METAIS II

Processos de Microfuso
um processo de fundio que consiste na reproduo de
uma pea originariamente em cera, que recoberta com material
cermico, formando um molde que aps a retirada da cera, fica
oco e serve como base para o preenchimento do metal lquido,
aps a sua solidificao, este metal, que agora uma pea
metlica, retirado do restante do molde cermico, lixado e
finalmente inspecionado para verificar se est de acordo com
especificaes do cliente. Internacionalmente a Microfuso
conhecida como Investment Casting, ou tambm por, Precision
Casting e, no Brasil, como "Cera Perdida".

Hoje em dia utiliza-se muito o processo de microfuso para

a produo de jias finas, com detalhes cada vez mais
apurados, sem falar claro, que esta tcnica agora
aperfeioada, proporciona a produo de peas feitas em ligas
metlicas especiais, ligas muito resistentes a oxidao, caras e
de difcil fabricao por outros mtodos que no seja pelo
processo de microfuso (cera perdida). Tudo isso devido a sua
capacidade de reproduzir peas com tolerncias dimensionais
centesimais, melhorando sensivelmente a reproduo de
detalhes, sem a necessidade, muitas vezes, de usinagem
posterior.A microfuso abrange, alm da tecnologia da fundio
convencional de metais, tecnologia em ceras, plsticos,
cermica, viscosidades, controle de temperatura do metal,
controle de temperatura ambiental e controle dimensional
apurado das peas microfundidas. Existem peas que somente
pelo processo de microfuso podem ser fabricadas,
principalmente aquelas que exigem excelente acabamento
superficial do fundido.

1 - Injeo a cera
injeta-se cera sinttica, cera semi-sinttica (mesclada) ou
cera de abelha, em uma matriz de ao ou alumnio.As cavidades
desta matriz, no caso de haver mais de uma, devem ter uma
preciso dimensional e acabamentos extremos, pois a cera
(independente do tipo) ir copiar fielmente a parte esculpida na
matriz, exatamente como no processo de injeo de plstico.
Procura-se usar as ceras semi-sintticas, ou mescladas, nos
canais de alimentao e ataque, ou seja, por onde o metal lquido
entra no molde cermico para formar a pea, pois elas so mais
suscetveis a variaes trmicas, e hoje, quase no se usa mais
cera de abelha, devido ao elevado custo e disponibilidade.

2 - Montagem da rvore de cera

Aps a injeo das pea monta-se uma rvore de cera. Em

um canal principal de cera, que nada mais que uma pea

cilndrica slida, onde em uma de suas pontas fica acoplado um
funil cermico, por onde entrar o metal, e em seu corpo sero
coladas as peas injetadas de cera, uma a uma, deixando-se
espaos eqidistantes entre as peas, formando assim uma
rvore. Aps todas as peas em cera serem coladas no canal,
que tambm de cera, deve-se deixar todo o conjunto parado
para que haja estabilizao trmica entre as peas, com
isso, todas as tenses originrias da colagem das peas no canal
de cera sero minimizadas.

Chama-se esta sala de sala de banhos cermicos, onde a

temperatura e a umidade devem ser monitoradas e controladas
periodicamente, devendo haver o mnimo de variao destes
parmetros de controle. Isto depende muito de processo para
processo, controle trmico ambiental e umidade existente no local
da produo, tipo de cera, peso e tamanho da pea, pois todos
estes parmetros ou variveis so suficientes para deformar a
pea em cera e prejudicar a pea final em ao.

3 Revestimento cermico
J com a rvore em cera estabilizada ambientalmente,
desengraxa-se a superfcie das peas procurando-se eliminar
qualquer vestgio de oleosidade que eventualmente possa existir.
Normalmente mergulha-se a rvore em lcool para isso.

Aps a secagem deste lcool a rvore, em cera,

mergulhada em um banho cermico fino que est em agitao
constante.Procura-se revestir toda a rvore de cera com esta
lama refratria, e na seqncia, recobre-se tudo com areia fina de
zirconita, que tambm um material cermico, s que seco e
slido, a forma de recobrimento desta zirconita chuveiro de
areia. Deixa-se todo o conjunto, que agora de chama de caixo,
secar e repete-se o processo novamente, isso feito para
engrossar o caixo e proporcionar maior estabilidade.Aps a
secagem da ltima camada de material refratrio fino, inicia-se
uma seqncia de banhos com outra lama, com viscosidade
diferente da primeira, e com um material refratrio mais grosseiro,
at que este conjunto fique slido o suficiente para suportar a
presso metal esttica do metal que ser vazado em seu interior.

4 - Deceragem
Coloca-se o caixo agora seco e estabilizado, de ponta cabea
em uma autoclave, que por presso e temperatura controladas,
iro fazer com que a cera derreta e escoe de dentro para fora do
caixo cermico, escorrendo pela borda onde inicialmente havia
sido colocado um funil cermico. Logo aps a auto lavagem, o
caixo cermico sair mido, sem a cera em seu interior, e dever
novamente secar.
A cera que sai do caixo cermico pode ser reciclada, filtrandose para retira as impurezas e a gua residual, pois a mesma
poder ser utilizada para fazer novas peas e/ou novos canais de
alimentao e ataque.

5 - Calcinao
Nesta etapa do processo de microfuso, o caixo cermico,
agora seco e sem nenhum resqucio de cera em seu interior, dever
ser calcinado em um forno de fuso, a aproximadamente 1000/1050
Celsius (isso depender do metal a ser fundido e da consistncia do
caixo cermico, este exemplo normalmente usado para aos).
Este caixo tomar uma colorao alaranjada forte, estar
aquecido e pronto para receber o metal lquido fundido em seu
interior, servindo de molde para o mesmo.

6 Fuso ou Fundio
Nesta etapa do processo de microfuso, no existe diferena
de uma fundio convencional, pois existir metal lquido dentro
de um forno de fuso, j com a sua liga metlica constituda,
pronto para ser vazado no caixo cermico calcinado, completando
a fundio do metal.
Temperaturas de vazamento, bem como, tempos de
vazamento e insero ou no de ps exotrmicos para melhor
alimentar as peas, depender de cada metal, sua respectiva liga
e o processo adequado.

7 - Desmoldagem

Nesta etapa do processo de microfuso, o caixo cermico

agora preenchido com o metal desejado, ser vibrado em um
martelo pneumtico para a retirada da casca cermica.
Aconselha-se a fazer esta operao com o conjunto metlico frio
(a temperatura ambiente). O metal ficar disponvel e visvel para
ser trabalhado mecanicamente no processo seguinte. Tambm
pode-se aplicar potentes jatos de gua para realizar esta
operao. A casca cermica descartada e reciclada e o caixo,
que agora de metal, segue adiante no processo produtivo.

8 Corte e remoo de canais

Nesta etapa do processo de microfuso, corta-se o canal de

ataque, ao mximo possvel e liber-se a pea para posterior
acabamento. Ou tambm, pode-se jatear todo o conjunto para
posterior corte. Normalmente este corte feito com disco de corte
ou serra automtica. Dependendo da montagem do caixo
tambm possvel utilizar dispositivos de quebra de canal manual
para facilitar a operao, normalmente se faz isso em peas
pequenas onde o manuseio mais fcil.

9 - Jateamento
Nesta etapa do processo de microfuso, jateia-se as peas
para a retirada de qualquer refratrio que tenha ficado aderido a
superfcie do metal, tomando-se o cuidado para no danificar as
peas. Este jato pode ser de, areia ou esfera de vidro,
dependendo do acabamento desejado.

10 - Acabamento
Nesta etapa do processo de microfuso, retira-se com rebolo
ou lixa circular, o restante do canal de ataque que ficou na pea
final, deixando a superfcie livre e limpa, tambm se necessrio,
retira-se qualquer tipo de rebarba que tenha aparecido no
decorrer do processo.

11 Endireitamento,Usinagem e Inspeo
final
Nesta etapa do processo de microfuso, quando as peas
apresentam algum tipo de particularidade e exigncia especial do
cliente, pode-se adicionar etapas complementares ao processo
produtivo, no intuito de terminar a pea microfundida.
O endireitamento em prensa de estampagem um exemplo.
Pode ser feito para peas muito delgadas. A usinagem a vezes
faz-se necessrio, um bom exemplo disso so as roscas que
eventualmente a pea pode exigir. A inspeo final a ltima
estampa e sempre um requisito de qualidade indispensvel
para o sistema produtivo. Deve-se inspecionar todas as partes da
pea, desde de seu visual, preenchimento, acabamento
superficial, dimensional e caractersticas metal-mec6anicas, tais
como, dureza e resistncia, alm disso, possveis defeitos
superficiais, sem falar na liga metlica, claro.

Processos de Laminao
A laminao um processo de conformao mecnica, que
consiste em deformar plasticamente o material, ou seja, faz-lo
mudar de forma e esta mudana ocorre por esmagamento entre
rolos giratrios. A presso necessria para o que mesmo sofra
esta deformao enorme e os esforos envolvidos so de
compresso.
O materiais metlicos possuem diversas propriedades
especiais, umas das mais importantes so a Elasticidade e a
Plasticidade.

Elasticidade
Elasticidade a propriedade que o material metlico tem de
se deformar, se um esforo aplicado sobre ele, e de voltar a
forma anterior quando o esforo aplicado parar de existir.

Plasticidade
Plasticidade a propriedade que o material metlico tem
de manter uma determinada deformao, se um esforo for
aplicado sobre ele, e permanecer deformado quando o esforo
parar de existir. Normalmente este esforo aplicado ao metal
maior e mais prolongado, do que na descrio anterior.
Resumindo:
Propriedade de Elasticidade deforma e volta a forma anterior.
Propriedade de Plasticidade deforma e no volta a forma
anterior.

Processos de produo
Tudo inicia na fundio. Na fundio so fundidas peas nos
formatos de placas, blocos ou tarugos de metal que
posteriormente sero conformados pelo processo de laminao.
Elimina-se a superfcie das mesmas por usinagem (fresagem),
retirando qualquer tipo de impureza superficial resultante da
solidificao e oxidao superficial, descasca-se o metal. Cortase a ponta inferior e a ltima regio de solidificao formando
assim um bloco homogneo e macio, sem impurezas e/ou
falhas. Este bloco passa por dois cilindros giratrios, que giram
em sentidos contrrios com a mesma velocidade, esmagando o
metal e fazendo-o diminuir de espessura, deixando-o mais fino,
e aumentando seu tamanho ou comprimento.
A laminao pode ser Laminao a Quente e Laminao a
Frio.

Laminao a quente

Parte-se de blocos macios e espessos, normalmente de metal,

onde os mesmos so aquecidos e deformados plasticamente sob
altas tenses e temperaturas, onde para o alumnio, por
exemplo, na ordem de 350 Celsius (Temperatura de
Recristalizao), pelo esmagamento por compresso por cilindros
laminadores lubrificados, reduzindo-se desta forma a sua
espessura em diversos passes de laminao (+/- 50% por vez, a
cada passe), num ciclo de vai e vem, ou no alinhamento de rolos
de laminao. A laminao a quente permite uma maior
deformao.

Laminao a Frio
Etapa final do processo de laminao que tem por objetivo o
acabamento do metal, no qual o mesmo, inicialmente recebido da
laminao a quente como chapa grossa, tem sua espessura
reduzida para valores bem menores, normalmente temperatura
ambiente.
A laminao a frio empregada para produzir folhas e tiras
com acabamento superficial e com tolerncias dimensionais
superiores quando comparadas com as tiras produzidas por
laminao a quente. Alm disso, o encruamento resultante da
reduo a frio pode ser aproveitado para dar maior resistncia ao
produto final