Neste processo, um lingote com estrutura bruta de solidificação é

7 aquecido a temperaturas bem superiores à temperatura de recristalização.

LAMINAÇÃO
7. 1 Introdução
A laminação é o processo no qual o material é conformado entre
rolos, onde a deformação é o resultado de tensões compressivas elevadas
(PR), combinadas com tensões de cisalhamentCJ superficiais (F.) que são
responsáveis pelo puxamento do material (lig. 7. 1). A principal
característica deste processo é a sua alta produtividade com um bom
comrole dimensional.
Figura 7. I Compressão e cisalhamento no processo de laminação.
Do ponto de vista termodinâmico, o processo pode ser
Dependo do tipo de liga, ferrosa ou não ferrosa, a tcmpcramra de
processo (Tr) está compreendida entre 1,4T,.., < Tr < 0,8Tru.so· Depois de
aquecido, o lingote é submetido ao processo de desbaste com reduções
Se\'eras. No desbaste, a carepa de solidi ficação é removida (quebrada) e
toda microestrutura do lingote é modificada. A grdnulação grosseira,
típica do processo de lingotamento continuo, é modificada pela
deformação excessiva, que a transforma numa estrutura de grãos
equiaxiais de menor tamanho.
Depois do desbaste, o lingote, com a microestrutura já adequada
ao processamento tennomecânico, é encaminhado para os laminadores
intennediários. Nesta etapa do processo, o lingote é inicialmente
transformado cm blocos ou tarugos de grandes dimensões, dependendo
do produto final desejado. Na fase final do trem intem1cdiário, os blocos
servem como matéria prima para produção de laminados planos como
chapas grossas ou barras. euquanto que os tarugos servem para produção
de lamiuados não-planos como vergalhões, trilhos, perfis etc. Após a fase
intcnncdiária, o produto laminado, plano ou não-plano, é processado
pelos laminadores de acabamento. As chapas grossas ou banas são
transfonnadas em chapas finas ou banas finas e placas, enquanto os
vergalhões e trilhos têm suas dimensões reduzidas. Os vergalhões podem
ainda ser transformados cm fio-máquina (matéria-prima para !refilaria)
ou pequenos perfis.

\ ro I
classificados em: laminação a quente e laminação a JNo. A laminação a

L__·~-~_:s_pa-es_:_~:_::_s_·
quente é constintida de diferentes etapas, c.ontbnne mostrado Chapas
esquematicamente na figura 7.2. finas _J

DJooos
ou \1
I
Ch~tpa...,
B~rras,
Vcrgnlhôe•.
L___l 'o:
i
j
:
!
1
!

Tat~gb·l t Tni~B! rJ
L,,...,.,,MM_]
Figura 7.3 Seqiiência no proc~sso de laminação a frio.
ungol:o : lU! A laminação a frio é nonnahnente uti lizada como etapa final ou
,.: i.. t' ;,~
de acabamento de produtos laminados. Nesta etapa linal do processo, as
L .- .....; .................l
L-amio.t~dor laminadorc~ lumiudort5 chapas finas, laminadas previamente a quente, sofrem alguns passos a
de Dcsbüic lnt<·rotedJáriot dt Ati.bamenro frio pam melhorar o acabamento e <tiustar suas dimensões.
Figura 7.2 Seqüência no processo de laminação a quente.
 Como produto final, poderão ser obtidas chapas finas, fitas ou
folhas com excelente acabamento superficial e muito bom controle
dimensional (fig. 7.3). Ressaltamos que na indústria de metais nào·
ferrosos, como a de cobre c a de alumínio principalmente, numa boa parte
das etapas do processo, a laminação é feita a liio. Se, ao invés de lingote,
o produto a ser laminado for solidificado na fonna de chapas (''roll
casting", apêndice deste capítulo) o processo de laminação do alumínio
pode ser todo feito a frio, desde que o produto solidificado tenha uma
estrutura gmnulométrica adequada e, quando necessário, a deformação
seja intermediada com alguns tratamentos térmicos intermediários
(reciÍstalização e ou recuperação).
Figura 7.4 Alongamento dos grãos no processo de laminação a frio.
A laminação a frio tende a alongar os grãos na direção da
deformação, confonne mostrado na figura 7.4. A textura gera anisotropia
nas propriedades mecãnicas, uma ve;: que o encruamento é,
significativamente maior ua dircção da lamínação.
Figura 7.5 Me<:anismo de alongamento dos grãos na laminação a frio.
Os esforços de cisalhamento ( r) e compressão (P) quando
combinados agem sobre o material (fig. 7.5), através dos deslizamentos
entre planos, de modo que o escoamento torne-se muito mais intenso na
direçào do cisalhamento, justificando o alongamento do grão nesta
direção.
7.2 Tipos de Laminadores
O laminador é um equipamento constituído por ci li ndros ou rolos
de laminação, uma estrutura de sustentação denominada de gaiola, na
qual são fiXados os mancais dos cilindros e um motor com velocidade
controlada para fornecimento da potência necessária ao processo
(fig.7.6). Pelos altos esforços desenvolvidos dumnte a laminação, com
valores que podem chegar a milhares de toneladas, a estrutura do
laminador deve ser suficientemente robusta para suportar os esforços do
processo sem sofrer defo1maçõcs plásticas consideráveis que venham a
comprometer a qualidade o produto. As pequenas deformações d<ísticas
sofridas pelo conjunto compõem o chamado molejo do laminador e serão
consideradas mais adiante.
Caixa de
lransmissâo
Figura 7.6 Úlmponentes básicos de um laminador.
Os laminadores são normalmente classificados pelo número de
rolos ou ci lindros e pela forma como são arranjados na gaiola. O tipo
mais simples de laminador, constit\Jido por apenas dois rolos, é o
laminador duo (tig. 7.7). Neste lamínador, os rolos giram somente num
único sentido e o material, após a redução, pode retomar para reduções
posteliores através de calhas transportadoras que trabalham paralelamente
ao laminador.
____()
~~
o
Figura 7.7· Representação esquemática de um laminador duo
 Para aumentar um pouco a produtividade, alguns destes
laminadores são dotados de motores que gimm nos dois sentidos.
possibilitando ao material ser laminado cm movimentos pam treme c para
trás (duo rcvcrsivcl). Estes dois tipos de laminadores são limitados a
pequenos esforços, urna vez que os cilindros apoiados apenas nos
mancais tendem a ser deformar por flexão. gerando geometrias
defeituosas que comprometem a qualidade do laminado, principalmente
dos laminados planos.
Uma alternativa ao laminador de dois cilindros é o laminador trio,
constitufdo por três rolos, conforme mostmdo nu figura 7.8. Neste
laminador, upenas os rolos superior e inferior são mowrizados, enquanto
que o rolo intermediário gira por fricção. A nexào sofrida pelos rolos
neste tir>o de laminador, embora seja menor do que no laminador de dois
rolos. ainda é considerável quando gmndes reduções são impostas ao
material.
o
o
Figuro 7.8· Representação esquemática de um laminador trio
O laminador trio é empregado principalmente nn área de
tlesbaste. onde o pequeno comprimento do lingote justifica a passagem
em ida e volta do mat~rial em processo.
Em grandes reduções, um grande esforço é desenvolvido no
laminador e o empuxo (reação) produ7ido pelo material pode nexionar os
rolos (fig. 7.9), gerando um produto defeituoso por falta de planieidade:
além de comprometer a vida útil dos mancais. Como alternativa para o
problema da nexào, usa-se um laminador quádruo, onde os dois rolos
menores são motori7.ados e apoiados por rolos de grandes diàmetros e
resistência.
Reaçâo nos
\ /mancais
I \
Figura 7.9- Flexão p1'0duzido pelo empuxo do material sobre os rolos
O laminador quátlruo, mostrado na ligura 7.1 O, é bastante versátil
e se aplica a qualquer uma das etapas da laminação, dependentlo tio
produto que está sendo Iam inado.
fi~'Ura 7.10· RcprctiCHta~ilo CS<JUcmática de um la.ro.i.o.ador quâdruo.
Este laminador pode ser empregado tanto na laminação a quente
quanto oa laminação a frio. 13m ligas não-terrosas como as de alumfnio,
por exemplo, o laminador quádruo pode ser empregado para fa.tcr as
primeird.S reduções a frio em materiais pós-caster, num processo
equivalente ao desbaste na laminação a quente de ligas ferrosas.
Para o caso da laminação de materiais com alta resistência, a
nexào do rolo tende a :.er obliqua em relação ao plano de laminação.
Neste caso apenas um rolo de apoio, superior e inferior como no
laminador quádruo. não resolverá o problema de planicidade. Para estes
casos de esforços elevados, é recomendado um laminador agrupado (fig
7.1 1), para conter o emruxo que se des,•ia significativamente da direçllo
normal ao plano de laminação.

Figura 7. 11 · Representação esquemática de um laminador ngntpndo
Existem outros tipos de laminadores a considerar como aqueles
que são empregados na produção de barras. perfis, tantgos e vergalhões:
os chamados laminados não-planos (fig. 7.12).
{][t[} ...[1;0 .
···[[[}·· ···rnJ··
Figura 7.12- Laminadores para perlis especiais
Os rolos laminadores são desenhados de modo a reproduzir
seções de gcomeu·ias complexas no laminado, semelh!miOmcme ao que
ocorreria num processo de confonnaçào em matriz fechada. O
escoamenlo do metal se dá tanto no sentido longintdinal (da laminação)
quanto no sentido transversal, preenchendo as cavidades do rolo. Na
liguro 7.12 vê-se 1rês rolos para produção de perfis crn ..,.., perfis de
seçào quadrada e para perfis ou ,·ergalbões de seçilo circular.
Evidentemente, para se produzir um perfil de seçào complexa as
condições reológicas devem ser analisadas pre,•iamenle para se
estabelecer um sequenciamento adequado de passes. Nonnahnen1e.
vários passes são necessários para que a scçào do laminado vá se
fonnando gmdalivamente, evilando-se os defeitos de má formação
(preenchimento) do perfi l devido à rapidez do proces~o. Qualllo mais
complexa for a scção do perfil maior deve ser o número de passes.
7. 3 Controle de Laminadores
A reação (cmpuxo) produzida pelo material durante a laminação
produz uma deformação elástica na estrutura do laminador. Durante o
processo, esta deformação. denominada de molejo do laminador, deve ser
compensada para que o produlo laminado mantenha-se dentro das
especificações na seqUência de passes. A compensação do molejo em
cada gaiola é feita por um servo-mecanismo assistido por computador
que abre ou fecha os rolos, de acordo com as informações recebidas.
p P Cun·u
Curu \
Elistlc~ JlJAstil~
P, ----- ------·· ............ .
,,, ,,,
Figura 7.13- Motejo de um lamin3dor: curvas plástica e eláslica.
Para o monitoramcmo, o sistema de conb·ole do laminador utiliza
calibradores eletrônicos de espessura como sensores de proximidade
(indutivos ou capacitivos). sensores a infravennclbo, de raios-x etc. Estes
sensores são capazes de dctccrar, cm tempo real, variações de espessuras
na escala nanométrica.
Vamos considerar uma chapa de espessura h11 sendo defo1111Dda
por laminação. A curva plás1ica relativa à deformação do mate ria I tem
um formato cm "s'', scmelhamcmemc à curva de um ensaio de
compressão. À medida que a carga P aumenta a espessura linal h,
diminui. A curva elá;.tica. na realidade uma reta. representa a deformação
elástica sofrida pelo laminador devido à reação do material (empuxo)
sobre os rolos. Este empuxo produz uma deformação li que. 1>0mada à
abertura inicial dos rolos A, modifica a redução na espessura para ,,,. Pela
figura 7.13 observa-se que a espessura final do laminado é dada por: hr•
A;+ b:
Suponhamos agora que, por um problema qualquer, a lcnsllo de
escoamento do matel'ial tenha aumentado repentinamente. A curva
plástica deve então se modificar (fig. 7.14), considerando-se o aumento como a reduç.ão por passe (L!h) e o diâmetro (2 R) do ci Iindro de
de esforços. laminação (rolo). Estes dois parâmetros combinados detenninarn um arco
de contato que gera uma reação PR "' a0 'Rsen8.w, onde B é o ângulo
p lX I formado pelo arco e w é a largura do rolo (profundidade no desenho).
lX I PI ----------
<To •
p• ------------

' ''
''

''I Figurd 7.15- Geometria da laminação: contato metal I rolo.

figura 7.14- Molejo de um laminador: \'ariaçiio da tensão de o0 ' .
Considerando-se o triângulo retãngulo na figura 7.15 podemos
O deslocamento da curva plástica para direita é tuna determinar o valor do segmento de reta LP. cujo valor aproxima o arco de
conseqüência do aumento da tensão de escoamento. Este aumenro na contato para pequenas reduções.
resistência do material provoca um aumento na deformação elástica do
laminador, fazendo com que a espessura final h/ fique maior -do que a
espessura especiticada h; . Apesar da menor defommção sofrida pelo Eq. 7.1
material, o aumento na tensão de escoamento provoca um aumento do
cmpuxo (1ig. 7. 14), de modo que a carga de laminação passa de P0 para Desenvolvendo-se o quadrado perteito da equação acima e
Po'. O sistema de monitoramento, percebendo a maior espessura do
considerando-se que ('/uJh/ tem um valor desprezível, LPserá dado pela
laminado, fecha os rolos para uma abertura Ar, de modo que a espessura
equação 7.2.
especificada seja preservada. Assim, o empuxo resultante do fechamento
dos rolos eleva a carga de laminação para P1. Esta nova situação de Eq. 7.2
abertura deve perdurar, até que a tensão de escoamento volte ao seu valor
nonnal. A partir de então, a condição de abertura anterior volta a ser Consideremos agora as tensões que atuam nos rolos cilíndricos
restabelecida. tal cotno mostrados na figura 7.16.
Suponhamos agora que, ao invé.s do aumento na tensão de
escoamento, o material da condição anterior (fig. 7.13) sofresse um
aumento repentino na sua temperatura. Quais seriam as conscqlíências
para a espessura (inal do laminado? Quais providências deveriam ser
tomadas pelo sistema de monitoramento para compensar o molejo do
laminador?

7.4 Aspectos Geométricos da laminação

O valor da reação do material sobre os rolos (ctnpuxo)

laminadores depende fundamentalmente de parâmetros geométricos Figum 7. 16- Condição de puxamento dos rolos.
 Decompondo-se a reação Pk e a força de atrito F, na direção x
(horizontal). tal como mostrado na figura acima, pode-se estabelecer a
condição de puxamento para o laminado. De acordo com a ÍÍl:,'llra só
haverá puxamento quando: a componeme horizontal do atrito (f4c:osa)
for maior ou igual à componente horizomal da reaçào (PI/Sena). Em
outras palavras, a condição de puxamcnto é:
Eq. 7.3
p ~ tga E{!. 7.4
7.5 Considerações sobre o ponto neutro
Em qualquer que seja o processo de laminação, a velocidade do
material na entrada do laminador é menor que a velocidade tangencial do
rolo. E contrariameme, a velocidade do material na saída do laminador é
maior do que a velocidade tangencial do rolo. Se isto é verdadeiro, a
componente de atrito produzida pelo arrasto do cilindro sobre o material
muda de sentido entre os pontos de entrada (E) e a saída (Sj. Então, deve
existir um ponto neutro entre (E) e (S) onde não existe movimento
relativo entre o material e o rolo.

Considerando-se o triângulo retângulo da figura 7. 14, podemos escrever

tga =
Lp .JR!lh
= --'---..,- Eq. 7.5
R-817 R-M
2 2

tga"' ~ E<t. 7.6

Substituindo-se o valor da equação 7.6 na equação 7.4 teremos Figura 7.17 • CondiçAo para continuidade durante a laminação: ó V=().

A distribuição de pressão sobre os rolos cilíndricos do laminador

Eq. 7.7 é semelbante àquela observada para o processo de compressão entre
placas e tem o aspecto mostrado na figura 7. J8. /1. pressão cresce desde a
entrada {E) até o ponto neutro {fi?. de velocidade relativa nula, e depois
Utilizando-se a condição limite na equação acima, podemos escrever diminui até a saída (S) dos rolos.

Eq. 7.8
O ponto neutro, onde a
A equação 7.8 nos dá a máxima redução, por passe, po.ssí vel num velocidade relativa e nula.
tem a máxima pressão.
processo de laminação qualquer. Os valores do coeficiente -de atriio
normalmente encontrados na laminação são: 0,05 :õ ).l ::; O, 1 para
laminação a lho com lubrificação; 0,2 ::; ~ até o grimpamento para a
laminação a quente.

Figura 7.18- Distribuição de pressão sobre os rolos.

 O posicionamento do ponto neutro (N) pode variar ao longo do
processo, conforme variam as tensões api ic.adas ao plano de lalninaçào.
Este posicionamento tem muita importância para carga de laminação e
condiciona todo o escoamento, confonne veremos mais adiante.
7.6 Tração Avante e Tração a Ré
Numa indústria de transformação, onde a laminação se dá em
grande escala, os laminadores são instalados em série, um atrás do outro,
fonnando o trem de laminação (fíg.7.19). Neste trem, cada laminador é
chamado de cadeira de laminação e o laminado movimenta-se com
velocidade distinta em cada cadeira. O movimento é sincronizado para
evitar-se a quebra do material entre as cadeiras (continuidade). A
velocidade de saída d~ um laminador deve ser a mesma velocidade de
entrada no laminador seguinte, de modo que, ao longo de toda a linha de
produção (trem de laminação), o tluxo de material deformado se
mantenha constante.. O desbobinador e o bobinador desemJ>enbam a
função cspccílica de promover a tração a ré e a tração avante,
respectivamente, que tanto contribuem para redução de esforços.
Figura 7. 19- Trem de laminaç.'io com desbobinador e bobinador.
ComTm~'ão Sem tr.t~iiQ
:\'<aillcea Rê Avanh:: ou a Ré
Tração
a Ré
Tração
Awnt~
Extensio do arco Contato
Figura 7.20 - Efeito da tenção avante e tração a ré.
A figura 7.20 nos mostra que a tração avante, produzida pelo
puxameoto do bobinador, desloca o ponto neutro para entrada dos rolos,
diminuindo a carga de lamioação. A diminuição da carga se justifica,
qualitativamente, pela redução da á.rea de contato do material com o rolo,
causada pela tendência à estricção durante o puxamento. Por outro lado, a
tmção a ré produzida pelo desbobinador empurra o material contra o
laminador, deslocando o ponto neutro parà a saída dos rolos. Assim, a
área disponível ao puxamento do material cresce, diminuindo a tensão
cisalhante (f.t) necessária ao processo. Comoj~ ; f.1 PR; sendo~· constante,
(pn} deve diminuir. Chamamos a atenção para o fato de que a redução de
(p1J não é devido unicamente à redução de área. Aspectos dinâmicos
também devem estar inclusos. De um modo geral, podemos dizer que a
tração avante c a ré reduzem a carga de laminação devido à diminuição
do escorregamento do material entre rolos. O aumento de velocidade
entre os rolos acarreta uma redução na pressão durante o escoamento do
metal. Se aproximannos a lamiJ1ação de uma compressão bomogênea
(tig.7.21) c aplicarmos a condição de escoamento, veremos
quantitativamente o efeito da aplicação de uma tensão no plano da
laminação.
.Eq. 7.9
_(J
o:. ---+
Figum 7.21 ApUcaçno da tmçno avante e da t111çilo a ré.
Na equação 7.9, 0" 1 =O"R (!ração a ré) ou 0"1 =O", (tração Avante) e
O"3 = - p; teremos, de acordo com Von Mises
Eq. 7.10
Pela equação 7. 10 percebe-se que quanto maior for a tensão aplicada ao
plano de laminação (O"!), seja ela avante ou a ré, menor será a pressão
sobre os rolos (p) e portanto menor será a carga (P).De acordo com Voo
Mises, o menor valor da carga (p) é obtido quando se aplica
simultaneamente tração avante e tração a ré (a1 = a.~+ a:,J.
Do ponto de vista dinâmico pode-se dizer que a condição de Von
Mises está para o escoamento em processos de conformação mecânica,
assim como a condição de Bemoulli está para o escoamento de nuidos
newtonianos. A pressão serà máxima onde a velocidade de escoamento
for mínima e vic.e-versa.
7.7 Taxa de Deformação na Laminação
A taxa de deformação nos processos de laminação é variável,
uma vez que a velocidade vertical (v1) depende do ângulo sobre o arco de
comato do rolo com o material. Por uma questão de simpli!icaçà(),
tomaremos o ângulo complementar a ao invés de (J (fig. 7.22).
............
·--·~ ............
a'
vv= vrcosa
com vr contínua no
intervalo uo < u<90°
Figura i .22 - A taxa de defonnação na laminação é uma variáveL
Sendo a taxa de deformação dada pela razão entre a velocidade
vertical (v 1J e a a1tum (h), podemos escrever:
Substituindo-se a equação 7.11 na equação 7.12 teremos
• I a"2v
s.•t = -
e.a •.
J-rh cosada Eq. 7.13
Considerando-se que a" é igual a 90", após a integração da equação 7.13
o valor médio da taxa de dcfonnação será igual a
•
&M = -I -2vr
-[l - sena •] Eq. 7.14
l:!.a h
7.8 Estimativa de Esforços no Processo de Lamlnaçao
A derenninação de esforços nos processos de laminação é
extremamente complexa, confonne foi visto no capítulo III § 3.4.
Resultados precisos para a equação 3.92 só podem ser obtidos por
processos numéricos (?.11EVF). Entreta!llo, para mna tomada de decisão,
como a seleção de um equipamento para realizar um determinado passe,
um cálculo estimado pode ser feito rapidamente no próprio chão de
fábrica. Para isto, é suficiente considemr-se o fato de que o diâmetro dos
cilindros é muito maior que a redução de espessura (D » Llh) e,
portanto, a laminação entre rolos pode ser considerada como uma
compressão homogênea entre placas planas. Assim, a carga de laminação
pode ser expressa pelo valor médio da função p(Y), dado pela equação
7.15.
I L,. ! 2

P (xl =- fp(x)dx Eq. 7.15

• 2v Mo
c = -~'-cosa Eq. 7.11
h
Na equação 7.15, (x) é a direção de laminação e p{-t) o valor local da
Considerand<rse que ~: =.f(r:t} é uma função contínua no intervalo tensão de laminação que é dada pela equação 7.16.
entre a· e a", seu valor médio pode ser detenninado pelo teorema do
valor médio.
_ . [2p(Lp/
PI.,J- O'o exph /2-x·)] Eq. 7.16
• 1 (I".
&M = - Jr.da Eq. 7.12
!!.a u'
7. 9 Defeitos de Laminação
Os principais defeitos dos produtos laminados têm origem na
matéria prima ou são produzidos por tensões induzidas durante a
laminaçllo. Defeitos na matéria prima como bolhas ou fissuras no lingote
não constituem problemas uma vez que tendem a ser eliminados durante
a deformaçllo a quente ainda na operação de desbaste. As impurezas,
sejam elas introduzidas ou provenientes da produção do lingote
(partículas de segunda fase) podem gerar defeito:. que se propagam e
amplificam-se ao longo do processo, comprometendo a integridade do
laminado. l~m algumas ligas de alumínio utili7adns na fabricação de
folhas finas, por exemplo, este problema tende a se tomar ainda mais
critico. Fases excessivamente duras. com a alfa hcxugonal (AI8 Fc1 Si),
tomam-se incompatíveis com a malri«, uma vez que nilo se defom1am
durante a laminação. Durante a deformação, trincas silo nucleadas na
interface incoerente matriz-partícula e se propagam até a fratura total do
laminado (rasgamento da folha). Excluindo-se estas poucas exceçôes.
podemos dizer que os defeitos oriundos das matérias primas estão cada
ve-z mais dificcis de ocorrer na indústria. A solidificaçilo controlada no
lingotamcnto contínuo deu bastante confiabilidadc ao processo. de modo
que a matéria prima normalmente não apresenta defeitos. Por outro lado,
ao longo do processo. alguns defeitos associados à geometri a podem
surgir. Nos laminados planos os defeitos devido ao motejo ou flexão dos
rolos tendem a ser ainda mais graves. conforme veremos adiante.
As tensões residuais. quando elevadas, são as grandes
responsáveis pelos defeitos produzidos durante o pr·occsso de laminação a
frio. A condição final do laminado depende, portanto, destas tensões
residuais que são, nonnalmeme, associadas à fatores geométricos como
Lr/hr,, wolho e 6hlho que delimitam as áreas de fluxo restringido. Nestas
relações, Wo e h0 são, respectivamente, a largura e a altura in iciaís do
laminado. Quando a razão entre o comprimento de arco de conta to Lr e a
altura ho for inferior a 0,60, as tensões residuai~. transversais e
longitudinai> tomam o aspecto mostrado na figum 7.23.
Anali.ando-se a seçào transversal verifica-se que a profundidade
de deformação não atinge a região central do laminado. O escoamento
nesta seção localiza-se apenas nas regiões adjacentes às áreas de contato
do material com os rolos (áreas de fluxo restringido).
,\rca.!~ de llu~t.J
ro.oin~ido
Figura 7.23 - Escoamento e tensões induzidas após a laminação.
Ne;tas ár~as de contato, o atrito produ«ido entre o material 1: o
rolo restringe significativamente o fluxo. Portanto, após a laminaçao,
surgirão tensões trativas nas regiões que não se defom1aram (centro da
barra e superficic) e tensões compressivas nas regiões adjacentes às áreas
de fluxo restringido. Todas as considerações feitas para a soçllo
transversal são válidas para a scçilo longitudinal. Entretanto, como o
espalhamento do material é significativamente maior na dircção
longitudinal, os gradientes de deformação nesta seçllo serão mais intensos
do que na scção transversal c, conseqüentemente. as tensões residuais
também serão mais intensas. Em casos criticos, depois de sucessivos
passes, poderá surgir uma falha do tipo rabo de peixe que se origina na
região central do plano de laminação, conforme será descrita adiante.
Consideremos agora o caso no qual a razão entre o comprimento
de arco de contato L1• c a altura 1111 seja superior a 0,65, onde as tensões
residuais, transversais c longitudinais tomam o aspecto mostrndo na
figura 7.24. Quando a rau1o L1Jh0 é superior a 0,65, a delbrmaçílo tanJa-
se mais homogênea, de modo que toda a seção do laminado sofi-e seus
efeitos. De modo análogo ao caso anterior, apenas as regiões de fluxo
restringido apresentam um limitado escoamento do material
(espalhamento) devido ao atrito. E mesmo nestes casos, onde a não-
uniformidade das tensõe> e não-homogeneidade da deformaçilo não :.ão
críticas. após sucessi~os passes de laminação, poderJo surgir tenl>Ões
residuais consideráveis. Nas regiões que se deformam menos ou
praticamente não se deformaram (superficie da barra) apa=erão tensões
residuais trativas e, nas rcgiõe> adjacentes às áreas de fluxo restringido.
apareccrJo tensões residuais comprcssivas.
 Considerando-se agom o caso em que os rolos de apoio impõem
um esforço ao rolo lantinador capaz de superar a reação do material, de
modo que a flecha será contrária ao caso anterior (negativa), coníorme a
t sugestâ.o da figura 7.26. Neste caso, o estirament.o (espalhamento) do
• material sen\ mais intenso na região central do que nas laterais. Se, depois
de alguns passes de laminação, as tensões residuais da borda da chapa
Figura 7.24- Defeitos produzidos duranrc o prO<:esso de laminação. superarem a tensão de ruptura do material, poderão surgir as trincas
laterais conforme a il ustração da figura 7.26.
Estas consider'dções são válidas pam as seções transversal e
longitudinal, confom1e já foi ilustrado na figurd 7.24. Observe ainda nesta
figura que, para a direçào normal ao plano de laminação da chapa, as
tensões residuais são sempre trativas, para qualquer que seja a soção Trincas ~Jbc•1as
considerada.
V~jamos agora os casos nos quais os defeitos de lami nação são
t ! t por 1ensões
tt$iduais tralivas

produzidos por flexão dos rolos. Se a flecha for produzida pela reação do
material sobre o rolo (positiva), a região central será menos deformada, ! t !
de modo que o cstiramcnto nesta região da chapa será menor que o
estiramento lateral, conforme está ilustrado esquematicamente na figura
7.25. Adotando-se como princípio o fato de que as regiões que estiram
mais tendem a se contrai r após a deformação, podemos justificar o
enrugamento lateral sofrido pela chapa laminada nestas condições pelas
tensões eomprcssivas nas bordas c trativas na região central. Para o caso
de passos sucessivos de laminação a ti'io com uma flecha positiva,
poderão ocorrer pequenas trincas na região centml do laminado, sempre
que a tensão de mptura for ultmpassada nestas regiões. ainda dunmte a Figura 7.26 - Defeitos produzidos por 11exâo negativa dos rolos.
laminação. Após o processo, as tensões compressivas das bordas da
chapa contribuirão para tcchar as trincas da região central. 7_10 Lubrificação na Laminação_

Trincas fechadas por Os óleos lubdficantes empregados na laminação a frio de

tensô..."S residuais
materiais planos são, tradicionalmente, os hidrocarbonetos derivados do
1l 1 comprc:ssi\•ns
petróleo (base parafuüca) ou óleos similares, sintetizados quimicamente.
Estes lubrificantes têm como principais caracteristicas a viscosidade

l 1l cinemática com 1,75 cSt e a densidade de 0,75, aproximadamente. Além

Figura 7.25- Defeitos produzidos por flexão positiva dos rolos.
de reduzir o atrito e unifom1izar as tensões atraves de uma película
resistente aos esforços, o lubriticante arrefece os cilindros durante o
processo de confonnação. A figura 7.27 mostra e<>quematicamente que o
lubrificante dever ser pulverizado ou jateado sobre toda a extensão dos
cilindros, para se evitar o contado direto destes com o metal. A baixa
moihabi lidade ou baixa resistência da película do óleo em certas regiões
dos cil indros podem causar danos à superticie do material laminado e ao
próprio laminador. A região atingida por estes problemas tende a estirar-
se mais do que as outras regiões adequadamente lubrificadas. Havendo
um maior atrito haverá aumeoto no puxnmcnto destas zonas mal
lubrificadas, gerando gradientes de tensões entre regiões afctadas e não-
afetadas pela m:llubrifieação, produzindo ondulações do laminado.
Q ~
y;ff' v
Figura 7.27 - Esquema do processo de lubriticnçllo por spmy.
C lique p;;ra aum~;or,ta r
Para melhorar o d f t t cotar a vida útil dos
I , I
lubrificantes, são utilizados alguns aditivos. O ácido láurico e o álcool
láurico quando combinados com o óleo lubrificante formam uma pclicula
de alta resistência (EP· Estrema Pressão) que evita o contato dircto do
cilindro com o material durante a laminação. O ácido láurico também
ajuda no urraste de fragmentos do metal laminado, ajudando na limpeza
do óleo. Compostos halogênicos e enxofre coloidal também são
utilizados como aditivos de extrema pressão (EP). Para dar maior
estabilidade (durnbilidadc) ao lubrificante c aumcot1u- sua vida útil, deve-
se adicionar um antioxidante (ionol).
O lubri li cante ames de ser recirculado deve ser filtrado
mecanicamente para eliminar, principalmente. as partículas sólidas
produ7idas durante o processo. Para isto, utiliza-se como filtro um
material cerâmico à base de alumiou-silicato. leve. poroso e insolúvel,
que nao afeta as propriedades quimicas e riSica.- do óleo mineral.
Opcionalmente, pode-se ainda utilizar uma argila ativada, que misturdda
ao óleo tem a função de atrair materiais contaminante•, nào retidos pelo
filtro (menores que I micron) como os fragmentos de sabões e corpos
melálicosA lubrificação da laminação a que-nte para laminados planos ou
nilo-planos não pode ser feita com os óleo; tradicionais por causa do
fumegamento ou ignição dos mesmos. Au invés dos lubriíicantes
tradicionais, uti liza-se uma emulsão de óleo com água tratada com
fungicidas e antioxidantes. O óleo emulsificante é sintético, livre de
minerais e compostos hnlogênicos. Este óleo puro (oào-emulsificado) tem
como principal característica a densidade de 0.92, aproximadamente, a
viscosidade cinemtitica de 42.0 cSt c um pomo de fulgor superior a
20<fC. A molhagem dos cilindros com a esta solução refrigerante é
suficieme para o arrefecimento dos cilindros. evitando-se o caldeamento
destes com o metal e o desgaste prematuro. Nom1almente, a soluç;io
refrigerante antes de ser recirculada deve ser filtrada para retirada dos
óxidos ou micro-fragmentos do metal laminado.
7.11 Apêndice
Processo ··'Rol/ Custim:"
O '·Roll Casting" é um processo termomecânico util izado para
produção de chapa.5 fundidas que combina, numa única operação,
solidificação râpida com laminação a quente: eliminando-se desta fonna
diversas das etapas do processo tradicioanal de tingotamcuto. Neste
processo os equipamentos Msicos são dois rolos cilíndrico> c um
alimentador/distribuidor de metal líquido. tal como é mostrado
esquematicamente na figura 7.28. Os rolos cilíndricos são refrigerados
internamente a água e funcionam como substratO na solidificação, além
de puxar, como num laminador. o metal já solidificado para um
bobinador externo ao •·castcr''. O alimentador é dotado de canais
ajustáveis que possibilitam a distribuição do metal liquido sobre toda a
extensão dos rolos ci líndrico. Assim, o vazamento é rea lizado
equitativamente a uma mesma temperatura, em qualquer que seja a parte
do cilindro.
As altas taxas de resfriamento, associadas a uma redução de
espessura, produzem um estado complexo de tensões, principalmente na
frente de solidificação. contribuindo para o desenvolvimento de uma fina
microestrutura de células dcndrítieas de 2 a 3 fim. em média. As tensões
mecânicas desenvolvidas durante a solidificaç-Jo c confonnaçào
mecànica, simuhàneas, concorrem para a fragmenta~-ão dos cristais
dendríticos em crescimento e. conseqüentemente. para o refino de grãos.
 •
..
\letol
Uquldo
. . •
'
h, "'
'
h.
Figura 7.2S. Rcrrcscntaçno csqucm:ítica do processo "Roll C'1lstcr"
Os sistemas ternários de ligas eutética~ de alumínio obtidas por
este processo podem evoluir para uma microcsrrutura de grãos
extremamente finos c com propriedades mecânicas bastante interessantes.
As condições para o refino da microcsirutura são aumentadas pela ação
de elevados gradientes térmicos que. associado> ao uso de nucleantes.
aumentam a velocidade de nucleaçào na fase liquida.
Os parâmetros geométricos importantes para a solidificação no
processo •·Roll Casting•· estão dcf111Ídos na figura 7.28, onde L. é o
comprimenlo aproximado do arco de contalo; 4 e o comprimento do
arco onde exis1e uma deformação efetiva; h, e a espessura da lâmina de
líquido na entrada dos rolos; h~ é a espessura da lâmina no final da frente
de solidilicaç~o. onde é iniciada a dcfonnação cfctiva da chapa; d é o
recuo da frente de solidificão e é dado por d ; 112 h, tga c Lw= L, - d.
Os mecanismos de fragmentação dos cris1ais dcndrfticos podem ser
melhor explicados. qualitalivamentc. a partir da sequencia de tcnômcnos
que intervêm durante a solidificação: A nucleaçilo é seguida de um
crescimento colunar orientado confonne está ilustrndo na figura 7 .29.
Este crescimento colunar tende a ser orientado, a panir da
superficie dos rolos, pelas correntes de convecção e pelo fator de
acomodação, característico do crescimento dcndritico. Durante o
puxamenlo da pane solidificada da chapa. a frente de solidificação sofre
uma distorção. Os brdços dendriticos em formação tendem a •e acomodar
numa nova orientação, além de absorver as tensões, majoritariamente
compressivas, produzidas pelo esmagamento, enlre os rolos, no material
em solidilicução.
~ -a
Figura i.29 Aspectos Figura 7.30 Aspectos
cristalográficos da frente de macroscópicos da frente de
solidificação. solidificação
Nos cristais CFC. a interface sólido-líquido tende a ser paralela a
uma das faces do cubo devido ao fator de acomodação. Neste tipo de
esrnnura cristalina o crescimento dcndrítico ocorre normalmente segundo
a direçào [I 00]. Assim, os primeiros cristais nucleados têm uma de suas
faces tangenciando o rolo, tal como sugerido na figura 7.29. Es1as
dircçõcs [I 00] dos primeiros cristais fonnados condicionam todo o
crescimento dcodrítico. Assim, o dirccionamen1o colunar tende a fonnar
um ângulo ~ com o eixo da placa e, confom1e está sugerido na ligura
7.30, quanto maior for a espessura da chapa. menor serâ o angulo ~· Por
outro lado, o puxamcnto produzido pelos rolos na parte sólida da placa
repercute na frente de solidiíicaç~o. principalmente nas regiões medianas.
As tensões devido ao puxumcnto tendem a acomodar, nesta região, os
planos compactos {I I I} dos cristais sólidos da frente de solidi íicaçào,
paralelamente à placa cm formação, segundo a direçâo (J 10]. Como esta
não é uma diroção fàvorávcl ao crescimento, devido tanto aos gradientes
ténnieos quanto ao fator de acomodação, a frente de solidificação tem seu
crescimento retardado nesta região mediana. provocando o recuo (d) cm
relação as partes da entrada dos rolos.
Admitindo-se que a frente de solidificação ê estacionária.
relalivamcotc aos eixos dos cilindros, pode se dizer que os cristais
deodriticos formados na posição I, ao núgrarem para posi~o 2
fragmentam-se para acomodar a nova condição de crescimento na frente
de solidificação e absorver os esforços compressivos.
 EXERCÍCIOS PROPOSTOS
1· Quais parâmetros de laminação condicionam a redução de espessura,
por passe, do laminado?
2- Qual a importância do diâmetro dos ci lindros para a carga de
laminação?
3- Descreva o molejo de um laminador cujas condições de atrito são
reduzidas durante um prOC<!sSO.
4- Em uma cadeira de laminação, um determinado material é redu7.ido de
uma espessura h. para h. Se, de repente, houvesse um problema elétrico
de modo que a rotação dos ci lindros fosse aumentada, que providências o
sistema de monitoramento deveria tomar para que a espessura final do
produto laminado não fosse modificada?
5· Justifique a redução de carga de laminação por aplicação das traçõcs
avante c a ré num laminador.
6- Que modificaçõe-s seriam produzidas no molejo de um laminador, se
fosse itltroduzida, repentiuatneute, uma tração a ré no equipamento?
Neste caso. quais providências devem ser tomadas para preservação da
espessura no laminado?
7- Como podemos justificar uma fratura do tipo mbo de peixe em um
laminado?
8- Qual a importância do ponto neutro para o cálculo da taxa de
defom1açâo?
9- Por quê são tàbricados laminadores com arranjos complexos de rolos,
tal com mostrado na figura 7.11.
I 0- Utilizando a teoria simplificada d~ laminação trace gráficos das
curvas da variação da carga de laminação com o diâmetro dos cilindros e
com o coeficiente de at1ito.
Referências Bibliográficas
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1982.
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BURGER, F. G. RIBEIRO FREITAS • Decomposição Isotémlica da
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