Universidade Federal de Ouro Preto

Escola de Minas Departamento de Engenharia de Minas

Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mineral PPGEM Ps-Graduao Lato Senso em Beneficiamento Mineral PGBM

FBIO DEODATO DA SILVA

REDUO DO DELTA DE RESISTNCIA COMPRESSO ENTRE PELOTASPRODUZIDAS E EMBARCADAS NAS USINAS DE PELOTIZAO DA VALE UMA ANLISE DE CAUSAS

OURO PRETO - MG 2010

UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO

FBIO DEODATO DA SILVA

REDUO DO DELTA DE RESISTNCIA COMPRESSO ENTRE PELOTASPRODUZIDAS E EMBARCADAS NAS USINAS DE PELOTIZAO DA VALE UMA ANLISE DE CAUSAS
Monografia apresentada ao Programa de Psgraduao em Engenharia de Minas da Universidade Federal de Ouro Preto, como requisito para obteno do ttulo de Especialista em Beneficiamento Mineral.

Orientador: Prof. Dr. Carlos Alberto Pereira

OURO PRETO - MG 2010

AGRADECIMENTOS

Agradeo a minha esposa Ktia pela pacincia, apoio e compreenso durante a ausncia nas viagens Ouro Preto. Agradeo ao corpo docente da ps-graduao pela troca de experincia e transmisso do saber. Agradeo a VALE pela oportunidade para meu aperfeioamento e capacitao profissional.

RESUMO
O Brasil conhecido no mercado internacional por suas jazidas de minrios, principalmente de ferro. Um minrio de alta qualidade e bem aceito por este mercado. Alm da preocupao com a concorrncia que est mais prxima do mercado consumidor, existe o cuidado com o manuseio, transporte e estocagem das pelotas de minrio de ferro visando atender um mercado cada vez mais exigente. Qualidade exigida para qualquer produto de exportao. No entanto, quando tratamos de matria-prima para indstrias de transformao, esta realidade fica mais evidente. O presente trabalho tem como objetivo identificar os principais motivos que causam variao fora do padro no delta entre resistncia compresso da pelota produzida e da pelota embarcada para alto forno. Neste trabalho consta um breve relato sobre o que , onde est localizado e qual a importncia do Quadriltero Ferrfero. Tratamos ainda da gnese do minrio de ferro, com suas propriedades fsicas e qumicas, principais tipos e morfologias. Num segundo momento trabalhamos com um histrico da pelotizao, as etapas do processo e a qualidade junto s variveis operacionais. Expomos ainda a metodologia, os resultados e os resultados constatados na pesquisa realizada. Conclumos com algumas sugestes de aes de bloqueio para evitar alta variabilidade no Delta de Resistncia Compresso. Palavras-chave: Minrio de ferro, Pelotizao, Delta de Resistncia compresso.

ABSTRACT
Brazil is known in the international market for its mineral deposits, especially iron. A high quality mineral and well accepted by the market. Besides the concern about the competition that is closer to the consumer market, there is the careful handling, transport and storage of iron pellets to meet an increasingly demanding market. Quality required for any export product. However, when dealing with raw materials for processing industries, this reality becomes more evident. This paper aims at identifying the main reasons that cause variation in nonstandard delta between the resistance to compression of the pellet produced and shipped to pellet furnace. This work contained a brief report on what it is, where is located and how important the Iron Quadrangle. We treat even the genesis of iron ore, with its physical properties and chemical, main types and morphologies. In a second step we work with a history of pelletizing, the steps of the process and the quality near the operating variables. Also expose the methodology, results and results obtained in the survey. We conclude with some suggestions for blocking action to avoid high variability in the Delta of compressive strength.

Keywords: Iron ore, pelletizing, Delta Resistance to compression

LISTA DE FIGURAS
Pg. Figura 2.1 Localizao das minas da CVRD no Quadriltero Ferrfero.........................................10 Tabela 2.1 - Principais tipos morfolgicos da hematita.................................................................13 Tabela 2.2 - Principal morfologia da magnetita ...........................................................................14 Tabela 2.3 - Principal morfologia da goethita....................................................................................15 Figura 2.2 - Produo do ao..............................................................................................................18 Figura 2.3 - Fluxograma do processo de pelotizao.........................................................................18 Figura 2.4 - Usinas de pelotizao da VALE no Complexo de Tubaro............................................19 Figura 2.5 - Virador de vages...........................................................................................................19 Figura 2.6 Formato da formao das pilhas. (a) Prismas Paralelos. (b) Chevron...........................20 Figura 2.7 Espessador......................................................................................................................21 Figura 2.8 - Filtro de disco.................................................................................................................23 Figura 2.9 - Influncia das foras capilares no mecanismo de aglomerao.....................................24 Figura 2.10 - Influncia das foras capilares no mecanismo de aglomerao...................................24 Figura 2.11 - Influncia da adio de gua na formao de pelotas cruas.........................................25 Figura 2.12 - Disco de pelotamento...................................................................................................26 Figura 2.13 - Peneira de rolos.............................................................................................................27 Figura 2.14 - Forno de grelha mvel..................................................................................................29 Figura 4.15 - Correlao linear dos dados de qualidade na produo e nos embarques ...............35 Figura 4.16 - Evoluo do Delta de Compresso da pelota AF08......................................................36 Figura 4.17 - Comportamento do Delta de Compresso....................................................................36 Figura 4.18 - Uso de gua para evitar emisso atmosfrica ..........................................................38 Figura 4.19 - Uso de gua para proteo de correia contra alta temperatura ................................38 Figura 4.20 - Formao do composto CaCO3 ....................................................................................40 Figura 4.21 -Aspecto interno da pelota queimada..............................................................................40 Figura 4.22 - Aspecto interno da pelota queimada ........................................................................41 Figura 4.23 - Maior resistncia devido ao ajuste morfolgico com a aproximao e crescimento das partculas de hematita e melhor distribuio da escria fase ligante (silicato de Ca)........................41 Figura 4.24 Cristais brancos na superfcie e nos poros das pelotas ............................................41 Figura 4.25 Superfcie polida envelhecida 2 meses mostrando o crescimento de cristal de dentro de um poro.........................................................................................................................................42 Figura 4.26 Pelota envelhecida 2 meses mostrando os cristais surgidos aps o envelhecimento...42 Figura 4.27 Pelota envelhecida 2 meses mostrando a propagao de vrias trincas devido ao cristal no poro.....................................................................................................................................43

SUMRIO
Pg. AGRADECIMENTOS ....................................................................................................................3 RESUMO ........................................................................................................................................4 ABSTRACT ....................................................................................................................................5 LISTA DE FIGURAS...........................................................................................................................6 1. INTRODUO ...........................................................................................................................8 2. REVISO BIBLIOGRFICA.......................................................................................................10 2.1. Quadriltero Ferrfero......................................................................................................10 2.2. Gnese de Minrios de Ferro ......................................................................................11 2.3. Principais tipos e morfologias de minerais de ferro........................................................12 2.4. Histrico da pelotizao..................................................................................................15 2.5. Etapas do processo de pelotizao...................................................................................19 2.6. Qualidade na pelotizao.................................................................................................29 2.6.1 Variveis operacionais do processo de pelotizao...........................................31 3. METODOLOGIA...........................................................................................................................33 3.1 Coleta e tipo dos dados.....................................................................................................33 4. RESULTADOS E DISCUSSES .............................................................................................35 4.1. O Fenmeno do Envelhecimento ................................................................................37 4.2 - A formao de diclcio silicatos nas pelotas .............................................................38 5. CONSIDERAES FINAIS ....................................................................................................44 6. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................................45

1. INTRODUO
O Brasil um dos pases que possuem as maiores jazidas de minrio de ferro do mundo; minrio hemattico de alta qualidade e teor de ferro, o que nos coloca em condio privilegiada diante dos nossos concorrentes produtores de pelotas de minrio de ferro. Apesar de termos um diferencial qualitativo, temos que superar a concorrncia de grandes grupos mineradores de classe mundial que apresentam o diferencial de estarem muito mais prximos dos principais clientes, como China, Japo, EUA, pases que compem a unio europeia, alm dos pases rabes. As usinas de pelotizao da VALE em Vitria ES produzem diversos tipos de pelotas de minrio de ferro visando atender a especificao da qualidade requerida pelo cliente. A longa distncia entre as usinas e o porto de embarque, as movimentaes entre os ptios de estocagem para carregamento e descarregamento dos navios e outros fatores provocam degradao da pelota, motivo pelo qual a qualidade na produo deve ser melhor do que a qualidade contratual (no cliente). Por essa razo monitora-se a lacuna (delta) de qualidade entre pelota produzida e pelota embarcada. Periodicamente constata-se variao fora dos padres na referida lacuna, especialmente na resistncia a compresso da pelota para alto forno, o que leva a redues do ritmo de produo das usinas para garantir qualidade ainda melhor visando evitar no conformidade no embarque. Este trabalho tem por objetivo Identificar os principais motivos que causam variao fora do padro no delta entre resistncia a compresso da pelota produzida e da pelota embarcada para alto forno, e sugerir aes de bloqueio. O mercado mundial de pelotas de minrio de ferro passa por incertezas aps a crise financeira que afetou todo o mundo; a demanda tem se mostrado crescente aps vrios meses de usinas paradas por falta de clientes e o preo abaixo do ideal, pois teve que ser reduzido drasticamente devido a duras negociaes e falta de perspectiva de normalizao da demanda. Diante deste cenrio as empresas necessitam aumentar produtividade e manter controle austero de gastos para garantir margem adequada de lucro e oferecer maiores rendimentos aos acionistas. No processo de pelotizao um dos maiores limitadores do aumento da produtividade a qualidade, pois apesar da queda do preo, as especificaes de qualidade da pelota continuam rgidas. Neste contexto as empresas de pelotizao buscam maior controle dos seus processos produtivos, atuando em cada fase e no no final do processo, visando melhorar a previsibilidade da qualidade da pelota. Este trabalho tem por objetivo identificar os principais motivos que causam variao fora do padro no delta entre resistncia da compresso da pelota produzida e da pelota embarcada para alto

forno, e sugerir aes de bloqueio. Fizemos levantamento de vrios fatores que poderiam influenciar no processo de envelhecimento da pelota para alto forno produzida nas usinas I a VII em Vitria ES e embarcada no perodo de janeiro a outubro de 2009 e correlacionamos com o delta de resistncia a compresso, concluindo que o mesmo influenciado principalmente pela umidade da pelota estocada, que provoca o fenmeno de envelhecimento, e portanto so necessrias aes de controle na asperso de gua sobre os transportadores de correia na sada dos fornos e nos ptios de estocagem, que apresentam problemas no sistema de drenagem de guas de chuva e de processo.

2. REVISO BIBLIOGRFICA
2.1. Quadriltero Ferrfero Os pellet feeds que abastecem hoje as sete usinas de pelotizao do Complexo Industrial de Tubaro da Companhia Vale do Rio Doce, em Vitria-ES, so obtidos nas minas da CVRD localizadas no Quadriltero Ferrfero (Figura 2.1). O Quadriltero Ferrfero est localizado na poro central do estado de Minas Gerais, Brasil. A grande variedade de microestruturas e texturas encontradas nos minrios de ferro gera uma ampla diversidade de propriedades fsicas com grandes implicaes para o seu beneficiamento. As reservas de minrio de ferro, do Quadriltero Ferrfero so responsveis por 70% da produo brasileira no setor.

Figura 2.1 Localizao das minas da CVRD no Quadriltero Ferrfero Fonte: Acervo tcnico da CVRD

A regio do Quadriltero Ferrfero, que pertence CVRD, dividida em quatro grandes complexos de minas que so: Complexo de Itabira: Cau, Conceio, Dois Crregos, Ona, Esmeril, Chacrinha e Periquito; Complexo Mariana: Alegria, Timbopeba, Fbrica Nova, Fazendo e Morro da Mina; Complexo das Minas Centrais: gua Limpa, Brucutu, Crrego do Meio e Gongo Soco; Complexo das Minas Oeste: Crrego do Feijo e Fbrica. A regio do Quadriltero Ferrfero possui importantes depsitos de minrio de ferro itabirtico e hemattico de alto teor (Fe>60%). Os itabiritos so constitudos por bandas ricas em minerais de ferro (principalmente hematita e magnetita) intercaladas com bandas de quartzo e/ou dolomita. Os minrios de alto teor so compostos principalmente por hematita.

As variedades de caractersticas mineralgicas e texturais do minrio de ferro do Quadriltero Ferrfero fornecem informaes que auxiliam desde as reas de prospeco geolgica, tratamento de minrios, planejamento de lavra at processos metalrgicos. A partir da composio mineralgica pode ser definida a contribuio de cada mineral para os principais elementos/xidos encontrados na amostra. Esta uma informao relevante especialmente para a rea de tratamento de minrios, pois podem ser apontadas as principais fontes dos contaminantes SiO2 e Al2O3, por exemplo. 2.2. Gnese de Minrios de Ferro Os processos de formao dos minerais e rochas atuam atravs de mecanismos modificadores das propriedades fsicas (morfologia, resistncia, textura, etc.), e de suas caractersticas qumicas (composio qumica e estrutura cristalina). Em funo dos mecanismos predominantes de formao da crosta terrestre podemos obter diferentes gneses para as formaes ferrferas, estes mecanismos sero descritos a seguir. Sedimentao Processo originado por intemperismo e eroso de rochas e solos que transportado por agentes geolgicos (rio, vento, gelo, correntes, etc.) e que se acumula em ambientes superficiais. Representam um grupo economicamente importante e diversificado de substncias que incluem ferro, mangans, metais bsicos, rochas carbonticas, evaporitos, ouro, fosfato, gipsita, cassiterita, etc. Metamorfismo/Tectonismo Os processos metamrficos ocorrem, em geral, associados aos processos tectnicos, estes provocam modificaes nas condies fsico-qumicas s quais os protlitos estavam submetidos. Isto conduz ao reequilbrio dessas rochas atravs de reaes metamrficas, que modificam a composio mineralgica e promovem reorganizao estrutural e textural. Os principais parmetros fsicos envolvidos no metamorfismo so a temperatura e a presso. Os processos tectnicos, que so caracterizados por grandes movimentaes rochosas tambm apresentam parmetros de altas taxas de presso e temperatura. Comumente o minrio de ferro enriquecido por estes eventos geolgicos apresentam colorao azul com intenso brilho metlico. comum este tipo de minrio apresentar baixo teores de contaminantes, tais como alumina e fsforo. Hidrotermalismo Depsitos formados e/ou enriquecidos por fludos hidrotermais, so produzidos pelas solues aquosas aquecidas (usualmente acima de 50C), caracterizadas por composio qumica extremamente cida e quando em ascenso pela crosta, encontram formaes ferrferas bandadas

que dissolvem a slica. de contaminantes. Supergnico

Apresentam colorao azul com intenso brilho metlico e baixo teores

So depsitos cuja gerao e/ou enriquecimento se relaciona s alteraes fsicas e qumicas sofridas pela formao ferrfera quando submetida ao intemperismo. Alguns constituintes so imobilizados no manto de intemperismo enquanto outros so eliminados. Concentra-se ao final do processo um resduo qumico constitudo essencialmente por substncias pouco solveis nas condies de intemperismo. Quimicamente, as substncias mineralizadas se apresentam principalmente na forma de oxinions, tais como silicatos, fosfatos e carbonatos e, tambm, como xidos e hidrxidos. Estes depsitos caracterizam-se por apresentarem colorao negra fosco, azulada sem brilho metlico a marrom e, devido ao intenso processo de hidratao, altos teores de alumina e fsforo. 2.3. Principais tipos e morfologias de minerais de ferro Os minerais de ferro formam rochas a partir das quais pode ser obtido o ferro metlico de maneira economicamente vivel. O ferro encontra-se geralmente sob a forma de xidos, como a hematita (Tabela 2.1), a magnetita (Tabela 2.2) e ou ainda como um hidrxido, a goethita (Tabela 2.3). Morfologia da Hematita A hematita o principal mineral de ferro, sendo encontrada na forma de xido - Fe2O3 e so encontratadas em diferentes morfologias, que so: Criptocristalina: termo utilizado para denominar cristais to finos que no podem ser distintos nem em grandes aumentos. Sua presena detectada quando ocorrem aglomerados em partculas poli-cristalinas ou atravs de sua intensa reflexo interna avermelhada, comumente so encontradas nos minrios da provncia ferrfera dos Carajs PA; Martita: o pseudomorfo da magnetita transformada em hematita. A metodologia de caracterizao textural reconhece como martita, apenas quando, ao microscpio tico e sob luz polarizada, reconhecida a textura interna em trelia tpica, resultado da oxidao ao longo dos planos (111) da magnetita; Recristalizada: designa cristais com formas irregulares ou no-uniformes, com bordas recortadas e contatos suturados; Granular: corresponde a cristais compactos e equidimensionais, com contatos trplices e bordas retas; Lamelar: designa cristais alongados, com uma das dimenses bem mais desenvolvida que as demais.

Tabela 2.1: Principais tipos morfolgicos da hematita TIPO CARACTERSTICAS - Cristais muito pequenos (<0,01mm) HEMATITA - Textura porosa CRIPTOCRISTALINA - Contatos pouco desenvolvidos - Hematita com hbito de magnetita MARTITA - Oxidao segundo os planos cristalogrficos da magnetita - Geralmente porosa - Formatos irregulares HEMATITA RECRISTALIZADA inequidimensionais - Contatos irregulares, geralmente imbricados - Formatos regulares equidimensionais HEMATITA GRANULAR - Contatos retilneos e junes trplices - Cristais compactos FORMA/ TEXTURA ILUSTRAO ESQUEMTICA

- Cristais inequidimensionais, HEMATITA LAMELAR hbito tabular - Contatos retilneos - Cristais compactos
Fonte: Acervo tcnico da CVRD.

Morfologia da Magnetita A Magnetita, um mineral magntico formado pelos xidos de ferro II e III ( FeO Fe2O3), cuja frmula qumica Fe3O4. O mineral apresenta forma cristalina isomtrica, geralmente na forma octadrica e caracteriza-se por forte magnetismo (Quadro 2). Tabela 2.2: Principal morfologia da magnetita ILUSTRAO ESQUEMTICA

TIPO

CARACTERSTICAS

FORMA/ TEXTURA

- Cristais eudricos, isolados ou em MAGNETITA agregados - Cristais compactos

Fonte: Acervo tcnico da CVRD.

Morfologia da Goethita A Goethita um hidrxido de ferro, comumente associado limonita formando uma crosta ferruginosa. produto de alterao de minerais que contm ferro. enriquecida por processos supergnicos (lixiviao), portanto, so encontradas nas formas macias e terrosas (Tabela 3.3). Tabela 2.3: Principal morfologia da goethita TIPO CARACTERSTICAS FORMA/ TEXTURA ILUSTRAO ESQUEMTICA

- Material amorfo e/ou HIDRXIDO DE FERRO - Estrutura coloforme, (GoethitaLimonita) - Textura porosa
Fonte: Acervo tcnico da CVRD.

criptocristalino

hbito botrioidal

2.4. Histrico da pelotizao Segundo Vargas e Ries (1996), a pelotizao a tecnologia para transformar finos e super finos em partculas maiores de formato esfrico conhecido como pelotas. Na metalurgia, a pelotizao um processo de aglomerao cuja finalidade agregar com o recurso de processamento trmico, a parcela ultra-fina do minrio em esferas de dimetros adequados, com caractersticas de qualidade que permitam sua aplicao direta nos fornos siderrgicos. As jazidas de minrio de ferro contm, naturalmente, uma parcela de finos de tamanho inferior a 6 mm. unanimidade na siderurgia mundial que esta a dimenso mnima aceitvel em minrios granulados para a utilizao em altos-fornos. Alm disso, durante a lavra, beneficiamento, manuseio e transporte do minrio, gerada uma quantidade adicional de partculas finas e ultra-finas, cuja aplicao direta nos reatores de reduo impraticvel. A utilizao do minrio nesse estado tornaria a carga pouco permevel passagem dos gases redutores, diminuindo a performance operacional. Por outro lado, a separao dessa parcela, considerando-a como rejeito, teria as seguintes implicaes, dentre outras: Diminuio do rendimento da lavra; Aumento dos custos operacionais; Reduo das reservas; Aumento dos estoques de rejeitos. Com o propsito de elevar o ndice de recuperao e melhorar a economicidade global do sistema, surgiram os processos de aglomerao. De acordo com ECAT (Manuais e Procedimentos operacionais, 2002), os meios empregados para promover a aglomerao foram baseados em processamentos trmicos a altas temperaturas. Surgiram, assim, os processos de sinterizao no final do sculo dezenove e os de pelotizao no incio do sculo vinte, em 1911, na Sucia. A sinterizao encarregou-se de uma parcela dos finos. Mostrou-se, porm, imprpria absoro dos ultra-finos, com tamanho abaixo de 0,149 mm (100 mesh). Para aproveit-los, foi

ento idealizada a pelotizao. Com esses dois processos, todos os finos gerados na minerao puderam ser aglomerados em tamanhos adequados utilizao nos reatores de reduo das usinas siderrgicas. Neste contexto, a pelotizao um processo de aglomerao que, atravs de um tratamento trmico, converte a frao ultra-fina em esferas de tamanhos na faixa de 8 a 18 mm, possuindo caractersticas apropriadas para alimentao das unidades de reduo. O produto final, denominado pelota, utilizado tanto em altos-fornos como em reatores de reduo direta, dependendo da composio qumica, das propriedades fsicas e caractersticas metalrgicas. As pelotas especficas para altos-fornos so as do tipo alto-forno e alta slica, utilizadas para a produo de ferro-gusa; As pelotas utilizadas em reatores de reduo direta so conhecidas como pelotas de reduo direta, utilizadas para a produo de ferro-esponja. Atravs dos processos de sinterizao e pelotizao houve expanso da indstria siderrgica apoiada pela introduo de novas tecnologias, como tambm pelo melhoramento dos processos, visando dot-la de maior produtividade operacional. Com estes melhoramentos, maior produtividade pde ser obtida nos altos-fornos e nos reatores de reduo direta, observando que os mesmos marchavam com melhor rendimento medida que se condicionava mais racionalmente sua carga. A observncia desta prtica permite trabalhar com menor consumo de combustvel slido, obtendo-se ao mesmo tempo maior produo diria de gusa e ferro esponja. requisitos de qualidade, tais como: a) elevada resistncia ao transporte e manuseio, traduzida pelos parmetros de tamboramento/abraso e resistncia compresso. Estes parmetros traduzem a propenso das pelotas desagregarem, ou seja, gerarem finos at a sua utilizao no reator do cliente; b) baixo teor de elementos deletrios tais como: P, Mn, V, Ti, Al2O3, S, Pb, Cr, Cu. Estes elementos alm de no serem totalmente eliminados nos processos siderrgicos, prejudicam a qualidade do ao para determinadas aplicaes; c) composio qumica adequada ao balano de massa global da carga metlica na unidade de reduo; d) distribuio granulomtrica estreita (%+9-16mm), pois caso contrrio poder impactar sobre a permeabilidade do reator causando distrbios no processo; e) alta redutibilidade capacidade de perder oxignio durante a reduo; f) baixa tendncia ao inchamento propriedade muito importante para as pelotas alto-forno; Apesar das caractersticas intrnsecas de cada processo, em vrios parmetros as pelotas tero os mesmos

g) baixa desintegrao sob reduo propriedade muito importante tanto para as pelotas AF quanto RD, pois maior gerao de finos nos reatores metalrgicos implica menor permeabilidade e pior produtividade, com impacto direto nos consumos especficos; h) baixa tendncia a colagem somente para pelotas RD. Esta propriedade totalmente minimizada atravs do uso de um sistema de aplicao de coating eficiente. Os agentes inibidores de colagem mais comuns so: leite de cal, soluo de bauxita em gua, nata de cimento, soluo aquosa com bentonita e uma mistura de bauxita + cimento visando aumentar a aderncia do particulado sobre a superfcie da pelota; i) boas propriedades de amolecimento e fuso propriedade muito importante para pelotas alto forno (AF), pois o comportamento da carga metlica na zona coesiva do AF determina o seu desempenho. Na figura 2.2 vemos a ilustrao dos processos de produo do ao atravs do ferro gusa e do ferro esponja no alto forno ou em reator de reduo direta.
P rodu o de M inrio de Ferro roduo

A SP E C T O S G E R A IS
B E N E FIC IAM E N T O J A ZID A L AV R A TRANSPO RTE

M IN E R A O

G ran u lad o AF S in ter F eed P elle t Fee d G ran ula do R D S in ter S IN T E R IZ A O P elota A F P elo ta R D P E L O T IZ A O A L T O FO R N O Fe rro G u sa R E AT O R D E R E D U O D IR E T A F erro E s po n ja CO NV ERSO R A o

FO RNO E L T R IC O Ao

S ID E R U R G IA

Figura 2.2: Produo do ao

Para melhor compreenso destaca-se na figura 2.3 o Fluxograma do processo de pelotizao.

Figura 2.3: Fluxograma do processo de pelotizao.

Na figura 2.4 temos o complexo de usinas de pelotizao da VALE localizadas em Vitria ES, no complexo de Tubaro.
U S IN A A C IO N IS T A S
IN C IO D E O P E R A O C A P A C ID A D E N O M IN A L (M t/a ) P R O D U O E M 1 9 9 8 (M t/a )

C V R D
O R D
E M E PR O G R E S S O

C V R D

(1 0 0 % )

N o v /1 9 6 9

2 ,0 0

1 ,6 9

C V R D
O R D
E M E P R O G R E S S O

II

C V R D

(1 0 0 % )

A b r /1 9 7 3 J a n /1 9 7 7

3 ,0 0 3 ,0 0

3 ,0 2 3 ,3 7

IT A B R A S C O
O R D
E M E P R O G R E S S O

C V R D (5 1 % ) IL P ( 4 9 % )

H IS P A N O B R S
O R D
E
M

C V R D (5 1 % ) A C S (4 9 % )

J a n /1 9 7 9

3 ,0 0

3 ,9 2

S S
O
L P

V L

N IB R A S C O
O R D
E M E P R O G R E S S O

C V R D (5 1 % ) J S M (4 9 % )

J u l/ 1 9 7 8

3 ,5 0

3 ,5 7

N IB R A S C O
O R D
E M E P R O G R E S S O

II

C V R D (5 1 % ) J S M (4 9 % )

M a i/1 9 7 8

3 ,5 0

3 ,9 3

K O B R A S C O
O R D
E M E P R O G R E S S O

C V R D (5 0 % ) P O S C O (5 0 % )

O u t/1 9 9 8

4 ,0 0

0 ,4 0

T O T A L :

2 2 ,0 0

1 9 ,9 0

Figura 2.4: Usinas de pelotizao da VALE no Complexo de Tubaro

2.5. Etapas do processo de pelotizao O minrio de ferro da CVRD lavrado no estado de MG e transportado at o Complexo Porturio de Tubaro atravs da Estrada de Ferro Vitria a Minas EFVM. Em Tubaro 4 viradores de vages descarregam o pellet feed e correias transportadoras o levam at os ptios de estocagem. Cada virador, como ilustrado na figura 2.5, descarrega 6000 ton/h de minrio, e os vages so descarregados de 2 em 2, o que significa 150 ton. Vale lembrar que o processo de descarga no utiliza locomotivas, ou seja, o prprio virador puxa os vages e os vira. Aspersores de gua garantem que a poeira no seja lanada na atmosfera.

Figura 2.5: Virador de vages.

EMPILHAMENTO O empilhamento no ptio de estocagem feito em forma de prismas paralelos ou chevron. Cada pilha possui em media 48 mil toneladas. As pilhas, como ilustrado na figura 2.6, so formadas observando as especificaes da pelota a ser produzida em cada usina. PRISMAS PARALELOS Segundo ECAT, o empilhamento por prismas paralelos consiste em empilhar na base da pilha, um total de quatro prismas de pellet feed, lado a lado, ao longo do comprimento de todo o ptio. Sobre os trs sulcos originados deste empilhamento so empilhados mais trs prismas, que por sua vez originaro mais dois sulcos. Empilham-se dessa forma mais dois prismas, que recebero o dcimo e ltimo prisma. CHEVRON De acordo com ECAT, o mtodo Chevron consiste em fazer o empilhamento por camadas, transladando a empilhadeira ao longo do ptio, do incio para o final e vice-versa. Inicia-se o empilhamento com a lana da empilhadeira com menor inclinao, elevando-a na proporo que a altura da pilha vai aumentando. Neste mtodo de empilhamento, o sistema de giro da empilhadeira permanece parado, posicionando o extremo da lana no centro do ptio.

(a)

(b)

Figura 2.6 Formato da formao das pilhas. (a) Prismas Paralelos. (b) Chevron.

MOAGEM O pellet feed estocado no ptio recuperado por recuperadoras de caambas. Atravs de correias transportadoras, esse pellet feed alimenta os silos da moagem. A mesma feita a mido em circuito fechado. Os moinhos so alimentados com gua, pellet feed, calcrio e corpo moedor (bolas de liga de cromo). Destacamos que a quantidade de material a ser modo definida em funo dos resultados da superfcie especifica (cm/g), onde quanto maior a alimentao, menor a superfcie. HIDROCICLONES Depois de modo o material segue para um tanque (na descarga do moinho) onde recebe gua de diluio, j que os hidrociclones no classificam material com alta densidade. Do tanque bombeado para as baterias de hidrociclones que fazem a classificao do material: a parte que estiver mais grossa (menos moda) retorna para o moinho (underfow) e a parte mais fina (overflow) segue para o espessador atravs de tubulao ou calha. ESPESSAMENTO Funo Adequar o percentual de slidos do overflow da ciclonagem no processo de moagem s necessidades da filtragem. Princpio do espessamento De acordo com ECAT, o espessamento do minrio de ferro e calcrio modo a mido feito pelo processo de sedimentao. Este fenmeno ocorre em funo da diferena de densidade dos materiais slidos componentes da mistura (polpa) em relao densidade da gua. Utilizao do espessamento A etapa de espessamento da polpa no processo de pelotizao necessria apenas quando a operao da moagem feita em circuito fechado a mido. A polpa procedente dos hidrociclones contendo cerca de 20% de slidos, transferida para um espessador circular, no qual ocorre seu adensamento pelo efeito de decantao. Aumenta-se a razo slido/lquido na polpa, recuperando-se a gua para o processo. O material do espessador, figura 2.7, com uma concentrao de slidos de aproximadamente 70%, bombeado para tanques homogeneizadores.

Figura 2.7 Espessador

HOMOGENEIZAO Aps o espessamento, a polpa de minrio bombeada para os tanques homogeneizadores. A rea de homogeneizao possui duas importantes funes: Homogeneizar Segundo ECAT, cada tanque homogeneizador possui agitador rotativo no seu interior, que mantm os slidos em suspenso e garante a homogeneizao da polpa, minimizando as variaes das caractersticas fsicas e qumicas do material. Armazenar Os tanques homogeneizadores proporcionam a manuteno de um estoque intermedirio de pellet feed modo, precavendo-se contra eventuais paralisaes em reas anteriores. Permite tambm, manter continuidade de funcionamento das reas anteriores, quando h pequenas paradas das reas posteriores. A adio de combustveis slidos sempre que ocorrer poder ser feita com sucesso, via adio de polpa de carvo modo polpa de pellet feed, no tanque homogeneizador. Do tanque homogeneizador a polpa bombeada para a seo de filtragem, atravs de uma bomba de velocidade varivel, que varia de rotao em funo da quantidade de polpa necessria aos filtros rotativos. FILTRAGEM / MISTURA De acordo com Valado et al (1996), a filtragem uma operao de separao slido/lquido, empregada em muitas usinas de processamento mineral, que se caracteriza pela passagem de uma polpa atravs de um meio poroso de tal forma que haja reteno do slido e a passagem do lquido. Nas plantas que utilizam circuito de moagem a mido necessrio um estgio de filtragem,

para preparao do material a ser alimentado ao pelotamento. De acordo com Meyer (1980), o efeito da gua como aglomerante de importncia decisiva para a formao das pelotas verdes. O pellet feed a ser pelotizado pode conter uma certa umidade, de acordo com sua preparao. O pellet feed deve ter seu teor de gua reduzido de aproximadamente 30 % para a faixa de 8 a 9 %, que a umidade considerada adequada para a etapa posterior (formao das pelotas cruas). A filtragem normalmente realizada em filtros rotativos a vcuo, de disco ou tambor. Os filtros de disco so os mais usados, por propiciarem a obteno mxima de capacidade no menor espao fsico, como ilustrado na figura 2.8.

Figura 2.8- Filtro de disco

Segundo Meyer (1980), durante o desenvolvimento do processo de pelotizao, um grande nmero de substncias orgnicas foram testadas com vistas a sua adequabilidade como aglomerante. Contudo, hoje em dia somente bentonita, cal hidratada, calcrio e dolomita so usados. Ao material proveniente da filtragem, denominado polpa retida, adiciona-se aglomerante atravs de uma balana dosadora de preciso. Os aglomerantes mais utilizados so a bentonita (dosagem de 0,5 a 1,0 %), Cal Hidratada (dosagem de 2 a 3 %) e Aglomerantes sintticos polimricos (dosagem de 0,05 a 0,1 %). A homogeneizao da mistura polpa retida/aglomerante feita em misturadores cilndricos rotativos. O aglomerante adicionado com o objetivo de dar plasticidade (liga) ao material e tambm dar resistncia pelota crua. Em seguida, o material transferido via correia transportadora para os silos dos discos do pelotamento. PELOTAMENTO A formao das pelotas cruas, tambm conhecida como pelotamento, uma das etapas mais

importantes do processo de pelotizao, sendo influenciada por diversos fatores, com reflexos diretos sobre a qualidade do produto final. Dentre os quesitos decisivos para a formao das pelotas cruas e garantia de suas propriedades, destacam-se: teor de umidade da mistura, distribuio granulomtrica e estrutura cristalina das partculas, superfcie especfica, estrutura de poros dos gros, caractersticas qumicas da mistura, natureza e quantidade de aglomerante utilizado, tipo de equipamento e condies operacionais adotadas. O processo de formao das pelotas similar ao de uma bola de neve rolando por uma ladeira ngreme, o que resulta num corpo redondo. Para a formao das pelotas cruas, h a influncia recproca de duas fases, sendo uma slida (pellet feed) e outra liquida (gua). As foras de interface tm um efeito de liga que envolve o liquido, o ar e as partculas minerais. Estas foras consistem nas foras capilares, desenvolvidas nas pontes liquidas cncavas existentes entre as partculas da superfcie da pelota, como ilustrado nas figuras 2.9 e 2.10. Tenso capilar e esforo de compresso de pelotas cruas

Figura 2.9: Influncia das foras capilares no mecanismo de aglomerao.

Tenso capilar e foras de compresso entre duas partculas

Figura 2.10: Influncia das foras capilares no mecanismo de aglomerao

As foras resultantes da tenso superficial provocam reaes de igual intensidade nas partculas minerais. Nas superfcies lquidas cncavas formam-se poros abertos e a reao capilar mantm as partculas minerais unidas. Nessas condies, surge a resistncia da pelota crua a tenses mecnicas. importante lembrar que a gua o principal agente na formao das pelotas cruas e sua participao neste mecanismo pode ser ilustrada na seqncia de etapas apresentada na figura 2.11.

Figura 2.11 - Influncia da adio de gua na formao de pelotas cruas

A As partculas minerais individuais so recobertas por uma pelcula de gua; B Devido tenso superficial da gua, so formadas pontes lquidas entre as partculas; C Os movimentos sucessivos de rolamento no interior do equipamento de pelotamento e a combinao de gotculas d'gua, contendo uma ou mais partculas minerais, levam formao dos primeiros aglomerados; D O nmero de pontes lquidas que unem as partculas aumenta e os aglomerados so adensados, com crescente preenchimento dos poros com gua; E Nesta etapa, as foras capilares das pontes lquidas tm grande importncia na formao das pelotas. O ponto ideal desta fase atingido quando todos os poros internos esto preenchidos com

gua, porm, o aglomerado no est recoberto externamente por uma pelcula uniforme de gua; F O estgio ideal superado quando a pelota crua totalmente recoberta por uma pelcula de gua. Nesta situao, o efeito das foras capilares reduzido sensivelmente, permanecendo ativa apenas a tenso superficial da gua.

Equipamentos para a formao de pelotas cruas. Na VALE so utilizados discos de pelotamento para a produo de pelotas cruas. Os discos de pelotamento so atualmente os equipamentos mais utilizados para a produo de pelotas cruas, como ilustrado na figura 2.12. So dotados de dispositivos que permitem a regulagem da velocidade de rotao (4,0 a 7,5 rpm) e o ngulo de inclinao (44 a 53). O dimetro varia de 5.000 a 7.500 mm. Raspadores com alinhamento adequado controlam a espessura da camada de pellet feed mida formada no fundo do disco (30 a 100 mm), de forma a garantir boas condies para o rolamento do material. formada tambm uma camada lateral no interior do disco com espessura aproximada de 25 mm, com o objetivo de evitar desgastes por abraso e facilitar o escoamento do material. A capacidade de produo dos discos varia de aproximadamente 90 a 170 t/h, dependendo da concepo do projeto.

Figura 2.12: Disco de pelotamento.

Aps a formao das pelotas no disco de pelotamento, estas passam por um processo de classificao por tamanho atravs de uma peneira classificatria (peneira de rolos), como ilustrado na figura 2.13, onde as pelotas menores que 8 mm e maiores que 18 mm so desagregadas e retornam ao processo de pelotamento.

Figura 2.13: Peneira de rolos.

Queima Segundo ECAT Manuais e procedimentos operacionais (2002), a rea de queima praticamente a etapa final do processo de pelotizao, em se tratando de definio de qualidade da pelota queimada. As caractersticas adquiridas pelas pelotas no processo de queima so irreversveis, ou seja, no possvel requeimar uma pelota, no intuito de melhorar suas propriedades fsicas, qumicas e metalrgicas. Tambm relevante o fato de que os processos, envolvendo tratamento trmico com temperaturas elevadas, exigem ateno especial, para que no sejam expostas a riscos a qualidade do produto e integridade dos equipamentos, bem como a segurana pessoal das pessoas que operam o sistema. De acordo com Meyer (1980), so poucos casos onde possvel o uso de pelotas verdes diretamente no processo metalrgico devido sua baixa resistncia. As pelotas devem ter uma resistncia substancialmente alta para resistir ao transporte e ao stress que ocorrem nas operaes metalrgicas. Tal resistncia pode ser atingida atravs de tratamento trmico sob atmosfera controlada (processo de queima). Ao sair da peneira de rolos, as pelotas cruas vo para o forno. Um forramento de pelotas j queimadas feito, com uma camada de aproximadamente 10 cm, com o intuito de proteger os carros de grelha do forno, inclusive suas laterais. Sobre esta camada de forramento, so distribudas as pelotas cruas. O processo de queima a que so submetidas as pelotas cruas pode ser dividido nas seguintes etapas:

Secagem: As pelotas, com umidade em torno de 9% e temperatura prxima da ambiente, so expostas bruscamente ao de gases quentes, a uma temperatura de 320 a 400 C. Nesta etapa, as pelotas devem perder seu contedo de gua, preservando sua integridade fsica, resistindo s tenses internas que surgem em funo da evaporao da gua contida nos poros e s presses dinmica e esttica dos gases quentes. Pr-queima: As pelotas secas so pr-aquecidas a uma temperatura aproximada de 900C, de forma a garantir o mximo tempo de exposio das pelotas temperatura de queima, na etapa subsequente. Nesta etapa grande o risco de choque trmico, devido brusca e acelerada elevao da temperatura. A resistncia mecnica das pelotas deve ser suficiente para suportar este impacto, sem a ocorrncia de choque trmico, que leva a fissura, trincas e prpria desintegrao das pelotas, gerando grande quantidade de finos, com consequente perturbao da produo, perda em rendimento e maior desgaste do equipamento de queima. Queima: Nesta etapa as pelotas so submetidas mxima temperatura do ciclo trmico, que atinge valores da ordem de 1.300 a 1.350C, dependendo do tipo de pellet feed e da composio qumica da pelota que est sendo produzida. Sob estas condies ocorre a consolidao final do produto, com o estabelecimento de pontes de xido de ferro e das reaes envolvendo componentes de ganga cida e bsica (formao de escria). As ligaes que se estabelecem entre os gros so diretamente influenciadas pela

temperatura, permanncia da carga nesta temperatura e natureza da atmosfera do forno. As pelotas adquirem alta resistncia mecnica e caractersticas metalrgicas apropriadas para utilizao nos reatores siderrgicos. Ps-Queima: Esta etapa existe apenas nos sistemas que utilizam fornos de grelha reta e tem por objetivo favorecer a homogeneizao trmica do leito de pelotas. uma etapa de curta durao na qual o calor transferido ao longo do leito, melhorando as condies de queima das pelotas das camadas inferiores. Resfriamento: A ltima etapa do ciclo, o resfriamento, de grande importncia, pois influncia no rendimento trmico do forno. Nesta parte recupera-se o calor absorvido pelas pelotas ao longo do processamento trmico. A recuperao do calor feita por ventiladores que succionam o ar quente, e em seguida os levam para serem utilizados nas etapas de secagem, pr-queima e queima. Forno de grelha O forno de grelha mvel um dos equipamentos mais antigos e utilizados no processo de queima de aglomerados a partir de finos de minrios (pelotas), como ilustrado na figura 2.14. O desenvolvimento de sua aplicao para o tratamento trmico de pelotas de minrio de ferro inspirou-se na mquina de sinterizao.

Diversas concepes de projeto foram desenvolvidas, sendo que a tecnologia Lurgi-Dravo foi a que mais evoluiu, respondendo atualmente pela maior parcela da produo mundial de pelotas.

3Q75

Esquematizao do Forno de Grelha Mvel

PE 885 C

Pelotas Cruas (460 t/h)

B - 5.5 mmCA - 16.7 mmCA

9 325 C - 18.2 mmCA

- 13.0 mmCA

490 mmCA

205 C

525 C

565 mmCA

Pelotas Queimadas (400 t/h)

3Q 65 375 C PE 3Q53 3Q45 350 C 3Q69 35 C

Figura 2.14: Forno de grelha mvel.

PENEIRAMENTO Concluda a etapa de tratamento trmico, as pelotas queimadas so levadas por correias transportadoras a uma estao de peneiramento. Nesta, a frao de finos < 5,0 mm gerada durante os processos de pelotamento e queima separada, de forma a estreitar a faixa de distribuio granulomtrica das pelotas e garantir o atendimento s especificaes de granulometria exigidas pelos clientes. Segundo ECAT Manuais e procedimentos operacionais (2002), nos sistemas de grelha mvel, as estaes de peneiramento dispem tambm de um conjunto de malhas que permite separar uma frao de material (25 a 30%) com granulometria na faixa de 19 a 23 mm, que recirculada para um silo situado na entrada do forno. Estas pelotas so utilizadas para formao das camadas laterais e de fundo dos carros de grelha. A produo efetiva de pelotas queimadas (5 a 18 mm) estocada em grandes pilhas formadas em ptios. Em geral, aps a estocagem no ptio, as pelotas so removidas por mquinas recuperadoras de caambas e embarcadas em navios, que as transportam ao seu destino final. Quando o destino o mercado interno, normalmente o transporte feito por via frrea. 2.6. Qualidade na pelotizao A produo de pelotas com qualidade satisfatria depende de grande eficincia e integrao entre todos os estgios do processo, sendo cada um deles bastante influenciado pelo antecedente. Um erro cometido numa determinada etapa dificilmente poder ser reparado por completo num

estgio posterior. Os projetos de usinas de pelotizao contemplam diversas variantes de processo, em funo das opes de equipamentos disponveis e da grande diversidade de matrias-primas a processar. De modo geral a pelota deve apresentar alguns requisitos de qualidade, tais como: Composio qumica adequada ao balano de massa global da carga metlica da unidade de reduo Baixos teores de elementos deletrios (P, S, Na2O, K2O, etc) Resistncia fsica suficiente para resistir ao manuseio e transporte sem gerao excessiva de finos Dimetro mdio entre 12 e 13 mm Alta redutibilidade Baixa tendncia ao inchamento Baixa desintegrao sob reduo Baixa tendncia colagem Boas propriedades de amolecimento e fuso A preparao das matrias primas tem por objetivo adequar as caractersticas do minrio de ferro (pellet feed) s exigidas para a produo de pelotas cruas. Neste estgio preparada a mistura a pelotizar, que pode comportar diferentes tipos de minrio e aditivos, estes utilizados para modificar a composio qumica e as propriedades metalrgicas das pelotas. Em geral, incluem-se neste estgio as seguintes etapas: Concentrao / Separao, Homogeneizao das matrias primas, Moagem, Classificao, Espessamento, Homogeneizao da polpa, Filtragem, Adio de aglomerantes e mistura. Com finalidade de conferir s pelotas uma alta resistncia mecnica e caractersticas metalrgicas apropriadas, as mesmas so submetidas a um processamento trmico, que envolve etapas de secagem, pr-queima, queima e resfriamento. A determinao do ciclo trmico ideal para cada uma dessas operaes um problema complexo e o tratamento terico disponvel at o momento no permite obter solues satisfatrias. Os ciclos precisam ser adaptados de acordo com as caractersticas particulares do material a ser processado. 2.6.1 Variveis operacionais do processo de pelotizao No processo de pelotizao so controladas algumas variveis com o objetivo de manter sob

controle a qualidade da pelota queimada. Essas variveis so acompanhadas em intervalos regulares e nas diversas fases do processo, pela equipe de operao. Abaixo citamos algumas que julgamos mais relevantes para o desenvolvimento deste trabalho. ndice de Abraso Visa simular operaes de manuseio e transporte da pelota. medido em percentagem e representa a frao de finos apurada aps o teste da amostra feito no laboratrio de testes fsicos (peneiramento/ tamboramento/ peneiramento). Aps o teste, a quantidade de material (pedaos de pelotas e finos) menor que 0,5mm que o chamamos "abraso" a faixa no desejvel da produo. Resistncia a compresso Visa determinar resistncia da pelota ao esforo de compresso. Pelota com baixa resistncia a compresso entrar em colapso ao ser estocada, pois no suportar ao esforo exercido pela pilha de pelotas sobre a mesma. Umidade da polpa retida A umidade o principal item de qualidade da polpa retida a ser controlado. diretamente influenciada pela densidade da polpa retida. CaO O CaO da pelota queimada fruto da dosagem de calcrio calctico dosado na moagem ou diretamente na pilha formada no ptio de finos. Na pelota AF08 com bentonita, dosado em mdia 1,5% do total de minrio de ferro. Basicidade binria Bas.2 a relao CaO/SiO2 da pelota queimada. Existem pelotas bsicas e cidas, de acordo com a especificao exigida pelo cliente. A pelota AF08 apresenta basicidade de 1,10 , sendo considerada bsica. Perda por calcinao PPC ou Perda ao fogo Expressa em %, a medida da diferena entre o peso de uma amostra antes e depois de queimada a determinada temperatura por determinado tempo. Carga Representa o volume de pelotas queimadas , em toneladas, que foi retirado do estoque das usinas para carregar determinado navio. O carregamento dos navios dificilmente feito por pelotas de apenas uma usina. A equipe de controle da qualidade faz a blendagem das pelotas produzidas por cada usina visando garantir o fechamento da carga dos navios com qualidade adequada. Esse recurso utilizado para compensar eventual problema de qualidade que tenha ocorrido em determinada usina.

Entende-se como envelhecimento um conjunto de fenmenos que podem ocorrer na superfcie e no interior das pelotas durante sua estocagem e manuseio, comprometendo suas propriedades fsicas.

3. METODOLOGIA
As usinas de pelotizao da VALE em Vitria ES produzem diversos tipos de pelotas de minrio de ferro visando atender a especificao da qualidade requerida pelo cliente. A longa distncia entre as usinas e o porto de embarque, as movimentaes entre os ptios de estocagem para carregamento e descarregamento dos navios e outros fatores provocam degradao da pelota, motivo pelo qual a qualidade na produo deve ser melhor do que a qualidade contratual (no cliente). Por essa razo monitora-se a lacuna (delta) de qualidade entre pelota produzida e pelota embarcada. Periodicamente constata-se variao fora dos padres na referida lacuna, especialmente na resistncia a compresso da pelota para alto forno, o que leva a redues do ritmo de produo das usinas para garantir qualidade ainda melhor, visando evitar no conformidade no embarque. Dentre as diversas vantagens associadas utilizao de pelotas de minrio de ferro como carga metlica, esto as propriedades fsicas que garantem a resistncia mecnica necessria para manter sua integridade estrutural, de extrema importncia nas relaes de custo/benefcio. Entretanto, um conjunto de fenmenos naturais conhecido como envelhecimento, pode ocorrer na superfcie e no interior das pelotas durante o seu manuseio, comprometendo as propriedades e a estrutura fsica deste aglomerado, causando prejuzos nos resultados que dependem de um bom comportamento mecnico e metalrgico durante o processo de reduo. Sendo as pelotas de minrio

de ferro constitudas de diversas espcies qumicas e fases de comportamentos termodinmicos diferentes, possvel que as causas associadas ocorrncia deste fenmeno sejam de natureza fsico-qumica. Este trabalho tem por objetivo Identificar os principais motivos que causam variao fora do padro no delta entre resistncia a compresso da pelota produzida e da pelota embarcada para alto forno, e sugerir aes de bloqueio. 3.1 Coleta e tipo dos dados Os dados deste trabalho foram coletados no sistema de gesto da produo e qualidade das usinas de pelotizao MES, no perodo janeiro a outubro de 2009. Foi realizado levantamento dos dados de qualidade na produo e nos embarques ocorridos no ano de 2009, e anlise de correlao entre os mesmos para que pudesse ser dado direcionamento ao estudo de campo, especialmente nas reas de descarga e estocagem da pelota. Dados observados: Resistncia a compresso da pelota queimada na produo e no embarque. Carga total dos navios no perodo de janeiro a setembro/2009. Tempo de residncia da pelota nos ptios das usinas I a VII. Percentual de carga dos navios por usina Delta de resistncia a compresso (diferena entre resistncia a compresso na produo e no embarque). Umidade da pelota queimada aps o embarque. Anlise qumica da pelota queimada. Perda por calcinao (PPC). Tratamento dos Dados Os dados coletados foram tratados de forma quantitativa e correlacionados entre si, visando diagnosticar as influncias existentes entre os mesmos.

4. RESULTADOS E DISCUSSES
A anlise de correlao linear dos dados de qualidade na produo e nos embarques ocorridos entre janeiro a outubro de 2009 pode ser observada na figura 4.15.

4.15 - Correlao linear dos dados de qualidade na produo e nos embarques

Observando a figura 4.15 conclui-se que o delta de resistncia a compresso fortemente afetado direta e indiretamente pelo tempo de residncia da pelota das usinas I e II nos ptios de estocagem. O PPC tambm elevado nas usinas I e II e apresenta boa correlao com a umidade e com a resistncia compresso na produo. No entanto, quanto maior a umidade, mais acelerado o processo de envelhecimento, como trataremos adiante.

J na figura 4.16 observa-se a evoluo do delta de compresso da pelota AF08. Em 2009 houve aumento do tempo mdio de estocagem devido crise mundial.
Delta de Compresso Anual (AF08)
80 60 40

a (daN/p)

Figura 4.16: Evoluo do Delta de Compresso da pelota AF08.

A figura 4.17 traz uma melhor explicao do comportamento do Delta de Compresso, no perodo de janeiro a outubro de 2009.

180 160 Delta de Compresso (daN/p) Estocagem (dias) 140 120 100

Delta = 69daN/p Umidade = 3,4% Estocagem = 54 dias

6,0
Delta = 33daN/p Umidade = 2,4% Estocagem = 13 dias

5,0 4,0 3,0 Umidade Embarques (%)

80 60 40 1,0 20 0
`02/01/09 07/01/09 09/01/09 29/01/09 10/02/09 11/02/09 13/02/09 14/02/09 18/02/09 28/02/09 13/03/09 20/03/09 31/03/09 11/04/09 06/06/09 08/06/09 15/06/09 24/06/09 27/06/09 30/06/09 09/07/09 13/07/09 21/07/09 22/07/09 22/07/09 25/07/09 28/07/09 30/07/09 07/08/09 10/08/09 16/08/09 17/08/09 22/08/09 30/08/09 05/09/2009 06/09/2009 09/09/2009 11/09/2009 19/09/2009 25/09/2009 27/09/2009 27/09/2009 30/09/2009 07/10/2009 09/10/2009 13/10/2009 17/10/2009 Delta T. Res. (dias) Umidade

2,0

0,0

Figura 4.17: Comportamento do Delta de Compresso.

4.1. O Fenmeno do Envelhecimento Estudos realizados na pelotizao desde a dcada de 1980 apontavam as seguintes reaes como mecanismo de envelhecimento:

2 (CaO.SiO2) (s) + 4H2O (l) = 3 CaO.2SiO2.2H2O(s) + Ca(OH)2 (s)

(1)

2 (CaO.SiO2) (s) + 4H2O (g)= 3 CaO.2SiO2.2H2O (s) + Ca(OH)2 (s) CaO (s) + H2O (l) = Ca (OH)2 (s) CaO (s) + H2O (g) = Ca (OH)2 (s) CaO (s) + CO2 (g) = CaCo3 (s) Ca (OH)2 + CO2 (g) = CaCO3 (s) + H2O (g) Ca (OH)2 + CO2 (g) = CaCO3 (s) + H2O (l)

(2) (3) (4) (5) (6) (7)

(1) Hidratao do diclcio silicato, formando afwilita e hidrxido de clcio. (2) Hidratao da slica, em combinao com o hidrxido de clcio anteriormente formado, formando tobermorita gel. (3) e (4) Decomposio de silicato instvel com gua de chuva ou vapor dgua. Essa reao seria acompanhada de grande expanso de volume, o que causaria tenses internas na pelota, podendo causar trincas ou micro-trincas na fase escria original. (5) Formao do carbonato de clcio na superfcie e poros das pelotas devido reao do CaO e, principalmente, Ca(OH)2 presentes reagiriam com (CO)2 da atmosfera, formando CaCO3. (6) e (7) A fase branca na superfcie de pelotas estocadas foi identificada como calcita, CaCO3. A formao de CaCO3 estaria associada a reao de CaO no reagido no processo de queima ou oriundo da decomposio de algum silicato instvel com gua de chuva ou vapor dgua. As figuras 4.18 e 4.19 evidenciam a utilizao de gua para evitar emisso atmosfrica durante a recuperao nos ptios de pelotas e para proteo de correias transportadoras contra alta temperatura.

Figura 4.18 Uso de gua para evitar emisso atmosfrica

Figura 4.19: Uso de gua para proteo de correia contra alta temperatura

4.2 - A formao de diclcio silicatos nas pelotas Nas pelotas as partculas de calcrio ou cal hidratada (CaO) e quartzo(SiO2). Esto cercadas por partculas de hematita (Fe2O3).Assim sendo, as reaes mais provveis de ocorrem so entre Fe2O3-SiO2 e Fe2O3-CaO, ou seja, a formao de silicatos de clcio a partir do contacto direto entre CaO e S iO2 pouco provvel.

O Fe2O3 no reage com o quartzo nas temperaturas normais de queima das pelotas, 1200 a 1300C, mas reage com o CaO para formar uma fase lquida que aps o resfriamento gera diclcio ferrita (2CaO.Fe2O3) ou clcio ferrita (CaO.Fe2O3). A clcio diferrita (CaO.2Fe2O3)durante o resfriamento decompem-se em clcio ferrita e hematita (hematita secundria). Em pelotas submetidas a resfriamento muito rpido pode-se observar a presena de clcio diferrita temperatura ambiente, que tambm uma fase indesejvel na estrutura da pelota. A reduo dessas fases, clcio diferrita e hematita secundria, geram tenso na fase escria que pode causar a sua ruptura e o enfraquecimento da estrutura da pelota aumentando a degradao sob reduo. A formao de silicatos de clcio se d atravs de uma reao secundria entre a fase lquida composta de CaO e Fe2O3 e a SiO2 .A fase lquida flui atravs dos poros devidos a foras de tenso interfacial e entra em contacto com a SiO2. Nesse contacto a SiO2 dissolvida e h a formao de silicato de clcio com precipitao de Fe2O3(hematita secundria). A extenso dessa substituio, do Fe2O3 por SiO2,depende da quantidade de fase lquida presente e do tempo de reao, ou seja, quanto maior for a temperatura e tempo de queima maior ser essa substituio. Durante o processo de envelhecimento dos pellets, forma-se uma fase esbranquiada na superfcie dos mesmos. A fase branca da superfcie foi identificada como sendo calcita, CaCO3, a qual foi identificada por difratometria de raios x. O processo segundo o qual tal fase poderia ser formada seria o seguinte: O CaO no reagido no processo de queima dos pellets, ou mesmo oriundo da decomposio de algum silicato instvel, reagiria com gua da chuva, gerando o Ca (OH)2 .Essa reao seria acompanhada de uma grande expanso de volume , o que causaria tenses internas nos pellets, podendo mesmo causar trincamento da fase escria original. Haveria uma migrao de tomos de clcio para a superfcie dos pellets e, devido ao do CO2 do ar, ocorreria a formao do CaCO3. As provveis reaes qumicas desse modelo seriam:
1.

CaO + H2O (1)

Ca (OH)2 CaCO3 + H2O (V)

2.

Ca (OH)2 + CO2 (ar)

Em resumo, o provvel mecanismo de envelhecimento das pelotas ocorreria da seguinte maneira:

CaO livre + H2O (l)

Gerao de soluo rica em Ca

Acelerao da dissoluo de ferritos CaCO3 Reduo

de clcio e silicatos vtreos

Gerao de Ca(OH)2 Ca(OH)2 + CO2(g)

da resistncia das ligaes entre gros de hematita; Formao de micro-trincas da partcula da pelota Deteriorao da qualidade.

Expanso

Figura 4.20- Formao do composto CaCO3, conferindo aspecto esbranquiado na superfcie das pelotas.

As figuras 4.21, 4.22 e 4.23 nos mostram aspectos internos da pelota queimada:

Figura 4.21: Aspecto interno da pelota queimada.

Figura 4.22: Aspecto interno da pelota queimada.

Figura 4.23 - Maior resistncia devido ao ajuste morfolgico com a aproximao e crescimento das partculas de hematita e melhor distribuio da escria fase ligante (silicato de Ca).

As figuras a seguir apresentam o fenmeno da perda da resistncia fsica:

Figura 4.24 Cristais brancos na superfcie e nos poros das pelotas

Figura 4.25 Superfcie polida envelhecida 2 meses mostrando o crescimento de cristal de dentro de um poro.

Figura 4.26 Pelota envelhecida 2 meses mostrando os cristais surgidos aps o envelhecimento.

Figura 4.27 Pelota envelhecida 2 meses mostrando a propagao de vrias trincas devido ao cristal no poro.

5. CONSIDERAES FINAIS
Com base na anlise de correlao linear dos parmetros resistncia compresso da pelota queimada na produo e no embarque, carga total dos navios no perodo de janeiro a outubro/2009, tempo de residncia da pelota nos ptios das usinas I a VII, percentual de carga dos navios por usina, umidade da pelota queimada aps o embarque, anlise qumica da pelota queimada e perda por calcinao (PPC), conclui-se que o delta de resistncia compresso entre produo e embarque, na pelota para alto forno, influenciado principalmente pelo fenmeno de envelhecimento. A hidratao ocorre durante a estocagem e transporte das pelotas. Os constituintes hidratados geram na pelota defeitos internos ou tenses internas elevadas com consequente deteriorao da qualidade da pelota. Face aos resultados encontrados, verificou-se que importante a definio de uma clara poltica de manuteno de estoques mnimos de pellets em Vitria, de forma a minimizar os efeitos do intemperismo na qualidade. Conclumos aqui com algumas sugestes de aes de bloqueio para evitar alta variabilidade no Delta de Resistncia Compresso: Automatizao da adio de gua para resfriamento das pelotas na descarga das Usinas, objetivando sua utilizao somente nos momentos crticos de temperaturas elevadas; Implantao de controle automtico da umidade durante o embarque; Inspeo diria de ptios antes e durante os carregamentos visando balancear as recuperaes nos pontos dos ptios mais afetados pela umidade; Implantao de um sistema de drenagem eficiente nos ptios de estocagem de pelotas; Inspeo dos pores dos Navios antes do incio dos carregamentos (garantia de inexistncia de impurezas, gua e finos); Melhoramentos do resfriamento atravs do aumento de capacidade do ventilador de processo ou instalao de resfriadores; Desenvolvimento de coberturas (coating) que previnam o ataque da pelota pela gua;

Aplicao de supressor de p na pelota visando evitar utilizao de gua na eliminao de poeira durante o manuseio.

6. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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