Calibração

1
 Referências
• INMETRO, 1995 – Portaria 029, de 10/03/95
• INMETRO, 1994 – Portaria 233, de 22/10/94
• ABNT NBR ISO 10012:2004, Sistemas de gestão de medição,
Requisitos
• ABNT NBR ISO/IEC 17025:2005, Requisitos gerais para
competência de laboratórios de ensaio e calibração
• Recomendation OIML R:76: Dispositivos de Pesagem Não
Automáticos. OIML, Paris, 1993
• Recomendation OIML R111-2/1999 – “Weights of classes E1, E2,
F1, F2, M1, M2, M3”, Paris, 1999
• Guia para Expressão de Incerteza de Medição, publicação
INMETRO e ABNT (2003)
• Projeto sensibilização e capacitação da indústria em
Normalização, Metrologia e Avaliação da Conformidade,
publicação CNI/COMPI (2002) 2
 Conceitos

• AJUSTE - Operação destinada a fazer com que um instrumento

de medição tenha desempenho compatível com o seu uso.

• REGULAGEM - Ajuste, empregando somente os recursos

disponíveis no instrumento para o usuário.

3
 Entendendo o que é calibração

• CALIBRAÇÃO
Conjunto de operações que estabelecem, sob condições
especificadas, a relação entre os valores indicados por um
instrumento de medição ou sistema de medição ou valores
representados por uma medida materializada ou um material
de referência, e os valores correspondentes das grandezas
estabelecidos por padrões.

4
 Por que calibrar?

• A calibração dos equipamentos de medição é um componente

importante na função qualidade do processo produtivo e uma
oportunidade de aprimoramento constante.

• Em resumo, o objetivo da calibração é verificar se a medida obtida

por um equipamento é compatível com o esperado e se o mesmo
está adequado para a atividade a que se destina.

5
 Processo de Calibração
Determinação do sistema de medição padrão

• A escolha adequada SMP a ser utilizado repercutirá na

qualidade e no resultado final das medições.

• Quanto melhor (menor incerteza e maior repetitividade) o

padrão melhores serão as condições de realização da
calibração.

6
 Processo de Calibração
Escolha dos instrumentos críticos da empresa

• Identificar, com os responsáveis pela engenharia, produção e

manutenção, quais são as variáveis do processo que afetam a
qualidade do produto em questão;
• Identificar os instrumentos que são utilizados para medir estas
variáveis;
• Estabelecer quais são os limites especificados para cada uma
destas variáveis, em todos os níveis e etapas do processo
produtivo.

7
 Tipos de calibração

• DIRETA – A grandeza padrão de entrada é aplicada

diretamente ao Sistema de Medição a Calibrar e as medidas
são comparadas com os valores padrão.

• Exemplo: Calibração de balança.

8
 Tipos de calibração

• INDIRETA – A grandeza que se deseja medir é fornecida por

um meio externo (Gerador da Grandeza), que atua
simultaneamente no Sistema de Medição em Calibração e
no Sistema de Medição Padrão.

• Exemplo: Calibração de velocímetro

9
 Registro da calibração

• Deve ser realizado um registro individual das leituras para

cada escala do instrumento que será calibrada.

• O preenchimento completo da planilha de leituras, com os

valores efetivamente encontrados durante a calibração, é
muito importante para uma verificação do processo de
validação do instrumento.

10
 Resultado da calibração

• Permite afirmar se o instrumento satisfaz ou não as condições

previamente fixadas, o que autoriza ou não sua utilização em
serviço.

• O resultado se traduz por um documento chamado Certificado

de Calibração.

11
Exemplo: Calibração na área de massa

• Um padrão de massa de 10kg, classe M2 é rastreado e a sua

tolerância de processo é de ± 1,5g. Neste caso, se o resultado
da calibração apresentar um valor médio abaixo de 9.998,5g
ou acima de 10.001,5g este instrumento é considerado
adequado ao uso? O que fazer?

12
 Como aprovar um instrumento?

• Ajustar para diminuir o erro e calibrar novamente;

• Enviar para a manutenção e calibrar novamente;
• Destinar o instrumento a outra atividade para a qual a
tolerância é maior;
• Descartar o instrumento, caso nenhuma das opções acima
possam ser adotadas.

13
 Controle de ajustes do equipamento

• Acessos aos meios de ajustes e dispositivos sobre equipamentos de

medição comprovado, cuja posição afeta o desempenho, devem ser
selados ou de alguma outra forma protegidos para prevenir
mudanças não autorizadas.

• Quando um instrumento para calibração for ajustado ou reparado,

devem ser relatados os resultados das calibrações realizadas antes e
depois do ajuste ou reparo, se disponíveis.

14
 Calibração de Termopar
• Para garantir a precisão da malha em que o mesmo está
instalado, periodicamente o mesmo deve ser calibrado. Porém,
ao contrário dos outros instrumentos e sensores, o conceito de
calibração neste caso é bem diferente, pois não se executa
ajustes no mesmo e sim executa-se o levantamento de sua
curva de mV gerado com a temperatura, o usuário deve
verificar se a mesma está de acordo com as especificadas pela
norma utilizada na fabricação do mesmo. Se todos valores
levantado estiverem dentro das tolerâncias aceitas pela sua
classe de precisão, o mesmo poderá ser usado. Caso contrário,
é recomendado sua substituição. Para efetuar a calibração de
um termopar existem dois métodos principais que podem ser
utilizados. São eles:

15
 Calibração de Termopar
Calibração absoluta ou por ponto fixo
• Esse método baseia-se no levantamento do sinal gerado por um
termopar em vários pontos fixos de temperatura como pontos de
solidificação, ebulição e pontos triplos de substâncias puras,
padronizadas atualmente pela ITS-90 (desde 01/01/1990) .
• Para a realização da calibração, coloca-se o sensor a ser rastreado
submetido a temperatura referente a esses pontos fixos e faz-se a
leitura do sinal gerado com um instrumento padrão. O sinal lido é
comparado com o valor conhecido do ponto fixo, verificando-se qual o
desvio do sensor em relação ao ponto fixo.
• Esse procedimento é repetido em vários outros pontos fixos
conhecidos de modo a cobrir toda a faixa de trabalho do sensor.
• Este é um método de alta precisão, porém de custo elevado, pois exige
laboratório sofisticado e profissional extremamente qualificado.

16
 Calibração de Termopar
Calibração absoluta ou por ponto fixo
• Esse método baseia-se no levantamento do sinal gerado por um
termopar em vários pontos fixos de temperatura como pontos de
solidificação, ebulição e pontos triplos de substâncias puras,
padronizadas atualmente pela ITS-90 (desde 01/01/1990) .
• Para a realização da calibração, coloca-se o sensor a ser rastreado
submetido a temperatura referente a esses pontos fixos e faz-se a
leitura do sinal gerado com um instrumento padrão. O sinal lido é
comparado com o valor conhecido do ponto fixo, verificando-se qual o
desvio do sensor em relação ao ponto fixo.
• Esse procedimento é repetido em vários outros pontos fixos
conhecidos de modo a cobrir toda a faixa de trabalho do sensor.
• Este é um método de alta precisão, porém de custo elevado, pois exige
laboratório sofisticado e profissional extremamente qualificado.

17
 Calibração de Termopar
Calibração absoluta ou por ponto fixo
• Face a isto, normalmente é utilizado para rastrear e certificar sensores
padrões.
– Escala de Temperatura Padronizada pela ITS-90:
• Zero Absoluto -273,15 ºC
• Ponto Triplo do Hélio -259,3467 ºC
• Ponto Triplo do Neon -248,5939 ºC
• Ponto de Ebulição do Nitrogênio -195,7980 ºC
• Ponto Triplo do Argônio -189,3442 ºC
• Ponto de Ebulição do Oxigênio -182,9540 ºC
• Ponto Triplo do Mercúrio -38,8344 ºC
• Ponto Triplo da Água +0,01 ºC
• Ponto de Fusão do Gálio +29,7646 ºC
• Ponto de Solidificação do Índio +156,5985 ºC
• Ponto de Solidificação do Estanho +231,9280 ºC
• Ponto de Solidificação do Zinco +419,5270 ºÇ
• Ponto de Solidificação do Alumínio +660,3230 ºC
• Ponto de Solidificação da Prata +961,7800 ºC
• Ponto de Solidificação do Ouro +1064,1800 ºC
• Ponto de Solidificação do Cobre +1084,6200 ºC
18
 Calibração de Termopar
Calibração pelo método de comparação
• Esse método é baseado na comparação dos valores obtidos pelo
termopar a ser calibrado e um termopar padrão (tipo R ou S), ambos
nas mesmas condições de medição.
• Por ser mais simples e não exigir laboratório tão sofisticado, este
método é o mais utilizado na indústria.
• O método requer o uso de um termopar padrão e suas curvas de
calibração, um sistema de medição de alta precisão, alem de um forno
especial para calibração.
• Este forno deve ter a temperatura precisamente controlada.
• O termopar padrão e os termopares a serem calibrados são imersos no
forno.
• Quando o forno atinge o equilíbrio e estabilidade térmica numa dada
temperatura, esta pode ser determinada pelo termopar padrão
acoplado ao sistema de medição, estabelecendo-se a correlação com
cada termopar a ser calibrado.
• Assim como no método anterior, se o sensor em calibração se
encontrar fora de sua especificação é feito relatório recomendando sua
substituição. 19
 Calibração de Termopar
Calibração pelo método de comparação

20
 Calibração de Termoresistência
• Apesar de ser um sensor de extrema precisão e altíssima
repetibilidade, a calibração também é necessária para a
verificação dos limites de erros do sensor.
• O tempo de uso, alterações na estrutura cristalina da platina ou
mudanças químicas no fio podem tirar o sensor de sua curva
característica.
• Para se realizar uma calibração de termoresistência, usa-se o
Método dos Pontos Fixos ou Método de Comparação.

21
 Calibração de Termoresistência

Método dos Pontos Fixos

• Os pontos fixos mais utilizados segundo a ITS-90 são:
– Ponto Triplo do Argônio ................................... -189,3442ºC
– Ponto Triplo da Água ....................................... +0,010ºC
– Ponto de Solidificação do Estanho .................. +231,928ºC
– Ponto de Solidificação do Zinco ....................... +419,527º

22
 Calibração de Termoresistência

Método da Comparação
• Para realizar este método é necessária a utilização de um
termômetro de resistência padrão com certificado de
calibração.
• Normalmente este padrão é um sensor Pt-25,5Ω a 0ºC. A
comparação é efetuada em banhos de líquido agitado num
range de aproximadamente -100 a 300ºC com
• uma excelente estabilidade e homogeneidade. A leitura dos
sinais é feita em uma ponte resistiva de precisão.

23
Verificação e Aferição de Balanças

Verificação e Aferição dos CFW’s 104 a 109 da linha de mistura

Seção de Manutenção de Controle de Processos da Coqueria e Sinterização

www.arcelor.com/br/cst

24
 Pré-Requisitos

• Correia Transportadora na especificação (7mm);

• Correia alinhada;
• Roletes de pesagem na especificação;
• Roletes limpos e sem travamento;
• Roletes de pesagem alinhados e nivelados;
• Raspador na posição correta;

• Todos os itens acima foram checados antes de se fazer os

testes nos CFW’s e encontraram-se dentro da conformidade.

25
 Fluxograma do Teste

Carregamento dos Pesagem dos Caminhões nas

Caminhões Balanças BR2 e BR4

Carregamento Pesagem na
BW-D4
do silo

Passagem do Material nas

Balanças Dosadoras - CFW

Coleta de dados e
análise dos resultados
obtidos nos testes
entre a BR2 e as
Balanças de fluxo e
dosadoras. 26
 Metodologias Desenvolvidas

• Comparativo entre BR2 e CFW’s:

 Metodologia:
 O material pesado na Balança Rodoviária é descarregado sobre
uma área do asfalto isolada , recuperado e então carregado no silo
do CFW a ser aferida , silo este que se encontra totalmente vazio. O
operador faz o pedido a CFW, valor entre 100 e 200 Ton/h, e em
seguida faz-se a comparação entre o material integrado no CFW com
o valor pesado na BR2 , balança esta tomada como referência para a
rastreabilidade. De posse do resultado dos desvios é feita a
verificação da necessidade de ajuste do CFW, caso sim é feito o
ajuste do mesmo e feito dois testes seguindo o fluxo acima para
certificação do ajuste.
 Nos slides seguintes estão apresentados os resultados obtidos.

27
 Metodologias Desenvolvidas
• CFW 104

• Conclusão:
– Com Base nos resultados obtidos nos testes realizados em Novembro de
2005 e Fevereiro de 2006, mostrado no gráfico do slide seguinte, verifica-se
que, caso mantidas as condições do checklist eletromecânico da CFW, como
alinhamento de roletes, limpeza dos roletes, correto posicionamento dos
raspadores, alinhamento da correia transportadora e especificação correta da
correia, temos estabilidade no equipamento;
– Os resultados obtidos após ajuste apresentaram valores dentro dos
parâmetros especificados pelo fabricante, que é de +/-0,5%, e dentro dos
valores acordados no padrão de qualidade operacional, que é de +/- 1,0%.
28
 Metodologias Desenvolvidas
• CFW 104

29
 Metodologias Desenvolvidas
• CFW 105

• Conclusão:
– Com Base nos resultados obtidos nos testes realizados em Novembro de
2005 e Fevereiro de 2006, mostrado no gráfico do slide seguinte, verifica-se
que, caso mantidas as condições do checklist eletromecânico da CFW, como
alinhamento de roletes, limpeza dos roletes, correto posicionamento dos
raspadores, alinhamento da correia transportadora e especificação correta da
correia, temos estabilidade no equipamento;
– Os resultados obtidos após ajuste apresentaram valores dentro dos
parâmetros especificados no padrão de qualidade operacional, que é de +/-
1,0%.
30
 Metodologias Desenvolvidas
• CFW 105

31
 Metodologias Desenvolvidas
• CFW 106

• Conclusão:
– Os resultados dos testes apresentaram valores dentro das especificações da
balança, +/- 0,5%, e dos valores do acordo de qualidade, +/- 1,0%, não
necessitando de ajustes.

32
 Metodologias Desenvolvidas
• CFW 106

33
 Metodologias Desenvolvidas
• CFW 107

• Conclusão:
– Com Base nos resultados obtidos nos testes realizados em Novembro de
2005 e Fevereiro de 2006, mostrado no gráfico do slide seguinte, verifica-se
que, caso mantidas as condições do checklist eletromecânico da CFW
(Roletes, Correia, Célula de Carga, etc.), temos estabilidade no equipamento;
– Os valores encontrados estão dentro dos especificados pelo fabricante, que é
de +/- 0,5%, e do acordo de qualidade operacional, que é de +/-1,0%.

34
 Metodologias Desenvolvidas
• CFW 107

35
 Metodologias Desenvolvidas
• CFW 108

• Conclusão:
– O resultado do teste apresentou valor médio dentro do valor do acordo de
qualidade operacional, que é de +/- 1,0%, sendo que o valor do segundo teste
está dentro dos valores especificados pelo fabricante que é de +/- 0,5%.

36
 Metodologias Desenvolvidas
• CFW 108

37
 Metodologias Desenvolvidas
• CFW 109

• Conclusão:
– Os resultados dos testes apresentaram valores dentro das especificações da
balança, +/- 0,5%, e dos valores do acordo de qualidade, +/- 1,0%, não
necessitando de ajustes.

38
 Metodologias Desenvolvidas
• CFW 109

39
 Metodologias Desenvolvidas
• BW-D4

• Conclusão:
– Com Base nos resultados obtidos nos testes realizados verifica-se que após a
relocação da BW-D4 conseguimos manter estabilidade da mesma durante os
testes e após ajuste da mesma obtivemos valores que possibilitam uma
primeira verificação das CFW’s através de comparação com a mesma, uma
vez que os valores obtidos estão dentro do valor especificado pelo
proponente que é de +/- 1,0%.;
40
 Metodologias Desenvolvidas
• BW-D4

41
 Conclusão

• Com Base nos resultados obtidos nos testes realizados em Novembro de 2005
e Fevereiro de 2006, mostrado no gráfico do slide seguinte, verifica-se que,
caso mantidas as condições do checklist eletromecânico da CFW, como
alinhamento de roletes, limpeza dos roletes, correto posicionamento dos
raspadores, alinhamento da correia transportadora e especificação correta da
correia, temos estabilidade no equipamento;
• Com base nos resultados obtidos observa-se que as balanças, após ajustes,
estão com seus desvios dentro dos parâmetros estabelecidos no acordo de
qualidade operacional, que é de +/- 1,0%, obtendo-se então um valor confiável
na produção calculada do sinter;
• Com a relocação da BW-D4 verificou-se nos testes comparativos com a BR2
estabilidade da mesma, vindo esta a apresentar valores, após seu ajuste, dentro
dos limites especificados pelo fabricante, que é de +/- 1,0%, possibilitando
uma primeira verificação das CFW’s pela operação através da mesma;

42
 Exercícios

1. Qual a diferença entre calibração, ajuste e regulagem?

2. O que é padrão de calibração?
3. Explique o que é Método de calibração direta.
4. Explique o que é método de calibração indireta.
5. Qual a importância da calibração para empresa?
6. Qual a particularidade que deve ser na hora de se calibrar um
Termopar?
7. Explique os métodos de calibração de termopar existentes.

43
 Exercícios

8. Quais as unidades básicas do sistema internacional de medidas?

9. Qual a importância da Rastreabilidade Metrológica de um
equipamento?
10. Qual a diferença entre erro e incerteza?
11. Quais os tipos de incertezas existentes? Explique a diferença entre os
mesmos.

44
 Exercícios
12. Para a avaliação da incerteza tipo Indicação Valor Verdadeiro
A de um manômetro foram Manômetro
repetidas as medidas no valor de 7,00 7,03
7,00 nas mesmas condições e
obteve-se a tabela ao lado. Calcule 7,00 7,03
o erro e a incerteza para essa
7,00 6,98
situação.
7,00 7,02
7,00 7,01

45
 Exercícios
13. Para o mesmo manômetro foi Indicação Valor real
levantada a tabela ao lado. De
0 0,1
posse dos dados levantar o erro e a
incerteza desse equipamento. 1 1,05
2 2,05
3 3
4 3,95
5 4,92
6 5,95
7 7
8 8,05
9 9,05
10 10

46
 Exercícios
14. Considerando um sensor de
temperatura que mede de 0~500ºC
e possui saída de 4~20mA, qual
seria o erro e a incerteza desse
equipamento, considerando a
tabela ao lado?

47
 Exercícios

15. Defina os seguintes itens:

1. Incerteza Instrumental;
2. Incerteza Observacional;
3. Incerteza Ambiental;
4. Incerteza Combinada;
5. Incerteza expandida.

48
 Exercícios
16. Dada os valores de incerteza
conforme a tabela, calcule a
incerteza combinada e a expandida
do equipamento.

49