A Origem do HACCP O sistema HACCP foi desenvolvido pela Pillsbury Company em resposta aos requisitos dE inocuidade impostos pela

NASA em 1959 para os alimentos espaciais produzidos para o seus primeiros voos tripulados. A NAsAtinha, ento, duas preocupaes principais. A primeira relacionava-se com os problemas que poderiam ocorrer com partculas dE alimentos - migalhas a flutuar na cpsula espacial em condies de gravidade zero preocupa& estava relacionada com possveis interferncias nos sofisticados circuito: electrnicos). A segunda preocupao dizia respeito inocuidade dos alimentos que seriam consumido: pelos astronautas: em hiptese alguma os alimentos poderiam conter microrganismo: patognicos ou suas toxinas, j que um caso de diarreia numa capsula espacial teri consequncias catastrficas, A primeira preocupao, as migalhas de alimentos em gravidade zero, foi superada com desenvolvimento de alimentos que podiam ser consuniidos de uma s uez e com o uso invlucros comestveis especialmente formulados para manter o alimento unido. Alm disso vrios tipos de embalagem, altamente especializados, foram utilizados para minimizar exposio dos alimentos durante o perodo de armazenagem. A amostragem do produto final, para se poder estabelecer com segurana a qualidadE microbiolica de cada lote de alimento espacial, provou nSo ser prtica, senso impossvel Tal comprovao foi verificada pelo Dr. Howard Bauman, o cientista que coordenou a equip de desenvolvimento do I-IACCP na Pillsbury. A respeito deste assunto, o Dr. Bauman disse: <Ns comprovmos que, se usssemos mtodos tradicionais de controlo de qualidade, nunc poderamos estar seguros da inexistncia de um problema. Isto levou-nos a questiona seriamente o sistema de controlo de qualidade das indstrias Pillsbury (...). Se tivssemo: de realicar urna grande quantidade de provas destrutivas para se chegar concluso que produto era vivel para consumo, quanto estaramos a perder em relaflo inocuidade dc produto, to somente por estarmos a analisar apenas os produtos finais? A nossa concluso depois de realizada uma avaliao bastante extensa, foi que a nica maneira de termw xito seria mediante o estabelecimento de controlos em todo o processo, tanto na matri, prima, como no processamento, no ambiente, e nos operrios ene olvidos>. Para melhor entendimento da pouca viabilidade da amostragem do produto final e da: provas destrutivas que se utilizam para assegurar a qualidade microbiolgica dos alimentos consideremos a seguinte hiptese: um lote alimentar apresenta-se contaminado po Sa?.rnonella, razo de 1 em cada 1.000 unidades de produto (estimativa, por defeito, dc 0,1%): um plano de amostragem que indica a anlise de 60 unidades do lote, teria um probabilidade de mais de 94% de aprovar o lote e perder (deixar passar) as unidade: contaminadas por S/rnoneih Alm da evid&ncia estatstica de que esse plano de amostragem no seria eficaz na detec.c do produto contaminado, a realidade que nenhuma empresa teria custeado uma prova qu exigisse a destruio de 60 unidades de cada lote de produto, para evidenciar a presena dE SaLrnoneJ?a, Assim, foi necessrio desenvolver uma abordagem alternativa, para que sc pudesse obter o nuel de garantia exigido pela NASA para os alimentos destinados az programa espacial. A princpio, o grupo do Dr. Howard Bauman pensou utilizar o Programa Zero Defeitos qu fora desenvolvido para testar o equipamento utilizado no programa espacial. Este

programa utilizava uma srie de provas n.go destrutivas para garantir que o mesmo funcionari, adequadamente. Fntretanto, chegou-se condus que o mesmo n.5o era apropriado para ser adaptado aos alimentos, se bem que as provas pudessem ser aplicadas repetidamente em cada unidade do equipamento. Aps vrios ensaios, o grupo adaptou o conceito Modos de Falha que fora desenvolvido pelos Laboratrios Nacionais do Exrcito dos EUA. Este conceito baseiase na obtenio de conhecimento e experincia relativos produo e/ou processamento do alimento, para predizer o que poderia falhar, ou seja, quais seriam os perigos potenciais, onde e em que parte do processo essa falha poderia ocorrer. Assim, com base neste tipo de anlise de perigos, associada aos factores de risco especficos dum processo ou produto, passou a ser possvel seleccionar os pontos onde as medidas pudessem ser tomadas, ou observaes pudessem ser realizadas, para verificar se o processo havia ou no sido controlado. Se ficasse demonstrado que o processo estava fora de controlo, haveria uma grande possibilidade de ocorrer algum problema com a inocuidade do alimento que se estava a produzir. Esses pontos, identificados ao longo do processo de produo, tornaram-se conhecidos como Pontos Crticos de Controlo. Assim, o MACCP foi desenvolvido para ser aplicado aos factores associados matria prima, ingredientes, processo de produo, processamento e outros, por forma a prevenir-se a ocorrncia de contaminaes e, assim, poder-se garantir o inocuidade final dos alimentos. As Primeiras Aplicaes do HACCP No princpio, houve um grande interesse nesta nova procupa3o pela inocuidade dos alimentos. A Administraio de Alimentos e Medicamentos dos EUA (U.S. Food and Drug Administration) comeou a treinar os seus inspectores para a aplicao do HACCP, determinando a realizao de inspeces especiais em estabelecimentos produtores de alimentos, utilizando a nova metodologia. O assunto foi discutido em vrias reunies cientficas em territrio americano, incluindo uma realizada num simpsio especial aquando da reuni3o anual do Instituto de Tecnlogos de Alimentos (Ir), em 1974. Durante a dcada de 1970, a FDA elaborou um regulamento para os alimentos enlatados de baixa acidez e/ou acidificados. Se bem verdade que a sigla HACCP no aparece neste regulamento, evidente que o mesmo foi elaborado com base nos seus conceitos. Depois desse grande interesse inicial pelo assunto, o tema HACCP perdeu relevncia. Enquanto que a descriio dos princpios HACCP relativamente breve, o desenvolvimento de um plano HACCP no nada simples. j que sua implementao exige um tempo considervel, alm de habilidade e conhecimentos cientficos e industriais especficos. Por essas razes, com a excepio de algumas indstrias de grande dimensio, e da exigncia regulamentar da FDA na aplicao de seus princpios para o controlo das conservas enlatadas de baixa acidez e/ou acidificadas, o HACCP nEo foi adoptado pela grande maioria da indstria alimentar. O interesse pelo tema voltou a incrementar-se em 1985, quando o Comit de Protecio de Alimentos da Academia Nacional de Cincias dos EUA (NAS) publicou um relatrio sobre critrios microbiolgicos. Este relatrio foi o resultado de um estudo encomendado por vrias agncias governamentais, responsveis pela inocuidade dos alimentos e, se bem que a encomenda das agncias dizia respeito apenas ao estabelecimento de critrios microbiolgicos para os alimentos, a verdade que o relatrio final fazia apologia ao HACCP.

Nele, o Comit de Proteco de Alimentos (FPC) recomendava as agncias federais de controlo e as industrias processadoras de alimentos a utilizarem o I4ACCP,j que esse era o meio mais efectivo e eficiente para garantir a inocuidade dos alimentos. As recomendaes contidas no relatrio da NAS, em 1985, motivaram a formaio de um comit composto principalmente por microbiologistas alimentares, que constituram um painel de especialistas para assessorar os Secretrios (Ministros) da Agricultura, Sade, Comrcio e Defesa dos RIA. Esse comit reuniu-se pela primeira vez em 1988 e foi designado Comit Nacional de Assessoria em Critrios Microbiolgicos para Alimentos (NACMCF). Parte da missio do NACMCF era motivar a adopio do HACCP como garantia da inocuidade dos alimentos. Na suas primeiras reunies e discusses, foi evidenciado que os membros do comit possuam as mais variadas opinies sobre o assunto, muitas delas divergentes entre si. Por essa razo, se tornou necessria a criao de um grupo HACCP para estudar detalhadamente o assunto, a fim de fazer recomendaes ao NACMCF. O Primeiro Modelo de HACCP O conceito HACCP foi apresentado ao pblico pela primeira vez durante a Conferncia Nacional sobre Proteo dos Alimentos em 1971. O sistema inicial consistia em trs princpios: a identificao e avaliao dos perigos associados criao/comercializao/ abate/industrializao/ distribuio a determinao dos pontos crticos para controlar qualquer perigo identificado o estabelecimento de sistemas para monitorizar os pontos crticos de controlo Alm destes trs princpios, identificava-se o PCC como o ponto, no processo de fabrico do alimento, cuja perda de controlo poderia resultar num perigo inaceitvel para sua inocuidade. A natureza preventiva do sistema HACCP evidencia-se quando os princpios acima enunciados s.go assim descritos: identificar qualquer problema relacionado com a inocuidade que esteja vinculado cadeia produtiva de alimentos determinar os fatores especficos que precisam de ser controlados para evitar os problemas, antes que eles ocorram estabelecer sistemas que possam medir e documentar se esses fatores esto a ser controlados adequadamente Orientaes para a Aplicao do Sistema HACCP Antes da aplicao do HACCP a qualquer sector da cadeia alimentar, devem-se estabelecer programas de pr-requisitos.. como as boas prticas de higiene de acordo com Princpios Gerais de Higiene Alimentar do Codex, os Cdigos de Prticas adequados do Codex, e os apropriados requisitos de segurana alimentar. Estes programas cujo estabelecimento um pr-requisito ao HACCP, incluindo a formao, devem ser estabelecidos de forma slida, ser totalmente operacionais e verificados por forma a facilitar a aplicao e implementao com xito do sistema HACCP. Em todos os tipos de empreendimentos alimentares, a conscincia e o compromisso da gesto sgo necessrios para a implementao de um sistema HACCP eficaz. A eficcia depende igualmente do conhecimento e qualifica3es em HACCP, tanto da gesto como dos tra b a 1h adores.

Durante a identificao e avaliao dos perigos, e nas subsequentes operaes de concepo e aplicaSo de sistemas HACCP, deve ter-se em considerao o impacto das matrias- primas, dos ingredientes, das prticas de fabrico dos alimentos, o papel dos processos de fabrico no controlo de perigos, a utiIizao final provvel do produto, as categorias de consumidores visados, e os dados epidemiolgicos relativos segurana alimentar. O objectivo do sistema HACCP concentrar o controlo nos Pontos Crticos de Controlo (CCPs). Caso um perigo que deva ser controlado seja identificado mas no se determinem CCPs, deve-se considerar a alterao da concepo da operao, O HACCP deve ser aplicado separadamente a cada operao especfica. Os CCPs identificados em qualquer exemplo dado e em qualquer Cdigo de Prticas Higinicas do Codex podem no ser os nicos identificados para uma aplicaSo especfica ou podem ser de natureza diferente. A aplicao do HACCP deve ser revista, efectuando-se as alteraes necessrias, quando se procede a qualquer modificao no produto, no processo ou em qualquer passo. A aplicao dos princpios do HACCP deve ser da responsabilidade de cada empreendimento em concreto. Porm, os Estados e as empresas reconhecem que podem existir obstculos que obstem aplicao eficaz dos princpios do HACCP por certos empreendimentos. Isto particularmente relevante no caso de empresas pequenas e/ou pouco desenvolvidas. Ainda que reconhecendo que, ao aplicar o HACCP, importante que exista a flexibilidade adequada ao empreendimento, todos os sete princpios devem ser aplicados no sistema HACCP. Esta flexibilidade deve ter em considerao a natureza e a dimenso da operao, incluindo os recursos humanos e financeiros, a infra-estrutura, os processos, o conhecimento e os constrangimentos de ordem prtica. Os empreendimentos pequenos e/ou pouco desenvolvidos nem sempre dispem dos recursos e de conhecimentos necessrios no local para desenvolver e implementar um plano HACCP eficaz. Em tais casos, deve obter-se aconselhamento de outras fontes, que poderio incluir: as associa6es de comrcio e indstria, especialistas independentes e autoridades reguladoras. A literatura sobre o HACCP e, em especial, os guias HACCP especficos de sectores, podem ser teis. A orientao em HACCP desenvolvida por especialistas, relevante para o processo ou tipo de operao, pode proporcionar uma ferramenta til para os empreendimentos na concepo e implementao do plano HACCP. Sempre que os empreendimentos recorram a orientao em HACCP proporcionar uma terramenta til para os empreendimentos na concepflo e implementaflo do plano HACCP. Sempre que os empreendimentos recorram a orientao em HACCP desenvolvida por especialistas, essencial que esta seja especfica para os alimentos e/ou processos em questo. Informao mais detalhada relativamente aos obstculos implementao do HACCP, em especial no que respeita a empreendimentos pequenos e pouco desenvolvidos, e recomenda6es para a elimina3o desses obstculos, pode ser encontrada em Obstacles to the Application of HACCP, Particularly in Small and Less Developed Businesses, and Approaches to Overcome Them (Obstculos Aplicao do HACCP, Em Especial em Empreendimentos Pequenos e Pouco Desenvolvidos, e Abordagens para os Ultrapassar documento em preparao pela FAO/OMS). A eficcia de qualquer sistema HACCP depender sempre, no entanto, do conhecimento e qualificaes em HACCP da gesto e dos trabalhadores, pelo que a formao contnua

necessria em todos os nveis de trabalhadores e gestores, conforme seja adequado. Os Princpios do HACCP Em 1989 o NACMCF instituiu um grupo Ad hoc para traar as linhas mestras para a aplicao do HACCP, Com base no material desenvolvido por esse grupo de trabalho, o NACMCF publicou, em novembro do mesmo ano, um documento intitulado Princpios HACCP para a Produo de Alimentos. Neste documento, o NACMCF define o HACCP como sendo um processo sistemtico para ser usado na produo de alimentos como forma de garantir a sua inocuidade, apoiando o seu uso pela indstria e agncias governamentais de inspeco e controlo; descreveu os sete princpios do HACCP, e estabeleceu uma guia para o desenvolvimento de um plano HACCP para qualquer tipo de alimentos. Os sete princpios HACCP foram profunda e detalhadamente estudados pela indstria e agncias governamentais e, em geral, os conceitos foram aceites. Entretanto, com a discusso do assunto em vrias reunies, cursos e seminrios, a utilidade de avaliao do perigo microbiolgico - includa como parte da descrio do Princpio 1 foi questionada. A avaliao do perigo consistia na classificao do alimento de acordo com caractersticas gerais de risco, para depois enquadr-lo numa categoria. Os problemas incluam diferenas de interpretao das caractersticas gerais dos factores de risco, para alm de que no haver uma conexo directa entre o Princpio 1 (anlise de perigos) e o Princpio 2 (determinao dos pontos crfticos de controlo). Subsequentemente, o Comit de Higiene dos Alimentos do Codex Alimentarius instituiu um grupo de trabalho para estudar o tema HACCP. Este grupo de trabalho elaborou um relatrio sobre a utilizao do HACCP, no qual se fazia uma abordagem ligeiramente diferente para a aplicao dos princpios. Essa abordagem inclua uma anlise dos perigos, a sua identificao e as medidas preventivas (Princpio 1 ) alm da recomendao para aplicao de uma srie de perguntas denominadas com Arvore de Deciso do HACCP para determinar os PCCs (Princpio 2). Em 1991, o NACMCF voltou a convocar o Grupo de Trabalho HACCP para se rever o relatrio de novembro de 1989. Nesta oportunidade, o Grupo de Trabalho preparou um novo documento, incluindo modifica3es aos sete princpios HACCP. As modifica8es mais importantes foram as que se introduziram nos Princpios 1 e 2, com base nas recomenda8es do Codex. O NACMCF adoptou, ento, o novo documento, denominando-o Sistema de Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controlo, em 20 de maro de 1992. Neste documento, estabelece-se que o HACCP um processo sistemtico aplicado para garantir a inocuidade dos alimentos que consiste em sete princpios: 1. efectuar uma anlise de perigos e identificar as medidas preventivas respectivas 2. identificar os pontos crticos de controlo (PCCs) 3. estabelecer limites crticos para as medidas preventivas associadas com cada PCC 4. estabelecer os requisitos de controlo (monitorizao) dos PCCs.Estabelecer procedimentos para utilizao dos resultados do monitorizao para ajustar o processo e manter o controlo 5. Estabelecer ac8es correctivas para o caso de desvio dos limites crticos 6. Estabelecer um sistema para registo de todos os controlos 7. Estabelecer procedimentos de verificao para verificar se o sistema est funcionando adequadamente

As Etapas do HACCP 1.a Etapa Constitui3o da Equi H/ICCP A Equipa HACCP a estrutura operacional indispensavel ao desenvolvimento da acflo. Ela rene elementos da empresa que possuam conhecimentos especficos e uma experincia apropriada ao produto considerado, estando directamente implicados na construo e controlo da segurana, Regra geral, constituda por: responsvel da qualidade responsvel da produo especialista de engenharia. A estrutura da equipa HACCP funcional e no hierrquica. Duma forma prtica, aps uma formao prvia dos elementos da equipa em HACCP, esta: define os objectivos e o campo de estudo (escolha de uma linha de fabrico e dum determinado tipo de perigo a considerar) aprecia as dificuldades e os limites do seu trabalho assegura dispor de meios necessrios para o estudo procede ao inventrio e recolha de informaes estabelece o plano das suas reuniSes 2. Etapa Descri3o do Produto Trata-se aqui de proceder a uma verdadeira auditoria do produto, isto , ao estudo e descriSo completa das matrias primas, dos ingredientes, dos produtos em laborao e dos produtos acabados. Para um produto acabado, por exemplo, procurar-se- em particular precisar: as caractersticas gerais (formulao, composio, volume, forma, estrutura, textura,...) as caractersticas fsico - qumicas (pH, aw, conservantes,...) o acondicionamento e embalagem as condies de armazenagem e distribuio, etc. 3 Etapa IdertificaSo do Uso Esperado Esta fase completa as informa3es precedentes e leva a precisar a durabilidade esperada, as modalidades normais de utilizao do produto, as instru3es dadas para a utilizao. 4 Etapa DescriSo do Processo de Fabrico Nesta fase efectua-se, aps a auditoria do produto, a auditoria do processo, com o objectivo de se identificar e avaliar) no decorrer das fases ulteriores do estudo, o papel dos elementos e factores liqados ao processo e ao seu ambiente. No decorrer desta fase, o processo estudado dissociado em cada uma das suas etapas elementares. O desenvolvimento das outras fases ser facilitado pela representao das etapas elementares identificadas sob a forma de diagrama: o diagrama de fabrico (diagrama de fluxo, fluxograma). A elaborao deste fluxograma ser completa, para cada etapa elementar do processo, pela colheita de toda a informao til referente natureza do processo em estudo, sua funo, equipamento e material, as caractersticas (objectivos, parmetros, dificuldades) do processo, os fluxos internos, o ambiente (ar, gua, contactos, pessoal)... 5 Etapa Verifica3o do fluxo grama no Loca?

Fase indispensvel para assegurar simultaneamente a fiabilidade do fluxograma e a exausto das informa6es recolhidas; ter lugar no local e durante as horas de funcionamento da fbrica. 6. Etapa A n/ise de Perigos e Identifica5o de Medidas Preventivas Trata-se de uma fase chave da sequncia. Quando a anlise de perigos no foi efectuada aquando do incio do estudo (etapa 1), a anlise deve comear por um estudo geral, visando definir o conjunto de perigos referentes ao produto ou os perigos especficos pertencentes a uma categoria determinada (perigos de natureza microbiolgica, qumica ou fsica...) Procede-se, em seguida, considerando separadamente os perigos especficos identificados: Listeria, defeito de textura, etc. A anlise consiste, ento, para cada perigo considerado ou para cada etapa elementar identificada no fluxograma, em: identificar toda a situao (matria prima, ingrediente, prtica, procedimento...) susceptvel de introduzir o perigo considerado ou permitir a multiplicao at um nvel inaceitvel elaborar a lista das causas identificadas avaliar o risco correspondente, quer dizer apreciar a probabilidade do aparecimento (ocorrncia) do perigo Para ser eficaz, este trabalho deve ser muito bem estruturado. O recurso a diversas ferramentas da qualidade sempre extremamente til. As medidas preventivas correspondem s actividades, ac8es ou tcnicas requeridas para eliminar os perigos identificados ou reduzir a sua ocorrncia a nveis aceitveis. A equipa HACCP deve elaborar a lista sabendo que: mais do que uma medida preventiva pode ser necessria para controlar um dado perigo e que vrios perigos podem ser controlados por uma mesma medida preventiva se pode escolher entre vrias medidas e que nesse caso h que determinar cuidadosamente a pertinncia das medidas identificadas a fim de escolher as medidas melhor adaptadas a cada situao Etapa Identifica ao dos Pontos Cn%icos de Controlo (PCC) Os PCC correspondem a pontos, etapas operacionais, procedimentos que podem e devem ser controlados a fim de se eliminar um perigo ou minimizar a probabilidade do seu aparecimento. Sero considerados PCC, os pontos, etapas operacionais ou procedimentos onde a ausncia (ou perda) do controlo arraste um risco inaceitvel para o consumidor em termos de s e g u ra n a. Dum modo geral, os PCC correspondem, consoante os casos, a: uma matria prima ou ingrediente vector de um perigo inaceitvel quando nenhum tratamento (compreendendo a utilizao domstica) permite eliminar ou reduzir a sua ocorrncia a um nvel aceitvel qualquer etapa, intencionalmente ou especificamente destinada a eliminar um perigo ou reduzir a sua ocorrncia a um nvel aceitvel qualquer etapa onde o perigo considerado pode ser introduzido (contaminao) ou desenvolvido at um nvel inaceitvel quando nenhuma etapa posterior pode eliminar o perigo ou reduzir a sua ocorrncia a um nvel aceitvel a Etapa Estabelecimento de Limites Cn?icos para cada PCC

Para cada PCC identificado, a equipa HACCP deve especificar valores alvo (limites crticos) ou tolerncias cujo respeito imperativo para assegurar o controlo efectivo do PCC. Valores alvos ou tolerncias podem ser relativos a uma (ou vrias) caracterstica(s) fsica(s), qumica(s), microbiolgica(s) ou sensorial(is) do processo e/ou do produto. ga Etapa Estabelecimento de um Sistema de Vigilncia (HonitorizaSo) Trata-se aqui de estabelecer, com preciso, os planos, mtodos e dispositivos necess&ios para efectuar as observa6es, testes ou medi8es, permitindo assegurar que cada exigncia formulada para cada PCC (procedimentos operacionais, valores alvo ou tolerncias) efectivamente respeitada. Idealmente, estes sistemas deveriam assegurar uma vigilncia contnua, ou a 100% da produ.o, fornecendo a informao requerida em tempo til, a fim de permitir que a partir de ac8es correctivas se retomasse o controlo do processo antes que fosse necessrio rejeitar o produto. Na prtica a vigilncia mais frequentemente descontnua: preciso ento definir o nmero ou frequncia das opera8es de tal forma que o controlo do PCC possa estar assegurado com uma fiabilidade suficiente e validar estatisticamente os planos de amostragem e de colheita de dados So preferveis mtodos dando uma resposta rpida: observa8es visuais medi8es fsicas ou qumicas Os mtodos microbiolgicos so pouco utilizveis neste quadro (falta de rapidez, amostragem demasiado importante para ser estatisticamente significativa). So no entanto, insubstituveis para verificar que o sistema funciona eficazmente. Em qualquer caso, h que: formalizar o sistema de vigilncia estabelecendo os procedimentos operacionais correspondentes definir as responsabilidade de execuo e interpretao dos resultados estabelecer um sistema apropriado de registo dos resultados 1o.a Etapa Ac6es Conectivas So ac3es que devem ser imediatamente empreendidas quando o sistema de vigilncia revela ausncia ou perda de controlo dum PCC. Elas devem ser previstas para cada PCC, devem permitir uma reaco imediata, a elimina.o do perigo e assegurar o retorno do controlo de cada PCC e, ainda, comportar disposi8es relativas gesto dos produtos afectados pelo desvio observado. As ac6es correctivas identificadas devem ser objecto de procedimentos operacionais especficos. A sua execu.o e os resultados correspondentes devem ser objecto de registos apropriados. 11.a Etapa S/stema Documenta? Um sistema documental prtico e preciso essencial para a aplicao do Sistema HACCP. Comporta dois tipos de documentos: procedimentos, modos operatrios, instrues de trabalho referentes s etapas 1 a 10. Estes documentos constituem o PLANO HACCP. Podem estar agrupados num Manual HACCP

 registos (resultados, observaes relatrios, resumos de decis5o,...) referentes aos pontos 1 a 10 do plano de trabalho 12. Etapa Ver/f/ca So Esta etapa consiste em definir as actividades, mtodos testes a executar para se verificar se o sistema HACCP (soma das etapas precedentes) funciona eficazmente. Por outras palavras, a verificao corresponde validao do sistema e determinao da sua aptid.o em satisfazer as exigncias da segurana. A empresa dever ter instru6es escritas para a recepo das matrias primas e subsidirias, armazenagem temperatura ambiente, armazenagem pelo frio, prepara8es, transformaes, distribuio, etc. A verificao abarca dois aspectos: verificao sistemtica ou validao primria do sistema verificao necessria, a realizar sempre que uma situao nova o imponha: novas informaes cientficas, epidemiolgicas, alterao de padr5es, qualquer modificao das condi8es de produo, Em todo o caso, cabe equipa HACCP organizar a verificao (modalidade, periodicidade, actividades a pr em curso, mtodos a utilizar) e formalizar os procedimentos. Toda a actividade de verificao empreendida d lugar a um relatrio. rvore de Decis5o Uma vez identificados os perigos, tendo em conta o conhecimento das suas possveis causas e dos pontos de contaminao, podem decidir-se as respectivas medidas preventivas e de controlo, Ao atingir esta etapa a equipa de HACCP deve ter uma lista completa dos perigos e suas fontes de contamina5o e uma lista completa de aces preventivas. Em seguida importante identificar os pontos do processo nos quais o controlo crtico (PCC s). Para um dado perigo identificado pode existir mais do que um PCC e no existe um limite para o nmero de PCCs que cada processo produtivo pode ter. A ferramenta usada nesta identificao a rvore de Decisio recomendada pelo Codex A?/mentar/us representada abaixo. A aplicao da Arvore de Deciso deve ser flexvel para adequao ao tipo de operao a analisar, por exemplo, produo, matadouro, processamento, armazenamento, distribuio e outras. Assim esta rvore de deciso deve ser usada como um guia e pode eventualmente no ser aplicvel a todas as situa8es, podendo ser usadas outras abordagens para a identificaSo dos PCC s.

A rvore de Deciso pode ser utilizada para determinar quando uma interrupo, ponto ou procedimento particular no processo ou preparao dos alimentos, deve ser considerada ponto de controlo crtico (PPC) (Anon, 1997) Recomendaes para a Implementaflo e lanutenflo do Sistema HACCP Cabe a cada empresa conceber, implementar e manter um sistema HACCP vlido e funcional, de forma a garantir a Segurana Alimentar em toda a cadeia de abastecimento, at ao consumidor final. Neste sentido, para a implementao de um Sistema HACCP no retalho recomendam-se os seguintes requisitos: 1. Entidades das Empresas envolvidas: a) Estruturas centrais (por exemplo: Direc8es de Qualidade ou Autocontrolo); b) Unidades locais (por exemplo: lojas, entrepostos, plataformas, armazns). 2. Responsabilidade: a) O desenvolvimento do sistema HACCP da responsabilidade das estruturas centrais, quando existam; b) Aps implementao, cabe s unidades locais a responsabilidade de cumprir os procedimentos de controlo e registos definidos. 3. Documentao: A forma como o Sistema HACCP delineado e implementado no sector da Distribuio resulta das particularidades inerentes actividade retalhista, que se caracteriza pelo elevado nmero de unidades locais presentes numa mesma cadeia e pela sua ampla disperso g e o grfica. Tais circunstncias condicionam o modo em como todo o Sistema HACCP se encontra estruturado forma como se processa o acesso documentao afecta ao Sistema. Deste modo, cabe s entidades definidas no nmero 1. demonstrar evidncias objectivas da existncia da seguinte documenta.o: a) Ao nvel das estruturas centrais, se existirem Devero possuir tal a documenta.o relativa concep.o e manuteno do sistema, na qual se inclui: - Documentao relativa ao HACCP (contendo, por exemplo: anlise de perigos, o estabelecimento de limites crticos e um plano de monitorizao); - Documentao considerada relevante de suporte ao Sistema. e eventualmente. a titulo facultativo o acesso a: - Manual relativo a Segurana Alimentar da empresa ou equivalente e toda a documentao relacionada, incluindo modelos de impressos. b) Nas unidades locais: Devero possuir a documentao necessria execuo das tarefas de controlo e tomada de medidas correctivas e preventivas no mbito das operaes que decorrem nessas unidades, nomeadamente: - Arquivo de Registos da HACCP. e eventualmente, a titulo facultativo o acesso a: - Manual relativo a Segurana Alimentar da empresa ou equivalente e toda a documentao relacionada, incluindo modelos de impressos.