DEMEC/UFRGS

ENG03343 – PROCESSOS DE FABRICAÇÃO POR USINAGEM

PARTE 7 – MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE

Professor Heraldo Amorim

Porto Alegre, junho de 2003
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1. Materiais de Ferramenta de Corte

Existem diversos fatores a ser considerados para a correta seleção de ferramentas de

corte. Alguns fatores, segundo Diniz et. al. (1999), são:
• Material a ser usinado – a composição química e as propriedades do material a sr
usinado influenciam, entre outras coisas, a solicitação sobre a ferramenta, o tipo
de desgaste ao qual esta será exposta, e o tipo de cavaco resultante do processo de
usinagem;
• Processo de usinagem – alguns processos de usinagem são mais agressivos à
ferramenta do que outros, expondo-a a desgastes mais elevados, choques
(térmicos ou mecânicos), ou ainda a ação de fadiga. Além disso, alguns processos
apresentam limitação quanto à forma, dimensões e velocidade de corte passível
de ser obtida, sendo, muitas vezes, preferível o uso de materiais de ferramenta
menos evoluídos. Exemplos típicos são as operações de fresamento e furação
com ferramentas de pequeno diâmetro, pois, como grande parte das máquinas
não possui rotação suficiente para atingir as altas velocidades de corte usadas na
usinagem com metal duro, se faz necessário o uso de ferramentas compostas de
materiais menos tecnológicos, como o aço rápido.
• Condição da máquina operatriz – diversos fatores relacionados à máquina e suas
condições de conservação e funcionamento demandam cuidado na escolha da
ferramenta de corte. A potência da máquina, rotação máxima e seu estado de
conservação (ocorrência de vibrações, folgas) são fatores importantes. No caso de
uma máquina sujeita a desbalanceamento, com baixa rotação e potência e onde se
verifique folgas, se faz necessário o uso de ferramentas com maior tenacidade e
que trabalhem a baixas velocidades de corte.
• Custo do material da ferramenta – a relação custo-benefício é um item importante
a ser considerado na indústria moderna. Apesar de alguns novos materiais
apresentarem vida de ferramenta ou produtividade superiores a materiais mais
comuns, seu uso deve estar condicionado a uma análise da relação custo-
benefício.
• Condições de usinagem – a condição imposta ao processo através de seus
parâmetros é um fator importante a ser considerado na escolha de ferramenta.
Operações de acabamento (alta Vc, baixos f e ap em peças já submetidas a
usinagem que não apresentem excentricidade ou camada oxidada) necessitam de
ferramentas com elevada resistência ao desgaste. Já condições de desbaste (baixa
Vc, altos f e ap em peças já submetidas a usinagem que apresentam
excentricidade ou camada oxidada) necessitam de ferramentas com elevada
tenacidade, em detrimento da resistência ao desgaste.
• Condições de operação – as condições tanto da operação de usinagem quanto de
rigidez do sistema máquina-peça-ferramenta influenciam no material da
ferramenta. Operações de corte interrompido, ou com baixa rigidez do sistema
máquina-peça-ferramenta demandam ferramenta de corte mais tenaz.

Em geral, as propriedades que um material de ferramenta deve apresentar (Rocha e Silva,

1999) são:
• Dureza;
• Tenacidade;
• Resistência ao desgaste;
• Resistência a compressão;
• Resistência ao cisalhamento;

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• Boas propriedades mecânicas e térmicas a altas temperaturas;

• Resistência ao choque térmico;
• Inércia química.

Estas propriedades não estão listadas em ordem de importância, até porque as qualidades
necessárias à ferramenta podem variar bastante com a operação de usinagem, com o material a
ser usinado e com os parâmetros de corte. Porém, de um modo geral, pode se dizer que as mais
importantes são a dureza e a tenacidade.
Os processos de usinagem convencional em geral baseiam-se no corte de uma peça
utilizando-se uma ferramenta de corte. Este corte só é possível porque a ferramenta possui uma
dureza mais elevada do que a peça, ou seja, uma dureza relativa (eq. 3) positiva e maior que a
unidade. Dessa forma, o constante surgimento de novas ligas, com propriedades mecânicas e
dureza cada vez maiores, cria uma demanda contínua por novos materiais de ferramenta, com
propriedades à altura dessas ligas.

HT
Hr = , (1.)
HP

onde Hr é a dureza relativa, HT a dureza do material da ferramenta e Hp a dureza do

material da peça.
Por outro lado, a usinagem de materiais frágeis e heterogêneos e o uso de processos de
corte interrompido, como o fresamento, requerem materiais de ferramenta com tenacidade
suficiente para suportar os choques e impactos inerentes a estes processos (Machado e Silva,
1999).
O maior desafio no desenvolvimento de ferramentas de corte está exatamente no balanço
entre a dureza e a tenacidade, visto que são duas propriedades de extrema importância para o
desempenho da ferramenta de corte e que não são facilmente encontradas em um mesmo
material (Figura 1). Atualmente, consegue-se boas combinações de dureza e tenacidade, tanto em
materiais de ferramenta puros quanto nos revestidos. As ferramentas revestidas buscam o
equilíbrio entre as propriedades necessárias através do uso de um material base, que confere
propriedades de tenacidade e alguma dureza, e um revestimento, com alta dureza, resistência a
abrasão e inércia química.

Figura 1 – Diagrama de dureza-tenacidade dos materiais de ferramentas de corte (Adaptado de

Sandvik Coromant, 1994).

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As altas temperaturas observadas em alguns processos de usinagem também devem ser

levadas em consideração na escolha do material da ferramenta. Na usinagem de materiais
refratários, por exemplo, apenas uma pequena parte do calor é retirado da interface cavaco-
ferramenta-peça através do cavaco e da peça usinada. Desse modo, grande parte do calor
permanece na interface ferramenta-peça, sendo necessário que a ferramenta de corte utilizada
mantenha suas propriedades a altas temperaturas.
A Figura 2 mostra a deterioração da dureza com a temperatura para diferentes materiais
de ferramenta de corte. É possível observar que até mesmo materiais tecnologicamente
avançados, como cerâmicas, apresentam queda em suas durezas com o aumento da temperatura,
apesar de numa taxa menor que a observada para os aços.

Figura 2 – Variação da dureza de diversos materiais com a temperatura (fonte: Machado e Silva,
2000).

A Figura 3 mostra a comparação das propriedades dos principais grupos de ferramentas

de corte segundo Komanduri e Desai (1982), citados por Machado e Silva (1999). É importante
ressaltar que tanto exceções à regra quanto sobreposição de características são muito comuns,
devido às amplas faixas de composições e propriedades passíveis de ser obtidas em algumas
classes de ferramentas de corte.

Figura 3 – comparação entre propriedades de vários materiais para ferramenta de corte (fonte:
Machado e Silva, 2000)..

A grande quantidade de critérios a serem considerados (alguns dos quais são opostos),
somados à imensa quantidade de materiais para ferramentas existentes no mercado, dificulta a
seleção da melhor ferramenta para cada caso. Segundo Rocha e Silva (1999), o material de
ferramenta ideal deverá ter a inércia química do diamante natural, a tenacidade do aço rápido e a
inércia química da alumina.

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A Figura 4 mostra os materiais para ferramentas existentes atualmente no mercado. Como

se observa, estes materiais estão em ordem crescente de dureza, e decrescente de tenacidade.
Esta ordem também representa o avanço tecnológico dos materiais, de acordo com a cronologia,
com algumas exceções.

Figura 4 – Materiais para ferramentas de corte (fonte: Machado e Silva, 2000).

No contexto histórico, duas categorias de materiais se sobressaem, e podem ser

considerados os mais importantes para usinagem, ainda que não os mais eficientes ou
tecnologicamente desenvolvidos. Estes materiais são os aços rápidos e os metais duros.
A importância dos aços rápidos e dos metais duros se deve ao fato de, na época de seu
desenvolvimento, terem permitido os maiores saltos tecnológicos da história dos processos de
usinagem, tendo ocorrido na ocasião do desenvolvimento de cada um desses materiais um
aumento nas velocidades de corte de uma ordem de grandeza, comparado com os materiais de
corte então existentes. Segundo Machado e Silva (1999), o desenvolvimento dos aços rápidos
propiciou aumento das velocidades de corte de aproximadamente 3m/min para até 35m/min, e o
metal duro permitiu que estas velocidades de corte chegassem na faixa de 300m/min.
Devido à sua importância histórica e tecnológica, e ao fato de serem os materiais mais
usados em ferramentas de corte, os aços rápidos e metal duro serão estudados mais
profundamente.

1.1 Aço Rápido

Desenvolvido por Taylor, no final do século XIX, o aço rápido foi o responsável pelo
primeiro grande salto tecnológico na história da usinagem. Com o advento do aço rápido, foi
possível aumentar as velocidades de corte obtidas com ferramentas de aço carbono em uma
ordem de grandeza, motivo pelo qual os aços rápidos possuem este nome, apesar de que, em
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comparação com materiais mais modernos eles poderiam, segundo Rocha e Silva (1999), ser
chamados de “aços-devagar”, ou “aços moleirões”.
Com elevada tenacidade, resistência ao desgaste e dureza a quente quando comparados
com os aços carbonos usados na fabricação de ferramentas, o aço rápido é um aço alta liga com
microestrutura martensítica com inclusões de carbonetos. Os principais elementos de liga dos
aços rápidos são tungstênio (W), molibdênio (Mo), cromo (Cr), vanádio (V), cobalto (Co) e
nióbio (Nb).
O efeito dos elementos de liga nos aços rápidos é:
• Carbono – em teores que vão de 0,7 a 1,6%, atua no sentido de aumentar a dureza
do material. Forma também carbonetos complexos de alta resistência ao desgaste.
Como efeito negativo, causa a retenção da austenita na têmpera, o que demanda
maior tempo e temperatura de revenimento.
• Tungstênio – presente nos aços rápidos em teores que chegam até 20%, o
tungstênio é o grande responsável pela elevada resistência ao desgaste destes
materiais. É o principal elemento de liga presente nos aços rápidos do tipo T (ao
tungstênio).
• Molibdênio – usado inicialmente como substituto ao tungstênio durante a segunda
guerra mundial, devido ao seu custo mais acessível, o molibdênio forma
carbonetos complexos com o ferro de elevada dureza a quente e resistência a
abrasão. Com peso atômico menor do que o tungstênio, é necessário a metade da
quantidade de molibdênio (em massa) para substituir o tungstênio. Em
comparação a este, possui menor dureza a quente, devido ao seu ponto mais baixo
de fusão, e tende a causar descarbonetação nos aços durante o tratamento térmico,
motivo pelo qual recomenda-se o uso de banhos de sal nesta operação (Ferraresi,
1970).
• Vanádio – forma os carbonetos de maior dureza observados nos aços rápidos. Seu
efeito é aumentar a dureza a quente, impedir o crescimento de grão durante o
tratamento térmico, o que gera aços mais tenazes, e aumentar a resistência ao
desgaste. Porém, o aumento na quantidade de vanádio deve ser compensado com
o aumento na porcentagem de carbono pois o vanádio, quando livre, promove a
ferritização dos aços, o que diminui consideravelmente a sua dureza. Aços com
altos teores de carbono e vanádio são chamados aços super rápidos, devido às
suas maiores resistências ao desgaste.
• Nióbio – usado como substituto ao vanádio devido ao seu custo mais baixo (no
Brasil), o nióbio também diminui a descarbonetação em aços que apresentam este
problema durante o tratamento térmico (Ferraresi, 1970).
• Cromo – presente nos aços rápidos em teores de 3 a 5%, o cromo aumenta a
temperabilidade do aço rápido, reduz a oxidação e a formação de casca de óxido
durante o tratamento térmico.
• Cobalto – aumenta consideravelmente a dureza a quente e à temperatura ambiente
dos aços rápidos, sendo por isso recomendados para operações mais pesadas de
desbaste. Como efeito negativo, o cobalto causa o aumento da tendência a
descarbonetação durante o tratamento térmico.

A Tabela 1 mostra a influência dos elementos de liga sobre as propriedades dos aços
ferramenta segundo Ferraresi (1970), enquanto a Tabela 2 mostra a classificação e algumas
propriedades dos aços rápidos.

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Tabela 1 – Efeito dos elementos de liga no aço rápido (fonte: Machado e Silva, 2000).

Tabela 2 – Classificação dos aços rápidos (fonte: Diniz et. al., 1999).

1.1.1 Aço Rápido Revestido

Apesar da existência de materiais para ferramenta mais avançados que o aço rápido, em
diversos processos de usinagem a aplicação destes materiais é restrita devido às formas ou
geometrias das ferramentas, ou ainda às condições tanto de operação quanto da máquina
operatriz. Um exemplo é a operação de fresamento com fresas de pequeno diâmetro. Neste caso,
além da dificuldade de obtenção da forma da fresa, a grande maioria das máquinas operatrizes
não atinge as velocidades de corte necessárias para o uso de fresas de metal duro, sendo o aço
rápido ainda bastante usado. Porém, algumas propriedades, como resistência ao desgaste e
coeficiente de atrito do aço rápido não condizem com a eficiência de corte almejada.
Uma solução bastante usada por fabricantes de ferramentas de corte é a aplicação de uma
camada de cobertura de material com resistência ao desgaste (e outras propriedades, como
inércia química, baixo coeficiente de atrito) mais elevada sobre a ferramenta de aço rápido.
Alguns materiais bastante utilizados como cobertura de ferramentas de aço rápido são o
nitreto de titânio e o carbonitreto de titânio. Esta camada externa possui as seguintes
características (Diniz et. al., 1999):
• Dureza elevada (da ordem de 2300 HV);
• Elevada ductilidade;
• Reduz a ocorrência da aresta postiça de corte;
• Baixo coeficiente de atrito (reduz os esforços e, por conseqüência, as temperaturas
observadas na usinagem);
• Inércia química;
• Espessura de 1 a 4 µm;

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• Boa aparência (ferramentas revestidas: as amarelinhas).

Apesar do aço rápido ser um material menos desenvolvido do que o metal duro, apenas
recentemente foi possível a obtenção de ferramentas de aço rápido revestidas. Isto se deve ao
fato do processo originalmente desenvolvido para a aplicação de revestimento em ferramentas de
corte, o CVD (chemical vapour deposition – deposição química a vapor), desenvolvido na
década de 60, ser realizado a temperaturas da ordem de 1000ºC, acima da temperatura de
revenimento dos aços. Desse modo, apenas no início da década de 80, quando foi desenvolvido o
processo PVD (phisical vapour deposition – deposição física a vapor), que é realizado em
temperaturas próximas a 500°C, foi possível a obtenção de ferramentas de aço rápido revestidas.

1.1.2 Aço Rápido Fabricado pela Metalurgia do Pó

Popularmente chamadas de ferramentas de aço rápido sinterizado (sinterização é apenas

parte de processo de metalurgia do pó), este processo de fabricação apresenta como vantagens a
possibilidade do uso de partículas de carbonetos muito menores, com melhor dispersão, além de
um número maior de elementos de liga em comparação com o aço rápido fabricado pelo
processo convencional.
As vantagens apresentadas pelas ferramentas de aço rápido fabricadas pela metalurgia do
pó em relação às ferramentas convencionais são, segundo Machado e Silva (1999):
• Partículas de carbonetos mais finas e uniformemente distribuídas;
• Maior resistência a compressão;
• Maior usinabilidade em retífica do que as ferramentas convencionais, devido à
sua granulação mais fina;
• Maior tenacidade do que o aço rápido convencional;
• Tratamento térmico mais simples.

Além destas vantagens, também foram observadas maior vida de ferramenta e menor
dispersão dos resultados de vida de ferramenta, o que as torna mais adequadas para a realização
de ensaios de usinabilidade, além de uma melhor condição de aderência de revestimentos de
TiN.

1.2 Metal Duro

Desenvolvido no final da década de 20, na Alemanha, o metal duro propiciou o segundo

grande salto na área doa materiais para ferramentas de corte. Devido à sua elevada dureza e
resistência ao desgaste, foi batizado de Widia (Wie Diamont, em alemão, como o diamante), uma
referência à semelhança ente as propriedades dos dois materiais, o que, até certo ponto, é
exagero.
Composto basicamente de carbeto de tungstênio e cobalto, as ferramentas de metal duro
são fabricadas pela metalurgia do pó, o que garante boa precisão dimensional das ferramentas.
As ferramentas de metal duras produzidas inicialmente, contendo apenas WC e Co,
obtiveram resultados excelentes na usinagem, de ferro fundido cinzento e materiais não ferrosos.
Porém, na usinagem de aços, esta ferramenta apresentou baixa resistência à formação de cratera,
devido ao forte atrito observado na superfície de saída, o que gerava altas temperaturas que, e à
afinidade entre os materiais da ferramenta e peça, que gerava difusão de materiais do cavaco
para a ferramenta e vice-versa. Foram então adicionados novos elementos de liga às ferramentas
de metal duro. Dessa maneira, os componentes usados em metal duro segundo Stemmer (2001)
são:
Cobalto (Co) – geralmente usado como aglomerante para as partículas de carbonetos. Sua
adição causa a queda da dureza a quente.

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Carbeto de tungstênio (WC) – é solúvel no cobalto, o que gera ligações internas de alta
resistência. Possui grande resistência ao desgaste, mas sua utilização na usinagem de aço é
limitada devido à tendência de difusão de carbono, e de dissolução no cobalto e no ferro.
Carbeto de titânio (TiC) – aumenta a resistência à difusão dos metais duros. Em
contrapartida, causa a queda da resistência das ligações internas, o que causa a queda da
resistência da ferramenta e fragiliza o material. Metais duros com altos teores de TiC são usados
na usinagem de aços com altas velocidades de corte.
Carbeto de tântalo (TaC) – em pequenas porcentagens, restringe o tamanho de grão,
aumentando a tenacidade e a resistência do metal duro.
Carbeto de nióbio (NbC) – possui efeito semelhante ao TaC. Ambos os carbonetos
ocorrem no metal duro como cristais mistos Ta – (Nb) – C.

1.2.1 Classes de metal duro

A norma ISO 513/1975 classifica os metais duros em 3 grupos, designados pelas letras P,
M e K, também designados por um código de cores (em ordem, azul, amarelo e vermelho). A
classificação dentro de um grupo ou outro é feita de acordo com a aplicação do metal duro, uma
vez que a variedade de composições químicas e processos de fabricação torna difícil a
padronização baseada em outras características. Dentro de cada grupo, ainda há uma
classificação usando números.
O grupo P é formado por metais duros contendo teores elevados de TiC (até 35%) e TaC
(até 7%), o que lhes confere uma elevada dureza a quente, resistência ao desgaste e resistência à
difusão. Esta classe de metais duros é indicada para a usinagem de materiais dúcteis, de cavacos
contínuos que, por apresentarem uma área de contato cavaco-ferramenta grande, desenvolvem
altas temperaturas durante a usinagem.
Materiais normalmente usinados com ferramentas de metal duro classe P são aço, aço
fundido e ferro fundido maleável, nodular ou ligado.
O grupo M é um grupo e metais duros com propriedades intermediárias entre as do grupo
P e do grupo K. Metais duros deste grupo se destinam a ferramentas de aplicações múltiplas.
Ferramentas de metal duro tipo M são usadas na usinagem de aço, aço fundido, aço ao
manganês, ferros fundidos ligados, aços inoxidáveis austeníticos, ferro fundido maleável e
nodular e aços de corte fácil.
O grupo K foi o primeiro tipo de metal duro desenvolvido (Diniz et. al., 1999), sendo
composto basicamente por carbonetos de tungstênio aglomerados por cobalto. Devido à baixa
resistência dos metais duros à difusão em altas temperaturas, as ferramentas deste grupo não são
recomendadas para a usinagem de metais dúcteis, sendo sua área de aplicação restrita a usinagem
de materiais frágeis, que formam cavacos curtos (ferros fundidos e latões), metais não ferrosos,
como alumínio, cobre, titânio e níquel, não necessariamente de cavacos curtos e madeira.
A Figura 5 mostra as principais propriedades dos metais duros. Pode-se observar que os
metais duros da classe P apresentam as maiores durezas (e menores tenacidades), ao contrário
dos metais duros da classe K, com resultados opostos. A Figura 6 mostra os grupos de aplicação
de metais duros, de acordo com a norma ISO 153/1975.

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Figura 5 – Principais propriedades dos metais duros (fonte: Machado e Silva, 1999).

Figura 6 – Grupos de aplicação de ferramentas de metal duro (fonte: Stemmer, 2000).

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1.2.2 Metal duro revestido

Com o objetivo de aprimorar as propriedades do metal duro, foram desenvolvidas

ferramentas de metal duro revestidas. Nestas ferramentas, aplica-se sobre um substrato de metal
duro, com boa dureza e tenacidade, uma ou mais camadas de materiais que apresentem
performance superior ao metal duro em relação a alguma propriedade.
Dessa maneira, pode-se reunir, em uma mesma ferramenta de corte, características que de
outra maneira seriam inconciliáveis, como alta tenacidade, dureza a quente e inércia química.
Os materiais mais usados para revestimento de ferramentas são o carboneto de titânio,
óxido de alumínio e nitreto de titânio. As principais propriedades destas camadas são:
• Carboneto de titânio (TiC) – aplicado em camadas que variam de 4 a 8 µm, é
geralmente a primeira (ou única) camada de revestimento, por possuir alta
afinidade com o metal duro, o que lhe garante uma boa adesão ao núcleo da
ferramenta. Possui elevada dureza (3000 HV, a maior entre os materiais utilizados
como cobertura), alta resistência ao desgaste por abrasão e baixa tendência de
soldagem com o material da peça. Devido ao fato de conter carbono, necessita de
uma barreira térmica para evitar a difusão na usinagem de aços. O carbonitreto de
titânio (TiCN), também usado como revestimento em ferramentas de metal duro,
possui propriedades semelhantes ao TiC, exceto pelo seu menor coeficiente de
atrito.
• Óxido de alumínio ou alumina (Al2O3) – material de maior estabilidade química
encontrado na natureza. Exatamente por isso, é usado como cobertura para
garantir a estabilidade química do núcleo da ferramenta e evitar o desgaste
causado pela difusão de átomos do material da peça para a ferramenta e vice-
versa. Possui elevada dureza, porém apresenta baixa resistência a choques
térmicos e mecânicos.
• Nitreto de titânio (TiN) – geralmente usado na camada externa de revestimento,
conferindo à pastilha a coloração amarelada que, entre outras coisas, facilita a
observação do desgaste. Reduz os esforços e temperaturas durante a usinagem,
devido ao seu baixo coeficiente de atrito, além de ser mais estável quimicamente
do que o TiC. A espessura da camada de TiN varia entre 5 e 7 µm.

A espessura total da camada de revestimento costuma variar entre 2 e 12 µm. Apesar do

aumento na resistência ao desgaste obtido com o aumento desta camada, este aumento causa a
fragilização da aresta de corte, além de torna-la menos afiada. Isto, aliado a outras necessidades
da indústria moderna, como a usinagem a seco, ou com baixa quantidade de fluido e corte, e a
usinagem de materiais endurecidos, impulsiona continuamente a pesquisa de novos materiais e
revestimentos para ferramentas de corte. Alguns resultados destas pesquisas aplicáveis na
indústria são os revestimentos de nitreto de titânio-alumínio (TiAlN) e nitreto de alumínio-titânio
(AlTiN). Estas coberturas são aplicadas utilizando o processo PVD, que propicia camadas mais
finas (DINIZ et. al., 1999), o que é importante quando se necessita de arestas afiadas, como na
usinagem de materiais dúcteis.
As propriedades das camadas de TiAlN e AlTiN são;
• Maior resistência a oxidação – a oxidação destes materiais forma uma camada de
alumina, de elevada inércia química.;
• Baixa condutividade térmica;
• Elevada dureza a frio e a quente;
• Estabilidade química.

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Estes materiais podem ser utilizados tanto em camadas simples (AlTiN) quanto em
camadas múltiplas (principalmente o TiAlN).

1.3 Coronite

Segundo Diniz (1999), o coronite é um material de ferramenta recente desenvolvido pela

Sandvik Coromant, e utilizado principalmente em fresas de topo de pequeno diâmetro que,
quando fabricadas em aço rápido não propiciam alta eficiência e que, porém, não atingem as
velocidades de corte requeridas para a usinagem com metal duro.
O coronite é composto de partículas finas de nitreto de titânio (35 a 60% em volume),
dispersas em uma matriz de aço temperado. A proporção de partículas duras passível de ser
obtida dessa maneira é maior do que o máximo obtido em aço rápido, porém menor do que o
obtido em metal duro.
As principais propriedades do coronite são;
• Elevada tenacidade (próxima à do aço rápido);
• Módulo de elasticidade maior que o do aço rápido;
• Maior dureza a quente e resistência ao desgaste quando comparado ao aço rápido;
• Baixa tendência ao desgaste de cratera, devido à elevada estabilidade química do
TiN;
• Produz superfícies com acabamento superior às produzidas por aço rápido e metal
duro.
A ferramenta de coronite é geralmente composta por três partes:
• Núcleo de aço rápido ou aço mola, de elevada tenacidade;
• Camada de coronite (aproximadamente 15% do diâmetro da fresa);
• Cobertura de TiN ou TiCN.

1.4 Ferramentas Cerâmicas

Possuem elevada dureza a quente e a frio, resistência ao desgaste e estabilidade química,

porém baixa tenacidade e resistência ao choque térmico. Podem ser classificadas como:
• À base de alumina – pura, mista ou reforçada com Wiskers (SiC);
• À base de nitreto de silício (Si3N4);
• CERMET – possui uma fase cerâmica e oura metálica.

Possuem elevada dureza a quente e a frio, resistência ao desgaste e estabilidade química,

porém baixa tenacidade e resistência ao choque térmico. Podem ser classificadas como:

1.5 Diamante

Quando natural (monocristalinos), é o material de maior dureza encontrado na natureza.

Devido ao elevado preço, é pouco usado. Não pode ser usado na usinagem de aços, devido à
afinidade do carbono com o ferro. É bastante usado na usinagem de metais leves, bronze, cobre,
ligas de estanho, borracha, vidro, plástico e pedras.

1.6 Diamante Policristalino (PCD)

Possui preço mais acessível que o diamante natural, sendo produzido sinteticamente.
Possui alta condutividade térmica, dureza e resistência a abrasão. Problemas de afinidade com o
aço. Usado largamente na usinagem de ligas de alumínio-silício, em boas condições de
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usinagem. Também pode ser usado na usinagem de metais leves, cobre, latão, bronze, estanho,
plástico, asbesto, fibras reforçadas de vidro e carbono, carvão, grafite e metal duro pré-
sinterizado, em operações de desbaste ou acabamento.

1.7 Nitreto de Boro Cúbico (CBN – cubic boron nitride)

Material sintético de elevada dureza (material mais duro conhecido após o diamante).
Assim como o carbono, pode existir em uma forma hexagonal, macia (semelhante ao grafite), ou
numa forma cúbica, de estrutura igual ao diamante. Possui alta resistência ao desgaste e ao
impacto, além de elevada dureza a quente (o uso de fluido de corte na usinagem com CBN é
indicado apenas para proteger a peça de alterações superficiais causadas pelo calor ou dilatação
térmica).
As aplicações do CBN podem ser variadas. Ferramentas de CBN são bastante utilizadas
na usinagem de aços duros (45 a 65 HRC), mesmo em condições difíceis. Devido à sua
capacidade de usinar materiais endurecidos, compete com o processo de retificação.
Como pontos negativos, o CBN apresenta a tendência à craterização na usinagem de aços
dúcteis e o preço elevado.
Diniz (1999) faz uma comparação entre torneamento com CBN e retificação. Segundo
ele, em determinada operação, 5 tornos usinando com CBN substituem 10 retificadoras.

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