UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO PAULO

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

CAMPUS DIADEMA

Henrique Garcia Maziero

ESTUDO PRELIMINAR DE UMA UNIDADE DE

CRAQUEAMENTO CATALÍTICO FLUIDIZADO (FCC)

Diadema

2022
 Henrique Garcia Maziero

ESTUDO PRELIMINAR DE UMA UNIDADE DE

CRAQUEAMENTO CATALÍTICO FLUIDIZADO (FCC)

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado como exigência parcial para
obtenção do título de Bacharel em
Engenharia Química, ao Instituto de
Ciências Ambientais, Químicas e
Farmacêuticas da Universidade Federal de
São Paulo – Campus Diadema.

Orientador: Prof. Dr. Viktor Oswaldo

Cárdenas Concha
Co-orientador: Diego Paulino de
Araujo

Diadema

2022
 Henrique Garcia Maziero

ESTUDO PRELIMINAR DE UMA UNIDADE DE CRAQUEAMENTO

CATALÍTICO FLUIDIZADO (FCC)

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado como exigência parcial para
obtenção do título de Bacharel em
Engenharia Química, ao Instituto de
Ciências Ambientais, Químicas e
Farmacêuticas da Universidade Federal de
São Paulo – Campus Diadema.

Diadema, 01 de fevereiro de 2022.

Aprovado em: 01/02/2022

BANCA EXAMINADORA

_______________________________________________________
Prof. Dr. Viktor Oswaldo Cárdenas Concha
Orientador

_______________________________________________________
Dra. Juliana Otávia Bahú

_____________________________________________________
Eng. Nadia Gagliardi Khouri
 Agradecimentos

Primeiramente gostaria de agradecer à minha família, especialmente meus pais

Dalva e Roberto e minha irmã Juliana que sempre me apoiaram, acreditaram em mim,
me deram todo o suporte necessário e são espelhos para minha vida pessoal e
profissional.

Agradeço também aos meus amigos de infância, do Colégio Ábaco e da

Unifesp. Os quais sempre estiveram ao meu lado e me ajudaram a enfrentar todas as
fases da faculdade com mais leveza. Além disso, agradeço à minha namorada Náthaly
pelo carinho, companheirismo e suporte durante todo esse processo.

Agradeço todos os docentes desde o colégio até os da faculdade.

Especialmente ao meu orientador Prof. Dr. Viktor Oswaldo Cárdenas Concha e ao
meu co-orientador Diego Paulino de Araujo.

Por fim, agradeço a Universidade Federal de São Paulo (UNIFESP) e todas as

instituições em que fiz parte, por proporcionar conhecimento e amadurecimento.
 Resumo

O petróleo é um importante recurso energético mundial, cuja composição é uma

complexa mistura de hidrocarbonetos. Devido ao seu valor e capacidade de derivar
inúmeros produtos, investimentos e tecnologias continuam a ser aplicados no setor,
projetando uma produção crescente de óleo e gás entre 2021 e 2025. A obtenção de
produtos derivados do petróleo engloba processos químicos e físicos que tem como
objetivo agregar valor ao petróleo. Esse objetivo é alcançado nas refinarias,
compostas por unidades de separação e conversão do petróleo e tratamento dos
produtos. Dentre as diferentes unidades que compõe uma refinaria, a unidade de
Craqueamento Catalítico Fluidizado (FCC) é o principal foco de estudo deste trabalho.
Esse processo, chave para a lucratividade da refinaria, converte frações pesadas do
petróleo em frações mais leves, em outras palavras, de maior valor comercial, como
a gasolina, Light Cycle Oil (LCO) e o Gás Liquefeito de Petróleo (GLP). A fim de
estudar e entender preliminarmente o processo, foram utilizados três tipos diferentes
de petróleo como cargas de alimentação (Boscan Venezuelano, Bonny Nigeriano e
Árabe Leve) e os resultados foram obtidos a partir da simulação do processo utilizando
o software Aspen® Hysys. Obteve-se rendimentos em massa da Nafta, Óleo de Ciclo
Leve (LCO) e Óleo de Ciclo Pesado (HCO). Para a alimentação mais pesada, por
exemplo, que comprovou a eficiência do processo, obteve-se os rendimentos de
36,6%, 16,7% e 10,0% em massa, respectivamente para a Nafta, LCO e HCO.

Palavras-chave: Petróleo, Refino do Petróleo, Craqueamento Catalítico Fluidizado

(FCC), Simulação de Processos.
 Abstract

The crude oil is an important global energy resource, whose composition is a complex
mixture of hydrocarbons. Due to its value and ability to turn into several products,
investments and technologies continue to be applied in the sector, projecting an
increasing in the production of oil and gas from 2021 to 2025. Obtaining petroleum -
derived products includes chemical and physical processes that aim to add value to
petroleum. This objective is achieved at the refineries, which are build up of units for
separation, conversion and treatment the products. Among the different units that
belongs to a refinery, the Fluid Catalytic Cracking (FCC) unit is the main study focus
of this paper. This process is the key to the refinery's profitability and converts heavy
oil fractions into lighter fractions, in other words, with greater commercial value, such
as gasoline, Light Cycle Oil (LCO) and Liquefied Petroleum Gas (LPG). In order to
study and understand a preliminar FCC process, it was used three different types of
oil in the feed (Venezuelan Boscan, Nigerian Bonny and Arabian Light) and the results
were obtained by a simulation in the software Aspen® Hysys. It were obtained the
nafta, Light Cycle Oil (LCO) and Heavy Cycle Oil (HCO) yield in mass. Regarding the
most heavy feed, which proved the efficiency of the process, the yielding was 36,6%,
16,7% and 10% in mass, respectively for nafta, LCO and HCO.

Key-words: Crude Oil, Oil Refining, Fluid Catalytic Cracking (FCC), Process
Simulation.
 Lista de Figuras

Figura 1 - Fluxograma simplificado de refino ................................................................17

Figura 2 – Exemplo curva PEV ......................................................................................22
Figura 3 – Diagrama de blocos de uma unidade de FCC ............................................24
Figura 4 – Fluxograma típico de processos de FCC ....................................................25
Figura 5 – Conjunto conversor Petrobras .....................................................................26
Figura 6 – Configuração lado a lado da UOP ...............................................................27
Figura 7 – Configuração de unidade de FCC Stone & Webber ...................................28
Figura 8 – Configuração KBR de unidade de FCC.......................................................29
Figura 9 – Mecanismo de formação do carbocátion ....................................................30
Figura 10 – Reação de β-cisão ......................................................................................31
Figura 11 – Reação de transferência de hidrogênio ....................................................31
Figura 12 – Reação de isomerização ............................................................................32
Figura 13 - Reação de ciclização...................................................................................32
Figura 14 – Modelo de 6 lumps .....................................................................................33
Figura 15 - Esquema Riser em “Y” ................................................................................35
Figura 16 – Esquema seção de fracionamento ............................................................38
Figura 17 - Esquema seção de tratamento de gases...................................................39
Figura 18 – Algoritmo macro da metodologia ...............................................................40
Figura 19 – Árvore de decisões para modelo termodinâmico .....................................41
Figura 20 – Fluxograma simplificado do processo de FCC no software Aspen Hysys
.........................................................................................................................................42
 Lista de Tabelas

Tabela 1 – Composição elementar do petróleo ............................................................15

Tabela 2 - Principais frações do petróleo ......................................................................17
Tabela 3 – Classificações a partir da densidade em °API ...........................................21
Tabela 4 – Principais produtos da unidade de FCC .....................................................23
Tabela 5 - Parâmetros cinéticos para reações de combustão.....................................45
Tabela 6 - Composições da corrente de alimentação do regenerador de FCC .........45
Tabela 7 – Composição e propriedades típicas da alimentação da unidade de FCC
.........................................................................................................................................48
Tabela 8 – Dados das curvas de destilação das alimentações ...................................48
Tabela 9 – Rendimentos de produtos típicos do FCC..................................................50
Tabela 10 – Qualidade dos óleos obtidos nas 3 simulações .......................................51
Tabela 11 – Propriedades dos produtos finais com o Boscan alimentado .................51
Tabela 12 – Propriedades dos produtos finais com o Bonny alimentado ...................52
Tabela 13 – Propriedades dos produtos finais com Árabe alimentado .......................52
Tabela 14 – Erro do rendimento obtido da Nafta para as 3 cargas de alimentação ..52
Tabela 15 - Erro do rendimento obtido do LCO para as 3 cargas de alimentação ....53
Tabela 16 - Erro do rendimento obtido do LCO para as 3 cargas de alimentação ....53
 Sumário

1 Introdução.................................................................................................................12

2 Objetivo.....................................................................................................................14

2.1 Objetivo Geral .............................................................................................14

2.2 Objetivos Específicos .................................................................................14

3 Revisão Bibliográfica ...............................................................................................15

3.1 Petróleo .......................................................................................................15

3.2 Processamento do Petróleo .......................................................................16

3.2.1 Processos de Separação....................................................................18

3.2.2 Processos de Conversão....................................................................19

3.3 Propriedades dos petróleos .......................................................................20

3.3.1 Grau API ..............................................................................................20

3.3.2 Ponto de Ebulição Verdadeiro (PEV) .................................................21

3.4 Craqueamento Catalítico............................................................................22

3.4.1 Configurações das unidades ..............................................................24

3.4.2 Mecanismo de reação FCC ................................................................29

3.4.3 Pré-aquecimento da Alimentação ......................................................34

3.4.4 Riser .....................................................................................................34

3.4.5 Seção de separação do catalisador ...................................................35

3.4.6 Seção de remoção ..............................................................................36

3.4.7 Seção de regeneração........................................................................37

3.4.8 Seção de Fracionamento....................................................................37

3.4.9 Seção de Tratamento de Gases ........................................................38

4 Metodologia ..............................................................................................................40

5 Discussão e Resultados ..........................................................................................44

5.1 Resultados da Simulação no Aspen Plus .................................................44

 5.2 Resultados da Simulação no Aspen Hysys ..............................................47

5.2.1 Carga de Alimentação.........................................................................47

5.2.2 Simulação do processo de FCC .........................................................50

6 Conclusão.................................................................................................................55

7 Bibliografia ................................................................................................................56
 12

1 Introdução

O petróleo, apesar de ser historicamente apontado como um recurso energético

que está perto do fim ou que será substituído, continua ganhando força e com isso
investimentos em novas tecnologias vêm surgindo. Segundo a Petrobras (2020), a
projeção de produção de óleo e gás no período 2021-2025 apresenta uma curva
crescente e contínua. Além disso, está previsto a implementação de 13 novos
sistemas de produção, todos focados em projetos de água profundas e ultra
profundas. Sete desses sistemas já entraram em operação, todos do tipo FPSO
(unidade flutuante de produção, armazenamento e transferência de petróleo e gás ).
Alcançando assim em 2021 o volume de 2,75 milhões de barris de óleo equivalente
por dia (boed) e em 2025, 3,3 milhões de barris (PETROBRAS, 2020).

Os barris de petróleo são processados através do refino que tem como objetivo
agregar valor ao petróleo cru transformando-o em diversos produtos derivados
comercializáveis. E para obter uma eficiência máxima e assim atender as demandas
do mercado nacional e internacional, é necessário acoplar processos chaves nessa
produção que transformam frações mais pesadas do petróleo em produtos como a
gasolina e o GLP (gás liquefeito de petróleo). Dentre esses processos, fundamentais
para garantir um custo benefício interessante para o petróleo, um deles é o
Craqueamento Catalítico Fluido (FCC) (BRASIL, ARAÚJO, et al., 2012, ELIE ABADIE,
2002).

As refinarias consideram o craqueamento catalítico fluidizado (FCC) chave para

a lucratividade, por conta da unidade determinar se a refinaria continua sendo
competitiva no mercado, a partir do seu bom funcionamento e eficiência
(SADEGHBEIGI, 2020). O FCC apresenta como características, um processo lento,
multivariável, acoplado e não linear. Com isso, é preciso um ótimo conhecimento da
operação, do sistema, da dinâmica do processo e uma boa análise de dados, para
garantir a segurança e eficiência do processo (ROSA, 2007).

Esse processo recebe como carga principal os gasóleos da destilação a vácuo

e os resíduos atmosféricos. Essa carga é injetada no riser, entrando em contato com
uma corrente quente de catalisadores. O contato favorece a quebra seletiva dos
hidrocarbonetos e todo o conjunto dentro do vaso é vaporizado. Os gases saem pelo
 13

topo do vaso, são condensados e separados, já o catalisador é separado e regenerado

(SADEGHBEIGI, 2020).

As unidades de FCC são versáteis e permitem para a operação diferentes

arranjos e condições, além do tipo de catalisador utilizado, visando maximizar a
produção (MOREIRA, 2008, SADEGHBEIGI, 2020).

Desta maneira, o presente trabalho visa estudar o processo de FCC utilizando

ferramentas computacionais de processos. A partir do simulador Aspen®, foi realizada
a caracterização da corrente de alimentação do FCC. Além de avaliar a carga de
alimentação, foi realizado um estudo das principais variáveis do processo e as
influências de suas propriedades. Esse estudo possibilitará gerenciar de forma mais
eficiente mudanças no decorrer do processo e também poderá trazer ganhos
operacionais, técnicos e econômicos ao processo do craqueamento catalítico
fluidizado.
 14

2 Objetivo

Nesta seção serão apresentados os objetivos gerais e específicos do presente

trabalho.

2.1 Objetivo Geral

O principal objetivo do presente trabalho é o estudo computacional do processo

de craqueamento catalítico fluidizado (FCC) e analisar suas variáveis a partir de
simulações de processo.

2.2 Objetivos Específicos

A. Caracterização da corrente de entrada do FCC, ou seja, a carga de

alimentação;
B. Estudo do melhor modelo termodinâmico capaz de explicar o processo de FCC;
C. Montagem do fluxograma de processos da unidade de FCC em ferramenta
computacional, afim de simular a unidade e obter dados para avaliar as propriedades
das variáveis do processo;
D. Avaliação das variáveis do processo e suas propriedades através de análise de
rendimento dos produtos.
 15

3 Revisão Bibliográfica

Nesta seção, são apresentados conceitos teóricos necessários para suportar o

presente estudo e para melhor compreendê-lo.

3.1 Petróleo

O petróleo pode ser definido como uma substância oleosa, viscosa e inflamável
cuja composição é uma mistura de hidrocarbonetos, que em condições ambientes de
temperatura e pressão encontra-se em estado líquido. Seu uso iniciou-se na
antiguidade com funções impermeabilizantes e inflamáveis, nas formas de betume,
asfalto, entre outras. Com o passar do tempo, novas funções foram surgindo, o
querosene passou a ser utilizado na iluminação pública dando início a sua
comercialização. Mais tarde, com o desenvolvimento de motores a gasolina e diesel,
a utilização do petróleo se tornou importante para esses fins, assim atravessando um
processo de intensificação no desenvolvimento de tecnologias que estão presentes
atualmente (FERNANDES, 2009).

A mistura de hidrocarbonetos representa aproximadamente 90% da

composição do óleo, tendo em pequenas quantidades diversos outros componentes,
estes podem ser: derivados orgânicos, sulfurados (responsáveis pela indesejada
corrosividade dos produtos), nitrogenados, oxigenados (responsáveis pela acidez das
frações), resinas, asfaltenos e compostos metálicos, como por exemplo, ferro, zinco,
cobre, entre outros metais (FERNANDES, 2009, FERREIRA, 2018). Esta composição
elementar média do petróleo pode ser observada na Tabela 1.

Tabela 1 – Composição elementar do petróleo

Elemento % Em massa

Carbono 83,0 – 87,0

Hidrogênio 10,0 – 14,0
Enxofre 0,05 – 6,0
Nitrogênio 0,1 – 2,0
Oxigênio 0,05 – 1,5
 16

Elemento % Em massa
Metais (Fe, Ni, V, etc.) < 0,3
FONTE: (FARAH, 2018)

3.2 Processamento do Petróleo

O petróleo diretamente extraído do solo tem pouquíssimas aplicações. Para

torná-lo energeticamente utilizável é necessário uma série de etapas em que o
petróleo será convertido em produtos comercializáveis, por exemplo a gasolina. Essas
etapas de processamento são chamadas de refino, que é constituído por processos
de separação, conversão, tratamento e processos auxiliares (BRASIL, ARAÚJO, et
al., 2012, COKER, 2018).

Resumidamente, o processo inicia-se com o tratamento primário do óleo cru, a

fim de retirar impurezas do óleo extraído do solo, após isso é alimentado na torre de
destilação atmosférica, onde será separado em diferentes frações. O processo se dá
a partir do aquecimento a altas temperaturas até a vaporização parcial da mistura, o
vapor então volta ao estado líquido em diferentes níveis à medida que vai resfriando,
assim obtém-se diferentes produtos intermediários ao longo da coluna, por exemplo,
gasolina, querosene e diesel. O produto de fundo, ou seja, a parte mais pesada do
petróleo é encaminhada para a torre de destilação à vácuo onde ocorrerá outro
processo de separação, ou é encaminhada para a unidade de FCC. As frações obtidas
nas etapas de separação e conversão passam por processos de tratamento, por
exemplo, a retirada de enxofre ou o hidrotratamento, fornecendo os derivados finais
do petróleo (BRASIL, ARAÚJO, et al., 2012, COKER, 2018). O fluxograma do
processamento de petróleo pode ser observado pela Figura 1.
 17

Figura 1 - Fluxograma simplificado de refino

FONTE: Adaptado de (LONGO, 2003)

Na Figura 1 é possível identificar as frações intermediárias e também os

produtos derivados do petróleo. As principais frações e suas características podem
ser melhor observadas na Tabela 2.

Tabela 2 - Principais frações do petróleo, suas características e aplicações

Principais Temperatura de Composição

Funções
Frações Ebulição (°C) Aproximada
Gás Combustível.
Gás Residual - C1-C2
Gás combustível, uso doméstico e
GLP Até 40 C3-C4
industrial.
Gasolina 40-175 C5-C10 Combustível de automóveis, solvente.
Querosene 175-235 C11-C12 Iluminação, combustível de aviões.
Gasóleo Leve 235-305 C13-C17 Diesel, fornos.
Combustível, matéria prima para
Gasóleo Pesado 305-400 C18-C25
lubrificantes.
Lubrificantes 400-510 C26-C38 Óleos lubrificantes.
Resíduo Acima de 510 C38+ Asfalto, piche, impermeabilizantes.
FONTE: (COKER, 2018)
 18

3.2.1 Processos de Separação

Os processos de separação envolvidos no processamento do petróleo são de

natureza física, afim de obter diferentes cortes básicos do óleo (GLP, nafta da
destilação e nafta da debutanizadora). Os responsáveis pela separação são agentes
físicos ou modificações de temperatura e/ou pressão, em outras palavras, por ação
de energia ou em relações de solubilidade a solventes, ou seja, ação de massa sobre
o óleo (CONCHA, 2010). Os principais processos de separação podem ser
observados a partir do Quadro 1.

Quadro 1 – Principais processos de separação em refinarias

Processo Características
É um processo de separação dos componentes de uma mistura de líquidos
miscíveis, baseado na diferença das temperaturas de ebulição de seus
componentes individuais. Tem-se a Destilação Atmosférica, ou seja, sob
Destilação
pressão atmosférica, e a Destilação a Vácuo, na qual recebe o resíduo da
unidade de destilação atmosférica que não foi destilado e nessa unidade não
ocorre a decomposição térmica da fração.
Este processo tem por objetivo extrair, por ação de um solvente (o principal
solvente utilizado é propano líquido a alta pressão) o óleo desasfaltado, que
Desasfaltação seria impossível obter por meio da destilação. Como subproduto de extração,
obtém-se o resíduo asfáltico, que pode ser enquadrado como asfalto ou óleo
combustível ultra viscoso.
Desaromatização a Consiste na extração de compostos aromáticos de elevada massa molar por
Furfural um solvente (furfural). É um processo típico de produção de lubrificantes.
Consiste na remoção de determinados compostos parafínicos (n-parafinas),
caracterizados por altos pontos de fluidez, dos óleos lubrificantes. Essa
Desparafinação
remoção é necessária pois causariam dificuldades no escoamento desses
óleos.
Processo idêntico à desparafinação, entretanto opera sob condições mais
Desoleificação severas, com o objetivo de remover o óleo contido na parafina, de forma a
torná-la um produto de uso comercial, conhecido como parafina dura.
FONTE: (CONCHA, 2010)
 19

3.2.2 Processos de Conversão

Os processos de conversão presentes no processamento de petróleo têm como

objetivo transformar frações pesadas em outras de maior valor econômico (gasóleos
em GLP e nafta, por exemplo), ou alterar molecularmente uma fração a fim de
aumentar sua qualidade. Ocorrendo por ações de temperatura e pressão em conjunto,
ocasionando assim, reações de quebra, reagrupamento ou reestruturação molecular
(COKER, 2018, CONCHA, 2010). Os principais processos de conversão podem ser
observados no Quadro 2.

Quadro 2 – Principais processos de conversão em refinarias

Processos Características
O Craqueamento Catalítico é um processo de quebra molecular afim de
Craqueamento
transformar frações pesadas em frações mais leves. Esse é o processo de
Catalítico
maior importância neste trabalho e será descrito com mais detalhes.
Consiste na quebra de moléculas pela ação do catalisador, alta
temperatura/pressão e presença de hidrogênio em conjunto. O hidrogênio
Hidrocraqueamento
reduz a deposição de coque sob o catalisador, hidrogena os compostos
Catalítico
aromáticos, as mono e diolefinas. Assim, aumentando a estabilidade química
dos produtos finais.
A Alquilação tem como objetivo a formação de uma molécula de peso
Alquilação molecular maior, a partir da junção de duas moléculas de menor peso
molecular (usualmente uma olefina e uma isoparafina).
É um processo de rearranjo da estrutura molecular, aromatização de
Reformação compostos parafínicos e naftênicos. Consiste em transformar uma nafta de
Catalítica destilação direta, rica em hidrocarbonetos parafínicos, em uma outra, rica em
hidrocarbonetos aromáticos.
Consiste na quebra de moléculas presentes no gasóleo de vácuo ou no
Craqueamento
resíduo atmosférico afim de obter, geralmente gasolina e GLP. Esse processo
Térmico
se dá a partir de altas pressões e temperaturas.
A Viscorredução baseia-se na redução de viscosidade dos óleos combustíveis
Viscorredução ou de um resíduo a partir de quebra de moléculas mais pesadas, assim como
um craqueamento, entretanto utiliza-se de temperaturas mais baixas.
É também um processo de craqueamento térmico, afim de reduzir a produção
de óleos combustíveis residuais. Portanto, sua carga é o resíduo de vácuo que
Coqueamento
em condições severas, craqueia moléculas pesadas produzindo,
principalmente, coque.
 20

Processos Características
Consiste na alteração da estrutura de uma molécula sem remover ou adicionar
Isomerização
nada a molécula original.
A Polimerização converte propano e butano em componentes de gasolina de
Polimerização
alta octanagem. Tem uma frequência ocasional de utilização.
FONTE: (CONCHA, 2010)

3.3 Propriedades dos petróleos

Nesta seção são apresentados duas propriedades importantes para estudo de

petróleo e derivados.

3.3.1 Grau API

Por ser uma mistura altamente heterogênea o petróleo bruto apresenta uma
composição muito complexa, o que dificulta sua caracterização. As frações leves do
petróleo podem ser mais facilmente caracterizadas, entretanto as frações pesadas,
como resíduos atmosféricos ou resíduos de vácuo, ainda apresentam um grau de
dificuldade na sua caracterização. Sendo inviável experimental e economicamente a
identificação completa de todas as frações (FERREIRA, 2018). Visando minimizar
essa dificuldade, diferentes classificações são feitas, entre elas, um a das mais
comuns é pela densidade do petróleo bruto, sendo expressa pela “American
Petroleum Institute” (API). Em que o grau API é relacionado à gravidade específica
(SG – Specific Gravity) do óleo (COKER, 2018, DE JESUS, 2018). Assim, o grau API
é expresso pela equação (1):

141,5
°API = − 131,5 (1)
SG

A partir dessa equação, pode-se classificar o óleo em leve, médio, pesado ou

extra pesado (FERREIRA, 2018), numa escala usual que varia de 5 a 70. E como a
 21

classificação mede a densidade do óleo cru, a seguinte lógica é introduzida: Q uanto

mais denso o óleo, menor será seu grau API, e quanto menos denso, maior o grau
API, ou seja, uma relação inversamente proporcional entre API e densidade, como
pode ser observado na Equação (1). Deste modo, é possível avaliar economicamente
o petróleo da seguinte maneira, quanto maior a densidade (baixo °API), menor será
seu valor de mercado, pois a partir deste óleo produzirá derivados de menor valor
agregado, ou seja, frações pesadas como asfalto, parafinas e solventes (FEBRARO,
DELGADO, 2017). As classificações e os valores de °API para realizar essa análise,
estão descritos na Tabela 3.

Tabela 3 – Classificações dos petróleos a partir da densidade em °API

°API
Classificação
Mínimo Máximo
Leve 31,1 -
Médio 22,3 31,1
Pesado 10,0 22,3
Extra Pesado - 10,0
FONTE: (FERREIRA, 2018)

3.3.2 Ponto de Ebulição Verdadeiro (PEV)

O Ponto de Ebulição Verdadeiro (PEV) é um ensaio de destilação do petróleo

cru que possibilita sua separação em frações de acordo com suas temperaturas de
ebulição, e possibilita também a construção da curva PEV ou curva de destilação.
Esta é obtida em função da temperatura versus a porcentagem de destilado,
possibilitando assim uma análise de rendimento dos produtos obtidos no refino do
petróleo e dados importantes do processo de fracionamento do petróleo antes mesmo
de ser processado (JOSÉ, CUADROS, et al., 2008, LOPES, WINTER, et al., 2007,
SANTOS, 2005).

Sua determinação é estabelecida para frações com temperatura de ebulição de

até 565°C e para a distribuição do ponto de ebulição, dois métodos são utilizados.
Baseados na American Society for Testing and Materials (ASTM), para destilação
 22

abaixo de 400°C é satisfatório o método ASTM D2892, seguido pelo ASTM D5236,
que é realizado para pressões reduzidas (50-0,1 Mbar) e é usado para evitar o
craqueamento térmico, assim possibilitando a destilação em temperaturas superiores
a 400°C (DE JESUS, 2018, JOSÉ, CUADROS, et al., 2008).

Um estudo (LOPES, WINTER, et al., 2007), utilizou a curva PEV para avaliar o
rendimento de diferentes frações de petróleo a partir de uma destilação molecular. A
Figura 2 é um exemplo de curva PEV, em que se tem a temperatura do destilador
molecular versus a porcentagem de destilado obtido, ou seja, a taxa de rendimento.

Figura 2 – Exemplo curva PEV

FONTE: (LOPES, WINTER, et al., 2007)

3.4 Craqueamento Catalítico

O craqueamento catalítico fluidizado, ou FCC (Fluid Catalytic Cracking) tem

como objetivo converter frações pesadas do petróleo. Pode ter como alimentação,
cargas provenientes dos resíduos da destilação atmosférica, do gasóleo gerado na
destilação à vácuo e do óleo gerado na desasfaltação (ELIE ABADIE, 2002). A
conversão produz componentes mais leves, por exemplo, uma gasolina de alta
qualidade, diesel intermediário e GLP. Essa conversão se dá a partir do contato da
carga com um catalisador a uma temperatura elevada, assim ocasionando a quebra
das cadeias moleculares, originando misturas de hidrocarbonetos mais leves,
 23

geralmente compostos de 3 a 12 átomos de carbono (MOREIRA, 2008,

SADEGHBEIGI, 2020). Pode-se observar os produtos tipicamente produzidos pelo
processo de FCC e suas características na Tabela 4.

Tabela 4 – Principais produtos da unidade de FCC

Produtos Características

Gasolina Principal produto da unidade / Boa octanagem

GLP Matéria prima petroquímica

Rico em aromáticos / Alto teor de enxofre /

LCO
Diluente para combustível
Rico em aromáticos / Pasta de sólidos
HCO
(principalmente coque do catalisador)

Coque Consumido no regenerador

FONTE: (COKER, 2018)

O processo é similar ao de quebra térmica, entretanto o catalisador citado

facilita a conversão, assim favorecendo a operação e possibilitando condições menos
severas. A temperatura elevada desse processo varia de 450°C a 630°C e pressões
entre 69 e 138 kPa. O catalisador que auxilia o processo geralmente é um material
sólido (partículas de 30 µm a 100 µm), podendo ser zeólitas, hidrosilicato de alumínio,
bauxita, sílica mantido em fluidização. Sendo o catalisador à base de alumino-silicato
o mais utilizado no processo (COKER, 2018, VIEIRA, 2017).

Uma unidade de FCC é bastante complexa e existem diferentes configurações

possíveis dos equipamentos. A unidade de FCC é composta geralmente pela seção
de conversão, fracionamento e recuperação de gases. A Figura 3 traz um diagram a
de blocos simplificado de uma unidade de Craqueamento Catalítico Fluidizado.
 24

Figura 3 – Diagrama de blocos de uma unidade de FCC

FONTE: Adaptado de (ROSA, 2007)

3.4.1 Configurações das unidades

As diferentes configurações existentes das unidades de craqueamento

catalítico fluido são devidas aos arranjos dos equipamentos da seção de reação: riser,
regenerador e vaso separador. A Figura 4 traz um fluxograma completo do processo
mais comumente utilizado de uma unidade de FCC. As diferenças ocorrem em função
do projetista da unidade, os principais são: Petrobras, UOP (Universal Oil Products),
Kellogg, Stone & Webster, Shell, ExxonMobil, entre outros (BRASIL, ARAÚJO, et al.,
2012, COKER, 2018, SADEGHBEIGI, 2020).
 25

Figura 4 – Fluxograma típico de processos de FCC

FONTE: (PEREIRA, 2019)

O sistema Petrobras é chamado de PAC (Petrobras Advanced Convertor), em

que o conjunto de conversão (Figura 5) apresenta a configuração lado a lado. Ou seja,
o vaso separador encontra-se numa estrutura e o vaso regenerador em outra
estrutura, basicamente lado a lado (BRASIL, ARAÚJO, et al., 2012).
 26

Figura 5 – Conjunto conversor Petrobras

FONTE: (BRASIL, ARAÚJO, et al., 2012)

Semelhante a configuração da Petrobras, a multinacional UOP também utiliza

o sistema lado a lado. A empresa lançou seu modelo na década de 1960, que
possibilita a ocorrência de todas as reações de craqueamento dentro do riser e uma
unidade de grande capacidade, pois apresenta os pesos das estruturas bem
distribuídos. Como pode ser observado na Figura 6, nesse sistema o riser passa por
dentro do reator e tem uma terminação do tipo placa perfurada (BRASIL, ARAÚJO, et
al., 2012, LANSARIN, 1997).
 27

Figura 6 – Configuração lado a lado da UOP

FONTE: (BRASIL, ARAÚJO, et al., 2012)

Outra configuração utilizada é a desenvolvida por Stone & Webber.

Diferentemente da configuração lado a lado, essa unidade tem dois estágios para a
regeneração, ou seja, dois vasos separados e o riser é posicionado externamente ao
conjunto, em que possui seu próprio sistema de injeção e separação de produtos. No
primeiro estágio, onde possui uma temperatura mais amena, ocorre a queima dos
 28

compostos ricos em hidrogênio. O segundo estágio, opera em temperaturas mais

elevadas, onde o coque residual reage. Por conta da temperatura elevada, há menor
concentração de vapor no gás efluente, assim reduzindo a necessidade de reposição
do catalisador utilizado no processo, proporcionando maior flexibilidade e custo-
benefício à unidade (LANSARIN, 1997, SADEGHBEIGI, 2020).

Figura 7 – Configuração de unidade de FCC Stone & Webber

FONTE: (LANSARIN, 1997)

Chamada de Stacked ou Orthoflow F, outra configuração que pertence ao

grupo das mais importantes é a desenvolvida pela Kellogg Brown & Root (KBR). Esta,
difere-se das anteriores por possuir um riser reto vertical com ciclone acoplado no
topo. Além disso, é possível observar na Figura 8 outra particularidade desse sistema,
o vaso regenerador e o vaso separador encontram-se na mesma estrutura. E assim
como a unidade de Stone & Webber, o regenerador opera em dois estágios,
possibilitando maior eficiência e menos consumo de catalisador. Nesse sistema, o
fluxo do catalisador do vaso separador para o regenerador ocorre através de um tubo
inclinado (BRASIL, ARAÚJO, et al., 2012, LANSARIN, 1997).
 29

Figura 8 – Configuração KBR de unidade de FCC

FONTE: (BRASIL, ARAÚJO, et al., 2012)

3.4.2 Mecanismo de reação FCC

As reações do craqueamento catalítico são muito complexas e podem ser

classificadas em primárias e secundárias. As reações primárias são todas de caráter
endotérmico, em outras palavras, que absorvem calor. As reações primárias que
fazem parte do processo de FCC são: craqueamento de hidrocarbonetos parafínicos,
naftênicos e olefínicos, e a desalquilação de hidrocarbonetos aromáticos e naftênicos.
Com o decorrer das reações primárias, a temperatura do meio reacional diminui e,
assim, iniciam-se as reações mais lentas e exotérmicas (que liberam energia), estas
sendo as reações secundárias. Estas reações que ocorrem no processo são:
 30

isomerização, hidrogenação, alquilação, ciclização, transferência de hidrogênio e a

condensação molecular (BRASIL, ARAÚJO, et al., 2012, COKER, 2018).

As reações de quebra de moléculas de hidrocarbonetos, para a formação de

moléculas de hidrocarbonetos mais leves, possuem um mecanismo até chegar, por
exemplo, numa molécula aromática. O mecanismo inicia-se com a formação de um
carbocátion (átomo de carbono com deficiência de elétron, genericamente, R-C+H).
Esse carbocátion pode ser formado pela remoção do íon hidreto (H-) de uma parafina
ou pela protonação (adição de um H+) a uma olefina (EINSFELDT, 2005). O
mecanismo de formação desse carbocátion pode ser observado na Figura 9.

Figura 9 – Mecanismo de formação do carbocátion

FONTE: (MOREIRA, 2008)

Após a formação do carbocátion, ocorre a quebra da ligação do carbono β

(carbono que está ligado ao carbono positivo), ocasionando a formação de uma
olefina e um novo carbocátion. Essa quebra é chamada de β-cisão (Figura 10) e é a
reação dominante no craqueamento, podendo o carbocátion formado por ela sofrer
novas reações de craqueamento. Além disso, as olefinas também podem ser
craqueadas depois de serem transformadas em carbocátion. Com isso, as grandes
moléculas de hidrocarbonetos sofrem sucessivos craqueamentos gerando assim,
hidrocarbonetos de cadeias cada vez menores (COKER, 2018, EINSFELDT, 2005).
 31

Figura 10 – Reação de β-cisão

FONTE: Adaptado de (MOREIRA, 2008)

Os carbocátions, a partir de transferência de hidrogênio, podem reagir com

parafinas. Essa transferência de hidrogênio é uma reação que acontece na superfície
do catalisador. Além da reação da parafina com o carbocátion, transferência de
hidrogênio pode acontecer na reação entre uma olefina e cicloparafina, com esta
transferindo hidrogênio para a olefina, ocasionando a conversão da olefina em
parafina e transformando a cicloparafina em cicloolefina (Figura 11). Continuando
essa reação, pode ocorrer a transformação da cicloolefina em uma molécula
aromática (COKER, 2018, EINSFELDT, 2005)

Figura 11 – Reação de transferência de hidrogênio

FONTE: (MOREIRA, 2008)

Para a formação das parafinas monoramificadas, que são encontradas em

grande número nos produtos do craqueamento, ocorre a reação de isomerização
(Figura 12). Esta ocorre quando um carbocátion é rearranjado para a forma terciária
e em seguida envolvido numa transferência de hidrogênio com uma parafina. Gerando
assim, além da parafina monoramificada, outro carbocátion (EINSFELDT, 2005).
 32

Figura 12 – Reação de isomerização

FONTE: (MOREIRA, 2008)

Outra reação importante no mecanismo é a reação de ciclização. Esta,

transforma uma cadeia aberta olefínica em uma cicloparafina. E esta, sofrendo
transferência de hidrogênio, pode ser transformada em uma molécula aromática. Ou
seja, mesmo que a carga do craqueamento for somente composto de moléculas
parafínicas é possível obter produtos com cadeias aromáticas (EINSFELDT, 2005).

Figura 13 - Reação de ciclização

FONTE: (MOREIRA, 2008)

Conforme detalhado no mecanismo de reações, o processo de FCC envol ve

uma complexa gama de reações e produz um alto número de componentes. Com isso,
para facilitar o estudo desse processo e de suas reações, uma simplificação foi
desenvolvida. Essa simplificação é basicamente a aglomeração de inúmeros
compostos em um único composto, denominado lump, que contém muitas
propriedades comuns, por exemplo, ponto de ebulição, massa molecular, reatividade
(COKER, 2018).

Os lumps são utilizados para a criação de modelos cinéticos e assim facilitar o

estudo das reações químicas que ocorrem no riser ou em outras seções do reator da
unidade de FCC. Além disso, possibilita quantificar a carga de alimentação como uma
mistura de componentes químicos para se obter uma taxa de reação química de um
componente para outro. O primeiro modelo cinético para o FCC foi proposto por
Weekman e Nace que tinha 3 lumps: A matéria-prima (ou o gasóleo de vácuo),
gasolina e o coque junto aos gases. Foram escolhidos esses 3, pois era possível
 33

quantificar os dois primeiros lumps. Entretanto, como existem muitos outros produtos
no FCC que não estavam nesse modelo, outros foram surgindo, melhorando para
quatro, cinco e seis lumps (Figura 14). Nesse modelo esquematizado, é possível
observar quais produtos são produzidos a partir da carga inicial de alimentação da
unidade de FCC e também os intermediários produzindo outros produtos finais do
processo (COKER, 2018).

Figura 14 – Modelo de 6 lumps

FONTE: (COKER, 2018)

Após o detalhamento das reações, para o processo de FCC ser melhor

entendido, será detalhado em 7 seções:

 Pré-aquecimento da alimentação;
 Riser/Reator;
 Seção de separação do catalisador;
 Seção de remoção;
 Seção de regeneração;
 Seção de fracionamento;
 Seção de tratamento/recuperação de gases.
 34

3.4.3 Pré-aquecimento da Alimentação

Visando aumentar a produção de uma refinaria, além do gasóleo, do resíduo

da destilação atmosférica e do óleo desasfaltado, é combinado uma matéria-prim a
suplementar para o FCC. Para essa mistura ser alimentada ao reator é necessária
que passe antes por um pré-aquecimento. A temperatura de pré-aquecimento dessa
combinação de matérias primas para a alimentação está na faixa de 205°C a 400°C
(SADEGHBEIGI, 2020). O pré-aquecimento é de suma importância, pois a
temperatura é uma variável indispensável para a reação ocorrer na próxima seção
(Riser/Reator), portanto o pré-aquecimento repõe os níveis de temperaturas
necessários para a obtenção da conversão desejada.

3.4.4 Riser

O riser é uma tubulação em “Y” que recebe os produtos da seção de pré-

aquecimento através de bicos de alimentação. Seu formato em “Y” faz com que
aumente a eficiência das reações de quebra da molécula, pois a quebra se dá com o
contato entre a alimentação e o catalisador regenerado. Este que entra do lado direito
do riser e segue o fluxo no sentido horário, como pode ser observado na Figura 15.
Nesse caminho os bicos injetam os produtos e otimizam a alimentação com ajuda da
dispersão ou vapor de atomização, assim aumentando a eficiência do contato entre a
alimentação e o catalisador regenerado, que seguem para o reator (SADEGHBEIGI,
2020).
 35

Figura 15 - Esquema Riser em “Y”

FONTE: (SADEGHBEIGI, 2020)

A coluna do riser geralmente varia de 61cm a 213cm de diâmetro e de 23m a

37m de comprimento. A temperatura do catalisador regenerado comumente varia de
677°C a 732°C, já para o reator a temperatura apresenta faixa de 496°C a 565°C
(SADEGHBEIGI, 2020). Ou seja, as temperaturas desse processo têm faixas bastante
elevada, com isso a carga absorve energia ao entrar em contato com o catalisador
que está com maior temperatura e em seguida essa carga se vaporiza (COKER, 2018,
SADEGHBEIGI, 2020, VIEIRA, 2017).

3.4.5 Seção de separação do catalisador

O reator tem como função principal propiciar a separação inicial do catalisador

e além disso também completa as reações de craqueamento após o riser (ELIE
ABADIE, 2002). É importante realizar a separação do catalisador e vapores logo que
entram no reator, pois se manter um tempo prolongado de contato dos vapores que
estarão em altíssima temperatura com o catalisador, poderá ocorrer mais quebras
 36

catalíticas ou até mesmo craqueamento térmico, causando assim a perda de produtos

desejados, como por exemplo a gasolina, GLP e LCO (SADEGHBEIGI, 2020).

O processo se inicia com os catalisadores entrando nos vasos do reator, que

servem como instalação para os ciclones. Estes realizam a separação das partículas
restantes de catalisador do vapor craqueado produzido proveniente do riser. Os
ciclones (simples ou duplo estágio), coletam e retornam o catalisador para o
removedor por meio de válvulas de gotejamento. Por fim, os vapores do produto saem
pela parte superior e são encaminhadas para a torre de fracionamento (BRASIL,
ARAÚJO, et al., 2012, COKER, 2018, SADEGHBEIGI, 2020).

3.4.6 Seção de remoção

O catalisador que entra na seção de remoção contém hidrocarbonetos

adsorvidos em sua superfície, tem vapores de óleo que saturam os poros do
catalisador e também vapores de hidrocarbonetos que são arrastados com o
catalisador. O vapor de remoção tem como função remover os hidrocarbonetos
justamente arrastados junto com o catalisador, não atuando nos vapores de
hidrocarbonetos nos poros ou os adsorvidos na superfície do catalisador (BRASIL,
ARAÚJO, et al., 2012, SADEGHBEIGI, 2020).

Apesar de manter os hidrocarbonetos nos poros e na superfície do catalisador,

esses serão convertidos em produtos mais leves devido às reações de craqueamento
que continuam ocorrendo dentro do removedor. Essas reações ocorrem por conta da
temperatura elevada proveniente do reator e do longo tempo de residência do
catalisador no removedor (BRASIL, ARAÚJO, et al., 2012, SADEGHBEIGI, 2020).

A importância da remoção dos hidrocarbonetos é não levá-los para a seção de

regeneração, pois esses hidrocarbonetos formariam um coque pesado na superfície
do catalisador, que traria as seguintes desvantagens quando adentrasse a seção de
regeneração: Perda de produtos líquidos, perda de rendimento e perda de atividade
catalítica (SADEGHBEIGI, 2020).
 37

3.4.7 Seção de regeneração

O regenerador tem como funções recuperar a atividade do catalisador, fornecer

calor necessário não só para as reações de craqueamento quanto para o aquecimento
e vaporização da carga e enviar o catalisador fluidizado para os bicos de alimentação
do riser. Nesse equipamento, o coque depositado na superfície do catalisador sofre
combustão com ar, este que é fornecido por 1 ou mais sopradores de ar (Blowers) e
entra no regenerador através de um sistema de distribuição, chamado Pipegrid,
localizado próximo à base do vaso do regenerador. O catalisador é fluidizado pela
corrente de ar e gases de combustão, que passam pela fase densa (leito de
catalisador fluidizado), em seguida alcançando a fase líquida (zona de separação
sólido-gás) (BRASIL, ARAÚJO, et al., 2012, ELIE ABADIE, 2002).

3.4.8 Seção de Fracionamento

A seção de fracionamento recebe os gases de craqueamento que deixam o

reator, e é responsável pela separação dos produtos pelas suas faixas de ebulição
através de uma torre de destilação, processo semelhante ao primeiro processo de
refino do petróleo. O topo da coluna contém frações mais leves (nafta de
craqueamento, GLP e gás combustível), como produtos laterais da coluna, têm-se os
óleos de reciclo, constituídos de moléculas parcialmente craqueadas e o produto de
fundo da fracionadora são frações pesadas, resíduos de craqueamento e partículas
de catalisador que foram arrastadas pela fase gasosa. (ELIE ABADIE, 2002, ROSA,
2007, SADEGHBEIGI, 2020).

Os produtos laterais da coluna que são utilizados como reciclo, podem ser
divididos em 3 cortes:

 HCO ou Óleo de Ciclo Pesado, usado como reciclo para o riser ou como um
fluxo de bombeamento (SADEGHBEIGI, 2020);
 LCO ou Óleo de Ciclo Leve, usado como fluxo de bombeamento, podendo
também ser usado como óleo de absorção na planta de gás ou pode ser
retirado como produto para mistura de óleo diesel (SADEGHBEIGI, 2020);
 38

 Nafta pesada, usada também como fluxo de bombeamento, as vezes como

óleo de absorção na planta de gás ou por último como mistura no tanque de
gasolina (SADEGHBEIGI, 2020).

A seção de fracionamento, bem como seus cortes e produtos, pode ser

observada na Figura 16.

Figura 16 – Esquema seção de fracionamento

FONTE: (SADEGHBEIGI, 2020)

3.4.9 Seção de Tratamento de Gases

Na seção de tratamento ou recuperação dos gases (Figura 17), estes gases

provenientes do tambor de acúmulo da fracionadora é succionado por um compressor,
passam por resfriadores e são dirigidos a outro tambor de acúmulo de alta pressão.
O objetivo desta alta pressão e resfriamento se dá para os hidrocarbonetos mais
pesados (C3 e C4) se liquefazerem. Já os mais leves (C1 e C2) se mantém na fase
gasosa (SADEGHBEIGI, 2020)
 39

A corrente gasosa remanescente passa por torres absorvedoras onde é

injetada nafta estabilizada, para caso ainda tenham resíduos de C3 e C4, estes
hidrocarbonetos sejam absorvidos pela nafta. O gás combustível deixa a absorvedora
pelo topo e passa por uma seção de tratamento à fim de retirar sulfeto de hidrogênio
(H2S), já a nafta não estabilizada que deixa a absorvedora pelo fundo vai à torre de
retificação para receber um rápido aquecimento com o intuito de eliminar
hidrocarbonetos leves (C1 e C2) restantes, vaporizando-os. Assim, a nafta sai no
fundo da torre e é enviada à debutanização (BRASIL, ARAÚJO, et al., 2012, ELIE
ABADIE, 2002, SADEGHBEIGI, 2020).

A debutanização tem como objetivo especificar a pressão de vapor da nafta e

enquadrar o intemperismo do GLP. No fundo da debutanizadora obtém-se a nafta
estabilizada que irá para seção de redução de enxofre, e no topo obtém-se vapores
de GLP. E dependendo do interesse da refinaria, posteriormente a remoção de
enxofre do GLP, este pode ser decomposto em propanos/propenos (C3) e em
butanos/butenos (C4) numa torre separadora (ELIE ABADIE, 2002, ROSA, 2007,
SADEGHBEIGI, 2020).

Figura 17 - Esquema seção de tratamento de gases

FONTE: (ROSA, 2007)

 40

4 Metodologia

A simulação de processos em ambiente computacional é uma técnica utilizada

em diferentes indústrias, dentre elas, petroquímicas, químicas e refinarias a partir de
determinados softwares. Isso permite um estudo prévio do processo sem a
necessidade de contato direto com a operação, poupando recursos e prevendo as
melhores condições para o desenvolvimento de um projeto. Assim promovendo
facilidade e agilidade em resolução de problemas, evitando retrabalhos, aumento de
produtividade e lucro.

O estudo computacional de craqueamento catalítico fluidizado (FCC) foi

conduzido por dois softwares Aspen® (Advanced System for Process Engineering), o
modelo Plus e Hysys. O Aspen® possui um pacote de aplicativos que são simuladores
de processos. Em que é possível modelar quantitativamente uma planta ou um
processo químico específico. São utilizadas propriedades físico-químicas que
permitem ao usuário interação com as variáveis do processo, necessitando especificar
os componentes químicos do processo e suas propriedades, o modelo termodinâmico
que represente adequadamente as propriedades físicas dos componentes e das
misturas do processo, definir o fluxograma do processo com as devidas operações
unitárias e especificar condições de processo dos equipamentos e correntes. Nesse
contexto, é fundamental que o usuário tenha o conhecimento teórico para analisar
corretamente os resultados do programa, permitindo análises e otimizações
necessárias (AL-MALAH, 2017).

Como destacado na Figura 18, com o algoritmo macro das etapas de execução
deste trabalho, foi realizado a caracterização, avaliação e escolha da carga de
alimentação na unidade de FCC, escolha do modelo termodinâmico Peng-Robinson,
montagem do fluxograma de processo, posteriormente a execução da simulação com
o objetivo de coletar dados gerados pelo programa e por fim analisar os dados obtidos.

Figura 18 – Algoritmo macro da metodologia

Estudo da Avaliação da Escolha do

Simulação do Análise das
unidade de carga de modelo
processo variáveis
FCC alimentação termodinâmico

FONTE: Autoria própria

 41

Segundo (CARLSON, 1996) para a escolha do modelo termodinâmico deve-se

considerar quatro fatores: A composição da mistura, a pressão e temperatura do
sistema, as propriedades de interesse e a disponibilidade dos parâmetros. Com base
nesses fatores, o autor construiu uma árvore de decisão para a escolha do modelo
termodinâmico mais adequado, apresentada na Figura 19. A escolha de Peng-
Robinson neste trabalho, foi realizada a partir dessa lógica, considerando que apesar
do petróleo possuir pequenas quantidades de compostos polares, em sua maioria é
composto por componentes apolares, então seguindo essa lógica e considerando que
são componentes reais

Figura 19 – Árvore de decisões para modelo termodinâmico

FONTE: Adaptado de (CARLSON, 1996)

Inicialmente, a fim de obter resultados e estudar as condições e variáveis do

processo de craqueamento catalítico fluidizado, foi utilizado o Aspen Plus. Diferente
do Aspen Hysys, esse aplicativo não contém o conjunto riser e regenerador de
craqueamento catalítico como um equipamento para construção do fluxograma, com
isso, premissas e considerações teriam que ser empregadas, o que dificultou a
obtenção de resultados. Sendo necessário alterar a estratégia e utilizar o Aspen Hysys
em parceria com a Universidad EAN – Bogotá, Colômbia. Onde executou-se a
 42

simulação do processo pela última vez no dia 23 de Dezembro de 2021, através de

uma licença cedida pelo professor Jeffrey León Pulido.

Foram avaliadas diferentes cargas de alimentação para a unidade em estudo,

escolhendo três tipos diferentes de petróleos da biblioteca do Aspen, com diferentes
graus API, sendo eles: Árabe Leve (API 33,4), Bonny Nigeriano Médio (API 25,2) e o
Boscan Venezuelano pesado (API 10,1). O input de cada um deles foi feito
separadamente, selecionado o modelo termodinâmico de Peng-Robinson,
recomendado para a unidade e efetuou-se as respectivas corridas da simulação. A
partir daí obteve-se como resultado dados da curva de destilação, ou seja, a
porcentagem de destilado versus temperatura de destilação.

Os dados obtidos das cargas de alimentação, foram utilizados como input no

ambiente em que ocorreu a simulação do processo de FCC. No aplicativo, utilizando
a paleta de modelos, foi construído o fluxograma de processos, conforme Figura 20.

Figura 20 – Fluxograma simplificado do processo de FCC no software Aspen Hysys

FONTE: Autoria própria

Como pode ser observado na Figura 20, o Aspen Hysys contém uma unidade
de craqueamento catalítico fluidizado em sua biblioteca de equipamentos, o que
facilita sua inserção e representação, sendo a seção do reator um conjunto do reator
riser e o regenerador. E juntamente ao conjunto, foi possível selecionar e adicionar a
 43

coluna de fracionamento na corrente de saída do FCC, para que a fracionadora

converta essa corrente em alguns produtos de valor agregado desejáveis do processo
de craqueamento catalítico.

Com o fluxograma construído, foi realizado o input de carga de alimentação do

FCC e as condições gerais do processo. Esse processo foi realizado três vezes,
alterando sempre a carga de alimentação da unidade. A cada processo foi retirado os
resultados da corrente de saída e dos produtos obtidos. Por fim esses dados foram
analisados na seção de discussão e resultados.
 44

5 Discussão e Resultados

Nesta seção são apresentados os resultados computacionais obtidos e análise

dos mesmos.

5.1 Resultados da Simulação no Aspen Plus

A primeira estratégia para obter resultados do estudo em questão, foi através

do software Aspen Plus. As primeiras tentativas de simular o processo se deu com a
configuração de duas colunas de destilação, a atmosférica e a vácuo, e o resíduo da
segunda alimentando num reator CSTR. A ideia era criar uma carga de alimentação
da coluna com um petróleo pesado, com isso foi adicionado o óleo Boscan
Venezuelano da biblioteca do Aspen. Entretanto desde o início encontrou-se
dificuldades com a conversão do processo no Aspen Plus. A forma para se
caracterizar o petróleo escolhido era a geração de pseudocomponentes, o qual
apresentou uma gama volumosa de pseudocomponentes e que impossibilitava
adicionar uma reação no reator por não saber de quais componentes estavam se
tratando.

Após algumas tentativas sem sucesso, outras estratégias foram traçadas a fim
de tornar os inputs mais simples, porém com mais premissas. Uma tentativa foi
realizar a combustão do coque e a combustão do monóxido de carbono (CO) a partir
das reações de combustão (2), (3) e (4), com referência ao estudo de (YOUSUO,
IGHOYOWHO, 2017) que realizou processo semelhante no Aspen Hysys 8.0. O
coque é produzido e regenerado no processo de FCC e com sua combustão e
regeneração seria possível obter resultados e analisar algumas variáveis do processo.

C + ½ O2 ↔ CO (2)
CO + ½ O2 ↔ CO2 (3)
C + O2 ↔ CO2 (4)
 45

O carbono grafite, que é possível observar nas reações, é a representação do

coque. E os parâmetros cinéticos e composições da corrente de alimentação podem
ser observados na Tabela 5 e Tabela 6, respectivamente.

Tabela 5 - Parâmetros cinéticos para reações de combustão

Reação Constantes Pré-Experimentais Energia de Ativação

Combustão do Coque 1,4 x 108 m3kmol-1s -1 224,9 kg/mol

Combustão Catalítica CO 247,75 m3(1,5)kmol0,5s -1kg-1 70,74 kg/mol

FONTE: (YOUSUO, IGHOYOWHO, 2017)

Tabela 6 - Composições da corrente de alimentação do regenerador de FCC

Componentes Fração mássica (%)

Coque 0,05

Hidrogênio 0,05

Enxofre 0

Magnesiev-138 (Y-zeolita) 0,8609

CO 0

Nitrogênio 0,02

FONTE: (YOUSUO, IGHOYOWHO, 2017)

Mesmo com uma configuração simplificada, tendo uma única corrente de

alimentação no reator CSTR, este carregando a premissa de atuar como um
regenerador de FCC, esperava-se obter algum resultado. Entretanto mesmo com
diferentes temperaturas e condições do reator, nenhuma das simulações realizadas
produziu o gás carbônico esperado das reações. E outra dificuldade encontrada para
fazer o processo simplificado convergir foi na adição da Zeólita-Y no ambiente do
Aspen Plus.

Uma outra tática traçada foi utilizar o modelo de lumps para realizar o processo.
Baseado no estudo (DU, YANG, et al., 2014) foram utilizados componentes reais que
simbolizariam cada lump. O gasóleo de vácuo, carga de alimentação, foi representado
pelo componente n-heptacosano (C27 H56) e alguns produtos poderiam ser utilizados
 46

no modelo. A fim de facilitar e obter algum resultado, o modelo de 3 lumps foi

escolhido, com o GLP e coque completando a lista dos lumps. O GLP foi representado
pelo propano (C3H8) e o coque como carbono grafite (C). A estequiometria da reação
foi corrigida, conforme Equação 5.

C27 H56 ↔ 7 C3 H8 + 6 C (5)

A reação foi adicionada no reator CSTR, que representava o reator riser de

FCC, as condições também foram adicionadas conforme o padrão do processo.
Contudo, mais uma vez os resultados não foram satisfatórios, pois não eram
produzidos GLP e coque, mesmo com temperaturas bem elevadas no reator. A
conclusão foi de que a molécula não estava sendo quebrada, ou seja, o princípio da
unidade não estava ocorrendo, que era o craqueamento catalítico.

Com as dificuldades apresentadas, percebeu-se que a principal barreira que

estava sendo enfrentada tinha relação direta com as reações. E como já é sabido que
ocorrem inúmeras e complexas reações no processo (SADEGHBEIGI, 2020), a nova
tentativa foi substituir o reator de mistura CSTR por um reator de Gibbs.

O reator de Gibbs utiliza as mesmas informações (temperatura, pressão e

composição) para calcular a composição no equilíbrio químico entre as reações
envolvidas através da minimização da energia de Gibbs. E a diferença entre o reator
CSTR e o que tornaria o processo possível nesse sistema, é que são necessárias
somente as espécies que participam das reações, não as reações propriamente. Esse
método é utilizado justamente quando não se sabe ao certo as reações intermediárias
que ocorrem em um determinado processo (J.M. SMITH, H.C. VAN NESS, et al.,
2011).

Utilizando esse novo sistema com o reator de Gibbs e com os mesmos

componentes reais que representam o gasóleo de vácuo na corrente de alimentação
do reator e gás liquefeito de petróleo e coque como produtos, foi adicionado as
condições do processo. E pela primeira vez, obteve-se resultados. Entretanto, o GLP
e coque produzidos a partir do gasóleo foram irrisórios, com uma vazão mássica na
ordem de ppm, enquanto que basicamente todo o VGO (gasóleo de vácuo) alimentado
 47

continuava saindo na corrente final de processo. Ou seja, o que estava sendo

alimentado, estava saindo em suma maioria, sem ter sido quebrado em moléculas
menores, sendo um resultado não satisfatório.

5.2 Resultados da Simulação no Aspen Hysys

A partir de experiências insatisfatórias, mesmo com diferentes sistemas e

configurações, das mais completas até as mais simplificadas, com distintas
considerações e premissas em cada uma delas, precisou-se repensar a metodologia
para conseguir analisar a unidade de craqueamento catalítico fluidizado. Após isso,
observou-se que a maioria dos estudos computacionais, de modelagem e simulação
do processo de FCC foi realizado na plataforma Aspen Hysys.

Com isso, recorreu-se ao auxílio e colaboração do Prof. Jeffrey León Pulido e

da instituição parceira, Universidad EAN, situada em Bogotá, Colômbia que conta com
licença do Aspen Hysys v.10. Assim, foi possível a montagem do processo de FCC
(Figura 20) e obter resultados preliminares.

5.2.1 Carga de Alimentação

A matéria-prima para a unidade de FCC é geralmente composta por uma

mistura, contendo principalmente o gasóleo pesado proveniente da destilação a vácuo
(VGO), outra porção de resíduos tanto de vácuo quanto da destilação atmosférica e
consequentemente alguns gases e metais presentes nos óleos. O VGO pode sofrer
um outro processo antes de alimentar o FCC, que seria o hidrotratamento. Já os
resíduos de vácuo e atmosférico sofrem uma dessulfurização antes de serem
alimentados na unidade. As propriedades da carga de alimentação típica do FCC,
melhores detalhadas na Tabela 7, estão na faixa do gasóleo pesado de vácuo por
esse ser o principal componente da mistura, ou seja, os pontos de ebulição estão entre
338°C (para 10% de destilado) e 527°C (para 90% de destilado) (COKER, 2018).
 48

Tabela 7 – Composição e propriedades típicas da alimentação da unidade de FCC

Gasóleo de Vácuo Resíduo Destilação

Propriedades
Dessulfurado Atmosférica

Grau API 26,3 27,5

Fração Gasóleo Atmosférico

7,0 4,0
(% em massa)
Fração Gasóleo de Vácuo
88,5 52,5
(% em massa)
Fração Resíduo de Vácuo
4,5 43,5
(% em massa)
Resíduo de Carbono
0,2 4,2
(% em massa)
Enxofre e Nitrogênio
0,5 0,3
(% em massa)
Níquel (Ni) e Vanádio (V)
0,41 17,5
(ppm em massa)
FONTE: (COKER, 2018)

Baseado nessa alimentação típica do FCC foram escolhidos 3 petróleos de

diferentes graus API para simular o processo e analisar a eficiência do processo.
Assim, definiu-se um petróleo pesado, um médio e um leve, de acordo com o
American Petroleum Institute (API), para que atingisse a faixa de propriedades típicas
da alimentação. Foram selecionados os petróleos Boscan Venezuelano, Bonny
Nigeriano Médio e Arábe Leve, solicitou-se a análise das propriedades de cada um
deles no simulador e obteve-se as curvas de destilação dos três óleos, como pode ser
observado na Tabela 8.

Tabela 8 – Dados das curvas de destilação das alimentações

Temperatura de Ebulição (°C)

Fração de Destilação
Boscan Bonny Arábe

0% 90,4 15,7 15,0

5% 221,6 109,6 68,1

10% 281,4 186,3 111,5

30% 412,3 275,3 207,4

 49

Temperatura de Ebulição (°C)

Fração de Destilação
Boscan Bonny Arábe

50% 503,6 327,8 312,1

70% 594,9 407,0 445,5

90% 726,7 545,5 631,2

95% 789,9 608,6 714,0

100% 853,1 671,7 815,6

A partir dos dados da Tabela 8 foi possível construir a curva PEV de cada um
dos petróleos escolhidos.

Gráfico 1 – Curva PEV das cargas de alimentação

900
Temperatura de Ebulição (°C)

800
700
600
500
400
300
200
100
0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
% Destilado

Boscan Arabian Light Bonny

FONTE: Autoria própria

Percebe-se que o petróleo mais pesado (Boscan) apresenta uma curva com
maiores temperaturas de ebulição, ou seja, precisa-se de maiores temperaturas para
que se possa destilar esse petróleo. E assim sucessivamente com os petróleos de
maiores graus API. É possível observar na primeira metade do gráfico que o Bonny
Nigeriano necessita de maiores temperaturas de ebulição que o Árabe Leve, para se
destilar.
 50

5.2.2 Simulação do processo de FCC

Os dados obtidos e curvas de destilação geradas a partir dos petróleos de

entrada, serviram como input para a simulação da unidade de FCC no software Aspen
Hysys.

Antes de apresentar os resultados, se faz necessário entender o que é

esperado de ser produzido. Os principais e mais comuns produtos oriundos do
processo de craqueamento catalítico fluidizado são a gasolina, gás liquefeito de
petróleo (GLP), óleo de ciclo leve (LCO), óleo de ciclo pesado (HCO), além dos gases
e do coque (COKER, 2018). O rendimento em massa típico de cada um desses
produtos é apresentado na Tabela 9.

Tabela 9 – Rendimentos de produtos típicos do FCC

Produto Rendimento (% em massa)

Gasolina 35 - 60

GLP 8 - 20

LCO 12 - 20

HCO 10 - 15

Coque 3- 5

Gases 3- 5

FONTE: (COKER, 2018)

A gasolina produzida no processo, geralmente tem um rendimento em massa

de 46% a 51% quando utilizadas matérias-primas padrões, entretanto pode chegar
até 60% em massa de rendimento, como enunciado na Tabela 9, quando a carga
antes de ser alimentada no reator passa por um hidrotratamento (COKER, 2018).

O Aspen Hysys possui uma divisão de produtos provenientes do FCC um pouco

diferente da usual. O aplicativo fraciona automaticamente a corrente de saída do
reator de FCC em nafta, LCO e HCO principalmente, além dos produtos de topo e
fundo (resíduo). Com isso, no presente trabalho o rendimento da gasolina será
comparado com o rendimento da nafta obtida no simulador de processo, considerando
 51

que este é o principal produto da fracionadora do Aspen Hysys e por também ser
considerado um combustível. Além disso é possível comparar os óleos de ciclo entre
eles.

A primeira simulação foi alimentada com o petróleo pesado Boscan da

Venezuela, de grau API 10,1, a segunda com o petróleo Bonny da Nigéria de grau API
25,2 e por último o petróleo Árabe leve de API 33,4°. A corrente de saída do reator
produziu óleos com uma faixa de API 60 a 66 graus, detalhados na Tabela 10.
Resultado satisfatório, visto que tinha-se um óleo com classificação praticamente
extra pesado (Boscan) e produziu-se, após sofrer as reações no reator riser, um óleo
de grau API bastante leve, o que corrobora a eficiência do processo de FCC.

Tabela 10 – Qualidade dos óleos obtidos nas 3 simulações

Grau API do Efluente do

Carga de Alimentação
FCC

Boscan 60,0

Bonny 61,8

Árabe 65,9

Esses efluentes produzidos foram ainda fracionados para a conversão em

produtos de valor agregado, com rendimentos e qualidades detalhados na Tabela 11,
Tabela 12 e Tabela 13, para as cargas de alimentação Boscan, Bonny e Árabe,
respectivamente.

Tabela 11 – Propriedades dos produtos finais com o Boscan alimentado

Produto de
Nafta LCO HCO
topo
Rendimento em
30,1 36,6 16,7 10,0
massa (%)

Grau API 144,9 44,4 13,3 2,2

 52

Tabela 12 – Propriedades dos produtos finais com o Bonny alimentado

Produto de
Nafta LCO HCO
topo

Rendimento em
31,8 46,7 16,4 4,1
massa (%)

Grau API 131,2 42,6 12,5 -2,3

Tabela 13 – Propriedades dos produtos finais com Árabe alimentado

Produto de
Nafta LCO HCO
topo
Rendimento em
36,5 51,3 9,6 2,2
massa (%)

Grau API 125,6 41,3 9,7 -5,5

Uma forma de se analisar esses rendimentos obtidos é através do cálculo do

erro, conforme Equação 6, comparando com a faixa de rendimento enunciado por
(COKER, 2018).

|𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜|

𝐸𝑟𝑟𝑜 = (6)
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜

A partir da Equação 6, foi construída a Tabela 14, Tabela 15 e Tabela 16, para
a nafta, LCO e HCO, respectivamente.

Tabela 14 – Erro do rendimento obtido da nafta para as 3 cargas de alimentação

Rendimento Rendimento Rendimento

Nafta
Min Med Max
Rendimento típico Nafta
35 60 36
(% em massa)

Erro Boscan 4,6% 22,9% 39,0%

Erro Bonny 33,4% 1,7% 22,2%

Erro Árabe 46,6% 8,0% 14,5%

 53

Tabela 15 - Erro do rendimento obtido do LCO para as 3 cargas de alimentação

Rendimento Rendimento Rendimento

LCO
Min Med Max
Rendimento típica LCO
12 16 20
(% em massa)

Erro Boscan 39,2% 4,4% 16,5%

Erro Bonny 36,7% 2,5% 18,0%

Erro Árabe 20,0% 40,0% 52,0%

Tabela 16 - Erro do rendimento obtido do LCO para as 3 cargas de alimentação

Rendimento Rendimento Rendimento

HCO
Min Med Max
Rendimento típica HCO
10 12,5 15
(% em massa)

Erro Boscan 0,0% 20,0% 33,3%

Erro Bonny 59,0% 67,2% 72,7%

Erro Árabe 78,0% 82,4% 85,3%

É possível observar que os resultados de rendimento da nafta, produto de alto

valor agregado (APIs variando de 41° a 45°), utilizado como matéria-prima para a
indústria petroquímica e semelhante à gasolina, foram satisfatórios para as três
cargas de alimentação, ficando dentro da faixa de rendimento típico da gasolina de
referência, enunciado na Tabela 9. E como era esperado, o melhor rendimento de
nafta produzida foi do petróleo mais leve adicionado na alimentação, pois facilita a
obtenção de produtos com maior °API. Ou seja, com um óleo de melhor qualidade,
por exemplo, se o óleo de alimentação do FCC sofrer um hidrotratamento, produz-se
uma maior quantidade de gasolina ou nafta.

Os erros relativos da nafta, LCO e HCO da primeira simulação (Boscan) foram

satisfatórios, apesar de alguns erros mínimos e máximos elevados, todos os três
produtos estavam dentro de suas respectivas faixas de rendimento em massa. Então
mesmo com um petróleo definitivamente pesado, foi possível através do processo,
agregar valor e gerar produtos que possam ser utilizados com suas funcionalidades.
 54

Ou seja, o processo de FCC foi comprovadamente eficaz, pois transformou um

petróleo pesado, que simula um resíduo dos primeiros processos de uma refinaria ,
em uma quantidade suficiente de uma nafta de qualidade que pode ser usada
energeticamente como combustível ou matéria-prima para uma petroquímica.
Também transformou a fração pesada em um óleo de ciclo leve (LCO) em quantidade
e qualidade suficiente para ser utilizado como um diluente na produção de outro
combustível, como o diesel. E por fim, transformou o rendimento mínimo, mas ainda
aceitável de um óleo de ciclo pesado (HCO).
 55

6 Conclusão

A utilização de softwares simuladores de processos suporta a indústria a obter

dados confiáveis, próximos a realidade e com maior facilidade e rapidez, a fim de
auxiliar na tomada de decisão.

No presente trabalho foi utilizado o simulador Aspen® Hysys que proporcionou

o entendimento e análise preliminar do processo de craqueamento catalítico fluidizado
(FCC). Os resultados obtidos foram satisfatórios e comprovou a eficácia da unidade
qualitativamente, visto que a simulação do petróleo pesado Boscan Venezuelano
produziu um óleo mais leve de grau API 60. Que posteriormente fracionado, gerou
produtos de alto valor agregado como a Nafta e o Óleo de Ciclo Leve (LCO).

Além disso, foi possível analisar quantitativamente os produtos obtidos e

comprovar também a eficiência do processo. Ainda com o petróleo venezuelano
adicionado obteve-se rendimentos similares ao da literatura, com valores de 36,6%
em massa para a nafta, 16,7% em massa para o LCO e 10,0% em massa para o HCO.
Que apresentaram erros relativos de no máximo 39% comparado com a literatura.
Resultado aceitável uma vez que os rendimentos estavam dentro da faixa de
rendimento típico da literatura.

Os dois outros petróleos utilizados como carga de alimentação, Bonny

Nigeriano e Árabe Leve também apresentaram resultados satisfatórios. O africano
obteve um rendimento de 46,7% para a nafta e 16,4% para o LCO, com erros relativos
do rendimento médio de 1,7% e 2,5%, respectivamente. Ou seja, apresentou
resultado bastante próximo ao rendimento típico da unidade conforme a literatura. E
com a carga proveniente do Oriente Médio o resultado de rendimento da nafta,
principal produto da fracionadora, foi de 51,3% em massa, mais alto entre eles. O que
era esperado, pela carga de alimentação ser mais leve que as outras, ou seja, o
petróleo Árabe pode ser comparado a uma alimentação que sofreu hidrotratamento,
pois teve rendimento maior do produto de maior valor agregado (nafta ou gasolina).

Portanto, com os resultados obtidos pelo simulador comprovou-se

preliminarmente a eficácia do processo de FCC. Isto permite sugerir a continuação e
detalhamento do estudo do processo, possivelmente com uma unidade completa
formada por pré-aquecimento, regenerador e tratamento de gases.
 56

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