Maturidade e desafios da Engenharia de Produo: competitividade das empresas, condies de trabalho, meio ambiente.

XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

So Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de 2010.

A APLICAO DO SMED EM PROCESSOS DE EXTRUSO DE PLSTICOS ABS

Marcelo Shibuya (FAJ) marcelo_shibuya@uol.com.br Cleverson de Oliveira (FAJ) cleverson.oliveira@unianhanguera.edu.br

Este artigo apresenta uma aplicao para os conceitos do SMED (Single Minute Exchange of Die) para a reduo dos tempos de preparao de mquinas antes do incio do ciclo de produo. O estudo de caso realizado em uma empresa que utiliza o processo de extruso de plsticos ABS (Acrilonitrila, Butadieno, Estireno), cujo produto final fornecido como matria prima s empresas que fabricam peas injetadas. Ao final do trabalho, so apresentados os resultados da aplicao dos conceitos da metodologia SMED, que mostram a reduo de desperdcio de tempo, os ganhos de produtividade na fabricao e os benefcios obtidos com o comprometimento dos funcionrios. Palavras-chaves: SMED, Manufatura Enxuta, Produtividade

1. Introduo Nos dias atuais, as empresas para se manterem competitivas no seu mercado de atuao necessitam de fornecer produtos com a qualidade requerida pelos seus clientes, ao menor custo operacional. O menor custo operacional e a qualidade de fornecimento do produto, confere empresa fornecedora a competitividade em seu mercado de atuao. Dentro da metodologia da Manufatura Enxuta, o SMED (Single Minute Exchange of Die) oferece sua contribuio para a melhoria da produtividade, reduzindo os tempos perdidos durante as preparaes entre os lotes a serem produzidos. Maior rapidez na preparao produtiva um dos objetivos do SMED, e que teoricamente, vai resultar em menos ociosidade dos equipamentos e um melhor rendimento para a empresa. O presente artigo tem como objetivo estudar a contribuio do SMED para a reduo dos tempos de preparao de mquinas, reduzindo assim os tempos ociosos e melhorando a competitividade das empresas. As empresas que implementaram os sistemas de gesto da qualidade com base nas normas da srie ISO 9000, obtiveram como resultado a padronizao dos seus processos e a melhoria da qualidade, atravs da reduo dos desperdcios e retrabalhos, o que auxilia na reduo de custos. Considera-se que o SMED possa melhorar a competitividade das empresas que possuem o sistema de gesto da qualidade com base nas normas da srie ISO 9000. Para a consecuo deste artigo, foi utilizado o mtodo do estudo de caso atravs da observao e mensurao dos resultados obtidos antes e depois da aplicao do conceito SMED no processo produtivo. A empresa estudada para a aplicao dos conceitos do SMED uma empresa produtora de plstico ABS, cujo processo consiste em agregar aditivos e pigmentos, fornecendo assim, produtos previamente preparados para as empresas que injetam peas plsticas. A metodologia SMED consiste em completar as atividades de preparao de mquinas em um nico dgito de minuto, ou seja, com tempo mximo de 9 minutos e 59 segundos. Apesar de ser este o objetivo especfico do SMED, para o estudo de caso sero utilizados os conceitos desta metodologia, porem sem a preocupao em obter o setup em um dgito de minuto, visto que algumas operaes de setup consomem mais que um dgito de minuto. Com a aplicao do estudo de caso, possvel compreender a aplicao da ferramenta SMED em empresas de extruso de plsticos de engenharia, onde, para atender s encomendas dos clientes, so realizadas vrias preparaes de mquinas ao longo do dia de trabalho. Ao final do trabalho, so apresentadas as sugestes para continuidade do presente trabalho e os resultados alcanados no estudo de caso. 2 Conceituao de Manufatura Enxuta e SMED 2.1. Manufatura Enxuta Pode-se definir que a manufatura enxuta um conjunto de princpios, prticas, ferramentas e tcnicas concebidas para eliminar as causas responsveis pela baixa produtividade operacional. Definida por Womack & Jones (1992), essa terminologia uma abordagem sistmica que busca eliminar todas as fontes de desperdcio das cadeias de valor, beneficiando

os clientes e acionistas da organizao atravs de um desempenho otimizado dos processos. Para isso, a reduo dos desperdcios um fator importante para que a organizao produza e fornea os produtos com a qualidade requerida pelos clientes, ao menor custo e com reduzido lead time. Womack & Jones (1996) ressaltam que sete tipos de desperdcios foram identificados por Shigeo Shingo durante os trabalhos iniciais do Sistema Toyota de Produo, sendo: (1) Superproduo: Produzir excessivamente ou cedo demais, resultando em um fluxo pobre de peas e informaes, ou excesso de inventrio; (2) Espera: Longos perodos de ociosidade de pessoas, peas e informao, resultando em um fluxo pobre, bem como em lead times longos; (3) Transporte excessivo: Movimento excessivo de pessoas, informao ou peas resultando em dispndio desnecessrio de capital, tempo e energia; (4) Processos Inadequados: Utilizao do jogo errado de ferramentas, sistemas ou procedimentos, geralmente quando uma aproximao mais simples pode ser mais efetiva; (5) Inventrio desnecessrio: Armazenamento excessivo e falta de informao ou produtos, resultando em custos excessivos e baixa performance do servio prestado ao cliente; (6) Movimentao desnecessria: Desorganizao do ambiente de trabalho, resultando baixa performance dos aspectos ergonmicos e perda freqente de itens. (7) Produtos Defeituosos: Problemas freqentes nas cartas de processo, problemas de qualidade do produto, ou baixa performance na entrega; Shingo (1996) define algumas aes que podem ser tomadas para eliminar estes desperdcios e conseqentemente minimizar os ciclos de produo: (1) Eliminar o transporte, unindo vrias mquinas de acordo com o fluxo do processo; (2) Adotar fabricao e transferncia unitria de peas e eliminar as esperas de lote, com o objetivo de reduzir drasticamente os ciclos de produo; (3) Evitar a produo excessiva de produtos e minimizar os ciclos de produo processando lotes pequenos e separados; (4) Adotar a TRF ou a troca de ferramentas em um nico toque visando reduzir drasticamente os tempos de setup; (5) Usar a lgica de inspeo na fonte com o intuito de alcanar o defeito zero e a quebra zero dos equipamentos; (6) Tornar a produo com estoque zero possvel atravs da adoo do sistema de manufatura flexvel, sensvel a flutuaes de demanda. Paralelo aos trabalhos de Shingo, a Toyota comeava uma revoluo silenciosa. Ohno (1997), logo aps o final da 2. guerra mundial, ocorrida em 1945, relata o desenvolvimento do Sistema Toyota de Produo, baseado na absoluta eliminao do desperdcio, tendo como pilares necessrios sustentao de seu sistema o just in time e a autonomao, ou automao com um toque humano. Ohno estudou tambm, no final da dcada de 1940, o Kanban baseado nos princpios de reposio de estoques dos supermercados americanos. Dessa forma, o SMED, uma ferramenta que pode contribuir para a reduo de desperdcios operacionais e vai de encontro com as aes a serem tomadas para a melhoria da produtividade. Segundo Pereira, (2009), o SMED pode ser considerado como um mtodo consagrado para aumentar a produtividade, pois possui uma virtude que outros mtodos no possuem, ser compreensvel e estimulante para aqueles que operacionalizam a produo. O principio desta ferramenta reduzir o tempo de preparao de equipamentos, aumentando assim, os perodos produtivos no cho de fbrica, o que acaba acarretando em maior produtividade. 2.2. Reduo de Setup

De acordo com Martins e Laugeni (2005), o setup, ou preparao, todo o trabalho feito para se colocar o equipamento em condies de produzir uma nova pea com qualidade em produo normal. Os mesmos autores acrescentam ainda, que o tempo de setup o tempo gasto na nova preparao do equipamento at o instante em que a produo liberada. A partir dessa definio, pode-se entender que o setup deve considerar todas as atividades necessrias para o incio da produo de um novo item, incluindo as devidas trocas de ferramentas, ajustes dos parmetros de processo, limpeza do equipamento e a preparao das matrias primas que sero utilizadas no lote a ser produzido. Segundo Nicholas (1998), a simplificao dos procedimentos de setup de grande importncia, pois provoca benefcios em diferentes mbitos organizacionais. O mesmo autor enumera os seguintes benefcios abaixo: 1. Qualidade: Um erro de setup tem potencial para causar defeitos em todos os produtos de um lote de produo. Dessa forma, a simplificao e melhoria do setup podem melhorar a qualidade do produto. 2. Custos: Quando o tempo de setup pequeno, os lotes podem ser produzidos com uma base diria, e assim ocorre a eliminao do WIP (Work in Process) e investimentos excessivos com estoque. Alm disso, procedimentos mais simples de setup reduzem as horas gastas para realizar tal tarefa, logo os custos relacionados ao setup diminuem. 3. Flexibilidade: Com setups rpidos, a manufatura torna-se mais flexvel no que diz respeito ao ajuste de equipamentos e sua preparao no caso de variaes da demanda. 4. Utilizao do trabalhador: Uma vez que o processo de setup simplificado, um maior nmero de trabalhadores pode realiz-lo, deixando os especialistas com mais tempo livre para resolver problemas tecnicamente mais complicados. 5. Capacidade e Lead Time: Setups mais curtos aumentam a capacidade da produo e diminuem o lead time da mesma. 2.2. O SMED De acordo com Robinson (1990), o SMED o mtodo de contribuio mais efetivo para realizar uma produo Just-in-Time. De um modo geral, as maiores dificuldades que ocorrem em uma indstria no so provenientes da produo diversificada e de baixo volume, mas das operaes de setup. Segundo dacol (2007) o SMED pode contribuir para a competitividade da empresa na cadeia de fornecimento em que ela participa, visto que esta ferramenta possibilita uma rpida resposta s necessidades dos clientes atuais devido flexibilidade de entrega e quantidades encomendadas. O desenvolvimento das tcnicas de SMED deu-se a partir de estudos realizados nas dcadas de 50 e 60 pelo engenheiro japons Shigeo Shingo. Segundo Shingo (2000), o SMED um conjunto de tcnicas e teorias, aplicveis em qualquer tipo de processo e em qualquer mquina. Segundo o autor, o objetivo desta tcnica realizar operaes de preparao em um perodo mximo de um dgito de minuto.

De acordo com Foroni et al (2009) o SMED possibilita criar uma cultura interna da empresa para simplificar as operaes, sendo necessrio treinar adequadamente os funcionrios para o alcance dos resultados. Shingo (2000), prope uma metodologia composta por um estgio preliminar e trs outros estgios sobre reduo do tempo de setup, conforme relacionado abaixo: a) Etapa preliminar: Identificar tarefas a serem realizadas Esta etapa preliminar realizada para analisar as condies de produo na qual se deseja implementar o SMED. Deve-se realizar a identificao e descrio das operaes realizadas durante o setup para que se possa trat-las posteriormente. Como se trata de um mtodo de reduo de tempo, cronometr-lo essencial. Para isso, Shingo sugere que a melhor maneira de se obter os tempos das atividades , provavelmente, a utilizao do cronmetro; tambm sugere a entrevista com operrios ou a anlise de filmagens da operao para caracterizar as condies de setup. O autor salienta ainda que "[...] a verdade que observaes e discusses informais com os trabalhadores geralmente so suficientes." (ROBINSON, 1990) b) Estgio 1: Separando setup externo e interno O setup interno definido por operaes que podem ser realizadas somente quando a mquina est parada. J o setup externo caracteriza-se por operaes que podem ser executadas durante o funcionamento da mquina. Robinson (1990) diz que o passo mais importante na implementao do SMED distinguir os setups interno e externo. De acordo com Shingo (1985), se esforos forem feitos para tratar o mximo possvel das operaes como setup externo, pode-se obter cortes de 30 a 50% no tempo necessrio para setup. O mesmo autor expe ainda algumas tcnicas que Shingo relatou para garantir a realizao de tarefas como setup externo: - Uso de listas de verificao: Realizar uma lista de todas as etapas e passos necessrios para uma operao. Tal lista deve conter nomes, especificaes, nmero de matrizes etc. -Realizao de verificaes: conferir a perfeita condio de funcionamento das etapas necessrias para a realizao do setup. -Melhoria no transporte de matrizes e outros componentes: movimentos de ferramentas e peas do estoque para a mquina e vice-versa so feitos, em alguns casos, enquanto a mquina est parada para troca de lotes. Tais movimentos devem ser realizados pelo operador enquanto a mquina est em funcionamento ou por um outro operador, o qual ter a funo de abastecedor. c) Estgio 2: Transformar setup interno em externo O estgio 1 pode promover grandes redues no tempo de setup, mas redues insuficientes para atingir o objetivo do SMED. necessrio ainda reexaminar as operaes para verificar se houve falhas na separao das mesmas ao realizar a etapa precedente. Algumas operaes internas podem tambm ser convertidas em externas, analisando novamente sua funo real, sendo importante a adoo de novas perspectivas que vo alm de conceitos tradicionalmente estabelecidos. d) Estgio 3: Tentativa de melhoria nas operaes de setup interno e externo

Somente os estgios anteriores no garantem a eficcia do mtodo SMED. necessrio aplicar a melhoria contnua em todas as operaes envolvidas no processo (SHINGO, 1985). A melhor forma de se alcanar isso seria atravs da racionalizao de cada etapa, a partir de um diagnstico detalhado da mesma. A tabela 1 mostra tcnicas de racionalizao, alm de outras tcnicas envolvidas nos outros estgios de implementao do SMED.

5. Implementao do SMED no processo de extruso 5.1 Descrio da empresa pesquisada A empresa pesquisada est situada na cidade de Guarulhos no estado de So Paulo. A linha de produtos fabricados e comercializados por essa empresa a resina ABS, que se trata de uma resina termoplstica, e um copolmero de acrilonitrila, butadieno e estireno. As resinas ABS comercializadas pela empresa pesquisada podem ser fornecidas em sua verso natural, ou seja, da forma como adquirida pelas empresas petroqumicas, ou com a adio de pigmentos e outros aditivos, como os retardantes a chama e resistncia a raios ultravioleta. Quando solicitado resinas com adio de pigmentos ou aditivos, a resina ABS natural misturada com os aditivos requeridos em especificaes tcnicas recebidos do cliente e submetidos ao processo de extruso, que de um modo resumido, o processo de aquecimento da mistura formada pela resina e aditivos para a sua homogeneizao. Aps o processo de extruso, a resina adquire o formato de gros e embalada em sacos de 25 kg. Tanto os produtos em verso natural como os que passam pelo processo de extruso so fornecidos como matria prima para as empresas que fabricam itens para as empresas fabricantes de eletrodomsticos e autopeas, atravs do processo de injeo que permite a moldagem do material na forma desejada. A empresa produz mensalmente, a mdia de 500 toneladas de resinas ABS modificadas com pigmentos e outros aditivos, conta com 50 funcionrios e a sua atuao comercial abrange as regies Sudeste e Sul do Brasil. Foi certificada em 2005, em conformidade com a norma ISO 9001:2000. A quantidade mdia de encomenda de produtos pelo cliente de 1000kg, e as mquinas extrusoras possuem a produtividade de 250kg/h, o que pode-se concluir que para cada encomenda a mquina trabalha 4 horas em operao produtiva. O processo de extruso obtido em equipamentos conhecidos como extrusoras, que constitudo basicamente de um tubo metlico contendo um eixo rosqueado. O plstico ABS, em p ou grnulos juntamente com os demais aditivos, alimentado na entrada do tubo, sendo conduzido para a sada do tubo pela rosca em rotao. Durante esse percurso, o plstico aquecido por ao de resistncias eltricas e do atrito com o eixo rosqueado, chegando ao seu ponto de fuso. No final do percurso, o plstico ABS em estado de fuso ento comprimido contra um furo circular que possibilitar a formao de filetes com aproximadamente 2 mm de espessura. Ao sair, os filetes so resfriados em gua, granulados e embalados. A figura 1 mostra o sistema utilizado para a extruso do plstico ABS, que consiste nas seguintes partes: a) Funil de alimentao do plstico ABS juntamente com os aditivos. b) Mdulo de extruso, composto pelo tubo metlico, rosca e um banco de resistores que aquecem a mistura de plstico ABS com os aditivos.

c) Tanque de gua, para permitir o resfriamento dos filetes de plsticos ABS na sada do mdulo de extruso. d) Granulador, que realiza o corte nos filetes aps o resfriamento.

Funil de Alimentao

Granulador Mquina Extrusora Tanque de Resfriamento

Figura 1 Desenho esquemtico do sistema de extruso (adaptado pelo autor)

Para a preparao da produo, necessita-se a realizao de atividades como a limpeza da mquina, para eliminar os resduos da produo do lote anterior, o ajuste de parmetros dos equipamentos, separao dos materiais requeridos para a produo, troca do tanque de gua de resfriamento e a separao das embalagens na quantidade necessria ao lote a ser produzido. A execuo da limpeza do mdulo extrusor realizado alimentando-se o sistema de extruso com plstico ABS natural, cuja operao tem a finalidade de remover os resduos da produo do lote anterior. Este plstico ABS natural destinado limpeza de mquinas utilizado algumas vezes, at que se constate a sua saturao com resduos provenientes do processo de limpeza. Em alguns casos, dependendo do grau de incrustao dos resduos, necessrio a desmontagem do eixo rosqueado para a execuo de limpeza manual do mesmo. Os demais equipamentos do sistema de extruso, tais como o funil de alimentao, tanque de resfriamento e granulador tambm passam por uma criteriosa limpeza, utilizando-se aspiradores de p e escovas apropriadas para esta finalidade. A falha na operao de limpeza em todo o sistema de extruso, constitudo pela mquina extrusora e demais componentes,

pode acarretar em contaminao do lote a ser produzido, podendo em alguns casos inutilizar todo o lote produzido. Os componentes incluindo o plstico ABS e os aditivos so definidos na Ordem de Produo e separados atravs do uso de balanas em sacos plsticos. Aps a separao, os componentes so misturados em um equipamento denominado como Misturador em V, que confere mistura a adequada homegenizao do produto final. Para finalizar as operaes de preparao de produo, so realizados ajustes de temperatura da mquina e velocidade de rotao do eixo rosqueado. 5.2 A implementao do SMED 5.2.1 Obteno dos tempos antes da implementao Os tempos de setup foram obtidos atravs de cronometragem, coletando-se trs amostras dirias, independente da cor e aditivos utilizados no lote produzido. Apesar de no estarem especificados na tabela, os tempos de limpeza so mais altos para produtos com colorao escura, sendo menores para produtos com colorao mais clara. A tabela 1 mostra a coleta dos tempos totais de setup de produo. Esses tempos foram coletados durante dez dias consecutivos de produo, retirando-se trs amostras aleatrias dirias. Amostragem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Amostra 1 66 45 52 38 46 39 58 54 43 53 Amostras dirias coletadas Amostra 2 57 41 31 59 38 44 44 55 47 34

Amostra 3 41 57 46 53 33 46 39 36 65 45

Tabela 1 coleta de tempos de preparao de produo (antes)

Fazendo-se uma rpida anlise aos dados coletados, possvel pode-se concluir que a mdia dos tempos praticados para a preparao de mquina era de 46,8 minutos e o desvio padro de 9,3 minutos. Estes tempos foram utilizados como base de comparao para o estabelecimento das metas de reduo de tempos aps a implementao da metodologia. Juntamente com o trabalho de cronometragem, utilizou-se a lista de verificao exemplificada na tabela 2 para registrar os tempos de cada uma das operaes para a preparao da produo.
REGISTRO DE SETUP DE EXTRUSO

Ordem de Produo: ________ Atividades Alimentao com ABS de Limpeza Limpeza Funil de Alimentao Limpeza Eixo Rsoqueado Limpeza gua de Resfriamento Limpeza Silo Limpeza Granulador Preparao de Materiais Ajuste de temperatura e rotao Aquecimento dos resistores Mistura e homogenizao da MP Inspeo de liberao de setup

Produto: Hora Incio Hora Trmino

Data: __/__/__ Executante

Tabela 2 lista de verificao para coleta dos tempos de preparao

Atravs da anlise dos tempos de incio e trmino de cada operao do setup de produo, pode-se concluir que as operaes de setup de produo no eram realizadas de modo padronizado, ou seja, respeitando-se uma sequncia definida de atividades e com responsabilidades dos operadores definidas. A falta de uma sequencia padro de atividades justifica a variao dos tempos coletados e os altos tempos registrados para o setup de produo. 5.2.2 Etapa preliminar: identificar tarefas a serem realizadas As tarefas a serem realizadas para a reduo do tempo de preparao de mquina foram identificadas anteriormente, conforme listado na tabela Registro de Setup de Extruso. Para alcanar a reduo de tempo de preparao de mquina, objeto desse estudo de caso, percebe-se que no suficiente a transformao do setup interno em setup externo. necessrio estabelecer uma sequncia padronizada para a realizao do setup, com a incluso da devida atribuio de responsabilidades para cada operador participante. 5.2.3 Separando setup externo e interno Conforme definido por Shingo (2000), o setup interno envolve as operaes que podem ser realizadas somente quando a mquina estiver parada e setup externo, envolve as operaes que podem ser realizadas com a mquina em funcionamento. A anlise da possibilidade de transformao do setup interno em externo foi realizada com a participao de uma equipe multidisciplinar de funcionrios, tendo como auxlio a ferramenta Brainstorming, onde cada participante pode opinar e dar as suas contribuies para cada uma das atividades analisadas. A equipe foi formada por funcionrios dos setores de Engenharia de

Produto, Laboratrio de Testes, Produo, PCP (Planejamento e Controle da Produo), Manuteno e Recursos Humanos. Ao final da reunio, levantou-se a tabela XX, que descreve as decises tomadas com relao atribuio do setup interno e externo para as atividades analisadas.
Atividades Alimentao com ABS de Limpeza Limpeza Funil de Alimentao Limpeza Eixo Rosqueado Limpeza gua de Resfriamento Limpeza Silo Limpeza Granulador Preparao de Materiais Ajuste de temperatura e rotao Espera pelo tempo de Aquecimento Inspeo de liberao de setup Tipo deSetup (antes) Interno Interno Interno Interno Interno Interno Interno Interno Interno Interno Tipo de setup (depois) Interno Externo Interno Externo Interno Interno Externo Interno Interno Interno

Tabela 3 Anlise de setup interno e externo

5.2.4 Transformar setup interno em externo A transformao de setup interno em externo foi definida na reunio de anlise pelo grupo multidisciplinar, durante a anlise de possibilidade de transformao dos setups internos em externos. Conforme pode-se visualizar na tabela XX, no estgio anterior, todas as atividades de setup eram realizadas aps a mquina parada, o que resultava em um considervel montante de tempo de preparao de mquina. Com o auxlio da ferramenta brainstorming, foi possvel definir as atividades de preparao que poderiam ser realizadas durante o setup externo, o que possibilitaria reduzir o tempo de setup. Nessa mesma reunio, foi definida uma sequncia para a execuo das atividades da preparao de mquina, conforme mostra a figura XX.

Figura 2 Grfico mostrando a sequencia de operaes para padronizao do setup

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Para a produo do plstico ABS extrudado, a empresa dispe de 12 mquinas extrusoras. Para fins de implementao e anlise da metodologia proposta, utilizou-se uma nica mquina e os respectivos funcionrios dessa mquina. De acordo com as prticas de trabalho da empresa em questo, para cada mquina so alocados dois funcionrios, que em regime de produo possuem respectivamente as responsabilidades de alimentao do funil de entrada de materiais e o outro, a responsabilidade pelo acompanhamento da qualidade do produto, por meio de inspeo visual do produto e o acompanhamento da temperatura e velocidade de rotao. Os dois funcionrios receberam um treinamento terico, ministrado pelo supervisor de produo, com durao de 4 horas sobre os seguintes assuntos: Conceitos de produtividade e concorrncia entre os fabricantes de plsticos ABS. Conceitos e benefcios do SMED na produtividade da empresa. A metodologia proposta e as alteraes na rotina das operaes de produo. Execuo das atividades de preparao de acordo com a sequncia definida no Grfico de Gantt. Apontamento e anlise dos registros de preparao e a busca de melhorias contnuas.

Aps o treinamento terico, os funcionrios da mquina iniciaram a implementao das mudanas na preparao de mquina, com a orientao do supervisor de produo. A tabela 4 mostra a coleta dos tempos de preparao aps a finalizao de todo o ciclo de treinamento dos funcionrios no local de trabalho. A coleta de dados foi realizada segundo os mesmos critrios realizados antes da implementao das alteraes na preparao de mquinas. Coleta de tempos aps providncias Amostragem 1 2 3 4 5 6 7 Amostra 1 25 28 34 24 42 20 32 Amostras dirias coletadas Amostra 2 31 23 28 31 25 32 22 Amostra 3 29 21 18 24 35 25 27

Tabela 4 coleta de dados aps modificaes no processo de preparao de mquinas

Atravs dos resultados da tabela 4, calculou-se a mdia e o desvio padro dos dados, que permitiu analisar os ganhos obtidos com as melhorias implementadas. A mdia foi de 27,4 minutos e o desvio padro de 5,7 minutos para as execues da preparao de mquina. 5.3 Resultados obtidos

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A reduo do tempo de setup pode ser visualizada atravs da tabela 5, que mostra os tempos antes e depois das alteraes realizadas. Antes Tempo mdio de setup Desvio padro dos dados 46,8 minutos 9,3 minutos Depois 27,4 minutos 5,7 minutos

Tabela 5 comparao entre os tempos antes de depois das alteraes realizadas

Considerando-se os valores mdios da tabela 5, com a implementao das alteraes na preparao de mquina houve uma reduo de 41,5% no tempo de preparao de mquina em relao ao tempo antes das alteraes. Uma outra anlise que deve ser realizada, a quantidade de tempo que se desperdiava em funo do tempo de produo antes e depois das alteraes realizadas na preparao de mquina. Como base de clculo, foi utilizada a quantidade de produo de 1000kg, o que representa o tempo produtivo de 4 horas esta quantidade de produo foi utilizada como base de clculo por ser a quantidade mdia de encomendas dos clientes. - Antes da implementao: o tempo total de alocao da mquina para cada lote de produo era de 4 horas e 46 minutos, sendo as 4 horas referentes ao tempo produtivo e os 46 minutos para o tempo de preparao de mquina. O tempo desperdiado com a preparao de mquina era de 16%. - Depois da implementao: o tempo total de alocao da mquina paa cada lote de produo de 4 horas e 27,4 minutos, sendo as 4 horas referentes ao tempo produtivo e os 27,4 minutos para o tempo de preparao de mquina. O tempo desperdiado com a preparao de mquina de 10,2%, o que permite concluir que houve um ganho de 5,8% no tempo total de alocao de mquina para a produo de um determinado lote de produto. 5. Concluso O presente trabalho teve como objetivo analisar a aplicao dos conceitos do SMED num processo de extruso de plstico ABS. Conforme pode-se concluir atravs dos resultados obtidos, a metodologia foi satisfatria na reduo de desperdcio de tempo produtivo, pois houve uma reduo de 41,5% no tempo mdio de preparao de mquina e uma reduo de 5,8% em relao ao tempo total de alocao de mquina para a produo de um determinado lote de produto. Na ocasio do estudo de caso, o experimento foi realizado em uma nica mquina, cujo objetivo era testar a metodologia proposta e analisar os resultados. Alm da reduo de tempo de preparao de mquina, percebeu-se uma mudana positiva do comportamento dos funcionrios que operam a mquina analisada no estudo de caso. As mudanas de comportamento observadas incluem um melhor comprometimento em relao ao trabalho a ser executado, fruto dos treinamentos realizados durante a implementao e a disciplina com relao sequencia e prazos de cumprimento de cada tarefa da preparao de mquina, melhoria esta obtida com a padronizao das tarefas. Apesar da reduo de tempo obtida no experimento em questo, possvel reduzir ainda mais os tempos de preparao, atravs da reduo de cada uma das operaes de preparao de mquina. Tal providncia foi tomada atravs da equipe de melhorias contnuas da empresa.

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6.Bibliografia
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