A Química No Processo de Redução

CNEC - CAMPANHA NACIONAL DE ESCOLAS DA COMUNIDADE
Escola Tcnica Cenecista de Ouro Branco

Curso Tcnico em Metalurgia
QUMICA
CAPTULO 6
A QUMICA NO PROCESSO DE REDUO
As substncias encontradas na natureza so chamadas de minerais.
- Petrleo
- gua
- Areia
Quando um mineral possui alguma substncia com valor econmico que possa ser extrado
e usado na indstria, recebe o nome de minrio.
Alumnio
Bauxita
( Al
2
O
3
)
Ferro
Hematita
( Fe
2
O
3
)
Estanho
Cassiterita
( SnO
2
)
Magnsio
Dolomita
( CaMg(CO
3
)
2
)

Mercrio
Cinbrio
( HgS)

METALURGIA
Ramo da engenharia responsvel pelos tratamentos qumicos
e fsicos aplicados a minrios para extrao de seus metais.
O processo fundamental da metalurgia a reao qumica de reduo. No caso do
isolamento de substncias como o ferro, zinco, mangans, alumnio, a reduo no
to fcil, sendo necessrio o aquecimento a altas temperaturas, em presena de
substncias redutoras.
Os metais normalmente so encontrados nos minrios com o N
ox
positivo; se sofrer
reduo ele passa para o estado metlico, na forma de substncia simples. o
processo inverso da corroso, quando o metal oxida, transformando-se em substncia
composta.
M
+n

Metal com N
ox

positivo, no
minrio.
M
0

Metal na forma
simples. No
estado
fundamental.
R E D U O
METALURGIA
SIDERURGIA
METALURGIA DO FERRO
Fe
+n

Ferro com N
ox

positivo, no
minrio.
Fe
0

Ferro na forma
simples. No
estado
fundamental.
R E D U O
REDUO
COQUEIFICAO
SINTERIZAO
CALCINAO
ALTO FORNO
Produo de CaO e
MgO (Fundentes ou
fluxantes).
PELOTIZAO
Aglomerao
de finos de
minrios.
Aglomerao
de superfinos
de minrios.
CALCINAO
Fundentes ou fluxantes so substncias utilizadas pela metalurgia para abaixar o ponto de fuso
da ganga (parte do minrio sem valor econmico) e permitir a remoo das mesmas. Podem ser
divididos em:
Bsicos (portadores de CaO e/ou MgO) cidos (portadores de SiO2 e/ou Al2O3)
Os principais fundentes so:
- Calcrio (portador de CaO);
- Cal ( portador de CaO);
- Dunito (portador de MgO e SiO2);
- Serpentinito (portador de MgO e SiO2);
- Dolomita (portador de MgO e SiO2);
- Quartzo (portador de SiO2).
CALCINAO
A composio qumica destes a mesma tanto para Sinterizao quanto para o Alto Forno.
Sendo que a granulometria situa-se na faixa especificada abaixo:
- 0 a 3,0 mm aproximadamente para Sinterizao;
- 10 a 30 mm aproximadamente para o Alto Forno;
- 9 a 40 mm aproximadamente para a Aciaria.
A relao entre os xidos cidos (SiO2) contida na ganga do minrio de ferro e os xidos bsicos
(CaO e MgO) cuidadosamente controlada para preservar a viscosidade ideal da escria e o seu
poder dessulfurante.
A cal tem grande importncia na aciaria, visto que, no refino do ao, pode atuar como
fundente, dessulfurante, desfosforante e refrigerante.
CALCINAO
Calcinao a unidade que transforma calcrio em cal pelo seu aquecimento na faixa de
900C a 1200C, conforme ilustra a reao a seguir:
CaCO3 CaO + CO
2
(calcrio) (cal) (gases)
900C
1200C
CaCO
3
.MgCO
3
MgO + CaO + CO
2

(dolomita ) (magnsia) (cal) (gases)
900C
1200C
CALCINAO
A prtica industrial de calcinao pode ser feita em fornos de cuba aquecidos a gases ou pela
combusto de carvo vegetal granulado adequadamente misturado ao calcrio. Em grandes
escalas so empregados fornos cilndricos horizontais giratrios.
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CALCINAO
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O tempo de calcinao depende do tamanho do calcrio, por exemplo: na temperatura de
970C, fragmentos menores que 25 mm so calcinados em 1,5 h, para fragmentos de 150 mm o
tempo de calcinao aumenta para 8 h.
O material a ser calcinado alimentado na extremidade mais alta do fomo e conduzi da sua
parte inferior pela sua rotao reforada pela fora da gravidade, o que permite uma descida
lenta do material, em contra corrente ao fluxo dos gases quentes provenientes da zona de
combusto, promovendo, assim, a dissociao dos carbonatos, sendo possvel produzir cal
calctica e/ou cal dolomtica. A coleta da cal produzida ocorre na extremidade inferior do forno.
COQUEIFICAO
Coqueria a unidade industrial que transforma mistura de carves minerais em coque. O coque
metalrgico empregado nos altos fornos, onde pode atuar como combustvel, redutor,
fornecedor de carbono ao gusa e permeabilizador da carga.
A coqueificao um processo pelo qual o carvo mineral, ao ser submetido a temperaturas
elevadas na ausncia de oxignio, libera gases presentes em sua estrutura, originando um
resduo slido poderoso e infusvel, que o coque. Ou seja, basicamente a transformao de
uma matria-prima com baixa resistncia mecnica em uma matria rica em carbono, porm
com elevada resistncia mecnica. Este um processo qumico, na medida em que envolve
quebra de molculas.
O carvo mineral, por conter enxofre, quando usado diretamente no processo de reduo,
torna o ferro quebradio quando aquecido.
O problema foi resolvido com a ideia de aquecer o
carvo lentamente, sem queimar. Assim, o material
liberava enxofre, alm de outros gases volteis. Tal
mtodo ficou conhecido como coqueificao, e
logo foi adotado na produo do ferro.
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COQUEIFICAO
O PROCESSO DE COQUEIFICAO
Ao ser aquecido, o material atinge primeiro a temperatura Ta (Temperatura de amolecimento) e
depois a temperatura Ti (Temperatura de incio de inchamento), e, sucessivamente, as
temperaturas Tm (Temperatura de mxima fluidez), Tb (Temperatura de desvolatizao
mxima) e Tr (Temperatura de ressolidificao) sendo ento transformado em coque.
O aquecimento gradativo e, a cada faixa de temperatura, corresponde uma mudana,
objetivando eliminar o material voltil do carvo, tornando o coque com maior resistncia
mecnica e mais poroso.
Esta faixa de temperaturas, de Ta a Tr, corresponde ao intervalo no qual ocorrem as reaes
de transformao do carvo em coque.
Um fator importante na operao de uma bateria o tempo de coqueificao, que,
geralmente, varia entre 16 a 18 horas.
COQUEIFICAO
At 150 C
Desprendimento da gua da umidade, ou seja, ocorre a secagem do
carvo.
At 300 C Desprendimento da gua de desidratao, ou seja, da gua interna
do material e de CO (pequenas quantidades).
300 C a
550 C
Temperatura de Amolecimento.
Nessa fase, d-se intenso desprendimento de matrias volteis, o
que faz com que a massa em fuso aumente consideravelmente de
volume, embora alguns carves comecem a sofrer uma contrao
seguida de expanso. Em consequncia desta simultaneidade da
fuso e do desprendimento gasoso, a massa, ao solidificar-se,
assume uma estrutura esponjosa, caracterstica do coque.
COQUEIFICAO
550C a
900 C
O semicoque transforma-se em coque, deixando de conter
alcatro, o qual evolui totalmente, sendo que o gs gerado
contm alto teor de hidrognio (H2), que liberado.
Terminada a fase de fuso pastosa, a massa esponjosa vai se
consolidando progressivamente, endurecendo cada vez mais,
embora continue o desprendimento de vapores mais pesados.
Tem-se ento a fase de coqueificao propriamente dita.
Em torno de 800C o coque j est completamente solidificado,
assumindo um aspecto muito escuro e sem brilho; mas acima de
determinada temperatura comea a haver uma verdadeira
cristalizao ou grafitizao do carbono do coque e que aumenta com
a temperatura, conferindo-lhe a cor cinzenta e um aspecto brilhante
e dureza cada vez mais elevada. Esta a fase da hiper-coqueificao.
COQUEIFICAO
REAES QUMICAS - GASEIFICAO
O GCO (Gs de Coqueria) produzido durante a coqueificao (reao slido-gs) e
rico em metano (CH
4
) e hidrognio (H
2
). Possui alto poder calorfico, o que o torna to
importante como fornecedor de energia para todas as unidades de uma siderrgica,
alm de ser matria prima para produtos carboqumicos (benzeno, alcatro, amnia,
etc.)
As reaes de gasificao podem ser assim compreendidas:
C + O
2
CO
2

a reao responsvel pelas temperaturas atingidas, por ser exotrmica.
COQUEIFICAO
Quando a matria voltil comea a ser liberada, os hidrocarbonetos que a constituem
se decompe em altas temperaturas, gerando hidrognio (H) e carbono (C).
H
2
+ O
2
H
2
O
C + H
2
O CO + H
2

Nesta reao o agente gaseificante H
2
O, sendo o O
2

utilizado para compensar o consumo de calor na
gaseificao.
Reao de gaseificao.
COQUEIFICAO
C + O
2
2CO
Cineticamente esta uma reao mais lenta do que a de
gaseificao: obtm-se gs com o mais alto teor possvel
de hidrognio em relao ao monxido de carbono. Tenta-
se obter uma razo H
2
/CO porque o H
2
mais reativo. A
razo H
2
/CO deve ser maior que 1, ou seja, deve ter mais
hidrognio.
C + 2H
2
CH
4

a reao de metanao, que ocorre me altas presses e
baixas temperaturas. a transformao do carbono em
metano, gerando gs com alto poder calorfico.
COQUEIFICAO
CO + H
2
O CO
2
+ H
2

a reao de deslocamento: importante no processo de gaseificao, pois determina
a relao H
2
e CO na composio do gs obtido na gaseificao.
Quanto mais houver condies do deslocamento do gs CO se transformar em H
2
,

maior ser a relao H
2
/CO e, consequentemente maior ser a reatividade.
A unidade de purificao absorve o CO
2
produzido na reao de deslocamento, que
indesejvel, por ser oxidante.
COQUEIFICAO
CO + 3H
2
CH
4
+ H
2
O
Reao de formao do metano partir do CO e do H
2
;
uma reao bastante exotrmica, ao contrrio da reao CH
4
+ H
2
O = CO + 3H
2
,
que endotrmica.
SINTERIZAO
o processo de aglomerao de finos de minrios de ferro para que possam ser utilizados no
alto forno, visto que exige-se uniformidade e, principalmente, iseno de finos, em uma faixa
granulomtrica estreita e suficiente resistncia mecnica para assegurar boa permeabilidade
coluna de carga.
Um bom snter deve ter mais de 60% de ferro, o mnimo de enxofre e fsforo, boa resistncia
mecnica. Deve resistir a temperaturas elevadas e aos esforos no interior do forno sem
amolecer.
Alm disso, o uso de snter autofundente, com propriedades fsico-qumicas e metalrgicas
definidas, contribui para seu aumento de produtividade, diminuindo, consideravelmente, o
consumo de coque e melhorando a qualidade do gusa.
SINTERIZAO
A sinterizao consiste em misturar e homogeneizar
finos de minrios de ferro (sinter feed), finos de
carvo ou coque, finos de fundentes (cal, etc. ) e
umidade e fazer a combusto do carvo ou coque, de
modo que a temperatura atinja 1200 a 1400C,
condio suficiente para que a umidade evapore e as
partculas da carga se unem por caldeamento,
obtendo-se um material resistente e poroso
denominado sinter.
http://www.infomet.com.br/siderurgia-2a.php
SINTERIZAO
SINTERIZAO
Inicialmente, feita a ignio do carvo
contido na superfcie da mistura com auxlio de
maaricos apropriados, se formando a a zona
de combusto que avana para baixo, puxada
pela descida do ar succionado pelo sistema de
exausto, at atingir a falsa grelha, quando a
combusto se extingue.
Durante a descida da frente de combusto,
toda a mistura aquecida acima de 1200C,
ocorrendo a soldagem das partculas por
caldeamento, resultando uma grande bolo de
snter.
SINTERIZAO
MISTURA A SINTERIZAR
75-85% Carga Metlica :
7-15 % fundentes
3-7 % combustvel slido
5-10 % gua
Sinter feed 75% aprox. (63 a 60% de Fe e 0,15 a 8 mm)
Sinter retorno 25% aprox.
http://disciplinas.stoa.usp.br/pluginfile.php/83761/mod_resource/content/1/ag
lomera%2B%C2%BA%2B%C3%BAo%202013.pdf
SINTERIZAO
REAES QUMICAS NO PROCESSO DE SINTERIZAO
Secagem: at 300 C - Vaporizao da gua livre:
H2O(l) H2O(v)
Desidratao: 400 a 500 C: Vaporizao da gua combinada
Ca(OH)2 CaO + H2O(v)
Reduo superficial do minrio de ferro
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
SINTERIZAO
Decomposio de carbonatos: 750 a 1150 C
CaCO3 CaO + CO2
Formao de silicatos: 600 a 1300 C
Al
2
O
3
+ SiO
2
Al
2
O
3
.SiO
2
2CaO + SiO
2
2CaO.SiO
2
Fe
2
O
3
+ SiO
2
+ CO 2FeO.SiO
2
+ CO
2
2 CaO.SiO
2
+ 2 FeO.SiO
2
2(CaO.FeO.SiO
2
)
SINTERIZAO
Formao de Clcio-ferritas: 600 a 1300 C
CaO + Fe
2
O
3
CaO.Fe
2
O
3
CaO + 2Fe
2
O
3
CaO.2Fe
2
O
3
Combusto do Coque: 1300 C
C + O
2
CO
2
C + 1/2O
2
CO
Formao da magnetita:
3FeO 1/2O
2
Fe
3
O
4
SINTERIZAO
Depois de resfriado, o sinter deve ser fragmentado e peneirado, de modo que o snter com
granulometria de 5 a 50mm vai para o alto fomo, uma pequena quantidade com
granulometria de 10 a 20mm ir formar falsa grelha nos processos seguintes e o snter
menor que 5mm retoma para a preparao da mistura de sinterizao.
http://www.infomet.com.br/siderurgia-2a.php
ALTO FORNO - REDUO
Um grande nmero de minerais contm ferro, entretanto somente alguns so empregados
comercialmente como fontes de ferro. Os xidos de ferro so as fontes minerais mais
importantes de ferro, entre eles destacam-se:
Magnetita (Fe3O4)- estequiometricamente possui 72,36% de Fe e
27,64% de oxignio. A colorao varia de cinza escura para a negra
e a densidade de 5,16 a 5,18 g/cm3. fortemente magntica que
importante nos processos de beneficiamento, pois possibilita sua
separao da ganga.
Hematita (Fe2O3)- estequiometricamente possui 69,94 % de Fe e
30,06 de O. A colorao varia do cinza para vermelho e a
densidade de 5,26 g/cm3. A hematita o xido de ferro de
maior importncia comercial.
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ALTO FORNO - REDUO
O beneficiamento dos minrios de ferro envolve uma srie de operaes processamento do
minrio que melhoram suas caractersticas fsicas e qumicas, visando a produo de uma carga
mais homognea e eficiente para os fornos de reduo. Estas operaes incluem moagem,
classificao, concentrao e aglomerao.
Minrio Granulado: 66 a 68 %Fe - 8 a 50 mm utilizao direta no alto forno.
Sinter Feed: 63 a 68% Fe - 0,15 a 8 mm - sinterizao
Pellet Feed: 65 a 68%Fe - <0,15 mm - pelotizao
ALTO FORNO - REDUO
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O alto-forno um reator do tipo chamin no
qual a carga slida descendente e os gases
redutores ascendentes. um equipamento
contnuo e seu funcionamento ininterrupto
por anos.
Os materiais contendo ferro (minrio de ferro,
sinter, pelotas), o coque e os fundentes so
continuamente alimentados pelo topo. Ar
aquecido entre 900C e 1350C, muitas vezes
com adies de combustveis lquidos, slidos
ou gasosos, insuflado pelas ventaneiras
posicionadas na parte inferior do forno. A
combusto do coque previamente carregado
e/ou do combustvel injetado pelas
ventaneiras, fornece o calor necessrio ao
processo e o gs para a reduo dos xidos.
ALTO FORNO - REDUO
O ferro reduzido absorve carbono fundido e
escorre para o cadinho na parte inferior do
forno. O fluxo combina-se com as impurezas
do minrio e com as cinzas do coque e forma
uma escria que sobrenada o metal lquido do
cadinho. Em perodos de tempo determinados,
o metal lquido, chamado de ferro-gusa, e a
escria do alto-forno so vazados do cadinho
pela casa de corrida.
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Ferro-gusa , portanto, o produto da reduo
do minrio de ferro em alto-forno que contm
elevado teor de carbono, devido ao contato
prximo com o coque ou carvo vegetal os
quais atuam como combustvel e redutor
simultaneamente.
ALTO FORNO - REDUO
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S recebe carga slida.
S serve para fuso, no efetuando refino.
S recebe carga porosa de modo a deixar
passar pelos gases.
Trabalha com os gases em contracorrente com
a carga.
Permite grande reaes entre a carga e o gs.
Utiliza como combustvel o coque.
ALTO FORNO - REDUO
http://www.eeimvr.uff.br/psmetal.htm
Goela a parte que est localizada
acima da cuba. revestida
internamente de placas de desgastes
que protegem o refratrio do impacto
da carga durante o enfornamento.
Topo est localizado na parte superior
do forno, onde se localizam os
dispositivos de carregamento (cone
grande, cone pequeno, distribuidor, dutos
de gs, portas de exploso, sangradouros)
e as plataformas de acesso a todos esses
equipamentos.
ALTO FORNO - REDUO
Cadinho a parte mais baixa do alto-
forno. Sua funo coletar o gusa e, por
cima deste, a escria medida que se
forma.
Rampa est colocada sobre o cadinho e
tem a forma tronco-cnica. a zona de
fuso dos materiais.
Cuba tem a forma de uma grande seo
tronco-cnica, com a base maior apoiada
sobre o ventre (ou o cadinho).
ALTO FORNO - REDUO
Ventaneiras est localizada a 1/3 do
cadinho. Seu nmero depende do
dimetro do forno. So feitas de cobre
eletroltico. Como esto expostas as
temperaturas mais altas utiliza-se gua de
caldeira em recirculao para sua
refrigerao. pelas ventaneiras que
insuflado o ar pr-aquecido para a
queima do combustvel, a fim de fornecer
calor s reaes qumicas e fuso do
ferro.
ALTO FORNO - REDUO
Como funciona???
O alto-forno um trocador de calor contracorrente. Os materiais como minrio de ferro,
pelotas, sinter, coque ou carvo de madeira, e fundente (calcrio), so carregados
alternadamente, pelo topo do alto-forno. Atravs da correia transportadora, aquecem-se e se
reduzem ao contato de uma corrente ascendente de gs redutor quente.
Durante o processo de reduo, transformam-se nos seguintes produtos: ferro-gusa, escria,
gs de alto-forno e poeira. A reduo dos xidos de ferro se processa medida que o minrio,
o agente redutor (carvo ou coque) e os fundentes descem em contracorrente em relao aos
gases provenientes da queima do carbono com o oxignio do ar aquecido soprado pelas
ventaneiras.
Durante esse processo, a carga vem descendo no interior do forno, enquanto os gases
resultantes da combusto do coque (ou carvo de madeira) na altura das ventaneiras, ao
ascenderem atravs da coluna de carga, reduzem o minrio e preaquecem os materiais.
ALTO FORNO - REDUO
Como funciona???
Durante o aquecimento, a composio dos integrantes da mistura vai se alterando (secagem e
calcinao) at que se realizam as reaes de reduo, quando o oxignio combinado com o
ferro do minrio passa, sob a forma de xidos de carbono, a fazer parte dos gases. O processo
de reduo acompanhado de outras reaes qumicas como a formao de carbonetos e
fuso da ganga e dos fundentes que constituiro a escria.
A caracterstica do movimento ascendente dos gases e descendente do material de suma
importncia para o trabalho do alto-forno.
As propores dos materiais empregados variam em funo da prtica operacional. Um
exemplo seria: para uma carga de 1,7 t de minrio, 0,65 t de coque ou carvo vegetal, 0,25 t
de calcrio e 1,8 a 2,0 t de ar, obtm-se 1 t de gusa, 200 a 400 kg de escria e 2,5 a 3,5 t de gs
de alto-forno, normalmente usado para aquecimento em diversas partes de uma usina
siderrgica, por conter alto teor de CO2.
ALTO FORNO - REDUO
Como funciona???
Uma boa marcha do forno, isto , alta produo com baixo consumo de combustvel s
conseguida quando os gases ascendentes so aproveitados ao mximo, ou seja, quando
deixam o alto-forno com o teor de CO2 o mais alto e a temperatura a mais baixa possvel.
Para isto, importante que a permeabilidade da carga em toda a seo do forno seja
uniforme, o que s vivel quando a carga tem uma boa granulometria. Se houver formao
de caminhos preferenciais na periferia do revestimento ou no eixo do forno, tanto o seu calor
sensvel como a sua ao redutora no sero utilizados com eficincia.
necessrio que a carga do alto-forno apresente uma boa uniformidade e, principalmente,
iseno de finos, faixa granulomtrica estreita e suficiente resistncia mecnica para assegurar
boa permeabilidade coluna de carga. O minrio de ferro deve ter boa reducibilidade e
elevado teor em ferro, para se obter baixo consumo de coque ou carvo vegetal.
ALTO FORNO - REDUO
Reaes qumicas do alto forno:
O oxignio do ar que injetado preaquecido pelas ventaneiras reage com o carbono do
combustvel (carvo ou coque), gerando uma grande quantidade de calor para o processo e
ainda um gs composto de CO, CO2, H2, CH4, H2O e N2.
Aproximadamente a 1 metro do nvel das ventaneiras j no haver mais oxignio, e o gs
estar formado integralmente de CO2 que, em contato com o carbono incandescente, forma o
CO. Assim:
ALTO FORNO - REDUO
Em resumo, a reao que ocorre frente s ventaneiras pode ser representada pela reao:
Em sua marcha ascendente atravs do forno o (CO) reage com os xidos de ferro segundo as
reaes indiretas.
ALTO FORNO - REDUO
Acima de 1070C a reduo dos xidos de ferro concluda pelo carbono slido
incandescente, segundo as reaes:
ALTO FORNO - REDUO
A 800C comea a decomposio do calcrio, segundo a reao:
A cal reage com parte da ganga e pequena parte dos xidos de ferro e mangans no
reduzidos para comear a formar a escria; o ferro reduzido absorve carbono, baixando seu
ponto de fuso. Ambos gotejam pelos interstcios do coque incandescente e caem no cadinho.
ALTO FORNO - REDUO
- Reduo do silcio, fsforo e mangans
Nas temperaturas mais baixas da parte superior do alto forno; ocorre a seguinte reao:
2MnO
2
+ C 2MnO + CO
2
Nas altas temperaturas :
2MnO + C 2Mn + CO
2
SiO
2
+ 2C 2Si + 2CO

P
2
O
5
+ 5C 2P + 5CO

ALTO FORNO - REDUO
- Reao da escria (escoriamento):
CaCO
3
CaO + CO
2
CaO + SiO
2
CaSiO
3
(escria)

O silicato de clcio recebe o nome de escria e depositam-se no cadinho sobre o ferro,
evita a oxidao, se retirada periodicamente. As escrias so utilizadas na produo de
tijolos, blocos e concretos.
ALTO FORNO - REDUO
Escria:
Uma das propriedades mais importantes de uma escria a sua fluidez. Uma escria viscosa,
muito espessa, dificulta a operao do alto-forno, agarra-se ao revestimento, escorre
lentamente e pode, eventualmente, colar-se ao coque na rampa, dificultando a normal
distribuio da corrente gasosa.
A viscosidade da escria depende de sua composio e da temperatura. Com estudos
desenvolvidos durante muitos anos, conseguiu-se verificar que a viscosidade da escria de
alto-forno, depende da relao entre o teor de CaO + MgO e a soma SiO2 + Al2O3.
Uma escria, na qual a relao CaO + MgO/SiO2 + Al2O3 se aproxima da unidade, fluida
quando no estado de fuso e solidifica rapidamente numa massa petrificada com fratura
opaca. Aumentando-se ainda mais o teor de cal, a escria perde sua fluidez, torna-se espessa.
Esta basicidade mais alta torna a escria mais dessulfurante, porm mais viscosa.
ALTO FORNO - REDUO
Escria:
A proporo da cal (CaO) tem importncia especial para a remoo do enxofre. No trabalho em
altos fornos a carvo de madeira, esta importncia secundria, pois aquele combustvel
contm baixssimo teor de enxofre. O teor elevado desse elemento no coque exige uma maior
quantidade de cal, por isso, a escria de altos-fornos bsicos possui uma temperatura de
fluidez mais elevada que as escrias cidas dos altos-fornos a carvo vegetal. necessrio,
portanto, trabalhar a temperaturas mais altas, aumentando o consumo de coque.
A menor temperatura permissvel no cadinho de 1370C, sendo que 1700C a temperatura
ideal de trabalho, onde se obtm boa fluidez e corrida fcil, para assegurar teores normais do
gusa dentro de suas faixas desejadas, com consumo de coque o mais baixo possvel.
A basicidade da escria medida pela relao CaO + MgO/SiO2 + Al2O3.
Quando for maior que 1 bsica e quando menor que 1 cida. Nos altos fornos coque a
escria bsica e o seu volume de mais ou menos 320 kg/t de gusa.
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
1- Metalurgia e Siderurgia: transformao de minrios em metais. Disponvel em:
<http://pt.slideshare.net/Everton_p/metalurgia-e-siderurgiatransformao-de-minrios-em-
metais#btnNext>.

2- Processo de coqueificao. Disponvel em:
<http://www.demec.ufmg.br/disciplinas/ema003/solidos/coque/processo.htm>..

3- Coque Disponvel em: <http://www.infoescola.com/combustiveis/coque/>.

4- Processos De Aglomerao De Minrios. Disponvel em:
<http://disciplinas.stoa.usp.br/pluginfile.php/83761/mod_resource/content/1/aglomera%2
B%C2%BA%2B%C3%BAo%202013.pdf>.

5 ROMEIRO, Solange B. B.. Qumica na Siderurgia. Porto Alegre: Universidade Federal do
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<http://www.iq.ufrgs.br/aeq/html/publicacoes/matdid/livros/pdf/siderurgia.pdf>.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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ES, 2006. disponvel em:
<ftp://ftp.cefetes.br/cursos/EngenhariaMetalurgica/Marcelolucas/SIDERURGIA%20da%20M
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7- MOREIRA, Marcelo F. Siderurgia. Disponvel em:
<http://www.ebah.com.br/content/ABAAABD-kAD/siderurgia2>.

8- SILVA, Jos N. S.. Siderurgia. Belm: IFPA: Santa Maria: UFSM, 2011. Disponvel em:
<http://redeetec.mec.gov.br/images/stories/pdf/eixo_ctrl_proc_indust/tec_metal/siderurgi
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9- Processos de Aglomerao de Minrios: Sinterizao e Pelotizao. Disponvel em:
<http://www.infomet.com.br/acos-e-ligas-conteudo-
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A Química No Processo de Redução

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