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PLANO DIRETOR

VALIDAÇÃO

LABORATÓRIO XXXX.
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FOLHA DE ASSINATURA
ELABORAÇÃO
Nome Acusação Data Assinatura

REVISÃO
Nome Acusação Data Assinatura

AUTORIZAÇÃO
Nome Acusação Data Assinatura

DATA DE ENTRADA EM VIGOR DO DOCUMENTO: ...................

REVISÃO DE DOCUMENTOS
Versão Descrição da alteração Data

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Eu. INTRODUÇÃO
LABORATÓRIO XXXXXX fundado no ano passado .................................É
Localizado no distrito de .............. na cidade de LIMA.

O LABORATORIO XXXXXXX dedica-se ao desenvolvimento de produtos farmacêuticos NÃO

ESTÉREIS para uso humano e dentro destes temos:

1. Formas de dosagem líquida:

- Xaropes

- Gotas

- Suspensões

2. Formas farmacêuticas semissólidas :

- Cremes

- Pomadas

Consiste em:

Direção Geral,

Gerenciamento de Plantas.

Gestão Técnica

Gerente de Garantia da Qualidade

Gerente de Produção

Chefe de Controle de Qualidade

Gerente de Logística

Gerente Financeiro

LABORATÓRIOS XXXXX tem ............................Trabalhadores

XXXXX LABORATÓRIOS . convencidos da importância do cumprimento do B.P.M. , estabelece

este plano diretor de validações para as formas farmacêuticas não estéreis LÍQUIDO e
SEMISSÓLIDO, no qual estão descritas as diretrizes para a implementação e execução deste
plano.

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II. OBJETO SOCIAL

MISSÃO:
VISÃO:

POLÍTICA :

QUALIDADE

SAÚDE E SEGURANÇA NO TRABALHO

AMBIENTE

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III. POLÍTICA LABORATORIAL XXXXXXXX RELATIVA À VALIDAÇÃO DE PRODUTOS

FARMACÊUTICOS LÍQUIDOS E SEMISSÓLIDOS NÃO ESTÉREIS

A Alta Administração destinará recursos financeiros e humanos para o desenvolvimento e

cumprimento do Plano de Validação de formas farmacêuticas não estéreis LÍQUIDAS E
SEMISSÓLIDAS, atendendo aos padrões nacionais e internacionais de qualidade.

IV. OBJETIVO

• Verificar se o processo de fabricação de formas farmacêuticas não estéreis LÍQUIDAS E

SEMISSÓLIDAS está em conformidade com os parâmetros estabelecidos e é consistente e
reprodutível de lote para lote.

• Certifique-se de que o produto acabado atenda aos atributos críticos de qualidade e aos
parâmetros críticos do processo.

V. ÂMBITO

Este processo é aplicável a formas farmacêuticas não estéreis LÍQUIDAS E SEMISSÓLIDAS:

O plano diretor abrange todos os aspectos incluídos nos processos produtivos como aqueles a ele
relacionados:
> Equipamento
> Instalações (Áreas)
 > Sistemas Críticos de Suporte
> Métodos analíticos
> Limpeza e Sanitização
> Materiais
> Fornecedores
> Pessoal
> Documentação
> Sistemas de manuseio automatizados

VI. FUNDAÇÃO

Sendo uma Política da Qualidade fabricar produtos cumprindo as normas de Boas Práticas de
Fabricação e dentro disso é indicado que todos os processos críticos devem ser validados é que
este plano seja desenvolvido.
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VII. ABREVIATURAS

Abreviação Significado
URS Requisitos do usuário

CQA Atributos Críticos de Qualidade

..CPP Parâmetros críticos do processo

DQ Qualificação de Projeto

QI Qualificação de Instalação

Oq Classificação da Operação

PQ Classificação de desempenho

HVAC Aquecimento, Ventilação e Ar Condicionado

MVP Plano Diretor de Validação
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VIII. RESPONSABILIDADES

• Chefe da Área de Produção de Líquidos e Semissólidos Não Estéril: Responsável pela

elaboração dos fluxos de produção
• Gerente de Produção: Responsável pela Supervisão de Produção
• Chefe de Manutenção: responsável pela manutenção preventiva e/ou corretiva dos
equipamentos.
• Chefe de Validações: Responsável pela qualificação, calibração de instrumentos e
equipamentos conforme aplicável.
• Chefe de Controle de Qualidade: É responsável pelo desenvolvimento e validação de
metodologias analíticas, amostragem e aprovação dos resultados obtidos.
• Diretor Técnico: Responsável por aprovar protocolos de validação de processos e verificar o
cumprimento do PMV.
• Plant Manager: Aprova e facilita a obtenção dos recursos necessários para implementar o
programa de validação.

IX. ESTRATÉGIA DE VALIDAÇÃO

A estratégia dos Laboratórios XXXXXX para cumprir o Plano de Validação começará com o :

• Qualificação das áreas de produção de formas farmacêuticas LÍQUIDAS e SEMISSSÓLIDAS

não estéreis.
• Qualificação de sistemas e serviços: água, ar.
• Qualificação dos equipamentos, conforme ANEXO I.

Ao mesmo tempo, será realizada a validação da metodologia analítica e a qualificação dos

fornecedores.
Após as respectivas qualificações procederemos a:
a) Listar os produtos que são confeccionados nas áreas de Líquidos e Semissólidos.
b) Revise as fórmulas para agrupá-las de acordo com seu processo de fabricação.
c) Validar os processos de produção, fabricação e embalagens.
d) Validação de limpeza

O método de validação a ser desenvolvido é concomitante

IX. Para. QUALIFICAÇÃO DA ÁREA

É realizado com o objetivo de verificar se as instalações estão em conformidade com os

requisitos de projeto e usuário com base em especificações arquitetônicas.
A área de FABRICAÇÃO E EMBALAGEM deve obedecer a uma classificação ISO 8 (Classe D), e a
área de embalagem com a classificação ISO 9.
Começa com:
1) Verificação das dimensões da área,
2) Distribuição de serviços e instalação de equipamentos, de acordo com os planos que foram
elaborados Anexo nº 2.
3) Características de pisos, paredes e tetos:
4) Serviço de água e drenagem:
5) Portas e Janelas:
6) Iluminação:
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7) Fluxo:

As instalações envolvidas na fabricação, armazenamento ou controle de produtos precisam ser

qualificadas, incluindo as quatro fases:

a) Projeto (DQ)

b) Instalação, (IQ)

c) Operacional (OQ)

d) Desempenho,(PQ)

e) Manutenção e Monitoramento

a) Projeto (DQ)
O projeto das instalações é extremamente importante, pois afeta a localização de
equipamentos, capacidade, fluxo de pessoal e materiais. As considerações incluem:

1. Área, distribuição de espaço e tamanho, materiais de construção

2. Acabamentos que minimizam a contaminação (paredes, pisos, teto e linhas de
abastecimento)
3. Pessoal, materiais, fluxo de processo e segurança
4. Acordos e especificações claros e concisos com fornecedores e empreiteiros

b) Qualificação de Instalação (IQ)

Os requisitos para a qualificação da instalação (planta) envolvem a verificação de que a
construção atende aos critérios do projeto ou às modificações acordadas. Inclua as seguintes
informações:
1. Um protocolo documentado e resultados
2. Verificação do grau, tipo de materiais utilizados e qualidade da instalação
3. Verificação da qualidade dos acabamentos (pisos, paredes, tetos, portas, janelas,
entrada e saída do fornecimento de materiais, etc.)

c) Operação e Classificação de Desempenho:

A qualificação operacional e os requisitos de desempenho incluem a demonstração de que os
acabamentos, o pessoal, o material, o fluxo do processo, são adequados durante as piores
condições ou condições normais. Isso pode ser feito durante operações de rotina e inclui:
Um protocolo ambiental documentado e resultados (factíveis, inviáveis)

d) Manutenção e Monitoramento –
Eles devem incluir:
1. Definição de procedimentos / cronogramas de manutenção preventiva e de rotina
(programação)
2. Calibração e monitoramento periódico dos equipamentos
3. Monitores de resultados ambientais (viáveis, inviáveis)
4. Inclusão de mudanças de instalações no sistema de controle de mudanças

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IX. B. QUALIFICAÇÃO DE SISTEMAS E EQUIPAMENTOS CRÍTICOS

Os sistemas de suporte que devem operar em um determinado nível, a fim de manter o nível
exigido de qualidade do produto, devem ser qualificados. Isso incluirá HVAC ou fornecimento de
ar ambiente, sistema de abastecimento de água e vapor.
A qualificação de sistemas críticos da planta inclui: projeto (DQ), instalação (IQ), operacional
(OQ), desempenho (PQ), monitoramento e manutenção.

SISTEMA DE TRATAMENTO DE ÁGUA.-

ESQUEMA

RESI
NA

Finio mi
Filtrar 5 mi

PRÉ -
TRATAMENTO
ÁGUA
PURIFICADA
USP

Descrição do Sistema de Tratamento de Água –

O sistema de tratamento de água purificada é por Osmose Reversa que possui as seguintes
características:
O processo começa com a coleta de água potável que é retirada da rede pública esta é
submetida a filtração através de um equipamento multimídia composto por um filtro de quartzo
onde as partículas grossas são retidas, em seguida, a água passa através do amaciante para
remover sais de cálcio e magnésio, em seguida, o bissulfito de sódio é adicionado à água de
entrada para remover o cloro presente na água, então a água é feita para entrar através de um
filtro de 1 um, então é passado através da lâmpada UV, o próximo passo é entrar no equipamento
de Osmose Reversa a água de saída pode passar novamente por um equipamento de osmose
reversa (osmose de dupla passagem) ou passar por uma resina mista de troca iônica a fim de
diminuir ainda mais a condutividade, finalmente a água passará por um filtro de 0,45u obtendo
água purificada de grau farmacêutico que será armazenada em um tanque a partir deste será
alimentado para os diferentes pontos de uso formando um anel de recirculação para manter as
condições de qualidade do Água.

Qualificação do Sistema de Captação de Água -

• Qualificaçãode Instalação
• Qualificaçãode operação
• Qualificaçãodedesempenho
Qualificação de Instalação -
Será verificado se o equipamento foi instalado de acordo com as especificações, elementos-
chave, projeto de engenharia baseado nos desenhos de instalação.

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 • Lista de computadores ou componentes do sistema
• Lista de materiais em contato com o produto
• Lista dePontos de Uso
• Lista de Peças de reposição
• Lista deFiltros
• Manutenção preventiva
• Documentação de treinamento
• Lista de instrumentos do sistema
• Lista de Procedimentos Operacionais Padrão

Classificação da Operação -
• Avaliação do funcionamento correto do equipamento (reprodutibilidade)
• Avaliação individual do sistema (bombas, filtros, etc.)
• O funcionamento dos controles é verificado.
• Verificação de instrumentos em operação.
• Verificação de válvulas.
• Verificação de alarmes.
• Verificação dos dispositivos de segurança.
• Verificação da funcionalidade dos instrumentos e componentes do sistema.
Classificação de desempenho -
• Plano de monitoramento dos parâmetros operacionais.
• Plano de amostragem (tamanho, quantidade e local de amostragem)
• Plano de análise (Ensaios Físicos, Químicos e Microbiológicos)
Validação do sistema. Fase 1
• Duração de 2 a 4 semanas.
• Sob testes químicos e microbiológicos de acordo com um plano definido.
• Faça uma amostragem diária da entrada para verificar a qualidade.
• Amostra após cada etapa do processo de purificação diariamente.
• Amostra em cada ponto de utilização e noutros pontos de amostragem definidos
diariamente (pré-tratamento, tratamento, armazenamento e distribuição)
• Desenvolver faixas de operação adequadas.
• Desenvolver e finalizar procedimentos de operação, limpeza e manutenção.
• Demonstrar a produção e entrega de água na quantidade e qualidade necessárias.
• Verificação das medidas provisórias e dos níveis de alerta.
• Desenvolver e polir o procedimento de falha.
Validação do sistema. Fase 2
• Duração entre 2 a 4 semanas.
• Envolve procedimentos de monitoramento após a conclusão da fase 1.
• O esquema de amostragem é geralmente o mesmo da fase 1.
• A água pode ser usada para fins de fabricação durante esta etapa.
• É necessário demonstrar consistência na operação com as faixas estabelecidas.
• Demonstrar produção e entrega consistentes de água de qualidade requerida quando o
sistema opera de acordo com os procedimentos.

Validação do sistema. Fase 3

• Duração de um ano após a conclusão bem-sucedida da fase 2. A água pode ser usada para
a fabricação.
• Amostragens e testes periódicos são realizados para demonstrar o status operacional e de
controle do sistema.
• Demonstre o desempenho confiável do equipamento ao longo do tempo.
• Frequência mínima uma vez por semana aos pontos de uso.
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• Controle de Mudanças, avaliação do impacto no sistema validado (membranas, rede de
distribuição, novos equipamentos).

Manutenção do Sistema de Tratamento de Água –

Procedimentos:
• Operação do sistema.
• Limpeza do sistema .
• Sanitização do sistema
• Ações corretivas para resultados fora de especificação
• Análises Físicas, Químicas e Microbiológicas da Água
• Formação.
• Programas de calibração
• Programa de amostragem
• Programa de manutenção do sistema.
• Controle de alterações
• Não conformidades

SISTEMA DE TRATAMENTO DE AR.-

ESQUEMA

PLANO DE VALIDAÇÃO PARA ÁREAS DE LÍQUIDOS NÃO ESTÉREIS E SEMISSÓLIDOS

A finalidade do sistema HVAC é:

• Fornecer consistentemente as condições ambientais necessárias para o processo de
fabricação
• Demonstrar que tanto sua geração quanto seu manejo são confiáveis, eficazes, reprodutíveis
e não representam fonte de poluição.

Parâmetros que influenciam os Níveis de Proteção:

•
Número de partículas no ar
•
Número de microrganismos no ar
•
Número de trocas de ar
•
Velocidade do ar
•
Filtros (tipo, posição)
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• Diferenciais de pressão do ar entre áreas

• Temperatura e umidade

Qualificação de Instalação –
O que foi instalado é verificado de acordo com suas especificações: BANCO DE PRÉ-FILTROS
• Filtros de poeira ASHRAE 30% eficiência
• Filtros de poeira ASRHAE 85% eficiência
• Bancos de filtros de terminais
• Ventiladores para injeção, retorno e recirculação de ar
• Dutos de ar
• Bobina térmica
• Bobina de resfriamento
• Instrumentos indicadores.

UNIDADE DE TRATAMENTO DE AR: UMA

• Construído com material que não molda e não emite partículas
• Ventilador: aciona a quantidade de ar dentro do sistema
• A água do condensado ou do desumidificador não deve acumular-se no interior da
unidade
• Verifique a vedação dos filtros em sua montagem para garantir a estanqueidade
• Porcentagem de ar substituído
• Coloque os instrumentos necessários
• Sistema de alarme

DUTOS DE DISTRIBUIÇÃO
• Certifique-se de que as juntas do duto estejam bem vedadas.
• Deve ser de uma estrutura sólida para manter a pressão.
• As devoluções devem estar localizadas a 30 cm do chão.

FILTROS
Composto por Pré-filtros, Filtros de Mangas e Filtros Terminais
• Cada classe de filtro tem um design e construção diferentes.
• Os filtros devem ser selecionados por sua capacidade de reter partículas de tamanhos
apropriados

1 . Monitoramento do Controle Ambiental

Partículas inviáveis
partículas viáveis
2 . Número de renovações aéreas
3 . Controle de temperatura e umidade relativa
4 . Pressões diferenciais
5 . Nível de iluminação
6 . Classificação de Desempenho da Área
7 . Avaliação da área (pisos, paredes, etc.)
8.Documentação
•Procedimento de controle de partículas viáveis
•Procedimento de controle de partículas inviáveis
•Alterando o procedimento de filtros
•Procedimento de renovação do ar
•Procedimento para controle de temperatura e umidade
•Procedimento de pressões diferenciais
•Procedimento de iluminação
•Procedimento de qualificação de área

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FILTROS
FILTROS TERMINAIS (AMBIENTE)
VELOCIDADE DO FLUXO DE AR
PROPÓSITO:
Verifique a velocidade do fluxo de ar de saída. Demonstrar que o sistema de ar é equilibrado e
capaz de fornecer volume de ar suficiente.
EQUIPAMENTOS: Velômetro, Anemômetro (analógico, digital)
PROCEDIMENTO: As leituras com o velocímetro devem ser feitas a 6 centímetros da superfície do
filtro e o intervalo de leitura deve ser de pelo menos a cada 15 segundos.

TESTE DE RENOVAÇÃO DE AR
FINALIDADE:
Demonstrar que o fluxo de ar que circula por uma área limpa é adequado para garantir a
qualidade do ar de cada área.
EQUIPAMENTOS: Velômetro, Anemômetro (analógico, digital)
PROCEDIMENTO:
1 . Determine o fluxo de ar fornecido por cada filtro.
Vazão = Velocidade média do ar x área do filtro
= pé/min x pé 2
= 3 pés/min (CFM)
= ( 3 pés /min) x (60 min/1 hora)
= 3 pés/hora

2 .-O fluxo total será a soma dos fluxos individuais da área.

Calcule as renovações horárias da seguinte maneira:

Mudanças de Tempo = Fluxo Total

Volume da sala

Mudanças de Tempo = pé 3 / hora pé 3 (CxLxA)

Tempo de Mudanças = N/ hora

CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO:

DIFERENCIAIS DE PRESSÃO

PROPÓSITO:
Demonstrar que entre duas áreas adjacentes existe uma diferença de pressão que garante a
conformidade com a direção do fluxo de ar estabelecida para evitar a contaminação cruzada.
EQUIPAMENTOS: Manômetros multímetros ou magnatélicos ou diferenciais.
MÉTODO: Registrar a comparação entre as pressões de dois ambientes adjacentes utilizando dois
canais de saída do equipamento utilizado.
CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO:
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CONTAGEM DE PARTÍCULAS NÃO VIÁVEIS

PROPÓSITO:
Demonstrar que a contagem de partículas é adequada de acordo com a classificação estabelecida
para cada ambiente.
Podem ser tomados em repouso / Em repouso ou em operação
Os níveis de alerta e ação são determinados.
EQUIPAMENTO: Contador de partículas com certificado de calibração de corrente
MÉTODO
1. Realizar a contagem em condições de repouso e em operação.
Determinar o número de pontos de amostragem dentro de uma sala ( N = raiz quadrada da área)
2. Programar o equipamento para a contagem de partículas de: 0,5 mícrons e 5,0 mícrons,
3.Colher cada amostra com duração de 60 segundos (2L/min) na altura de trabalho.

Critérios de aceitação: Relatório da OMS 36

GRAU EM REPOUSO EM OPERAÇÃO

Não m apartículas máximas Não m apartículas máximas permitidas/m3

permitidas/m3

0,5 – 5,0 um > 5,0 um 0,5 – 5,0 um > 5,0 um

Para 3500 0 3500 0

B 3500 0 350000 2000

C 350000 2000 3500000 20000

D 3500000 20000 Não definido Não definido

UMIDADE E TEMPERATURA
PROPÓSITO:
Demonstrar que nas diferentes salas de produção são mantidas as condições de umidade e
temperatura necessárias para minimizar o desenvolvimento microbiano e garantir a conservação
adequada dos produtos fabricados.
EQUIPAMENTO :D higrômetro igital

PARÂMETRO LÍQUIDOS, CRMES

Temperatura Menos de 22+ 2 °C
Humidade Menos de 60%

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QUALIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS DE PRODUÇÃO

Todos os equipamentos envolvidos em qualquer fase da fabricação (desde a dispensação até a

embalagem) devem ser qualificados. A qualificação inclui 5 fases; projeto, instalação (IQ),
operação (OQ), desempenho (PQ) e manutenção/monitoramento.

Entre as equipes a serem consideradas:

 • Tanque de fabricação
• Tanque de armazenamento.
• Reator com jaqueta
• Tanques com agitadores embutidos
• Empacotamento

QUALIFICAÇÃO DE DESIGN.-
As considerações de design se concentram no desempenho consistente e confiável. Isso inclui:
• Atender às necessidades atuais e futuras (capacidade)
• Facilidade de manutenção, limpeza e serviço disponível
• Os materiais de construção/contato não são aditivos ou reagentes ao produto
• Presença de reguladores para os principais atributos (sensores, interruptores, circuitos
lógicos, calibradores, loggers)
• Deve haver acordos de especificação, desenhos claros e concisos com fornecedores e
empreiteiros.

QUALIFICAÇÃO DA INSTALAÇÃO.-
Os requisitos de qualificação da instalação incluem a verificação de que o que foi comprado e
instalado é o que foi projetado ou especificado. Isso inclui:
• Um protocolo documentado e resultados
• Verificação do modelo, capacidade, etc.
• Verificação de materiais de construção (graus/tipos) e qualidade de acabamento
(soldagem, maciez etc.)
• Verificação da presença de sensores, alarmes, interruptores, reguladores, mecanismos de
segurança, etc.
• Desenhos de instalação esquemáticos e isométricos quando necessário.

QUALIFICAÇÃO DA OPERAÇÃO.-
Os requisitos de qualificação operacional (OQ) incluem a demonstração de que o equipamento e
seu desempenho são consistentes com os critérios de projeto durante a operação. Isso
geralmente é feito durante a operação inicial do equipamento, que pode ser seco (sem produto)
e/ou placebo (ingredientes inativos). Isso inclui:
• Um protocolo documentado e resultados
• Verifique os parâmetros do equipamento como velocidade ou RPM, tempo de ciclo, etc. e
sua variabilidade.
• Desafiando e verificando se todos os sensores, circuitos lógicos reguladores, medidores
gráficos de mecanismos de segurança e monitores estão funcionando corretamente e
estão calibrados.
• Verifique o desempenho do equipamento ou os atributos do produto, como peso,
dimensões, uniformidade, mistura e sua variabilidade, atendem às especificações do
produto/capacidade do processo.

CLASSIFICAÇÃO DE DESEMPENHO (PQ).-

Os requisitos de classificação de desempenho incluem a demonstração de que o equipamento
atende aos critérios de projeto aceitáveis durante condições normais ou piores. Isso geralmente
é feito durante o processo de validação. Isso inclui:

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• Verificar os equipamentos e atributos do produto listados no OQ em condições normais ou

piores (capacidade, carga, velocidade, pressão, etc.)
• Determinar as faixas de operação dos parâmetros do equipamento que controla as
variáveis do produto.

MANUTENÇÃO E MONITORAMENTO.-
• Definição e realização de manutenções preventivas, preditivas e de rotina.
 • Calibração periódica dos mecanismos de monitoramento/controle.
• Verificação periódica da capacidade do processo.
• Incluir equipamentos no processo de controle de mudanças
• Definir cronogramas de revalidação (programas).

IX. C. VALIDAÇÃO DE PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E EMBALAGEM

A principal razão para o processo de validação é identificar os parâmetros críticos do processo,

estabelecer um intervalo aceitável para esses parâmetros e fornecer um meio de controle para
eles.
Descrição do processo:
• Fluxograma
• Identificação de pontos críticos
• Definindo parâmetros para validação de ponto crítico
• Critérios de aceitação

Nos LABORATÓRIOS XXXXXXX o plano de validação inclui as seguintes etapas:

a) Lista de formas farmacêuticas líquidas e semissólidas

b) Lista de formas farmacêuticas líquidas e semissólidas a fabricar durante o ano.
c) Agrupar formas farmacêuticas líquidas de acordo com seu processo de fabricação:

XAROPES
Xaropes com Açúcar.
Xaropes com Lycasin
Xaropes com Sorbitol
Outro.
Para esses processos, considerou-se agrupá-los de acordo com o veículo que utilizam na
formulação, sabendo que seu processo de elaboração é semelhante.

XAROPES COM SACAROSE

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XAROPES COM LYCASIN

XAROPES COM SORBITOL

SUSPENSÕES
Suspensões de Sacarose + Sorbitol
Suspensões Sorbitol

SUSPENSÕES DE SACAROSE + SORBITOL

SUSPENSÕES SORBITOL

GOTAS

Gotas de veículo+ glicerina

aquático Gotas de+ propilenoglicol
veículo aquático+ propilenoglicol + sacarose
Gotas de veículo de+ Álcool etílico
água Gotas de+ sorbitol + álcool
veículo de água
GOTAS DE ÁGUA + GLICERINA

GOTAS DE ÁGUA +PROPILENO GLICOL

GOTAS DE ÁGUA + PROPILENOGLICOL + SACAROSE

GOTAS DE ÁGUA + ÁLCOOL ETÍLICO

GOTAS DE ÁGUA +SORBITOL + ÁLCOOL

No caso dos xaropes, uma vez que foram determinados 3 grupos, considerou-se avaliar um
produto de cada grupo sendo os produtos:
a) Nnnn
b) Nnnnn
c) Nnnnn
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No caso das suspensões, uma vez que foram determinados 2 grupos, considerou-se avaliar um
produto de cada grupo sendo os produtos:
a) Nnnn
b) Nnnnn
No caso de gotas, uma vez que foram determinados 5 grupos, considerou-se avaliar um produto
de cada grupo sendo os produtos:
a) Nnnn
b) Nnnnn
c) Nnnnn
d) Nnnnn
e) Nnnnn

Antes de projetar o procedimento de validação, será necessária uma revisão das etapas críticas
no processo de fabricação de líquidos não estéreis.
Para escrever o protocolo de validação do processo, é importante considerar os seguintes pontos:
> Quais são as fases críticas (estabelecer pontos para o acompanhamento dessas fases.
> Equipamentos a serem utilizados em cada fase (Que atendam aos requisitos de
qualificação.
> Possíveis problemas (estude-os com base no pior caso possível)
> Controles a serem atendidos (conheça o status do controle, os parâmetros de controle e
as margens de erro).
> Planos de amostragem (representativos do lote)
> Planos de análise (baseados em tamanhos, riscos, etc.)
> Critérios de aceitação
> Informações relevantes sobre o processo
> Controlos ou especificações de referência (fornecidos por monografias oficiais)
> Resumo e/ou conclusão para validação
> A validação de processo abrange a validação inicial do processo, a validação
subsequente dos processos modificados e a revalidação
> A validação do processo geralmente será realizada durante a produção sistemática
(validação concorrente).
> Os fluxogramas dos processos de fabricação de formas farmacêuticas líquidas não
estéreis são mostrados a seguir.
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FORMAS LÍQUIDAS

FLUXOGRAMA E FASES OPERACIONAIS

Eu. Eu.

Fase de fabricação (Preparação xarope

de açúcar) – Adição de conservantes.

Adição do ingrediente ativo e outros

excipientes

Coloração em Xarope
Adição de aromatizantes

Agitar
________________ Controle de pH
Clarificação da filtração
Amostra para Controle de Qualidade

Material de Embalagem

Lavagem – Frascos de
secagem CONTROLE EM
Aprovação em massa da Garrafa PROCESSO
1. Controle de Volume 2.
preparação da tampa
Controle de Hermeticidade

LABORATÓRIO PLANO DIRETOR DE VALIDAÇÃO DE

Codificação de tags
XXXXXXXXXX LÍQUIDOS E SEMISSÓLIDOS PAG:
Codificação de caixa
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Encaix CONTROLE EM
ar PROCESSO
1. Controle de aparência

Codificação de caixa
de embalagem
Embala
r
 Controle de qualidade
1. Revisão de Registro de Fabricação
2. Revisão de Registro de Embalagens –
Embalagens
3. Revisão do Protocolo de Análises Físicas,
Químicas e Microbiológicas

Lançamento do Produto

Armazém de Produtos Acabados

IX. D. VALIDAÇÃO DE PROCESSOS DE LIMPEZA

Em conformidade com a política corporativa, o processo de limpeza de todos os equipamentos

envolvidos na fabricação é validado. O estudo de validação de limpeza será desenvolvido sob o
conceito de "Matriz de Produtos", onde serão selecionados aqueles produtos considerados muito
críticos, tanto por serem mais difíceis de limpar, menos solúveis e/ou mais tóxicos.
A validação da limpeza destina-se a demonstrar e documentar que o procedimento de limpeza e os
parâmetros críticos do processo de limpeza; São capazes de reduzir resíduos de produtos ativos e
excipientes, agentes de limpeza e microrganismos a níveis pré-estabelecidos, de forma eficaz e
reprodutível.

IX. E. VALIDAÇÃO DE SISTEMAS INFORMATIZADOS

O sistema informatizado é validado de acordo com o nível adequado para sua utilização e aplicação.
Isso é importante tanto na produção quanto no controle de qualidade. O objetivo do sistema
informatizado de validação é garantir um grau de evidência documentada e novos dados confidenciais
(um arquivo rigoroso de especificações pré-determinadas).

Os aspectos a serem validados incluem especificações do sistema e especificações funcionais.

Procedimentos para monitoramento, controle de mudanças, segurança de dados e programas,
calibração e manutenção, treinamento de pessoal e reavaliação periódica devem ser descritos.

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IX. F. VALIDAÇÃO DE MÉTODOS ANALÍTICOS

O principal objetivo da validação analítica é garantir que o procedimento analítico forneça resultados
reprodutíveis e confiáveis, que devem ser adequados para o objetivo a ser alcançado (tentado). Por
conseguinte, é necessário definir adequadamente as condições em que o procedimento deve ser
utilizado, para o fim a que se destina.
Esses princípios aplicam-se a todos os procedimentos descritos em uma farmacopeia ou não, quando é
o caso daqueles que são de técnica própria.
Em relação às farmacopeias da USP, os métodos codificados são válidos e a única exigência é o
cumprimento do Teste de Adequação, indicado em cada monografia.
O tempo de retenção relativo, assimetria, placas teóricas e reprodutibilidade são encontrados; A
linearidade também é importante.
Para realizar a validação de teorias analíticas será trabalhado com base no protocolo de validação de
técnicas analíticas.
De acordo com os parâmetros estabelecidos pela OMS e farmacopeias: exatidão, precisão,
reprodutibilidade, robustez, linearidade, intervalo, seletividade, limite de detecção, limite de
quantificação.

Objetivo:
> Demonstrar que os estudos laboratoriais mostram que as características funcionais de um
ensaio o tornam adequado para a aplicação analítica pretendida.
> Todos os equipamentos devem ser validados antes de validar uma avaliação analítica
> O relatório de validação de uma avaliação analítica deve ser apresentado à GQ para avaliação
e aprovação.

IX. G. QUALIFICAÇÃO DE FORNECEDORES

A QUALIFICAÇÃO DE FORNECEDORES regula a qualificação e avaliação do desempenho dos fornecedores

de bens e serviços dos laboratórios XXXXXXXX.
Para isso, será realizada a medição da gestão do fornecedor no desenvolvimento de um contrato
específico; Esta classificação é atribuída pela pessoa responsável pela contratação com base nos
registos adequados e nos critérios estabelecidos.

Na referida qualificação, os fornecedores são submetidos a programas de avaliação não só por se tratar
de uma exigência regulatória, mas também e sobretudo pela confiabilidade que isso significa e pelas
vantagens na aquisição de insumos, fluxos de análise e impacto nos processos que isso representa;
Assim, a geração de sistemas de avaliação é levada em conta, pois dependendo da natureza do
provedor, é o nível de demanda.
Os fornecedores de medicamentos, além de cumprirem as disposições legais aplicáveis, devem emitir o
correspondente certificado de análise, assinado pelo agente sanitário, para verificar se a qualidade dos
medicamentos que fabricam atendem às especificações estabelecidas na edição atual das
farmacopeias oficiais, Pode-se recorrer a farmacopeias de outros países cujos procedimentos
analíticos sejam realizados de acordo com especificações de agências especializadas ou outra
literatura científica reconhecida internacionalmente.
• Devem estar em conformidade com as Boas Práticas de Fabricação.

• Documentar as provas das análises, testes e avaliações que foram realizadas para cada lote nas
diferentes etapas do processo.

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• Guarde a documentação de identificação das operações realizadas.

• E rotule a embalagem do produto que você vende, com o nome e endereço do fabricante, o
número do lotee o nome do produto.

• A Comissão emitirá o certificado de análise pertinente, a pedido.

• Se for o caso de um importador, este deve demonstrar que o fabricante que coloca no mercado
cumpre as disposições sanitárias do país de origem e demonstrar que possui o certificado de
análise original do fabricante.

• Você deve demonstrar que o fabricante está em conformidade com as Boas Práticas de
Fabricação para o insumo que comercializa.
 • É preciso ter a documentação técnica de liberação de cada lote, para os produtos que
comercializar.

• Você precisará ter evidências documentadas dos estudos que você conduz de acordo com seu
próprio processo de controle de qualidade.

• Se o comprador o exigir, deve emitir uma cópia fiel dos certificados originais e, se for caso
disso, do certificado da análise efectuada.

• Você deve manter a documentação de identificação das operações que você realiza.

XI. CRONOGRAMA DE ATIVIDADES

XII. REQUALIFICAÇÃO-REVALIDAÇÃO

Instalações, sistemas e equipamentos e processos, incluindo limpeza, devem ser avaliados

periodicamente para confirmar que ainda são válidos. Da mesma forma, caso seja apresentada alguma
alteração, será realizada a revalidação.
Quando não houver mudanças significativas em relação ao estado validado, essa necessidade de
revalidação será coberta por uma revisão que demonstre que as instalações, sistemas, equipamentos e
processos cumprem os requisitos obrigatórios.

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XIII. PROGRAMAS VALIDADOS DE MANUTENÇÃO E SUPORTE À SAÚDE

XIV. GLOSSÁRIO

Análise de risco
Método destinado a avaliar e classificar os parâmetros fundamentais da funcionalidade de um
equipamento ou processo.
Qualificação de Instalação
Verificação documentada de que as instalações, sistemas e equipamentos, tal como instalados ou
modificados, estão em conformidade com o projeto aprovado e as recomendações do fabricante.
Qualificação de projeto
Verificação documentada de que o projeto proposto para instalações, sistemas e equipamentos é
adequado à finalidade.
Qualificação dos resultados
Verificação documentada de que instalações, sistemas e equipamentos, à medida que estão
conectados entre si, podem fornecer resultados eficazes e reprodutíveis com base no método de
fabricação aprovado e nas especificações do produto.
Classificação da Operação
Verificação documentada de que as instalações, sistemas e equipamentos, conforme instalados ou
modificados, funcionam conforme o esperado em todas as circunstâncias operacionais pretendidas.
Caso mais desfavorável
Condição ou conjunto de condições que abrangem limites máximos e mínimos de processamento, bem
como circunstâncias, dentro de procedimentos de processamento padrão, que representam um maior
potencial de falha para o produto ou processo em comparação com as condições ideais. Essas
condições não causam necessariamente falhas no produto ou no processo.
Controle de alterações
Um sistema formal pelo qual representantes qualificados de disciplinas apropriadas revisam alterações
propostas ou efetuadas que podem influenciar o status validado de instalações, sistemas,
equipamentos ou processos. Seu objetivo é determinar as ações necessárias para garantir e
documentar que o sistema seja mantido em um estado validado.
Revalidação
Repita a validação do processo para garantir que as alterações no processo ou no equipamento
introduzidas de acordo com os procedimentos de controle de alterações não afetem negativamente as
características do processo ou a qualidade do produto.

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Simulação de produtos
Material cujas características físicas e, se for caso disso, químicas (p. por exemplo, viscosidade,
tamanho das partículas, pH, etc.) Eles são muito semelhantes aos do produto que você deseja validar.
Em muitos casos, essas características são atendidas por um lote de produto placebo.
Sistema
Conjunto de equipamentos com finalidade comum.
Validação concorrente
Validação realizada durante a produção sistemática de produtos destinados à venda.
Validação de limpeza
A validação de limpeza é a prova documentada de que um procedimento de limpeza aprovado
fornecerá equipamento adequado para a fabricação de medicamentos.
Validação de processos
Verificação documentada de que o processo, realizado dentro dos parâmetros estabelecidos, pode
oferecer resultados efetivos e reprodutíveis para produzir um medicamento que atenda às suas
especificações e atributos de qualidade pré-determinados.
Validação prospectiva
Validação realizada antes da elaboração sistemática dos produtos destinados à venda.
Validação retrospectiva
Validação de um processo para um produto que já foi comercializado, com base em dados acumulados
de fabricação, testes e controle de lotes.

XV. ANEXOS