Apresentacao - Xa e XW 2012

Treinamento 30XA e 30XW
Instrutor: Zilio Zornitta Junior
Rev. A
Treinamento 30XA e 30 XW
Conteudo Programático
1- Opções linha de chillers Midea Carrier

2- Linha de produtos 30XA
3- Linha de produtos 30XW
4-30XA- Cooler
5- 30XA -Tubulação /chassis /economizer/EXV
6- 30XA – condensador
7- 30XA/XW – compressor
8- 30XA – funções elétricas
9- 30XA – Familiarização com a unidade
10 – 30XW – Familiarização com a unidade
11- Opções painéis chillers 30XA e 30XW
12- 30XA/XW – Hardware/Placas eletronicas
13- 30XA/XW – Controle Pro Dialog – Funções especificas
14-30 XA/XW – Alarmes/Diagnostico de defeitos
15 – Manual dos controles NGA e Touch Screen
16- Diagramas elétricos
1- 30XA e XW
Comparativo com linha de chillers existente

Faixa de capacidades linha chiller AC
30GS
30RA/RH
0 10 20 70 85 100 150 200 250 300 350 400 450 500+
12 30RA/RH 75 30GS
85
30RB 82 30GX 358

100 30RB 300
120 30XA 350
30GX 30XA
Faixa de capacidades linha chiller WC
30HK 30HX
0 10 20 40 60 70 85 100 150 200 250 300 350 400 450 500+
20 30HK 60 80 30HR 150
80 30HX 375
150 30XW 400
30HR 30XW
AquaForce 30X
30XA
A ®
• Lançamento – Maio 2012

• 120 - 350 TR
• Alta eficiência em full e part load – excede ASHRAE
90.1 2010
• Novo compressor parafuso 06T, com HFC R-134a e
deslocamento positivo
• Ventiladores AeroAcoustic (Flying Bird®)
• Controles microprocessados Comfortlink
• Baixo custo operacional
• Opção atenuadores de ruído no compressor
• Trocador de calor Microchannel Novation®
• Trocadores de calor com proteção Gold Fin
6
AquaForce 30XW ®
• Lançamento – Maio 2012

• 150 – 400 TR
• Alta eficiência em full e part load – excede ASHRAE
90.1 2010
• Novo compressor parafuso 06T, HFC R-134a com
deslocamento positivo
• Reduzida área de instalação
• Trocadores de calor de alta eficiência
• Controles microprocessados Comfortlink
• Baixo custo operacional
• Baixa corrente de partida
• Duplo circuito (325-400)
7
Diferenças 30XA vs 30GX
Característica 30XA 30GX Comentário
Condensador microchannel  X Maior eficiência, menor peso
Proporciona controle de energia para menor

Módulo de geren. energia  X
consumo do chiller
Proteção E-coat no condensador Até 3x mais proteção do que trocadores Gold Fin
MCHX
 X
em ambientes corrosivos
Novos compressores 06T  X Última geração de compressores parafuso
Opção atenuador ruído nos

compressores  X Menor nível de ruído
Controle touch screen  X Fácil utilização, maior agilidade nas configurações
Permite controle de até 8 chillers ligados em

Chillervisor controle multichiller X
 paralelo na CAG
Atua em condições acima 70% carga, proporciona
Economizador
 X maior economia com grande ganho de capacidade
Atende ou excede ASHRAE 90.1  X Alta eficiência, atende ASHRAE 90.1 2007 e 2010
Melhor Performance, Melhor Acústica, Mais Eficiente!

8
Diferenças 30XW vs 30HX
Característica 30XW 30HX Comentário
Evaporador microranhurado de última geração
Evaporador de alta eficiência  X e altíssima eficiência
Baixa perda de pressão lado água  X Proporciona menor custo com bombas
Novos compressores 06T

 X Última geração de compressores parafuso
Adaptadores flange-victaulic  X Maior facilidade de instalação em campo

Entrada dupla de força X Chassi 325-350

Fácil utilização, maior agilidade nas
Controle touch screen X
 configurações
Permite controle de até 8 chillers ligados em
Chillervisor controle multichiller X paralelo na CAG

Atua em condições acima 70% carga,
Economizador X proporciona maior economia com grande
 ganho de capacidade
Alta eficiência, atende ASHRAE 90.1 2007 e
Atende ou excede ASHRAE 90.1  X 2010
Melhor Performance, Melhor Acústica, Mais Eficiente!

9
2 – Linha de Produtos
30XA
10
Nomenclatura - 30XA
Position
1-4 5 6-8 9 10 11 12 13 14 15 16
30XA A 120 6 - - 0 - - - L
AquaForce Chiller Security/Packaging
Controls/
Design Series
Communication
Nominal Capacity Electrical
Voltage Refrigerant Circuit
Condenser Coil/Sound Cooler
Future (Hydronics)
Your decoder ring will be in the SI and T books
11
Estrutura – 30XA
Características
• Análises e testes realizados para minimizar vibração e estresse da estrutura
• Maior integridade estrutural do chassi e da construção
• Base feita em aço laminado a frio de ¼” (para unidades com trocador Al/Cu e
MCHX)
• Base galvanizada e estrutura pintada – maior proteção contra corrosão
12
Estrutura – 30XA
Chassis
• Resistente a corrosão
• Feito em chapa de aço galvanizado
• Revestimento em primer
• Pintura epóxi
• Robustez e flexibilidade
• Conceito modular de montagem
• Análise e teste de integridade por elementos
finitos
13
Condensador – 30XA
Trocador
• Design lateral em “V” com ângulo de 53°

• Proporciona um alto fluxo de ar em toda área de
face
• Baixa velocidade de face (< 2m/s) = menos ruído e
maior troca de calor
• Design modular
• Apenas 2 ventiladores por conjunto de serpentina
Trocadores de alta eficiência
Proteção anticorrosão
14
Ventiladores
• AeroAcustic Flying Bird® 4ª geração
• Desenvolvimento dentro dos maiores conceitos de redução de
ruído
• Características únicas
• Rotor moldado em peça única
• Carcaça elimina vazamentos e turbulências entre rotor e base do
ventilador
• Base de montagem transversal
• Conceito patenteado Carrier
• Elimina o ruído durante a partida do ventilador
90
Sound Power (dBA)
85
80
75
70 Most Sensitive to Human
65 Hearing
60 Penetrates Building Easiest to Attenuate

55 Structure
50
25
40
63
100
160
250
400
630
1000
1600
2500
4000
6300
10000
1/3 Octave Band Center Frequency (Hz)

15
Opções condensador
Al/Cu - Gold fin (Padrão) MCHX com E-coat

-Trocador de microcanais de alta eficiência
- Trocador de calor com aletado em
alumínio e tubos de cobre -Aplicação de epóxi altamente durável e flexível
em toda a superfície MCHX pelo processo de e-
- Pré-tratado nas aletas com revestimento coating
em epóxi pelo processo de estampagem
- Proporciona proteção superior para ambientes
-Excelente proteção para ambientes salinos e altamente agressivos
salinos e levemente agressivos
Anticorrosão: ++ Anticorrosão: ++++

16
Benefícios Microchannel
• Eficiência trocador = melhor até 10%
• Eficiência unidade = melhor até 2%
• Manutenção = Lavagem com jato d’água pressurizado
• Alta robustez = sem esmagamento de aletas
• Mais leve= até 60% menos peso que trocador convencional
• Menos carga refrigerante = até 30% menos carga
17
Detalhe Microchannel
TUBOS
ALETAS
MICRO CANAIS
COLETOR
18
Al/Cu vs MCHX
• Tradicional: Aletado Al/Cu convencional • Nova tecnologia: MCHX (tubos de Al com

microcanais e aletas em Al)
Tube [0.3 mm]

Fins [0.1mm]
Brazing
27 mm
Características Características
• Tecnologia tradicional e reconhecida • Tecnologia já consagrada na industria
no mercado HVAC automotiva
• Sem diferencial frente a concorrência • Novo conceito em trocadores para
HVAC (utilizada pela Carrier desde
• Menor performance vs MCHX
2006)
• Melhor performance comparado
aletado convencional
19
Tipos de aplicação
Industrial
Tipo Marinho
Costeiro Urbano ou Marinho
trocador severo
& Industrial
MCHX + E-
coat    
Al/Cu x x  x
Al/Cu +
Gold Fin  x  x
20
Teste corrosão – 4.000 horas • Ambiente extremamente agressivo,

trocadores sem proteção
Trocador Al/Cu Trocador MCHX

21
Teste obstrução/entupimento
externo
• Resultado para trocadores Microchannel
• Não sensível a areia

– Oferece até 60% menos perda de pressão (lado ar) comparado a
trocadores Al/Cu convencionais
22
Limpeza e manutenção
Microchannel
• Pode ser lavado usando máquina de alta pressão
• Suporta pressões com jato d’água de até 69 bar
23
Evaporador – 30XA
Características
• Alta eficiência
• Design para uso com HFC R-134a
Refrigerante gás
água
Refrigerante
líquido
Circuito B Circuito A
24
Evaporador – 30XA
Chave de fluxo
• Novo conceito
• Auto-adaptável conforme tamanho do evaporador
• Tecnologia sem pá = sem manutenção
25
Evaporador – 30XA
Válvulas de serviço
• Agilidade e flexibilidade em manutenção
• Válvula de carga
• Válvula de segurança
• Válvula de purga
• Válvula de dreno
26
Evaporador – 30XA
Conexões de água
• Conexões tipo Victaulic - evitam desalinhamento
• Evita transmissão de vibração
• Adaptadores Flange/Victaulic disponíveis como acessórios
27
30XA – Opcionais & Acessórios
Instalado em
Opcional
Fábrica Campo
Trocador Al/Cu Gold Fin, Low sound X
Trocador MCHX E-coat X
Trocador MCHX E-coat, Low sound X
Módulo gerenciamento energia X X
Tradutor BACnet X X
Tradutor LON X X
Controle de carga mínima (hot gas X X
bypass)
Válvulas de serviço sucção do X
compressor
Adaptador flange victaulic X X
Dual chiller kit X
Entrada de conveniência X
Touch pilot display X X
New generation IHM X X
28
3- Linha de Produtos
30XW
29
Nomenclatura - 30XW
30
Overview - 30XW
Dois
30XW 150 Um compressor 300 325
compressores
400
Dois
30XW 150 Um circuito 300 325
circuitos
400
31
Overview - 30XW
325 a 400 TR
Dois Queda pressão

compressores, 15-20 ft. wg.
Dois circuitos
Fluido refrigerante
HFC R-134a
Eficiência carga plena = até 0.63 kW/Ton

kW/Ton
Eficiência carga parcial = até 0.47 kW/Ton
kW/Ton
32
Dimensional – 30XW
Compacto
30XW Apenas - 1,2 m largura
• Passa através de uma porta convencional
• Diminui os custos com instalação
• Área de piso reduzida (média de 4,1 m²)
33
Manutenção – 30XW
Válvulas de Serviço
• Facilitam manutenção
• Proteção térmica nos sensores de temperatura dos trocadores de calor
• Estes dispositivos permitem a troca dos sensores com o fluido refrigerante

dentro do chiller
34
4 -Cooler
35
Cooler
Cooler inundado
– agua dentro dos tubos
– refrigerante entre casco e tubos
Alta eficiência
Atingido com baixo pinçamento/approach
Refrigerante R134a
Evaporador inundado
36
Cooler
Cooler de 2 circuitos com 2 passes no lado agua
Gas Refrigerante
Agua
Liquido
Refrigerante
Circuito B Circuito A
Circuitos independentes
37
Cooler
Novos tubos - aumento do número de micro aletas no lado da agua

– Otimização perda de pressão e transf calor com fluxo de água
– Permite menor dimensão carcaça e cooler
– 20% menos tubos
– Reduzido peso da unidade e cooler
Maior performance com menor peso
38
Configuração do Cooler nos diversos modelos
4
120 a 350
unid.especial
Configuração de coolers nos diversos modelos
39
Integração de Cooler para unidades de 3 circuitos(chassis unico)
30XA especiais de
grande capacidade
2 coolers(1 passe)mas só 2 conexões de agua para o

cliente(entrada/saida)
Configuração de coolers nos diversos modelos
40
Chave de fluxo de agua eletrônica
Nova chave de fluxo para melhor proteção congelamento

– Auto ajustável de acordo com tamanho do cooler e tipo de fluido
– Sem palheta – sem manutenção
41
Conexões de agua
– Conexão victaulic permite pequeno desalinhamento...

– Minimiza transmissão de vibração
– Luvas para conexão victaulic para solda disponivel como
acessorio
42
Valvulas de serviço
Valvula para carga
Valvula de segurança
• Purga
• Dreno
43
OPÇÃO - Valvula de serviço na sucção
Aplicação tipica
– Quando especificado pelo cliente/projetistas
– Melhor manutenção
– Recomendado com condensador microchannel(MCHX) para
armazenar refrigerante tanto no cooler quanto no condensador
Descrição
– Valvula bloqueio sucção em cada compressor/circuito
Disponibilidade
– Todas unidades 30XA e 30XW
44
5 -30XA
- Chassis
-Tubulação
-Economizer
- EXV
45
Chassis
Resistência a Corrosão
Chapa galvanizada a fogo+tinta fundo+pintura
Chassis modular
– Modulos 2V ,3V e 4V para cobrir todos
modelos.
Analise de elemento finito e teste de vibração/transporte
– Feito para validar integridade da estrutura
46
Tubulação
• Linha sucção com conexão flexivel(para vibração) e todo em aço

inoxidável
47
Tubulação
Toda tubulação de cobre testada quanto a vibração de

transporte e operação
Válvula de serviço tipo esfera na descarga padrão de fabrica
Valvula de serviço na sucção opcional(integrado ao cooler)
48
Função Economizer
1.Conceito trocador de placas soldadas(BPHE)

2.Valvula de expansão eletrônica(EXV)
– 1 para o BPHE do economizador , 1 para o cooler
3.Valvula de serviço liquido
4.Filtro secador
Retorno para conexão
intermediaria
1 compressor
Entrada liquido do
condensador
3
2
4
Liquido subresfriado
para o cooler
49
Função Economizador
Entrada liquido do Liquido subresfriado
condensador para o cooler
Retorno conexão
intermediária do
compressor
50
Função Economizador
1. Ciclo economizado é um tipo de processo de compressão de 2
estágios
2. COP é aumentado de 4% e capacidade de 11 – 15%
Pressão (bar)
13 +68°C
11,9
+26°C +38°C +46°C
+21°C 26,5°C
5,9
3,5 +5°C
3,3 12°C
Entalpia (H)
51
Função EXV - principal
Danfoss EXV, 4 tamanhos:
– ETS 50 (2776 passos)

– ETS 100 (3770 passos)
– ETS 250 (3770 passos)
– ETS 400 (3770 passos)
EXV deve permitir medir o fluxo de refrigerante para o cooler para manter o
setpoint do superaquecimento(sucção)
A area do orificio é controlada pela movimentação de um conjunto pistão

deslizante para cima e para baixo acionado por um motor de passos bipolar
52
Função EXV Economizador
A operação do economizador permite obter adicional performance em cargas

altas(acima de 70% da capacidade)
Em carga parcial,sua operação não é necessária ,uma vez que a performance

do condensador é alta. Assim,o economizador não é utilizado em cargas
parciais para garantir a manutenção de estabilidade do sistema.
O controle da EXV do economizador é baseado no superaquecimento no

economizador,medido pela diferença entre a temperatura do sensor de temp.
do economizador e pela pressão do transdutor do economizador convertida em
temperatura saturada.
Danfoss EXV, 2 tipos:

Economizador é usado em:

- Todas unidades 30XA
- Nas unidades 30XW 175/200/250/300/350 e 400 .Não é usado nas unidades 30XW
150/185/225/325 e 375
53
6 - 30XA - Condensador
57
Serpentina construção modular
Serpentinas Modulares em V
– Cada modulo tem 2 serpentinas
– E um maximo de 2 ventiladores
Unidades compostas
– multiplos modulos.
MODULARIDADE E PADRONIZAÇÃO
58
V TRANSVERSAL
Otimização de eficiência versus espaço

• Serpentinas Modulares em V
• V Lateral V com angulo aberto(53°)

– Boa distribuição fluxo ar
(< 2 m/s) = menos ruido e aumento
transf. calor
– Melhor combinação entre:
eficiência, ruido e área base
– Auto proteção contra granizo e
elementos
AREA TROCA OTIMIZADA
59
VENTILADOR FLYING BIRD
GERAÇÃO V
4a. Geração Flying Bird

– Fruto de longa experiência em projetos de baixo
ruido
Caracteristicas unicas
– Ventilador moldado em unica peça
• Carcaça elimina vazamentos e turbulências entre
rotor e base do ventilador
– 9 pás aerodinâmicas
• (conceito patenteado)
Motor do ventilador de alta eficiciência
– Motor com eficiência de 80%
– Potência consumida entrada 1.65 kW
Suporte motor ventilador Transversal
– (patenteado)
– Redução ruido ventilador na partida
Construção em bases sólidas
60
UM PEQUENO HISTÓRICO
Trocador Micro Channel
Tecnologia usada há 15 anos em:
Automóveis
Maquinas Industriais
Maquinas Agricolas
E desde 2006 no setor ar

condicionado residencial
TECNOLOGIA COMPROVADA
61
SERPENTINA MICROCHANNEL(MCHX)
Vantagens construtivas.
Construção Tube[0.3mm]
Fins[0.1mm]
– Trocador com uma unica fila Brazing
– Coletores de aluminio extrudado com aletas

de aluminio 27mm
– Espessura de uma fila~ 1´´ ~ 27mm
Vantagens comparado a tradicional Cu/Al
– Menos peso= 50% (-35kg por serpentina)
– Ganho de 10% na eficiência para mesma

superficie comparado a serpentina tradicional 1.3mm
– Resistência a corrosão.
– Redução de 30% na carga refrigerante

• -109 kg para unidade 200 ton Diâmetro canal = 0.79mm
Muitas vantagens relacionadas ao meio ambiente
62
Montagem do cj. serpentina MCHX
Serpentina montada em painel pintado
para reduzir risco de corrosão
• Serpentina é isolada da estrutura através

de isoladores de borracha.
• Evita contato com estrutura
• Reduz vibração e riscos de danos
• Permite contração e expansão
normais ao trocador
REDUZIDA CORROSÃO,CONFIBILIDADE AUMENTADA
63
TROCADOR MCHX
CONEXÕES DA SERPENTINA
Aço galvanizado
Zn-Ni (plated steel)
Tubo cobre
Anel metalico+ EPDM
Aluminio
Aluminio
ELIMINA CORROSÃO GALVÂNICA
64
TROCADOR MCHX
Corrosão após 4000hrs
Trocador MCHX Trocador normal RTPF
Excelente performance da MCHX
65
Qualificação MCHX
Conclusões
Corrosão MCHX versus RTPF (sem tratamento)
Ambiente Marinho: levemente poluido

– x 3.5 melhor
Ambientes marinho e industrial: fortemente poluido:

– Identica performance
No ambiente correto um verdadeiro vencedor
66
Trocador MCHW
Teste obstrução externo
Resultado MCHX
Não sensivel a areia

– Oferece até 60% menos queda de
pressão(lado ar) que tradicional
trocador Cu/Al
Sensivel a umidade e poeira

– +37% mais queda de pressão no lado
ar que tradicional trocador Cu/Al
67
QUALIFICAÇÃO
Teste obstrução externo
2 sistemas de filtragem antes do trocador MCHX(lado refrigerante):

– Filtro Compressor(120microns)
– Filtro Separador Oleo (12 microns)
1 porta de entrada no MCHX = 790 microns
– 65 x mais largo que proteções do filtro
Porta foi validada após varias horas de operação
Trocador bem protegido contra risco de obstrução interna
68
Trocador MCHW
LIMPEZA E MANUTENÇÃO
Recomendações
MCHX
– Trocador pode ser lavado usando
lava jato de alta pressão
– Pressão MAX < 69 Bars
Cu / Al
– Limoeza por mangueira de agua
– Pressão MAX > 2-3 Bars
PROCESSO DE LIMPEZA MAIS FÁCIL E RÁPIDO= CUSTOS REDUZIDOS
69
SERPENTINA AQUAFORCE
Opções
No lançamento do produto
– MCHX com tratamento e-coat(opcional)
– Serpentina Cu/Al Gold fin(padrão)
70
TROCADOR MCHX
Aplicações recomendadas
Industrial
Tipo Marinho
Costeiro Urbano ou Marinho
trocador severo
& Industrial
MCHX + E-
coat    
Al/Cu x x  x
Al/Cu +
Gold Fin  x  x
71
Padrão
Serpentina Cu/Al gold fin com 3 filas
Aplicação tipica
– Quando especificado por engenheiros
Descrição
– Serpentina cobre/aluminio especial gold
fin com louvers e 3 filas
72
Padrão
Serpentina Cu/Al com aletas gold fin com 3 filas
Aplicação Tipica
– Ambientes com poluição
urbana leve
Descrição
– Aletas de aluminio pré
tratadas com
• Epoxy + proteção
polyurethane UV
– Cor dourada
– Alta performance(ver ECAT)
73
7 - 30XA/XW – Compressor
74
Compressor Thunderbolt
Novo projeto do maior nome em compressor parafuso do HVAC
30XA e XW (Thunderbolt)
45
40 – 300 tons capacidade/60hz
50
Dados Projeto
60 - 4 tamanhos de carcaça
- 3 capacidades p/carcaça
90
- Todas tensões
100 valvula deslizante

Projetado para R134 a
120
Aplicação : A/C, brine, HP, W/C
Facilidade de manutenção
165
S 185
75
Modelos de Compressor
Existem 4 familias de modelos de compressor(TS,TT,TU e TV) com 3
capacidades cada(TU tem 2) e total de 11 capacidades. Os compressores
Paragon foram projetados para aplicação em circuitos com economizador. A
tabela abaixo mostra a capacidade nominal economizada para cada
compressor
As familias TS e TT são exclusivas para unidades a ar,a familia TU existe tanto
para unidades a ar quanto a agua e a familia de compressores TV é exclusiva
para unidades a agua.
Cond. Ar Cond. agua
MODELO 60 HZ 60 HZ
Capacidade refrigeração(Tons) Capacidade refrigeração(Tons)
06TS-137 44 49
06TS-155 50 56
06TS-186 59 66
06TT-266 86 95
06TT-301 101 111
06TT-356 120 133
06TU-483 165 182
06TU-554 185 204
06TV-680 Não disponivel 225
06TV-753 Não disponivel 250(???)
06TV-819 Não disponivel 300
76
Caracteristicas Padrão
Os 4 tamanhos de carcaça foram projetados para aplicação em circuitos de refrigeração
com economizador. A capacidade dos compressores usados em circuitos sem
economizador:
- Diminui entre 11 a 16% em compressores p/condensação a ar
- Diminui entre 9 a 11% em compressores p/condensação agua
• Economizador é usado em:

- Todas unidades 30XA
- Nas unidades 30XW 175/200/250/300/350 e 400 .Não é usado nas unidades 30XW
150/185/225/325 e 375
Valvula de retenção na descarga:
- A valvula de retenção da descarga tem movimento axial ao longo do compressor
Valvula de alivio de pressão:
– Todos compressores parafuso Paragon tem um dispositivo de alivio interno que foi
projetado para aliviar a pressão de alta para a sucção quando a pressão diferencial
excede 27,6 bar(393 lb/pol2)
Filtros na sucção e economizador:
– Para aumentar a confiabilidade do compressor,um filtro foi incorporado na entrada da
sucção do compressor.
77
Desempenho inigualavel
• 40 a 300 tons
• Geometria perfil rotor patentiado
• Acionamento direto
• Parafuso com manutenção
Motor alta robustez para

partida Y-Δ ou XL Combinação perfeita com carga
• Motor alta Eficiencia • Controle valv.desl. continuo
• Refrigerado p/Sucção • Compensação Vi em carga parcial
• Trilho desliz.manutenção • Partida descarregada
• Sensores integrados • Controle simples solenoide dupla
78
Alta confiabilidade
Rolamentos e mancais superdimensionados para 73000 horas de operação em
maximo SDT(equivalente a 15 anos)
Motor resfriado pelo gas de sucção
Menos partes móveis
Sem registro de falha em Montluel desde o primeiro teste(2003).
79
Vista em corte
Motor alta
eficiência
Filtro Sucção Lubrificação
(azul) Valvula
controle
capacidade
Rotor com mais moderno design 5/6 lobos

Descarga (valv retenção)
80
Vista em corte
81
lado slide valvula
82
Nomenclatura do compressor
83
Operação carregador e descarregador
Todos compressores Paragon utilizam um continuo sistema de

descarregamento com valvula deslizante(slide).A valvula deslizante diminui a
capacidade do compressor pela redução da quantidade de compressão
realizada pelos parafusos, que é infinitamente variável até a minima capacidade
de:
- 30% da capacidade total em condições nominais nos modelos a TS/TT a
agua e ar e TU a ar
- 15% da capacidade total em condições nominais nos modelos TU e TV a
agua
Duas solenóides controlam a posição da slide valvula permitindo comunicação

entre a câmara do pistão descarregador com ou alta pressão de óleo ou baixa
pressão de sucção
84
Logica controle solenóide descarregador
S2 S1 S2 S1 S2 S1
Solenoide 1
(Pressão Oleo)
Pd (entrada) Pd (mantem Pd (saida) = Ps
estado)
Solenoide 2 (Retorno
p/Sucção)
Lado descarga
Pd
Lado sucção
(sempre)
Carga
(O) = Open/aberto,
(C) = Closed/fechado Solenoide #1 Solenoide #2
Aumento capacidade Energized(O)

Energizado Energized(C)
Energizado
Manter capacidade De - Energized(C)
Desenergizado Energized(C)
Energizado
Reduzir capacidade De - Energized
Desenergizado(C) De - Energized
Desenergizado(O)
(O) = Open, (C) =

Closed 85
fluxo descarregador R/C
Solenoide 2 (Retorno para Sucção) Solenoide 1 (Suprimento oleo)
Comum
Deadhead Suprimento oleo
Sucção Deadhead
Lado descarga Lado sucção
86
87
88
Controle de capacidade
Camara pistão
descarregador
Processo
Compressão
Enche c/
oleo text
pressão Camara
Slide Valve
Alta descarga
Posição carregada
Linha alivio para baixa pressão sucção
Oleo alta pressão
Energizado Energizado Aumento capacidade

Sem fluxo FLUXO
Valvula #2(NO) Valvula #1(NC)
89
Unloader Piston
Chamber Compression
Process
Trapped
Oil at text
High
Pressure Discharge
Slide Valve
Port
Part Load Position
Bleed Line to Low Pressure Suction
High Pressure Oil
Energized De-energized
NO FLOW NO FLOW Mantem capacidade
Valve #2 (NO) Valve #1 (NC)
90
Camara Pistão
descarregador
Processo
Compressão
Camara
u
PLs
e
D
w
o r Desenergizado
FLUXO
Valvula #2(NO)
descarga
Desenergizado
Sem fluxo
Valvula #1(NC)
text
Slide Valve
Posição descarregado
Linha alivio para baixa pressão sucção
Oleo alta pressão
Redução capacidade
91
Orificio descarregamento compressor 06T
92
Orificio descarregamento compressor 06T
93
Controle Capacidade (06TU/TV cond. Agua)
94
Recomendação durante partida e parada
O compressor deverá partir com minimo consumo e em estado totalmente

descarregado.
Não existe tempo limite minimo ou maximo imediatamente após o start up na

qual o compressor deve operar em estado descarregado.
Entretanto,é recomedável que o compressor opere descarregado a minima

carga por 30 segundos antes de desligar.Isto vai assegurar que o compressor
estará totalmente descarregado na próxima partida, e significa que o
compressor estará consumindo minima corrente quando contator desligar o
compressor.
95
Refrigerante e Lubrificante
O compressor parafuso 06T foi projetado para trabalhar especificamente com

R134a
O compressor parafuso Paragon foi aprovado/testado para uso com os

seguintes lubrificantes:
– Codigo Carrier PP47-32:

• Oleo lubrificante Castrol SW220
• Grau Viscosidade ISO 220
• Especificações
96
Compressor Thunderbolt - Limites Operacionais
SST (ºC)
-29 -24 -19 -14 -9 -4 1 6 11
70
150
60
130
50
110 75% 40
90 50%
S 70
50
-20 -10
25%
0 10 20
SST (ºF)
30 40 50
97
60
30
20
10
Compressor Thunderbolt - Limites Operacionais
O compressor não pode operar com pressão de sucção inferior a 0 bar(vácuo)

por mais de 1 minuto após uma partida fria.
Se for permitida a operação do compressor por longos periodos de tempo sem

fluxo de refrigerante,pode ocorrer catástróficos danos nos parafusos do
compressor,tampa de descarga ou carcaça do compressor,requerendo sua
substituição
98
Compressor Thunderbolt - Temperaturas Limite
A seguinte tabela foi desenvolvida para mostrar parâmetros permitidos para

operação do compressor com R134a.
Minimo Maximo
11°C (20°F)
Gas descarga 99°C (210°F)
superaquecimento
5°C (10°F)
Gas do economizador Liquido saturado
Superaquecimento
Pode variar se
temperaturas Maximas de
Gas da sucção Vapor Saturado
descarga e motor
coincidirem.
Suprimento oleo p/
Ver diagrama 1 99°C (210°F)
Compressor
Enrolamento do Motor Sem limite 155°C (275°F)
Tabela 1
99
Sistema gerenciamento de óleo
Pressão do sistema é usada para gerar a pressão de óleo necessária

para lubrificar rolamentos e mancais e proporciona óleo que atua como
selo entre os parafusos e orificios(bores).
Pressão de óleo é monitorada continuamente durante operação do
compressor
O compressor deve desligar e ser impedido de nova partida quando
desligar por segurança por baixa pressão de óleo. A diferença de
pressão entre a descarga e óleo necessária para gerar o alarme e
indicar a necessidade de troca de filtro de óleo é de 2 BAR(29 psig ou
200 KPA).
O reset da alarme deve ser do tipo manual ,embora mantenha o

compressor ligado.
100
Sistema de Oleo
• Não existe bomba de oleo
•Não tem pré lubrificação
•Baixa quantidade de óleo
Transdutor oleo Valvula retenção
Transdutor sucção Solenoide óleo
do Cooler
06T Compressor Filtro oleo
Transdutor de alta
Linha AP
Separador oleo Linha BP
Para condensador valvula serviço Linha oleo
Sensor nivel oleo Aquecedor oleo

Este esquematico mostra o sistema de oleo com os componentes principais
101
Conjunto Compressor Thunderbolt
Transdutor Valvula serviço
Solenoide oleo Filtro oleo oleo (linha oleo)
Valv. retenção
(linha oleo)
Linha Pressost.alta
economizador (reset manual) Valvulas solenoides
Sensor
temperatura gas controle capacidade Sensor temp.
descarga sucção
102
Separador de óleo
Separação de óleo feita por:

– Gravidade
– Contato/separação no filtro
103
Separador de oleo - recomendações
O compressor Paragon requer um separador de oleo.A combinação de

capacidade de óleo do separador,reservatório e cooler deve ser maior que os
valores mostrados abaixo.
Minima capacidade de oleo

TS 5,5 Galões (20,8 litros)
TT 6,5 Galões (25 litros)
TU e TV 7,5 Galões (28,4 litros)
104
Aquecedor óleo
Recomendações
Previne a migração de refrigerante para o óleo armazenado no separador
O compressor Paragon usa uma malha aquecedora flexivel de 500 Watts
O aquecedor de óleo é ativado para regular a temperatura do óleo no separador baseado

na temperatura do ar externo e quando o circuito estiver desligado.
Ele será ligado quando:

– Circuito estiver desligado e
– Interruptor de nivel de oleo estiver fechado e
– OAT < 37°C e
– (OAT – sst[cir]) < 16.5°C ou (OAT – LWT) < 16.5°C
Ele será desenergizado quando:
– OAT > 37.8°C ou
– (OAT – sst[cir]) >17.6°C e (OAT – LWT) > 17.6°C
– Obs:
– OAT :temp . ar exterior
– LWT : temperatura de saida da agua
– SST cir : temp. saturada de sucção do circuito
105
Aquecedor de óleo
Aquecedor
oleo
106
Filtro óleo
Uma valvula de serviço manual entre o filtro e o separador de oleo juntamente com a
valvula retenção após o filtro, permite a substituição do filtro sem remover ou isolar a carga
da unidade.
A relação Beta para este filtro é maior ou igual a 200 para tamanho de particula de 3
microns.
Um alarme será gerado se a diferença entre a pressão de descarga e a pressão de óleo do

compressor for maior que 200 KPA por mais de 5 minutos.Este alarme indica que o filtro de
óleo deverá ser substituido.
Um alarme deve ser gerado se:

– A diferença entre a pressão de descarga e a pressão de óleo do compressor for maior que 345 KPA por
mais de 30 segundos
107
Interruptor de nivel de oleo
O interruptor de nivel de óleo é do tipo bóia que desliga o circuito se o

nivel de óleo cai abaixo de um nivel de segurança.
O alarme por baixo nivel de oleo deve ser informado se:

– O compressor não está trabalhando e aumento de capacidade é
solicitado,então o compressor não será autorizado a partir. Se isto acontece 3
vezes,então o alarme será informado ou
– O compressor está trabalhando e o interruptor de nivel de oleo abre por mais
de 45 segundos
108
Controle rotação reversa
A correta rotação do compressor é uma das mais criticas

considerações de aplicação e segurança
Operação com rotação reversa,ainda que por curto tempo de

duração,pode afetar seriamente a confiabilidade e vida útil do
compressor.
A lógica de proteção por rotação inversa deve ser capaz de

determinar o sentido de rotação e parar o compressor em no máximo 1
segundo
109
Conexões de força
110
Conexões de força
Termistor
do motor
Termistor do
motor
reserva
Layout dos terminais de força e pinos do sensor

temperatura
111
Motor
-Alta potência do Motor para partida Y-Δ
-Motor de alta eficiência
-Refrigerado pelo refrigerante da sucção
-Trilho deslizante para facilitar serviço(acessório)
-Acionamento direto
112
Termistor enrolamento do motor
O termistor de temperatura do motor está embutido/enrolado diretamente nas

bobinas do motor,não sendo possivel substituir.
Este termistor é do tipo NTC com resistência padrão de 5000Ω a 25°C
113
Termistor enrolamento do motor
Caracteristica Temperatura
versus Resistência
114
Compressor
Baixo nivel ruido
Mufla na linha economizador
Conexão linha sucção

Mufla interna na linha de
descarga (dentro do
separador de óleo)
Isolador
115
Mufla descarga integrada(dentro sep oleo)
Patente Carrier
116
Mufla no Economizador
Mufla na linha
economizador
Filtro de oleo
117
Isolador
Isolador entre trilho & suporte
Calço entre
compressor
e trilho
118
Enclausuramento Compressor
Padrão é sem
enclausuramento
Opção sem
enclausuramento
+ 10 dBA
120
8 - 30XA – Função elétrica
121
ELETRICA
Visão geral
30XA 120 2 entradas de alimentação de força e uma
caixa de comando no lado da unidade
Caixa elétrica
controle e força
Entrada alimentação força
122
ELETRICA
Visão geral
1 caixa eletrica de força no meio da unidade(c/2
30XA 140 a 350 – 2 circs
entradas alimentação)
1 caixa de controle no meio da unidade
Caixa Controle
Alimentação força
123
ELETRICA
Alimentação força e conexões força de campo 30XA e 30XW
• 3 fases sem neutro
• Duas entradas de alimentação nas 30XA e uma ou duas nas 30XW
• 220 V/380 V/440V  10 % – 3 – 60 Hz – unidades 30XA120 a 240
• 220 V/380 V/440V  10 % – 3 – 60 Hz – unidades 30XA260 a 350
• 220 V/380 V/440V  10 % – 3 – 60 Hz –30XW150 a 200 e 325 a 400

• 380V/440V – 3 – 60HZ - 30XW225/250 e 300
125
ELETRICA
Detalhes caixa elétrica de força
Placas controle
• Proteção e controle Compressor
•EXV/Economizador
• Ventiladores e Varifan
DISPOSITIVOS DE FORÇA
• Disjuntor principal p/circuito e conexão
campo
• Proteção curto circuito
• Contatoras/proteção Compressores
• Contatoras e proteções ventiladores
• Transformadores e relés proteção
Area com voltagem perigosa e com acesso restrito
126
ELETRICA
Visão diagrama eletrico de força
Disjuntor
Força
ventiladores
CT
Conta Entrada força em
tores campo
127
ELETRICA
Conexão força em campo
220/380 ou 440V 3~ 60Hz
Trafo corrente
CT
24V 115V 24V 230V
CP Placas circ. controle e Tomada serviço
c Medição temp
motor
Vents
contatores compressor
Aquecedor
Outros motores …
Circuito Comp.
(115V)
Placa controle
principal e
Bomba atuadores
agua
circuito comum
128
ELETRICA
• Todas unidades tem disjuntor:

 Melhoria proteção por curto circuito
• 1 disjuntor por circuito em todas unidades 30XA e XW
 Cada circuito pode ser interrompido para serviço
separadamente
Conexão força de campo
Disjuntor
Alimentação força para circuito

comum pode ser mudado para
circuito B
Para circuito A Comum Para circuito B
129
ELETRICA
Placa Compressor : Placa TCPM
Cabos força p/ compressor Medida temperatura do
Motor
Trafo de corrente :
Controle capacidade do Chiller

 Proteção Compressor
130
ELETRICA
Proteção eletrônica do Compressor
Corrente e motor Sobrecarga/sobretemperatura
Faixa de tensão
Medição temperaturas
Fase reversa
Proteção Eletronica
Falta fase
Placa Compressor TCPM para proteção contra anormalidades elétricas
131
ELETRICA
Proteção eletrônica do compressor
Corrente vs corrente maxima compressor(MTA)
15% MTA → Detecção baixa corrente - abaixo de 15%MTA
→ Controle força compressor entre 15% e 85% do MTA

Controle e otimização força
Limitação potência entrada com limite demanda
85%MTA
→ Descarrega compressor p/ manter limitado 85% MTA
93%MTA → Desliga compressor se corrente do compressor excede a 93%

MTA MTA.
Alarme é gerado.
132
ELETRICA
Alimentação força 220/380 ou 440V/ 3~ 60Hz
Medição
corrente
24V 115V 24V 230V
CP Placas circuito controle e Tomada

contatores compressor (115 V) Placa controle serviço
Vents principal e
Medição temp. Aquecedor,
motor Bomba atuadores
outros motores …
agua
Proteções curto circuito
Proteções sobrecorrente
133
ELETRICA
Contatores Compressor : Y/Delta
corrente linha Y/D

2,00
Line current Y/D
1,50
1,00
0,50 ~5s
0,00
-0,50
C -1,00
-1,50
-2,00
PARTIDA
Otimização transição
→reduzido transiente pico
transiçãoY/D
134
ELETRICA
Contatores Compressor: Y/Delta
Reduzido pico transição devido eletrônica otimizada transição p/triângulo
2,50
30XA transition peak
2,00 Unoptimized transition peak
1,50
Ampacity (A /1000)
1,00
0,50
0,00
-0,50
-1,00
Transição Y/D :
30 a 40ms controlado eletronicamente

 Desgaste na instalação elétrica do cliente é reduzido
 Restrições elétricas e mecânicas reduzidas na partida

135
8
9 - 30XA – Familiarização com a unidade
136
Programa Desenvolvimento Técnico
30XA
137
30XA
Familiarização
Controles e Hardware
Entradas e Saidas
Estrutura do menu e navegação
Operação da unidade
Partida Inicial
Serviços e Diagnóstico de Defeitos
138
Familiarização
Modelos 10
Tamanho 120 a 350 tons chassis unico
Compressor Screw
Cooler Inundado/Flooded
N. Compressores 2 (um por circuito)
Refrigerante R-134a
Carga total até 10.7 EER
IPLV carga parcial até 15.1 EER
139
Familiarização
Nomenclatura
Position
1-4 5 6-8 9 10 11 12 13 14 15 16
30XA A 120 6 - - 0 - - - L
AquaForce Chiller Security/Packaging
Controls/
Design Series
Communication
Nominal Capacity Electrical
Voltage Refrigerant Circuit
Condenser Coil/Sound Cooler
Future (Hydronics)
Your decoder ring will be in the SI and T books
140
Familiarização
Localização quadro controle

alta pressão
ambiente(opcional)
Caixa força Caixa de controle Localização painel

principal controle e força para
unidades 120 TR
141
Familiarização
Economizadores
Cooler
inundado 2
circuitos
142
Familiarização
Componentes comuns com 30RB

• Seção do Condensador • Eletrica
• Serpentinas Condensador • Contatores ventilador
• Ventiladores
• Controles
• Placa principal MBB(2 softwares) • Circuito refrigerante
• Placa ventilador Aux 1 e Aux 2 • EXV’s em alguns modelos
• Placa EXV(downloadavel)
• Placa EMM
143
Familiarização
Serpentinas condensador
• Design em “V”
- Otimizado para fluxo ar uniforme
- Padrão aleta Double-wavy
- Alta performance de transf. calor
- Serpentina Cu/Al Gold fin(padrão)
- Microchannel E-coat(opcional)
144
Familiarização
• Motores vent. padrão

TDP TITLE • 850 RPM (8 Polos)
145
Familiarização
Serpentina condensador (opcional)

TDP TITLE
Name of Section (Title Case)
146
Familiarização
Conexões Cooler – Victaulic(opcional)
• 2 passes da agua
Sensor
LWT
saida
Sensor
EWT
entrada
Chave
fluxo
147
Familiarização
Compressão
• Compressor unico em
circuitos independentes
• Acionamento direto 3450 RPM
• Motor resfriado pelo gas Sucção
• Bomba de óleo não usada
• Acessivel em campo
• Controle capacidade p/ 2 slide valve

– Descarregamento infinito entre 30-100% de capacidade
148
Familiarização
Compressor 06T
MODELO CAPACIDADE
COMPRESSOR
06TS1 45-TONS
06TS2 50-TONS
06TS3 60-TONS
06TT1 90-TONS
06TT2 100-TONS
06TT3 120-TONS
06TU1 165-TONS
06TU2 185-TONS
149
Familiarização
Motor Parafusos(screws)
- Estator e rotor auto ajustaveis Rolamentos com elemento rotatório • Espaço tampa descarga
- Pinos terminais acessiveis p/ • Acessivel para inspeção e ajustável em campo
serviço substituição
Manutenção amigavel
• Semi-hermetico
• Orings de vedação
• Montagem e desmontagem
simples
Slide Valve
Total acesso p/manutenção
e hardware de atuação
Valvula alivio interna Valvula de retenção

• Acessivel internamente • Acessivel externamente
150
Familiarização
Compressor 06T
151
Familiarização
06T Compressor
Sensor
Temperatura
Motor
Caixa força
Compressor
152
Familiarização
Componentes Compressor
Sensor
HPS temperatura
Solenóide
Descarga
controle
Capacidade
Acesso
Serviço
Solenoide 2 Solenoide 1
153
Familiarização
Solenoides Controle Capacidade
Unloader Piston
Chamber
Compression
Process
Fill with
High text
Pressure Discharge
Slide Valve
Oil Port
Loaded Position
High Pressure Oil
Energized Energized
NO FLOW FLOW
Operação totalmente Carregado

154
Familiarização
Unloader Piston
Chamber
Compression
Process
Low Pressure
Discharge
Drain to
Port
text
Slide Valve
Unloaded Position
High Pressure Oil
De-energized De-energized
FLOW NO FLOW
Configuração para descarregamento

155
Familiarização
Unloader Piston
Chamber Compression
Process
Trapped
Oil at text
High
Pressure Discharge
Slide Valve
Port
Part Load Position
High Pressure Oil
Energized De-energized
NO FLOW NO FLOW
Configuração mantendo carga parcial

156
30GX 30XA
Componentes do ciclo refrigeração 30GX vs 30XA

157
Familiarização
Componentes do ciclo de refrigeração
Separador
Oleo
Sensor nivel oleo Compressor
(embaixo sep. oleo)

Descarga do gas
158
Familiarização
Alguns sensores do ciclo de refrigeração

TDP TITLE
Transd.
Alta DPT
Transd.
Oleo OPT
Sensor gas
sucção SGT
159
Familiarização
Circuito de oleo
Solenoide
Oleo
Check Filtro Valv

Tee oleo Linha
Valve serviço
linha oleo oleo
160
Familiarização
Componentes do ciclo de refrigeração

Economizador - todas unidades
30XA120 a 350 ton
Eliminador
Vibração
Aquecedor Cooler(50HZ)
Cooler inundado
161
Familiarização
Opção valvula de serviço da sucção
162
Familiarização
Economizador
TDP TITLE
Valvula Serviço
Economizador

Plug Fusivel
Valvula serv.
Linha liquido
EXV
Filtro
secador
163
Familiarização
Economizador
Mufla linha
Economizer
164
Familiarização
Economizador
Entrada
Economizador
165
Familiarização
EXV’s
• Modelos EXV Economizador
usados são 25T ou 50T Plug fusivel
• Modelos EXV principal são 100T,

250T, ou 400T
Acesso
• Todos motores são iguais serviço
EXV Economizador
EXV Principal
Visor liquido
166
Familiarização
Superaquecimento Economizador
Sensor temperatura
gas economizador
Transdutor
Economizer
167
Familiarização
Partida estrela triangulo

TDP TITLE
Toroide
1M NFD
2M
168
HARDWARE CONTROLES
Caixa de força
TDP TITLE
Caixa controle
169
HARDWARE CONTROLES
Opções de Display
• Plataforma consolidada no mercado
• Fácil entendimento e utilização
• Permite configuração rápida e prática
IHM New Generation
Touch pilot(screen)
170
HARDWARE CONTROLES
Placa Principal(MBB)
171
HARDWARE CONTROLES
PLACA PRINCIPAL
• Todas entradas discretas em 24 vac.

• Saidas 24 vac são limitadas a 10va(0,4 A).
•Bomba de agua gelada deve partir quando
chiller for ligado e continuar a funcionar por 10
minutos após parada do chiller.
• Dois tipos de software de carregamento,de
acordo com o tipo do painel utilizado – IHM ou
touch pilot(screen)
172
HARDWARE CONTROLES
• CWFS é ligada em
entrada diferente da 30RB.
173
HARDWARE CONTROLES
Modulo proteção compressor (TCPM)- não downloadavel)
DIP
Switches
174
HARDWARE CONTROLES
A placa TCPM monitora e protege o compressor das

seguintes condições:
 Proteção rotor bloqueado e sobrecorrente em operação

 Proteção contra falta de corrente
 Rotação reversa
 Detecção fuga a terra
 Desbalanceamento corrente
 Falta de fase da corrente
 Temperatura enrolamento do motor
 Pressostato de alta
175
HARDWARE CONTROLES
Valve 1
Valve 2
176
HARDWARE CONTROLES
Trafo de corrente
(Toroide)
177
HARDWARE CONTROLES
Placa EXV(downloadável)
178
Carregamento/descarregamento Compressor (igual carregamento circuitos)
Carregamento Compressor lider

100 compressor lider pode trabalhar em qualquer Carregamento Compressor escravo
lugar nesta area quando carga for entre 40%~65% Descarregamento Compressor escravo
Descarregamento Compressor Escravo
80
60
40
C20
0
0
compressor escravo pode trabalhar em qualquer
lugar nesta area quando carga for entre 40%~65%
100
Carga
179
0
Carregamento/descarregamento unidade (igual carregamento circuito)
100 Carregamento
Descarregamento
80
60
40
C20
0
0 100
Carga (%)
180
0
Carregamento/descarregamento(Carregamento estageado dos circuitos)
Carregamento Compressor lider

Carregamento Compressor escravo
100 Descarregamento Compressor lider
Descarregamento Compressor escravo
80
60
40
C20
0
0 100
Carga(%)
181
0
Carregamento/descarregamento unidade(Carregamento estagiado dos circuitos)
100 Carregamento
Descarregam ento
80
60
40
C
20
0
0 100
Carga(%)
182
0
SERVIÇOS
CARGA REFRIGERANTE
Carregue com a unidade desligada e evacuada
– Feche valvula serviço linha liquido antes de carregar.
– Use peso mostrado na placa identificação da unidade.
– Abrir valvula serviço linha de liquido ,partir unidade e permitir operação por
varios minutos em carga total.
– Verifique se o visor de liquido está limpo.Tenha certeza que condição é de
liquido e não vapor.
Carga com unidade trabalhando

– Todos compressores e motores de condensador devem estar operando.
Nota: Pode ser necessário tapar alguma area de condensador em baixas
temperaturas ambiente para aumentar a pressão de condensação até
aproximadamente para ligar todos ventiladores do condensador. Não bloqueie
totalmente as serpentinas. Bloqueie parcialmente as serpentinas de maneira
padrão. Carregue cada circuito até o visor de liquido mostrar somente liquido,e
a temperatura da linha de liquido deve ser de 107 F (41.7 C).
183
SERVIÇOS
CARGA DE OLEO
Se ocorre alarme de nivel de óleo,isto deve ser uma indicação de
inadequada carga de óleo. Isto também pode significar que o óleo não
está sendo recuperado do lado de baixa pressão do sistema.
– Operar o sistema a 100% por no minimo 1,5 horas para recuperar o
oleo.
– Verifique a carga de refrigerante.
– Adicione oleo em incrementos de 1,5 a 2 litros até que o problema
tenha sido resolvido. Se mais de 4 litros for necessário,contate a área
de Serviços da Midea Carrier.
Especificação do oleo:
Castrol Icematic SW-220XL
Grau de Viscosidade ISO 220
codigo P903-2325 1 Quarto de galão(0,8 litros)

codigo P903-2301 1 Galão(3,6 litros)
codigo P903-2305 5 Galões(18 litros)
184
10- 30XW – Familiarização com a unidade
185
Nomenclatura - 30XW
186
Caracteristicas
30 XW
• Modelos disponiveis 11
• Compressores 1 por circuito
• Unidades com 1 compressor/circ. 150,175,185,200,225,250 e 300 tons
• Unidades com 2 compressores/circuitos 325,350,375 e 400 tons
• Compressor modelos 06TU e TV
• Cooler Inundado
• Economizador BPHE unidades 175,200,250,300,350 e 400 tons
• Refrigerante R-134a
• Carga total .629 kw/ton
• IPLV carga parcial .469 kw/ton
187
Caracteristicas
Dois
30XW 150 Um compressor 300 325
compressores
400
Dois
30XW 150 Um circuito 300 325
circuitos
400
188
Caracteristicas
Figuras ref .30XWA350 e 400

Caracteristicas
30XW Water Cooled Screw Chiller
• Modelos 325/350/375/400
• Condensação agua
• Compressor Parafuso
• Dois Circuitos
• Duas entradas alimentação
• Refrigerante HFC 134a
• Largura < 1,22 m
190
Componentes comuns a 30XA
• Painel NGA • Eletrica

• Painel Touch Screen(Pilot) • Starters
• Placas • Disjuntores
• MBB • Circuito Refrigerante
• EXV • EXV
• TCPM • Economizador
• EMM • Filtro secador
• AUX • Compressor 06TU
• Software • Filtro Oleo
• Versão 5.02 contempla 30XW • Solenoide oleo
191
FACIL INSTALAÇÃO
Pequena área de piso
Area piso:
30% menor que
competidores
192
Evap. inundado
Similar a 30XA
Tubos ¾´´ OD
Condensador shell & tube
com separador oleo
integral
Similar a 30HXC
Tubos 1´´ OD
193
FACIL INSTALAÇÃO
evaporador inundado
evaporador inundado Conexões Victaulic

 Trocador de alta eficiência
 Conexões mais simples
Serviçabilidade
 A conexão victaulic e o tubo são
fornecidos com o chiller
194
FACIL INSTALAÇÃO
evaporador inundado
Chave de fluxo eletrônica

(Configuração padrão,instalada em fábrica)
195
Vent
Cabeçotes podem ser
invertido para outro
lado em campo.
Padrão 2
Passes.
Termistores entrada e Conexões
saida agua Victaulic
Dreno
196
Tubos de descarga
divididos em 2
conexões no
separador de óleo.
Condenser Oil Seperator
197
Transdutor
Economizador
Termistor
Economizador
198
Valv. acesso
Valv. segurança
Valvula serviço
descarga
199
Valvulas segurança com
3 vias no
condens.também
220 psig std
300 psig HM
200
Valvula alivio simples no
cooler
220 psig
Uma / ckt.
201
Solenoide Oleo
Transdutor gas
descarga
Filtro oleo
202
Mufla descarga
203
Mufla tipo fibra vidro
Similar a 30HX
204
Transdutor pressão oleo
205
Termistor gas
Economizador
Termistor gas Transdutor

descarga Economizador
Pressostato
alta reset
manual Valvula bloqueio com
SSV
206
Entrada alimentação
(uma ou duas)
207
Partida Y-D
Opcional NFD
208
• Display NGA padrão
• Display touch screen
(opcional)
209
Tranformadores de
Comando
Toroide / CT
210
Filtro secador – 2
elementos
Valvula bloqueio com

SSV
211
Interruptor
nivel oleo 2 visores
nivel oleo
212
213
214
Valvula
esfera
HGBP
Solenoide
HGBP
215
Liderança em eficiência
Compressor duplo parafuso de
alta eficiência 06T
Refrigerante ecológico
HFC-134a
Sistema de controle Pro Dialog

multipla linguagem touch screen
EXV
Sistema
economizador
Evaporador inundado
de alta eficiência
216
LIDERANÇA EM EFICIÊNCIA
compressor duplo parafuso de alta eficiência
Motor de alta eficiência (acionamento direto)

Válvula capacidade variável
Mais moderno projeto rotor otimizado para R134a, rolamentos superdimensionados,

Projetados para reduzir consumo e aumentar confiabilidade.
Novo Compressor parafuso 06T
217
CONFIABILIDADE
Nova geração compressor parafuso – 06T
•Compressor parafuso tipo industrial com rolamentos superdimensionados e motor

refrigerado pelo gas de sucção
• Todos componentes do compressor são facilmente acessiveis em
campo,minimizando tempo de parada.
•Proteção aumentada através de placa eletrônica de proteção
218
Motor Rolamentos com elemento Parafusos(screws)
• Estator e rotor auto rotatório • Espaço tampa descarga
ajustaveis • Acessivel para inspeção e ajustável em campo
• Pinos dos terminais substituição
acessiveis para serviço
Manutenção amigavel
• Semi-hermetico
• Orings de vedação
• Montagem e desmontagem
simples
Slide Valve
• Total acesso
p/manutenção e
hardware de atuação
Valvula alivio interna Valvula de retenção

• Acessivel internamente • Acessivel externamente
Truly Field Serviceable Screw!

219
Economizador
• O ciclo economizado é um tipo de processo de compressão de 2 estágios.

• COP é aumentado de 4% e a capacidade de 8%
Trocador de calor de
placas soldadas (BPHE)
EXV do Economizador
Filtro secador
EXV do Cooler
220
CARACTERISTICAS E BENEFICIOS
Confiabilidade
– Dois circuitos independentes( refrigerante/eletrica-

30XW325/350/375 e 400), aumenta a confiabilidade
221
11- Opções Painéis chiller 30XA e 30 XW
222
Controles
Opções de Display
• Plataforma consolidada no mercado
• Fácil entendimento e utilização
• Permite configuração rápida e prática
IHM New Generation
Touch pilot
223
Controles
Interfaces ligação
•É possível interligação com diversas interfaces de comunicação
•CCN
•Outros controles:
- Tradutor BACnet
- Tradutor LONWorks
224
Controles
Comandos
•Os controladores podem comandar diversos parâmetros e acessórios dos chillher tais
como:
- Bombas do condensador e evaporador
- Controle e monitoramento de todos os sensores
- Válvulas EXV
- Aquecedor de óleo e do evaporador
- Controle de duas máquinas em série ou paralelo
- Lista de alarmes e mal funcionamento
- Configurações personalizada de usuário
225
Controles
IHM New Generation
• Fácil configuração e utilização
• Idioma em português
• Possui lista e indicador de alarmes
• Permite rápido diagnóstico de falhas
• Facilita manutenção e startup
226
Controles
Touch Pilot
• Interface moderna com tela sensível ao toque
• Idioma em português
• Fácil utilização e configuração
• Programação de feriados e de usuário
• Proporciona maior agilidade na configuração e manuseio
227
CARACTERISTICAS Touch Screen
Facilidade manuseio
Interface usuário amigável

Tecnologia touch screen multiplas linguas
Descrição texto completo
8 telas default customizadas p/cliente
Seleção modos operação mais simples
Controle Master/slave
30XW+30XW
Especialmente projetada para retrofit de
30XW+30HXC projetos que usam 30HXC
228
CARACTERISTICAS Touch Screen
Painel Touch screen
320 x 240 pixels - 120 x 89 mm Lampada indicadora
area visão Alarme
Local Off
Local On
Local Schedule
Remote
CCN
Master
Conexões alimentação e Conexão RJ11para RS485

comunicação – conector acessivel no
lado
229
Descrição do Hardware – Touch Screen
O Display foi projetado para rodar em plataforma de hardware

que incorpora processador Renesas H8/3062 funcionando em
16MHz.
Isto contém:
– Memoria recarregavel instantânea(Flash downloadable memory)
1Mx8 para o software do display.
– Memoria randômica de acesso externo 512K x 8
– FRAM 32KB x 8
– Memoria randômica de acesso interno 4K x 8
– EEPROM serial 8K x 8
230
Descrição Hardware – Touch Screen
O display fixa seu endereço LEN em bus 0, elemento 115.
O display comunica com a placa basic board do chiller

Thunderbolt através do Bus LEN a velocidade de comunicação
de 38400 baud/s e endereço de bus 0 e elemento 1.
Alimentação de controle : 24 Vac aterrado
231
Conexões elétricas – Touch Screen
232
MANUSEIO – Touch Screen
Pressione
p/ligar
233
Pressione
Menu principal
234
MENU PRINCIPAL
Display Padrão
(Até 8 grupos customizados p/ cliente)
235
Pressione
Display grupo
236
Pressione
Interface menu configuração
237
Parãmetros gerais da
unidade(telas do cliente)
238
Parâmetros Circuito A
Tela do cliente
239
Parâmetros Heat Recovery

Tela cliente
240
Controle Pro-Dialog
• Gerenciamento de energia
• Relógio interno programação
horária: controla liga/desliga do
chiller e suas LWT(2 setpoints)
Operação automática em alta eficiência
241
Controle Pro-Dialog
• Gerenciamento de energia
• Reajuste do setpoint baseado na
temperatura de retorno da agua
gelada( que pode reduzir o custo
operacional em 2% sem nenhum
investimento adicional)
Por exemplo:
O setpoint LWT é 7℃, A diferença entrada/saida agua △T =5 ℃ ,
e temperatura ar exterior é 30 ℃
1. Se o setpoint é modificado com base na temperatura de retorno da agua ΔT,

quando ΔT=4, LWT é automaticamente mudada para 7.5 ℃
2. Se o setpoint é modificado baseado na temperatura do ar exterior,quando ela é 28

℃, LWT é automaticamente alterado para 7.5 ℃
242
CONFIABILIDADE
Controle Auto adaptável

•Algoritmo controle previne excessiva ciclagem de compressor(patente Carrier)
•Descarregamento automático de compressor em caso de alta pressão de descarga
anormal.
243
CONTROLE DE FÁCIL MANUSEIO
As unidades 30XW também comunicam com outros

sistemas de gerenciamento de edificios através de
protocolos de comunicação opcionais como Jbus,BACNet e
LON talk
PRO-DIALOG
Arquitetura Controle
INTERFACE REMOTA< 300m
CCN BUS
Opção Gateway
plug & play
MODBUS
Placa Placa
JBUS
LEI Pro_Dialog
LON
PD5
BacNet
INTERFACE LOCAL
Cabo LEN(RS-485)
PLACA EXV PLACA PLACA OPCIONAL PLACA PLACA

VENTILADOR COMPRESSOR#3
COMPRESSOR #1
245
12 -30XA/30XW
Hardware/Placas eletrônicas
246
30 XA/XW – Hardware
•Pro-Dialog V – placa principal – 1 software cada painel
•Placa(s) EXV(uma por circuito - carregavel)
•Placa compressor – TCPM(uma p/compressor) – não carregável
•Placas auxiliares PD-AUX1 ou PD-AUX2(só 30XA)
•Placa(s)NRCP2 auxiliar(es)(EMM,protocolos não Carrier)
•Interfece do usuário Pro-Dialog

– Interface Touch screen
– Interface NGA
247
30XA/XW – Controle Pro-Dialog V
Placa principal
CCN bus LEN bus
Alimentação
11 24Vac
12 24Vac aterrado
248
Placa principal - termistores
Ch. 1 LWT
Sensores temperatura
Ch. 2 EWT entrada/saida agua
Ch. 3 CHWSTEMP
Ch. 4 OAT
Ch. 5 TH_HEATR
Sensor temperatura agua comum

para ligação lider/escravo
249
Basic board – Termistores
Ch. 1 LWT
Ch. 2 EWT
Sensor temperatura ar exterior
Ch. 3 CHWSTEMP
Ch. 4 OAT
Ch. 5 TH_HEATR
Sensor feedback aquecedor cooler
250
Placa principal–sensores pressão transdutores
Circuito A
Ch. 6 H.P.
Ch. 7 L.P.
Circuito B
Ch. 8 H.P.
Ch. 9 L.P.
Alta pressão
Topo do separador óleo
verde = Baixa Pressão Baixa pressão

preto = alta Pressão Topo do cooler
251
Placa principal– entradas/interligações campo
Ch.11 Contato liga/desliga remoto

Ch.12 Contato seleção duplo setpoint
Ch.13 Contato 1 de limite demanda
Ch.14 Contato Seleção heat/cool or heat reclaim
Ch.17 Chave de fluxo agua gelada
Ch.18 Contato confirmação bomba
252
Placa principal– Entradas digitais
Ch.15a Intertravamento cliente

Ch.15b Termostato
c.eletrica(A+B+C) - xa
253
Placa principal– Flow switch
Alimentação Flow Switch Flow Switch
254
30XA /XW – Controle Pro-Dialog V
Placa principal– Saidas a Triac
Ch.19 Bomba agua gelada 1

Ch.20 Bomba agua gelada 2
Ch.22 Bomba agua condensação
255
30XA/XW - Controle Pro-Dialog V
Placa principal– saidas a relés
Ch.24 Alarme
Ch.25 Alerta
Ch.26 Saida pronta p/operação
ou funcionando
256
Placa EXV – uma por Circuito
1 2 3 4 5 6 7 8
On On On On On On Off On
EXV circuito A
1 2 3 4 5 6 7 8
Off On On On On On Off On
EXV circuito B Ajuste Dip switch
1 2 3 4 5 6 7 8
On Off On On On On Off On
EXV circuito C
J1 - alimentação J4 – LEN bus

11 24Vac
12 24Vac aterrado
257
Placa EXV
J2A EXV cooler

J2B EXV economizador
EXV Economizador
EXV Cooler
258
Placa EXV
Ch.TH A Sensor temp. Sucção

Ch.TH B Sensor temp. Economizador
Sensor Temperatura sucção Sensor temperatura gas economizador
259
Placa compressor TCPM
J12 – LEN bus J1 - alimentação J5 - alimentação

11 24Vac 01 115Vac
12 24Vac aterrado 02 115Vac aterrado
260
Placa compressor TCPM – endereçamento LEN
Dip switches S3 Ajuste endereçamento

4 3 2 1
Circuito A 0 0 0 0
Circuito B 0 1 0 0
Circuito C 1 0 0 0
261
Placa compressor TCPM – medição corrente compressor
262
Placa compressor TCPM – configuração corrente
Dip Switches S1 Ajuste endereçamento

1 Off = partida direta ou soft starter
On = partida Y/D
3&2 00 = localização sensor corrente CT em triângulo( the delta)
01 = localização sensor corrente CT na alimentação(feeder)
10 = Soft starter (sem alarme corrente)
4, 5 & 6 Seleção de CT
263
Placa compressor TCPM – configuração corrente
S1. (6,5,4) CT config S2 (8 to 1) RANGE

000 CT1 : 100A/1V Configuração MTA 48 a 260 A
001 CT2 : 100A/0.503V 100 a 518 A
010 CT3 : 100A/0.16V 250 a 1270 A
 Valores de corrente e Currente identificação CT

– Ver service guide para 30XA Chillers – paginas 20 a 22
 Ajustes dip switches S1 and S2
– Ver Service’s guide for 30XA Chillers – paginas 23 & 24
264
Placa compressor TCPM – entradas Temperaturas
Sensor temperatura gas descarga
Ch.01 Sensor temperatura Motor

Ch.02 Sensor temperatura descarga
Temperatura motor
265
Placa compressor– entradas Pressões
Pressão Economizador
Ch.03 Pressão Economizador

Ch.04 Pressão oleo
Pressão óleo
266
Placa compressor TCPM– Entradas Digitais
Pressostato de alta
Ch.05 Pressostato de alta
Ch.06 Sensor nivel oleo
Sensor nivel oleo
267
Placa compressor TCPM - saidas digitais
Partida compressor Y/D

Ch.07 Saida Compressor
Ch.08 Saida Compressor “D”
Ch.09 Saida Compressor “Y”
268
30XA/XW –Controle Pro-Dialog V
Placa compressor TCPM – Saidas digitais
Aquecedor oleo
Valv.solenoide oleo
Ch.10 Aquecedor oleo

Ch.12 Valv. Solenoide oleo
Ch.13 Slide valve 1
Ch.14 Slide valve 2
valvs. Solenoide capacidade(slide valve)
269
Placa ventilador #1–Circuitos A & B(< 5 vent/cir)
J1 - alimentação
11 24Vac
12 24Vac aterrado
Comunicação LEN
Ajuste endereçamento
1 2 3 4 5 6 7 8
Off On Off Off On Off On Off
270
Placa ventilador #1 – AUX-2 ( < 5 vent / cir)
Ch.1 Fan_a1
Ch.2 Fan_a2
Ch.3 Fan_a3
Ch.4 Fan_a4
Ch.5 Fan_b1
Ch.6 Fan_b2
Ch.7 Fan_b3
Ch.8 Fan_b4
271
Placa ventilador #1 –AUX-2(Circuito > 4 vents)
Ch.1 Fan_a1
Ch.2 Fan_a2
Ch.3 Fan_a3
Ch.4 Fan_a4
Ch.5 Fan_a5
Ch.6 Fan_a6
Ch.7 Fan_a7 Fan_a7 : 2 vent se A tem > 9 vents
Ch.8 Fan_a8 Fan_a8 : 2 vent se A tem > 8 vents
272
Placa ventilador #2 – AUX-2 (Circuito >4 vents)

Ch.1 Fan_b1
Ch.2 Fan_b2
Ch.3 Fan_b3
Ch.4 Fan_b4
Ch.5 Fan_b5
Ch.6 Fan_b6
Ch.7 Fan_b7 Fan_b7 : 2 vents se B tem > 9 vents
Ch.8 Fan_b8 Fan_b8 : 2 vents se B tem > 8 vents
1 2 3 4 5 6 7 8
On On Off Off On Off On Off
273
Placa ventilador #1 – AUX-1 ( < 4 vents)
Ch.1 Fan_a1
Ch.2 Fan_a2
Ch.3 Fan_a3
Ch.4 Fan_a4
Ch.5 Fan_b1
Ch.6 Fan_b2
Ch.7 Fan_b3
Ch.8 Fan_b4
Ch.9 Varifan A
Ch.10 Varifan B
• Um ventilador veloc.variável(Varifan 0-10 Vdc)por

circuito para opção baixa temperatura
• Configuração para numero de vents controlados pelo
Varifan
• Se o ventilador é de veloc. variável,então a saida do
relé do ventilador não é usada.
274
Placa ventilador #1 – AUX-1 ( > 4 vents)

Ch.1 Fan_a1
Ch.2 Fan_a2
Ch.3 Fan_a3
Ch.4 Fan_a4
Ch.5 Fan_a5
Ch.6 Fan_a6
Ch.7 Fan_a7
Ch.8 Fan_a8
Ch.9 Varifan A
Ch.10
275
30XA/XW– Controle Pro-Dialog V
Placa ventilador #2 – AUX-1 ( > 4 vents)
Ch.1 Fan_b1
Ch.2 Fan_b2
Ch.3 Fan_b3
Ch.4 Fan_b4
Ch.5 Fan_b5
Ch.6 Fan_b6
Ch.7 Fan_b7
Ch.8 Fan_b8
Ch.9 Varifan B
Ch.10
276
Placa AUX-1 #3 – saidas (Circuito C)
Ch.1 Fan_c1
Ch.2 Fan_c2
Ch.3 Fan_c3
Ch.4 Fan_c4
Ch.5 Fan_c5
Ch.6 Fan_c6
Ch.7 Fan_c7
Ch.8 Fan_c8
Ch.9 Varifan C
Ch.10 Não usado
1 2 3 4 5 6 7 8
Off Off On Off On Off On Off
277
placa AUX-1#3 – entradas (Circuito C)
Jumpers na posição P
Ch.11 T_HEAT_C Feedback aquecedor cooler Cir C(opção)

Ch.13 DP_C
Ch.14 SP_C
278
30XA/XW - Controle Pro-Dialog V
Opção aquecedor Cooler– AUX-2
Ajuste endereçamento Ch.1 Valv. Descarga A - fechada

Ch.2 Valv. Descarga A - aberta
1 2 3 4 5 6 7 8 Ch.3 Valv. descarga B - fechada
On On On Off On Off On Off Ch.4 Valv. descarga B - aberta
Ch.5 Valv. Descarga C - fechada
Ch.6 Valv. descarga C - aberta
Ch.7 Aquecedor Cooler
279
Placa gerenciamento energia
• Adicional reajuste setpoint baseado na temp. ambiente

condicionado ou sinal analógico
• Adicional funções de limite de demanda com 3 setpoints
ou sinal analogico
• Override de ocupação
• Setpoint armazenamento de gelo
• Indicadores de operação circuitos(um por circuito)
• Intertravamento usuário
• Saida analogica de capacidade do chiller
• Indicadores de chiller funcionando 100 % capacidade e
totalmente desligado
280
30XA/XW - Pro-Dialog V control
Comunicação
Placa Gerenciamento de Energia(placa EMM) LEN
Alimentação
11 24Vac
12 24Vac aterrado
281
13 - 30XA/XW
Controle Pro-Dialog - Funções especificas
282
Controle EXV
283
Controle EXV
• A EXV é controlada para manter o pinçamento através do delta de

temperatura entre a saida de agua do cooler e a SST. O setpoint de controle de
pinçamento é continuamente ajustado baseado no setpoint de
superaquecimento de sucção ,que é automaticamente ajustado com a carga
térmica.
• Em condições de baixa carga, a posição da EXV é controlada baseado no

setpoint de superaquecimento da sucção.
• Proteção adicional contra excessiva abertura da EXV é usada para garantir

transferência de calor no condensador(perda subresfriamento).
• Proteção contra superaquecimento de descarga limita a abertura da EXV
284
Controle EXV
• Para proposito de serviço, EXV_CTRL, a tabela de

manutenção é disponivel
EXV Position Circuit x nnn.n % EXV_x

Discharge Superheat x nnn.n ^C DSH_x
Suction Superheat x nn.n ^C SH_x
Suction SH Control Pt x nn.n ^C sh_sp_x
Cooler Exchange DT Cir x nn.n ^C pinch_x
Cooler Pinch Ctl Point x nn.n ^C pinch_spx
EXV Override Circuit x nn - ov_exv_x
285
30XA /XW– Controle Pro-Dialog V
Controle EXV Superaquecimento descarga = DSH
Temperatura gas descarga - SCT
Superaquecimento sucção = SH
Temperatura sucção - SST
286
Controle EXV
• Para proposito de serviços, a tabela SERVICE1 está disponivel
EXV x Superheat Setpoint 7.9 ^C sh_sp_x
Pinch offset circuit A 0 ^C pinoff_a
Pinch offset circuit B 0 ^C pinoff_b
Pinch offset circuit C 2.0 ^C pinoff_c
EXV MOP Setpoint 12.8 °C mop_sp
Economizer SH Setpoint x 6.0 ^C esh_sp_x
287
Controle EXV
• Após alimentação ou em cada tempo que o m_state muda de

desligado para ligado ou após desligar o ultimo compressor ,então
a EXV é totalmente fechada.Isto assegura que válvula EXV está
completamente fechada,uma vez que não existe feedback
direto(mecânico) na posição da valvula.
288
Controle EXV - partida
• Quando da partida de compressor,o setpoint do pinçamento é de

1,9 C por 3 minutos.
289
Controle EXV – modo de controle em refrigeração
• Controle do pinçamento é usado se capacidade do circuito>70% e

DSH> 9,9 C ou quando compressor tenha funcionado pelo menos
3 minutos
• Controle do superaquecimento de descarga é usado se

capacidade do circuito<60% e DSH<9,9 C e pinçamento>setpoint
pinçamento - código override EXV = 5
290
Controle EXV – controle pinçamento
• A EXV será controlada para manter o pinçamento através do delta entre

saida de agua do cooler e temp. saturada de sucção.
• O ponto de controle do pinçamento é continuamente ajustado baseado no

ponto de controle(setpoint) do superaquecimento de sucção.A correção
baseada no erro do superaquecimento deve ser determinada de tal forma
que isto privilegia a estabilidade especialmente quando o
superaquecimento está próximo do ponto de controle.
• Setpoint do superaquecimento deve ser ajustado de acordo com a

capacidade em operação do circuito para otimizar o fluxo de refrigerante
no cooler: muito próximo da zona de liquido
• Ponto de controle do superaquecimento=setpoint superaquecimento

configurado na função SERVICE1 ,mais um offset(compensação) baseado
na capacidade do circuito
291
Controle EXV – controle pinçamento
min_pinch_sp = 1 ^C
max_pinch_sp = 3 ^C
Este é o controle regular:codigo override EXV = 3
292
EXV Overrides
1 Muito baixa temperatura saturada de sucção
2 Baixa temperatura saturada de sucção
3 Controle padrão do pinçamento no cooler
4 Linha liquido recolhimento
5 Controle superaquecimento de descarga
9, 10 Controle MOP(maxima pressão de operação na sucção)
11 Baixo superaquecimento
12 Aumento de capacidade
19 Determinação de subresfriamento otimo cond MCHX
293
Controle EXV – Baixa SST
Override #1 Muito baixa temperatura saturada de sucção em

refrigeração
if sst_tmp < congelamento – 11 ^C
Override # 2 Baixa temperatura saturada de sucção

If sst_tmp[cir] < fluid_congelamento fluido – 3.3 ^C
294
Controle EXV–perda(baixo) subresfriamento
Override #4 Linha liquido recuperação
Override # 19 MCHX Determinação de subresfriamento otimo

condensador MCHX
Em cargas parciais,com tempo quente a EXV não deve abrir mais do que
60%.Caso contrário,nós estamos enfrentando problema de perda(baixo)
de subresfriamento.Isto pode ocorrer devido a condições temporárias,sem
valores aparentes de superaquecimento e pinçamento para indicar esta
situação.A unica informação é a posição da EXV,que ajuda a reconhecer
que a perda de subresfriamento pode ser determinada por EXV muito
aberta.Para determinar a correta posição,a EXV deve ser fechada.
295
Controle EXV – Controle MOP
Override #9 e #10 Controle MOP
Este override não está ativo durante os primeiros 5 minutos de

operação.
Se a temp. saturada de sucção é maior que o setpoint MOP - 1,1

C,mas menos que o setpoint MOP,então a alteração calculada na
posição da valvula deve ser ajustada para 0.
Se a temperatura de sucção saturada é maior ou igual ao setpoint do

MOP,então a EXV deve fechar mais.
296
Controle EXV control – controle baixo superaquecimento
Override #11 - Controle superaquecimento baixo
Em caso de risco de inundação,a EXV deve fechar rapidamente.
Se o superaquecimento é abaixo de 0,3 C,então a EXV deve

fechar 4%. Se o superaquecimento estiver entre 0,3 e 1,1 C,
o fechamento da valvula deverá ser calculado pela
interpolação linear entre 2,5 e 4%.O valor de fechamento
final vai depender da posição de abertura da EXV.
297
Controle EXV – partindo o circuito
Override #12 Partindo o circuito
É necessário abrir a EXV antes de partir o compressor para evitar operação do

compressor em baixa SST,que pode causar danos ao compressor.
A requirida posição de ``pré abertura´´ da EXV vai depender da localização do

refrigerante .Refrigerante pode migrar em direção a menor temperatura
entre o condensador e o cooler após longos periodos de parada.
É necessário comparar a temperatura SST do cooler para determinar a posição

esperada
Uma vez que a posição requirida é obtida,abre a EXV antes de ligar o

compressor.
298
Economizer – Controle EXV
A operação do economizer permite obter adicional performance em cargas

altas(maior que 70% de capacidade).
Em cargas parciais, sua operação não é necessária,uma vez que a performance

do condensador é otima. Por isso,o economizador é inutilizado em cargas
parciais para manter a estabilidade do sistema.Excepcionalmente,quando
a temperatura de condensação é muito alta e pode ocasionar danos ao
compressor,a operação do economizador pode então ser requirida.
O controle da EXV do economizador é baseado na temperatura saturada do

economizador,que é a pressão do transdutor do economizador convertida
em temperatura de saturação.Isto deve permitir medir o fluxo de
refrigerante para o economizador para manter o setpoint do
superaquecimento do economizador
299
Controle da pressão de descarga em refrigeração
Até 10 estágios de ventiladores são disponiveis(no máximo).
A temperatura saturada de condensação deve ser controlada

dinamicamente. Isto deve ser feito pela ciclagem dos estagios dos
ventiladores.
A temperatura de condensação deve ser controlada

independentemente para cada circuito, baseado na temperatura
saturada de condensação.
300
Controle da pressão de descarga em refrigeração
Unidade deve usar um setpoint de condensação fixo(setpoint reclaim) quando:
– Unidade é equipada com Varifan

– Unidade está no tipo operacional Local On Cooling Reclaim
– Unidade está no modo operacional remoto com solicitação de modo reclaim(contato
reclaim fechado)
– Unidade no modo operacional CCN ,com solicitação de reclaim em CCN
Se setpoint reclaim não é selecionado,o setpoint da pressão de descarga deve

ser determinado automaticamente baseado na temperatura externa e estágios
de ventilador com objetivo de:
– Otimizar a performance do condensador

– Reduzir o numero de estágios de ventilador
brief
301
Controle da pressão descarga em refrigeração
Cada saida da placa PD4- AUX deve ligar somente um

ventilador,exceto as duas ultimas saidas (saida 7 deve ligar 2
ventiladores se circuito tem 10 vents,e saida 8 deve ligar 2 vents se
circuito tem mais de 8 vents)
Se um ventilador é controlado por varifan,então a primeira saida da

placa PD$- AUX não é usada. A mesma logica é aplicada se mais de 1
ventilador é controlado por varifan.
302
Controle pressão de descarga em refrigeração
Setpoint de controle inicial SCT(setpoint partida ventilador)
SCT_SP (°C)
47.7°C
+ 1 FAN vent
35°C
SCT_MIN = 26.7°C
26.7°C
- 1 FAN vent
-10°C 15°C OAT (°C)

Se existe estagio ventilação dentro de 3 minutos,isto significa que SCT é muito baixo,
então:
Sct_ct_x = sct_ct_x + 2.8^C
303
Aumento estagio ventilação:
Se temperatura saturada de condensação é maior que setpoint da SCT,então um

estagio de ventilação deve ser acidionado.
COP override:
Para melhorar a performance com um ventilador adicional sem introduzir risco de

ciclagem de ventilador,é necessário estimar a SCT baseado nos estagios de ventilação
projetados no futuro.
Se a SCT projetada é menor que a minima SCT(requirida no envelope do

compressor) e se não houve ciclagem de ventilador durante 5 minutos,então adiciona um
ventilador.
Isto não estará ativo se a EXV está aberta mais que 90% ou o superaquecimento for
alto.
304
Redução estagios de ventilador:

Se a temperatura saturada de condensação é menor que a
SCT_min,então um estagio de ventilação deve ser removido.
– Se um circuito tem trabalhado menos de 2 minutos ou a média da

SST< 5°C ,então
SCT_MIN = 23°C
– Se a média SST>11,7 °C,então:

SCT_MIN = 26.7°C
305
Controle da pressão de descarga - refrigeração com varifan
A temperatura saturada de condensação deve ser controlada por um setpoint

fixo.
Um Varifan é conectado a um estágio de ventilação independente(não

controlado por saida digital) para cada circuito.
A velocidade do Varifan pode ser controlada por sinal de 0-10 VDC provido
pela placa PD4- AUX 1
A velocidade dos ventiladores deve ser ajustada para manter o setpoint da

pressão de descarga.Cada Varifan deve ser controlado independentemente
por cada circuito baseado na temperatura saturada de condensação.
– Varifan deve ser setado em velocidade de 30% após aumento de estágio
– Varifan deve ser setado em velocidade de 70% após reduzir estágio
306
Controle da pressão de descarga- refrigeração com varifan
Calculo Loop PID:

O seguinte loop PID deve monitorar o varifan para manter a temperatura
saturada de descarga o mais próximo possivel do setpoint de condensação.O
calculo PID fornece valores percentuais.
Ganho loop PID :

Valores default PID.
GANHOS VALORES PADRÃO
Ganho proporcional PID hd_sp_pg 2.7
Ganho Integral PID hd_sp_ig 0.2
Ganho derivativo PID hd_sp_dg 0.4
307
Controle da pressão de descarga - refrigeração com varifan
Calculo Loop PID:

sct_dt_x = (sct_x – sct_sp_x)
proporcional_x = hd_sp_pg * sct_dt_x

integral_x = integral_xt-5 + (hd_sp_ig * sct_dt_x)
derivativo_x = hd_sp_dg * (sct_dt_x - sct_dt_xt-5)
hd_pct_x(%) = proporcional + integral + derivativo
brief
308
Controle Pressão de Descarga em Refrigeração
Tabela FANCTRL
brief
309
Controle de Capacidade
Esta função deve controlar a temperatura de saida ou de

entrada ou saida ou entrada comum do fluido pela ciclagem dos
compressores.
Esta tarefa deve ser dividida em duas partes:

– Controle Padrão
– Controle em override
310
Controle de capacidade – Controle Padrão
Logica de controle Proportional e integral usando uma banda morta (dead-

band) ajustável e integral variável baseado no efeito de refrigeração ou
aquecimento por estagio de capacidade.
A logica usa as variáveis sum e z para determinar a capacidade basica

requirida pelo sistema.
A capacidade do sistema é expressa em "capacidade nominal em toneladas".
Estagios podem ser compressores ou carregadores.
311
Controle capacidade – Controle Padrão
A variável sum deve ser comparada com a variável z para determinar quando
fazer alteração de capacidade.
Quando smz = sum/z é com os seguintes limites:
smz / z_multiplier Alteração estágio

+1.0 +1: adiciona compressor
+0.1 +1: Adiciona 5% capacidade de compressor
+0.3 +1: Adiciona 5% capacidade de compressor para trocador
MCHX
-1.0 -1: Remove um estagio de compressor
-0.1 -1: Remove 5% capacidade de compressor
-0.3 -1: Remove 5% de capacidade de compressor para
trocador MCHX
312
Controle Capacidade – Controle Padrão
A taxa que sum aumenta ou diminui vai depender do erro do setpoint (dt) e da
razão da mudança do erro(dt_rate).
A variavel sum é camparada a banda morta(dead-band) z que é baseado no

aumento da porcentagem total de capacidade ativa (aumento
por_%_capacidade da unidade ligada_on).
No caso de refrigeração ,o aumento por ton é na realidade uma perda na

temperatura,mas aumento é termo padrão para mudança de temperatura
através do trocador de calor.
Quando o“aumento_por_%_capacidade da unidade _on” é pequeno, o efeito de

mudança de estágio natemperatura de saida da agua será também pequeno.
313
Controle Capacidade – Calculo multiplicador Z_
Esta função deve adaptar o multiplicador z_ ao numero de ciclos de

compressor da unidade.
O significativo(the significant ) periodo de ciclagem para compressores deve

ser de uma hora.
Se o contador de ciclo excede 4 partidas, então o valor do multiplicador z_

deve ser baseado no numero do ciclo.
A função não deve ser responsavel pela ciclagem da slide valve.
O valor calculado do multiplicador z_ não deve exceder 6.
314
Controle Capacidade – Calculo multiplicador Z_
Se a unidade retorna para condição de operação normal com o contador de

ciclagem reduzindo,então o multiplicador z_ deve progressivamente retornar ao
valor normal(zm = 1.0).
No pior caso, o multiplicador z_ calculado deve atingir seu maximo valor

permitido(zm = 6.0) em 2 horas.
O delta do valor zm_ deve ser salvo ainda se alimentação de controle for
desligada.
315
Controle Capacidade – Controle Padrão
O controle de capacidade padrão pode ser excedido.Se qualquer dos seguintes

overrides for atingido,isto vai determinar alteração de capacidade em vez de
taxa(ratio)smz .
Os overrides estão listados em ordem de prioridade:
316
Controle de capacidade – Overrides
1 Proteção congelamento evaporador
2,3,4 Muito baixa temperatura saturada de sucção em refrigeração
5, 6 Baixa temperatura em refrigeração e alta temperatura em aquecimento

7 Rampa de carga em modo refrigeração
8 Override de teste de serviço manual

9 Limite de demanda
10 Override de intertravamento(lock)
11, 12 Alta temperatura em refrigeração e baixa temperatura em aquecimento
13 Minimo on/off e retardo de partida

14 Retardo de movimentação da slide valve
15 Override de SM
16, 17,18 Override de alta pressão de descarga
19 Override de standby
20,21 Baixa temperatura de entrada da agua em aquecimento
22 Minimo retardo de partida
23,24,25 Aumento da capacidade do circuito interrompido devido a baixa temperatura saturada de

sucção em refrigeração
317
Controle capacidade– Overrides
26,27,28 Proteção descarregamento por alta temperatura de condensação – envelope

compressor(26 para o circuito A,27 para o B e 28 para o circuito C)
29,30,31 Baixa temperatura de sucção saturada por mais de 3 minutos – em refrigeração
32,33 Proteção descarregamento baixa sucção – envelope compressor – em aquecimento(32

para o circuito A e 33 para o B)
34, 35,36 Baixa carga de refrigerante – circuito afetado não está autorizado a partir
40 Capacidade do chiller limitada por demanda
41, 42,43 Override de alta corrente
44, 45,46 Override alto superaquecimento em carga parcial em ambiente alta temperatura
50, 51,52 Override de controle de MOP com cond MCHX
53, 54,55 Esperando descarregamento da slide valve
56, 57,58 Esperando valvula de esfera motorizada atingir posição totalmente aberta
59, 60,61 Override de baixo nivel de óleo
62, 63,64 Override de alta temperatura do motor
318
Override N°1 - Proteção congelamento cooler:
Isto deve tentar evitar o alarme proteção congelamento

– Se unidade está em refrigeração e
– Se LWT < (ponto congelamento + 1,1°C)
Então o controle Pro Dialog retira 2 estágios de capacidade e soma=0
Override N°2 (para o circuito A), N°3 (para o circuito B),N°4 (para o circuito C) - muito
baixa temperatura saturada de sucção em refrigeração:
Isto deve tentar evitar o alarme de baixa temperatura de sucção.Isto está ativo
quando mais de um estágio está funcionando
– Se comp_load[cir] >0 e
– Se unidade está em modo refrigeração e
(sst_tmp[cir])< (t congelamento – 9,9^C) ou sst_tmp[cir] < -20°C
Então ,se isto tem sido verdadeiro por pelo menos 3 leituras e isto é a segundo leitura e
sst_tmp[cir] < -20°C
Então o controle Pro dialog remove um estágio de capacidade

319
Override N°5 e N°6 - Baixa temperatura em refrigeração e alta temperatura

em aquecimento:
O override de baixa temperatura em refrigeração e alta temperatura em
aquecimento retira estágios do compressor rapidamente quando a
temperatura controlada do fluido está abaixo e ajustavel banda morta(dead
band) e está diminuindo.A logica deve incluir 2 niveis de override de baixa
temperatura.
Override N°7 - Rampa de carga:

Se unidade está configurada para rampa de carga e a seguinte logica é
verdadeira,então o delta_estagio deve ser setado para 0(para previnir
adicional mudança de estagio) e soma deve ser setado para 0. Além
disso,modo 11 deve ser mostrado.
320
Override N°8 - Override teste Serviço manual:

Este override esta disponivel nas unidades usando Display NGA ou Touch Screen
somente em unidades 60HZ
Override N°9 - Limite demanda:

a) Se limite demanda baseado na configuração limite atual(current) é desabilitado
então:
– Quando a capacidade corrente da unidade é maior que o valor de limite de capacidade
ativo um estágio é removido. O limite de demanda torna-se ativo.
Então o controle Pro Dialog remove um estágio de capacidade e
soma(sum)=0,também o modo 4 é ativado(limite demanda ativa)
b) Se limite de demanda baseado na configuração de limite atual está habilitada
321
Override N°10 - Override intertravamento do cooler:
Nenhum compressor poderá ser adicionado até que contato de intertravamento do

cooler esteja fechado. O override foi adicionado para controle lider/escravo.Isto permite
assegurar que nenhum compressor será ligado até que o fluxo de agua esteja
corretamente estabilizado,uma vez que a partida/parada da bomba de agua do chiller
escravo é comandada pelo valor de limite de demanda escravo.Isto deve previnir tambem
congelamento do cooler no caso de bomba de cooler com falha(não somente relatado
pelo controle lider/escravo)
Override N°11 e N°12 - Alta temperatura em refrigeração e baixa temperatura em

aquecimento:
Override de alta temperatura de refrigeração adiciona um estágio de compressor

rapidamente no start up da unidade e quando temperatura de saida da agua aumenta
rapidamente devido repentino aumento na carga.Estes overrides devem acontecer
somente uma vez quando a unidade foi selecionada do status desligado para o ligado.
Então 1 estagio de capacidade deve ser adicionado
322
Override N°13 - Minimo retardo liga/desliga e liga/desliga:
Não importando a alteração de capacidade tem sido fisicamente feito ,a variavel soma
deve ser setada para 0 e deve permanecer em 0 pelos proximos 1,5 minutos ou mais se a
alteração de estagio introduz a sequencia de partida do compressor . Isto vai previnir
alteração de capacidade por pelo menos 1,5 minuto.
Entretanto ,este 1,5 minutos de tempo de partida podem ser
sobrepassados(overriden) por problemas de segurança e por overrides anteriores.
Override N°15 - Controle de capacidade pelo System Manager:
Quando a unidade está sob controle SM e se o System Manager está em estado de

controle de multiplos chillers,
Então um estagio de capacidade deve ser adicionado.
323
Override N°16 (para circuito A), N°17 (para circuito B) e N°18 (para circuito C) -
alta pressão:
Esta é uma tentativa de evitar falha por alta pressão. Este override é
executado como tarefa de diagnostico a cada 4 segundos
– Se comp_load[cir] >= 1 e
– A sct_tmp[cir] > mct_sp
 Então 1 estagio de capacidade deve ser removido
Override N°19 - Modo standby(espera):

Nenhum compressor pode ligar quando a unidade está no modo de espera
324
Override N°22 - Minimo retardo de partida
Em adição ao prévio override(N. 13),o compressor não poderá desligar até que 3
minutos tenham passado desde que o ultimo compressor tenha ligado.O Minimo tempo de
liga/desliga está selecionado para 3 minutos durante normal operação.Entretanto,calculo
do PID será forçado para 0 durante os primeiros 1,5 minutos de liga/desliga(igual ao tempo
de processo liga/desliga minimo de compressor).Após estes 1,5 minutos tenham passado,o
calculo do PID deve ser executado ,mas o compressor será mantido ligado por 1,5 minutos
adicionais,ainda que o resultado do calculo PID seja requisição de parada.
325
Override N°23 (para circuito A), N°24 (para circuito B), N°25 (para circuito C) -
baixa temperatura de sucção saturada em refrigeração
Isto ira tentar evitar operação do compressor fora do seu envelope
– Se comp_load[cir] > 0 e
– A unidade está em modo refrigeração
– (sst_tmp[cir]) < (congelamento – 3.3^C) ou
(sst_tmp[cir]) < fcongelamento) e (lwt – sst_tmp[cir]) > 8,3^C e sh_tmp[cir] >
13.8^C)
 Então não deve ser adicionado ou removido estagio de capacidade.Em

adição,os modos 21,22 e 23 estarão ativos
326
Override N°41 (para circuito A), N°42 (para circuito B) and e N°43 (para circuito
C) - Alta corrente:
Este override evitará falha por sobrecorrente.Se a corrente do compressor

excede 85% do seu MTA, então o compressor deve ser descarregado de 1
estagio e não será permitido aumento de capacidade por 5 minutos
Se a corrente do compressor for menor que 85% ,porém maior que 79%
do seu MTA, não será permitido aumento de capacidade do compressor.Este
override é executado pela tarefa diagnostico a cada 4 segundos.
327
Override N°44 (para circuito A), N°45 (para circuito B) and e N°46 (para circuito
C) - Alto superaquecimento em carga parcial em altas temperaturas ambiente:
.Esta é uma tentativa de evitar ocorrência de alarme de alto superaquecimento na

sucção durante carga parcial em altas temperaturas ambientes.Isto deve também evitar
alarme de baixo nivel de oleo por um longo periodo de operação durante estas condições
precárias de operação.Esta situação deve acontecer quando o chiller é controlado por
BMS ou System Manager.devido a limite de demanda, a capacidade do compressor será
impedida de aumentar.
– Se comp_load[cir] >= 1 e
– A cp_curr[cir] <= 30% e
– exv[cir] > 90% e
– Superaquecimento de sucção é maior que setpoint do superaquecimento por mais de 5 minutos
Então o compressor desligará
328
Override N°50 (para circuito A), N°51 (para circuito B), N°52 (para circuito C -
Override de controle MOP c/cond MCHX:
Isto deve previnir o aumento de capacidade do compressor quando a

temperatura saturada de sucção é maior que MOP e a temperatura saturada
de condensação é alta para evitar alarme de alta pressão ou compressor
operando fora do seu envelope.
– Se MCHX Exchanger Select = yes e
– sst[cir] > mop_sp e
– sct[cir] > (mct_sp – 8.3^C)
Então nenhum estagio de capacidade será adicionado
329
Override N°59 (para circuito A), N°60 (para circuito B), N°61 (para circuito C) –
baixo nivel de oleo :
Isto deve previnir a partida do compressor em caso de falta de oleo no
separador
– Se comp_load[cir] = 0 e
– nivel de oleo é baixo e
– stage_delta = ADD_STAGE e
– Circuito não tem falha
 Então a capacidade do circuito não será permitida aumentar
330
Override N°62 (para circuito A), N°63 (para circuito B), N°64 (para circuito C) -
Alta temperatura do motor:
– Se temperatura do motor > 101°C

 Então o compressor deverá ser impedido de carregar capacidade.Este
override deve se manter ativo até que a temperatura seja inferior a 103 C.
– Se temperatura do motor é > 107°C por 60 segundos

 Então a capacidade do circuito deve ser decrescida de um estágio
-- Se a temperatura do motor é > 109°C

 Então a capacidade do circuito deve ser decrescida de um estágio
imediatamente
331
Tabela LOADFACT
332
Controle capacidade compressor com slide valve(valvula deslizante)
A posição da slide valve deve ser controlada pela modulação da AUMENTO e

DIMINUIÇÂO DA POSIÇÂO DA SLIDE VALVE para abrir,fechar ou manter a
posição.
Isto deve ser feito em resposta ao controle de capacidade,controle manual,

overrides e requisição de condições de falha para aumentar ou diminuir a
posição da slide valve.
A slide valve tem uma igual taxa de movimento tanto para aumentar quanto
para reduzir a posição
– Capacidade mantida(inalterada):slide valve 1 está desligada(OFF) e slide

valve 2 está ligada(ON)
– Capacidade está aumentando(carregando): slide valve 1 e 2 estão

ligadas(ON)
– Capacidade está reduzindo(descarregando): slide valve 1 e 2 estão

desligadas(OFF)
333
Quando necessário, a determinação do controle de capacidade irá requerer

mudança em estagios de 5% cada,exceto na partida ou parada do compressor
que corresponderá a 30% da capacidade total do compressor.
Uma vez que o controle da slide valve recebe solicitação para aumento ou
redução de 5% da capacidade,isto deve atualizar as saidas para as slide valve
1 e 2 por um periodo de 2 segundos a cada 6 segundos até que a nova
medição e a capacidade calculada combine com a capacidade requirida.
Este retardo é necessário para o controle obter a corrente atualizada pela placa
de compressor TCPM e então calcular a capacidade do compressor.
334
Capacidade (%)
100
30
Corrente
I min I max
335
A capacidade do compressor é determinada seguindo o método de linearização

como mostrado na curva do slide anterior.
capacity = a_slope * comp_current + b_offset
A minima corrente deve corresponder a minima capacidade que é de 30%.Isto

deve ser obtido quando partindo o compressor e ajustado quando reduzindo a
minima capacidade.
A máxima corrente deve corresponder a máxima capacidade que é de

100%.Isto deve ser estimado para ser igual a:
2.0* minima corrente e ajustado quando aumentando para máxima

capacidade
336
Função circuito lider/escravo
Esta função deve determinar o circuito lider e o escravo nas unidades com 2 ou
3 circuitos.
O circuito lider deve ser usado primeiro no aumento de capacidade.Este deve

ser descarregado por ultimo quando reduzindo capacidade.
A escolha do circuito lider/escravo deve ser automatica ou manualmente

configurada pelo usuario.
A determinação do circuito lider deve ser feita quando uma,pelo menos,das

seguintes condições tenha sido atingida:
– Unidade tem 2 ou 3 circuitos

– Após reset alimentação
– Estagio da unidade cai para ter 0 compressor ligado
337
Função circuito lider/escravo
A direção da alteração da capacidade e o percentual de

capacidade de cada circuito é igual
Se a unidade está a 0% de capacidade ,então o circuito lider

deve ser o circuito com menor numero de partidas(combinado
com horas de operação do circuito/compressor)
338
Sequência de carregamento compressor
Tabela USER
339
Esta função deve determinar em que ordem de capacidade cada circuito deve ser
carregado.
Isto deve ser feito ligando/desligando compressores e slide valves.
Dois tipos de sequenciamento são disponiveis para configuração pelo usuario através tanto
da interface do usuário quando por CCN.
– Igual carregamento dos circuitos
O controle procura manter igual capacidade entre os circuitos a medida que a unidade carrega ou
descarrega
– Carregamento estagiado dos circuitos
O controle deve carregar completamente o circuito lider antes de ligar o escravo.Quando a carga está
decrescendo, o circuito escravo deve ser descarregado antes.
Carregamento estagiado dos circuitos deve ser selecionado não importando a configuração
selecionada se:
– Um dos circuitos está desligado por falha
– Um circuito está com a capacidade limitada(override)
– Os outros circuitos estão desligados ou totalmente carregados.
340
Tabela USER
341
Sequência carregamento – triplo circuito

carregamento estagiado circuito = Não
SEQUENCIA CARREGAMENTO 70
SEQUENCIA 70 55
CARREGAMENTO
CIRCUITO CIRCUITO CIRCUITO 70
CIRCUITO 70
CIRCUITO 60
CIRCUITO
LIDER (%) ESCRAVO ESCRAVO 2 LIDER
70 (%) ESCRAVO
70 1 ESCRAVO
65 2
1(%) (%) (%) (%)
70 70 70
0 0 0
75 70 70
30 0 0
75 75 70
35 0 0
75 75 75
40 0 0
80 75 75
45 0 0
80 80 75
50 0 0
80 80 80
55 0 0
85 80 80
60 0 0
85 85 80
65 0 0
85 85 85
70 30 0
90 85 85
70 35 0
90 90 85
70 40 0
90 90 90
70 45 0
95 90 90
70 50 0
95 95 90
70 55 0
95 95 95
70 60 0
100 95 95
70 65 0
100 100 95
70 70 0
100 100 100
70 70 30
70 70 35
70 70 40
70 70 45
70 70 50
342
Sequência descarregamento – triplo circuito

carregamento estagiado circuitos = Não
SEQUENCIA DESCARREGAMENTO 65
SEQUENCIA 60 60
DESCARREGAMENTO
CIRCUITO 60
CIRCUITO 60
CIRCUITO
LIDER(%) ESCRAVO 1 ESCRAVO 2 60(%)
LIDER 60 1
ESCRAVO 55 2
ESCRAVO
(%) (%) 60 (%)
55 (%)
55
100 100 100 55 55 55
100 100 95 55 55 50
100 95 95 55 50 50
95 95 95 50 50 50
95 95 90 50 50 45
95 90 90 50 45 45
90 90 90 45 45 45
90 90 85 45 45 40
90 85 85 45 40 40
85 85 85 40 40 40
85 85 80 40 40 35
85 80 80 40 40 30
80 80 80 40 40 0
80 80 75 40 35 0
80 75 75 40 30 0
75 75 75 35 0 0
75 75 70 30 0 0
75 70 70 0 0 0
70 70 70
70 70 65
70 65 65
65 65 65
65 65 60
343
sequência carregamento – triplo circuito

carregamento estagiado do circuito = Sim
SEQUENCIA CARREGAMENTO 100

SEQUENCIA 65 0
CARREGAMENTO
CIRCUITO 70
CIRCUITO 0
CIRCUITO
LIDER(%) ESCRAVO 1 ESCRAVO 2 100
LIDER(%) 75 1
ESCRAVO 0
ESCRAVO 2
(%) (%) 100 80
(%) 0
(%)
0 0 0 100 85 0
30 0 0 100 90 0
35 0 0 100 95 0
40 0 0 100 100 0
45 0 0 100 100 30
50 0 0 100 100 35
55 0 0 100 100 40
60 0 0 100 100 45
65 0 0 100 100 50
70 0 0 100 100 55
75 0 0 100 100 60
80 0 0 100 100 65
85 0 0 100 100 70
90 0 0 100 100 75
95 0 0 100 100 80
100 0 0 100 100 85
100 30 0 100 100 90
100 35 0 100 100 95
100 40 0 100 100 100
100 45 0
100 50 0
100 55 0
100 60 0
344
Descarregamento circuito – circuito triplo

carregamento estagiado circuito = sim
SEQUENCIA DESCARREGAMENTO
CIRCUITO CIRCUITO CIRCUITO
LIDER (%) ESCRAVO 1 ESCRAVO 2
(%) (%) SEQUENCIA DESCARREGAMENTO
100 100 100 CIRCUITO CIRCUITO CIRCUITO
100 100 95 LIDER (%) ESCRAVO 1 ESCRAVO 2
100 100 90 (%) (%)
100 55 0
100 100 85
100 50 0
100 100 80
100 45 0
100 100 75 100 40 0
100 100 70 100 35 0
100 100 65 100 35 0
100 100 60 100 30 0
95 30 0
100 100 55
90 30 0
100 100 50 85 30 0
100 100 45 80 30 0
100 100 40 75 30 0
100 100 35 70 30 0
65 0 0
100 100 30
60 0 0
100 95 30
55 0 0
100 90 30 50 0 0
100 85 30 45 0 0
100 80 30 40 0 0
100 75 30 35 0 0
30 0 0
100 70 30
0 0 0
100 65 0
100 60 0
345
Proteção congelamento cooler
Ponto congelamento
– tipo fluido= agua , então ponto congelamento = 1.1°C
– aplicação brine ou baixo brine = setpoint congelamento brine(da tabela SERVICE 1).
Se temperaturas de entrada ou saida de agua do cooler for abaixo ponto

congelamento,então alarme será informado
– A bomba de agua continuará funcionando até o reset da segurança
Para unidades 50HZ,se a unidade estiver desligada e o aquecedor do cooler

estiver energizado por mais de 30 minutos e se em qualquer termistor de
detecção do aquecedor(tanto nos termistores do cooler principal quanto do
cooler circ. C)a leitura for menor que 30 C,então o alarme será informado.
346
Baixa temperatura de sucção - Temperatura de proteção
Modo refrigeração:
1. Se o circuito estiver funcionando e a temperatura saturada de sucção for 3,3 C abaixo do
ponto de congelamento ou estiver abaixo do ponto de congelamento e o pinçamento e o
superaquecimento forem maiores que 8,3 C,
então o aumento de capacidade do circuito será desabilitado.Será informado override de
capacidade(modos 29,30 e 31)
2. Se o circuito está trabalhando com capacidade acima de 30% e:

– A temperatura saturada de sucção é 10 C ou mais abaixo do ponto de congelamento por mais de
90 segundos ou
- Se a temperatura saturada de sucção for menor que -20C e a temperatura saturada de sucção 30
segundos atrás era 10 C menor que o ponto de congelamento e era menor que – 29 C. então
um estagio de capacidade do circuiito afetado deve ser removido.
3. Se o alarme é informado,o circuito deve ser parado. O led do alarme começa a piscar
347
Baixa temperatura sucção - Temperatura de alarme
Em modo refrigeração:
1. Se o circuito está trabalhando e a temperatura saturada de sucção(SST) é 3,3 C ou mais
abaixo do ponto de congelamento por mais de 3 minutos,
então o circuito será descarregado de 1 estágio e override 29(circuito A),30 (circuito
B) e 31(circuito C)
2. Se a SST for abaixo de – 25C por mais de 30 seg ou mais de 40 seg se OAT é menor que -
10C,
então o alarme será informado(P-05,P-06 ou P-07)
3. Se SST é menor que -30 C por mais de 10 seg ou mais de 20 segundos se OAT é menor
que – 10 C,
então o alarme será informado(P05,P06 e P07)
348
Alta condensação -Override de pressão de alta
Esta função deve ser usada para evitar desligamento circuito por alta pressão
enquanto a pressão de descarga atinge limiar de override de alta pressão
O controle de override de alta pressão deve ter duas funções principais :
– Prevenção de desligamento por falha de alta pressão
– Redução de capacidade quando pressão de descarga atinge limiar de override
O override de alta pressão de condensação deve monitorar a pressão de

descarga e comparar com o limiar de override de alta pressão.
349
Alta condensação - Override de pressão de alta
Redução de estagios de capacidade devido a alta pressão

Esta tarefa deve rodar a cada segundo.Isto deve ser aplicado a todos
circuitos.Os estagios de capacidade do circuito devem ser reduzidos se:
dp[cir] > hp_th + valor offset

Valor de offset = 170 Kpa (ativo durante 20 segundos após um estagio ter sido removido
devido a override de alta pressão).
Após remover um estagio do circuito ,um timer de 5 minutos deve ser

começado. Após 2 minutos de descarregamento,a SCT deve ser armazenada
quando o superaquecimento estiver perto do setpoint.
Nota:
Hp_th = limiar de override alta pressão de descarga
350
Inibição de aumento de estagio de capacidade

Esta tarefa deve rodar a cada 30 segundos.Isto deve ser aplicado
independentemente do circuiito.O circuito não será permitido de adicionar
estagios de capacidade se:
(hp_th – 170) < dp[cir] < hp_th ou
sct_tmp[cir] > sct_unload[cir] – 1.7^C
Quando o circuito está desligado,sct _unload[cir] é inicializado para

(mct_sp– 1.7^C) antes da partida.
351
Redução estagio de capacidade:

Se um estagio de um circuito foi removido devido a override de alta
pressão de condensação,então a capacidade do circuito não será permitida
aumentar durante 5 minutos até que condições acima sejam satisfeitas
Se sct_tmp[cir] < (sct_unload[cir] – 1.7^C) e 5 minutes has been elapsed

tenham passado,então o aumento da capacidade do circuito afetado será
permitido
Desligamento por alta pressão
– Se pressão de descarga for maior que setpoint de desligamento de alta

pressão (A1-03, B1-03 or C1-03).
352
TABELA SERVICE 1
353
Operação Compressor - Proteção envelope de operação
Em modo refrigeração(aplicação brine),a unidade pode experimentar alta

temperatura de condensação saturada ou baixa temperatura de
sucção(particularmente no start up da unidade com baixa temperatura de
entrada de agua) que pode causar falha em compressor.
Para aliviar estas condições,as temperaturas de sucção e condensação

saturadas devem ser monitoradas e o compressor será descarregado quando
aqueles valores excederem o limite de alta temperatura de condensação
(override 26 para circuito A, 27 para circuito B e 28 para circuito C)
354
A função de proteção por alta temperatura saturada de descarga deve

monitorar a média do deslocamento dos valores de temperatura saturada de
condensação em relação as temperaturas de sucção e compará-los a curva
limite de alta temperatura de condensação:
– Se a media das SCT estiver acima da curva limite mais 5,5 C(curva 2) então, a capacidade do circuito deve
ser decrescida de um estagio sem retardo.
– Se a media das SCT estiver entre a curva limite e a curva limite mais 5,5 C(curva 1) por 90 segundos e se a
taxa de mudança media da SCT for maior que – 0,6 C,então a capacidade do circuito deve ser decrescida
de um estagio.
– Se a media das SST for menor que – 25C,então a capacidade do circuito deve ser decrescida de um
estagio.
– Se a media das SST for menor que – 20 C por mais de 90 segundos,então a capacidade do circuito deve
ser decrescida de um estagio.
355
-13°F -4°F 59°F

-25°C -20°C 15°C
356
Tabela PR_LIMIT
357
14- 30XA/XW
Alarmes
358
Informações de Alarme
O controle armazena até 5 alarmes correntes
Os ultimos 50 alarmes resetados devem ser armazenados no histórico de

alarmes.Eles devem estar disponiveis através da interface local ou Network
Service Tool
Além disso,duas saidas localizadas na placa principal devem permitir

informação de alarme remoto
– Um para alarme quando pelo menos um circuito inteiro falha
– Um para alerta: quando menos de um circuito completo falha
359
Informações de Alarme
Alarme mostrado na interface usuário deve usar 4 digitos
– Os 2 primeiros digitos devem informar a classificação(grupo) do

alarme. Eles são mostrados com caracteres alfanumericos,,exemplo
CF significa alarme de configuração de fabrica
– Os ultimos 2 digitos devem informar o codigo do sub alarme(causa da
falha ou tipo de alarme)
Codigo do alarme mostrado na tabela GENUIT deve ser

numerado com 4 digitos
360
Informação de Alarme
Dois tipos de alarmes devem estar disponiveis
– Reset alarme automático
Reset alarme do circuito ou unidade deve ser automatico quando condição da falha(s)
é(são) cancelados. Ainda, o reset de alarme automático pode ser feito também
manualmente.
Alarme do circuito ou da unidade deve ser automaticmanete resetado quando condição de
falha é(são) solucionoda.Entretanto, alarme de reset automatico pode também ser
resetado manualmente.
– Reset de alarme manual
Estes alarmes requerem reset somente pela interface local.
Para reset automatico,o circuito ou unidade devem completar o desligamento

antes de permitir o reset do alarme.
Nota
O desligamento de energia não deve resetar os alarmes
361
Códigos alarme – Falha termistor
alarm number Touch Comforlink

Alarm
viewed by Screen User Display Alarm text description and CCN message
Number
CCN/Jbus gateway Display Code Alarm Code
Thermistor failure
1 1 th-01 th.01 Cooler Entering Fluid Thermistor
2 2 th-02 th.02 Cooler Leaving Fluid Thermistor
3 3 th-03 th.03 Circuit A Defrost Thermistor
4 4 th-04 th.04 Circuit B Defrost Thermistor
5 5 th-06 th.06 Condenser Entering Fluid Thermistor
6 6 th-07 th.07 Condenser Leaving Fluid Thermistor
7 7 th-08 th.08 Reclaim Condenser Entering Thermistor
8 8 th-09 th.09 Reclaim Condenser Leaving Thermistor
9 9 th-10 th.10 OAT Thermistor
10 10 th-11 th.11 MASTER/Slave Common Fluid Thermistor
11 11 th-12 th.12 Circuit A Suction Gas Thermistor
12 12 th-13 th.13 Circuit B Suction Gas Thermistor
13 13 th-14 th.14 Circuit C Suction Gas Thermistor
14 14 th-15 th.15 Circuit A Discharge Gas Thermistor
15 15 th-16 th.16 Circuit B Discharge Gas Thermistor
16 16 th-17 th.17 Circuit C Discharge Gas Thermistor
17 17 th-18 th.18 Circuit A Condenser Subcooling Liquid Thermistor
18 18 th-19 th.19 Circuit B Condenser Subcooling Liquid Thermistor
19 19 th-21 th.21 Space Temperature Thermistor
20 20 th-23 th.23 Cooler heater feedback thermistor
21 21 th-24 th.24 Circuit A Economizer Gas Thermistor
22 22 th-25 th.25 Circuit B Economizer Gas Thermistor
23 23 th-26 th.26 Circuit C Economizer Gas Thermistor
362
Código alarmes – Falha transdutor pressão

Alarm
Number
Pressure Transducers
24 24 Pr-01 Pr.01 Circuit A Discharge Transducer
25 25 Pr-02 Pr.02 Circuit B Discharge Transducer
26 26 Pr-03 Pr.03 Circuit C Discharge Transducer
27 27 Pr-04 Pr.04 Circuit A Suction Transducer
28 28 Pr-05 Pr.05 Circuit B Suction Transducer
29 29 Pr-06 Pr.06 Circuit C Suction Transducer
30 30 Pr-07 Pr.07 Circuit A Reclaim Pumpdown Pressure Transducer
31 31 Pr-08 Pr.08 Circuit B Reclaim Pumpdown Pressure Transducer
32 32 Pr-10 Pr.10 Circuit A Oil Pressure Transducer
33 33 Pr-11 Pr.11 Circuit B Oil Pressure Transducer
34 34 Pr-12 Pr.12 Circuit C Oil Pressure Transducer
35 35 Pr-13 Pr.13 Circuit A Economizer Pressure Transducer
36 36 Pr-14 Pr.14 Circuit B Economizer Pressure Transducer
37 37 Pr-15 Pr.15 Circuit C Economizer Pressure Transducer
363
Codigos Alarmes – Falha Comunicação

Alarm
Number
Communication with slave boards
38 38 Co-a1 Co.a1 Loss of communication with Compressor Board A
39 39 Co-b1 Co.b1 Loss of communication with Compressor Board B
40 40 Co-C1 Co.C1 Loss of communication with Compressor Board C
41 41 Co-E1 Co.E1 Loss of communication with EXV Board Number A
42 42 Co-E2 Co.E2 Loss of communication with EXV Board Number B
43 43 Co-E3 Co.E3 Loss of communication with EXV Board Number C
44 44 Co-F1 Co.F1 Loss of communication with Fan Board Number 1
47 47 Co-01 Co.01 Loss of communication with Free Cooling Board 1
48 48 Co-02 Co.02 Loss of communication with Free Cooling Board 2
Loss of communication with Energy Management
49 49 Co-03 Co.03
NRCP2 Board
50 50 Co-04 Co.04 Loss of communication with Heat Reclaim Board
51 51 Co-05 Co.05 Loss of communication with AUX Board 6
364
Codigos Alarme – Falhas de processo

Alarm
Number
Process failure
52 52 P-01 P.01 Cooler Freeze Protection
53 53 P-02 P.02 Circuit A Condenser Freeze Protection
54 54 P-03 P.03 Circuit B Condenser Freeze Protection
55 55 P-04 P.04 Circuit C Condenser Freeze Protection
56 56 P-05 P.05 Circuit A Low Suction Temperature
57 57 P-06 P.06 Circuit B Low Suction Temperature
58 58 P-07 P.07 Circuit C Low Suction Temperature
59 59 P-08 P.08 Circuit A High Superheat
60 60 P-09 P.09 Circuit B High Superheat
61 61 P-10 P.10 Circuit C High Superheat
62 62 P-11 P.11 Circuit A Low Superheat
63 63 P-12 P.12 Circuit B Low Superheat
64 64 P-13 P.13 Circuit C Low Superheat
65 65 P-14 P.14 Cooler Interlock Failure
Electrical Box Thermostat or Power Reverse Phase
66 66 P-28 P.28
Detection
67 67 P-29 P.29 Loss of communication with System Manager
68 68 P-30 P.30 Master/Slave communication Failure
69 69 P-67 P.67 Circuit A Low Oil Pressure
70 70 P-68 P.68 Circuit B Low Oil Pressure
71 71 P-69 P.69 Circuit C Low Oil Pressure
72 72 P-70 P.70 Circuit A Max Oil Filter Differential Pressure
73 73 P-71 P.71 Circuit B Max Oil Filter Differential Pressure
74 74 P-72 P.72 Circuit C Max Oil Filter Differential Pressure
75 75 P-84 P.84 Circuit A High Oil Filter Drop Pressure
365
Codigo Alarme – Falhas de processo
Alarm
Number
76 76 P-85 P.85 Circuit B High Oil Filter Drop Pressure
77 77 P-86 P.86 Circuit C High Oil Filter Drop Pressure
78 78 P-75 P.75 Circuit A Low Oil Level
79 79 P-76 P.76 Circuit BLow Oil Level
80 80 P-77 P.77 Circuit C Low Oil Level
81 81 MC-nn MC.nn Master chiller configuration error Number #1 to nn
82 82 FC-n0 FC.n0 No factory configuration
83 83 FC-01 FC.01 Illegal factory configuration Number #1 to nn
84 84 P-31 P.31 Unit is in CCN emergency stop
85 85 P-32 P.32 Cooler pump #1 default
86 86 P-33 P.33 Cooler pump #2 default
87 87 P-15 P.15 Condenser Flow Switch Failure
88 88 P-34 P.34 Circuit A Reclaim Operation Failure
89 89 P-35 P.35 Circuit A Reclaim Operation Failure
90 90 P-37 P.37 Circuit A - Repeated high discharge gas overrides
91 91 P-38 P.38 Circuit B – Repeated high discharge gas overrides
92 92 P-39 P.39 Circuit C – Repeated high discharge gas overrides
93 93 P-40 P.40 Circuit A – Repeated low suction temp overrides
94 94 P-41 P.41 Circuit B – Repeated low suction temp overrides
95 95 P-42 P.42 Circuit C – Repeated low suction temp overrides
96 96 P-43 P.43 Low entering water temperature in heating
97 97 P-73 P.73 Condenser pump #1 default
98 98 P-74 P.74 Condenser pump #2 default
99 99 P-78 P.78 Circuit A High Discharge Temperature
100 100 P-79 P.79 Circuit B High Discharge Temperature
101 101 P-80 P.80 Circuit C High Discharge Temperature
366
Codigo Alarme – Falhas de processo

Alarm
Number
102 102 P-81 P.81 Circuit A Low Economizer Pressure
103 103 P-82 P.82 Circuit B Low Economizer Pressure
104 104 P-83 P.83 Circuit C Low Economizer Pressure
105 105 P-87 P.87 Circuit A Slide Valve Control Unverifiable
106 106 P-88 P.88 Circuit B Slide Valve Control Unverifiable
107 107 P-89 P.89 Circuit C Slide Valve Control Unverifiable
108 108 P-90 P.90 Cooler flow switch setpoint configuration failure
109 109 P-91 P.91 Cooler flow switch failure
110 110 P-97 P.97 Water Exchanger Temperature Sensors Swapped
367
Codigos de Alarme – Falhas de Serviço/Manutenção
Alarm
Number
Service failure
111 111 Sr-nn Sr-nn Service maintenance alert Number # nn
Sr-01 - Circuit A Loss of charged (low refrigerant charge override)

Sr-02 - Circuit B Loss of charged (low refrigerant charge override)
Sr-03 - Circuit C Loss of charged (low refrigerant charge override)
Sr-04 - Water loop size warning
Sr-05 - Air exchanger cleanness warning
Sr-06 - Cooler pump 1 servicing required
Sr-07 - Cooler pump 2 servicing required
Sr-08 - Condenser pump 1 servicing required
Sr-09 - Condenser pump 2 servicing required
Sr-10 - water filter servicing required
Sr-11 - Compressor A oil filter servicing required
Sr-12 - Compressor B oil filter servicing required
Sr-13 - Compressor C oil filter servicing required
368
Codigos de Alarme – Falhas de Compressor

Alarm
Number
Compressor failure
112-01 112 A1-01 A1.01 Compressor A Motor temperature too high
112-02 113 A1-02 A1.02 Compressor A Motor temperature out of range
112-03 114 A1-03 A1.03 Compressor A High pressure switch protection
112-04 115 A1-04 A1.04 Compressor A Over current
112-05 116 A1-05 A1.05 Compressor A Locked rotor
112-06 117 A1-06 A1.06 Compressor A Phase loss L1
112-09 120 A1-09 A1.09 Compressor A Low current alarm
Compressor A Y delta starter current increase failure
112-10 121 A1-10 A1.10
alarm
112-11 122 A1-11 A1.11 Compressor A Contactor failure
112-12 123 A1-12 A1.12 Compressor A Unable to stop motor
112-13 124 A1-13 A1.13 Compressor A Phase reversal
112-14 125 A1-14 A1.14 Compressor A MTA configuration fault
112-15 126 A1-15 A1.15 Compressor A Configuration switch mismatch
112-16 127 A1-16 A1.16 Compressor A Unexpected switch setting change
112-17 128 A1-17 A1.17 Compressor A Power on reset
112-18 129 A1-18 A1.18 Compressor A UL 1998 critical section software error
Compressor A UL 1998 current measure dual channel
112-19 130 A1-19 A1.19
mismatch
369
Codigos Alarme – Falhas de Compressor

Alarm
Number
Compressor failure
113-01 131 B1-01 B1.01 Compressor B Motor temperature too high
113-02 132 B1-02 B1.02 Compressor B Motor temperature out of range
113-03 133 B1-03 B1.03 Compressor B High pressure switch protection
113-04 134 B1-04 B1.04 Compressor B Over current
113-05 135 B1-05 B1.05 Compressor B Locked rotor
113-06 136 B1-06 B1.06 Compressor B Phase loss L1
113-09 139 B1-09 B1.09 Compressor B Low current alarm
Compressor B Y delta starter current increase failure
113-10 140 B1-10 B1.10
alarm
113-11 141 B1-11 B1.11 Compressor B Contactor failure
113-12 142 B1-12 B1.12 Compressor B Unable to stop motor
113-13 143 B1-13 B1.13 Compressor B Phase reversal
113-14 144 B1-14 B1.14 Compressor B MTA configuration fault
113-15 145 B1-15 B1.15 Compressor B Configuration switch mismatch
113-16 146 B1-16 B1.16 Compressor B Unexpected switch setting change
113-17 147 B1-17 B1.17 Compressor B Power on reset
113-18 148 B1-18 B1.18 Compressor B UL 1998 critical section software error
Compressor B UL 1998 current measure dual channel
113-19 149 B1-19 B1.19
mismatch
370
Codigos Alarme – Falhas de Compressor

Alarm
Number
Compressor failure
114-01 150 C1-01 C1.01 Compressor C Motor temperature too high
114-02 151 C1-02 C1.02 Compressor C Motor temperature out of range
114-03 152 C1-03 C1.03 Compressor C High pressure switch protection
114-04 153 C1-04 C1.04 Compressor C Over current
114-05 154 C1-05 C1.05 Compressor C Locked rotor
114-06 155 C1-06 C1.06 Compressor C Phase loss L1
114-09 158 C1-09 C1.00 Compressor C Low current alarm
Compressor C Y delta starter current increase failure
114-10 159 C1-10 C1.10
alarm
114-11 160 C1-11 C1.11 Compressor C Contactor failure
114-12 161 C1-12 C1.12 Compressor C Unable to stop motor
114-13 162 C1-13 C1.13 Compressor C Phase reversal
114-14 163 C1-14 C1.14 Compressor C MTA configuration fault
114-15 164 C1-15 C1.15 Compressor C Configuration switch mismatch
114-16 165 C1-16 C1.16 Compressor C Unexpected switch setting change
114-17 166 C1-17 C1.17 Compressor C Power on reset
114-18 167 C1-18 C1.18 Compressor C UL 1998 critical section software error
Compressor C UL 1998 current measure dual
114-19 168 C1-19 C1.19
channel mismatch
371
Codigos Alarme - detalhes
Para maiores detalhes dos alarmes,como:
– Criterio desligamento
– Ação a ser tomada pelo controle
– Método de reset
Ver Service‘s Guide da página126 a 139.
372

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