09/05/2012

USINAGEM

1. Características Gerais

Obtenção de peças por remoção progressiva de material

por corte (cisalhamento). Material removido é chamado cavaco.

Processo secundário de fabricação: confere melhores

tolerâncias dimensionais e acabamentos superficiais às peças
fundidas ou forjadas

Permite obtenção de pouca quantidade de peças a partir de

blocos de material metálico

Fabricação seriada a baixos custos

Obtenção de detalhes, roscas internas e externas

2. Princípio da usinagem

Cisalhamento pelo efeito de ferramenta na forma de

cunha, chamada ferramenta de corte.

Ângulo de cunha:
- menor: corte mais fácil, ferramenta menos resistente
- maior: corte mais difícil, ferramenta mais resistente

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Outros ângulos da ferramenta:

- ângulo de folga (f): evita atrito entre peça e ferramenta

- ângulo de saída ou de ataque (s): ângulo de saída do cavaco

O ângulo de saída pode ser positivo, nulo ou negativo

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3. Materiais da ferramenta

Requisitos:

-dureza a quente (resistência ao desgaste);

- tenacidade (resistência a impactos);
- estabilidade química.

Materiais:
- aço carbono (operações até 200oC)
- aços liga(até 400oC , adição de cromo, molibdênio,
tungstênio)
- aços rápido (até 600oC, tungstênio, molibdênio, cobalto e
vanádio)
- ligas não ferrosas (até 900oC, alto teor de cobalto, são
quebradiços)
- metal duro ou carboneto sinterizado (até 1300oC, carbonetos
de tungstênio, de titânio, de tântalo)

Perguntas

1. Qual é o princípio dos processos de usinagem em geral?

2. Qual é a relação entre o ângulo de cunha das ferramentas de

corte e os materiais a serem usinados? Explique

3. Procura-se desenvolver ferramentas que suportem a altas

temperaturas para que seja possível aumentar a velocidade de
corte. Seria interessante que houvesse ferramenta de corte que
suportasse a 2500oC? Explique

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4. Movimentos de usinagem

- movimento de corte ou principal

- movimento de avanço
- movimento de penetração

Para um torno, por exemplo:

- movimento de rotação da peça

- movimento axial da ferramenta
- profundidade de corte

Cada movimento é caracterizado por parâmetros,

chamados parâmetros de corte. Pode ser uma velocidade, como
a velocidade de corte, ou distâncias como avanço em
milímetros (por ciclo) ou profundidade de corte em milímetros.

Maiores velocidades de corte e avanços aumentam a

produtividade mas elevam a temperatura do contato (acelera
desgaste da ferramenta)

Dependendo dos parâmetros de corte e dos materiais o

cavaco se forma de diversas maneiras

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Cavaco prejudica o corte pois pode formar aresta postiça e

dificulta o resfriamento. Deve-se utilizar quebra-cavaco.

Porém, maiores deformações do cavaco para facilitar suaa

quebra exigem maiores esforços de corte e causa aumento de
temperatura e diminuição da vida da ferramenta.

Cada geometria de quebra-cavaco corresponde a um par

de avanço e profundidade de corte.

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5. Fluido de corte

Fluidos utilizados para:

- resfriar peça (melhor acabamento e tolerâncias dimensionais) e

ferramenta (menor desgaste)

- lubrificar contato

- proteger contra oxidação

- remover cavaco (evita aresta postiça)

Fluidos sólidos (apenas lubrificação):

- grafite
- bissulfeto de molibdênio

Fluidos gasosos (principalmente resfriamento, também

colabora com limpeza ou mesmo proteção contra oxidação):
- ar comprimido
- CO2
- nitrogênio

Fluidos líquidos (atingem todas as funções desejadas):

- óleos de corte integrais (não são misturados com água)
- óleos emulsionáveis ou “solúveis” (são misturados com água)
- fluidos químicos ou sintéticos (mistura de água com aminas,
nitritos, fosfatos, boratos, etc)

A escolha entre os vários tipos de fluidos de corte depende do

tipo de operação, do material a ser processado e do material da
ferramenta.

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O fluido de corte líquido pode ser coletado, filtrado e

reutilizado

Perguntas

4 Para que serve o quebra-cavaco?

5. Quais são as conseqüências do uso de uma velocidade

de corte acima da velocidade nominal da ferramenta?

6. Quais são as funções do fluido de corte?

7. Explique porque o resfriamento da peça em uma

operação de usinagem está relacionado com a tolerância
dimensional passível de ser requisitada.

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6. Operações de Corte

Geralmente preparação para outras operações de usinagem.

6.1 Corte de chapas

- tesoura manual (até 1mm de espessura)

- tesoura de bancada (até 1,5mm)

guilhotina (3mm ou mais)

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6.2 Serragem

manual

máquina alternativa

máquina de serrar de fita

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máquina de serrar de disco circular

6.3 Jato d'água

Corte de materiais
(metálicos, cerâmicos,
poliméricos,...) por jato d'água
sob alta pressão adicionado de
pó abrasivo.

Etapas:
a. filtragem da água
b. pressurização (4000
bar) e armazenamento em
acumulador
c. mistura com pó
abrasivo
d. jateamento e corte
e. amortecimento do jato
em tanque com água e esferas
de aço, cerâmicas ou pedras
britas

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Somente água é suficiente para fazer o corte porém seriam

necessárias pressões muito elevadas. Noventa por cento do corte é
devido ao pó abrasivo.

Existem equipamentos tanto manuais como automáticos

(CNC).
Parâmetros a serem controlados:
- diâmetro do orifício do jato
- pressão da água
- granulação do abrasivo
- distância do bico até a chapa (normalmente por volta de
1,5mm)

Para parâmetros usuais de diâmetro de orifício e distância entre

bico e chapa obtém-se jatos de 0,5 a 2,5 mm de diâmetro.

Vantagens:

- corte de chapas de até 150mm

- bom acabamento superficial
- permite corte de materiais cerâmicos
- não poluente

Desvantagens:

- processo relativamente lento

- provoca rebarbas em chapas finas
- diminui a resistência de peças em materiais cerâmicos

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6.4 Corte a laser

Corte de materiais metálicos e não metálicos pela aplicação de

laser.
Laser: feixe concentrado de luz com raios de propagação
paralelos. Forma ponto luminoso de aproximadamente 0,25 mm de
diâmetro e 3000W/cm^2.

Ponto focal:
chapas finas: sobre sua superfície
chapas grossas: logo abaixo de sua superfície

Movimentação da máquina é feita automaticamente (CNC).

É utilizado gás de assistência para aumentar a temperatura do

laser (oxigênio) ou proteger material contra oxidação (nitrogênio).

Aumento de velocidade de avanço pode ser feito se aumentada

a potência do laser. Porém, alta potência leva à formação de rebarbas.
Por outro lado, baixa velocidade faz com que uma maior região da
peça seja afetada pelo calor.

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Vantagens:

- corte de chapas de aço de até 20mm

- bom acabamento superficial

Desvantagens:

- chapas de alumínio e cobre limitadas a 6mm

- modifica microestrutura do material

6.5 Oxicorte

Corte pelo emprego de calor obtido pela queima de

combustível. Geralmente é utilizado o acetileno e por isso a
operação também é conhecida por corte oxiacetilênico.

Equipamentos similares aos da soldagem a gás.

Pode ser manual ou automático.

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Manual: utiliza-se equipamentos acessórios como carrinhos e cintel

Automático: controle por células fotoelétricas ou por

microprocessador
Processo barato e portátil (quando manual). Acabamento inferior.

6.6 Corte Plasma

Utilização de montagem similar a da soldagem TIG para

provocar arco elétrico, aquecimento e corte.
Principal diferença em relação à soldagem TIG: bocal possui
diâmetro reduzido para aumentar a velocidade do gás injetado.

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Gás não é necessariamente inerte. Pode ser utilizado

ar comprimido. Mais barato mas provoca oxidação e
necessita de eletrodo feito de zircônio ou háfnio.

Equipamento pode ser tanto manual como

automático.

Vantagens:
- corte de chapas de até 250mm (normalmente até
50mm)
- portátil (quando manual)

Desvantagens:
- restrito a materiais condutores elétricos (geralmente
aços, aço inoxidável, alumínio)
- produção de gases tóxicos

Costuma-se utilizar uma mufla d'água para reduzir

nível de ruído, intensidade de luz, radiação de ultra-violeta e
dispersão de gases tóxicos.

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Perguntas:

8. O processo de serragem manual possui empregabilidade na

indústria atual? Explique.

9. Dentre os processos de corte apresentados nesta seção,

quais deveriam realmente ser classificados como de usinagem
e quais poderiam ser classificados como processos de
conformação e como processos metalúrgicos com fusão de
material?

10. Compare os processos de corte por jato d'água, laser,

oxicorte e a plasma e identifique as características específicas
de cada um.

7. Furação

7.1 Introdução

Obtenção de furos de baixo grau de exatidão de

dimensões variando entre 1 e 50 mm com a utilização de uma
broca.

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7.2 Broca

haste: fixação à máquina

corpo: comprimento útil
ponta: extremidade cortante

Ângulos:

de hélice: ajuda a
desprender o cavaco

de incidência: reduz
atrito entre broca e peça

de ponta: ângulo entre as

arestas de corte

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Para chapas finas o ângulo de ponta deve ser mais aberto:

Na furação de ferro fundido utiliza-se broca com ângulo de

ponta progressivo (2/3 da broca com 118o e 1/3 com 90o):

7.3 Brocas especiais

broca de centrar: furos iniciais, furo de centro

broca escalonada: furos e rebaixos em uma única operação

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broca canhão: furos profundos (profundidades de 10 a 100

vezes maiores que o diâmetro)

broca com furo para fluido de corte

7.4 Escareadores e rebaixadores

Abertura cônica (escareador) ou cilíndrica (rebaixador)

dos furos para embutimento de parafusos.

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Perguntas

11. Para que servem as seguintes brocas especias: de centro,

escalonada e canhão?

12. Para que servem os escareadores e os rebaixadores? Como

fica o perfil do furo após o escareamento? E após o
rebaixamento?

5. Furadeiras

portátil: furadeira manual, versátil, baixa qualidade de furos

furadeira de coluna: simples, melhor acabamento que

furadeira portátil, avanço pode ser tanto automático como
manual

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Furadeira radial:
maior possibilidade de movimentação do cabeçote permitindo furar
em diversas posições sem mover a peça (bom para peças pesadas)

Furadeira de árvores múltiplas:

vários furos são realizados

paralelamente. Avanço comum
para todos os furos (deve ser
ajustado pelo furor de maior
diâmetro), rotação de cada
árvore pode ser diferente.
Economiza tempo de furação

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7.6 Alargamento

Melhoria dimensional (cilindricidade do furo) e de

acabamento superficial.
Ferramenta: alargador:

Operação pode ser realizada

manualmente ou com máquina

Perguntas:

13. Qual é o volume de trabalho de uma furadeira radial?

14. Por que o avanço em uma furadeira de árvores múltiplas

deve ser calculado a partir do furo de maior diâmetro?

15. É possível a obtenção de furos com profundidades

diferentes com a utilização de furadeiras de árvores múltiplas?

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7.7 Tempo de furação

L
T c=
an
onde:
L: percurso total
a: avanço em mm/rotação
n: rotações por minuto
L= l ea ea≈ 0,3. d

Vc Vc: velocidade de corte

n= d: diâmetro da broca
d

Exemplo:
d = 25mm, a = 0,15mm (ou 0,15mm/volta),
Vc = 25m/min, l = 30mm (espessura da peça)

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Exemplo:
d = 25mm, a = 0,15mm (ou 0,15mm/volta),
Vc = 25m/min, l = 30mm (espessura da peça)

Vc 25
n= = ⇒n= 318,3 rpm
d  0,025

L= l ea= 300,3.25= 37,5 mm

L 37,5
T c= = = 0,785 min ⇒T c = 47s
a n 0,15. 318,3

7.8 Rosqueamento

Operação para geração de roscas internas e externas.

Roscas internas (porcas): obtenção com macho para

roscar, após furação com diâmetro adequado.

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Roscas externas (parafusos): obtenção com cossinete

ou tarraxa, após fabricação de peça cilíndrica com diâmetro
adequado.

Ferramentas possuem canais

para saída de cavaco.

A geometria do canal depende

da aplicação (material processado,
furo passante ou não, lubrificação).

A não existência de canais

indica que a rosca é obtida por
conformação.

Quando a rosca interna é feita

por conformação o diâmetro do furo
inicial deve ser ligeiramente maior
que o diâmetro necessário para a
obtenção de rosca por usinagem.

Vantagem da conformação:
rosca fica mais resistente.

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Perguntas:

16. Qual é a importância do cálculo de tempo de furação (ou de

outras operações de usinagem)?

17. Qual é a ferramenta utilizada para a usinagem de roscas

internas? E de roscas externas?

18. Compare as características da obtenção de roscas por

usinagem e por conformação.

8. Fresagem

8.1 Introdução

Usinagem realizada com ferramenta multicortante,

chamada fresa, em máquina fresadora.
Alta produtividade.
Ferramenta possui movimento de rotação (corte) e peça
(fixada a uma mesa) possui movimento de avanço.

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Tipos de movimento da mesa:

- discordante: sentido de rotação oposto ao movimento de

avanço
- concordante: mesmo sentido de rotação e avanço

Qual tipo de movimento é melhor: discordante ou concordante?

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Qual tipo de movimento é melhor: discordante ou concordante?

Geralmente movimento da mesa é dado por fuso. No movimento

concordante a ferramenta empurra a peça/mesa contra a folga do
fuso levando a movimentos irregulares da peça/mesa e pior
acabamento, o que não ocorre no movimento discordante

8.2 Fresadoras

Horizontal: eixo-árvore Vertical: eixo-árvore

(eixo da ferramenta) é é perpendicular à mesa da
paralelo à mesa da máquina máquina

Universal: possui um eixo vertical e um eixo horizontal

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8.3 Fresas e ângulos de cunha

Tipo W: para usinar alumínio, bronze, plásticos. Menor

número de dentes para permitir a saída de grandes cavacos.
Tipo N: para materiais de média dureza (aços baixo teor de
carbono)
Tipo H: para materiais duros (aços alto teor de carbono)

8.4 Fresas e geometrias

Fresas de perfil constante: para abrir canais, gerar

engrenagens (fresa módulo)

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Fresas planas: para usinar superfícies planas, abrir rasgos

Fresas angulares: rasgos

prismáticos (por exemplo
encaixe do tipo rabo de
andorinha)

Fresas para rasgos:

rasgos de chaveta,
ranhuras, perfil T

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Fresas de dentes postiços: dentes são pastilhas de metal duro

fixadas por parafusos

Perguntas:

19. Qual é a relação entre material a ser processado, ângulo de

cunha e número de arestas de corte da fresa?

20. Quais são as vantagens da utilização da fresa de dentes

postiços em relação a uma fresa comum?

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8.5 Parâmetros de corte

A velocidade de corte depende do:

material a ser usinado
material da ferramenta
tipo de trabalho da fresa (desbaste ou acabamento)

Valores são tabelados. Velocidades de corte para acabamento

são maiores que de desbaste (mas profundidade de corte e avanço
são menores).

A partir da velocidade de corte e do diâmetro da fresa, calcula-se a

rotação necessária no eixo-árvore

Vc
n=
d
Exemplo: Calcular a rotação necessária no eixo árvore para ferramenta
de aço rápido, usinagem de aço de 100Kgf/mm2 , desbaste de 5 mm,
diâmetro da fresa de 40mm. Utilizar velocidade de corte de 20m/min
(valor obtido de tabela da ferramenta)

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A partir da velocidade de corte e do diâmetro da fresa, calcula-se a

rotação necessária no eixo-árvore

Vc
n=
d
Exemplo: Calcular a rotação necessária no eixo árvore para ferramenta
de aço rápido, usinagem de aço de 100Kgf/mm2 , desbaste de 5 mm,
diâmetro da fresa de 40mm. Utilizar velocidade de corte de 20m/min
(valor obtido de tabela da ferramenta)

n=
Vc
d
=
20
 40.10− 3
⇒n= 159 rpm
Deve-se adotar a rotação mais próxima disponível pela máquina. Para
máquinas modernas é possível obter os 159 rpm mas para máquinas
antigas deve-se optar entre, por exemplo, 120 ou 210 rpm.

O avanço da mesa é obtido a partir do avanço por dente

sendo que esse último valor é tabelado e depende do tipo de
fresa, do material a ser usinado e do tipo de operação
(desbaste ou acabamento)

av: avanço por volta

a v = a d. Z
ad: avanço por dente
Z: número de dentes

a m= a v . n am: avanço da mesa

n: rotação

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 09/05/2012

Exemplo: Calcule a velocidade de avanço da mesa em

mm/min para fresa cilíndrica DIN884, usinagem de aço de
100Kgf/mm2, desbaste de 5mm. Considere que a fresa possui 8
dentes, trabalha a 120 rpm e o avanço por dente é de 0,22 mm
(valor obtido de tabela da ferramenta).

Exemplo: Calcule a velocidade de avanço da mesa em

mm/min para fresa cilíndrica DIN884, usinagem de aço de
100Kgf/mm2, desbaste de 5mm. Considere que a fresa possui 8
dentes, trabalha a 120 rpm e o avanço por dente é de 0,22 mm
(valor obtido de tabela da ferramenta).

a v = a d. Z = 0.22.8 ⇒av = 1,76 mm

a m= a v . n= 1,76. 120 ⇒a m= 211,2 mm/ min

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8.6 Fresagem de superfícies planas

Duas formas:

- fresagem tangencial: eixo-árvore é paralelo à superfície em

usinagem.

- fresagem de topo: eixo-árvore é perpendicular a superfície em

usinagem.

Cada uma das formas pode ser realizada tanto em fresadoras

verticais como horizontais.

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Pode-se usinar superfícies planas inclinadas com a inclinação:

- da mesa da fresadora
- do cabeçote da fresadora

8.7 Fresagem com simetria radial

Fixa-se a peça em aparelho divisor ou mesa divisora

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Com esses dispositivos é possível rotacionar a peça em ângulos

conhecidos dividindo a circunferência em uma quantidade
inteira de partes.

Dividindo em quatro partes:

Substituindo fresa por broca

e dividindo em 12 partes:

Deve-se utilizar o aparelho divisor para fresagem de

engrenagens. Utiliza-se as fresas módulo.

Para cada valor de módulo existe um conjunto de fresas.

Dentro de um conjunto (mesmo módulo), cada fresa é indicada para
uma certa faixa de número de dentes da engrenagem.
Para fresagem de engrenagens
cilíndricas de dentes retos,
fixa-se o blanque em
determinada posição angular e
para cada posição usina-se o
espaço entre dentes com a
rotação da fresa e avanço da
mesa.

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Para fresagem de engrenagens cilíndricas helicoidais, sincroniza-se

o movimento do aparelho divisor com o avanço da mesa através de
uma grade de engrenagens.

As engrenagens cônicas são obtidas de forma semelhante,

mas com o blanque inclinado de forma a deixar a superfície
cônica paralela à superfície da mesa

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8. Processos especiais para fresagem de engrenagens

8.1 Processo Renânia

Ferramenta: fresa caracol (similar a um parafuso sem-fim).

Peça possui movimento de rotação (usina-se todos os dentes
em conjunto) sincronizado com movimento de corte da fresa.
Fresa possui movimento de corte e de avanço

Em cada instante, mais de um dente está sendo usinado, o

que reduz o tempo total de usinagem

Pode-se produzir engrenagens cilíndricas de dentes retos

ou helicoidais em larga escala. Não é possível a usinagem de
engrenagens internas.

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8.2 Processo Fellows

Ferramenta: fresa fellows. Geometria similar a de uma

engrenagem.
Movimento de corte é dado pela translação da ferramenta
(movimento alternado: corte da descida, retorno sem corte na
subida).
Tanto a fresa como a peça possuem movimento de rotação.
Fresa também possui movimento de penetração (direção
radial da engrenagem)
Para o corte ocorrer apenas da descida a mesa se afasta de
uma distância igual à profundidade de corte durante a subida da
ferramenta.
Permite a produção em larga escala de engrenagens
externas e internas.

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8.9 Fresagem CNC

CNC- Comando numérico computadorizado.
Parâmetros de corte (rotação, velocidade de avanço) e
posicionamento da fresa/ferramenta são dados à máquina por uma
sequência comandos, ou programa.
A máquina pode possuir vários eixos (para posicionamento e
corte), por exemplo cinco eixos.

Algumas máquinas possuem magazine de ferramentas e troca

automática de ferramenta. Essas máquinas são chamadas de
centro de usingem

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Antes da programação da máquina deve-se calcular todos os

parâmetros de corte, levantar os pontos que definem a geometria da
peça e um caminho possível da ferramenta para a obtenção da
geometria desejada.

Em seguida, programa-se a máquina. Em linguagem G, por

exemplo:

- S2400 M3 instrui a rotacionar a fresa a 2400 rpm no sentido horário

- G0 X-10,Y-10,Z50 movimentação rápida (sem corte) para posição (-

10,-10,50)

- G1 X10,Y10,Z50 movimentação (com corte) em linha reta para

(10,10,50)

Essas tarefas podem ser feitas tanto manualmente como

automaticamente a partir dos modelos do blanque e da peça final a ser
obtida com o auxílio de softwares CAD / CAM.

Um comando bastante útil, principalmente para

programação manual, compensa o diâmetro da fresa na
usinagem. Para circuitos percorridos no sentido horário,
utiliza-se a função G41 enquanto para o sentido anti-horário,
utiliza-se a função G42.

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 09/05/2012

Perguntas:

21. Quais são os ganhos em se utilizar máquinas CNC?

22. Por que as máquinas CNC alcançam maiores

produtividades que as máquinas tradicionais?

TORNEAMENTO

1. Introdução

Obtenção de peças cilíndricas, cônicas, perfiladas (de

revolução), furos e roscas.

Peça possui movimento de rotação.

Ferramenta possui movimentos de avanço e penetração

(manual ou automático)

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Operações:

1- Cortar 6 - Sangrar com grande dimensão

2 - Cilindrar à direita 7 - Desbastar à direita
3 - Sangrar 8 - Cilindrar e facear à esquerda
4 - Alisar 9 - Formar
5 - Facear à direita 10 - Roscar

2. Máquina de tornear

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 09/05/2012

As peças são fixas nas placas de três castanhas. Quando são

muito compridas são apoiadas na contra-ponta (instalada no
cabeçote móvel para evitar descentralização).

Furos são obtidos trocando a contra-ponta por uma

broca e realizando movimento de avanço com o cabeçote
móvel. Primeiramente utiliza-se a broca de centro para abrir
o furo e após realiza-se a furação com a broca do diâmetro
desejado

(vídeos desbaste, faceamento, contra-ponta, furação)

Para melhorar acabamento pode-se fazer usinagem interna

(vídeo interna)

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 09/05/2012

Para apoiar a peça (sem contra-ponta) é necessaria a utilização

de luneta. A luneta pode ser fixa (ponto de apoio constante) ou
móvel, movimentando-se com a ferramenta (ponto de apoio
varia e é sempre próximo ao ponto de corte)

(vídeo luneta)

23. Qual a diferença entre utilização de contra-ponta, luneta

fixa e luneta móvel?

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3. Tempo de corte

L
T c=
an

a: avanço em mm/volta
L: percurso da ferramenta
n: rotações por minuto

Vc Vc: velocidade de corte

n=
d d: diâmetro da peça

Exemplo:

eixo L = 1350 mm, d = 95 mm, Vc = 14m/min, a = 2mm

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 09/05/2012

Exemplo:

eixo L = 1350 mm, d = 95 mm, Vc = 14m/min, a = 2mm

Vc 14
n= = ⇒n= 46,9 rpm
d  .0,095

L 1350
T c= = = 14,4 min
a.n 2. 46,9

4. Força e potência de corte

F c = s.K s
s: área da seção transversal do cavaco
Ks: pressão de corte (tabelado conforme operação e
materiais)

s= a.p

a: avanço
p: profundidade de corte

Pc = Fc.Vc
Fc: força de corte
Vc: velocidade de corte

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 09/05/2012

Exemplo: continuando o exemplo anterior (tempo de corte),

para profundidade de corte de 5mm e Ks = 950 N/mm2,
calcule a força e a potência de corte.

Exemplo: continuando o exemplo anterior (tempo de corte),

para profundidade de corte de 5mm e Ks = 950 N/mm2,
calcule a força e a potência de corte.

s= a.p= 2.5= 10mm2

F c = s.K s= 950.10= 9500N

Vc = 14 m/min = 0,23 m/s

Pc = 9500.0,23 = 2216,6 W

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Considerando um rendimento de 0,7 (ou 70%), calcule a

potência de entrada (potência do motor)

Considerando um rendimento de 0,7 (ou 70%), calcule a

potência de entrada (potência do motor)

Pc 2216,6
Pm = = = 3166,6 W = 4,25 HP
 0,7

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RETIFICAÇÃO

1. Introdução

Processo de usinagem por abrasão utilizado para dar melhor

acabamento e tolerâncias dimensionais às peças depois de torneadas,
fresadas, etc.
Retirada de no máximo 0,5 mm de material (processo é lento).

2. Retificadoras

2.1 Retificadora plana

Retifica superfícies planas paralelas, perpendiculares ou

inclinadas.
Peça é fixada por ação magnética à mesa.
Movimento de corte é dado ao relobo (ferramenta de corte).
Avanço é dado pela mesa.
Pode ser tangencial de eixo-horizontal ou de topo de eixo-vertical

(videos retificacão plana)

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2.2 Retificadora cilíndrica universal

Retifica superfícies cilíndricas externas ou internas e
superfícies planas (faceamento).

Peça é fixa em placa universal (similar à do torno) que possui

movimento de rotação (lento em relação à rotação do rebolo)

(vídeos cilindrica e faceamento)

2.3 Retificadora sem centro

(center less)

Retificação de superfícies
cilíndricas externas em série.

Peça fica confinada ao

espaço entre rebolo, disco de
arraste e lâmina de apoio.

Disco de arraste rotaciona a

peça e produz movimento de
avanço (devido a uma
pequena inclinação de
aproximadamente 3 a 5
graus de seu eixo)

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3. Rebolo

Ferramenta de usinagem.
Composto por:
- grãos abrasivos
- aglomerante

Os grãos abrasivos podem variar em:

- material (óxido de alumínio, carbeto de Silício, carbeto
de Boro, diamante)
- granulação (tamanho dos grãos abrasivos)

O aglomerante pode variar em:

- material (vitrificado, resinóide, borracha)
- grau de dureza
- estrutura (porosidade)

Geralmente utiliza-se aglomerante vitrificado (não sofre ataque

químico pela água, óleo ou ácidos).
Grãos de óxido de alumínio são mais baratos e são geralmente
empregados.
Para materiais mais duros utiliza-se rebolos de carbetos.
Antes de utilizado o rebolo deve ser verificado quanto a ausência de
trincas e balanceado. Caso contrário o acabamento será prejudicado

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Existem rebolos de
diversas geometrias,
conforme a aplicação

Muitas vezes as geometrias estão associadas ao afiamento de

ferramentas

(vídeo afiamento)

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24. Por que deve-se utilizar mesa magnética para fixação de

peças a serem retificadas (e não equipamentos mecânicos de
fixação) ?

25. O processo de retificação poderia ser recomendado para o

desbaste de 2mm do diâmetro de um eixo?

ELETROEROSÃO

1. Introdução

Usinagem de materiais (condutores elétricos) por descargas

elétricas.

Vantagens:
permite usinar materiais duros como carbonetos metálicos
obtenção de formas complexas, furos irregulares
superfície final de alta qualidade, pouca distorção e alteração
microestrutural
processo automático (posicionamento e controle de corrente elétrica)

Aplicado na fabricação de:

matrizes (corte, forjamento, cunhagem)
moldes de injeção (para plásticos)
ferramentas de metal duro

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2. Funcionamento

Ferramenta (eletrodo) e peça são submersos em líquido isolante,

chamado dielétrico, polarizadas em corrente contínua positiva e
negativamente (normalmente) e aproximadas.

Para uma certa distância, chamada GAP, a diferença de

potencial entre a peça e o eletrodo rompe o isolamento do dielétrico e
há formação de descarga elétrica.

Temperaturas de 2500oC a 50000oC provocam vaporização do

metal da peça, conforme geometria desejada.

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Eletrodo também é erodido mas ajustando a máquina

corretamente tem-se 99,5 % de erosão da peça e 0,5% de erosão
do eletrodo.

GAP:
alto (0,5 mm): menor tempo de usinagem, maior rugosidade
baixo (0,01mm): maior tempo de usinagem, menor rugosidade

Descargas são controladas eletronicamente atingindo até

200 mil ciclos por segundo.

Tensões e correntes envolvidas: 40 a 400 volts, 0,5 a 400

ampéres.

26. É possível usinar peças de materiais cerâmicos pelo

processo de eletroerosão? Por que?

27. Os processos de eletroerosão são relativamente lentos. Por

que eles não são inviáveis?

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3. Tipos

Há dois tipos:
- eletroerosão por penetração
- eletroerosão a fio

3.1 Eletroerosão por penetração

Eletrodo possui o formato negativo da peça que se deseja

obter.

Materiais utilizados:

Metálicos:
- cobre eletrolítico
- cobre tungstênio
- cobre sinterizado

Não metálico:
- grafite

Eletrodos metálicos: apresentam melhor acabamento e podem

ser obtidos por outros processos convencionais de usinagem.

Grafite: possui a vantagem de suportar altas temperaturas,

não se deforma e é leve, mas é muito quebradiço.

(vídeo eletroerosão por penetração)

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3.2 Eletroerosão a fio

Fio de latão ionizado submerso em água desionizada é

utilizado para cortar perfis complexos com exatidão.

(vídeo eletroerosão a fio)

4. Processos de recirculação do dielétrico

O dielétrico, além de funcionar como isolante e

permitir GAPs pequenos para a ocorrência de descargas
elétricas, remove as partículas já desprendidas da peça.

Muitas partículas diminuem a resistência elétrica e as

descargas ficam descontroladas. Ao mesmo tempo, é
desejável algumas partículas em suspensão para que as
descargas sejam mais estáveis.

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4.1 Limpeza por injeção

Dielétrico é forçado a passar por baixo da peça,

empurrando partículas em suspensão para cima e para os
lados. Eletrodo pode ser furado.

4.2 Limpeza por aspiração

Dielétrico é aspirado por baixo da peça.

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4.3 Limpeza por jato lateral

Se não for possível fazer orifício nem no eletrodo nem na

peça, injeta-se o dielétrico sob pressão diretamente sobre a
superfície de trabalho.

4.4 Limpeza por agitação do dielétrico

Próprio movimento do eletrodo agita o dielétrico e às vezes é

suficiente para expulsão de partículas.

28. Quais são os dois tipos de processos de eletroerosão? Quais

são as suas diferenças?

29. Por que a recirculação do dielétrico é necessária?

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OUTROS PROCESSOS DE USINAGEM

1. Feixe de elétrons

Bombardeamento da peça por feixe de elétrons causa

fusão e remoção de material.

Realizado em câmaras a vácuo (menor resistência dos

elétrons com o ar)

Elétrons acelerados por diferença de potencial de 150KV

atingem 0,2 a 0,7 vezes a velocidade da luz.

Convergência do feixe de elétrons é controlada por

bobinas e pode variar conforme aplicação (usinagem,
soldagem, tratamento superficial, corte).

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2. Ultra-som

Usinagem por ferramenta que vibra em frequências de

20KHz a 100KHz.

Utiliza-se frequência próxima a alguma frequência de

vibração natural da peça, causando o efeito de ressonância
(grandes amplitudes de movimento com pequena amplitude
de excitação).

Aplica-se pasta com elementos abrasivos entre

ferramenta (sonotrodo) e peça.

Pode-se usinar materiais duros e frágeis como vidros,

cerâmicas e diamante.

3. Usinagem Química

Utilizada na obtenção de peças pequenas, precisas,

delicadas (circuitos impressos).

Tentativas de utilização para fabricação de micro-

máquinas.

A usinagem é realizada quimicamente sobre partes

desprotegidas da peça. Segue-se os seguintes passos:

- limpa-se a superfície a ser usinada

- confecciona-se uma máscara (negativo da usinagem) em
borracha, plásticos, resinas fotossensíveis, vernizes
- submerge-se a peça em solução agressiva (cáustica ou
ácida)
- limpa-se a peça (remoção da máscara e resíduos da
usinagem)

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a: máscara
b: parte usinada da superfície
c: parte não usinada da superfície (protegida pela máscara)
d: máscara

30. Para que serve a máscara na usinagem química?

31. Considerando que o processo de usinagem química é

amplamente utilizado na fabricação de placas de circuito
impresso, quais as características de acabamento e
tolerâncias dimensionais dele esperadas?

32. O processo de usinagem química pode ser aplicado na

usinagem de peças grandes como uma asa de avião, por
exemplo?

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4. Usinagem Eletroquímica

Usinagem devido à eletrólise (quebra química por

passagem de corrente elétrica).

Exemplo: Fe2H 2 O  FeOH 2 H 2

Processo similar a uma “ferrugem controlada”

Eletrodo pode ter o formato negativo da peça que se deseja

obter (similar à eletroerosão).

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Máquinas também apresentam características funcionais

semelhantes a de eletroerosão. Mas, remoção de material é
realizada de forma química apenas acelerada pela passagem de
corrente elétrica.

33. Qual a principal diferença entre o processo de

eletroerosão e o processo de usinagem eletroquímica?

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