no outro é praticamente
nulo. O sistema Al-Si é um exemplo típico (veremos mais tarde). A Figura 9.11 mostra o diagrama de
fase característico desse tipo de sistema. A primeira diferença em relação ao que vimos até agora é que
em temperaturas relativamente baixas existe campo de duas fases tanto para o sólido A como para o
sólido B, consistente com a nossa observação de que os dois componentes não podem se dissolver um
no outro. Uma segunda característica é que a linha solidus é uma linha horizontal e corresponde a
temperatura eutética (eutectic temperature). Eutético vem da palavra grega eutektos que significa
facilmente fundido. Um material na composição eutética se encontra completamente fundido na
temperatura eutética. Qualquer composição fora da composição eutética não estará completamente
fundida na temperatura eutética. Entre a linha solidus e a linha líquidus teremos no lado da composição
rica em A, A+L, e no lado da composição rica em B, B+L, isto é, regiões de duas fases no diagrama
binário eutético.

A Figura 9.12 mostra microestruturas típicas para diagramas eutéticos binários. As

microestruturas das fases líquidas e líquida mais sólida são semelhantes às anteriormente citadas,
Figura 9.8. No entanto, a microestrutura da fase sólida é completamente distinta daquela encontrada em

Prof. J. Otubo 137

SS completa. A microestrutura eutética apresenta uma granulometria fina com camadas alternadas de
componente A puro e componente B puro. A microestrutura pode ser lamelar, nodular ou um outro
tipo de morfologia.

A Figura 9.13 apresenta o sistema eutético Al-Si que é uma aproximação bastante próxima da
Figura 9.11 embora aquele apresente pequena solubilidade do Al no Si. Vamos voltar a esse assunto
quando estivermos falando da regra da alavanca e quando tratarmos de tratamentos térmicos nos
materiais.

Figura 9.11 Diagrama de fase binário eutético sem solução sólida.

Prof. J. Otubo 138

 Figura 9.12 Microestruturas características de diferentes regiões do diagrama de fase eutético
sem solução sólida.

Figura 9.13 Diagrama de fase binário do sistema Al-Si.

Prof. J. Otubo 139

 9.2.3 Diagramas eutéticos com solução sólida parcial

Para muitos sistemas binários, os dois componentes são parcialmente solúveis um no outro. O
diagrama de fase é um diagrama intermediário ao que vimos até agora como mostra a Figura 9.14. Ele
se assemelha à Figura 9.11 exceto nas regiões de solução sólida. Nessas regiões se assemelha a SS de
fase única exceto que os componentes não existem em forma de solução sólida simples em
composições intermediárias. Como resultado temos duas fases distintas α e β e freqüentemente com
estrutura cristalina também distinta. No entanto, a estrutura da fase α será a do componente A e a da
fase β do componente B. Isso acontece porque, a fase α consiste de SS de B na rede cristalina de A (A
é solvente e B é soluto) e a fase β, SS de A na rede cristalina de B (B é solvente e A é soluto). O uso de
linhas de ligação determina as composições de α e β nas duas regiões de maneira semelhante feita na
Figura 9.6. A Figura 9.15 apresenta as microestruturas típicas. O sistema Pb-Sn é um bom exemplo do
sistema binário eutético com SS parcial e está mostrado na Figura 9.16. A liga Pb-Sn é utilizada como
material de solda. Seu baixo ponto de fusão permite soldar componentes sem que estes sejam afetados
pelo calor.

Figura 9.14 Diagrama de fase binário eutético com solução sólida parcial. A diferença em
relação a Figura 9.11 está em apresentar regiões de SS α e β.

Prof. J. Otubo 140

 Fig
ura 9.15 Características microestruturais de diferentes regiões do diagrama de fase binário eutético com
SS parcial.

Figura 9.16 Diagrama de fase do sistema binário Pb-Sn.

Prof. J. Otubo 141

 9.2.4 Diagrama eutetóide

A transformação do líquido eutético para uma microestrutura bastante fina de sólido bifásico no
resfriamento é dada pela reação eutética:

L(eutético) ⎯resfriamen
⎯⎯⎯ to
→α + β E9.3

Alguns sistemas binários apresentam o análogo da reação eutética no estado sólido denominada
de reação eutetóide, Figura 9.17. A reação eutetóide é dada por:

γ (eutetóide) ⎯resfriamen
⎯⎯⎯ to
→α + β E9.4

A Figura 9.18 apresenta microestruturas típicas. Note que no diagrama temos a reação eutética
e a reação eutetóide. A reação eutetóide é muito importante na tecnologia dos aços.

Figura 9.17 Diagrama de fase mostrando a reação eutética e seu análogo no estado sólido
reação eutetóide.

Prof. J. Otubo 142

 Figura 9.18 Microestruturas representativas para uma reação eutetóide.

9.2.4.1 Diagrama eutetóide – Sistema Fe-Fe3C

O sistema Fe-Fe3C, Figura 9.19, é de longe o mais importante diagrama de fase comercial que podemos
encontrar. Ele dá as bases científicas para a industria do ferro e do aço. É considerado aço, o sistema
Fe-C com carbono até próximo de 2% (limite de solubilidade do C na austenita). Acima de 2% de C
temos os ferros fundidos (vamos discutir isso mais tarde).

A Figura 9.19 mostra parte do digrama de fase Fe-C. Como vimos no início desse capítulo, Figura 9.4,
o Fe puro ao ser aquecido, tem duas mudanças na estrutura cristalina antes de fundir. De temperatura
ambiente até 912oC a forma estável é a ferrita ou Feα de estrutura CCC (cubo de corpo centrado).
Acima de 912oC até 1394oC a fase estável é a austenita ou Feγ de estrutura CFC (cubo de face
centrada). Acima de 1394oC, o Feγ se transforma novamente na estrutura CCC denominada de Feδ e a
1538oC, o ferro se funde. A transformação de uma estrutura cristalina para outra é denominada de
transformação polimórfica ou alotrópica. Essas transformações são bastante visíveis na ordenada
(eixo da temperatura).

O diagrama de fase mostra até 6,7%C. Nessa composição, forma-se o composto imtermetálico
carboneto de ferro, ou cementita (Fe3C) que é representado pela linha vertical do diagrama de fase.

Prof. J. Otubo 143

Embora o Fe3C seja o componente neste sistema, o eixo das composições é usual ser dado em
porcentagem de carbono. As áreas importantes nesse diagrama são aquelas envolvendo reações
eutéticas e eutetóide. Vamos voltar a falar nisso adiante quando estudarmos desenvolvimento
microestrutural em resfriamento lento.

O diagrama de fase Fe-Fe3C apresentado na Figura 9.19 não é um diagrama de equilíbrio

verdadeiro. O diagrama de equilíbrio Fe-C está apresentado na Figura 9.20. Embora o grafite (C) seja
um precipitado mais estável que o Fe3C, a taxa de precipitação é muito baixa comparado ao segundo. O
resultado é que em aços comuns (e muitos ferros fundidos) o Fe3C é a fase metaestável, isto é, para os
propósitos práticos pode ser considerado estável com o tempo obedecendo a regra de fases de Gibbs.
Para produzir o diagrama Fe-C mostrado na Figura 9.20 é necessário um resfriamento extremamente
lento, isto é, a cinética é muito lenta.

Prof. J. Otubo 144

 Figura 9.19 Digrama de fase do sistema Fe-Fe3C.

Prof. J. Otubo 145

Figura 9.20 Diagrama de fase de equilíbrio do sistema Fe-C. O lado esquerdo do diagrama é muito
idêntico àquele apresentado na Figura 9.19. No entanto o composto intermetálico Fe3C não existe.

Prof. J. Otubo 146

 9.2.5 Diagrama Peritético

Um outro tipo de reação que ocorre nos sistemas binários é a reação peritética. Em todas as
ligas binárias inspecionadas até aqui, os componentes puros tinham pontos de fusão distintos. Em
alguns sistemas, os componentes podem formar composto estável que pode não ter ponto de fusão
distinto. Um exemplo disso é ilustrado na Figura 9.21. Nesse exemplo, A e B formam um composto
estável AB (que é 50 mol% A mais 50 mol% B) que não funde a uma temperatura única como fazem os
componentes A e B. Uma simplificação feita aqui foi ignorar a possibilidade de alguma solução sólida
entre os componentes e o composto intermediário. É dito que os componentes apresentam fusão
congruente quando no aquecimento tem a mesma composição do sólido que originou. No caso do
composto AB é dito apresentar fusão incongruente, pois o líquido formado após a fusão tem
composição diferente de AB. Dizemos então que o sistema apresenta reação peritética. O termo
peritético vem do grego que significa fusão próxima. A reação peritética pode ser escrita como:
AB ⎯aqueciment
⎯ ⎯ ⎯o → L + B E9.5

onde a composição da fase líquida está indicada na Figura 9.21. Algumas microestruturas
representativas são mostradas na Figura 9.22.

Figura 9.21 Diagrama de fase peritético mostrando a reação peritética.

Prof. J. Otubo 147

 Figura 9.22 Microestruturas representativas da reação peritética.

9.2.5 Diagramas Binário Geral

O diagrama peritético foi o primeiro exemplo de um sistema binário com composto

intermediário, um composto químico formado entre dois componentes em sistema binário. Compostos
intermediários podem ser formados em outros tipos de reações que não a peritética. A figura 9.24a
mostra um composto intermediário AB que funde congruentemente (funde sem mudança na
composição). Um ponto importante desse sistema é que o mesmo é equivalente a dois diagramas
binários eutéticos adjacentes do tipo mostrado na Figura 9.11. Portanto o digrama é um diagrama
geral associado a dois ou mais tipos de diagrama discutidos nesse capítulo. Nesse sentido analisar
diagramas mais complexos é direto. Simplesmente lidamos com o menor sistema binário de interesse e
ignoramos as demais regiões. Esse procedimento é ilustrado na Figura 9.24b onde para uma
composição entre AB e B podemos tratar como um diagrama eutético simples de AB em B. Uma
ilustração mais elaborada é apresentada na Figura 9.25. Na Figura 9.25a encontramos um diagrama
relativamente complexo com quatro compostos intermediários (A2B, AB, AB2 e AB4) e vários exemplos
de diagramas binários individuais. Mas de toda composição mostrada na Figura 9.25b, somente o
binário AB2-AB4 é relevante.
Prof. J. Otubo 148
 Figuras 9.27 a 9.29 são bons exemplos de diagramas de fase geral comparável à Figura 9.25.
Ligas de alumínio endurecíveis por envelhecimento (vamos ver isto no capítulo 10) são encontrados
próximo ao contorno da fase κ no sistema Al-Cu, Figura 9.27. Várias ligas de Al (com pequenas
adições de magnésio) e ligas de Mg (com pequenas adições de alumínio) podem ser descritas pelo
diagrama Al-Mg, Figura 9.28. São ligas de baixo peso específico e, portanto muito importante em
aplicações aeroespaciais. Semelhante ao sistema Cu-Al, o sistema Cu-Zn mostrado na Figura 9.29 é um
diagrama complexo, mas em termos práticos, fácil de analisar. Muitas ligas comerciais, denominadas
de latão (brass) tem a sua composição na região de fase única α.

Figura 9.24 Figura 9.25 (a) Diagrama de fase relativamente complexo.

(a) Diagrama de fase binário com
composto intermediário AB com fusão (b) Para análise de microestrutura de interesse somente o
congruente. diagrama binário eutético entre AB2 e AB4 é necessário.
(b) Esse diagrama é equivalente a dois
diagramas binários eutéticos simples: A-
AB e AB-B.

Prof. J. Otubo 149

9.27 Diagrama de fases do sistema Al-Cu.

Figura 9.28 Diagrama de fases do sistema Al-Zn.

Prof. J. Otubo 150

Figura 9.29 Diagrama de fases do sistema Cu-Zn.

Prof. J. Otubo 151

9.3 A REGRA DA ALAVANCA

Na seção 9.2 vimos o uso do diagrama de fases para determinar as fases presentes em equilíbrio
num dado sistema e as respectivas microestruturas. A linha de ligação, Figura 9.6, dava a composição
de cada fase na região de duas fases. Vamos agora analisar a quantidade de cada fase nessa mesma
região. Na região de fase líquida ou SS está claro que é 100% fase única.

Para calcular a quantidade das fases na região de duas fases temos duas possibilidades.

1. Balanço de massas.

A Figura 9.31 é equivalente a Figura 9.6 mostrando a linha de ligação dando a composição das
duas fases associadas com o ponto de estado na região de L+SS. Adicionalmente, estão
indicadas a composição de cada fase e a composição de todo o sistema.

O balanço de massas requer que a soma das duas fases seja igual ao total do sistema. Vamos
supor que a massa total seja de 100g. Então teremos:

m L + m SS = 100 g E9.6

Por outro lado, a quantidade do elemento B na fase líquida mais a quantidade de B na SS deve
ser igual à quantidade de B da composição total. Na Figura 9.31, à temperatura T1, L contem
30%B e na SS, 80%B e o sistema como um todo, 50%B. Portanto podemos escrever:

0,30mL + 0,80mSS = 0,50 × 100 g = 50 g E9.7

Resolvendo as Equações 9.6 e 9.7 teremos:

m L = 60 g

mss = 40 g

Prof. J. Otubo 152

 Figura 9.31 Análise quantitativa da linha de ligação
introduzida na Figura 9.6 permite calcular a quantidade
de cada fase (L + SS) seja calculada por meio de balanço
de massa.

Prof. J. Otubo 153

 2. Regra da balança

O balanço de massas para duas fases α e β pode ser escrito como:

xα mα + x β m β = x (mα + m β ) E9.8

onde xα e xβ são as composições das duas fases e x a composição média.

A Equação 9.8 pode ser rescrita para se ter a quantidade relativa de cada fase em termos das
composições:

mα xβ − x
= E9.9
mα + m β x β − xα

mβ x − xα
= E9.10
mα + m β x β − xα

Juntas, as Equações 9.9 e 9.10 constituem a regra da alavanca.

A analogia com o sistema mecânico pode ser vista na Figura 9.32. A composição média x
corresponde ao fulcro da alavanca e a linha de ligação, o braço da alavanca. A massa de cada fase está
suspensa nas extremidades da alavanca correspondendo as suas composições. A quantidade relativa da
fase α é diretamente proporcional ao comprimento do braço da alavanca oposto (=xβ - x). É essa
relação que permite que as quantidades relativas das fases sejam determinadas pela simples inspeção
visual. O PE9.3 mostra como se utiliza essa ferramenta.

Prof. J. Otubo 154

Figura 9.32 A regra da alavanca é uma analogia mecânica ao
cálculo de balanço de massas. A linha de ligação (a) na região
de duas fases é análogo a (b) alavanca equilibrada no fulcro.

Prof. J. Otubo 155

 9.4 DESENVOLVIMENTO MICROESTRUTURAL DURANTE RESFRIAMENTO LENTO

Vamos agora analisar o desenvolvimento da microestrutura em vários sistemas binários. Em

todos os casos vamos considerar o resfriamento da liga a partir do campo líquido de fase única. A
microestrutura se desenvolve no processo de solidificação. Vamos ainda considerar que o resfriamento
é lento para que em cada instante se tenha condição de equilíbrio. Resfriamento rápido pode produzir
microestrutura metaestável (será analisado no capítulo 10 quando falarmos de tratamento térmico).

Vamos voltar ao caso de completa solubilidade tanto na fase líquida como na fase sólida. A
Figura 9.33 mostra a solidificação gradual de uma liga com composição 50%A e 50%B (já vimos isso
nas Figuras 9.6; 9.8 e 9.31). A regra da alavanca é aplicada em três temperaturas dentro do campo de
duas fases L+SS. É importante observar que a aparência da microestrutura na Figura 9.33 corresponde
diretamente com a posição relativa da composição média do sistema ao longo da linha de ligação. A
altas temperaturas (T1) a composição média está próxima do contorno da fase líquida e a microestrutura
é predominantemente líquida. A temperaturas baixas (T3), a composição média está próxima do
contorno da fase sólida e a microestrutura é predominantemente sólida. À temperatura T2, uma
temperatura intermediária, a microestrutura é parcialmente sólida e parcialmente líquida. Na realidade,
a composição das fases sólida e líquida varia continuamente com a temperatura através da região de
duas fases. No entanto, em qualquer temperatura, a composição média é 50%A e 50%B. Isso é uma
manifestação direta da regra da alavanca, E9.8.

O caso de ligas eutéticas com composição eutética já foi mostrado nas Figuras 9.12 e 9.15. A
Figura 9.34 mostra com um pouco mais detalhes indicando que a composição de cada fase de SS (α e
β) e suas quantidades relativas variam levemente abaixo da temperatura eutética.

Vamos analisar agora o caso de uma composição fora da composição eutética. A Figura 9.35
mostra a variação da microestrutura para uma composição hipereutética (composição acima da
composição eutética). O crescimento gradual dos cristais de β acima da temperatura eutética é
semelhante ao que foi mostrado na Figura 9.34 para o caso de completa solução sólida. Uma diferença
é que, na Figura 9.35, os cristais de β param de crescer próximo da temperatura eutética com somente
67% da microestrutura solidificada. Solidificação final ocorre quando o líquido restante, com a
composição eutética, transforma repentinamente na microestrutura eutética ao passar pela temperatura
eutética. Dessa forma, os 33% da microestrutura que é líquida logo acima da temperatura eutética sofre
uma reação eutética mostrada na Figura 9.35. O cálculo da regra da alavanca à temperatura T3,
temperatura essa logo abaixo da temperatura eutética, indica que a microestrutura é 17% α3 e 83% β3.
Prof. J. Otubo 156
A análise do diagrama de fase mostra que a fase β se apresenta em duas formas. Grãos grosseiros
produzidos durante o resfriamento no campo de duas fases L+β chamado de β proeutético (proeutético
significa, antes do eutético) e a fase β de estrutura fina formada durante a transformação eutética
denominada de β eutético.

Vamos analisar agora o caso de uma composição hipoeutética (composição abaixo da

composição eutética). O caso é semelhante ao hipereutético. Na Figura 9.36 podemos observar o
desenvolvimento de grãos grosseiros de α proeutético juntamente com a microestrutura eutética de
camadas de α e β. Ainda dentro do sistema binário eutético, podemos observar mais dois tipos de
microestruturas conforme ilustrado na Figura 9.37. O primeiro caso é quando temos uma composição
que cai dentro do campo de solução de α, digamos 10%B, Figura 9.37a. Nesse caso a situação é
semelhante ao que analisamos na Figura 9.33 de SS completa. A solidificação leva a uma SS de fase
única que permanece estável até a baixas temperaturas. Uma segunda situação seria, uma composição
20%B, Figura 9.37b. O comportamento é semelhante exceto que no resfriamento, a fase α torna se
saturada de átomos B e mais resfriamento precipita a fase β. Essa precipitação ocorre no contorno de
grão e em alguns sistemas dentro do grão. Para um sistema, a morfologia da segunda fase é função da
taxa de resfriamento. No capítulo 10 veremos isso em mais detalhes quando estudarmos tratamento
térmico e em especial o endurecimento por precipitação.

A Figura 9.38 mostra a curva de resfriamento para o ferro fundido branco. A reação eutetóide
para produzir perlita é mostrada na Figura 9.39 com teor de carbono de 0,77% que é a composição do
aço ABNT 1080. A microestrutura de uma perlita real foi mostrada na Figura 9.2 onde lamelas de
cementita se alternam com lamelas de ferrita (Feα). Uma composição hipereutetóide (C>0,77%,
composição acima da composição eutetóide) é mostrada na Figura 9.40. Esse caso é similar ao caminho
hipereutético mostrado na Figura 9.35 exceto que a cementita proeutetóide, Fe3C, é a matriz na
microestrutura final enquanto naquela era a fase isolada. Isto ocorre porque a precipitação da cementita
proeutetóide é uma transformação de estado sólido dando preferencialmente em contorno de grão. A
Figura 9.41 ilustra o desenvolvimento de uma microestrutura de composição hipoeutetóide
(C<0,77%).

Com os casos analisados até aqui, temos condições de analisar qualquer sistema binário.

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Figura 9.33 Desenvolvimento microestrutural durante o resfriamento lento de composição 50%A e
50%B em um diagrama de fase com solução sólida completa. A cada temperatura, a quantidade das
fases na microestrutura corresponde ao cálculo da regra da alavanca. A microestrutura a temperatura T2
corresponde ao cálculo na Figura 9.31.

Figura 9.34 Desenvolvimento microestrutural durante resfriamento lento de uma composição eutética.
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Figura 9.35 Desenvolvimento microestrutural durante resfriamento lento de uma composição
hipereutética.

Figura 9.36
Desenvolvimento microestrutural durante resfriamento lento de uma composição eutética.

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Figura 9.37 Desenvolvimento microestrutural para duas composições fora da composição eutética.

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Figura 9.38 Desenvolvimento microestrutural para o ferro fundido branco.

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Figura 9.39 Desenvolvimento microestrutural para o aço eutetóide, C=0,77%. Compare o desenho
esquemático a baixa temperatura com aquela mostrada na Figura 9.2.

Figura 9.40 Desenvolvimento microestrutural para o aço hipereutetóide.

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Figura 9.41 Desenvolvimento microestrutural para o aço hipoeutetóide.

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PROBLEMAS EXEMPLOS

PE9.1 A 200oC um liga 50%Pb-50%Sn existe como duas fases, sólido rico em Pb (chumbo) e líquido
rico em Sn (estanho). Calcule os graus de liberdade (F) para essa liga e comente o significado prático.
(ver Figura 9.16).
PE9.2 Uma liga A-B descrita na Figura 9.25 é formada pela fusão de partes iguais de A e A2B.
Descreva qualitativamente o desenvolvimento microestrutural que ocorrerá após resfriamento lento.
PE9.3 A temperatura de 1kg da liga mostrada na Figura 9.31 é baixada lentamente até que a
composição da solução líquida seja de 18%B e a composição da solução sólida (SS) seja de 66%B.
Calcule a quantidade de cada fase.
PE9.4 Para 1kg do aço eutetóide a temperatura ambiente, calcule a quantidade de cada fase (α e Fe3C)
presente.
PE9.6 A Figura 9.35 mostra o desenvolvimento microestrutural para uma liga com 80wt%B.
Considere agora 1kg de uma liga com 70wt%B.
a) Calcule a quantidade da fase β a temperatura T3.
b) Calcule qual a fração em peso dessa fase β a temperatura T3 é próeutético.
PE9.7 Para 1kg de aço com 0,5wt%C, calcule a quantidade de α proeutetóide nos contornos de grãos.
PE9.9 Considere 1kg de uma liga fundida de Al-Si com 10wt%Si.
a) No resfriamento, em que temperatura apareceria o primeiro sólido?
b) Qual é a primeira fase sólida e qual a sua composição?
c) Em que temperatura a liga estará completamente solidificada?
d) Quanto de fase proeutética será formada na microestutura?
e) Como é a distribuição do Si na microestrutura a 576°C?

PE9.10 A solubilidade do Cu no Al cai praticamente a Zero a 100°C. Qual é a quantidade máxima da

fase θ que irá precipitar em uma liga com 4,5wt%Cu temperada e envelhecida 100°C? Expresse a
resposta em wt%.

PE9.11 No PE9.1 consideramos a liga para solda 50:50 Pb-Sn.

a) Para a temperatura de 200°C detrmine (i) as fases presentes (ii) suas composições e (iii)
suas quantidades relativas (wt%).
b) Repita a parte (a) para 100°C.

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PROBLEMAS PRÁTICOS

PP9.1 Calcule os graus de liberdade, F, a pressão constante de 1atm para a) solução sólida (SS) de Sn
(estanho) dissolvido no solvente Pb (chumbo), b) Pb puro abaixo do seu ponto de fusão e c) Pb puro
no seu ponto de fusão.
PP9.2 Descreva qualitativamente o desenvolvimento microestrutural que irá ocorrer em um
resfriamento lento a partir da fase líquida de uma liga com igual partes de A2B e AB.
PP9.3 Suponha que a liga no problema PE9.3 seja reaquecida até uma temperatura na qual a
composição do líquido seja de 48wt%B e a composição da SS seja de 90wt%B. Calcule a quantidade de
cada fase.
PP9.4 No PE9.4 encontramos a quantidade de cada fase num aço eutetóide a temperatura ambiente.
Repita os cálculos para um aço cuja composição média é de 1,13wt%C.
PP9.6 No PE9.6 calculamos a informação microestrutural acerca da fase β para uma liga com 70wt%B,
Figura 9.35. De maneira similar calcule:
a) a quantidade de fase α a temperatura T3 para 1kg de uma liga com 50wt%B e,
b) a fração em peso da fase α a temperatura T3 que é próeutético (veja também a Figura 9.36).
PP9.7 Calcule a quantidade de cementita proeutetróide no contorno de grão em 1kg de aço
hipereutetóide com 1,13wt%C ilustrado na Figura 9.40.
PP9.9 No PE9.9, nós monitaramos o desenvolvimento microestrutural para 1kg de uma liga fundida de
Al-Si com 10wt%Si. Repita o problema para uma liga 20wt%Si-80wt%Al.
PP9.10 No PE9.10, calculamos a porcentagem em peso da fase θ a temperatura ambiente para uma liga
95,5wt%-4,5wt%Cu. Calcule a porcentagem em peso da fase θ em função da temperatura que ocorreria
sob resfriamento lento no intervalo de temperatura de 548,2°C à Temperatura Ambiente.
PP9.11 Calcule a microestrutura para (a) uma liga 40:60 Pb-Sn e (b) uma liga 60:40 Pb-Sn a 200 e
100°C.

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CAPÍTULO 10

TRATAMENTO TÉRMICO – CINÉTICA

Introdução

No capítulo 9 vimos uma poderosa ferramenta que era o diagrama de fases para descrever o
desenvolvimento de microestruturas de equilíbrio durante o resfriamento lento a partir do estado
líquido. Na prática, o fator tempo é um parâmetro importante no processamento de materiais e
raramente se trabalha em condições de equilíbrio. O aspecto prático disto é o tratamento térmico, a
história de temperatura versus tempo para gerar uma microestrutura desejada. O fundamento básico
para o tratamento térmico é a cinética que define a ciência das transformações de fases dependentes do
tempo.

Vamos começar adicionando a escala do tempo no diagrama de fases para aproximar do

equilíbrio. Isto vai gerar o que denominamos de diagrama TTT – Temperatura-Tempo-Transformação
– que resume, para uma dada composição, a porcentagem para completar uma dada transformação na
escala de Tempo-Temperatura. Análogo aos diagramas de fases, os diagramas TTT são os mapas dos
materiais. Os diagramas TTT podem incluir transformações que envolvem difusão no estado sólido
dependente do tempo bem como transformações que ocorrem rapidamente envolvendo mecanismo de
cisalhamento como no caso de transformações martensíticas. Vamos analisar os diagramas TTT
baseados principalmente nos aços e caracterizar por exemplo a endurecibilidade dos mesmos. Em ligas
não ferrosas, vamos estudar o processo de endurecimento por precipitação. Processos como
recozimento – que reduz a dureza do material – recuperação, recristalização e crescimento de grãos
também serão analisados.

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 10.1 TEMPO – A TERCEIRA DIMENSÃO

Os diagramas de fases estudados no capitulo 9 são diagramas de equilíbrio e não consideramos

o fator tempo. As microestruturas observadas eram microestruturas de equilíbrio e não mudavam com
o tempo. No entanto, essas estruturas de equilíbrio levam tempo para se desenvolver e a aproximação
para o equilíbrio podem ser mapeadas em função do tempo. Este fato é ilustrado na Figura 10.1 que
mostra o eixo do tempo perpendicular ao plano do diagrama de fases temperatura-composição. Para o
componente A, o diagrama de fases indica que o sólido A existe em qualquer temperatura abaixo do seu
ponto de fusão. No entanto, a Figura 10.1 indica que o tempo necessário para a fase líquida transformar
em fase sólida é muito dependente da temperatura.

Uma outra maneira de analisar é dizer que o tempo necessário para que a reação de
solidificação se complete varia com a temperatura. No sentido de comparar os tempos de reação de
maneira consistente, Figura 10.1 representa o caso ideal de têmpera (quenching = resfriamento rápido)
do líquido a partir do ponto de fusão instantaneamente para alguma temperatura mais baixa e então
medir o tempo necessário para completa solidificação naquela temperatura. A primeira vista, a reação
na Figura 10.1 parece surpreendente, pois próximo à temperatura de fusão e em baixas temperaturas se
processa lentamente. Em temperaturas intermediárias, a reação é mais rápida. Para entender essa curva
de transformação do tipo cotovelo, devemos explorar alguns conceitos fundamentais da teoria cinética.

Para esta discussão vamos analisar a precipitação de uma fase sólida simples dentro de uma
matriz líquida, Figura 10.2. Esse processo é o exemplo de uma nucleação homogênea, significando
que a precipitação ocorre dentro de um meio completamente homogêneo. O caso mais comum é a
ocorrência de nucleação heterogênea na qual a precipitação ocorre em alguma imperfeição estrutural
como superfície externa. A imperfeição reduz a energia de superfície associada à formação da nova
fase. O processo de precipitação ocorre em dois estágios. Primeiro a nucleação. A nova fase, que se
forma porque é mais estável, primeiro aparece como um pequeno núcleo. Isto resulta das flutuações
atômicas locais e são de dimensões de algumas centenas de átomos. Esse estágio inicial envolve o
aparecimento aleatório de muitos núcleos. Somente aqueles de um dado tamanho são estáveis e podem
continuar a crescer. Esse núcleo de tamanho crítico deve ser grande o suficiente para contrabalançar a
energia de formação da interface sólido-líquido. A taxa de nucleação – a taxa com que os núcleos de
tamanho crítico ou maior aparecem – é o resultado de dois fatores que competem entre si. Na
temperatura exata de transformação – no caso o ponto de fusão – as fases sólida e líquida estão em
equilíbrio, e não existe força motriz líquida para que a transformação ocorra. Quando o líquido é

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esfriado a uma temperatura abaixo da temperatura de transformação, este torna-se instável. A teoria
clássica de nucleação é baseada no balanço de energia entre o núcleo e o líquido circunvizinho. A
chave principal é que pequena aglomeração de átomos (o núcleo) será estável somente se o crescimento
posterior reduz a energia líquida do sistema. Tomando o núcleo na Figura 2a como esférico, o balanço
de energia pode ser ilustrado na Figura 10.3 mostrando que o núcleo será estável se o seu raio r é maior
que um valor crítico rc.

A força motriz para a solidificação aumenta com o decréscimo da temperatura e a taxa de

nucleação aumenta consideravelmente. Esse aumento não pode continuar indefinidamente. A
aglomeração dos átomos para formar um núcleo é um processo de difusão de escala local. Como tal,
essa etapa decrescerá na taxa com o decréscimo da temperatura. Essa taxa de decréscimo é exponencial
sendo um outro exemplo de comportamento de Arrhenius (veja capítulo 5). A taxa de nucleação total
reflete esses dois fatores aumentando de zero na temperatura de transformação, Tm, para um valor
máximo em alguma temperatura abaixo de Tm e então decrescendo com mais diminuição na
temperatura, Figura 10.4. De uma maneira preliminar, temos uma explicação para a forma da curva na
Figura 10.1. O tempo para reação logo abaixo da temperatura de transformação é longo porque a força
motriz (para a reação) é pequena e portanto a taxa de reação é pequena. O tempo de reação é longo para
temperaturas relativamente baixas porque a taxa de difusão é baixa. Em geral, o tempo dos eixos na
Figura 10.1 é o inverso do eixo da taxa de nucleação na Figura 10.4.

A explicação da Figura 10.1 com o uso da Figura 10.4 é preliminar porque ainda não incluímos
a etapa de crescimento (veja a Figura 10.2). Este processo, como no caso de aglomeração de átomos na
nucleação, é difusional por natureza. Isto faz com que a taxa de crescimento possa ser expresso por
uma equação de Arrhenius:
Q
−
G& = Ce RT E10.1

onde C é uma constante pré-exponencial, Q é a energia para autodifusão no sistema, R é a constante

universal dos gases e T a temperatura absoluta. A Figura 10.5 mostra a taxa de nucleação, N&
juntamente com a taxa de crescimento, G& . A taxa de transformação total é mostrada como o produto
de N& e G& . Este quadro mais completo da transformação de fase mostra o mesmo comportamento
geral da taxa de nucleação. A temperatura correspondendo à taxa máxima tem se deslocado mas os
argumentos permanecem os mesmos. A taxa máxima ocorre num intervalo de temperatura em que a
força motriz para a solidificação e a taxa de difusão são ambos significativos. Neste ponto podemos

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resumir porque a taxa de transformação total é baixa a altas temperaturas e a baixas temperaturas. Em
altas temperaturas a taxa de difusão é alta mas a taxa de nucleação e crescimento é baixa. Em baixas
temperaturas ocorre o contrário: a taxa de difusão decresce exponencialmente com a temperatura e a
taxa de nucleação é alta. Em qualquer reação que competem dois processos, o mais lento é o que
domina. Assim, a altas temperaturas o processo é controlado pela nucleação e crescimento dos núcleos
e a baixas temperaturas o fator limitante é a difusão. Em temperaturas intermediárias, os dois processos
são significativos e a taxa de transformação é alta.

Figura 10.1 Ilustração esquemática de aproximação ao equilíbrio. a) O tempo para a solidificação

completa é uma função muito forte da temperatura com o tempo mínimo ocorrendo em temperatura
consideravelmente abaixo do ponto de fusão. b) Curva de transformação no plano temperatura-tempo.

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Figura 10.2 a) Em escala microscópica, o sólido precipita na matriz líquida. O processo de precipitação
é visto em escala atômica como (b) uma aglomeração de átomos adjacentes para formar (c) um núcleo
cristalino seguido de (d) crescimento dessa fase cristalina.

Figura 10.3 A teoria da nucleação clássica envolve o balanço de energia entre o núcleo e o líquido
circunvizinho. Um núcleo como o mostrado na Figura 10.2c será estável somente se o crescimento
posterior reduz a energia líquida do sistema. Um núcleo idealmente esférico será estável se o seu raio,
r, é maior que um raio crítico, rc.

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Figura 10.4 A taxa de nucleação é um produto de duas curvas que representam dois fatores opostos:
instabilidade e difusividade.

Figura 10.5 A taxa de transformação total é o produto da taxa de nucleação N& e da taxa de
crescimento G& .

10.2 O DIAGRAMA TTT

Na sessão precedente introduziu-se o tempo como um eixo para monitorar o desenvolvimento
microestrutural. O termo geral para um gráfico do tipo mostrado na Figura 10.1 é o diagrama TTT em
que as letras significam tempo, temperatura e transformação (porcentagem). Este gráfico é também
conhecido como diagrama de transformação isotérmica. Na Figura 10.1 foi mostrado o tempo
necessário para 100% de transformação. A Figura 10.6 mostra o progresso da transformação como uma
família de curvas em diferentes estágios (porcentagem de transformação). Usando a transformação
eutetóide nos aços (muito importante industrialmente) como exemplo, vamos discutir em mais detalhes
a natureza da transformação difusional em sólidos – mudança na estrutura devido a migração de
átomos de longo alcance. Adicionalmente vamos verificar também que transformação sem difusão
(transformação martensítica) pode ter uma influência muito grande no desenvolvimento
microestrutural podendo ser sobreposta ao diagrama TTT.

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Figura 10.6 Diagrama Tempo-Temperatura-Transformação para a reação de solidificação da Figura
10.1 para vários estágios de transformação.

10.2.1 Transformações difusionais

Transformações difusionais envolvem uma mudança de estrutura devido à migração de
átomos de longo alcance. O desenvolvimento microestrutural durante resfriamento lento do aço
eutetóide (Fe com 0,77%C) foi mostrado na Figura 9.39. Um diagrama TTT para essa composição está
mostrada na Figura 10.7. É muito similar ao esquema de solidificação mostrado na Figura 10.1. Uma
informação nova muito importante dado pela Figura 10.7 é que a perlita não é a única microestrutura
que pode se desenvolver a partir do resfriamento da austenita. De fato vários tipos de perlita são
notados nas várias temperaturas. O resfriamento lento assumido no capítulo 9 é ilustrado na Figura
10.8. Claramente isto leva ao desenvolvimento de uma perlita grosseira. No capítulo 9 assumimos que
as estruturas eutéticas e eutetóides eram geralmente de granulometria fina. Figura 10.7 indica que
perlita formada próxima da temperatura eutetóide apresenta granulometria mais grosseira que a perlita
formada em temperaturas mais baixas. As razões para tal fato podem ser explicadas pela Figura 10.5.
Taxa de nucleação baixa e alta taxa de difusão próxima da temperatura eutetóide leva à estrutura
relativamente grosseira. Perlita cada vez mais fina formada em temperaturas mais baixas está alem da
resolução do microscópio ótico (0,25μm com 2000X de aumento). Para analisar, devemos usar
microscópio eletrônico.
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 A formação de perlita ocorre da temperatura eutetóide (727°C) até cerca de 400°C. Abaixo de
400°C, a microestrutura da perlita não é mais formada. Ferrita e cementita formam agulhas
extremamente finas numa microestrutura denominada de bainita, Figura 10.9. É uma distribuição de
ferrita e cementita mais fina que a da perlita. Embora diferentes morfologias possam ser encontradas na
bainita, a tendência de estrutura cada vez mais fina com o decréscimo da temperatura continua. É
importante notar que a variedade de morfologias que se desenvolvem no intervalo de temperatura
mostrado na Figura 10.7, todos representam a mesma composição da fase e quantidade relativa de cada
fase que pode ser calculado pelas linhas de ligação usado no capítulo 9 em condições de equilíbrio. É
igualmente importante notar que o diagrama TTT representa a história térmica específica e não são
diagramas de estado da maneira que são os diagramas de fase. Por exemplo, perlita grosseira é mais
estável que a perlita fina ou a bainita porque possui menos área de contorno interfacial (região de
contorno é região de alta energia conforme vimos no capítulo 4). O resultado disto é que, uma vez a
perlita grosseira formada, está permanece inalterada com mais resfriamento conforme mostrado na
Figura 10.10.

Figura 10.7 Diagrama TTT para o aço eutetóide mostrado juntamente com o diagrama de fases Fe-
Fe3C. O diagrama TTT mostra que, para certas temperaturas de transformação, em vez da perlita se
forma a bainita. Em geral, quanto menor a temperatura de transformação mais refinada é a
microestrutura. A taxa de nucleação aumenta e a difusividade diminui a medida que se baixa a
temperatura. A curva sólida a esquerda representa o início da transformação (1% transformada), a
curva pontilhada intermediaria, 50% e a curva cheia a direita representa o fim da transformação (99%
transformada). Essa convenção é utilizada nos diagramas posteriores.

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Figura 10.8 Caminho de resfriamento lento que leva a formação de perlita grosseira sobreposta ao
diagrama TTT para o aço eutetóide.

Figura 10.9 A microestrutura da bainita envolve agulhas extremamente finas de Feα e Fe3C em
contraste a estrutura lamelar vista no capítulo 9. Aumento 535X.

Prof. J. Otubo 174

Figura 10.10 A interpretação do diagrama TTT requer considerações sobre a história térmica. Perlita
grosseira uma vez formada permanece estável depois do resfriamento. Perlita fina é menos estável
devido a energia associada ao contorno de grão (a densidade de contornos de grão é maior).

10.2.2 Transformação sem difusão – transformação martensítica.

A reação eutetóide mostrada na Figura 10.7 é um processo difusional por natureza. No entanto
uma inspeção detalhada no diagrama TTT mostra que não existe informação abaixo de 250°C. A
Figura 10.11 mostra que um processo bem diferente ocorre a baixas temperaturas. Duas linhas
horizontais são adicionadas para representar a ocorrência do processo sem difusão conhecido como
transformação martensítica. Isto é um termo genérico que se refere a uma grande família de
transformações sem difusão que ocorre em metais e não metais. O efeito de memória de forma se
baseia no processo de transformação martensítica.
Vamos exemplificar a transformação martensítica baseado no aço eutetóide. Neste sistema, o
produto formado a partir de resfriamento rápido da austenita é denominado de martensita. O processo
de resfriamento é denominado têmpera (não confundir com o termo “tempering” em inglês que
significa revenir, veremos mais tarde). O resfriamento rápido da austenita permite que o cotovelo do
diagrama TTT em torno de 550°C não seja cortado evitando se assim a transformação difusional. Ao
evitarmos o processo difusional, cria se uma austenita instável sendo a instabilidade tanto maior quanto
menor a temperatura. Em torno de 215°C a instabilidade é tão grande que uma pequena fração (menos

Prof. J. Otubo 175

de 1%) do material se transforma espontaneamente em martensita. No processo de resfriamento lento o
carbono difundia resultando em Feα e Fe3C. Na transformação martensítica, a solução saturada de C no
Feγ de estrutura CFC se transforma numa solução sólida de estrutura TCC – tetragonal de corpo
centrado que é a martensita, Figura 10.12. O resultado é um material de alta dureza e frágil. Conforme
mostrado na Figura 10.11, indicada pela linha horizontal, MI (MS) é a temperatura de início da
transformação martensítica e MF (não mostrada) é a temperatura de fim da transformação martensítica.
M50 e M90 representam respectivamente as temperaturas na quais houve uma transformação de 50 e
90% da austenita em martensita. A martensita apresenta microestrutura acicular ou em forma de agulha
conforme mostrado na Figura 10.13. A martensita é uma fase metaestável, isto é, estável com o tempo
mas ao ser aquecida e se decompõe nas fases estáveis Feα e Fe3C. O controle cuidadoso dessas várias
fases é o assunto do tratamento térmico que será visto na próxima sessão.
As curvas dos diagramas TTT discutidas neste capítulo são todas isotérmicas; isto é, o tempo de
transformação se refere ao tempo numa dada temperatura após têmpera para aquela temperatura. A
Figura 10.8 e vários diagramas subseqüentes terão a eles sobrepostos rotas de esfriamento ou
aquecimento. Tais rotas podem afetar o tempo na qual a transformação ocorre numa dada temperatura.
Em outras palavras, as posições das curvas de transformação são deslocadas levemente para baixo e
para a direita para condições não isotérmicas. Tal diagrama de transformação de resfriamento
contínuo está mostrada na Figura 10.14.
Até aqui discutimos o caso de aços com composição eutetóide. Vamos analisar agora a
composição hipereutetóide. A Figura 10.15 mostra o diagrama TTT para um aço de composição
hipereutetóide. A diferença mais obvia acerca deste diagrama em relação ao aço eutetóide é a linha
curva adicional estendendo a partir do cotovelo da perlita até a linha horizontal em torno de 880°C. Isto
corresponde ao processo difusional adicional para a formação da cementita proeutetóide. Menos obvio
é o deslocamento da temperatura de inicio da transformação martensítica MI para temperaturas mais
baixas. A razão está no fato de que o carbono é um elemento que estabiliza a austenita. Um diagrama
TTT similar é mostrado para um aço hipoeutetóide, Figura 10.16. Esse diagrama inclui a formação da
ferrita proeutetóide e apresenta temperatura de transformação martensítica MI acima daquela
apresentada pelo aço eutetóide.

Prof. J. Otubo 176

Figura 10.11 Um diagrama TTT mais completo para o aço eutetóide do que aquele apresentado na
Figura 10.7. Os vários estágios de transformação martensítica independente do tempo são mostrados
como linhas horizontais. MI representa a temperatura de início da transformação martensítica, M50
representa 50% de transformação e M90, 90% de transformação. MF representa a temperatura de fim da
transformação martensítica. Nos aços eutetóides, MF=-46°C.

Figura 10.12 Para aços, a transformação martensítica envolve uma reorientação dos átomos de C e Fe a
partir de solução sólida de estrutura CFC-Feγ denominada austenita para solução sólida de estrutura
tetragonal de corpo centrado TCC denominada martensita. a) Célula unitária TCC é mostrada relativo
a estrutura CFC pelo eixo <100>α. b) A célula unitária TCC é mostrada antes (esquerda) e após
(direita) a transformação. Os círculos abertos representam os átomos de Fe e os círculos cheios os
átomos de C posicionados intersticialmente.

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Figura 10.13 Microestrutura acicular ou em forma de agulha da martensita com 1000X de aumento.

Figura 10.14 Diagrama CCT é mostrada superposta ao diagrama de transformação isotérmica da Figura
10.11. O efeito geral do resfriamento contínuo é deslocar as curvas de transformação para baixo e para
a direita.

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Figura 10.15 Diagrama TTT para composição hipereutetóide (1,13%C) juntamente com diagrama de
fases. O desenvolvimento microestrutural para essa liga foi mostrado na Figura 9.40.

Figura 10.16 Diagrama TTT para o aço hipoeutetóide (0,5%C) juntamente com o diagrama de fases. O
desenvolvimento microestrutural para essa liga foi mostrado na Figura 941. Comparando as Figuras
10.11, 10.15 e 10.16, deve-se notar que a temperatura de início da transformação martensítica MI
diminui a medida que se aumenta o teor de carbono.

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 10.2.3 Tratamento térmico dos aços

Com os diagramas TTT disponíveis, podemos ilustrar alguns dos princípios básicos dos
tratamentos térmicos dos aços. É um campo vastíssimo de significado comercial muito grande. Para
começar vamos analisar o caso de aços de composição eutetóide.
Como discutido anteriormente, a martensita é uma fase frágil. De fato, um aço 100%
martensítico é tão frágil que tornaria seu uso muito difícil. Uma prática comum para acerto das
propriedades mecânicas dos aços é inicialmente transformá-lo completamente em martensita através de
têmpera (resfriamento rápido). Posterior reaquecimento a uma temperatura na qual transformação de
fase de equilíbrio de α (ferrita) e Fe3C seja possível tornará o material menos frágil. Reaquecimento por
um curto período de tempo a temperatura moderada produz um o aço de alta resistência e baixa
ductilidade. Reaquecimento por um tempo prolongado produz um aço de ductilidade maior devido
diminuição no teor de martensita. A Figura 10.17 mostra a curva da história térmica sobreposta às
curvas do diagrama TTT representando um processo convencional denominado de revenimento
(tempering em inglês). A microestrutura α+Fe3C produzida por revenimento é diferente daquela da
perlita e da bainita. Devemos observar que os caminhos são diferentes. Perlita e bainita são formadas
pelo resfriamento da austenita, uma solução sólida de cubo de face centrada. A microestrutura da
martensita revenida (tempered martensite), Figura 10.18, é formada pelo aquecimento da martensita,
uma solução sólida de cubo de corpo centrado de Fe e C. A morfologia na Figura 10.18 mostra que os
carbonetos coaleceram formando partículas isoladas na matriz de ferrita.
Um problema possível em têmpera e revenimento convencional é o empenamento e o
aparecimento de trincas na peça devido ao resfriamento não uniforme (durante a têmpera). O
resfriamento exterior da peça é mais rápido transformando em martensita antes da parte interior.
Durante o tempo em que a parte externa tem uma estrutura diferente da parte interna, tensões
significativas podem ser geradas. A região de estrutura martensítica, mais frágil é susceptível à trincas.
Uma solução simples para esse problema é o tratamento térmico denominado de martêmpera ilustrado
na Figura 10.19. Nesse processo, a têmpera é parada logo acima da temperatura MI, mantida
isotermicamente até que toda a peça tenha adquirido a mesma temperatura e então resfriada lentamente
para que a transformação martensítica ocorra de maneira uniforme. O passo final é fazer o
revenimento.

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 Um outro método alternativo para evitar a distorção e aparecimento de trincas é o tratamento
térmico denominado de austêmpera, ilustrado na Figura 10.20. Este processo tem a vantagem de evitar
a etapa de reaquecimento de custo adicional. Como na martempera, a têmpera é parada logo acima da
temperatura MI e mantida nessa temperatura até que ocorra a completa transformação para a estrutura
bainítica. Desde que essa microestrutura (α + Fe3C) é mais estável do que a martensita, resfriamento
posterior não produz mais a martensita. O controle da dureza é obtido pela escolha cuidadosa da
temperatura de transformação bainítica. A dureza aumenta com o decréscimo da temperatura de
transformação devido ao refino da microestrutura.
Um comentário final sobre o tratamento térmico dos aços é que os princípios básicos foram
ilustrados usando o aço de composição eutetóide. No entanto, os vários tratamentos térmicos são
aplicados de maneira similar a aços com composições diferentes. Por exemplo, a austêmpera não é
pratico para alguns aços ligados (adição de outros elementos que não o carbono) porque adição de
elementos de liga aumenta substancialmente o tempo para a transformação bainítica. Por outro lado,
têmpera e revenimento de aços eutetóides, como ilustrado, tem uso prático limitado, pois é necessário
que se tenha uma taxa de resfriamento muito alta para evitar o cotovelo da curva TTT onde se forma a
perlita.

Figura 10.17 Revenimento é uma história térmica na qual a martensita, formada a partir da têmpera da
austenita, é reaquecida. A martensita revenida consiste de fases de equilíbrio de Feα e Fe3C mas de
microestrutura diferente da bainita e da perlita. Veja a Figura 10.18.

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Figura 10.18 Microestrutura da martensita revenida, embora de equilíbrio, difere daquela da perlita e da
bainita. Aumento: 825X para o aço hipoeutetóide com 0,5%C.

Figura 10.19 Na martêmpera, o resfriamento rápido (têmpera) é parado logo acima da temperatura MI.
Resfriamento lento através do intervalo de transformação martensítica reduz as tensões mecânicas
associadas com a mudança de estrutura. O reaquecimento final é o mesmo usado no revenimento.

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Figura 10.20 Como na martêmpera, a austêmpera evita a distorção e o aparecimento de trincas
associadas com a têmpera através do intervalo de transformação martensítica. Na austêmpera, a liga é
mantida um tempo suficiente logo acima da temperatura MI para que se tenha uma estrutura totalmente
bainítica.

10.3 ENDURECIBILIDADE ou TEMPERABILIDADE

No restante deste capítulo, vamos encontrar vários tratamentos térmicos cujo propósito
principal é afetar a dureza da liga metálica. Como foi visto nos ensaios de laboratório, a dureza foi
definida pelo grau de indentação produzida em um ensaio padrão. As dimensões das indentaões
decrescem com o aumento da dureza. A dureza tem uma correlação direta com a resistência mecânica
do material. Vamos agora concentrar sobre tratamento térmico, com a dureza para monitorar o efeito
da história térmica na resistência do material.
Nossas experiências com os diagramas TTT mostraram as tendências gerais. Para um dado aço,
a dureza aumentava com o aumento da taxa de resfriamento. No entanto, uma comparação sistemática
do comportamento de diferentes aços deve levar em conta a enorme quantidade de composições de
aços comerciais. A habilidade relativa dos aços de serem endurecidos por têmpera é denominada de
endurecibilidade ou temperabilidade (mais usado). Felizmente, uma experiência relativamente fácil
tornou-se padrão permitindo às indústrias ou pesquisadores a fazerem comparações de dureza. É o
Ensaio Jominy mostrado na Figura 10.21. Neste ensaio, uma barra de aço de dimensões padronizadas
(100mm de comprimento por 25mm de diâmetro) é aquecida à temperatura de austenitização e uma das
extremidades é submetida a um jato de água. Para praticamente todos os aços carbonos e aços baixa-

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liga, esse processo de têmpera padrão produz um gradiente de taxa de resfriamento comum ao longo da
barra Jominy. Este fato acontece porque as propriedades térmicas (tal como a condutividade térmica)
são idênticas para essas várias ligas.
A Figura 10.22 mostra como a taxa de resfriamento varia ao longo da barra Jominy. O ensaio de
têmpera do tipo ilustrado na Figura 10.21 e 10.22 é a base para a construção de diagramas de
resfriamento contínuo como o da Figura 10.14. Certamente, a taxa de resfriamento é maior na ponta
onde atua o jato. O resultado da variação da dureza de um aço típico ao longo da barra está mostrado na
Figura 10.23. Gráfico similar comparando vários aços está mostrado na Figura 10.24. Aqui, as
comparações da temperabilidade podem ser feitas vendo os valores de dureza ao longo do comprimento
para os vários tipos de aços.
A informação da temperabilidade a partir do ensaio Jominy pode ser usada de duas maneiras
complementares. Se a taxa de têmpera para uma dada parte é conhecida, os dados Jominy podem
predizer a dureza daquela parte. Por outro lado, medidas de dureza de várias áreas de uma grande parte
(que pode ter sofrido resfriamento não uniforme) podem identificar diferentes taxas de resfriamento.

Figura 10.21 Ilustração esquemática do Ensaio Jominy para verificar a temperabilidade dos aços.

Prof. J. Otubo 184

Figura 10.22 A taxa de resfriamento na barra no Ensaio Jominy varia ao longo do comprimento. Essa
curva se aplica a praticamente todos os aços carbono e aços baixa-liga.

Figura 10.23 Variação na dureza ao longo da barra no Ensaio Jominy.

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Figura 10.24 Curvas de temperabilidade para vários tipos de aço com o mesmo teor de carbono
(0,40wt%) e diferentes teores de elementos de liga. O significado dos códigos pode ser visto na Tabela
11.1.

10.4 ENDURECIMENTO POR PRECIPITAÇÃO

Na sessão 6.3 vimos que pequenos obstáculos ao movimento de discordâncias podem aumentar
a resistência (dureza) de um metal, Figura 6.25. Pequenos precipitados de segunda fase podem ser
efetivos nesse sentido. No Capítulo 9, vimos que o caminho de resfriamento para certas composições
da liga levava a precipitação de uma segunda fase, Figura 6.37b. A ilustração mais comum se encontra
no sistema Al-Cu (vimos um pouco no PE9.10). A Figura 10.25 mostra o diagrama de fases do sistema
Al-Cu no lado rico em Al juntamente com a microestrutura que se desenvolveria no resfriamento lento.
Como, no resfriamento lento, os precipitados são relativamente grosseiros e localizados nos contornos
de grãos, pouco aumento de dureza é produzido com a presença da segunda fase. A Figura 10.26
mostra uma história térmica diferente. Aqui a microestrutura grosseira é reaquecida a uma temperatura
onde existe fase única κ. Isto é que denominamos de solubilização. Na temperatura de solubilização, os
precipitados são redissolvidos formando a fase única κ. Posteriormente, a estrutura de fase única é
resfriada bruscamente (têmpera) até a temperatura ambiente onde a precipitação é praticamente nula
(lembre-se, o processo é controlado por difusão) resultando em solução sólida supersaturada
metaestável. Ao ser reaquecido a uma temperatura intermediária, a difusão no estado sólido, dos
átomos de Cu no Al, torna-se apreciável permitindo que uma fina dispersão de precipitados se forme.
Prof. J. Otubo 186
Esses precipitados são efetivos como barreiras para a movimentação de discordâncias e levam a um
substancial aumento da dureza da liga. Pelo fato de a precipitação levar algum tempo, o processo é
também denominado de envelhecimento. A Figura 10.27 ilustra o superenvelhecimento na qual o
processo de precipitação é mantido por um longo período de tempo de modo que os precipitados
tenham a chance de coalecerem originando precipitados grosseiros que são menos efetivos para barrar
a movimentação de discordâncias. A Figura 10.28 mostra a estrutura formada durante os estágios
iniciais de precipitação que é efetiva como barreiras de discordâncias. Esses precipitados são
denominados de preipitados de Guinier-Preston ou zonas de G.P. e são distinguidos por
apresentarem interface coerente entre a matriz e o precipitado. Interfaces coerentes são interfaces
entre duas fases que apresentam continuidade da estrutura cristalina. À medida que o precipitado
cresce, a coerência é perdida e é o que acontece no superenvelhecimento.

Figura 10.25 Precipitados grosseiros formam em contornos de grão na liga Al-4,5wt%Cu quando
resfriados lentamente a partir da região de fase única κ para região de duas fases θ+κ do diagrama de
fases. Os precipitados grosseiros pouco afetam em termos de dureza da liga.

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Figura 10.26 Fazendo uma têmpera (resfriamento rápido) e posterior reaquecimento, a liga Al-4,5%Cu
forma uma dispersão de precipitados finos dos grãos da fase κ. Esses precipitados são efetivos em
impedir a movimentação de discordâncias e conseqüentemente aumentam a dureza. Isto é conhecido
por endurecimento por precipitação, ou endurecimento por envelhecimento.

Figura 10.27 a) Aumentando o tempo de reaquecimento, os precipitados coalescem e tornam se menos

efetivos no endurecimento da liga. O resultado é denominado de superenvelhecimento. b) Variação na
dureza com o tempo de envelhecimento.

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Figura 10.28 Ilustração esquemática da geometria cristalina da Zona de Guinier-Preston. Essa é a
estrutura mais efetiva no endurecimento por precipitação e corresponde ao máximo de dureza na Figura
1027b. Notar que o precipitado é coerente ao longo da interface. As dimensões do precipitado são da
ordem de 15nmx150nm.

10.5 RECOZIMENTO
Um dos tratamentos térmicos mais importante introduzidos neste capítulo é o revenimento na
qual o material no estado martensítico, é amolecido com aquecimento a uma temperatura alta.
Recozimento é um tratamento térmico na qual a dureza de uma material de microestrutura deformada
mecanicamente é reduzida no aquecimento a altas temperaturas (lembram-se da experiência de
dobramento dos arames de inox?). Para melhor entendermos o desenvolvimento microestrutural, vamos
analisar: trabalho a frio, recuperação, recristalização e crescimento de grão.

10.5.1 Trabalho a frio

Trabalho a frio significa deformar mecanicamente um metal em temperaturas relativamente

baixas, normalmente temperatura ambiente. Esse conceito foi introduzido na sessão 6.3 para relatarmos
o movimento de discordâncias na deformação mecânica. A quantidade de deformação a frio foi
Prof. J. Otubo 189
definida em relação à redução na secção reta do material quando submetidos a processos como a
laminação ou trefilação, Figura 10.29. A porcentagem de trabalho a frio ou redução de área é dado
por:
Ao − A f
RA = × 100% E10.2
Ao
sendo Ao a área da secção reta original e Af a área da secção reta final depois do trabalho a frio. A
dureza e a resistência mecânica da liga são aumentadas com o aumento da redução de área. A isto
denominamos de endurecimento por deformação. A relação entre propriedade mecânica e dureza
para o latão (liga Cu-Zn) está ilustrada na Figura 11.13 (veremos mais tarde). O mecanismo de
endurecimento é a resistência à deformação plástica causada pela alta densidade de discordâncias
produzidas no trabalho a frio (veja sessão 6.3). A densidade de discordâncias pode ser expressa como o
comprimento de discordâncias por unidade de volume (m/m3 ou m-2). Materiais recozidos podem ter
densidade de discordâncias tão baixa quanto 1010m-2, com correspondente baixa dureza. Em materiais
altamente deformados, a densidade de discordâncias pode chegar a 1016m-2, com significativo aumento
da dureza.
Uma microestrutura deformada a frio é mostrada na Figura 10.30a. Grãos severamente
distorcidos são muito instáveis. Aquecendo a temperaturas maiores onde os átomos têm maior
mobilidade, o material pode ser amolecido e emergir com uma nova microestrutura. É o que veremos
nas sessões a seguir.

Figura 10.29 Exemplos de operações de trabalho a frio: a) laminação a frio de uma barra ou chapa;
b) trefilação a frio de um fio ou vergalhão. Observe que a redução de área pela operação de trabalho a
frio gera orientação preferencial dos grãos denominado de textura.

Prof. J. Otubo 190

Figura 10.30 Recozimento pode envolver a recristalização completa e subseqüente crescimento de grão
da microestrutura deformada a frio. a) Latão trabalhado a frio (deformado por laminação a frio com
redução de área para um terço da inicial). b) Após 3s a 580°C, poucos novos grãos aparecem. c) Após
4s a 580°C muitos grãos aparecem. d) Após 8s a 580°C, ocorre completa recristalização. e) Após 1h a
580°C, ocorre um crescimento de grão substancial. A força motriz para isto é a redução nos contornos
de grãos de alta energia. A redução na dureza no processo ocorre predominantemente na etapa d.
Aumento em todas as micrografias são iguais e de 75X.

10.5.2 Recuperação

O estágio mais conveniente do recozimento é a recuperação. Aqui não ocorre uma mudança
mircroestrutural muito grande. No entanto, a mobilidade atômica é suficiente para diminuir a
concentração de defeitos pontuais dentro dos grãos e, em alguns casos, permitir que as discordâncias se
locomovam para posições de energia mais baixas (rearranjo de discordâncias). Este processo permite
um pequeno decréscimo na dureza e pode ocorrer em temperaturas logo abaixo daquela necessária para
produzir uma mudança microestrutural significativa. Embora o efeito estrutural da recuperação produza
um modesto efeito no comportamento mecânico, condutividade elétrica aumenta significativamente
devido a eliminação dos defeitos pontuais.
Prof. J. Otubo 191
 10.5.3 Recristalização

Na sessão 6.3 citamos um conceito importante que dizia: A temperatura na qual a mobilidade
atômica é suficiente para afetar propriedades mecânicas se situa entre um terço a metade do ponto de
fusão absoluto, TF. O resultado microestrutural de exposição a tal temperatura é denominado de
recristalização e está ilustrado nas Figuras 10.30a-d. Novos grãos equiaxiais, isentos de tensão
mecânica nucleiam em regiões de alta tensão na microestrutura trabalhada a frio, Figura 10.30b. Esses
grãos crescem juntos até constituírem a microestrutura inteira, Figura 10.30c e 10.30d. A concentração
de grãos é tanto maior quanto maior é o grau de trabalho a frio. Dito de outra forma: a granulometria é
tanto mais fina quanto maior é a deformação, isto é, os grãos recristalizados tendem a ser menores
quanto maior a deformação. Como mostrado na Figura 10.31, ocorre um decréscimo na dureza com o
recozimento. A regra do intervalo de temperatura citado no início dessa sessão é valida e define a
temperatura de recristalização, Figura 10.32. Para uma liga com uma dada composição, a
temperatura de recristalização depende do grau de deformação. Deformação elevada requer
temperatura de recristalização mais baixa, pois parte da energia térmica foi suprido pela mecânica,
Figura 10.33.

Figura 10.31 Uma queda brusca na dureza indica que a temperatura de recristalização está em torno de
290°C para o latão C26000 (cartucho de bala).

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Figura 10.32 Temperatura de recristalização em função do ponto de fusão para várias ligas.

Figura 10.33 Para este latão trabalhado a frio, a temperatura de recristalização diminui levemente com
o aumento do grau de deformação a frio.

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 10.5.4 Crescimento de grão

A microestrutura desenvolvida durante a recristalização, Figura 10.30d, ocorreu

espontaneamente e é estável comparada à microestrutura original deformada (trabalhada a frio), Figura
10.30a. No entanto, o material recristalizado contém uma grande concentração de contornos de grão
que são regiões de alta energia. Eliminar esses contornos é uma maneira de estabilizar mais ainda
microestrutura. A estabilidade da perlita grosseira, Figura 10.10 é um exemplo típico. Tornar a
microestrutura grosseira através do crescimento de grão é uma outra maneira de estabilizar a estrutura.
A Figura 10.30e ilustra o crescimento de grão que não é muito diferente da coalecência das bolhas de
sabão pela redução da área superficial. A Figura 10.34 mostra que esse crescimento de grão reduz
pouco a dureza do material. A maior redução na dureza, ou na resistência mecânica está associada à
etapa de recristalização.

Figura 10.34 Ilustração esquemática do efeito da temperatura de recozimento na resistência e

ductilidade do latão mostra que o maior amolecimento ocorre durante a recristalização.

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PROBLEMAS EXEMPLOS
PE10.1 A 900°C, a taxa de crescimento G& é dominante na cristalização de uma liga de cobre.
Decrescendo a temperatura do sistema para 400°C, a taxa de crescimento decresce 6 ordens de
grandeza e efetivamente reduz a taxa de cristalização a zero. Calcule a energia de ativação para auto-
difusão nessa liga.
PE10.2 a) Quanto tempo é necessário para transformar a austenita em 50% de perlita a 600°C? b)
Quanto tempo é necessário para transformar a austenita em 50% de bainita a 300°C? Usar a Figura
10.7.
PE10.3 a) Calcule a microestrutura de um aço eutetóide, 0,77%C, que foi sujeito ao seguinte
tratamento térmico: i) resfriamento rápido (têmpera) a partir da região de fase γ para 500°C; ii) mantido
por 5s, e, iii) e temperado para 250°C.
b) O que acontecerá se a microestrutura resultante for mantido por 1 dia 250°C e então
resfriado para temperatura ambiente?
c) O que acontecerá se a microestrutura resultante da parte (a) é resfriado diretamente para a
temperatura ambiente.
d) Esquematize as histórias térmicas acima.
PE10.4 Estime a taxa de resfriamento necessário para a não formação da perlita nos aços com:
a) 0,5%C; b) 0,77%C e c) 1,13%C.
PE10.5 Calcule o tempo necessário para a austêmpera a 5°C acima da temperatura MI (MS) para os
aços com: a) 0,5%C; b) 0,77%C e c) 1,13%C.

PE10.6 Uma medida de dureza foi feita num ponto crítico do eixo de trailer feito em aço 4340 forjado.
O valor da dureza foi 45RC (Rockwell C). Qual foi a taxa de resfriamento sofrida durante o forjamento
do ponto em questão.
PE10.7 Estime a dureza que seria encontrado no ponto crítico do eixo discutido no PE10.6 se o mesmo
fosse feito de aço 4140 em vez de aço 4340.
PE10.8 a) Calcule a quantidade de fase θ que precipitaria nos contornos de grãos na microestrutura de
equilíbrio mostrado na Figura 10.25. b) Qual é a quantidade máxima de Zona G-P esperada na liga Al-
4,5%Cu?
PE10.9 Latão para cartucho tem composição aproximada de 70wt%Cu e 30wt%Zn. Como esta liga
pode ser comparada àquela mostrada na Figura 10.32?

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PROBLEMAS PRÁTICOS

PP10.1 No PE10.1 foi calculado a energia de ativação para crescimento do cristal na liga de cobre.
Usando aquele resultado, calcule a temperatura na qual a taxa de crescimento tenha decrescido de três
ordens de grandeza relativo a taxa a 900°C.
PP10.2 No PE10.2 determinamos o tempo necessário que se transforme a austenita em 50% de perlita e
50% de bainita a 600°C e 300°C respectivamente. Repita esses cálculos para: a) 1% de transformação e
b) 99% de transformação.
PP10.3 Uma história térmica detalhada é delineada no PE10.3. Responda as mesmas questões do PE
fazendo uma mudança na história térmica, ou seja, a etapa (i) é uma têmpera instantânea para 400°C e
não 500°C.
PP10.4 No PE10.4, estimamos a taxa de resfriamento para mantermos a austenita abaixo do cotovelo
da perlita. Qual seria a porcentagem da martensita formada em cada composição se a têmpera
continuasse até 200°C?
PP10.5 No PE10.5 calculamos o tempo necessário para austêmpera para aços com três teores diferentes
de C. Para fazermos a martêmpera (F10.19), é necessário esfriar o aço antes que comece a formação da
bainita. Quanto tempo os aços podem ser mantidos 5°C acima da temperatura MI antes que a formação
da bainita se inicie para: a) 0,5%C; b) 0,77%C e c) 1,13%C?
PP10.6 No PE10.6 estimamos a taxa de resfriamento que levou a uma dureza de 43RC no aço 4340.
Qual deveria ser a taxa de resfriamento para: a) 50RC e b) 40RC?
PP10.7 No PE10.7 verificamos que a dureza do aço 4140 é mais baixa que a do aço 4340 para uma
mesma taxa de resfriamento. Determine a dureza correspondente para: a) aço 9840; b) aço 8640 e c)
aço 5140.
PP10.8 A natureza da precipitação na liga Al-4,5%Cu foi vista no PE10.8. Repita os cálculos para a
liga Al4,0%Cu.
PP10.9 Observando o resultado do PE10.9, faça o gráfico do intervalo de temperatura estimado para a
recristalização da liga Cu-Zn em função da composição para todo o intervalo de composição desde o
Cu puro ao Zn puro.

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CAPÍTULO 11

Metais

Introdução.

Como vimos no Capítulo1, nenhum material está tão próximo dos engenheiros como os metais.
Exemplo disso são os aços estruturais. Nesse capítulo vamos analisar com mais detalhes os principais
tipos de metais. Vamos começar com as ligas ferrosas que incluem os aços carbonos, ferros fundidos e
outros tipos de aços. As ligas não ferrosas são as outras ligas que não incluem o ferro como elemento
principal. Exemplos disto são as ligas de alumínio, magnésio, titânio, cobre, níquel, zinco e chumbo
bem como os metais refratários e preciosos. Aqui necessitaremos dos conceitos obtidos em capítulos
anteriores como estrutura cristalina, defeitos cristalográficos, transporte difusional e propriedades
mecânicas. Embora este capítulo dê uma introdução dos aspectos fundamentais dos metais, muitos
aspectos já foram vistos no capitulo que tratou dos diagramas de equilíbrio e posteriormente no
capitulo sobre tratamentos térmicos.

11.1 LIGAS FERROSAS

Para começar, é interessante citar que mais de 90% dos materiais metálicos usados pelo homem
são ligas ferrosas. Daí a importância do conhecimento dessas ligas. No final do capítulo 9 falamos do
sistema Fe-C. É considerado aço, o sistema Fe-C com carbono até próximo de 2% (limite de
solubilidade do C na austenita). Os ferros fundidos contem entre 2,0 e 4,5wt%C. Se além do carbono,
outros elementos são adicionados, teremos outras categorias de aço. Adição de outros elementos, fora o
carbono, em até 5% teremos os aços baixa-liga (low-alloy steels). Acima desse valor teremos os aços
alta-liga (high-alloy steels). A adição de outros elementos se faz necessário para se ter produtos com
características especiais como: resistência à corrosão, resistência mecânica, estabilidade a altas
temperaturas, etc. No entanto, essas adições encarecem o produto final devendo, portanto ser feitas com
muito critério.

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 11.1.1 Aços carbonos e aços baixa-liga.

A maior parte das ligas ferrosas ou são aços carbonos (já falamos bastante dos aços carbonos
nos capítulos 9 e 10) ou são aços baixa-liga. São materiais de baixo custo e dúcteis facilitando a
conformação mecânica para produtos finais (barras, chapas, fios, etc.). Encontram aplicações em vários
campos da atividade humana: desde fabricação de rolamentos até chapas para carrocerias de carros.
Uma designação conveniente está mostrada na Tabela 11.1. É baseada na norma AISI (American Iron
and Steel Institute) – SAE (Society of Automotive Engineers). No Brasil temos a norma ABNT
(Associação Brasileira de Normas Técnicas) equivalente. Os dois primeiros números dão o código do
tipo de adição e os dois (ou três) últimos, o teor de carbono. Por exemplo um aço carbono com
0,40wt%C seria um aço 1040. Já um aço com 1,45wt%Cr e 1,50wt%C seria o aço 52150.

Uma classe de aços, de desenvolvimento mais recente, sãos os aços alta-resistência baixa-liga
(ARBL), “high-strenth low-alloy” (HSLA). São aços de resistência mecânica elevada que surgiram
para reduzir o peso dos carros. São ligas que possuem em torno de 1wt% de elementos de adição como
o Mn, P, Si, Cr, Ni ou Mo e com 0,2wt%C.

11.1.2 Aços alta-liga

Como dissemos anteriormente, são aços cujos elementos de liga ultrapassam 5wt% não levando
em conta o teor de carbono. São materiais de custo mais elevado e deve ser escolhido de acordo com a
aplicação a que se destina. Aços inoxidáveis (stainless steel) requerem adição de elementos que
impeçam a corrosão e possam ser utilizados em ambientes agressivos. Aços ferramentas requerem
adição de elementos que endureçam a liga para permitir seu uso como ferramentas de corte na
usinagem. Superligas requerem adições para aplicações a altas temperaturas como palhetas de turbina
(turbine blades).

Aços inoxidáveis devem conter teor de Cr (cromo) acima de 4%. Normalmente acima de 10%
tendo ligas com até 30% de Cr. A Tabela 11.2 resume as designações para os vários tipos de aços
inoxidáveis.

1. Aço inoxidável austenítico que apresenta estrutura austenítica a temperatura

ambiente. Como vimos no capítulo 9, a fase austenítica, CFC, do Feγ é estável acima
de 910oC. Portanto, para se ter essa estrutura a temperatura ambiente devemos

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 adicionar elementos que estabilizem essa fase a baixa temperatura tal como o Ni
(níquel), isto é, Ni em solução sólida substitucional no Fe.

2. Aço inoxidável ferrítico, sem adição de Ni, a estrutura estável é o CCC. São aços
com menos elementos de liga que o inoxidável austenítico e portanto, de custos
menores, utilizados em aplicações onde se exige menor resistência a corrosão.

3. Aço inoxidável martensítico pode ser obtido através de resfriamento rápido a partir
da fase γ austenítica resultando na estrutura tetragonal de corpo centrado (TCC)
denominada de martensita, conforme visto no capítulo 10. Esse tipo de estrutura
resulta em alta resistência mecânica e baixa ductilidade. São aços usados para
cutelaria e fabricação de molas.

4. Aços inoxidáveis endurecíveis por precipitação (precipitation hardening

stainless steel – PH). São materiais envelhecidos (tratamento térmico especial)
produzindo estrutura de multifase que provoca dificuldades na movimentação de
discordâncias. A conseqüência disto é o aumento da resistência mecânica e dureza.
Na forma de barras trefiladas, estes materiais podem ser utilizados como antenas para
radio.

Aços Ferramentas são aços de alta resistência mecânica utilizadas para cortar outros materiais
(usinagem) ou dar formas para outros materiais (matriz de estamparia). A Tabela 11.3 mostra exemplos
dos tipos principais de aços ferramentas e no seu final, o aço carbono W1. Esse aço pode ser utilizado
como ferramenta em usinagem que não requer alta performance. Na realidade até meados do século
dezenove, as ferramentas de corte eram feitas de aço carbono. Hoje em dia é comum o uso de aços
ferramentas de alta liga. A vantagem da última é apresentar alta dureza com tratamento térmico simples
e manter essa dureza em operações em altas temperaturas. Os principais elementos de liga nos aços
ferramentas são o tungstênio, o molibdênio e o cromo. Ultimamente tem sido comum o uso de material
cerâmico como o carboneto de tungstênio (WC) como ferramenta de corte. Será visto posteriormente
nas aulas de processo.

Superligas incluem uma classe grande de materiais que apresenta alta resistência mecânica a
temperaturas elevadas (temperaturas acima de 1000oC não são raros). A Tabela 11.4 sumariza os

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principais tipos de aços especiais. São ligas com adições de cobalto (Co), níquel e também de cromo
para dar resistência à corrosão e à oxidação. O cromo forma um óxido estável. As superligas são
materiais de alto custo sendo usados em aplicações especiais como na tecnologia aeroespacial.

11.1.3 Ferros fundidos

Como dissemos anteriormente, definimos ferros fundidos como liga ferrosa com teor de
carbono acima de 2%. Contem geralmente até 3%Si para controlar a formação de carbonetos (Fe3C).
Os ferros fundidos possuem baixo ponto de fusão e apresentam também baixa viscosidade o que
permite produzir formas complexas na fundição. Os ferros fundidos são vazados diretamente no molde
e produzidos no formato final. Exemplos disso são as estruturas para bancos de jardim e corpos de
maquinas ferramentas. Apresenta resistência mecânica mais baixa comparada a outros aços
trabalhados. São quatro os tipos principais de ferros fundidos:

1. Ferro Fundido Branco que apresenta a característica superfície de fratura branca.

Apresenta grande quantidade de Fe3C formado durante a fusão dando um material
duro e frágil, Figura 11.1a.

2. Ferro Fundido Cinzento que apresenta superfície de fratura cinzenta devido a

presença de grafite. A adição de 2 a 3%Si provoca a precipitação de grafite em vez
do Fe3C. É também um material frágil devido ao grafite em forma de flocos
pontiagudos, Figura 11.1b.

3. Ferro Fundido Dúctil é obtido através da adição de 0,05%Mg no ferro fundido

cinzento. A adição de magnésio faz precipitar grafite esferoidal em vez de flocos. A
ductilidade é aumentada por um fator de 20 e a resistência mecânica é dobrada,
Figura 11.1c.

4. Ferro Fundido Maleável é a forma mais tradicional dos ferros fundidos. É

inicialmente fundido na forma de ferro fundido branco e posteriormente feito
tratamento térmico para produzir grafite nodular, Figura 11.1d. A Tabela 11.5 dá as
composições dos ferros fundidos.

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 11.2 LIGAS NÃO FERROSAS

Embora as ligas ferrosas sejam usadas na maioria das aplicações metálicas, ligas não ferrosas
têm um papel importante na nossa tecnologia sendo a lista das mesmas, bastante extensa. A seguir
vamos citar as principais com suas respectivas características.

11.2.1 Ligas de alumínio (Al).

As ligas de Al são conhecidas por apresentarem baixa densidade e resistência a corrosão (já falamos
disso antes, lembram-se, o Al reage prontamente com o oxigênio formando uma película óxido
estável). Alem disso apresenta boa condutibilidade elétrica, facilidade de fabricação e uma boa
aparência (aplicações domésticas e arquitetura). O interesse maior no alumínio e nas suas ligas é
devido ao seu baixo peso que em certas aplicações é fator fundamental: Por exemplo, carros
americanos tiveram seu peso médio reduzido de 16% entre 1976 e 1986 passando de 1705 para
1438kg. A maior parte dessa redução de peso ocorreu devido ao decréscimo de 29% no uso do aço
convencional (de 941 para 667kg) e ao aumento de 69% no uso do Al (de 39 para 63kg) e ao
aumento de 33% no uso de polímeros e compósitos (de 74 para 98kg). As designações das ligas
estão apresentadas na Tabela 11.7. A Tabela 11.8 resume os tratamentos característicos e suas
designações.

Uma das áreas de maior desenvolvimento na metalurgia do alumínio é a série 8XXX envolvendo o
lítio como o principal elemento de liga. As ligas de Al-Li apresentam baixa densidade bem como
rigidez aumentada. O custo elevado do lítio e a necessidade de processamento em atmosfera
controlada (o lítio é muito reativo) são justificados pelo seu uso em aplicações especiais como em
aeronaves.

No capítulo 10 vimos uma variedade de tratamentos térmicos para ligas. Para algumas ligas, aos
tratamentos térmicos padrões são dados código de números tornando-se parte integral da
designação da liga como mostrado na Tabela 11.8.

11.2.2 Ligas de magnésio

As ligas de magnésio possuem densidade menor que a do alumínio e como resultado aparecem
em varias aplicações estruturais (projetos aeroespaciais). A densidade do magnésio é de 1,74g/cm3 e de
fato o mais baixo dos elementos estruturais. Ligas de magnésio extrudados têm aplicações também em
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produtos como estrutura para raquetes de tênis e suporte de malas. Possui uma das maiores relações
resistência/densidade. Comparado ao alumínio, o magnésio apresenta baixa ductilidade. Lembrem-se
do Capítulo 1 e do Capítulo 4 em que frisamos o porque disto. O magnésio tem estrutura HC
(hexagonal compacto) com três sistemas de escorregamento enquanto o alumínio, de estrutura CFC
(cubo de face centrada), doze.

11.2.3 Ligas de titânio

O titânio é um elemento de densidade moderada, 4,51g/cm3, que apresenta boa resistência à

corrosão. Como o alumínio, o Ti reage prontamente com o oxigênio e forma uma camada passivada
que não permite posterior oxidação. As ligas de titânio são muito utilizadas em aplicações
aeroespaciais devido ao seu baixo peso e alta resistência mecânica. É também utilizada em aplicações
médicas (implantes). O titânio combinado com níquel na proporção Ti50at%Ni forma também a
famosa liga com Efeito de Memória de Forma. São ligas capazes de recuperar a forma original após
serem deformados. Têm aplicações em vários campos da atividade humana: Aeroespacial (liberação de
painel solar de satélite), nuclear, robótica, atuadores e também na medicina (implantes, correção da
arcada dentária, marcadores de tumores, stents). O titânio puro tem estrutura HC como o magnésio e
possui baixa ductilidade. No entanto, a estrutura CCC de alta temperatura pode ser estabilizada a baixa
temperatura com adição de alguns elementos como o vanádio.

11.2.4 Ligas de cobre

O cobre e suas ligas apresentam boa condutibilidade elétrica e são muito usadas na produção de
fios e cabos elétricos. Devido a sua alta condutibilidade térmica é também muito usada como
radiadores e trocadores de calor. É também usada em ambientes marinhos devido a sua resistência a
corrosão. Pelo fato de possuir estrutura CFC, apresenta alta ductilidade permitindo fácil conformação
mecânica. As principais ligas a base de cobre estão listados na Tabela 11.9. Temos os latões, uma liga
de cobre com o zinco como elemento principal de adição apresentando boa resistência a corrosão. Os
latões são utilizados para a fabricação de cartuchos, radiadores, instrumentos musicais e também em
joalherias e bijuterias. Uma outra classe de ligas de cobre bastante conhecida são os bronzes. São ligas
de cobre com adição de elementos como o estanho (Cu-Sn), alumínio (Cu-Al), silício (Cu-Si) e níquel
(Cu-Ni) apresentando alta resistência à corrosão e resistência mecânica superior ao latão. O cobre de
alta pureza é um material mole com alta condutividade elétrica. A adição de 2wt% de berílio (Cu-Be)

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forma uma liga envelhecível precipitando CuBe elevando a sua resistência máxima a tração acima de
103MPa.

11.2.5 Ligas de níquel.

As ligas de níquel como a liga Cu-Ni foi utilizada no capítulo 9 para exemplificar a completa
solubilidade sólida. Monel é a denominação dada às ligas de Ni-Cu cuja relação é da ordem de 2:1.
Esse é um bom exemplo de endurecimento por solução na qual as ligas têm suas resistência mecânica
aumentada pela restrição à deformação plástica devido à formação de solução sólida (reveja a Figura
6.25). A introdução de soluto distorce a rede que por sua vez dificulta a movimentação de
discordâncias. A resistência mecânica do níquel é superior que a do cobre mas a do monel é superior
que a do níquel. Níquel apresenta boa resistência à corrosão e alta resistência mecânica a temperaturas
elevadas.

Já listamos algumas ligas de níquel na Tabela 11.4 quando falamos de superligas. Inconel, uma
liga a base de níquel-cromo-ferro e Hastealloy de níquel-molibdênio-ferro-cromo são outros exemplos
importantes. As superligas de Níquel-Alumínio é objeto de pesquisa e desenvolvimento intensos.
Com a composição de Ni3Al, possui uma estrutura cristalina semelhante a do Cu3Au mostrado na Figura
4.3 com o níquel correspondendo o cobre e o alumínio correspondendo ao ouro. A microestrutura da
superliga envolve uma matriz de fase gama com estrutura cristalina desordenada da Figura 4.3a e o
precipitado fase gama linha de estrutura cristalina ordenada da Figura 4.3b. Este sistema e os
relacionados a ele com adições modestas de elementos de liga, exibem excepcional resistência
mecânica a alta temperatura e resistência a corrosão. As propriedades atrativas do Ni3Al tem levado a
um esforço maior de pesquisa e desenvolvimento sobre um estudo sistemático de compostos
intermetálicos para uso estrutural a altas temperaturas. Como exemplo de força motriz para essas
investigações, o desenvolvimento de tais ligas para motores a jato permitindo um aumento na
temperatura máxima de operação dos atuais 1400°C para 1800°C reduziria o custo operacional de vôos
transoceânicos em mais de 25%. Uma gama de composições, especialmente vários intermetálicos a
base de titânio estão sendo pesquisados.

11.2.6 Zinco, chumbo e outras ligas.

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 As ligas de zinco são ideais para fundição em molde devido ao seu baixo ponto de fusão. O
ponto de fusão do zinco puro é em torno de 420oC. Peças de automóveis são algumas das aplicações.
Outra aplicação do zinco é na cobertura de chapas de aço para inibir a corrosão. São os aços
galvanizados.

Ligas de chumbo são duráveis e versáteis. Tubulações feitas de chumbo instaladas nos banhos
públicos romanos na cidade de Bath, na Inglaterra, com mais de 2000 anos estão ainda em uso. As ligas
de chumbo são usadas nos terminais das baterias, soldas, proteção contra radiação e estruturas para
controle de sons.

Os metais refratários como o molibdênio (Mo), nióbio (Nb), rênio (Re), tântalo (Ta) e
tungstênio (W) são resistentes a altas temperaturas mais que as superligas. No entanto, devido a sua
reatividade, é necessário trabalhar em atmosfera protetora ou a vácuo.

Os metais preciosos incluem o ouro (Au), irídio (Ir), ósmio (Os), paládio (Pd) platina (Pt),
ródio (Rd), rutênio (Ru) e prata (Ag). Os mesmos apresentam alta resistência a corrosão combinada
com algumas propriedades inerentes e tem aplicações em vários campos. Jóias, circuitos eletrônicos,
ligas dentárias e outras.

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Figura 11.1 Microestruturas típicas de: a) ferro fundido branco apresentado carboneto eutético
(constituinte branco) e perlita (constituinte escuro), aumento: 400X; b) ferro fundido cinzento
apresentando flocos de grafite em matriz com 20% de ferrita livre (constituinte branco) e 80% de
perlita (constituinte escuro), aumento 100X.

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Figura 11.1 Microestruturas típicas de: c) Ferro fundido dúctil apresentando nódulos de grafite
(esferulites) encapsulados por ferrita livre, tudo numa matriz de perlita, aumento 100X; d) ferro
fundido maleável apresentando nódulos de grafite numa matriz de ferrita, aumento 100X.

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