Universidade do Minho

Departamento de Engenharia Electrnica Industrial e Computadores

Desenvolvimento de sistema de regulao e monitorizao de temperatura e humidade para aplicao em calado ortopdico.

Rafael Marques de Oliveira

Dissertao para a obteno do Grau de Mestre em:

Engenharia Electrnica Industrial e Computadores

Orientador: Professor Hlder Carvalho

Co-Orientador: Professor Catedrtico Joo Monteiro Data:

Faa as coisas o mais simples que puder, porm no as mais simples.

Albert Einstein

Agradecimentos
Gostaria primeiramente de agradecer Universidade do Minho pela oportunidade de fazer parte da melhor academia do pas e pelo carinho obtido por todas as pessoas que fazem parte desta mesma Universidade, o meu muito obrigado. Quero deixar tambm umas palavras de apreo a todos os meus professores que me leccionaram durante estes anos, um obrigado pela pacincia e interesse que tiveram e tambm pelos ensinamentos que me foram dados. Um agradecimento tambm aos funcionrios das oficinas do Departamento de Electrnica pelo apoio dado, tanto no hardware como no apoio informtico e principalmente na rea do desenho de placas PCB. Um muito obrigado ao meu orientador Prof. Hlder Carvalho, pelo auxlio e orientao, pela disponibilidade e pelas valiosas ideias que foram surgindo ao longo de todo este projecto, fazendo-o cada vez mais ambicioso. Aos meus companheiros de curso, na qual sem eles a vida universitria no tem qualquer sentido, as brincadeiras, as sadas noite, o apoio e entreajuda de todos os colegas de curso, fazem deles uma parte importantssima de toda a formao acadmica. No poderia acabar sem deixar o mais valioso agradecimento que vai apara os meus pais, tendo sido as pessoas fundamentais durante toda a minha formao. Um muito obrigado pela pacincia que tiveram, pelo nimo e pela motivao, pelo esforo feito para que eu tenha sucesso na vida e tambm pelo carinho ao longo de todos estes meus anos de vida. Pretendo tambm agradecer a toda a restante famlia, principalmente ao meu av materno, pois seria motivo de enorme orgulho t-lo entre ns nesta altura to especial para mim, obrigado av pelas histrias de vida contadas, pela coragem e orgulho sentido. Agradeo Marta, por ser meu brao direito quando as coisas no estavam a correr de feio, pela pacincia e por todos os nossos momentos passados.

II

Resumo
Este trabalho teve como objectivo o desenvolvimento de um sistema de regulao, monitorizao e registo da temperatura, para ser aplicado a calado ortopdico. Para tal, foi integrado numa bota um sistema de aquecimento baseado em tecidos com fios condutores, sendo estes alimentados por uma bateria e a corrente fornecida regulada por um sistema electrnico. Este mesmo sistema constitudo por um microprocessador, um mdulo Bluetooth e sensores de temperatura e humidade. O controlo realizado apenas feito sobre a temperatura, pois esta monitorizada e pode ser actuada (atravs dos fios condutores). J no caso da humidade, esta apenas servir para informar o utilizador, pois no tem actuao possvel no sistema desenvolvido. Para realizar a comunicao com o microprocessador e para visualizar toda a informao, foi usado um dispositivo mvel, ligado ao sistema atravs de comunicao Bluetooth. O sistema oferece funcionalidades de medio de temperaturas e humidades em tempo real, fazendo o registo destes valores na memria interna do microprocessador, que posteriormente podem ser descarregados para o dispositivo mvel; controlar a temperatura de 3 modos distintos (controlo On/Off, controlo contnuo PI, ou regulao manual); e alterar os vrios parmetros relativos a estes modos de actuao (setpoint, histerese, duty-cycle). No final o sistema funcionou conforme o esperado, sendo demonstrado que consegue atingir valores de temperatura suficientemente altos, quando o aquecimento realizado temperatura ambiente (>40C) e valores muito razoveis quando aquecido no frigorfico (33C). O controlo da temperatura efectuado com os 3 modos distintos funcionou correctamente, sendo capaz de elevar a temperatura e mant-la, consoante o modo utilizado.

Palavras-chave:
Regulao, Monitorizao, Sensores, Microprocessador, Bluetooth, On/Off, PI.

III

Abstract
This work had as objective, develop a system of regulation, monitoring and recording of temperature, to be applied on orthopedic footwear. To do this, a system based at heating tissues with wires was integrated in a boot, powered by a battery and the current supply regulated by an electronic system. That system consists of a microprocessor, a Bluetooth module and sensors for temperature and humidity. The control is performed only about temperature, since it is monitored and can be actuated (through wires). In the case of humidity, this will only serve to inform the user, as it has no action possible in the system developed. To realize communication with the microprocessor and to view all the information, it was used a mobile device connected to the system using Bluetooth communication. The system provides capabilities for measuring temperature and humidity in real time, making the record of these values in the internal memory of the microprocessor, which can later be downloaded to the mobile device; control the temperature of three distinct modes (On / Off control, PI control, or manual regulation); and changes the various parameters for these modes of action (setpoint, hysteresis, dutycycle). In the end the system worked as expected, being demonstrated that it can reach values of temperature high enough, when the heating is performed at room temperature (> 40 C) and very reasonable values when heated in a refrigerator (33C). The temperature control performed with three distinct modes worked properly, being able to raise the temperature and keep it, depending on the mode used.

Keywords:
Regulation, Monitoring, Sensors, Microprocessor, Bluetooth, On/Off, PI.

IV

ndice
1. Introduo...................................................................................... 1
1.1 Enquadramento e objectivos ................................................................. 1 1.2 Estrutura da tese .................................................................................... 1

2. Reviso da literatura..................................................................... 2
2.1 Vesturio aquecido com fibras condutoras ........................................... 2

3. Fundamentos Tericos.................................................................. 6
3.1 Sensores ................................................................................................. 6 3.1.1 Sensores de Temperatura .......................................................... 6 3.1.2 Sensores de Humidade .............................................................. 9 3.2 Sistemas de Controlo ........................................................................... 10 3.2.1 Controlo On/Off ...................................................................... 10 3.2.2 Controlo PID ........................................................................... 10 3.2.3 Controlo de potncia por PWM .............................................. 14 3.3 Comunicao Bluetooth ...................................................................... 15 3.4 Especificao geral de requisitos e estrutura do sistema..................... 17

4. Desenvolvimento.......................................................................... 18
4.1 Seleco de componentes .................................................................... 18 4.1.1 Sensor de Temperatura ........................................................... 18 4.1.2 Sensor de Humidade ............................................................... 18 4.1.3 Mdulo Bluetooth ................................................................... 20 4.2 Alimentao ........................................................................................ 21 4.3 Microcontrolador ................................................................................. 22 4.3.1 Circuito de clock ..................................................................... 23 4.3.2 Software .................................................................................. 24 4.3.3 Programao ........................................................................... 26 4.4 Hardware ............................................................................................. 27

4.4.1 Circuito de controlo de potncia ............................................. 27 4.4.2 Filtro passa-baixo .................................................................... 28 4.4.3 Placa PCB ............................................................................... 29 4.5 Firmware ............................................................................................. 32 4.5.1 Funcionalidades e comandos .................................................. 32 4.5.2 Estrutura geral do firmware .................................................... 39 4.6 Software aplicacional para PC ............................................................ 49

5. Resultados .................................................................................... 51
5.1 Planeamento experimental .................................................................. 52 5.2 Desempenho do tecido de aquecimento .............................................. 53 5.3 Desempenho do controlo manual ........................................................ 55 5.4 Performance do controlo On/Off......................................................... 56 5.5 Performance do controlo PI................................................................. 58 5.6 Teste do sensor de humidade .............................................................. 59 5.7 Funcionamento geral do sistema ......................................................... 60

6. Concluses.................................................................................... 62 7. Bibliografia .................................................................................. 64

VI

ndice de Figuras
Figura 1: Cobertor elctrico com comando de regulao de potncia, retirada de [1]. .... 2 Figura 2: Modo de aplicao do cobertor elctrico, adaptada de [3]. .............................. 3 Figura 3: Viso geral da constituio da palmilha, adaptada de [6]. ................................ 4 Figura 4: Esquema geral do sistema de aquecimento, retirada de [7]. ............................. 5 Figura 5: Esquematizao do funcionamento de um sensor............................................. 6 Figura 6: Circuito medidor de corrente, retirada de [10].................................................. 7 Figura 7: Exemplo de um termstor (PTC). ...................................................................... 8 Figura 8: Exemplo de um termopar. ................................................................................. 8 Figura 9: Exemplo de sensores de temperatura integrados. ............................................. 9 Figura 10: Exemplo de um sensor de humidade............................................................... 9 Figura 11: Ilustrao do sistema de controlo On/Off, adaptada de [15]......................... 10 Figura 12: Esquema geral do controlo PID, retirada de [17].......................................... 11 Figura 13: Estabilidade vs Resposta, retirada de [18]. ................................................... 13 Figura 14: Curva caracterstica do 1 mtodo de Ziegler-Nichols, adaptada de [17]. ... 13 Figura 15: Variao do duty cycle no PWM, adaptada de [20]. ..................................... 14 Figura 16: Esquema de uma piconet e scatternet, retirada de [22]. ............................... 16 Figura 17: Ilustrao geral da estrutura do sistema. ....................................................... 17 Figura 18: Sensor de temperatura LM35. ....................................................................... 18 Figura 19: Sensor de humidade HIH-5030. .................................................................... 19 Figura 20: Mdulo Bluetooth KC-21. ............................................................................ 20 Figura 21: Esquema do regulador de tenso (+5V). ....................................................... 22 Figura 22: Microprocessador PIC16F877A. .................................................................. 23 Figura 23: Esquema do circuito de reset. ....................................................................... 23

VII

Figura 24: Esquemtico do clock.................................................................................... 24 Figura 25: Ambiente geral do software MPLAB IDE.................................................... 24 Figura 26: Ambiente geral do software PIC Simulator IDE. ......................................... 25 Figura 27: Aspecto fsico do programador ICA01. ........................................................ 26 Figura 28: Ambiente geral do software PICkit2............................................................. 26 Figura 29: Exemplificao do encaixe para os diferentes modelos de PICs. ................ 27 Figura 30: Esquemtico do circuito de controlo de potncia. ........................................ 28 Figura 31: Esquemtico de um filtro passa-baixo. ......................................................... 28 Figura 32: Ambiente geral do Eagle............................................................................... 29 Figura 33: Componentes e ligaes no modo Schematic-Editor.................................... 30 Figura 34: Disposio final de componentes na placa PCB. .......................................... 31 Figura 35: Vista detalhada da localizao do mdulo Bluetooth. .................................. 31 Figura 36: Imagem real da placa PCB final. .................................................................. 32 Figura 37: Fluxograma do funcionamento do teste ao comando recebido. .................... 34 Figura 38: Fluxograma do funcionamento do comando Upld, Log e Lgoff. ....... 37 Figura 39: Imagem do cabo TTL-232 3.3V, retirada de [28]. ........................................ 39 Figura 40: Ilustrao dos pinos respectivos ao cabo TTL-232 3.3V, retirada de [28]. .. 39 Figura 41: Interface do mdulo Bluetooth com o microcontrolador, adaptada de [25]. 40 Figura 42: Fluxograma do funcionamento da recepo de carateres. ............................ 41 Figura 43: Registos ADCON0 e ADCON1 do microprocessador PIC16F877A, adaptada de [26]. ............................................................................................................................ 42 Figura 44: Equao do tempo de aquisio, retirada de [26]. ........................................ 43 Figura 45: Fluxograma geral do funcionamento do timer 1. .......................................... 45 Figura 46: Fluxograma do funcionamento do log. ......................................................... 47 Figura 47: Fluxograma do funcionamento do upload e logoff. ...................................... 48

VIII

Figura 48: Aspecto do software criado para comunicar com o sistema. ........................ 49 Figura 49: Imagem dos vrios intervenientes da fase de testes. ..................................... 51 Figura 50: Teste de temperatura mxima atingida no congelador.................................. 53 Figura 51: Teste de temperatura mxima atingida no frigorfico. .................................. 54 Figura 52: Teste de temperatura mxima atingida temperatura ambiente. .................. 55 Figura 53: Performance do modo manual ...................................................................... 56 Figura 54: Teste do controlo On/Off (setpoint de 30C). ............................................... 57 Figura 55: Teste do controlo On/Off (setpoint de 32C e histerese de 2C). ................. 57 Figura 56: Obteno do parmetro T. ............................................................................. 58 Figura 57: Performance do controlo PI no frigorfico .................................................... 59 Figura 58: Higrmetro e termmetro digital. ................................................................. 60 Figura 59: Performance do sensor de humidade. ........................................................... 60

IX

ndice de Tabelas
Tabela 1: Influncia dos parmetros Kp, Ki e Kd. ......................................................... 12 Tabela 2: Tabela de parametrizao de Ziegler-Nichols. ............................................... 14 Tabela 3: Tabela de alguns comandos do mdulo Bluetooth KC-21. ............................ 21 Tabela 4: Tenses mnimas e mximas dos diferentes componentes. ............................ 21 Tabela 5: Comandos existentes para comunicar com o microprocessador. ................... 33 Tabela 6: Estrutura dos 2 bytes guardados. .................................................................... 34 Tabela 7: Tabela descritiva do planeamento experimental ............................................ 52

1. Introduo
1.1 Enquadramento e objectivos
Este projecto surge do facto das pessoas deficientes ou com problemas, que utilizam calado ortopdico, se queixarem de muito do frio nos ps. No projecto em que este trabalho est inserido INOVSHOES Padronizar para Costumizar Calado Ortopdico, props-se desenvolver um prottipo de um sistema de aquecimento aplicvel a este mesmo calado. Neste sentido, foi prototipado um sistema algo complexo, mas que demonstra capacidades para servir de base em projectos futuros. Esses projectos podero vir a ser desenvolvidos como sistemas de aquecimento para pessoas acamadas ou com problemas de sensibilidade. O objectivo passa por dar especial importncia a este tipo de problemas, projectando uma forma de os diminuir, contribuindo para um melhor bem-estar.

1.2 Estrutura da tese

O documento apresentado est dividido basicamente em seis captulos. O primeiro captulo faz um enquadramento do tema e define os seus objectivos. No segundo captulo feita uma reviso de literatura, sendo apresentados os trabalhos j existentes e prottipos semelhantes ou com algumas funes idnticas. O terceiro captulo faz uma breve descrio da teoria relativa ao tipo de componentes e tcnicas utilizadas para a implementao do projecto. O captulo 4 descreve o desenvolvimento propriamente dito. O captulo 5 apresenta os resultados obtidos e descreve alguns dos problemas encontrados. Por fim, as concluses de todo o trabalho efectuado e as propostas para um trabalho futuro so descritas no sexto e ltimo captulo.

2. Reviso da literatura
2.1 Vesturio aquecido com fibras condutoras
O sistema txtil de aquecimento mais utilizado provavelmente o cobertor elctrico do qual se apresenta um exemplo na Figura 1.

Figura 1: Cobertor elctrico com comando de regulao de potncia, retirada de [1].

De acordo com [2], no incio do ano 1900, apareciam os primeiros cobertores que eram inicialmente pesados, volumosos e muito perigosos, sendo considerados na altura como uma extravagncia. O cobertor elctrico normalmente constitudo por fios revestidos, inseridos numa malha ou tecido, aquecendo quando aplicada uma tenso. A temperatura controlada por uma aparelho electrnico que vem sempre associado ao cobertor, normalmente ligado a 24V e com sistema de segurana. O sistema realiza um corte de corrente quando a temperatura atinja um valor definido pelo utilizador. Este era um problema grave dos cobertores mais antigos, pois no continham esta segurana. Os cobertores mais recentes usam fibra de carbono para efectuar o aquecimento, sendo este material muito mais fino que o usado nos antigos cobertores. Com o avano tecnolgico surgiram vrias variantes e novas ideias, como a criada por Scott D. Augustine e Ryan S. Augustine [3]. Considerando a cabea e braos como zonas onde existem grandes perdas de calor, o cobertor apresentado tem como objectivo garantir o aquecimento da zona da cabea e de pelo menos um brao,

deixando o peito e abdmen expostos. O modo de aplicao deste cobertor exemplificado na Figura 2.

Figura 2: Modo de aplicao do cobertor elctrico, adaptada de [3].

Est comprovado que os pacientes provenientes dos blocos operatrios e sob anestesia se tornam poiquilotrmicos. Isto significa que os pacientes perdem a capacidade de controlar a sua temperatura corporal, ficando merc da temperatura ambiente. Como os blocos operatrios modernos possuem ar condicionado e normalmente ligados a uma temperatura relativamente baixa para conforto do pessoal mdico, a maioria dos pacientes sob anestesia geral, entram em estado de hipotermia se no forem aquecidos [3]. Tal como a inveno dos cobertores elctricos, vrias ideias e novos produtos surgiram. Exemplo disso so os casacos, luvas, botas, meias e cachecis que foram surgindo [4]. Todos estes possuem mais ou menos a mesma estrutura podendo apenas variar nos materiais usados para realizar o aquecimento, sendo que um dispositivo de controlo de potncia sempre indispensvel. Em relao ao calado aquecido, existem vrios projectos diferentes que se baseiam no aquecimento da palmilha do sapato. Anne McCoy e Matt Tijan em [5], patentearam uma forma de aquecimento no calado, em que o aquecimento efectuado quando colocado em cima de uma placa indutora. Os sapatos possuem na sola um material constitudo por cobre e ferro, que quando posicionados em cima da placa condutora, -lhes induzida uma corrente, provocando calor.

Outro projecto patenteado relativo a calado aquecido, o de uma palmilha aquecida electricamente, alimentada por uma bateria [6]. A sola dividida em duas partes, separadas pelos componentes elctricos que vo realizar a monitorizao da temperatura e o respectivo aquecimento. A palmilha foi desenhada para ser aplicada a qualquer tipo de calado, sendo automaticamente aquecida, quando a temperatura do p no seu interior baixar de um certo ponto. Possui um modo automtico, que liga o aquecimento quando a temperatura vai abaixo dos 26C e desliga quando ultrapassa os 37C. Alternativamente, o aquecimento da palmilha pode ser actuado usando um controlo remoto, usando rdio frequncia para comunicar.

Figura 3: Viso geral da constituio da palmilha, adaptada de [6].

Hakan Isisk desenvolveu um sistema de aquecimento elctrico aplicado a calado para usar em condies de temperatura baixa [7]. O sistema demonstrado na Figura 4.

Figura 4: Esquema geral do sistema de aquecimento, retirada de [7].

O sistema de controlo constitudo por um circuito analgico alimentado por uma bateria de 3.5V - 5000mAh. O sensor de temperatura usado foi um termistor NTC. A bateria foi colocada na zona do calcanhar, os componentes electrnicos ao centro, pois trata-se da zona onde aplicada menos presso e o material de aquecimento colocado na frente. O consumo de corrente cerca de 500mAh o que equivale a autonomia de aproximadamente 10 horas. Este sistema consegue atingir a temperatura de 29C em 4 minutos, no sendo especificadas as condies deste desempenho.

3. Fundamentos Tericos
3.1 Sensores
Um sensor uma parte do sistema de medida que fornece uma resposta a um parmetro fsico particular e capaz de converter alteraes fsicas num sinal mensurvel [8]. Os sensores so usados para reagir a mudanas no seu ambiente permitindo medir essas alteraes. Existem diversos tipos de sensores, cada um com o propsito de medir diferentes estmulos fsicos, podendo medir temperaturas, presses, luminosidade, humidade, radiao, calor, etc. Cada um destes sensores possui caractersticas fsicas diferentes, sendo que no geral a capacidade de medio diminui com a distncia ao estmulo e aumenta com o tempo exposto mesma.

Figura 5: Esquematizao do funcionamento de um sensor.

3.1.1 Sensores de Temperatura

Existem vrios sensores de temperatura, distinguindo-se pela forma como a temperatura convertida e como devolvida a informao. Um dos sensores mais conhecidos trata-se do termmetro de vidro, inventado em 1659 por um astrnomo e padre, Ismael Boulliau [9]. O termmetro possui mercrio no interior de uma ampola e que expande e diminui quando a temperatura aumenta e diminui respectivamente. Juntando estas alteraes a uma escala numerada, a temperatura torna-se facilmente perceptvel ao utilizador.

Existem outros tipos de sensores tais como o termstor, o termopar e circuitos integrados com base em transstores de silcio, em que as propriedades dos semicondutores e das junes pn so utilizados para essa mesma funo. Neste caso a o clculo da temperatura tem como base o circuito da Figura 6. Assumindo que (Q1,Q2) e (Q3,Q4) so idnticos, a tenso na base dos transistors Q3 e Q4 a mesma, logo a corrente no terminal de entra divide-se de igual modo pelo colector de Q1 e Q2 [10]. A equao geral que calcula a corrente dependendo do valor de temperatura : (1)

Alguns sensores deste tipo convertem internamente esta corrente, fazendo-a passar por uma resistncia, devolvendo depois o valor em tenso.

Figura 6: Circuito medidor de corrente, retirada de [10].

O termo termstor uma contrao das palavras thermal e resistor, tratandose de um semicondutor cuja resistncia varia com a variao da temperatura, podendo ser positivamente ou negativamente, ou seja com o aumento da temperatura a resistncia aumenta (PTC - Positive Temperature Coefficient) ou diminui (NTC Negative Temperature Coefficient). Um problema dos termstores a sua calibrao, pois a sua relao temperatura/resistncia claramente no linear [11], levando a que se tenha de utilizar um circuito electrnico de modo a ajustar ao mais linear possvel. Outros dos problemas que este tipo de sensor possui, o facto de fornecer a medida da temperatura em resistncia, tendo esta de ser mais tarde convertida para tenso, de 7

modo a poder ser ligada aos pinos do microprocessador. Termstores so dispositivos de baixo custo, oferecem uma resposta rpida, uma gama extensiva de tamanhos e tolerncias e uma extensa gama de funcionamento (-100C e 300C).

Figura 7: Exemplo de um termstor (PTC).

No caso do termopar trata-se de um sensor de temperatura que se baseia num fenmeno fsico chamado de Efeito de Seebeck descoberto pelo fsico Thomas Seebeck [12]. Num circuito formado por dois condutores metlicos diferentes, quando as duas junes esto a temperaturas diferentes, gera-se uma corrente cuja grandeza directamente proporcional diferena de temperatura entre as duas junes. Existem tabelas onde descriminada toda a informao sobre cada tipo de termopar, pois possuem diferentes caractersticas conforme a juno de metais usados. Este tipo de sensor econmico e consegue medir uma vasta gama de valores (-270 ~ 2300 C), no entanto a sua maior desvantagem a sua exactido, pois difcil obter erros abaixo de 1C.

Figura 8: Exemplo de um termopar.

Outro tipo de componente capaz de ler e converter a temperatura noutra grandeza, so alguns sensores integrados, que normalmente devolvem o valor da temperatura em tenso, variando linearmente com esta. Estes componentes necessitam de alimentao e de uma ligao para obter o sinal convertido, sendo alguns deles capazes de serem programados, definir a resoluo do valor a converter, capazes de se

colocar em modo sleep poupando assim energia, definir valores para setpoint e histerese, etc. Alguns exemplos de modelos existentes so o LM135, LM235, LM335, LM35, LM75, TMP275, DS18B20 e TCN75.

Figura 9: Exemplo de sensores de temperatura integrados.

3.1.2 Sensores de Humidade

Os sensores de humidade so dispositivos capazes de medir humidade relativa do ar. Este tipo de sensores tm vindo a evoluir em muito graas a recentes evolues na tecnologia dos semicondutores, tornando estes dispositivos altamente precisos e com maior durabilidade [13]. Os sensores de humidade subdividem-se em bsicos (capacitivos e resistivos) e mais complexos (circuitos integrados). Os sensores capacitivos funcionam como um condensador varivel, em que a capacidade varia conforme a humidade relativa no ambiente. Este tipo de sensores necessita de um condicionamento de sinal, sendo normalmente usado o circuito oscilador RC, em que C a capacidade do sensor, obtendo-se assim uma determinada frequncia de oscilao relativa humidade lida pelo sensor. Outro tipo de sensor de humidade capaz de converter o valor de humidade a que est sujeito e devolve-o em tenso, o que facilita de certo modo a sua leitura. Alguns dos modelos vistos foram SHUM-0100, SHT 15, HIH-5030, HIH-5031, HS1101LF.

Figura 10: Exemplo de um sensor de humidade.

3.2 Sistemas de Controlo

3.2.1 Controlo On/Off
O modo mais comum e mais simples no controlo de temperatura o controlo ON/OFF. A sada deste sistema de controlo est ligada ou desligada, no havendo um meio-termo, encontrando-se ligada quando a temperatura se encontra abaixo do setpoint e desligada quando ultrapassa esse valor [14]. Tendo em conta um sistema de controlo, o setpoint o valor em que se pretende estabilizar o sistema. Nos casos em que o sistema muito rpido, a operao repetida de ligar e desligar pode danificar os componentes. De modo a reduzir este problema adicionado o parmetro histerese, consistindo em adicionar uma margem acima e abaixo do setpoint. O sistema de controlo On/Off frequentemente usado quando no necessrio um sistema de controlo com grande preciso. A Figura 11 ilustra o modo de funcionamento do sistema On/Off.

Figura 11: Ilustrao do sistema de controlo On/Off, adaptada de [15].

3.2.2 Controlo PID

O controlo PID uma tcnica de controlo de processos com trs termos, em que usa uma varivel proporcional, uma integral e uma derivativa. Por ser intuitivo, relativamente simples e possuir um desempenho satisfatrio, tornou-se na prtica o controlador padro em ambientes industriais. Este modo de controlo vem evoluindo 10

juntamente com o progresso da tecnologia e hoje em dia frequentemente implementado atravs de processamento digital em vez de ser baseado em componentes pneumticos ou elctricos [16]. A tcnica de controlo PID consiste em calcular um valor de actuao a partir das informaes do valor desejado e do valor atual da varivel do processo. O valor de actuao determinado garantindo um controlo estvel e preciso. A Figura 12 esquematiza o processo de controlo PID.

Figura 12: Esquema geral do controlo PID, retirada de [17].

A equao 2 a equao geral do controlo PID, de onde se obtm o valor da varivel de actuao. A varivel e(t) representa o valor do erro, Kp o ganho proporcional, Ki o ganho integral e Kd o ganho derivativo.

(2)

O controlo proporcional ou ao do controlador proporcional ao erro e(t), ou seja diferena entre o valor pretendido (setpoint) e o valor atual da varivel controlada. Este controlo por si s no consegue manter uma temperatura constante, porque quando a temperatura atinge o valor do setpoint (erro = 0) a sua influncia ser nula, portanto a temperatura voltar a descer at que o erro volte a ser diferente de zero. Foi necessrio adicionar uma ao integral que visa eliminar o erro do controlo proporcional. O controlo integral realiza uma integrao do erro, ou seja soma o valor dos erros ao longo do tempo, fazendo com que quando se atinja o valor do setpoint a sada deixe de ser zero, mantendo a temperatura. O controlo derivativo tem o efeito de reduzir a velocidade das variaes da varivel controlada. Esta ao apenas reage quando acontecer uma variao na temperatura, contrariando essas variaes.

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Para aproximar digitalmente no tempo a Erro! A origem da referncia no foi encontrada. 2, e sendo h o perodo de amostragem, pode usar-se:

(3) 2) Em que, sum_e(t) = sum_e(t-1) + e(t). O valor dos parmetros Kp, Ki e Kd, tm de ser definidos de forma a se obter o controlo mais rpido e estvel possvel. Estes trs parmetros influenciam de formas diferentes a dinmica do sistema. As quatro caractersticas mais importantes num sistema em malha fechada so: Rise time tempo que leva varivel a controlar atingir 90% do valor pretendido pela primeira vez. Overshoot valor mximo que a varivel a controlar atinge quando ultrapassa o valor pretendido. Settling time tempo que do sistema leva a atingir o seu estado de equilbrio. Erro diferena entre o valor pretendido e o valor da varivel a controlar. A tabela seguinte demonstra como cada um dos parmetros influencia as caractersticas acima descritas:

Parmetros Rise Time Overshoot Settling Time Kp Ki Kd Diminui Diminui No altera Aumenta Aumenta Diminui No Altera Aumenta Diminui

Erro Diminui Elimina No altera

Tabela 1: Influncia dos parmetros Kp, Ki e Kd.

O primeiro passo definir o valor para cada um destes parmetros, de modo a que o sistema obtenha uma resposta rpida e boa estabilidade. No entanto estas duas caractersticas so muito dinmicas, pois dependem muito da prpria velocidade do sistema e da exigncia de cada um. A Figura 13 mostra numa viso geral como ser a forma de onda que se pretende obter no final, tendo em conta a importncia destas 2 caractersticas anteriores.

12

Figura 13: Estabilidade vs Resposta, retirada de [18].

Para encontrar os trs parmetros existem vrios mtodos diferentes. Ir apenas fazer-se referncia ao conhecido por primeiro mtodo de Ziegler-Nichols [17]. Neste mtodo, a sada do sistema colocada no valor mximo e traado um grfico com os valores da varivel a controlar, mostrando a sua evoluo ao longo do tempo. No caso da varivel a controlar ser a temperatura, a curva traada tende a ser em formato S, que pode ser caracterizada por duas constantes, tempo de atraso L e constante de tempo T. traada uma tangente no ponto de inflexo at intersectar o eixo do tempo e a recta da temperatura mxima atingida. A constante L o tempo que passa desde o ligar do actuador, at interseco da recta tangente com o eixo do tempo e a constante T o tempo entre as duas interseces. A Figura 14 exemplifica uma curva caracterstica deste mtodo.

Figura 14: Curva caracterstica do 1 mtodo de Ziegler-Nichols, adaptada de [17].

13

Atravs destas duas constantes (L e T) possvel agora determinar os valores de Kp, Ki e Kd, de acordo com a tabela seguinte.

Controlador P PI PID

Kp

Ki

Kd

0 0.9 1.2 0.27 0.6

0 0 0.6 T

Tabela 2: Tabela de parametrizao de Ziegler-Nichols.

Definindo Kp, Ki e Kd, de acordo esta tabela, o sistema ter uma resposta com cerca de 25% de overshoot e um bom tempo de estabilizao. A partir deste ponto podese calibrar melhor estas 3 variveis, tendo sempre em conta a reao que cada um provoca, como demonstrado na Tabela 1.

3.2.3 Controlo de potncia por PWM

O PWM (Pulse-width modulation) uma tcnica usada para controlar potncia. Consiste em gerar uma onda quadrada sendo depois definido o tempo que o sinal se mantm em nvel alto ou nvel baixo [19], conforme mostrado na Figura 15.

Figura 15: Variao do duty cycle no PWM, adaptada de [20].

A figura ilustra de que forma o tempo em que a tenso se mantm em ON, vai alterar o valor da sada (linha a vermelho). O valor na sada calculado pela equao 3, 14

em que Ton o tempo em ON, Tciclo o tempo de um ciclo da onda, Vmx a tenso mxima fornecida pela sada e ao factor Ton/Tciclo chama-se duty cycle:

(4)

3.3 Comunicao Bluetooth

Este projecto tem como objectivo a comunicao sem fios, de modo a facilitar a interao entre o utilizador e dispositivo de controlo. Para realizar esta tarefa foi adicionado um mdulo Bluetooth placa electrnica implementada na bota. A tecnologia Bluetooth usa ondas de rdio a baixa frequncia (2400-2485 MHz) para efectuar a transmisso de dados entre computadores, smartphones, telefones, teclados, ratos, impressoras e outros dispositivos. As principais caractersticas que definem esta tecnologia so a robustez, baixo consumo e baixo custo [21]. Em relao ao alcance e potncia, estes dividem-se em 3 classes: Classe 1: potncia mxima de 100 mW, alcance de at 100 metros; Classe 2: potncia mxima de 2,5 mW, alcance de at 10 metros; Classe 3: potncia mxima de 1 mW, alcance de at 1 metro.

importante frisar que dispositivos com classes diferentes podem comunicar entre si, desde que se respeite a distncia mxima da classe inferior. Dispositivos com a classe 3 podem parecer pouco funcionais por possurem um alcance reduzido, mas por exemplo para uma comunicao entre uns auscultadores e um dispositivo na cintura de uma pessoa serve perfeitamente, com a vantagem de consumir menos que qualquer uma das outras classes. A tecnologia Bluetooth surgiu em 1994 em um acordo de empresas como Ericsson, IBM, Intel, Toshiba e Nokia, que visava a juno de diferentes tecnologias, motivada pela ideia de conseguir realizar a comunicao sem fios entre dispositivos [22].

15

O Bluetooth uma tecnologia em constante evoluo e ao longo dos tempos j passou por diferentes verses, variando principalmente em questes de velocidade de transmisso de dados e consumo energtico. Bluetooth 1.0, 1.1 e 1.2 velocidades de 1Mbps (0.7Mbps efectivos). Bluetooth 2.0 e 2.1 velocidades de 3Mbps (2.1 Mbps efectivos). Bluetooth 3.0 velocidades de 24 Mbps.

A velocidade de comunicao entre dispositivos com verses diferentes, mais uma vez possvel mas a velocidade mxima permitida ser sempre limitada pelo dispositivo com a verso inferior. Quando dois ou mais dispositivos comunicam usando uma conexo Bluetooth, eles compem uma rede denominada piconet. Nessa comunicao, quem inicia a conexo assume-se como master (mestre), j os restantes dispositivos tornam-se slaves (escravos). Compete ao master a tarefa de regular o sincronismo entre os dispositivos e efectuar a transmisso de dados em toda a rede [22]. Numa piconet apenas podem fazer parte 8 dispositivos (1 master e 7 slaves), mas possvel aumentar este nmero sobrepondo piconets, desde que seja dentro de um certo limite. Este esquema tem o nome de scatternet. Um master apenas pode fazer parte de uma piconet, mas um slave pode fazer parte de vrias [23].

Figura 16: Esquema de uma piconet e scatternet, retirada de [22].

16

3.4 Especificao geral de requisitos e estrutura do sistema

De um modo resumido, este sistema constitudo por uma bota ortopdica, um tecido que possui fios condutores (usada para o aquecimento), sensores de temperatura e humidade, um sistema electrnico e uma bateria. Todo o sistema electrnico foi dimensionado para que o circuito final fosse de pequenas dimenses e construdo de modo a ser fivel e seguro. Este sistema constitudo por um microprocessador, um mdulo Bluetooth, sensores de temperatura e sensores de humidade, dois circuitos reguladores de tenso e um circuito actuador, tudo isto alimentado por uma bateria de ltio 7.4V. No que toca quantidade de sensores a usar, foi estipulado um mximo de 4 sensores de temperatura e 4 sensores de humidade.

Figura 17: Ilustrao geral da estrutura do sistema.

17

4. Desenvolvimento
4.1 Seleco de componentes
4.1.1 Sensor de Temperatura
O sensor LM35 foi o sensor escolhido por se tratar do que tinha caractersticas adequadas ao sistema, inclusive o baixo custo. Trata-se de um circuito integrado muito preciso, de pequenas dimenses, variao linear de 10mV/C, preciso de 0.5C, funciona a temperaturas entre -55C e +150C, tenso de alimentao 4 a 30V e baixo consumo [24]. O sensor apresenta o valor da temperatura em tenso, o que proporciona uma leitura mais fcil, bastando assim lig-lo directamente ao microprocessador e converter a sua tenso para a respectiva temperatura (C).

Figura 18: Sensor de temperatura LM35.

Este sensor tem como vantagens a sua pequena dimenso, simples de usar, possui uma boa sensibilidade e boa resoluo e possui uma tenso de alimentao adequada ao projecto, pois esta abaixo da tenso da bateria (7.4V).

4.1.2 Sensor de Humidade

O sensor escolhido para efectuar a converso da humidade foi o modelo HIH5030 da empresa Honeywell. Os aspectos que se teve mais em conta na seleco do sensor foram o tamanho, a fiabilidade, o baixo consumo e facilidade de converso. Este

18

sensor possui tenso de alimentao entre 2.7v e 5.5V, tem uma evoluo humidade/tenso muito prxima de linear e possui uma resposta rpida.

Figura 19: Sensor de humidade HIH-5030.

O valor da tenso que o sensor devolve quando submetido a uma determinada humidade, calculado recorrendo equao 5, dependendo esse valor apenas da tenso de alimentao e da humidade a que este sensor est sujeita.

(5) 3) Para efectuar o clculo directo da humidade quando o sensor devolve uma determinada tenso, necessrio recorrer equao 6, tendo surgido de uma reformulao da equao 5. (6) 4) A tenso de alimentao usada para este sensor foi de 5V. Com isto e usando a equao anterior, determina-se que o valor de tenso fornecido pelo sensor de 0.76V e 3.94V, quando submetidos a ambientes com 0%RH e 100%RH, respectivamente.

19

4.1.3 Mdulo Bluetooth

A escolha do mdulo Bluetooth foi feita com base em dois critrios: o tamanho reduzido e o baixo consumo. Depois de algumas comparaes foi escolhido o mdulo KC-21 da empresa KC Wirefree, apenas com 26.9mm x 15.2mm x 2.5mm de tamanho, consome 25mA como slave e 40A em modo sleep. A sua tenso de alimentao tem 3.6v como mximo admitido e possui mais algumas funcionalidades (comandos AT, 14 pinos programveis, alta taxa de transferncia de dados at 3Mbps, alcance at 20m, etc.) [25].

Figura 20: Mdulo Bluetooth KC-21.

O que este mdulo bluetooth realmente faz emular a porta srie substituindo o cabo RS-232, usando um dos vrios perfis bluetooth definidos e adoptados pela Bluetooth SIG. O perfil utilizado chamado Serial Port Profile (SPP). Utilizando este perfil possvel efectuar uma comunicao sem fios como se de uma comunicao srie se trata-se. O mdulo bluetooth utilizado possui 2 modos de funcionamento, modo bypass e modo remoto. O modo bypass torna o mdulo bluetooth invisvel, fazendo a ligao entre o PDA/computador e o microcontrolador. O modo remoto permite comunicar directamente com o mdulo, necessrio para o configurar. Relativamente configurao do mdulo bluetooth, necessrio parametrizar o baud rate usando comandos AT. Comandos AT so comandos em que cada um comea pelo prefixo AT, o corpo do comando e o caracter de fim de comando (ex: AT Showstatus <CR>). O comando para definir o baud rate AT ChangeBaud 9600, sendo 9600 o valor do baud rate que foi definido.

20

Para passar do modo remoto para o modo bypass utiliza-se o comando AT Bypass, para o inverso utiliza-se o comando ~~~~~3. Na Tabela 3 so mostrados alguns exemplos de comandos teis.
Comandos AT Discovery AT Discoverable AT FactoryReset AT Name Descrio

Mostra todos os dispositivos Bluetooth encontrados. Torna ou no o mdulo visvel para outros dispositivos. Faz reset a todas as configuraes. Altera o nome apresentado quando descoberto por outros dispositivos. Apresenta algumas definies assim como a temperatura a que se

AT Showstatus

encontra o dispositivo.

Tabela 3: Tabela de alguns comandos do mdulo Bluetooth KC-21.

4.2 Alimentao
A fonte de energia utilizada durante toda a fase de testes foi uma fonte de alimentao regulvel. No entanto o sistema requer a utilizao de uma bateria, devido necessidade da fonte de energia ser porttil e de pequenas dimenses. Escolheu-se portanto uma bateria de ltio. Estas baterias vm com valores estandardizados de 3.7V, 7.4V, 9v e 11.1V. Como os vrios componentes necessitam de diferentes alimentaes, tiveram de ser escolhidos dois valores diferentes para alimentar todos os componentes. A Tabela 4 apresenta as alimentaes dos diferentes componentes:

Nome PIC16F877A KC-21 LM35 HIH-5030

V mnimo V mximo 2 2.8 4 2.7 5.5 3.6 30 5.5

Tabela 4: Tenses mnimas e mximas dos diferentes componentes.

Depois de examinadas as possibilidades, os sensores de temperatura LM35, os sensores de humidade HIH-5030 e o microcontrolador PIC16F877A, sero alimentados 21

 tenso de 5V. J o mdulo bluetooth ser alimentado a 3.3V, pois a tenso recomendada, e o actuador (malha de aquecimento) ser alimentado directamente com 7.4V da bateria. No que diz respeito alimentao, como a bateria no tem um valor de tenso ideal para todos os componentes, foi necessrio recorrer a dois reguladores de tenso de modo a conseguir obter os 3.3V e 5V pretendidos. Os circuitos dos reguladores de tenso so similares, apenas diferem no componente regulador: o LM1117-3.3V e o LM1117-5V respectivamente. A Figura 21 mostra o esquemtico do circuito electrnico.

Figura 21: Esquema do regulador de tenso (+5V).

4.3 Microcontrolador
Os requisitos do microcontrolador a utilizar neste projecto eram os seguintes: Possibilidade de gerar sinais PWM; Mnimo de duas entradas analgicas; Mnimo de 1 timer livre; Comunicao srie; Memria no-voltil para registo de valores; Conversor A/D; Baixo consumo.

22

Foram identificados vrios dispositivos com estas e muitas mais caractersticas, mas por uma questo de preo, acessibilidade e grande quantidade de material auxiliar (artigos, fruns, blogs, etc), foi escolhido o modelo PIC16F877A [26].

Figura 22: Microprocessador PIC16F877A.

Reset
O circuito de reset utilizado consta do datasheet do microcontrolador [26] e apresenta-se na Figura 23, sendo constitudo por 1 dodo 1N4148, 1 resistncia de 1k e um boto de presso.

Figura 23: Esquema do circuito de reset.

O pino de reset do micro (MCLR), possui lgica inversa ou seja, quando a tenso no pino GND feito reset ao microprocessador. O dodo usado para assegurar um nico sentido da corrente e para garantir um valor ligeiramente abaixo da tenso de alimentao no pino.

4.3.1 Circuito de clock

A frequncia de relgio escolhida foi de 20Mhz, sendo esta a frequncia mxima permitida pelo microcontrolador. Com 20 MHz, garante-se velocidade suficiente na

23

execuo das tarefas e tambm menor probabilidade de erro quando for necessrio executar comunicao srie a 9.6k de baud rate [26]. Para definir a frequncia do clock do microprocessador foi necessrio colocar o componente oscilador com a frequncia pretendida entre os pinos 13 (OSC1) e 14 (OSC2), e a cada um dos seus terminais ligar um condensador de 33pF ao terminal GND, como mostra a Figura 24.

Figura 24: Esquemtico do clock.

4.3.2 Software
O compilador utilizado neste trabalho foi o MPLAB IDE 8.63v. A Figura 25 mostra o seu ambiente grfico.

Figura 25: Ambiente geral do software MPLAB IDE.

24

Para facilitar o desenvolvimento foi usado um simulador de PICs. Este software simula todos os processos internos e externos, envolvidos na execuo dos programas num microprocessador real. Este software consegue detectar previamente as falhas existentes no cdigo, poupando o tempo que demora a programar o microprocessador de cada vez que se pretende realizar um teste. O software permite visualizar o cdigo passo a passo e verificar todos os registos existentes no micro individualmente e tambm simular algumas interaces externas. O simulador utilizado foi o PIC Simulator IDE, cujo aspecto mostrado na Figura 26.

Figura 26: Ambiente geral do software PIC Simulator IDE.

O simulador permite percorrer todo o cdigo a 6 velocidades diferentes, incluindo uma em modo passo-a-passo. tambm possvel alterar bit a bit o valor das variveis e registos pretendidos, ver as suas variaes, ver o esquemtico do PIC em questo e as variaes nos pinos do mesmo, simular a comunicao srie, ver o contedo da memria EEPROM, entre outras funcionalidades.

25

4.3.3 Programao
O programador de PICs escolhido foi o ICA01, pela simplicidade e baixo custo [27].

Figura 27: Aspecto fsico do programador ICA01.

O software usado para transferir o ficheiro .hex, que resulta do processo de compilao e linkagem no MPLab, foi o PICkit2 (Figura 28).

Figura 28: Ambiente geral do software PICkit2.

26

Para realizar a programao no PIC, este deve ser inserido no programador conforme mostra a Figura 29, sendo depois ligado o cabo USB ao computador e programado o microprocessador com o auxlio do software PICKit2.

Figura 29: Exemplificao do encaixe para os diferentes modelos de PICs.

4.4 Hardware
4.4.1 Circuito de controlo de potncia
Foi necessrio criar um circuito de controlo de potncia de modo controlar a corrente fornecida malha de aquecimento. Definiu-se que a potncia mxima dissipada na malha de aquecimento era de 3 Watts. Como o circuito foi alimentado por uma fonte de alimentao de 10 Volts, conclui-se que a corrente mxima permitida seria de 3W/10V= 333mA. Para realizar o controlo de potncia era necessrio um transstor com corrente mxima no colector superior a 333mA. Utilizou-se o transstor de Darlington BD675G (Icmx = 4A), devido a ser o nico disponvel no momento. O circuito traduz-se pelo seguinte esquema:

27

Figura 30: Esquemtico do circuito de controlo de potncia.

4.4.2 Filtro passa-baixo

Quando chegada a fase de testes, detectou-se um problema de rudo na sada do sensor de temperatura. A sada do sensor oscilava cerca de 20mV, o que se traduzia em variaes de +/- 2C. Foi necessrio ento dimensionar um filtro passa-baixo, de modo a eliminar o rudo existente e obter um valor mais estvel. A Figura 31 ilustra o esquema de um filtro passa-baixo:

Figura 31: Esquemtico de um filtro passa-baixo.

A frequncia de corte foi determinada pela seguinte equao:

(7)

28

4.4.3 Placa PCB

Inicialmente foi prototipado todo o circuito electrnico numa breadboard, de modo a garantir o bom funcionamento dos componentes, tendo sido mais tarde necessrio desenhar uma placa PCB. Esta placa PCB tende a tornar o circuito o mais compacto possvel, para que seja mais fcil de adapt-la sola da bota ortopdica. Para desenhar a placa PCB foi necessrio o auxlio de um software de desenho de circuitos impressos, o software escolhido foi o Eagle.

Figura 32: Ambiente geral do Eagle.

Este software oferece trs mdulos de trabalho, o Schematic-Editor, Layout Editor e Autorouter, tudo em apenas um interface. O modo Schematic-Editor serve para o desenho do esquemtico do circuito, ou seja, so colocados todos os dispositivos e estabelecem-se todas as ligaes entre eles, sendo que nesta fase no importa a organizao fsica dos componentes. No modo Layout Editor dimensionado o tamanho final da placa, estruturada a disposio final de todos os componentes e so desenhadas as pistas que estabelecem as ligaes entre eles. 29

No caso Autorouter trata-se de um modo de desenho automtico, em que apenas se posicionam todos os componentes no local pretendido e as pistas so desenhadas automaticamente e de forma instantnea. A contrapartida deste modo que por vezes o trajecto das pistas no o mais adequado nem o mais curto e no permite ao utilizador desenhar as pistas manualmente. Por essas razes o modo Autorouter no foi utilizado. A Figura 33 mostra os componentes usados e as ligaes efectuadas entre eles, no modo Schematic-Editor. Os sockets SV3 e SV4 so usados para ligar os sensores de temperatura e humidade, servindo as primeiras quatro linhas para sensores de temperatura e as restantes para sensores de humidade.

Figura 33: Componentes e ligaes no modo Schematic-Editor.

J no modo Layout Editor, foi definido o tamanho final da placa (6.4cm x 5.2cm), a organizao e distribuio dos componentes, sendo posteriormente desenhadas as pistas que ligam os componentes. A Figura 34 demonstra o aspecto final da placa no software Eagle.

30

Figura 34: Disposio final de componentes na placa PCB.

Na placa PCB pode observar-se: Um circuito de reset do micro, sendo o reset realizado pressionando o boto de presso; Dois circuitos reguladores de tenso, 3.3V e 5V; Um microcontrolador com circuito de clock ; Um mdulo para comunicao sem fios, Bluetooth KC-21, mais detalhado na Figura 35.

Figura 35: Vista detalhada da localizao do mdulo Bluetooth.

31

Um circuito de controlo de potncia (o circuito actuador), que regula a corrente para aquecer o fio condutor; Um filtro passa-baixo RC. Ligao para os sensores (3 sockets lineares de 8 pinos); Ligador de alimentao.

Figura 36: Imagem real da placa PCB final.

4.5 Firmware
4.5.1 Funcionalidades e comandos
Para o controlo do sistema de regulao de temperatura foi criado um protocolo de comunicao atravs do qual possvel enviar comandos e requisitar informaes do sistema. O protocolo de comunicaes muito simples e baseia-se no envio de um conjunto de caracteres com as seguintes regras: Tamanho mximo de 15 caracteres; Iniciar os comandos com os caracteres *#; Intervalar os diferentes parmetros com um espao; Terminar com o carcter _;

32

A cada envio, o sistema responde com a respectiva resposta, seguido de uma cpia exacta do comando enviado. Com respectiva resposta quero dizer, no caso de uma leitura a resposta ser o valor lido, no caso de uma parametrizao no haver qualquer resposta. Se houver erro, o sistema devolve uma mensagem de Error. A Tabela 5 apresenta os comandos implementados:
Descrio do comando Parmetro 1 N sensor (0 - 7) N sensor (0 - 7) Sensor 8:Todos Temperatura Histerese % Intervalo (1<seg<65535) Parmetro 2 Parmetro 3 Comando (exemplo) *#anlg 0_ Resposta

Ler entrada analgica

47*#anlg 0_

Log entrada analgica

*#log 0 10_

*#log 0 10_

Log OFF Setpoint Histerese Set duty cycle Upload Modo de controlo 0. 1. Desligar On/Off

*#lgoff 0_ *#stpnt 25_ *#hist 1_ *#duty 50_ *#upld _

*#lgoff 0_ *#stpnt 25_ *#hist 1_ *#duty 50_ 47*48*#upld _

Modo Modo N Sensor (0 - 7) N Sensor (0 - 7)

*#ctrl 3_ *#ctrl 1 0_

*#ctrl 3_ *#ctrl 1 0_

2. 3.

PI Manual

Modo Modo

*#ctrl 2 0_ *#ctrl 3_ *#outv _

*#ctrl 2 0_ *#ctrl 3_ 100*#outv _ *#pid 18 6 4_

Ler tenso Parmetros PI Kp Ki N amostras

*#pid 18 6 4_

Tabela 5: Comandos existentes para comunicar com o microprocessador.

Com os caracteres *# e _, delimitado claramente o incio e fim de um comando respectivamente. No caso de o comando enviado no corresponder com nenhum dos pr-definidos, devolvida pelo microprocessador uma mensagem de Error. Esta mensagem tambm devolvida caso falhe a verificao dos dois primeiros caracteres.

33

Figura 37: Fluxograma do funcionamento do teste ao comando recebido.

a) Comando anlg Descrio: L a entrada analgica, converte o valor e devolve-o em formato digital; Parmetros: N de sensor; Exemplo: *#anlg 0_ Implementao: Quando enviado o comando *#anlg <sensor>_, chamada a funo resposta que chama de seguida a funo conversao em que define qual o a entrada a converter e inicia a converso. Aps a converso estar completa, ocorre a interrupo do conversor A/D, copiando os valores convertidos para uma varivel auxiliar e depois enviada pela porta srie para o pc. b) Comando log Descrio: Realiza o log dos valores lidos, gravando na memria EEPROM do microprocessador. Parmetros: N de sensor, Intervalo; Exemplo: *#log 0 10_ Implementao: Esta funo executada quando enviado o comando *#log <sensor> <intervalo>_. A gravao feita utilizando 2 bytes, em que o formato do log demonstrado na tabela abaixo:

No utilizado 15 14 13 12

N Sensor 11 10 9 8 7 6

Dados 5 4 3 2 1 0

Tabela 6: Estrutura dos 2 bytes guardados.

34

Os 2 primeiros bytes da memria EEPROM foram reservados para guardar o endereo dos ltimos 2 bytes gravados. Foi adicionado aos bits 10, 11 e 12 o nmero do sensor a que os dados dizem respeito. c) Comando lgoff Descrio: Desativa os logs que se encontram ativos; Parmetros: N de sensor; Exemplo: *#lgoff 0_ Implementao: Esta funo de parar a gravao, tem duas formas de ser executada. Uma quando no h mais espao livre na memria, sendo executada uma paragem forada do log. Outra possibilidade quando o prprio utilizador o pretende, sendo esta paragem executada individualmente ou relativamente a todos os sensores. O comando a enviar *#lgoff <sensor>_. Para fazer uma paragem geral basta usar o valor 8 no parmetro <sensor>. d) Comando stpnt Descrio: Este comando altera o valor do setpoint; Parmetros: Temperatura; Exemplo: *#stpnt 25_ Implementao: Foi pr-definido o valor 30 para a varivel setpoint. O comando stpnt apenas actualiza o valor do setpoint. e) Comando hist Descrio: Este comando altera o valor da histerese; Parmetros: Histerese; Exemplo: *#hist 1_ Implementao: Foi pr-definido o valor 2 para a varivel histerese. O comando hist apenas actualiza o valor da histerese. f) Comando duty Descrio: Altera o valor de duty cycle; Parmetros: %;

35

Exemplo: *#duty 50_ Implementao: Aps enviado o comando *#duty <%>_ chamada a funo resposta e actualizado o valor do duty cycle. g) Comando upld Descrio: Realiza o upload dos valores gravados na memria EEPROM; Parmetros: Nenhum; Exemplo: *#upld _ Implementao: Gravada toda a informao, o microprocessador ter de ser capaz de enviar essa informao quando requisitada. O comando que realiza essa operao *#upld _. A informao automaticamente descarregada para o pc ou dispositivo mvel, ficando ao cargo do software do dispositivo, o tratamento da informao recebida.

36

Figura 38: Fluxograma do funcionamento do comando Upld, Log e Lgoff.

h) Comando ctrl Descrio: Este comando serve para definir qual o modo de controlo que ser ativado, ou seja, On/Off, PI ou manual, ou para desligar qualquer um deles.

Desligar o modo de controlo Parmetros: Modo; Exemplo: *#ctrl 0_ Implementao: Desactiva qualquer um dos modos activos, desligando o timer1 caso esteja apenas a ser utilizado pelo controlo On/Off e desliga o timer2 de modo a desactivar o PWM.

Ligar o modo de controlo On/Off Parmetros: Modo, n sensor; Exemplo: *#ctrl 1 0_ Implementao: Neste modo necessrio ter ateno aos parmetros setpoint e histerese, porque so os parmetros que vo influenciar o controlo On/Off. necessrio escolher qual o sensor que l a temperatura a regular, tendo em conta que apenas poder ser feito em sensores de temperatura, correspondendo aos valores entre 0 e 3.

Ligar o modo de controlo PI Parmetros: Modo, n sensor; Exemplo: *#ctrl 2 0_ Implementao: Aps o envio deste comando ativado o timer1 para realizar contagens de 1 segundo e activo o timer2 para iniciar a funo de PWM. Cada vez que o timer1 conta 1 segundo, realizada uma converso A/D e actualizado o valor do duty cycle atravs da respectiva frmula:

Em que Kp a constante proporcional, erro a diferena entre o valor do setpoint e a mdia do n de amostras (definido no comando *#pid), Ki a constante integrativa, dt uma constante auxiliar com o valor de 0.1 sendo criada para conseguir 37

definir valores decimais para a varivel Ki, e sum_e trata-se da soma de todos os erros ao longo do tempo.

Ligar o modo de controlo manual Parmetros: Modo; Exemplo: *#ctrl 3_ Implementao: Este comando activa o modo de controlo manual (controlo realizado por PWM) carregando o valor do duty cycle para os registos CPP1CON e CCPR1L, arrancando de seguida o timer2. i) Comando outv Descrio: L a tenso fornecida sada do microcontrolador. Parmetros: Nenhum; Exemplo: *#outv _ Implementao: Aps enviado o respectivo comando, a resposta devolvida ser um valor entre 0 e 100. Se o modo de controlo em execuo for o On/Off, o valor devolvido ser 0 quando a sada estiver desligada (0v) e 100 quando a sada estiver ligada (5V). No caso do controlo PI ou manual, ser devolvido um inteiro entre 0 e 100, podendo este ser qualquer valor inteiro neste intervalo. Havendo 100 valores diferentes para representar 5V, isso corresponde que cada valor inteiro devolvido equivalha a cerca de 50mV (ex: 5 -> 250mV, 25 -> 1.25V, 50 -> 2.50V). j) Comando pid Descrio: Define os parmetros necessrios realizao do controlo PI. Parmetros: Kp, Ki, n amostras; Exemplo: *#pid 18 6 4_ Implementao: Para iniciar este modo necessrio definir 3 parmetros, sendo eles o Kp, Ki e n amostras. O Kp diz respeito constante proporcional, o Ki constante integral e o n amostras a quantidade de amostras que se far uma mdia, de modo que sada reaja a partir desse valor. Com isto a actuao da sada suavizada e tornando o sistema menos susceptvel a oscilaes.

38

4.5.2 Estrutura geral do firmware

O firmware desenvolvido pode ser dividido nos seguintes blocos, que sero de seguida apresentados: comunicao srie, timers, gravao da memria, converso A/D, PWM. Comunicao srie A comunicao srie usada para realizar a comunicao entre o microcontrolador e um computador porttil ou entre o microcontrolador e um smartphone com o auxlio do mdulo Bluetooth. Para efectuar a ligao fsica entre os dois primeiros necessrio usar um conversor srie-USB. No caso foi utilizado o TTL232R 3.3V da empresa FTDI Chip. O aspecto do cabo mostrado na Figura 39, assim como os pinos respectivos na Figura 40.

Figura 39: Imagem do cabo TTL-232 3.3V, retirada de [28].

Figura 40: Ilustrao dos pinos respectivos ao cabo TTL-232 3.3V, retirada de [28].

39

O pino TxD do microcontrolador liga portanto ao pino amarelo (5) e o pino RxD ao pino laranja (4) do cabo. No caso de se pretender usar comunicao sem fios, introduzido o mdulo Bluetooth, na qual o modo de funcionamento foi explicado anteriormente. Assim, os pinos TxD e RxD do microprocessador so ligados aos do mdulo Bluetooth, que estabelece a ligao com o PC ou smartphone. Por sua vez, o programa no PC acede a uma porta srie virtual proporcionada pela ligao Bluetooth. Na ligao do microprocessador ao mdulo Bluetooth teve que se ter em ateno os nveis de tenso dos dois dispositivos. O pino TxD do mdulo Bluetooth foi ligado directamente ao pino RxD do micro j que o micro entende 3.3V como nvel alto. J o pino TxD do micro passa primeiro por um divisor de tenso, de modo a baix-la para cerca de 3.3V, e s depois entra no pino RxD do mdulo Bluetooth. O valor mximo da tenso de entrada no mdulo Bluetooth de 3.7V. A Figura 41 ajuda a perceber o modo como foram feitas as ligaes.

Figura 41: Interface do mdulo Bluetooth com o microcontrolador, adaptada de [25].

Em relao ao processamento interno, quando solicitada uma comunicao srie esta pode ser descrita em alguns passos. Os registos usados foram TXEN que permite ao mdulo o envio de caracteres, CREN que permite receber. A interrupo de leitura

40

 gerada cada vez que recebido um byte. O fluxograma seguinte traduz todo o funcionamento:

Figura 42: Fluxograma do funcionamento da recepo de carateres.

As funes usadas so a funo comparacao e resposta. A funo comparacao compara byte a byte o comando recebido e uma lista de comandos previamente inicializados no microcontrolador. Caso o comando no corresponda a nenhum dos comandos implementados, enviada uma resposta com a mensagem Error. No caso de coincidirem, a varivel auxiliar chamada cmd recebe o valor respectivo ao comando em questo. Seguidamente chamada a funo resposta, que executa as aes respectivas ao comando recebido. Aps a tarefa pretendida estar concluda, accionado o envio da resposta atravs da porta srie. A interrupo que realiza o envio de caracteres acionada quando o registo TXEN toma o valor 1. O envio realizado com um printf de uma varivel chamada envio, e feito byte a

41

byte at estar completo. Seguidamente desligado o modo de envio (TXEN=0) e ligado o modo de recepo (CREN=1), ficando o microcontrolador novamente espera de um comando. Converso Analgico-Digital Para realizar a tarefa de leitura de sensores recorre-se ao conversor analgicodigital que o microcontrolador possui, sendo que o resultado da converso um nmero digital de 10 bits. Inicialmente quando o microcontrolador ligado, o conversor A/D encontra-se desligado de modo a minimizar o consumo, sendo apenas ligado quando requisitado. Numa primeira fase, necessrio configurar o ADC. A configurao consiste na parametrizao do clock da converso, definir se o registo que recebe o resultado da converso se encontra justificado direita ou esquerda, e a configurao dos pinos. Esta configurao efectuada atravs dos registos ADCON0 e ADCON1. No cdigo criado o registo ADCON0 e ADCON1 possuem o valor de 128.

Figura 43: Registos ADCON0 e ADCON1 do microprocessador PIC16F877A, adaptada de [26].

A configurao dos pinos leva a definir se o pino entrada digital ou analgica, e se a tenso de referncia a mesma que a tenso de alimentao ou no. Sendo 128, o valor definido para o registo ADCON1, significa que os 8 pinos (AN0 AN7) so todas entradas analgicas e a tenso de referncia a tenso de alimentao. Sabendo que o conversor de 10 bits, que a tenso Vref+ so 5V (tenso de alimentao do microcontrolador) e Vref- so 0V, foi realizado o seguinte clculo: (8) (9)

42

O sensor LM35 devolve 10mV/C, ou seja 5mV/0.5C. Assim sendo, a resoluo de cerca de 0,5C. Quando requisitada uma converso A/D, definido no comando enviado o nmero do sensor que se realizar a converso. O microcontrolador chama uma funo chamada converso, para que esta configure o registo ADCON0, de modo ao microcontrolador saber qual o pino que vai ler e converter. Seguidamente necessrio esperar um acquisition time, que o tempo mnimo necessrio para que um condensador interno carregue completamente com a tenso aplicada ao pino em questo. Este tempo calculado segundo a Figura 44.

Figura 44: Equao do tempo de aquisio, retirada de [26].

Depois disto isto iniciada a converso, activando o bit 2 do registo ADCON0 (GO/DONE), ocorrendo uma interrupo quando esta finalizar. Os registos ADRESL e ADRESH guardam o valor convertido, sendo de seguida atravs de uma pequena operao lgica passados para uma varivel auxiliar. A transmisso de caracteres via comunicao srie ligada e a varivel auxiliar onde est contido o valor da converso enviada para o receptor. Timers Uns dos dispositivos mais usados pelo microcontrolador so os timers, sendo estes responsveis por controlar o intervalo de tempo entre determinadas aces. O microcontrolador usado possui trs timers diferentes, sendo dois deles de 8 bits e um de 16. Neste projecto utilizou-se apenas foi o timer1 (16bits) e o timer2 (8bits). O primeiro foi usado para cronometrar intervalos de 100 milissegundos, sendo usado nas leituras

43

dos sensores, logs e modo de actuao ON/OFF. O segundo usou-se para efectuar o controlo manual e controlo PI, em que se recorre ao PWM (Pulse-width modulation). A funo e modo de actuao do PWM, assim como a configurao do timer2, sero explicados mais adiante. A configurao do timer 1 feita atravs do registo T1CON. Existem mais dois registos necessrios de inicializar, so eles o TMR1L e TMR1H, fazendo juntos um registo de 16 bits. Dependendo da configurao no registo T1CON e da frequncia de clock do microcontrolador (no caso 20Mhz), necessrio carregar os registos TMR1L e TMR1H com os respectivos valores. O clculo do intervalo mximo que o timer1 consegue contar, foi encontrado da seguinte forma: (10) (11) (12)

De modo a fazer o timer incrementar mais lentamente decidiu-se definir o prescaler = 32, fazendo que o timer1 demora-se mais tempo at ocorrer um overflow, 3.277ms * 32 0.105 seg. Prescaler o nome dado a uma funo no microcontrolador que divide a frequncia de clock, fazendo com que o timer conte tempos mais longos. Este apresenta valores como 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128, 256, tendo por exemplo um prescale de 128, significa que o timer apenas incrementa a cada 128 ciclos de clock. De forma a facilitar os clculos posteriores, foi definido para o timer1 um tempo de contagem de 0.1seg. Os registos TMR1L e TMR1H foram carregados com os seguintes valores:

(13) (14)

Estes clculos podem ser mais rapidamente efectuados atravs da ferramenta apresentada em [29]. O que acontece no microcontrolador quando se arranca a contagem do timer1, o valor do registo TMR1L aumentar a cada 1.6s (com

44

prescaler), ocorrendo uma interrupo quando suceder um overflow, sendo isto o atingir do valor mximo nos dois registos (TMR1H e TMR1L possurem o valor 0xFF).

Figura 45: Fluxograma geral do funcionamento do timer 1.

O timer1 intervm em 3 funes diferentes. No caso do log o tempo de entre cada gravao definida pelo utilizador, no caso do controlo PI e controlo On/Off foi pr-definido 1 e 5 segundos respectivamente. No caso do modo On/Off, este foi pr-definido para ser contado 50 vezes, visto que o sistema relativamente lento e torna-se dispensvel estar constantemente a verificar o valor da temperatura. Quando contado 50 vezes, chamada a funo conversao, que converte o valor do respectivo sensor e de seguida efectuado o devido controlo. J o caso do modo PI, o nmero de interrupes contadas at se tomar uma determinada ao vai depender do valor escolhido pelo utilizador. Foi definido que os intervalos definidos pelo utilizador apenas podero ser em segundos e com um mnimo de 1, pois achou-se pouco til fazer medies com intervalos inferiores. Pulse-with Modulation (PWM) O timer que gera a frequncia da onda quadrada necessria ao PWM o timer2 (8-bits). Para calcular a frequncia do PWM necessrio recorrer equao 15.

(15) 45

( 6) A frequncia do PWM definida foi de 5KHz, o valor do TMR2 prescale foi 4 e a Tosc = 1/20Mhz = 50ns, portanto reformulando a equao 15, obtemos a equao 16 e o valor de PR2. = 249 (16)

O registo T2CON onde so configurados o prescale do clock, o postscale da sada e arrancado o timer. O prescale foi explicado anteriormente, o postsale parecido com o prescale mas em vez de diminuir a frequncia dos incrementos do timer, aumenta o nmero de vezes que necessrio ocorrer um overflow para ocorrer uma interrupo. Basicamente com um postscale de 8, necessrio que aconteam 8 overflows at ocorrer uma interrupo. O valor do prescale definido foi 4, logo o valor atribuido varivel T2CON foi 0x01. Quando for activado o modo manual, o microcontrolador carrega os bits menos significativos do PWM para os bits 4 e 5 do registo CCP1CON, e carrega para o registo CCPR1L o valor dos restantes bits, arrancando de seguida o timer 2. Foi definido por defeito que o valor inicial do duty cycle de 50%, podendo ser alterado sempre que pretendido. Quando o duty cycle escolhido for 0 carregado para o registo CCP1CON o valor 12 e CCPR1L o valor 0. Se o valor de duty cycle escolhido for par, o valor de CCP1CON 60, no caso de ser mpar o registo CCP1CON toma o valor de 28. Em qualquer um destes casos o valor do registo CCPR1L calculado segundo a equao 17.

(17) Memria EEPROM De modo a poder efetuar o log da temperatura, necessrio que os dados sejam gravados numa memria, podendo ser mais tarde lidos ou trabalhados. A memria EEPROM existente no microcontrolador PIC16F877A foi utilizada para cumprir essa funo. A memria EEPROM deste microprocessador apenas possui 256 bytes, o que no representa muito espao, acrescendo o facto de os dados gravados serem gravados

46

em 2 bytes por registo (ver Tabela 6). Com 256 bytes disponveis e com dois deles serem reservados para guardar o ultimo endereo de memria gravado, restam apenas 254 bytes, o que d um total de 127 registos que podem ser guardados. Quando o microprocessador ligado pela primeira vez ou quando realizado um reset, atribuido ao bit 7 do registo EECON1 o valor 0. EECON1 o registo de acesso memria, em que se define qual memria aceder (programa ou dados), permite ou no a escrita e inicia a escrita/leitura da memria. De seguida eliminado o contedo do endereo de memria 0x00h (local da memria reservado para guardar o apontador para o ltimo valor registado), garantindo que cada vez que seja efectuado um reset limpe este endereo de memria. Para eliminar o contedo da EEPROM apenas necessrio reinicializar o apontador descrito. No necessrio apagar a memria, pois ao escrever num espao de memria da EEPROM, o seu contedo automaticamente eliminado e guardados os novos dados.

Figura 46: Fluxograma do funcionamento do log.

A sequncia de gravao trata-se de colocar no registo EECON2 o valor 0x55 seguido do valor 0xAA, tratando-se de uma sequncia necessria para garantir a escrita. Falando agora em termos de controlo de endereos e dados, cada vez que requisitada uma gravao, o que acontece aps a informao a gravar (n de sensor + dados) ter sido efectuada com sucesso, o registo EEADR aumentado para ser efectuada nova gravao. Aps este incremento este registo comparado com o valor

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0xFF de forma a perceber se a memria est no ltimo endereo disponvel. Em caso positivo realiza mais uma gravao e aps isso desliga.

Figura 47: Fluxograma do funcionamento do upload e logoff.

Quando o utilizador manda parar uma gravao, primeiramente verificado se est numa gravao. Em caso positivo o log apenas desligado quando a gravao estiver concluida, caso contrario desligada a escrita na memria EEPROM de forma imediata. Se for iniciado novamente o comando log, sem que tenham sido descarregados os dados previamente guardados, este verifica o valor do registo 0x00 e em caso do valor ser 0xFF significa que a memria est completa, retornando uma mensagem de Mem error. Se o valor existente nesse endereo for inferior a 0xFF, o log inicializado normalmente, gravando os dados a partir desse mesmo endereo. No caso da leitura da memria EEPROM, quando requisitada pelo utilizador o que o microcontrolador faz verificar qual o endereo que se encontra na memria 0x00h da EEPROM, assim fica a saber a quantidade de dados existentes. De seguida comea a ler os dados a partir do endereo 0x02h, devolvendo-o de seguida para o utilizador e aumentando o valor do registo EEADR. Esta operao realizada continuamente at ao valor do endereo atual ser o mesmo que o lido inicialmente no endereo 0x00h. O processo de leitura mais simples que o de escrita, sendo apenas necessrio escrever no registo EEADR o endereo a ler, activar o bit RD iniciando

48

assim a leitura, verificar continuamente esse mesmo bit at voltar ao valor 0 e obter os dados lidos atravs do registo EEDATA.

4.6 Software aplicacional para PC

Para comunicar com o sistema, foi usada uma aplicao grfica desenvolvida por outro investigador do projecto. A aplicao foi criada usando o software LabVIEW e com o propsito de ser suportada no sistema operativo Windows. O aspecto do interface do software mostrado na Figura 48.

Figura 48: Aspecto do software criado para comunicar com o sistema.

Com este software possvel realizar todos os comandos j referidos. O interface est separado em 2 partes, em que a superior Sensores onde se realizam as operaes de leitura e gravao da temperatura. Na parte inferior Controlo de temperatura define-se o modo de controlo de temperatura, podendo ser On/Off, PI ou manual. No grfico superior mostrada a evoluo da temperatura ou humidade ao

49

longo do tempo. O grfico inferior mostra o valor da sada ao longo do tempo, numa escala de 0 a 100. Quando se inicia a aplicao, pedido ao utilizador para atribuir um nome a um ficheiro .txt, onde vo ser registados os valores lidos. O utilizador pode alterar quando pretender, o modo como se efectua a ligao entre o software e o dispositivo, ou seja, por Bluetooth ou cabo srie. Caso a comunicao seja feita utilizando o cabo srie, necessrio definir qual a porta COM a utilizar.

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5. Resultados
Numa fase final o sistema desenvolvido foi testado numa configurao fsica a mais aproximada possvel de uma aplicao real. Para tal, foi colocado um sensor de temperatura na base de um p falso (zona do calcanhar), sendo depois calada uma meia. J com a meia calada foi encostado na zona do sensor, um pequeno pedao de tecido condutor para realizar o aquecimento. Todo este sistema foi ento inserido no interior de uma bota ortopdica, sendo posteriormente ligada placa electrnica que se encontra no exterior.

Figura 49: Imagem dos vrios intervenientes da fase de testes.

Nesta fase de testes foi usada fonte de alimentao externa servindo para alimentar todo o circuito electrnico e o tecido condutor. Aps a regulao de vrios valores de potncia e das variaes de temperatura provocadas, definiu-se como valor inicial uma potncia mxima de aproximadamente 3 Watts.

51

5.1 Planeamento experimental

A Tabela 7 descreve de forma estruturada o plano de ensaios realizados: N teste
Teste 1

Ao
Ligar o controlo manual potncia mxima

Condies

Objectivo

Inserida no congelador com Determinar a temperatura temperatura inicial de 0C Inserida no frigorfico com temperatura inicial de 12C Realizado temperatura ambiente de 27C mxima atingida Determinar a temperatura mxima atingida Determinar a temperatura mxima atingida e obter parmetros PI

Teste 2

Ligar o controlo manual potncia mxima

Teste 3

Ligar o controlo manual potncia de 50%

Teste 4

Ligar o controlo manual alterando o duty cycle de 5 em 5 minutos com os valores: 80%, 20%, 50%, 0%, 90%, 10%. Realizado temperatura ambiente de 27C Demonstrar o funcionamento do modo manual

Teste 5

Ligar o controlo On/Off com setpoint de 30C e histerese 0C

Realizado temperatura ambiente de 24.5C

Testar a performance do modo On/Off

Teste 6

Ligar o controlo On/Off com setpoint de 32C e histerese 2C

Realizado temperatura ambiente de 27C

Testar a performance do modo On/Off

Teste 7

Ligar o controlo PI com vrios valores de setpoint: 17C, 22C e 18C

Inserida no frigorfico com temperatura inicial de 12C

Testar a performance do modo PI

Tabela 7: Tabela descritiva do planeamento experimental

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5.2 Desempenho do tecido de aquecimento

Para esta fase foram realizadas trs experincias com a bota colocada em trs ambientes trmicos distintos: no congelador, no frigorfico e temperatura ambiente. Foi feita a medio dos valores de temperatura no interior da bota e no ambiente at esta ficar estvel, garantindo que o interior da bota se encontrava mesma temperatura do seu ambiente. Depois foi ligado o aquecimento na sua potncia mxima e deixou-se o sistema de aquecimento trabalhar at o sistema estabilizar numa determinada temperatura. Este teste servir para examinar as temperaturas mximas a que este prottipo consegue chegar e tambm para tirar os parmetros do controlo PI.

Teste 1: Realizado no congelador e com uma temperatura inicial de 0C. Aps ser ligado o aquecimento na potncia mxima, verifica-se um tempo 4minutos entre a ligao do aquecimento e a primeira subida da temperatura (tendo em conta a resoluo de 0.5C). Atingiu-se uma temperatura mxima de 5C.

Figura 50: Teste de temperatura mxima atingida no congelador.

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Teste 2: Este teste foi realizado no frigorfico a uma temperatura inicial de 12C. O modo de realizao foi o mesmo que o anterior, no entanto os resultados so bem diferentes, sendo neste caso atingida uma temperatura de 33C.

Figura 51: Teste de temperatura mxima atingida no frigorfico.

Teste 3: Por ltimo este teste foi efectuado temperatura ambiente, iniciando prximo dos 27C. Embora tendo o modo de realizao sido o mesmo que os anteriores, este apresenta uma pequena diferena, pois a potncia aplicada foi de apenas 50%. Esta deciso deveu-se suspeita de que aplicando a potncia mxima, a temperatura poderia atingir valores demasiado altos. Verificou-se de facto que, conforme demonstram os resultados apresentados na Figura 52, com uma potncia aplicada de apenas 50%, a temperatura atinge valores prximos de 35C.

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Figura 52: Teste de temperatura mxima atingida temperatura ambiente.

5.3 Desempenho do controlo manual

O modo de controlo manual o modo em que o utilizador tem menos noo da temperatura, porque o apenas controla a potncia fornecida ao elemento resistivo.

Teste 4: O teste realizado foi feito temperatura ambiente (27C) e a ideia foi atribuir diferentes valores de potncia (80% - 20% - 50% - 0% - 90% - 10%) intervalados aproximadamente de 5 minutos. O resultado est apresentado na Figura 53.

55

Figura 53: Performance do modo manual

5.4 Performance do controlo On/Off

Nesta seco sero demonstrados os resultados obtidos efetuando o controlo On/Off da temperatura. Para este caso foram efectuados 2 testes semelhantes, sendo ambos realizados temperatura ambiente. No entanto estes variam no valor do setpoint e histerese.

Teste 5: O primeiro teste foi iniciado a uma temperatura

24.5C, sendo

definido um setpoint de 30C e histerese 0. Quando a temperatura ultrapassa os 30.5C, a sada imediatamente desligada, levando a que a temperatura desa. Aps ser registado um valor abaixo de 29.5C a sada volta a ser ligada.

56

Figura 54: Teste do controlo On/Off (setpoint de 30C).

Teste 6: Neste o valor do setpoint foi alterado para 32C e a histerese para 2C.

Figura 55: Teste do controlo On/Off (setpoint de 32C e histerese de 2C).

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5.5 Performance do controlo PI

Para efectuar este modo de controlo necessrio parametrizar trs variveis, constante proporcional, integral e derivativa. No entanto decidiu-se remover a varivel derivativa, porque devido ao sistema ser lento no haver problema com o overshoot. De modo a encontrar os parmetros Kp e Ki ideais, foi usado o primeiro mtodo de Ziegler-Nichols. O modo de realizao deste mtodo foi explicado no captulo 3.2.2. Segundo o mtodo foi aplicado um degrau na sada e registados todos os valores at a temperatura lida estabilizar. Este passo j foi realizado no teste da performance do tecido de aquecimento temperatura ambiente.

Figura 56: Obteno do parmetro T.

Os valores das variveis T e L foram obtidos com maior detalhe atravs do Excel, sendo eles 222 para a varivel T e 15 para a varivel L. Usando a Tabela 2 facilmente se obtm o valor de Kp = 13.32 13 e Ki = 0.26 0.3. De notar que o software criado apenas permite valores de Kp arredondando s unidades e valores de Ki arredondado s decimas.

Teste 7: Para realizar o teste a bota foi introduzida no frigorfico durante um longo tempo at estabilizar, temperatura esta que foi em 12C. Inicialmente foi 58

definido um setpoint de 17C e como mostra a Figura 57 foi estabilizado nesse mesmo valor com sucesso. Perto dos 9 minutos, o setpoint foi alterado mas desta vez para 22C, levando a sada a aumentar de forma imediata para a potncia mxima, com a inteno de elevar a temperatura o mais rapidamente possvel. Por ltimo, perto dos 19 minutos o setpoint foi novamente alterado para 18C, fazendo a sada desligar por completo at chegar perto desse valor pretendido.

Figura 57: Performance do controlo PI no frigorfico

Este teste serve para demonstrar que os parmetros PI retirados temperatura ambiente, tambm funcionam para temperaturas inferiores. Apesar das pequenas variaes de meio grau que so visveis no grfico, considera-se um sucesso este modo de controlo.

5.6 Teste do sensor de humidade

Para testar o sistema de monitorizao da humidade relativa, foi primeiro comparado o valor inicial com um higrmetro digital semelhante ao da Figura 58. A diferena mxima entre o valor lido pelo sensor HIH-5030 e pelo higrmetro digital, foi de 3% RH, considerando-se aceitvel.

59

Figura 58: Higrmetro e termmetro digital.

Aps realizada a monitorizao da humidade durante 6 minutos, com uma humidade considerada estvel (50~55% RH), fizeram-se duas expiraes prximas ao sensor de humidade. Como demonstra o grfico da Figura 59, a humidade relativa aumenta significativamente devido ao vapor de gua que a nossa respirao produz.

Figura 59: Performance do sensor de humidade.

5.7 Funcionamento geral do sistema

Observando o sistema de uma forma geral, considera-se que todas as funes e comandos funcionam de forma correcta e como prevista. No entanto foram encontradas algumas dificuldades que tiveram de ser ultrapassadas. Uma delas foi o sensor LM35,

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que quando colocado em condies um pouco mais adversas (ex: congelador e frigorfico) e a sua temperatura baixava de 10C comeava a oscilar de forma intensa. Pensou-se ser do rudo devido ao cabos serem longos, no entanto essa no era a origem da oscilao. O problema mas sim a necessidade de um filtro passa-baixo, que j foi explicado e dimensionado no captulo 4.4.2. Tambm a realizao da funo log e upload criou algumas dificuldades, devido quantidade de operaes que so necessrias nestas funes, tais como sequncias de leitura e escrita, controlo de espao de memria, realizao de vrios logs em simultneo e o descarregar de toda esta informao para o utilizador.

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6. Concluses
Esta dissertao abordou vrios aspectos, resultando num circuito electrnico capaz de comunicar com vrios dispositivos externos e controlar a temperatura numa bota ortopdica. Os vrios aspectos tratam-se de se ter trabalhado com fios txteis e aprendido algumas coisas sobre as suas caractersticas. Foi tambm crucial ter-se bons conhecimentos de programao neste caso em linguagem C para que todos os processos e programas criados funcionassem de forma correcta. Durante este projecto foi tambm importante e obrigatrio ter conhecimentos sobre electrnica, alguma prtica em relao a montagem e soldadura de componentes, e mais importante ter uma boa base de conhecimento sobre microprocessadores, pois muito do tempo investido na tese, foi exclusivamente dedicado a este componente. Comeou-se por investir grande parte do tempo a simular as reaces fsicas e trmicas no interior de uma bota usando o software COMSOL. A tentativa era simular uma malha trmica a aquecer numa espcie de bota e verificar todas as reaces existentes neste processo. O passo seguinte foi dado na direco da escolha dos componentes que viriam a ser usados, tendo sido confrontados entre si as diferentes caractersticas de cada um, sobressaindo os componentes ideais. Em todas estas escolhas, um dos parmetros mais importantes e a ter em conta foi o tamanho reduzido, pois tratou-se de uma caracterstica importantssima tendo em conta o espao reduzido. A fase onde foi investido maior parte do tempo foi na programao do microprocessador PIC16F877A, tendo sido estritamente necessrio recordar e investigar assuntos, como programar um PIC, quais os seus registos, qual software usar, etc. Os problemas com a programao foram constantes, muito devido quantidade de variveis, controlo dos vrios processos em simultneo e alguma falta de prtica que j se fazia notar. Os vrios processos referidos so por exemplo controlar o intervalo de tempo correcto para ler, converter e devolver um valor para o dispositivo, ao mesmo tempo que faz log e efectua o controlo de temperatura na bota. O controlo de vrios processos ao mesmo tempo levou alguma decepo e por vezes dificuldade em resolver os problemas que tendiam a surgir. No entanto, agora todas estas operaes correm sem problemas, tornando esta fase de programao numa fase de fulcral para todo o projecto. 62

Outra fase importante foi a escolha do mdulo Bluetooth KC-21, pois tratava-se de um dispositivo essencial para cumprir com os objectivos deste projecto. Houve duas situaes problemticas com este dispositivo provocando algum atraso, sendo que uma delas foi numa fase de soldadura e outra foi j numa fase mais terminal, onde o dispositivo deixou de funcionar sem grande razo aparente. A fase de testes decorreu normalmente, no entanto foram detectados alguns problemas em relao ao log. O log foi uma das tarefas mais complicada, pois implica o uso de quase todas as funes do microprocessador tais como, timer para controlo do tempo de log, converso para obter os respectivos valores, gravao na memria EEPROM e controlar os endereos preenchidos, comunicao com o Bluetooth quando necessrio descarregar os dados e estruturar os dois bytes para enviar conforme o formato descrito em cima na Tabela 6. Concluda a dissertao, verifica-se que o trabalho foi de acordo aos objectivos estabelecidos, sendo o principal objectivo a regulao da temperatura numa bota ortopdica. Aps todo o trabalho efectuado, so visveis vrias melhorias e aspectos que podem tornar o sistema mais funcional e at mais inovador. Como trabalhos futuros propem-se a adaptao deste software para comunicar simultaneamente com vrios smartphones e permitir execuo no sistema operativo Windows Mobile. Alterar alguns componentes, tais como o microprocessador e mdulo Bluetooth, pois j existe um microcontrolador que incorpora estes dois dispositivos. As funcionalidades podem ainda evoluir para inovaes mais arrojadas, tais como ser capaz de realizar o arrefecimento ao invs de apenas aquecer, ler batimentos cardacos e medir tenso arterial.

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7. Bibliografia
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