REVESTIMENTOS

PROTETORES
FILIPE MORAIS

INTRODUO
Fundamental a seleo do sistema para

depositar
o
revestimento
protetor
apropriado em funo do mecanismo de
desgaste presente.
Na prtica, os fenmenos de desgaste se
apresentam combinados, como por
exemplo,
eroso/corroso/cavitao,
portanto, fundamental a identificao do
tipo desgaste primrio e secundrio e os
mecanismos que atuam mais fortemente,
considerando o ambiente de operao.

Ligas Metlicas base Ferro:

Materiais ferrosos de baixa liga.
Ligas de menor custo e encontrada na forma de eletrodos.
Se utilizam em aplicaes estruturais, maquinaria de movimento de terra e como

camadas base para as aplicaes de revestimentos de maior custo.

Sua composio qumica caracteriza-se por conter: Cr entre 1 a 5%, C entre 0.20 a
1.00%, e outros elementos tais como Mo, Mn, Ni e W, em pequenos porcentagens.
possvel obter elevadas durezas, at 55 Rc e com boa tenacidade, o que as faz
apropriadas em aquelas aplicaes expostas a impacto severo.
Dependendo de sua composio, principalmente dos teores de carbono e cromo,
os materiais respondem em geral a tratamento trmico, portanto, pode-se obter
uma ampla gama de dureza e de propriedades mecnicas. Obtendo-se um
depsito que posteriormente submetido a tratamento trmico de recozimento,
usinagem e posterior tempera, para obter a dureza final adequada.

Ligas Metlicas base Ferro:

Materiais de alta liga.
A principal est nos contedos de cromo (10 a 40 %) e carbono (2 a 4 %).
Isto possibilita a formao de microconstituintes duros, principalmente carbonetos de

cromo, responsveis pela elevada resistncia ao desgaste e adequada resistncia

corroso.
Normal encontrar nestas ligas adies de Mo, W, Ni e Mn.
A dureza destas ligas de alto cromo/alto carbono varia entre 55Rc e 70Rc.
Utilizao mais efetiva na proteo de maquinaria de movimento de terra, eixos
transportadores, ventiladores, exaustores, e em geral em componentes expostos a
desgaste por abraso e desgaste por eroso.
Estas ligas tambm podem ter caractersticas refratarias (pelo elevado teor de cromo),
pelo que podem ser utilizadas para a proteo de partes e componentes submetidas a
mecanismos de desgaste abrasivo a quente, como o caso em partes e peas de uma
fundio ou nos convertidores de materiais fundidos.

Ligas Metlicas base Ferro:

Materiais ao Mangans.
Este tipo de material tem propriedades de elevada resistncia ao desgaste, utilizado em grande escala em atividades

mineiras.
Este tipo de ao tambm conhecido como aos Hadfield, e so ligas contendo carbono entre 1.0 e 1.4 % e de
mangans entre 10 e 15 % (C:Mn = 1:10). O % de mangans na liga retarda a transformao da austenita, a que
retida a temperatura ambiente atravs de resfriamento brusco durante sua manufatura.
Portanto, ao conservar a estrutura austentica a frio, este ao mantm as propriedades de dita fase (ao no magntico
e endurece por deformao plstica).
A dureza inicial de um depsito de ao ao mangans, depositado atravs de arco eltrico de 15Rc a 25Rc, submetido
posteriormente a impacto severo (aps deformao plstica) este material atinge dureza na faixa de 50Rc at 55Rc.
Comparativamente, na prtica os aos ao carbono ligados possuem quase a mesma resistncia que os aos ao Mn,
sendo que os aos ao Mn tem at 45% de elongao contra s 15% dos aos ao carbono ligados, por conseguinte, os
aos ao mangans tem maior tenacidade.
A seleo de aos ao mangans apropriada como revestimentos de componentes submetidos a impacto e abraso,
tipos de desgaste sempre presentes nas atividades de minerao. importante lembrar que a utilizao desta liga
requer que atue o mecanismo de desgaste por impacto para produzir a deformao plstica requerida para seu
endurecimento. De ser inadequadamente selecionada a liga atuara como se for um ao 1030, desgastando-se
rapidamente si a dureza do elemento abrasivo for elevada.

Ligas no Ferrosas
Ligas no Ferrosas.
Estas ligas tambm conhecidas como superligas so ligas desenvolvidas para

manter elevada resistncia (fadiga e ruptura) a elevadas temperaturas. Estas

ligas complexas tem tambm boa resistncia corroso e oxidao. Em geral
existem trs superligas:
- Base Nquel
- Base Nquel ferro
- Base Cobalto

Ligas no Ferrosas
Ligas base Nquel.
O desenvolvimento destas ligas esta vinculada necessidade de contar
com materiais com caractersticas termoresistentes. Por exemplo, o
desenvolvimento de turbinas aeronuticas com maior resistncia fadiga
que os aos inoxidveis.
As ligas mais conhecidas so as ligas Nimonic 75 e Nimonic 80, esta
ltima por exemplo contm 20% de Cr, adies de 2,5% de Ti e 1% de Al,
permitindo a formao de precipitados do tipo Ni3 (Al,Ti). A precipitao de
Al e Ti permite o endurecimento por envelhecimento, portanto, possvel a
obteno de elevada dureza e excelente resistncia oxidao e
corroso.

3. Ligas no Ferrosas
Liga base Ni-Fe.
Nesta superliga o ferro substitui parte do nquel (por razes de economia).
Dessa forma, no pode ser utilizada a temperaturas muito elevadas.
A maioria destas superligas contm de 25 a 45% de Ni e 15 at 60% de
Fe, adicionado Cr entre 15 a 28% para fornecer resistncia oxidao a
elevadas temperaturas. Tambm encontra-se adies de Mo (1 a1.6%) e
Ti, Al e Nb, adicionados para combinar-se com o Ni e formar precipitados
endurecedores.

Ligas de carbonetos complexos.

Estas ligas em algumas aplicaes podem substituir ao diamante, sua dureza varia de 8.5 a 9.5 na

escala Mohs (diamante tem dureza 10 Mohs).

Este grupo esta composto por vandio, titnio, boretos, etc., e o mais utilizado o carboneto de
tungstnio.
Os carbonetos encontram-se disponveis para ser aplicados em vareta para ser depositados pelo
processo a chama oxi-gs (com e sem cladding), arco eltrico tubular, p (plasma e asperso
trmica) ou na forma de insertos.
Estas ligas complexas oferecem elevadas resistncia abraso de baixo esforo. A tenacidade dos
carbonetos quase nula. Sua resistncia aos outros graus de abraso fica definida pelas caractersticas
da matriz na qual encontram-se depositadas.

Aplicao de revestimentos protetores.

Aplicao de revestimentos protetores.
Para obter superfcies com elevada resistncia ao desgaste so utilizados

materiais de elevada dureza, geralmente correspondem a uma matriz ferrosa, de

nquel ou de cobalto, na quais ficam as fases duras de diversos carbonetos,
boretos, carbonitretos e outros, os quais so responsveis pela elevada dureza e
resistncia abraso.
Como matriz para os carbonetos de tungstnio normalmente utilizada matriz de
nquel, cobre ou ligas com elevado teor de ferro.
Os carbonetos de cromo tem fundamentalmente matriz de ferro ou cobalto. Em
geral, a resistncia ao desgaste abrasivo aumenta com a dureza, porm a
resistncia, depende do tamanho, orientao, forma e densidade das fases
duras, e principalmente do procedimento de deposio dos revestimentos
protetores.

Aplicao de revestimentos protetores.

A figura 6 apresenta duas estruturas de metal depositado de composio de 5% de C e 35% de Cr e
foram depositado com eletrodo de 4mm de dimetro. As microestruturas mostram depsitos
realizados com 130 A e 160 A. O revestimento depositado com menor corrente apresenta uma grande
quantidade e densidade de carbonetos de pequenas dimenses. No outro os carbonetos apresentamse de maneira completamente distinta, ficando mais exposta a matriz.

Aplicao de revestimentos protetores.

A figura 7 mostra os efeitos produzidos para a mesma liga Fe-Cr-C, ao variar o tipo de corrente e diam.
do eletrodo

Revestimentos Protetores Cermicos.

Os revestimentos cermicos na forma de
p caracterizam-se por ter variada dureza,
de 25RC at 65Rc, resistentes corroso
e ao calor, assim como tambm em
condies
erosivas
a
elevadas
temperaturas ou abraso em meios
corrosivos.
A deposio destes tipo de revestimentos
pode ser efetuada atravs dos processos
de asperso de elevada energia trmica
como o plasma ou de elevada energia de
impacto (HVOF).

Principais caractersticas de ps de maior utilizao na asperso

trmica

Principais caractersticas de ps de maior utilizao na asperso

trmica

Principais caractersticas de ps de maior utilizao na asperso

trmica

Compostos Orgnicos-Metlicos.
Os compostos organos metlicos so polmeros termo - estveis (termo-rgidos) de dois

componentes: Matriz Reator, os quais se misturam em propores predeterminadas para

produzir o endurecimento do composto (tempo de cura 24 horas). Dependendo de sua composio
e aditivos, poder obter-se uma camada resistente a variados mecanismos de desgaste.
O processo caracteriza-se por no precisar fonte de energia externa para sua aplicao, nem
requer pessoal especializado.
Os compostos termo - estveis tem resistncia limitada, dado que so polmeros, so expostos a
degradao quando solicitados em meios com elevada temperatura, s so recomendados para
servios a temperaturas inferiores a 100 C. As aplicaes caractersticas so:
- Revestimentos contra o desgaste erosivo tais como em carcaa de bombas e impulsores.
- Selagem de fuga em cmaras de gua de motores.
- Restaurao dimensional de componentes.
- Reparao de tanques de gasolina
- Carburadores
- Crter de carro
- Motores eltricos

Compostos Orgnicos-Metlicos.

Comparao entre os processos de asperso trmica de maior

uso industrial na aplicao de revestimentos protetores.
Processo Flame Spray:
Vantagens
- pode utilizar todos os materiais possveis de ser fabricados
como arames
- fcil manuseio
- custo operacional reduzido
- custo do arame em geral menor
- custo de aquisio e instalao do equipamento baixo
- pistola porttil
Desvantagens
- pistola submetida a desgaste
- camadas de menor aderncia quando comparados com
outros processos mais modernos
- camadas com alto teor de porosidade
- requer de pr-aquecimento do substrato para obter elevada
aderncia

Comparao entre os processos de asperso trmica de maior

uso industrial na aplicao de revestimentos protetores.
Processo Thermo Spray:
Vantagens
- pode utilizar a maioria dos materiais fabricados na forma de
p
- menor consumo de gases
- equipamento mais leve e porttil
- quando a camada submetida a refuso posterior a camada
obtm aderncia elevada
Desvantagens
- custo do p mais elevado
- aplicao mais difcil
- revestimentos porosos
- necessrio armazenamento dos p especiais
- necessrio de controle da temperatura durante a deposio.
- requer de preaquecimento do substrato para obter adequada
aderncia

Comparao entre os processos de asperso trmica de maior

uso industrial na aplicao de revestimentos protetores.
Processo por arco eltrico:
Vantagens
- pode utilizar todos os materiais possveis de ser fabricados como
arames
- processo de maior taxa de deposio
- preparao da superfcie no sempre rigorosa
- revestimentos de elevada aderncia
- revestimentos com camadas de xidos estveis
Desvantagens
- equipamento de difcil manuseio
- camadas com elevado teor de xidos

Comparao entre os processos de asperso trmica de maior

uso industrial na aplicao de revestimentos protetores.
Processo Plasma:
Vantagens
- pode utilizar p ou arame
- elevada velocidade de deposio
- excelente controle da diluio
- excelente acabamento superficial
Desvantagens
- equipamento fixo de difcil manuseio
- alto consumo de energia
- alto nvel de rudo (+120 db)
- deve ter controle da temperatura entre as acamadas
depositadas
- elevado custo do equipamento

Comparao entre os processos de asperso trmica de maior

uso industrial na aplicao de revestimentos protetores.
Processo a chama HVOF:
Vantagens
- camadas de elevada aderncia
- utiliza p de revestimento
- camadas de mnima porosidade
Desvantagens
- equipamento de elevado custo
- alto nvel de rudo (+120db)
- equipamento de difcil manuseio
- elevado consumo de gases