FRESAMENTO CNC

Sistemas de Coordenadas
 Todas
 
as máquinas ferramentas CNC são comandadas por
um sistema de coordenadas na elaboração de
qualquer perfil geométrico.
Nos centros de usinagem, este sistema pode ser
cartesiano (coordenadas cartesianas) ou polar
(coordenadas polares).
Ambos os sistemas podem estar contidos em um
mesmo programa, não havendo necessidade de aviso
prévio ao comando numérico, já que os sistemas de
coordenadas não são definidos por funções
preparatórias
Sistema de Coordenadas
Cartesianas
 O
 
sistema de coordenadas cartesianas, é
formado por 2 eixos no plano, como
exemplo, as programações em
torneamento, e por 3 eixos no espaço,
que é o sistema utilizado em
fresamento.
Em ambos os sistemas, os eixos são
perpendiculares entre si e se
interceptam em um ponto único.
Este ponto de intersecção dos eixos
é chamado de origem ou ponto
zero, do sistema de coordenadas.
 Os eixos no fresamento são
identificados pelas letras X, Y e Z,
que correspondem às direções de
movimentação da máquina
(longitudinal, transversal e vertical
respectivamente). Os sentidos de
movimentação são determinados
pelos sinais + (positivo) e –
(negativo).
Identificação dos Eixos no Centro de
Usinagem
Regra da Mão Direita
  
Uma
 
forma prática de convencionar as direções de
movimentação dos eixos dos centros de
usinagem, é adotar que apenas a ferramenta
se movimenta, tendo em vista, que em
muitos centros de usinagem este fato não
ocorra, devido sua estrutura mecânica,
porem em programação, este fato é
irrelevante.
A regra da mão direita é simples e
eficaz, ao fazer o gesto da figura
abaixo, as direções indicadas serão
sempre positivas.
Ponto Zero
 A
 
fim de evitar cálculos desnecessários, a
origem (ponto zero) da peça deve ser
fixada nas faces de referencia (de onde
todas as cotas partem no desenho).
 Por motivos de segurança, o ponto
zero no eixo Z (vertical - eixo da
ferramenta), quase sempre é fixado
no ponto mais alto da peça, com o
objetivo de proporcionar maior
segurança.
Funções Preparatórias G
 As
 
funções G fazem com que as
máquinas CNC se comportem de
uma forma especifica quando
acionadas, ou seja, enquanto tal G
estiver acionado o comportamento
da máquina será de tal modo. Elas
podem ser Modais ou Não Modais.
Uma função Modal estabelece um
modo de operação que permanece
em efeito para os blocos
subseqüentes. Esse efeito
permanece até que uma outra
função G que a cancele seja
executada. A função Não Modal
estabelece um modo de operação
que permanece ativo apenas no
bloco no qual foi programado.
Tipos de Funções G – Básicas
 .M.
Funções Auxiliares
  
como botões liga e desliga de certos
dispositivos, como ligar ou desligar o
óleo refrigerante, etc.
 
Exemplo de Programação
Funções auxiliares
 
G1 Z -30 F100 M8 (liga a
refrigeração)
 G90.
 
Coordenadas de Valores Absolutos
 Cada
 
ponto da trajetória a ser
programada, é dado, tomando-se
como referência sempre o ponto
zero peça. O sinal da coordenada
depende em que quadrante está
situado o ponto a ser programado.
 Exemplo de Programação
Coordenadas Absolutas – G90
 
G90
G0 X –9. Y 50. (ponto 1)
X –28. Y 15. (ponto 2)
X –60. Y 7. (ponto 3)
X –75. Y 45. (ponto 4)
G90
G0 X –9. Y 50. (ponto 1)
G0 X –28. Y 15. (ponto 2)
G0 X –60. Y 7. (ponto 3)
G0 X –75. Y 45. (ponto 4)
 G91.
 
Coordenadas de Valores
Incrementais
 Coordenadas de Valores
Incrementais

Cada
 
ponto da trajetória a ser
programada, é dado tomando-se
como referência o ponto anterior de
localização, não existindo assim um
ponto zero fixo, pois ele sempre
estará localizado no ultimo ponto da
trajetória.
Coordenadas de Valores Incrementais

O sinal da coordenada depende da

direção de movimentação, em
relação do ponto de partida ao de
chegada
Coordenadas de Valores Incrementais
Exemplo de Programação
Coordenadas Incrementais – G91
 
 
G1 X –9. Y 50. F300 (ponto 1)
G91
X –19. Y –35. (ponto 2)
X –32. Y –7. (ponto 3)
X –15. Y 38. (ponto 4)
G90
 Coordenadas de Valores
Incrementais

O sinal da coordenada depende da

direção de movimentação, em
relação do ponto de partida ao de
chegada
 G1 X –9. Y 50. F300 (ponto
1)
G91
X –19. Y –35. (ponto 2)
X –32. Y –7. (ponto 3)
X –15. Y 38. (ponto 4)
G90
Coordenadas de Valores
Incrementais
 G0
 
Avanço Rápido / Interpolação
Linear
Avanço Rápido / Interpolação Linear
Avanço Rápido / Interpolação Linear
Avanço Rápido / Interpolação Linear
Velocidades de Avanço Rápido

curiosidade:
Um avanço de 15 m/min equivale a 250
mm/seg.
 G1.
 
Avanço Programável / Interpolação Linear
Avanço Programável / Interpolação
Linear
G1
Ao
 contrário da função G0, a função G1 é usada
para execução de avanços lentos, isto é,
avanços de usinagem programados de acordo
com os parâmetros de corte da ferramenta e a
operação de usinagem desejada.
Esta função realiza movimentos retilíneos.
 .F.
 
Velocidade de Avanço
 Velocidade de Avanço

O
 
avanço no fresamento é programado em
mm/min (milímetros por minuto).
Por meio da função F é programado o valor da
velocidade de avanço, que permanecerá em
efeito, até um outro valor seja programado.
 Velocidade de Avanço
Exemplo de Programação
Avanço programável – G01 e
F
Deslocamento de 1 eixo
 
 
 
G1 X40. F500
 Velocidade de Avanço
Exemplo de Programação
Avanço programável – G1 e F
Deslocamento de 2 eixos
 
G1 X 30. Y 10. F500
Velocidade de Avanço
Exemplo de Programação
Avanço programável – G1
eF
Deslocamento de 3 eixos
 
G1 X 20. Y 0. Z –5. F500
Estrutura de Programação Comando
FANUC
Estrutura de Programação Comando
Estrutura de Programação Comando
Estrutura de Programação Comando
Seleção do Plano de Trabalho
Seleção do Plano de Trabalho

As
 
funções G17, G18 e G19 selecionam o
plano no qual se pretende executar
interpolação circular ou compensação
de ferramenta.
 Seleção do Plano de Trabalho

G17.
 
Plano XY
 
No
 
plano XY, a compensação ocorre nos respectivos
eixos, sendo assim, as profundidades (passes de
desbaste) são realizados no eixo Z.
Seleção do Plano de Trabalho

G18.
 
Plano XZ
Seleção do Plano de Trabalho

G19.
 
Plano YZ
 Seleção do Plano de Trabalho

Nos
 
planos G18 (XZ) e G19 (YZ), os incrementos não
acontecem no eixo Z, sendo assim, neste tipo
de fresamento, as ferramenta utilizadas são de
ponta esférica.
A compensação ocorrerá nos eixos
correspondentes do plano escolhido.
 T
Definição de Ferramentas
• A
• função T defini as ferramentas no magazine,
informando ao comando, a posição da
ferramenta no magazine.
• Exemplo de Programação
• Função T 
• G0 G28 G91 Z0 ;
• G49 T1 M6 ;
 H e D
Definição de Dimensões de
Ferramentas
 H e D
 
Definição de Dimensões de Ferramentas

As
funções D e H defini as dimensões das
ferramentas no magazine, informando
ao comando, os valores de zeramento
(PRE-SET) e diâmetro da ferramenta.
D (RAIO DA FERRAMENTA

H (ALTURA)
O valor do diâmetro da ferramenta é necessário
para a usinagem de perfis, já que estes
necessitam de compensação do raio da
ferramenta.

Que podem também, ser utilizados para

compensar eventuais variações nas
dimensões da peça usinada, causada por
desgaste da ferramenta e outros fatores, sem
modificação no programa.
Exemplo de Programação
Funções H e D
 
 G43 H1 ; Informa que o comprimento da
ferramenta encontra-se no corretor de n° 1
M3 S3000 ; Sentido de rotação horário e valor
de RPM.
D1 ; Informa que o raio da ferramenta encontra-
se no corretor de n°1