IJIE Iberoamerican Journal of Industrial Engineering Peridico da rea de Engenharia Industrial e reas correlatas Editor responsvel: Nelson Casarotto

o Filho, Prof. Dr. Organizao responsvel: Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC) Processo de avaliao de artigos por pares Periodicidade: Semestral Florianpolis, SC, v. 1, n. 1, p. 216-233, Julho, 2011. Artigo recebido em 12/05/2011 e aceito para publicao em 06/07/2011.

PLANEJAMENTO SISTEMTICO DE LAYOUT (PSL): ANLISE DO LAYOUT DE UMA EMPRESA PRODUTORA DE PNEUS RECAPADOS SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (PSL): ANALYSIS OF THE LAYOUT OF A COMPANY PRODUCER OF TIRE RECAP
Vitor William Batista Martins Universidade Federal do Par Mestrando do Programa de Ps-Graduao em Engenharia Civil Departamento de Engenharia Civil, Instituto de Tecnologia, Av. Augusto Corra, 01, CEP 66075-970, Guam, Belm, Par, Brasil. vitor_engenharia@hotmail.com

Prof. Felipe Fonseca Tavares de Freitas Universidade da Amaznia Mestre em Engenharia de Produo e Sistemas pela PUC-PR Departamento de Engenharia de Produo, Centro de Cincias Exatas e Tecnologia, Av. Alcindo Cacela, 287, CEP 66060-902 Umarizal, Belm, Par, Brasil. fftfreitas@gmail.com

Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC) Centro Tecnolgico (CTC) Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo (PPGEP) Laboratrio de Sistemas de Apoio Deciso (LABSAD) Campus Universitrio Trindade Caixa Postal 476, Florianpolis SC, BRASIL, CEP: 88040-900 Fone: ++55 (48) 3721-7065 Fax: ++55 (48) 3721-7066 http://www.ijie.ufsc.br e-mail: ijie@deps.ufsc.br

RESUMO: Atualmente observa-se a crescente preocupao por partes das empresas em relao sade e bem estar fsico do trabalhador. Este artigo analisou o layout atual de uma empresa produtora de pneus recapados, levando em considerao suas deficincias em relao segurana do trabalhador no cho de fbrica e a movimentao de materiais e pessoas. O objetivo do artigo propor um layout otimizado, atravs das consideraes do mtodo PSL e as consideraes de acordo com as Normas Regulamentadoras 12 e 26, visando movimentao do trabalhador e materiais entre o maquinrio no cho de fbrica, com o intuito de proporcionar a segurana adequada para o trabalhador e satisfao em exercer sua funo no trabalho. Palavras-chave: Ergonomia. Planejamento Sistemtico de Layout. Layout otimizado. ABSTRACT: Currently there is a growing concern for shares of companies in relation to health and well being of the worker. This paper analyzed the current layout of a producer of retread tires, taking into consideration their shortcomings in relation to worker safety on the factory floor and moving materials and people. The aim of this paper is to propose a streamlined layout, through the PSL method considerations and considerations in accordance with the Rules Regulating twelve and twenty six in order to move materials between the worker and the machinery on the factory floor, in order to provide adequate security for the worker and satisfaction in performing their job function. Keywords: Ergonomics. Systematic Layout Planning. Layout optimized.

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INTRODUO Atualmente observa-se a crescente preocupao por partes das empresas em relao

sade e bem estar fsico do trabalhador. Isso decorre devido s organizaes terem comeado a perceber o aumento da produtividade e da qualidade dos servios prestados, pelo simples fato do trabalhador sentir-se bem (disposto) e seguro em seu ambiente de trabalho. A empresa onde foi feito o estudo caracteriza-se por fazer a reconstituio de pneus defasados/gastos, conhecida como recapagem de pneus, para tal servio utiliza-se de um maquinrio especfico em seu cho de fbrica e uma mo de obra especializada para a operao das mquinas. A empresa analisada encontra-se localizada na Regio Metropolitana de Belm, estado do Par, no municpio de Ananindeua, possui uma estrutura de galpo de 350m. Com uma quantidade de vinte trabalhadores, entre operadores de mquinas, supervisores e gerente, a empresa conta tambm com oito mquinas em seu cho de fbrica. Este artigo analisou o layout atual de uma empresa produtora de pneus recapados. Para o projeto e planejamento do layout proposto, levou-se em considerao o mtodo PSL e as Normas Regulamentadoras (NRs) 12 e 26, visando movimentao do trabalhador e materiais entre o maquinrio no cho de fbrica. Com o objetivo de proporcionar a segurana adequada para o trabalhador e satisfao em exercer sua funo no trabalho. O artigo encontra-se estruturado da seguinte forma: a seo 2 apresenta o referencial terico utilizado, ou seja, s teorias que serviram para dar um embasamento na elaborao do artigo; a seo 3 mostra a metodologia aplicada detalhando o passo a passo de como foi feito o estudo e classificando formal e cientificamente o artigo; a seo 4 mostra os resultados obtidos com a pesquisa e na seo 5 observa-se de maneira sucinta a concluso do estudo.

REFERENCIAL TERICO Para um estudo detalhado sobre o assunto foram consultadas diversas referncias, a fim

de se obter um maior embasamento/conhecimento das definies e conceitos relacionados ao tema. Por meio desta seo sero apresentadas as referncias utilizadas na pesquisa, que aps uma leitura vertical e posteriormente horizontal serviu para proporcionar ao artigo um embasamento adequado.

2.1

Planejamento Sistemtico de Layout O Planejamento Sistemtico do Layout (PSL) consiste de uma estruturao de fases, de

um modelo de procedimentos e de uma srie de convenes para identificao, avaliao e

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visualizao dos elementos e das reas envolvidos no planejamento (MUTHER, 1978). Em suma, a metodologia do PSL uma ferramenta que ir auxiliar indivduos na tomada de deciso quanto ao melhor posicionamento das instalaes, mquinas, equipamentos e pessoal na linha de produo (COSTA, 2004). O PSL um procedimento que visa identificar dentre vrios cenrios aquele que mais se ajusta s necessidades estabelecidas pela empresa (YANG et al., 2000). De acordo com Muther (1978), a metodologia do Planejamento Sistemtico do Layout (PSL) constituda de quatro fases: quais seriam: localizao da rea, arranjo fsico geral, arranjo fsico detalhado e implantao. Na primeira fase, determina-se a localizao da rea das instalaes. Na segunda fase, o arranjo fsico estabelece a posio relativa entre as diversas reas. A terceira fase envolve a localizao de cada mquina, equipamento e estabelece a localizao de cada uma das caractersticas fsicas especficas da rea, incluindo todos os suprimentos e servios. Na quarta e ltima fase, ser planejado cada passo de implantao, incluindo a captao de capital e deslocamento das mquinas, equipamentos e recursos, a fim de que sejam instalados conforme o planejado (MUTHER, 1978 apud COSTA, 2004). A metodologia PSL auxilia o tomador de deciso neste processo, e uma modificao eficaz do layout pode resultar na reduo do custo, reduo da movimentao dos materiais dentro do processo, racionalizando o fluxo de pessoas e dos produtos proporcionando um aumento na produtividade e eficincia obtido a partir de uma melhor utilizao do espao disponvel (MUTHER, 1978). A alterao de um layout necessariamente ir impactar o sistema produtivo, podendo afetar uma organizao positiva ou negativamente. Essa alterao dever sempre estar em funo de um objetivo que ir nortear o planejamento do novo layout, por exemplo, minimizao do tempo de movimentao interna, racionalizao do fluxo, aumento da eficincia da mo-de-obra e/ou na melhoria da comunicao entre as reas envolvidas no sistema produtivo (KOSTROW, 1996). De acordo com Borges (2001), o layout de uma fbrica a disposio fsica dos equipamentos industriais, incluindo o espao necessrio para movimentao de material, armazenamento, mo-de-obra indireta e todas as outras atividades e servios dependentes, alm do equipamento de operao e o pessoal que o opera. Layout, portanto, pode ser uma instalao real, um projeto ou um trabalho. De acordo com a Norma Regulamentadora 12, que trata sobre mquinas e equipamentos, os pisos dos locais de trabalho onde se instalam mquinas e equipamentos
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devem ser vistoriados e limpos, sempre que apresentarem riscos provenientes de graxas, leos e outras substncias que os tornem escorregadios, as reas de circulao e os espaos em torno de mquinas e equipamentos devem ser dimensionados de forma que o material, os trabalhadores e os transportadores mecanizados possam movimentar-se com segurana, a norma diz tambm que: a distncia mnima entre mquinas e equipamentos deve ser de 0,60m (sessenta centmetros) a 0,80m (oitenta centmetros), a critrio da autoridade competente em segurana e medicina do trabalho. Alm da distncia mnima de separao das mquinas, deve haver reas reservadas para corredores e armazenamento de materiais, devidamente demarcadas com faixa nas cores indicadas pela NR 26, cada rea de trabalho, situada em torno da mquina ou do equipamento, deve ser adequada ao tipo de operao e classe da mquina ou do equipamento que atende. De acordo com Slack et al. (1996), o arranjo fsico de uma operao produtiva preocupa-se com a localizao fsica dos recursos de transformao. De acordo com Mason (1989), o layout de uma planta um objeto tradicional da engenharia industrial que trabalha com relaes especiais e sensitivas. a atividade que atualmente exige sangue e suor para a adaptao da estratgia de manufatura. Alm disso, um layout tem muitas implicaes prticas e estratgicas. Segundo Monks (1987), um bom layout permite que os materiais, o pessoal e as informaes fluam de uma forma eficiente e segura. Logo, as escolhas de layout podem auxiliar na comunicao de estratgias de produto e prioridades competitivas. De acordo com Couto (2006), deve-se prever espaos mnimos compatveis com as necessidades das pessoas segundo o tipo de atividade realizada, no devendo a mesma ser menor que 6 m, posicionar os postos de trabalho com alto desempenho visual mais prximos da luz natural. Percebe-se que as referncias utilizadas para embasar o artigo proporcionaram um melhor entendimento do tema. De acordo com os autores citados, o PSL se mostra uma ferramenta de fundamental importncia para obter um layout mais prximo do timo possvel e em paralelo as consideraes das Normas Regulamentadoras 12 e 26 se tornam vertentes relevantes na aplicao do PSL. 3 METODOLOGIA Na seo 3 aborda a metodologia utilizada no estudo. Foi aplicada uma metodologia objetiva que se baseia na anlise, principalmente, do fluxo do processo produtivo por meio da disposio das instalaes necessrias ao processo e o enfoque dado abordagem da questo

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de segurana do trabalhador. Resultando numa viso crtica em busca de problemas e erros do projeto de arranjo fsico atual.

3.1

Procedimentos para elaborao do artigo O presente estudo partiu da anlise do processo produtivo por meio do

acompanhamento in loco e de entrevistas aplicadas aos envolvidos com a produo. Em seguida, fez-se uma descrio textual das condies de trabalho observadas, abordando uma srie de detalhes relacionados aos procedimentos operacionais adotados e ao fluxo de materiais percebido. Foram observados os seguintes aspectos: alocao dos postos de trabalho, o acesso dos operadores no cho de fbrica, a movimentao de pessoas e materiais, a localizao das matrias-primas, atendimento aos dispositivos legais, ou seja, anlise as NRs e verificar os procedimentos contra incndios. Fez-se um levantamento de varias bibliografias pertinentes aos mtodos pretendidos na utilizao da elaborao do layout otimizado, a fim de desenvolver uma fundamentao terica slida para a realizao/aplicao do estudo de caso. Do ponto de vista terico/cientfico o artigo classificou-se como qualitativo. Em seguida se realizou um levantamento da atual situao de trabalho na empresa, levando em considerao o tempo de servio dos trabalhadores, a satisfao em exercer sua funo e a segurana no ambiente de trabalho, posteriormente foi feito o desenho do layout atual da empresa retratando suas inadequaes. Foram definidos os mtodos a serem utilizados para a produo do layout ergonomicamente correto, que so: o Mtodo PSL e as consideraes da Norma Regulamentadora 12 e Norma regulamentadora 26, a fim de proporcionar maior facilidade de movimentao dos materiais no cho de fbrica e, consequentemente, contribuir para um maior nvel de segurana a eles. Tambm foram realizadas entrevistas com os trabalhadores, seguidas pelas medies das reas totais em metros quadrados (m), as medies das mquinas para saber o espao que as mesmas demandam, foi feito o levantamento detalhado das inadequaes com relao segurana do trabalhador. Para a elaborao do layout ergonomicamente correto levou-se em considerao as 6 etapas do mtodo PSL - Simplificado, onde foi feito o passo a passo de cada etapa de acordo com as definies e exigncias necessrias para tal elaborao.

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De posse de todas as informaes necessrias reflexo do layout, foi produzido um diagnstico, abordando todos os erros e problemas encontrados, com vista a demonstrar a importncia da elaborao de um projeto de arranjo fsico para o caso abordado.

RESULTADOS A seguir na seo 4, verificam-se os resultados obtidos, a seo 4.1 apresenta o layout

real da empresa, mostrando suas caractersticas e fazendo suas consideraes com relao aos trabalhadores. A seo 4.2, mostra os resultados obtidos com a aplicao dos mtodos, visando os layouts propostos e seo 4.3 mostra o layout escolhido com seus indicadores relevantes.

4.1

Layout real importante retratar o layout real (atual) da empresa, pois ajuda a obter uma ideia real

do ambiente de trabalho e o mais importante ajuda a identificar as possveis falhas de projeto na definio de layout. De acordo com o levantamento feito por meio de entrevistas com os trabalhadores da empresa, muitos no se consideram seguros no cho de fbrica. O layout real composto por oito mquinas no cho de fbrica, a empresa trabalha com duas matrias primas que so: cola e a banda, a mquina 1 a mquina de exame, a mquina 2 a de raspagem, a mquina 3 recebe o nome de escariador, a 4 a cabine de cola, a 5 a responsvel pelo corte de banda, a mquina 6 conhecida como roletadeira 1 e a 7 a roletadeira 2, as mquinas 8 e 9 so as vulcanizadoras. De acordo com a verificao feita, podemos observar as dimenses relevantes para a definio do layout proposto, segue as dimenses das mquinas no cho de fbrica, conforme Tabela 1.
Mquinas Exame Raspagem Escariador Cabine de cola Corte de banda Roletadeira 2 vulcanizadoras Estoque de mat. prima Entrada/recepo Total rea total do galpo Comprimento/m 1,34 1,32 1,55 1,25 4,85 1,30 4,40 10,00 1,57 26,01 35 Largura/m 1,60 1,97 0,95 1,75 2,20 3,90 5,10 4,97 3,00 22,44 10 rea EM m 2,14 2,60 1,47 2,18 10,67 5,07 22,44 49,70 4,71 100,98 350

Tabela 1 Dimenses das mquinas Fonte: Autores (2010)

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De acordo com o layout real da empresa, pode-se perceber que bem distribudo o posicionamento das mquinas com relao ao processo produtivo, possvel identificar que o posicionamento das mquinas foi definido levando em considerao as etapas do processo de produo, esquecendo-se de levar em considerao o bem estar e a segurana do trabalhador no cho de fbrica, assim como o fluxo de materiais. Retrata certa desorganizao de materiais utilizados no processo produtivo, verificam-se tambm riscos ao trabalhador, como o pouco espao entre mquinas e a desorganizao dos pneus a serem recapados. As medidas em m so retratadas de acordo com a Figura 1.

Figura 1

Layout real com suas respectivas medidas Fonte: Autores (2010)

4.2

Layouts propostos (otimizados) fundamental para as empresas atualmente possuir um layout adequado para seu

processo de produo. Pois os benefcios so muito significativos com relao a sua produtividade, a satisfao de trabalhar em um ambiente adequado e principalmente a segurana dos seus trabalhadores. Com base em tais benefcios foi realizado um levantamento para definio do posicionamento de mquinas no cho de fbrica, a fim de obter um Layout Ergonomicamente Correto. Com isso proporcionando alguns benefcios aos trabalhadores tais como: facilidade

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de locomoo no cho de fbrica, segurana no ambiente de trabalho e evitando o fluxo desnecessrio de materiais. Para tal ajuste de layout foi utilizado o Mtodo PSL para definio de posicionamento dos maquinrios e as consideraes da Norma Regulamentadora 12. O que definiu um posicionamento adequado da mquina levando em considerao vrios fatores, que tem como objetivo a facilidade de locomoo/movimentao dos trabalhadores e materiais no cho de fbrica. De acordo com o apresentado na figura 1, foram definidos para os layouts propostos 4 pontos que mereceram grande ateno que so: a) O melhor aproveitamento de espao para o fluxo de pessoas e materiais com segurana; b) A necessidade de uma porta de sada para o produto final prximo do ultimo maquinrio utilizado no processo, facilitando o escoamento do produto final e evitando o seu refluxo pelo cho de fbrica; c) Mudana de localizao do estoque de matria prima (banda) para mais prximo da mquina que utiliza tal material, e; d) Uma maior comunicao visual como marcaes luminosas no cho para advertncia de reas com perigo ao trabalhador. Para a elaborao dos layouts propostos, foram realizadas as 6 etapas existentes no mtodo PSL simplificado. De acordo com o resultado do Diagrama de Relaes, primeira etapa do mtodo, foi definido o grau de proximidade que as atividades devem ter entre si, chegou-se no layout proposto A a um resultado de 36 decises individuais e no layout proposto B um resultado de 45 decises individuais de como uma atividade se relaciona com a outra. Os resultados podem ser verificados no Apndice I. De acordo com o levantamento feito das dimenses dos maquinrios partiu-se para a etapa 2, onde foram definidas as necessidades de espao para a elaborao dos layouts propostos. Tal definio de fundamental importncia para a utilizao do espao de maneira correta. Pode-se verificar os resultados da definio de espao conforme mostra o Apndice II. Na etapa 3 foi possvel relacionar as atividades no diagrama, sendo tal etapa de fundamental importncia porque ajuda a ajustar o layout para o mais prximo possvel do arranjo ideal. Nessa etapa ocorre a esquematizao do melhor ajuste das varias relaes classificadas. A realizao da etapa est ilustrada no Apndice III.

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A etapa 4 consiste em desenhar os layouts de relao de espao, possibilita conseguir as dimenses especficas e permite que sejam verificadas as caractersticas fsicas, tais como colunas, formas de acesso, paredes exteriores mnimas, ajustes no local, entre outros. O Apndice IV mostra a realizao dessa etapa. Conforme a metodologia PSL e as consideraes da NR12 foi possvel fazer uma avaliao dos arranjos fsicos propostos, passo 5 do PSL, para que possa ser tomada a melhor deciso na definio do layout final. Uma lista de vantagens e desvantagens no fornece um embasamento suficiente, por isso tornou-se necessrio a elaborao da avaliao do arranjo fsico. Segundo como mostra o Apndice V. Por ultimo, fez-se o detalhamento do layout, mostrando as caractersticas adquiridas pelos layouts propostos (estoque enxuto, faixas luminosas de advertncia, fcil circulao de pessoas e materiais), com o objetivo de trazer melhorias tanto para a produtividade da empresa quanto para o trabalhador do cho de fbrica. Como pode ser visualizado nas Figuras 2 e 3.

Figura 2 Layout proposto A Fonte: Autores (2010)

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Figura 3 Layout proposto B Fonte: Autores (2010)

4.3

Layout escolhido De acordo com as duas opes apresentadas como layouts propostos, foi escolhido

apenas um layout final, por meio de entrevistas entre os trabalhadores e a opinio da alta gerncia da empresa, opinio esta que se fez de acordo com o indicado pelos elaboradores do layout, no se pode esquecer tambm de levar em considerao para a escolha os resultados da etapa 5 do PSL. Alguns indicadores relevantes, cruciais para a tomada de deciso, so apresentados: a entrevista foi realizada com 10 trabalhadores/operadores do cho de fbrica para saber qual arranjo fsico eles preferiam, o layout proposto A ou o layout proposto B, 7 preferiam o layout B, 2 responderam que tanto faz um ou o outro e 1 preferiu o layout A. Portanto, 70% dos trabalhadores optaram pelo layout B. Dentre os dois elaboradores do layout, a deciso foi unnime de que o layout teria que ser o layout B, pois com uma entrada e uma sada o fluxo de materiais e principalmente o escoamento do produto final ficaria melhor, e tambm a etapa cinco (Apndice V) do PSL foi crucial para a deciso, pois mostra de maneira clara as vantagens do layout B.

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CONCLUSO O PSL foi de fundamental importncia na elaborao do artigo, pois mostrou resultados

satisfatrios e embasados para a escolha da configurao do layout adequado, conforme os conceitos da NR12 e NR26 foram surgindo ideias importantes para o layout contribuindo nas tomadas de decises. Para a elaborao do estudo de caso, foram encontrados alguns obstculos, como: a disponibilidade dos trabalhadores para a realizao da entrevista, a falta de informaes referentes ao maquinrio (peso) e o difcil acesso para informaes da alta gerncia. Foi observado com os resultados obtidos que a maioria dos trabalhadores/operrios demonstraram satisfao diante dos layouts propostos, mesmo assim ainda h trabalhadores resistentes ao novo layout proposto, classificados como trabalhadores conservadores. Os resultados mostraram um layout que se caracteriza como um layout do tipo U, este tipo de arranjo possui caractersticas muito relevantes para o aumento da produtividade da empresa como: grande flexibilidade de pessoas, equilbrio fceis, boa comunicao entre os trabalhadores e consequentemente dos setores dos processos e um bom fluxo de materiais. As vantagens desse tipo de layout em U so inmeras, onde se destacam: uma menor interferncia nas reas de circulao, a facilidade para se trabalhar em grupo, a facilidade de retrabalho e a movimentao e o manuseio de materiais de forma simples.

REFERNCIAS COSTA, A. J. Otimizao do layout de produo de um processo de pintura de nibus. Dissertao (Mestrado Profissionalizante em Engenharia). Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), Escola de Engenharia: Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo, Porto Alegre, 2004. MASON, E. R. Plant Layout requirements for the factory of the future. AIPE Facilities Management, Operation and Engineering. January-February, v.16, p. 32-35, 1989. MONKS, J. G. Administrao da Produo. So Paulo: Mgraw-Hill, 1987. MUNTHER, R.; WHEELER, J. Planejamento Simplificado de Layout, 2 Edio, 2008. SLACK, N. Administrao da Produo. 2. ed. So Paulo: Atlas, 2002. SLACK, N.; CHAMBERS, S.; HARLAND, C. Administrao da Produo. So Paulo: Atlas, 1996. KOSTROW, P. The Facilities Planning Process. Facilities Planning. Executive, p. 10-14, May-June, 1996.

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YANG, T.; SU, C. T.; HSU, Y. R. Systematic layout planning: a study on semiconductor wafer fabrication facilities. International Journal of Operations Production Management, v. 20, n. 11, p. 1359-1371, 2000.

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APNDICE I DIAGRAMA DE RELAES Planta: Fbrica pneus recapagem - Projeto: Layout mquinas Feito por: Vitor Martins Data: 30/05/2010

GRAU DE PROXIMIDADES

VALOR A E I O U X Total: N x (N-1) / 2

PROXIMIDADES Absolutamente necessrio Especialmente importante Importante Proximidade Normal Sem importncia No desejvel

N de classificaes 9 2 6 2 25 1 45

Razo por traz dos valores de proximidades:

Cd. 1 2 3 4 5 6 7 Razo Equipamento que utiliza a matria prima por primeiro Movimento de pessoas Movimento de materiais Processo de produo contnuo Produto com produo diferente Fluxo de informao Risco de incndio Fonte: Autores, 2010.

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APNDICE II DIMENSIONAMENTO DE REA

Fonte: Autores, 2010.

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APNDICE III RELAES DAS ATIVIDADES NO DIAGRAMA

1) 2,14 m 5) 10,67m 9) 4,71m

2) 2,60m 6) 5,07m 10) 4,71m

3) 1,47m

4) 2,18m

7) 22,44m 8) 49,70m TOTAL = 105,69m

Fonte: Autores, 2010.

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APNDICE IV DESENHO DOS LAYOUTS RELAO DE ESPAO LAYOUT PROPOSTO A:

LAYOUT PROPOSTO B:

Fonte: Autores, 2010.

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APNDICE V AVALIAO DO ARRANJO FSICO

Fonte: Autores, 2010.

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