Materiais Aula2 Resistência Dos Materiais

Escola Tcnica Senai Cabo - PE
Instrutor : Luciano Santos

luciano@pe.senai.br

Tecnologia e Resistncia dos
Materiais

Aula 2: Materiais Fundidos Ferrosos:
Obteno do Ferro Gusa;
Obteno do ao;
Elementos contidos no ao.
Materiais Fundidos Ferrosos
De todos os materiais disposio da
indstria, certamente o ferro fundido e o ao
so os mais utilizados. E no s na
indstria mecnica, no: eles esto tambm
na construo civil em edifcios, viadutos e
pontes, ajudando a manter unidas as
estruturas de concreto; na indstria eltrica,
na fabricao de motores que auxiliam a
movimentar mquinas e equipamentos
industriais.
Um pouco de histria
Hoje praticamente impossvel
encontrar alguma rea da atividade
humana na qual o metal no esteja
presente e intimamente ligado ao
desenvolvimento. Mas para isso, o
homem percorreu um longo caminho:
O ouro teria sido o primeiro metal a ser usado,
aproximadamente 8000 anos antes de Cristo. Ele
um metal encontrado em estado puro na natureza e
no necessita de processo de beneficiamento.
Apesar de ser facilmente trabalhvel devido a suas
propriedades (alta ductilidade, baixa dureza e baixa
resistncia mecnica), essas mesmas propriedades
impediram que o material fosse usado para
finalidades prticas, como a fabricao de armas e
ferramentas.
O primeiro metal que foi usado como matria-
prima tanto para objetos de adorno quanto para
ferramentas foi o cobre. Aproximadamente 7000
anos antes de Cristo, o homem j fazia experincia
com esse metal. Por acaso, os primeiros artesos
descobriram que, apesar de bastante dctil e
malevel, o cobre ficava mais duro quando
martelado com outra ferramenta. Descobriu tambm
que era fcil sold-lo com ele mesmo e que, assim,
era possvel construir ferramentas mais complexas.
Alm disso, o cobre liga-se facilmente a
outros metais. Assim, naturalmente e embora
tambm por acaso, o homem descobriu a
primeira liga que continha como base o cobre
e ao qual se acrescentava arsnico. Parece
que um caador distrado fundiu sem querer
na fogueira do seu acampamento esse dois
materiais que estavam ali juntos, no cho.
O resultado foi um metal muito mais
duro e resistente do que o cobre puro. O
homem percebeu isso e passou a preferir
essa liga ao metal puro. Mais tarde ele
substituiu o arsnico pelo estanho que,
apesar de mais raro e difcil de ser obtido,
era mais seguro para ser trabalhado.
Estava descoberto o bronze.
Apesar de ser o quarto elemento mais
abundante existente na crosta terrestre
(5,01%) e de existir em quantidades muito
maiores que o cobre (s 0,01%), o ferro
s comeou a ser usado muito depois (por
volta de 3500 a.C.) devido s dificuldades
de processamento.
O homem da Antiguidade trabalhava o
ferro por uma tcnica chamada
forjamento, na qual o metal aquecido at
ficar incandescente, ou seja, at ficar
vermelho, e martelado at atingir a forma
desejada. Assim no era necessrio fundir
o metal, pois essa tcnica ele ainda no
dominava.
Bem mais tarde, por volta do ano 1000
a.C. na China, foram construdos os
primeiros fornos de reduo do minrio de
ferro para a produo de ao e, depois, de
ferro fundido. Essa tecnologia, de fundio
bem sofisticada, foi desenvolvida,
independentemente, na Europa s muito
mais tarde, no sculo XIV.
Depois, a partir da segunda metade do
sculo XIX, com o desenvolvimento do
alto-forno e o descobrimento do processo
de diminuio do carbono do ferro-gusa,
foi possvel obter o ferro fundido e o ao
em grandes quantidades. A partir da, o
caminho estava aberto para todas as
utilizaes desses materiais que se fazem
hoje.
Algumas Definies
O dicionrio diz que metal, quando em
estado slido, um material com estrutura
na forma de cristais, compostos por
elementos qumicos eletropositivos e que
tem como propriedades a dureza, a
resistncia mecnica, a plasticidade e a
condutividade trmica e eltrica.
E para que o material metlico seja
considerado ferroso, preciso que ele se
constitua de uma liga de ferro com carbono e
outros elementos como o silcio, o
mangans, o fsforo, o enxofre. Quando a
quantidade de carbono presente no metal
ferroso fica entre 2,0 e 4,5%, temos o ferro
fundido. Se a quantidade de carbono for
menor do que 2%, temos o ao.
O ferro fundido e o ao no so
encontrados na natureza na forma que
comumente os conhecemos. Na natureza,
o mximo que se encontra o minrio de
ferro, que precisa ser processado para ser
transformado em ferro fundido ou ao.
Bem, os metais podem estar puros na
natureza, como o ouro e a platina, ou sob
a forma de minerais, ou seja,
combinaes de metais com outros
elementos formando xidos, sulfetos,
hidratos, carbonatos.
xidos so compostos constitudos por
um elemento qumico qualquer ligado ao
oxignio. Por exemplo: AlO (alumina),
FeO (hematita).
Sulfetos so compostos constitudos
por um elemento qualquer ligado ao
enxofre. Por exemplo: CuS.
Hidratos so compostos que contm
gua em sua estrutura: Al(OH) hidrxido
de alumnio.
Carbonatos so compostos que
apresentam o grupo CO em sua
estrutura. Por exemplo: CaCO (carbonato
de clcio).
Quando o mineral contm uma
quantidade de metal e de impurezas que
compensa a explorao econmica, ele
recebe o nome de minrio. O lugar onde
esses minrios aparecem em maior
quantidade chamado de jazida. O Brasil,
por exemplo, possui grandes jazidas de
minrios de ferro.
TIPO DESIGNAO
MINERALGICA
DESIGNAO
QUMICA
FRMULA TEOR
METLICO
OBSERVAES

Carbonato

Siderita
Carbonato
Frrico

FeCO

25 a 45%
Existe pouco
no Brasil

xidos
Magnetita xido
Ferroso
Frrico
FeO 45 a 70% Tem
propriedades
magnticas
Limonita xido Frrico FeO
3HO
40 a 60% Utilizada no
alto-forno
aps
pelotizao ou
sinterizao
Hematita xido
Frrico
FeO

45 a 70% Abundante no
Brasil
Alm dos elementos da frmula
qumica mostrados na tabela, o minrio de
ferro contm ainda cal, slica, alumina,
enxofre, mangans e magnsio, em
quantidades bem pequenas. Para o
processo de transformao, alguns deles
so considerados impurezas.
Beneficiamento do minrio
Ns no usamos o minrio de ferro do
jeito que ele sai da jazida, precisamos
prepar-lo para que ele fique adequado
para ser empregado como matria-prima.
O processo at que no complicado,
embora exija uma tecnologia que o
homem demorou para dominar.
A principal funo da preparao do
minrio de ferro torn-lo adequado ao uso
no alto-forno. O que a gente faz durante esse
processo depende da qualidade do minrio
de que se dispe. Por exemplo, nas jazidas
do Brasil h grande quantidade de minrio de
ferro em p. Isso significa que, cerca de 55%
do minrio encontrado em pedaos que
medem menos de 10mm.
Como o alto-forno, equipamento onde se
produz o ferro-gusa, s trabalha com
pedaos entre 10mm e 30mm, isso se tornou
um problema. Porm, o aumento das
necessidades mundiais de ao trouxe
condies econmicas para se desenvolver
processos que permitem a utilizao desse
tipo de minrio: esses processos so a
sinterizao e a pelotizao.
Com a sinterizao, so obtidos blocos feitos com
partculas de minrio de ferro, carvo modo, calcrio
e gua. Isso tudo misturado at se obter um
aglomerado. Depois, essa mistura colocada sobre
uma grelha e levada a um tipo especial de
equipamento que, com a queima de carvo, atinge
uma temperatura entre 1000C e 1300C. Com esse
aquecimento, as partculas de ferro derretem
superficialmente, unem-se uma s outras e acabam
formando um s bloco poroso. Enquanto ainda est
quente, esse bloco quebrado em pedaos menores
chamados snter.
Outra maneira de beneficiar o minrio de
ferro por meio de pelotizao. Por esse
processo, o minrio de ferro modo bem fino e
depois umedecido para formar um aglomerado.
O aglomerado , ento, colocado em um tipo de
moinho em forma de tambor. Conforme esse
tambor gira, os aglomerados vo sendo unidos
at se transformarem em pelotas (da o nome:
pelotizao). Depois disso, essas pelotas so
submetidas secagem e queima para
endurecimento.
Depois que o minrio de ferro beneficiado, ele
vai para o alto-forno para se transformar em ferro-
gusa. O ferro-gusa a matria-prima para a
fabricao do ao e do ferro fundido. S que nesse
processo, a gente no coloca s o minrio de ferro
no alto-forno, pe fogo embaixo e pronto. O ferro-
gusa tambm tem sua receitinha com
ingredientes especiais. Esses ingredientes so os
fundentes, os desoxidantes, desfosforizantes
(materiais que ajudam a eliminar as impurezas) e os
combustveis.
O fundente, isto , o material que ajuda
o minrio de ferro a se fundir, o calcrio.
Esse material uma rocha constituda por
carbonato de clcio que, por sua vez,
uma combinao de clcio com carbono e
oxignio.
Para eliminar as impurezas temos que
colocar, em nossa receita, materiais que
ajudam a elimin-las. Assim, por exemplo, a
cal usada como fundente, ou seja, torna
lquida a escria do ferro-gusa. O minrio de
mangans ajuda a diminuir os efeitos nocivos
do enxofre que a impureza que torna o ao
mais frgil. Esse minrio tambm um
desoxidante, isto , elimina oxignio que
contamina o ao.
Os combustveis so muito importantes
na fabricao do ferro-gusa, pois precisam
ter um alto poder calorfico. Isso quer dizer
que tm que gerar muito calor e no
podem contaminar o metal obtido. Dois
tipos de combustveis so usados: o
carvo vegetal e o carvo mineral.
Por suas propriedades e seu elevado grau de
pureza, o carvo vegetal considerado um
combustvel de alta qualidade. Na indstria
siderrgica brasileira, esse tipo de combustvel
participa, ainda, em cerca de 40% da produo total
de ferro fundido. Suas grandes desvantagens so o
prejuzo ao meio ambiente (desflorestamento) e a
baixa resistncia mecnica, muito importante no
alto-forno, porque o combustvel fica embaixo da
carga e tem que agentar todo o seu peso.
O carvo mineral produz o coque, que
o outro tipo de combustvel usado no
alto-forno. Para que ele tenha bom
rendimento, deve apresentar um elevado
teor calorfico e alto teor de carbono, alm
de apresentar grande resistncia ao
esmagamento para resistir ao peso da
coluna de carga.
Alm de serem combustveis, tanto o
coque quanto o carvo vegetal tm mais
duas funes: gerar gs redutor ou agir
diretamente na reduo, e assegurar a
permeabilidade coluna da carga. Isso
quer dizer que eles permitem que o calor
circule com facilidade atravs da carga.
Juntando-se essas matrias-primas
dentro ao alto-forno, obtm-se o ferro-
gusa, a partir do qual se fabrica o ao e o
ferro fundido. O ferro-gusa um material
duro e quebradio, formado por uma liga
de ferro e carbono, com alto teor, ou seja,
uma grande quantidade de carbono e um
pouco de silcio, mangans, fsforo e
enxofre.
Do buraco no cho ao alto-forno

O grande problema tecnolgico que
envolve a fabricao do gusa, a
obteno das altas temperaturas que
favoream a absoro do carbono.

Um povo chamado Hitita foi o primeiro a
explorar a indstria do ferro, mais ou menos 1700
anos antes de Cristo, ao sul do Cucaso. Para obter
o ferro, eles faziam um buraco no cho e, dentro
dele, aqueciam uma mistura do minrio e carvo
vegetal.
Desse modo, formava-se uma massa pastosa
que eles batiam, para eliminar as impurezas e,
depois, trabalhavam por forjamento. Com esse
processo, fabricavam punhais, espadas e
armaduras que exportavam para os pases
vizinhos.
A prxima etapa foi o desenvolvimento de
um forno semi-enterrado onde se colocavam
camadas de minrio de ferro e carvo e no
qual era soprado ar, por um fole manual, que
aumentava combusto. Nessas, condies, a
temperatura podia atingir entre 1000C e
1200C e se obtinha uma massa pastosa de
ferro, da qual o oxignio do minrio havia
sido eliminado por reduo.
A evoluo seguinte foi a elevao das
cubas acima do solo. A combusto era
ativada por foles movidos a energia
hidrulica (rodas dgua), que tambm
movia os martelos que batiam na massa
de metal que saa do forno.
Na Europa, no comeo do sculo XIV, os
fornos tinham se tornado to altos e as
condies de insuflao de oxignio to
aperfeioadas, que a temperatura de combusto
aumentou muito. Isso permitiu que o ferro
absorvesse carbono e, finalmente, sasse
lquido do forno. Esse produto, embora duro e
quebradio, podia ser novamente derretido com
mais facilidade e ser vazado em moldes.
Surgiam o alto-forno e a fundio.
Com o desenvolvimento dos processos
de eliminao do excesso de carbono, o
alto-forno aumentou a produo do ao,
introduziu novos processos de fabricao
(trefilao e laminao), criou novos
produtos e novas necessidades.
Trefilao um processo de fabricao
por conformao mecnica, que
transforma materiais metlicos em fios.
Laminao tambm um processo de
conformao mecnica, que transforma
materiais metlicos em chapas.
Com o aumento da produo do ao
comeou a faltar madeira para a produo de
carvo vegetal usado nos fornos. Na
Inglaterra, no sculo XVIII, finalmente,
descobriu-se que o coque, um produto slido
da destilao do carvo mineral, servia como
combustvel para produzir o ferro-gusa. Da,
para chegar ao alto-forno como o
conhecemos hoje, foi um caminho muito
mais fcil e rpido.
Hoje, um alto-forno pode ter at 35
metros de altura. Fica dentro de um
complexo industrial chamado usina
siderrgica e o principal equipamento
utilizado na metalurgia do ferro. Sua
produtividade diria gira em torno de 8000
toneladas.
O alto forno construdo de tijolos e
envolvidos por uma carcaa protetora de ao.
Todas as suas partes internas, sujeitas a altas
temperaturas, so revestidas com tijolos
chamados refratrios porque suportam essas
temperaturas sem derreter. Trs zonas
fundamentais caracterizam o alto-forno: o fundo
chamado cadinho; a segunda seo chamada
rampa; e a seo superior chamada cuba.
O cadinho o lugar onde o gusa
lquido depositado. A escria (conjunto
de impurezas que devem ser separadas
do gusa), que se forma durante o
processo, flutua sobre o ferro que mais
pesado. No cadinho h dois furos: o furo
de corrida, aberto de tempos em tempos
para que o ferro lquido escoe, e o furo
para escoamento da escria.
Na rampa, acontecem a combusto e a
fuso. Para facilitar esses processos,
entre o cadinho e a rampa ficam as
ventaneiras, que so furos distribudos
uniformemente por onde o ar pr-
aquecido soprado sob presso.
A cuba ocupa mais ou menos dois
teros da altura total do alto-forno. nela
que colocada, alternadamente e em
camadas sucessivas, a carga, composta
de minrio de ferro, carvo e os fundentes
(cal, calcrio).
Um alto forno pode funcionar, sem
parar, durante anos. O alto-forno 1 da
CSN funcionou, ininterruptamente, de 9 de
janeiro de 1946 at 20 de janeiro de 1992.
Processamento do ferro dentro do alto-forno
Quando o minrio de ferro, o coque e
os fundentes so utilizados na parte
superior (goela) da rampa, algumas coisas
acontecem:
Os xidos de ferro sofrem reduo, ou
seja, o oxignio eliminado do minrio de
ferro;
A ganga se funde, isto , as impurezas do
minrio se derretem;
O gusa se funde, quer dizer, o ferro da
primeira fuso se derrete;
O ferro sofre carbonetao, quer dizer, o
carbono incorporado ao ferro lquido;
Certos elementos da ganga so
parcialmente reduzidos, ou seja, algumas
impurezas so incorporadas ao gusa.
Tudo isso so reaes qumicas
provocadas pelas altas temperaturas
obtidas l dentro do forno que trabalham
com o princpio da contra-corrente. Isso
quer dizer que enquanto o gs redutor,
resultante da combusto sobe, a carga
slida vai descendo.
Por causa dessa movimentao, trs
zonas aparecem dentro do alto-forno:
A zona onde ocorre o pr-aquecimento da
carga e a reduo, ou eliminao do
oxignio, dos xidos de ferro;
A zona de fuso dos materiais;
A zona de combusto que alimenta as
duas primeiras.
A reduo dos xidos de ferro acontece
medida que o minrio, o agente redutor (coque ou
carvo vegetal) e os fundentes (calcrio ou
dolomito) descem em contra-corrente, em relao
aos gases. Esses so o resultado da queima do
coque (basicamente, carbono) com o oxignio do ar
quente (em torno de 1000C) soprado pelas
ventaneiras, e que escapam da zona de combusto,
principalmente para cima, e queimam os pedaos
de coque que esto na abbada (ou parte superior)
da zona de combusto.
Conforme o coque vai se queimando, a
carga vai descendo para ocupar os
espaos vazios. Esse movimento de
descida vai se espalhando lateralmente
pela carga, at atingir toda a largura da
cuba.
As reaes de reduo, carbonetao
e fuso geram dois produtos lquidos: a
escria e o ferro-gusa, que so
empurrados para os lados, pelos gases
que esto subindo e escorrem para o
cadinho, de onde saem pelo furo de
corrida (gusa) e pelo furo da escria.
Ao sair do alto-forno o gusa (com alto
teor de carbono entre 3,0 e 4,5%) pode
seguir um, entre dois caminhos: pode ir
para a fundio, para ser usado na
fabricao de peas de ferro fundido, ou
pode ir para aciaria, onde pode ser
misturado com sucata de ao ou,
eventualmente, com outros metais, para
se transformar em ao.
Obteno do ao
O produto que sai do alto-forno o ferro-gusa,
uma matria-prima com grandes quantidades de
carbono e impurezas normais, como silcio, o
mangans, o fsforo e o enxofre. Por causa disso,
o gusa duro e quebradio.
Para se transformar o gusa em ao,
necessrio que ele passe por um processo de
oxidao combinao do ferro e das impurezas
com o oxignio at que a concentrao de
carbono e das impurezas se reduza a valores
desejados.
A idia apresentada, simultaneamente,
por um ingls, Henry Bessemer, e por um
americano, William Kelly, em 1847, foi
injetar ar sob presso a fim de que ele
atravessasse o gusa. Esse processo
permitiu a produo de ao em grandes
quantidades.
Os fornos que usam esse princpio, ou
seja, a injeo de ar ou oxignio
diretamente no gusa lquido, so
chamados conversores e so de vrios
tipos. Os mais conhecidos so:
Conversor Bessemer
Conversor Thomas
Conversor LD (Linz Donawitz).
Conversor Bessemer
constitudo por uma carcaa de chapas de ao,
soldadas e rebitadas. Essa carcaa revestida,
internamente, com uma grossa camada de material
refratrio. Seu fundo substituvel e cheio de orifcios
por onde entra o ar sob presso. A grande sacada
desse forno seu formato que permite seu
basculamento. Quer dizer, ele montado sobre eixos
que permitem coloc-lo na posio horizontal, para a
carga do gusa e descarga do ao, e na posio vertical
para a produo do ao.
Este forno no precisa de combustvel. A alta
temperatura alcanada e mantida, devido s reaes
qumicas que acontecem quando o oxignio do ar
injetado entra em contato com o carbono do gusa
lquido. Nesse processo, h a combinao do oxignio
com o ferro, formando o xido de ferro (FeO) que, por
sua vez, se combina com silcio (Si), o mangans (Mn) e
o carbono (C), eliminando as impurezas sob a forma de
escria e gs carbnico. Esse ciclo dura, em mdia, 20
minutos e o ao resultante desse processo tem a
seguinte composio: 0,10% (ou menos) de carbono,
0,005% de silcio, 0,50% de mangans, 0,08% de
fsforo e 0,25% de enxofre.
Conversor Bessemer
Conversor Thomas
bastante semelhante ao Bessemer: ele
tambm basculante, tambm processa gusa
lquido e tambm usa ar nesse processo. A
diferena est no revestimento refratrio desse
conversor, que feito com um material
chamado dolomita, que resiste ao ataque da
escria base de cal e, por isso, esse material
permite trabalhar com um gusa com alto teor de
fsforo.
As reaes qumicas que acontecem
dentro desse conversor so as mesmas
que acontecem no conversor Bessemer,
ou seja, oxidao das impurezas,
combusto do carbono e oxidao do
ferro. Esse processo, porm, tem duas
desvantagens: no elimina o enxofre do
gusa e o revestimento interno do forno
atacado pelo silcio. Assim, o gusa deve
ter baixo teor de silcio.
Conversor LD
um conversor que usa tambm o princpio da
injeo do oxignio. A diferena que o oxignio puro
soprado sob presso na superfcie do gusa lquido. Essa
injeo feita pela parte de cima do conversor.
Esse tipo de conversor constitudo de uma
carcaa cilndrica de ao resistente ao calor , revestido
internamente por materiais refratrios de dolomita ou
magnesita. A injeo do oxignio feita por meio de
uma lana metlica composta de vrios tubos de ao. O
jato de oxignio dirigido para a superfcie do gusa
lquido e essa regio de contato chamada de zona de
impacto.
Na zona de impacto, a reao de
oxidao muito intensa e a temperatura
chega a atingir entre 2500 e 3000C. Isso
provoca uma grande agitao do banho, o
que acelera as reaes de oxidao no
gusa lquido. Nesse conversor, a
contaminao do ao por nitrognio
muito pequena porque se usa oxignio
puro.
Vantagens dos Conversores
O uso de conversores tem uma srie de
vantagens:
Alta capacidade de produo;
Dimenses relativamente pequenas;
Simplicidade de operao;
As altas temperaturas no so geradas pela
queima de combustvel, mas pelo calor que se
desprende no processo de oxidao dos
elementos que constituem a carga de gusa
lquido.
Desvantagens dos Conversores
Impossibilidade de trabalhar com sucata;
Perda de metal por queima;
Dificuldade de controlar o processo com
respeito a quantidade de carbono;
Presena de considervel quantidade de
xido de ferro e de gases, que devem ser
removidos durante o vazamento.
Dos conversores, saem aos usados
na fabricao de chapas, tubos soldados,
perfis laminados, arames.

O gusa no a nica matria-prima
para a fabricao do ao. Podemos
fabricar ao a partir de sucata, s que
temos que usar outro tipo de forno.
Fornos Eltricos
nos fornos eltricos que se transforma sucata
em ao. Por esse processo, transforma-se energia
eltrica em energia trmica, por meio da qual ocorre
a fuso do gusa e da sucata, sob condies
controladas de temperatura e de oxidao do metal
lquido. um processo que permite, tambm, a
adio de elementos de liga que melhoram as
propriedades do ao e lhe do caractersticas
excepcionais. Por causa disso, esse o melhor
processo para a produo de aos de qualidade.
Os fornos eltricos so basicamente de dois tipos:
a arco eltrico e de induo.
O forno constitudo de uma carcaa de ao feita
de chapas grossas soldadas ou rebitadas, de modo a
formar um recipiente cilndrico com fundo abaulado.
Essa carcaa revestida na parte inferior (chamada
soleira) por materiais refratrios, de natureza bsica
(dolomita ou magnesita) ou cida (slica), dependendo
da carga que o forno vai processar. O restante do
forno revestido com tijolos refratrios silicosos. Os
eletrodos responsveis, juntamente com a carga
metlica, pela formao do arco eltrico esto
colocados na abbada (parte superior) do forno.
A carga de um forno a arco constituda,
basicamente, de sucata e fundente (cal). Nos
fornos de revestimento cido, a carga deve ter
mnimas quantidades de fsforo e enxofre. Nos
fornos de revestimento bsico, a carga deve ter
quantidades bem pequenas de silcio.
Durante o processo, algumas reaes
qumicas acontecem. um processo que
permite o controle preciso de quantidades de
carbono presentes no ao.
Outro forno que usa a energia eltrica para a
produo do ao o forno de induo, que
tambm processa a sucata. O conjunto que
compe esse forno formado de um gerador
com motor de acionamento, uma bateria de
condensadores e uma cmara de aquecimento.
Essa cmara basculante e tem, na parte
externa, a bobina de induo. O cadinho feito
de massa refratria socada dentro dessa
cmara, onde a sucata se funde por meio de
calor produzido dentro da prpria carga.
Para a produo do ao, liga-se o
forno, e os pedaos de sucata que devem
ser de boa qualidade vo sendo
colocados dentro do forno, medida que
a carga vai sendo fundida. Depois que a
fuso se completa e que a temperatura
desejada atingida, adiciona-se clcio,
silcio ou alumnio, que so elementos
desoxidantes e tm a funo de retirar os
xidos do metal.
Vantagens dos fornos eltricos
Maior flexibilidade de operao;
Temperatura mais altas;
Controle mais rigoroso da composio qumica
do ao;
Melhor aproveitamento trmico;
Ausncia de problemas de combusto, por no
existir chama oxidante;
Processamento de sucata.
Desvantagens dos fornos eltricos
O custo operacional;
Baixa capacidade de produo dos fornos.

O ao produzido nos fornos eltricos
pode ser transformado em chapas,
tarugos, perfis laminados e peas
fundidas.
TIPO DE
FORNO

COMBUSTVEL
TIPO DE
CARGA

CAPACIDADE
DE CARGA

VANTAGENS

DESVANTAGENS
Conversor
Bessemer
Injeo de ar
comprimido
Gusa
lquido
10 a 40 ton. Ciclo curto de
processamento (10 a 20
minutos).
Impossibilidade de
controle do teor de
carbono. Elevado teor de
xido de ferro e nitrognio
no ao. Gera poeira
composta de xido de
ferro, gases e escria.
Conversor
Thomas
Injeo de ar
comprimido
Gusa
lquido, cal
Em torno de
50 ton.
Alta capacidade de
produo. Permite usar
gusa com alto teor de
fsforo.
O gusa deve ter baixo teor
de silcio e enxofre.
Elevado teor de xido de
ferro e nitrognio no ao.
Gera poeira.
Conversor LD Injeo de
oxignio puro
sob alta presso
Gusa
lquido, cal
100 ton. Mnima contaminao
por nitrognio.
Gera poeira composta de
xido de ferro, gases e
escria.
Forno a arco
eltrico
Calor gerado por
arco eltrico
Sucata de
ao + gusa,
minrio de
ferro, cal
40 a 70 ton. Temperaturas mais
altas. Rigoroso controle
da composio qumica.
Bom aproveitamento
trmico.
Pequena capacidade dos
fornos.
Custo operacional.
Forno de
induo
Calor gerado por
corrente
induzida dentro
da prpria carga
Sucata de
ao
Em torno de
8 ton.
Fuso rpida.
Excluso de gases.
Alta eficincia.
Pequena capacidade dos
fornos.
Custo operacional.
Ao-carbono
Nos metais, as solues slidas so formadas
graas ligao entre os tomos dos metais, causada
pela atrao entre os ons positivos e a nuvem
eletrnica que fica em volta dos tomos.
S que, para que isso acontea, os tamanhos e a
estrutura dos tomos dos dois metais devem ser
parecidos e ter propriedades eletroqumicas tambm
parecidas. O cobre e o ferro, por exemplo, dissolvem
muitos metais. Os tomos de carbono, por sua vez, por
serem relativamente pequenos, dissolvem-se ocupando
espaos vazios entre os tomos do ferro.
Por isso, o ao mais comum que existe o
ao-carbono, uma liga de ferro com pequenas
quantidades de carbono (mximo 2%) e
elementos residuais.
Dentro do ao, o carbono, juntando-se com
o ferro, forma um composto chamado carboneto
de ferro (FeC), uma substncia muito dura. Isso
d dureza ao ao, aumentando sua resistncia
mecnica. Por outro lado, diminui sua
ductilidade, sua resistncia ao choque e
soldabilidade, e torna-o difcil de trabalhar por
conformao mecnica.
Esse tipo de ao constitui a mais
importante categoria de materiais
metlicos usada na construo de
mquinas, equipamentos, estruturas,
veculos e componentes dos mais
diversos tipos, para os mais diferentes
sistemas mecnicos.
As impurezas, como o mangans, o silcio, o
fsforo, o enxofre e o alumnio fazem parte das
matrias-primas usadas no processo de produo do
ao. Elas podem estar presentes no minrio ou ser
adicionadas para provocar alguma reao qumica
desejvel, como a desoxidao, por exemplo.
Por mais controlado que seja o processo de
fabricao do ao, impossvel produzi-lo sem essas
impurezas. E elas, de certa forma, tm influncia sobre
as propriedades desse material. Quando adicionadas
propositalmente so consideradas elementos de liga,
conferindo propriedades especiais ao ao. s vezes,
elas ajudam, s vezes, elas atrapalham. Assim, o que se
deve fazer controlar suas quantidades.
O mangans a impureza encontrada em maior
quantidade no ao (at 1,65%). Na produo do ao,
ele adicionado para auxiliar na desoxidao do
metal lquido e para neutralizar o efeito nocivo do
enxofre. Nesse processo, ele se combina primeiro
com o enxofre e forma o sulfeto de mangans (MnS).
Isso aumenta a forjabilidade do ao, a
temperabilidade, a resistncia ao choque e o limite
elstico. Em quantidades maiores, ele se combina
com parte do carbono e forma o carboneto de
mangans (MnC), que muito duro. Isso diminui a
ductilidade do ao.
Outro elemento que adicionado ao metal lquido
para auxiliar na desoxidao o alumnio. Ele usado
para acalmar o ao, ou seja, para diminuir ou eliminar
o desprendimento de gases que agitam o ao quando
ele est se solidificando.
O fsforo um elemento cuja quantidade presente
no ao deve ser controlada, principalmente, nos aos
duros, com alto teor de carbono. Quando ultrapassa
certos limites, ele faz o ao ficar mais duro ainda e, por
isso, mais frgil a frio. Em aos de baixo teor de
carbono, por outro lado, seu efeito nocivo menor, pois
nesse caso o fsforo auxilia no aumento da dureza, e
tambm aumenta a resistncia trao, a resistncia
corroso e a usinibilidade.
O enxofre uma impureza muito difcil
de ser eliminada. No ao, ele pode se
combinar com o ferro e formar o sulfeto de
ferro (FeS), que faz o ao se romper, com
facilidade ao ser laminado ou forjado em
temperaturas acima de 1000C. Assim, o
teor de mximo de enxofre permitido de
0,05%.
O silcio acrescentado ao metal
lquido, para auxiliar na desoxidao e
impedir a formao de bolhas nos
lingotes. Ele est presente, no ao, em
teores de at 0,6%, e no tem grande
influncia sobre suas propriedades.
Elementos de Liga
Temos trs possibilidades para melhorar a
resistncia mecnica de qualquer metal: aplicar
processos de fabricao por conformao
mecnica, como prensagem e laminao, por
exemplo; pode, tambm, tratar o metal
termicamente, ou seja, submet-lo a
aquecimento e resfriamento sob condies
controladas. Ou acrescentar elementos de liga.
Quando as quantidades dos elementos
adicionados so muitos maiores do que as
encontradas nos aos-carbono comuns e
quando essa adio ajuda o ao na modificao
e melhoria de suas propriedades mecnicas, o
ao denominado ao-liga.
Dependendo da quantidade dos elementos
de liga adicionados, o ao-liga pode ser um ao
de baixa liga, se tiver at 5% de elementos de
adio, ou um ao de liga especial, se tiver
quantidades de elementos de liga maiores do
que 5%.
Os elementos de liga mais comumente
adicionados ao ao so: nquel, mangans,
cromo, molibdnio, vandio, tungstnio, cobalto,
silcio e cobre. Lembrando que possvel
adicionar mais de um elemento de liga para
obter um ao-liga, e sem nos determos muito
nos detalhes do que acontece com a
microestrutura desse material, vamos dizer o
que cada um desses elementos traz ao ao, em
termos de mudana de propriedades.

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Escola Tcnica Senai Cabo - PE

Instrutor : Luciano Santos

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