Dossiê Do Plástico

DOSSI TCNICO
Processo de transformao de plsticos por sopro
Joo Claudio H. Otterbach
SENAI-RS
Escola de Educao Profissional SENAI Nilo
Bettanin
Setembro
2011
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DOSSI TCNICO
Sumrio
1 INTRODUO .........................................................................................................................3
2 OBJETIVO ...............................................................................................................................4
3 PARTES DA MQUINA...........................................................................................................4
3.1 Base.......................................................................................................................................4
3.2 Funil de alimentao ............................................................................................................4
3.3 Cilindro de aquecimento......................................................................................................4
3.4 Rosca plastificadora.............................................................................................................5
3.5 Bloco de Empuxe .................................................................................................................5
3.6 Redutores..............................................................................................................................6
3.7 Grupo Motriz ou Variador de Velocidade:...........................................................................6
3.8 Painel Eltrico.......................................................................................................................6
3.9 Cabeote ...............................................................................................................................6
4 PROCESSO DE SOPRO E EQUIPAMENTOS ........................................................................7
4.1 Descrio do processo ........................................................................................................7
4.2 Matriz.....................................................................................................................................9
4.3 Programador.......................................................................................................................10
4.4 Moldes de sopro .................................................................................................................11
4.5 Dispositivo para corte do parison .....................................................................................12
4.6 Sopro do parison................................................................................................................12
4.7 Moldagem por extruso e sopro........................................................................................12
4.8 Moldagem por extruso e sopro com acumulao ..........................................................15
4.9 Moldagem por injeo e sopro ..........................................................................................16
4.10 Moldagem por sopro e estiramento ................................................................................19
4.11 Moldagem por coextruso e sopro .................................................................................20
5 VARIVEIS DE PROCESSAMENTO.....................................................................................22
6 VARIVEIS DA RESINA........................................................................................................22
6.1 Intumescimento e estiramento da pr-forma....................................................................22
6.2 Ciclo ....................................................................................................................................22
6.3 Resistncia quebra por tenso ambiental (RQTA) ........................................................22
6.4 Resistncia ao impacto......................................................................................................23
6.5 Fratura do extrudado..........................................................................................................23
CONCLUSES E RECOMENDAES........................................................................................... 23
REFERNCIAS..........................................................................................................................24
DOSSI TCNICO
Ttulo
Processo de transformao de plsticos por sopro
Assunto
Fabricao de frascos de plstico
Resumo
Descreve sobre o processo de produo de produtos soprados em plstico, assim como
destaca os equipamentos envolvidos e informa algumas tcnicas de soluo de problemas.
Palavras-chave
Equipamento; frasco plstico; moldagem plstica; molde por sopro; plstico; polmero;
processamento; termoplstico
Contedo
1
INTRODUO
O processo de transformao de plsticos por sopro atualmente ocupa uma posio

estratgica no segmento de embalagens para produtos das mais diversas reas de consumo,
alguns exemplos comumente percebidos so o setor alimentcio, limpeza, derivados de
petrleo e cosmticos. Os produtos soprados carregam consigo vantagens em relao s
embalagens convencionais, como aumento da resistncia a quedas, aliado ao baixo custo que
pode proporcionar no produto final frente a alta produtividade e segurana que este mtodo
pode apresentar. Outros segmentos utilizam os benefcios disponibilizados por este processo
que oportuniza vantagens ao pblico consumidor em geral, que o acesso a bens que antes
no atingiam as classes de menor poder aquisitivo (FIG. 1).
Figura 1 Sopradora de plsticos

Fonte: (ROMI, [2011])
OBJETIVO
O desenvolvimento deste trabalho tem o objetivo de apresentar uma abordagem geral sobre o
processo de transformao de plsticos por sopro.
3
PARTES DA MQUINA
O equipamento um conjunto de componentes com funes especficas, os quais so

relacionados a seguir.
3.1
Base
a estrutura onde se apiam ou esto alojados todos os pontos da mquina.
Sua forma varia conforme a disposio relativa dos elementos e seu tamanho
podem ser formados por perfis de ao soldados ou chapas grossas dobradas e
soldadas ou ainda ser executada em fundio. Deve-se ter cuidado de em sua
execuo e ou manuteno, prover-lhe suficiente rigidez para que no entre
em ressonncia com as freqncias de vibrao que possam ser geradas no
movimento de outras partes. (SERVIO NACIONAL DE APRENDIZAGEM
INDUSTRIAL, 2002).
3.2
Funil de alimentao
o depsito de material granulado para ser processado. Sua capacidade depende do tamanho
de mquina sopradora. Deve ser mantido sempre tapado para evitar que impurezas
contaminem o material granulado.
3.3
Cilindro de aquecimento
Recebe o material plstico no seu interior e transmite-lhe calor promovendo a plastificao.

(SENAI-RS, 2002).
3.4
Rosca plastificadora
A funo da rosca plastificadora na mquina de sopro, consiste em primeira etapa de

transportar, fundir e homogeneizar o material plstico, atravs de movimento rotativo. Devido
as propriedades intrnsecas de cada material plstico, tais como: dureza superficial dos
grnulos, temperatura de fuso, coeficiente de cisalhamento, viscosidade do material fundido, e
outras, faz-se necessrio desenvolver diferentes construes de rosca para cada
termoplstico. Na prtica, porm o que se nota so roscas padres que procuram atender
grupos de materiais com comportamento reolgicos parecidos. Geometricamente ela dividida
em trs zonas distintas (FIG. 2):
A - Zona de Alimentao - tem como funo transportar os grnulos slidos
para a zona de compresso ou plastificao. Nesta zona o ncleo da rosca tem
o menor dimetro, se mantendo constante. Esta parte da rosca deve
assegurar uma presso de alimentao e pr-aquecer o material.
B - Zona de Compresso - a zona onde se inicia a plastificao, devido ao
aumento constante do ncleo da rosca, que ir comprimir e cisalhar o material
plstico. A diminuio do volume disponvel entre os filetes da rosca, alm de
fornecer compresso e auxiliar a plastificao, tende a homogeneizar a massa
que se funde, eliminando o ar inicialmente incluso entre os grnulos atravs do
funil de alimentao.
C- Zona de Dosagem -nesta zona tm filetes com profundidade rasa, isto
porque o dimetro do ncleo da rosca vem crescendo atingindo aqui sua maior
dimenso e permanecendo constante. na zona de dosagem que se completa
a plastificao, e se faz a homogeneizao mxima, definindo tambm o
bombeamento da massa fundida para a cmara frontal. (SENAI-RS, 2002).
Figura 2 Ilustrao da rosca plastificadora

Fonte: (SENAI-RS, 2002)
3.5
Bloco de Empuxe
Em seu giro, a rosca exerce sobre o material uma determinada ao que se
traduz no bombeamento suficiente para atravessar o cabeote ou matriz de
extruso. Como conseqncia desta ao de empurrar o material a rosca
recebe um esforo de empuxe ou reao at parte posterior, que deve ser
contida de alguma forma. O conjunto de peas mecnicas destinadas a
transmitir a rosca sua rotao, suportando tambm seu empuxe axial at a
parte posterior, denomina-se bloco de empuxe. (SENAI-RS, 2002).
3.6
Redutores
As velocidades de rotao das roscas podem tomar valores entre 0 e 230 rpm, o que equivale
a velocidades perifricas de at 50 m/min. Como as mquinas de impulso so em geral
motores eltricos trifsicos assncronos, e giram em torno de 1200 a 2400 rpm, deve-se
transmitir a fora motriz atravs de uma reduo de velocidade e prover uma transmisso do
motor ao redutor e deste ao fuso extrusor.
3.7
Grupo Motriz ou Variador de Velocidade
Embora a rosca deva girar a uma velocidade constante quando a mquina produzir em uma
determinada forma, esta velocidade deve ser variada durante a otimizao do processo de
produo. Da o uso de variadores de velocidade. (SENAI-RS, 2002).
3.8
Painel Eltrico
O painel eltrico do equipamento dever ser revisado a cada 6 meses, com reaperto dos
parafusos dos bornes de ligao, bem como todos os instrumentos de medio e leitura que
houver.
3.9
Cabeote
O cabeote uma continuao da extrusora [(FIG. 3)]. Quando o polmero
fundido entra no cabeote, ele se divide no mandril, porm ao sair do corpo da
matriz, o fluxo j deve ter sido unido e sem nenhuma rea fraca para que uma
pr-forma bastante uniforme se torne uma pea soprada bem acabada e sem
nenhuma imperfeio. O projeto do cabeote exige sempre aerodinmica nas
passagens, por isso so necessrios usinagens e polimento superficial para
impedir pontos mortos, o que provocaria estagnao do polmero e
consequentemente sua degradao trmica. (SENAI-RS, 2002).
Figura 3 Ilustrao do cabeote

Os cabeotes de extruso podem ser classificados da seguinte forma:
Cabeote de sada transversal, onde a massa flui axialmente, provido de

um dispositivo desviador de fluxo, suporte e torpedo;
Cabeotes de entrega transversal com ncleo fixo em sua parte superior,

onde a massa flui radialmente;
Cabeote acumulador;
Cabeote com mbolo acumulador. (SENAI-RS, 2002).
PROCESSO DE SOPRO E EQUIPAMENTOS

Moldagem por sopro um processo para produzir artigos ocos fechados. Este
processo foi desenvolvido originalmente para a indstria de vidro, mas, hoje em
dia, utilizado extensamente na indstria dos plsticos, porm limitado a
materiais termoplsticos como, por exemplo: Polietileno , PVC, etc.
(INSTITUTO AVANADO DO PLSTICO, [20--?]).
Processo em geral utilizado na obteno de peas ocas atravs da insuflao de ar no interior

do molde, de forma a permitir a expanso da massa plstica, at a obteno da forma
desejada. Aplicvel geralmente fabricao de frascos a partir de termoplsticos. (SILVA JR;
ALEX, [20--]).
A tcnica de moldagem por sopro pode ser dividida em trs principais classes:
moldagem por extruso-sopro, que usa basicamente um parison suspenso;
moldagem por injeo-sopro, que usa um parison suportado por um pino
metlico; uma terceira classe que inclui a moldagem por estiramento-sopro
(stretch-blow moulding) e a moldagem por coextruso-sopro. (SENAI-RS,
2002).
O processo de extruso-sopro pode, ainda, ser subdividido em dois processos:
contnuo e intermitente. A extruso-sopro intermitente tambm pode ser
subdividida em: extruso com rosca reciprocante, extruso com ajuda de pisto
e extruso com uso de cabeote acumulador. A moldagem por estiramentosopro e coextruso-sopro so na verdade, uma evoluo da moldagem por
extruso-sopro. (SENAI-RS, 2002).
4.1
Descrio do processo
A unidade de produo para um processo de moldagem por sopro composta dos seguintes
componentes:
A mquina de produo utilizada para produzir plstico fundido (uma extrusora ou uma
mquina de injeo utilizada para produzir plstico fundido),
O sistema para formar o parison,
O molde de sopro (ou moldes de sopro).
Em ambos os principais processos o primeiro passo envolve a produo de uma mangueira.
Esta mangueira conhecida no ramo em geral como parison (o termo foi emprestado da
indstria de vidro). Na moldagem por extruso (EBM - extrusion blow molding), o parison
produzido por extruso, e na moldagem por injeo (IBM - injection blow molding) o parison
que tambm conhecido como pr-forma, produzido por injeo.
Como o perodo de refrigerao a parte mais demorada do ciclo de sopro,
ser necessrio retirar o parison do cabeote (ou cabeotes), ou desviar o fluxo
de material de um molde para outro, com a finalidade de manter a rosca em
movimento contnuo. Para exigncias de alta produo, os moldes podem ser
instalados numa cinta giratria rpida, ou numa roda (carrossis horizontais ou
verticais). Porm, mais comum os moldes serem instalados em sistemas de
fechamento e sopro (estaes de sopro ou carros), que esto dispostas por
baixo ou ao lado da extrusora. O conjunto de moldes pode ser utilizado para

transportar o parison na configurao normal, por exemplo, montado num
brao basculante, ou podem ser usados alicates para deslocar o parison para o
molde. (WHELAN, 1999).
um processo predominantemente contnuo de transformao de plsticos
onde a unidade de plastificao recebe a matria-prima ainda no estado slido
em forma de gros, modo ou em p. Este processo transporta o material a ser
extrusado, processando-o atravs da ao de calor das resistncias e frico
mecnica da rosca de plastificao e cilindro. Aps friccionado, o material
passa para o estado pastoso, sendo empurrado para a matriz que forma o
parison (designao importada da indstria do vidro). Por parison entende-se
um tubo plstico amolecido que abraado pelo molde de sopro. Este (molde
de sopro) utiliza-se, ento, de uma agulha que insufla ar para o interior do
molde, permitindo, assim, a expanso da massa plstica at os limites do
molde de sopro. Aps o resfriamento completo comeam as operaes de
acabamento (rebarbagem, por exemplo) e o produto extrado [(FIG. 4)].
(SENAI-RS, 2011).
Muitas mquinas de sopro dependem de uma extrusora para produzir plstico
fundido, j que uma extrusora de rosca nica consegue produzir uma massa
plastificada a temperaturas baixas com custo relativamente baixo.
Aproximadamente 90% de todos os produtos moldados por sopro so feitos
pelo processo EBM (moldagem por extruso e sopro). (WHELAN, 1999).
Independentemente do material processado, as temperaturas de plastificao
devem ser mantidas as mais baixas possveis para reduzir os tempos de
refrigerao. Na moldagem por sopro o tempo de refrigerao, normalmente
a parte mais demorada do ciclo, por exemplo, at 80%. A extrusora tambm
deve ser capaz de acomodar a adio de quantidades variveis de aditivos, por
exemplo, material recuperado, materiais para colorao, modificadores de
impacto e estabilizadores. Quando a mquina no necessita produzir
compostos, o projeto pode ser otimizado para processar material prmisturado, quer dizer, para alcanar a produo necessria em libras por hora
(lbs/h) ou quilogramas por hora (kg/h) de uma massa plastificada
uniformemente a baixas temperaturas. Na moldagem por sopro vital manter a
temperatura do fundido na margem mais baixa, porque com isso possvel
aumentar a produo. (WHELAN, 1999).
Figura 4 Ilustrao do processo de transformao de plsticos por sopro

4.2
Matriz
A matriz ou fieira constituda de um macho, pino, pinola ou mandril interno e
uma bucha ou anel externo. O espao entre o pino e a bucha denomina-se anel
e a que a pr-forma se origina. Devido a caractersticas visco-elsticas dos
materiais plsticos, ao sair da matriz, apresentam variaes do dimetro,
conhecida como inchamento. A grandeza deste inchamento depende do
material, da temperatura, da geometria da matriz e da velocidade de
cizalhamento, sendo para PEAD da ordem de 20 a 40%. (SENAI-RS, 2002).
Os tipos de matriz usados so:

Matriz de abertura anular cilndrica e paralela;
Matriz cnica de passo gradual, convergente ou divergente;
Dispositivo alargador.
Pode-se tambm classificar secundariamente a matriz pelo modo como ela alimentada com o
material dosificado pela rosca:
4.2.1 Matriz de Alimentao Central
Neste tipo, o fluxo dirigido verticalmente para baixo, envolvendo o mandril. A
distribuio da resina dentro do corpo da matriz uniforme. O piloto
sustentado por um suporte denominado estrela, placa perfurada ou suporte

cruzado. Cuidados devem ser tomados para que o tipo de sustentao do pino
no forme uma linha ou faixa de fluxo inadequada na pea soprada,
principalmente quando resina de baixa fluidez processada, o que provocaria
um produto de baixa resistncia e aparncia insatisfatria. (SENAI-RS, 2002).
4.2.2 Matriz de Alimentao Lateral

A vazo de material chega a pinola obliquamente. Para melhorar a disperso
do material neste tipo de matriz usa-se a pinola ranhurada. Melhora a
homogeneizao, porm tem rea de possvel estagnao do material. Nesta
matriz a bucha se desloca axialmente. inerente ao processo de moldagem
por sopro que a matriz desvie o fluxo horizontal para a direo vertical para
0
baixo, sempre, evidentemente, num ngulo de 90 e por isso a denominao
geral das matrizes cruzadas ou cruzetas. H uma regio prxima sada do
material em que a bucha e o mandril ficam paralelos. Esta regio chamada
de coroa da matriz. Esta coroa exige um projeto detalhado. Os ferramenteiros
opinam que o comprimento da coroa deve ser de 10 a 40 vezes a medida da
abertura do lbio. Teoricamente sabe-se que quanto maior a coroa maior a
contrapresso do material e, portanto melhor a plastificao. Uma coroa curta
numa extrusora de alta velocidade provocar rugas na pr-forma. (SENAI-RS,
2002).
De modo geral, o projeto imprprio para determinado tipo de material resulta em anomalia na
vazo e a indesejvel fratura do extrudado. (SENAI-RS, 2002).
4.3
Programador
Nem sempre as peas sopradas so cilndricas ou ovais, o que implica na
necessidade da mangueira ter espessura varivel a diferentes pontos ao longo
do seu comprimento, o que minimiza a quantidade de resina usada para cada
pea. Desta maneira, algumas peas ou formatos podem exigir que a parede
seja mais espessa em alguns pontos para permitir reas reforadas. O peso da
pr-forma, especialmente na moldagem de grandes frascos industriais, pode
tambm causar o afinamento da parede no sentido da extruso. Para
compensar essas variaes indesejveis e aumentar a espessura da parede
nas regies que assim necessitam, a pr-forma pode ser programada para que
a distribuio da resina permita o estiramento e o espaamento inerentes ao
processo. A distribuio do polmero na pr-forma torna possvel o
enrijecimento de reas fracas do moldado alm de uma efetiva reduo do
peso, reduzindo o consumo de resina em 15, 20, 25% e at mais. (SENAI-RS,
2002).
Para obter a variao de espessura da mangueira so adotados os chamados programadores

de parison que oferecem de 5 at 120 pontos de ajuste na espessura da parede da mangueira,
ao longo do seu comprimento. A programao pode ser feita de duas maneiras:
4.3.1 Programao do mbolo:
Este tipo de programao primeiramente utilizada nos programadores e
mbolo, nos cabeotes acumuladores e nas unidades de rosca recproca cujas
descargas pelo anel da matriz permanece constante. A velocidade do mbolo
forando a sada do polmero varia, e faz com que a resina na sada da matriz
varie em quantidade, no caso com diferentes espessuras ao longo do
comprimento da mangueira. (SENAI-RS, 2002).
4.3.2 Programao do Mandril

10
Este tipo de programao mais flexvel e pode ser empregado em todos os

processos de sopro. Neste sistema, o polmero descarregado a velocidades
constantes, mas o anel da matriz varia sua abertura causando a variao da
espessura da mangueira. A abertura da matriz varia pelo movimento do
mandril, enquanto a bucha permanece estacionria, ou pelo movimento da
bucha, enquanto o mandril permanece estacionrio. Estes tipos de
programao so mais aceitveis e versteis. (SENAI-RS, 2002).
4.4
Moldes de sopro
Os moldes de sopro [(FIG. 5)]para a moldagem por extruso e sopro
normalmente so fixados em placas; estas placas fazem parte de um carro
situado por baixo do cabeote de extruso. As partes de muitos moldes de
sopro so guiadas mediante pinos e buchas de guia. (WHELAN, 1999).
A construo de um molde de sopro no to crtica como a do molde de
injeo. Isto porqu as presses usadas no processo, como a presso de
fechamento e insulflamento so mais baixas. Conseqentemente, os materiais
para a construo do molde no precisam ter resistncia mecnica especial.
(ROMAN, [20--]).
Figura 5 Molde de sopro

Fonte: (FVR MQUINAS, 2002)
O molde composto de duas placas mveis que quando fechadas formam em
seu interior, uma ou mais cavidades com o formato da(s) pea(s) que se
pretende obter. Fazem parte do molde, pinos guias, que atuam como macho e
fmea no fechamento das duas placas, objetivando um perfeito ajuste no
alinhamento das duas metades. comum que entre a parede da pr-forma e a
parede da cavidade fique ocluso ar da atmosfera, que dever ser expelido
totalmente para permitir o contato da resina com o metal. A expulso de ar
feita por canais de desgaseificao. Se o ar ficar acumulado, ir provocar
defeito na superfcie do corpo moldado. mais interessante uma superfcie
ligeiramente spera ou tratada com jato de areia, do que uma superfcie polida
ou cromada, onde permita a formao de bolhas de ar pela sua distribuio nas
porosidades do molde. Todavia, para moldes de peas grandes necessrio
um escape prprio de ar do molde. (SENAI-RS, 2002).
11
4.5
Dispositivo para corte do parison
O dispositivo consiste numa faca de corte quente, que instalada na mquina, corta o parison
ou mangueira, sem que o funcionrio tenha que utilizar as mos para faz-lo. (SOUZA, [20--]).
4.6
Sopro do parison
Enquanto o processo de ar enclausurado ou o processo de gerao de gs no
est sendo utilizado, outros mtodos de introduzir ar dentro do parison devem
ser aplicados. O ar sob uma presso de aproximadamente 7 bar (100 psi) infla
o parison para adquirir a forma da cavidade do molde. Para introduzir o ar
dentro do parison, agulhas ou pinos de sopro esto sendo utilizadas. Antes do
sopro do parison, porm ele necessita ser separado do material que est sendo
expulso do cabeote. Dependendo do processo de produo utilizado sero
necessrios diferentes tipos de pinos de sopro. Existem por exemplo, pinos de
sopro para o corte dentro do molde e pinos de sopro com buchas de corte para
a calibrao do gargalo, a ltima verso ainda pode ser equipada com uma
mola para a bucha de corte, permitindo o corte automtico da rebarba do
gargalo. Estes sistemas podem operar com cilindros acionados por fora
hidrulica. Quando possvel deve-se escolher pinos de sopro que fazem parte
de uma gama de pinos normalizados ou modulados, permitindo deste modo a
troca rpida dos pinos de sopro e buchas de corte sob condies de produo.
O pino de sopro deve ser construdo de preferncia de um material mais
malevel do que o material da rea de esmagamento do molde, para reduzir o
risco de danos no molde, em caso de desalinhamento do pino. O pino deve
possuir uma forma cnica e deve ser refrigerado por gua. (WHELAN, 1999).
4.7
Moldagem por extruso e sopro

Moldagem por extruso um processo utilizado para produzir artigos ocos
fechados de materiais do tipo termoplstico, como por exemplo, polietileno,
PVC, etc. Na moldagem por extruso o parison produzido por extruso
(geralmente extruso por rosca nica), para ser inflado dentro do molde.
(WHELAN, 1999).
A instalao de produo para um processo de moldagem por extruso e sopro composta de:
A mquina extrusora, utilizada para produzir plstico fundido;
sistema para formar o parison (cabeote/bocal);
molde (ou moldes) de sopro.
A mangueira aquecida (ou parison) normalmente extrudada para baixo.
Quando um comprimento pr-determinado produzido o molde fecha e
apertado em volta do parison. Este fechamento aperta ou solda o parison em
uma extremidade (na tcnica de sopro por agulha o parison soldado em
ambas as extremidades). (WHELAN, 1999).
Na moldagem por sopro via extruso, o parison produzido via extruso, o
qual posteriormente inflado dentro de um molde. O processo pode ser
contnuo, onde a pr-forma dentro do molde se move para longe da extrusora e
uma nova pr-forma instalada em um novo molde, ou descontnuo.
No caso de uma extruso de tubo vertical (para baixo), as etapas usuais do
processo envolvem:
1. Pr-forma desce;
12
2. Molde fecha;
3. Sopra-se ar por baixo; Resfria-se a pea em contato com a parede fria do
molde;
4. Abre-se o molde [(FIG. 6)]. (SILVA JR; ALEX, [20--]).
Figura 6 Ilustrao do processo de moldagem por sopro via extruso

Fonte: (SILVA JR; ALEX, [20--])
A diferena entre o processo de moldagem por sopro via injeo e o processo via extruso
est relacionada com a maneira de se produzir a pr-forma (parison). (SILVA JR; ALEX, [20-]).
Quando se analisa a moldagem por extruso-sopro, as vantagens desta
tcnica incluem a alta produtividade, baixo custo dos moldes e grande
disponibilidade de equipamentos. As desvantagens geralmente incluem a
grande gerao de rebarbas e o limitado controle de espessura da parede da
pea. O processo pode ser subdividido em processos contnuo e intermitente.
(SENAI-RS, 2002).
4.7.1 Processo contnuo

Neste processo, a extrusora plastifica e empurra o polmero fundido atravs da
matriz para formar um parison continuamente. Um simples extrusor pode ser
conectado a vrios cabeotes. Normalmente so utilizados vrios moldes que
podem apresentar-se numa mesa circular vertical ou horizontal. Como a
alimentao do material contnua, a viscosidade aparente do material fundido
mantida sob condies timas. comumente empregada na produo em
larga escala de peas pequenas, no maiores que um galo. (SENAI-RS,
2002).
4.7.1.1 Cabeote nico e moldes mltiplos

So equipamentos nos quais um cabeote alimenta uma ou vrias matrizes, produzindo um ou
vrios parisons contnuos simultaneamente, para um determinado nmero de moldes de sopro.
Possuem geralmente uma produo elevada, e a mesa onde se localizam os moldes pode
variar.
13
4.7.1.2 Molde reciprocante

Na moldagem por sopro de extruso contnua, onde existe um cabeote (geralmente mltiplo)
com um molde reciprocante (geralmente com mltiplas cavidades), um ou mais parisons so
extrudados em um estgio, partir de um nico cabeote. Quando as metades do molde se
fecham em torno do parison, um dispositivo de corte acionado, separando o parison da
matriz. O molde se move para fora quando ento se do os outros passos do ciclo (sopro,
resfriamento e ejeo). um dos processos mais utilizado no mercado nacional e pode ser
feito das seguintes formas:
4.7.2 Processo intermitente
Neste tipo de processo, a operao de extruso interrompida quando o
parison atinge o comprimento desejado, s voltando a operar quando o molde
sai da trajetria do parison. Esta parada gera uma taxa de produo menor do
que no processo de extruso contnua, onde os vrios estgios do ciclo se
sobrepem. O processo intermitente feito basicamente com trs tipos de
equipamentos. (SENAI-RS, 2002).
4.7.2.1 Extruso com rosca reciprocante

A extruso do parison feita por uma rosca reciprocante similar ao processo
de injeo. A resina plastificada e, medida que funde, a rosca gira e retrai
enchendo a ponta da extrusora. A rosca avana por meio de um sistema
hidrulico, empurrando a resina atravs do cabeote e matriz. Neste ponto, o
molde fecha e prende o parison para posterior sopro. (SENAI-RS, 2002).
4.7.2.2 Extruso com pisto

Em uma extrusora-sopradora com pisto-acumulador no cabeote, o pisto
empurra o material acumulado atravs da matriz para formar o parison. Embora
este seja um processo j obsoleto, este tipo de equipamento contnuo ainda
usado em algumas indstrias. A extrusora estacionria e alimenta
continuamente o acumulador com polmero fundido. A velocidade da extrusora
ajustada para encher o acumulador a uma taxa apropriada e assim, o parison
extrudado imediatamente depois da abertura do molde. (SENAI-RS, 2002).
Nas mquinas denominadas mquinas de sopro superior, o molde se desloca
levando o parison para uma estao de sopro separado, aps a produo do
parison (isso permite a produo de outro parison, isto , extruso contnua).
Um pino de sopro introduzido na parte superior (gargalo) do parison na
estao de sopro e o fluxo de ar passa atravs do pino de sopro. Isto causa a
expanso do parison contra as paredes do molde, o material plstico adquire a
forma pr-determinada, sendo refrigerado e ejetado aps o estgio de
refrigerao. Em muitos casos o artigo necessita de uma operao de
acabamento posterior, como por exemplo, rebarbagem, impresso,
etiquetagem, enchimento com o produto etc. (WHELAN, 1999).
A maioria dos artigos produzida pela tcnica de sopro na parte superior, j
que os artigos (muitas vezes frascos) so fabricados com um gargalo calibrado
com preciso razovel - o processo de pressionar o pino de sopro contra o
material plstico quente e macio molda o gargalo e a eventual rosca externa. O
artigo produzido apoiado na base (em ngulo reto na maioria dos casos) esta orientao til para operaes subsequentes, como por exemplo, o
enchimento do recipiente. Em mquinas de sopro inferior, o artigo produzido
apoiado no gargalo. O parison cai sobre um pino, e quando o comprimento
correto alcanado o molde fechado - este fechamento forma a seo do
14
gargalo e solda a outra extremidade da mangueira, quando o fluxo de ar est

sendo introduzido atravs do pino, o parison inflado. Em alguns casos o
sopro por agulha mais apropriado. Quando o comprimento correto do
parison extrudado o molde fecha - este fechamento aperta ambas as
extremidades do parison. O fluxo de ar introduzido mediante uma agulha ou
um pino pequeno para inflar o parison. Muitos dos recipientes produzidos
mediante moldagem por sopro so utilizados na indstria alimentcia, para a
embalagem de produtos slidos e lquidos, como sal e molhos. Em muitos
casos, tais recipientes foram projetados para utilizar um selo reaproveitvel
(uma tampa ou capa), e este produzido na maioria dos casos por injeo.
(WHELAN, 1999).
4.8
Moldagem por extruso e sopro com acumulao
Este processo foi desenvolvido com a finalidade de possibilitar a produo de artigos

moldados grandes, com uma distribuio de espessura de parede apropriada. (WHELAN,
1999).
Este processo utilizado principalmente onde o produto soprado tem seu peso entre 0,5 a 5
Kg e com volume de 4 a 200 litros. (SENAI-RS, 2002).
Quando um parison grande produzido por extruso e a extrusora termina de
bombear o material do ferramental, o parison puxado para baixo
(alongamento do parison). Como resultado a espessura de parede menor na
parte superior do que na parte inferior, devido ao tamanho e peso do parison e
a baixa resistncia do polmero em estado fundido, permitindo at a ruptura do
mesmo. Um problema que pode ocorrer a perda de temperatura durante a
produo do parison. Para super-lo necessrio produzir o parison
rapidamente; extruso contnua no recomendada, j que o tamanho do
recipiente est acima de aproximadamente 25 a 30 litros (5,5 ate 6,5 gales),
ou aproximadamente 2 kg (4,4 libras) de material. (WHELAN, 1999).
O material depositado mediante bombeamento dentro de uma unidade
chamada acumulador. O acumulador situado no final do canho da extrusora
onde segue o enchimento com material fundido; um acumulador para um
parison com um dimetro de at 400 mm (16) pode conter 19,5kg (43 libras)
de Polietileno (PE) e pode ter um volume de expulso de 25 litros (5,5 gales)
de PE. Quando completo, a rosca para de girar e um pisto fora o material do
ferramental (ou bocal) rapidamente (20 kg podem ser ejetados em
aproximadamente 3 segundos). Esticadores podem ser utilizados para alargar
a base do parison antes da moldagem por sopro; um sopro na parte inferior a
regra. Com este processo, possvel um controle axial e/ou radial da
espessura da parede (algumas mquinas utilizam uma rosca reciprocante para
o depsito do material na parte frontal do cilindro de injeo ou canho, ao
invs de um cabeote acumulador). O cabeote deve ser projetado para
possibilitar uma distribuio uniforme de calor no material, isto , uma
distribuio uniforme da taxa de cisalhamento e temperatura da massa. Para
alcanar estes objetivos o cabeote pode incorporar vrias caractersticas de
projeto, como por exemplo, distribuidores de fluxo ou canais. O material que
chega primeiro deve ser o primeiro a sair do cabeote, com a finalidade de
minimizar problemas de decomposio ou degradao. Controladores de
espessura de parede normalmente so utilizados na moldagem por extruso e
sopro com acumulao. Essas unidades podem controlar o processo inteiro,
desse modo, quando o acumulador est completo o parison ejetado, o molde
ser fechado e o acumulador recarregado. Uma parte da energia para forar
o material do bocal absorvida pela massa, e esta energia liberada quando o
parison produzido; como resultado o parison encolhe ou recupera, ficando
mais curto e grosso [(FIG. 7)]. (WHELAN, 1999).
15
Figura 7 Ilustrao do processo de extruso com cabeote acumulador

Uma presso suficiente deve ser disponvel no pisto para poder produzir o
parison na taxa apropriada. A presso real necessria depende do material, da
temperatura do fundido, da perda de presso dentro do cabeote e da abertura
do bocal. Caso a resistncia do fluxo seja muito alta, a utilizao de uma fora
excessiva pode forar os lbios do bocal, resultando numa perda de controle
do programador da espessura da parede do parison. Velocidades
excessivamente lentas do mbolo de expulso podem provocar um
alongamento do parison e distribuio defeituosa de parede do mesmo. Estas
velocidades lentas tambm permitem a cristalizao parcial na superfcie de
um material termoplstico semi-cristalino, antes do fechamento do molde,
influindo no acabamento da superfcie do produto. A fora de fechamento
necessria depende da rea projetada do artigo e da presso de inflao.
(WHELAN, 1999).
Recipientes grandes ou tambores de 180 litros de capacidade, por exemplo, podem ser
produzidos pela moldagem por extruso e sopro com acumulao. Neste sistema, o fundo do
parison selado primeiramente por rguas de prensagem, o ar introduzido, a parte superior
do parison selada em seguida por rguas e o molde fecha; este procedimento de aperto
permite a formao de um artigo relativamente raso.
4.9
Moldagem por injeo e sopro

Apesar da moldagem por extruso e sopro ainda ser o mtodo mais
significativo de produo, outro mtodo, a moldagem por injeo e sopro,
ocupa lugar importante na indstria de moldagem por sopro, e normalmente
utilizado quando a moldagem por extruso e sopro no adequada.
(WHELAN, 1999).
Em ambos os processos principais para a produo de componentes plsticos, o primeiro

passo envolve a produo de uma mangueira, conhecida mais freqentemente como parison
na indstria de moldagem por extruso e sopro. Na indstria de moldagem por injeo e sopro
esta mangueira ou parison denominada pr-forma, j que o produto possui uma forma
determinada e fechado em uma extremidade.
16
O processo de moldagem por sopro via injeo constitudo das seguintes

etapas:
1.
2.
3.
4.
Produo de uma pea injetada via moldagem por injeo.

Fechamento do molde sobre a pea oca.
Introduo de ar comprimido para expandir a pea oca at a forma final.
Resfriamento e extrao da pea soprada [(FIG. 8)]. (SILVA JR; ALEX, [20-]).
Figura 8 Ilustrao do processo de moldagem por sopro via injeo

Os produtos de moldagem por injeo e sopro so muitos e variados, uma vez
que o processo e os materiais utilizados so desenvolvidos continuamente.
Este processo no uma substituio para moldagem por extruso e sopro,
mas parece ser mais adequado para recipientes relativamente pequenos
(menos de 0,5 litros ou 0,8 pts. de capacidade); particularmente quando estes
recipientes devem ser produzidos em quantidades muito grandes. Uma razo
para isso so os altos custos do equipamento e ferramental. A maior parte dos
componentes produzidos por injeo e sopro so recipientes como, por
exemplo, frascos e jarras, particularmente jarras de boca larga. (WHELAN,
1999).
Normalmente, os investimentos para a moldagem injeo-sopro maior do que
para a moldagem extruso-sopro, e este um parmetro importante. Por outro
lado, a qualidade da pea moldada por injeo-sopro melhor do que a
qualidade da pea moldada por extruso-sopro. (SENAI-RS, 2002).
O Quadro 1, a seguir, apresenta um comparativo da moldagem por sopro via injeo e moldagem por
sopro via extruso:
17
EXTRUSO-SOPRO
INJEO-SOPRO
Rebarbas
Entre 5% e 30% da rebarba gerada pode ser
moda e misturada ao polmero virgem. Esta
reciclagem aumenta o custo do equipamento e
de sua manuteno, alm de causar variaes
de viscosidade no polmero fundido, resultando
em instabilidade do processo.
Normalmente no h gerao de rebarbas,

eliminando a necessidade de operaes
secundrias. A gerao de rebarbas pode vir
durante o setup da mquina ou erros no acerto
da cor. A incorporao desta rebarba ao material
virgem no altera o processo.
Transparncia
Podem aparecer linhas de extruso em alguns Praticamente no h linhas ou manchas de
tipos de materiais, ou se a matriz no tiver um processo.
acabamento perfeito.
Orientao molecular
Exceto em sopradoras de dois estgios, todo O processo de injeo-sopro gera orientao
parison extrudado soprado em temperaturas durante o preenchimento da cavidade.
muito elevadas, a fim de possibilitar a orientao
molecular,
aumentando-se
a
resistncia
mecnica do produto.
Custos (moldes / matrizes)
Custo dos moldes de 30% a 40% menor que Os moldes so caros e precisos; contudo, seu
no caso da injeo-sopro.
alto custo justificado pela maior eficincia e
qualidade de acabamento do moldado.
Custo das mquinas
Para produo de garrafas / containers de Custo por 1000 garrafas/h cai sensivelmente se
tamanho mdio, o custo similar s mquinas o nmero de cavidades no molde for entre 10 e
de injeo-sopro.
14, com ciclo de 10s.
Quadro1 Comparativo da moldagem por sopro via injeo e moldagem por sopro via extruso
Algumas vantagens e desvantagens dos processos de injeo a sopro e do processo de

extruso a sopro aparecem no Quadro 2 a seguir:
Moldagem por
sopro via injeo
(e injeo com
estiramento)
Vantagens
Moldados sem rebarba.
Desvantagens
Processo lento.
Bom controle de espessura

do gargalo e da parede.
Mais restrito no que concerne

escolha dos moldados.
Mais fcil de produzir objetos So necessrios dois moldes

no-simtricos.
para cada objeto.
No h necessidade de
acabamento.
Moldagem por
sopro via extruso
Moldados com rebarbas.

Deforma lentamente.
Altas velocidades de
produo.
Mais difcil de controlar a

espessura da parede.
Necessria a operao de
corte.
18
Maior versatilidade com

respeito produo.
Quadro 2 Comparativo da moldagem por sopro via injeo e moldagem por sopro via extruso
4.10 Moldagem por sopro e estiramento

Moldagem por sopro e estiramento envolve a produo de uma pr-forma, condicionamento
trmico da pr-forma, estiramento do parison (pr-forma) no sentido longitudinal e em seguida
estiramento radial durante o sopro. Ambos os processos, isto , a produo dentro de uma
mesma mquina e a produo em dois estgios esto sendo utilizados comercialmente.
Processo conhecido como moldagem por extruso e sopro com estiramento,
conforme o termo ingls extrusion stretch blow molding (ESBM). A resistncia
de um material, por exemplo, PVC pode ser melhorada dramaticamente por
orientao (estiramento do parison antes do sopro), e isto significa que uma
composio de menor custo pode ser utilizada para um determinado produto,
devido ao fato de que a adio de um agente modificador de impacto
dispendioso pode ser reduzido de 12% para 1%. O peso do recipiente tambm
pode ser diminudo consideravelmente porque uma quantidade menor de
material necessria. Em comparao moldagem por injeo e sopro com
estiramento, o processo ESBM uma tcnica mais simples e mais fcil de
dominar. A forma e a espessura de parede do frasco acabado podem ser
alteradas sem alterar a configurao da pr-forma. Uma programao do
parison normalmente no necessria devido ao fato de que um controle da
espessura de parede possvel mediante alterao da temperatura de
processo. O processo no pode ser aplicado em recipientes com ala.
(WHELAN, 1999).
Uma nica extrusora pode ser utilizada para produzir mais de um parison, ou
por exemplo, duas extrusoras podem ser colocadas lado a lado, de modo que
dois parisons so produzidos ao mesmo tempo. Este ltimo sistema apresenta
uma maneira muito eficiente de produzir frascos, uma vez que uma alta
produo pode ser alcanada num espao menor, e a possibilidade de
decomposio ou degradao minimizada. Duas extrusoras, cada uma
equipada com um cabeote de fluxo central, produzem um parison
continuamente. Os carros se movimentam hidraulicamente num plano inclinado
(inclinao de 15) para apanhar o parison e desloc-lo, completando a
seqncia de produo. O movimento dos carros segue alternadamente para
cima e para baixo. Cada carro equipado com as seguintes unidades: (a) o
primeiro molde com a sua unidade de fechamento, (b) o molde de acabamento
com unidade de fechamento, (c) a unidade de transferncia para transferir os
frascos acabados para uma esteira transportadora. Quando um carro se
encontra em posio superior o primeiro molde recebe o parison, apertando-o e
soldando-o na base para produzir uma pr-forma predeterminada. Com este
carro em posio inferior o molde de acabamento recebe a pr-forma para o
estiramento, isto , a orientao longitudinal e o sopro do artigo final. Quando o
produto rgido suficiente, o mesmo transferido para uma esteira
transportadora para refrigerao suplementar e embalagem. Este processo
pode ser feito automaticamente. (WHELAN, 1999).
4.10.1 Moldagem por extruso-estiramento-sopro

Na moldagem por extruso-estiramento-sopro de peas bio-orientadas, o
parison extrudado e soprado at atingir uma pr-forma. Esta operao feita
em um primeiro estgio. Em seguida, a pr-forma transferida para um
segundo molde, onde soprada e bio-orientada. O processo seqencial e as
19
garrafas so produzidas em sistemas com troca de moldes (sistema Kautex),

ou atravs de moldes inclinados (sistema Bekum). Ambos os sistemas
permitem produo de duas peas por ciclo. (SENAI-RS, 2002).
As vantagens da extruso-estiramento-sopro sobre a extruso-sopro convencional para

moldagem de plsticos tais como Policloreto de Vinila (PVC) e Polipropileno (PP), so:
melhor transparncia e brilho;

maior rigidez, resultando em garrafas mais leves e com economia de matria-prima;
menor permeabilidade a gases;
maior capacidade de produo de peas.
Obs.: no h necessidade de uso de modificadores de impacto em garrafas moldadas em PVC.

4.10.2 Moldagem por injeo-estiramento-sopro
O processo bsico comeou com a injeo de um disco ou, em alguns casos,
de uma pequena vasilha ou tubo (pr-forma). Esta pr-forma transferida para
um segundo molde, onde um pisto estira o disco (a pr-forma), forando-o a
penetrar na cavidade do molde. Em seguida, ocorre o sopro de ar, forando o
parison a assumir a forma do molde. Em alguns casos, pode-se usar vcuo ao
invs de sopro de ar. (SENAI-RS, 2002).
Processo associado com PET e usado para a embalagem de bebidas
carbonatadas, a exemplo dos refrigerantes. Processos de um ou dois estgios
esto sendo utilizados. Em caso de utilizao do de dois estgios existe a
possibilidade de relaxamento da pr-forma moldada por injeo, com isso
espera-se que elementos volteis expostos ao tempo sofram uma difuso na
pr-forma. As pr-formas de parede grossa (parison) so moldadas por injeo
em moldes de mltiplas cavidades a taxas elevadas de produo. No processo
de um estgio a pr-forma reaquecida at a temperatura de estiramento,
aps a refrigerao apropriada das camadas externas (mediante contato com a
cavidade do molde ou numa estao de condicionamento). O restante do
tratamento igual como descrito em ESBM. O processo de dois estgios
permite maior flexibilidade de produo - a pr-forma pode ser produzida em
um local e soprada em outro. Processos de um estgio no permitem uma
produo to alta, mas economizam energia, j que a parte de reaquecimento
pode ser evitada. (WHELAN, 1999).
4.11 Moldagem por coextruso e sopro

Este processo necessita de equipamento capaz de produzir vrios parisons sobrepostos para a
extruso de um parison de mltiplas camadas. Quer dizer, o parison final composto de vrias
camadas de plstico.
Monoextruso, tambm conhecido como extruso de uma camada, significa o
processo onde apenas um material plstico extrudado. Coextruso, em
termos exatos, significa o processo em que dois materiais plsticos so
extrudados, porm este termo tambm utilizado na extruso de dois ou mais
materiais. (WHELAN, 1999).
A moldagem por sopro com multicamadas refere-se moldagem de produtos que contm
vrias camadas de plsticos em suas paredes. As camadas podem ser do mesmo material,
materiais coloridos e no coloridos, material virgem e reciclado e, por ltimo, de diferentes
materiais. O desenvolvimento da tecnologia de coextruso outro importante evento que tira
20
vantagens das propriedades nicas dos materiais plsticos. Este processo torna possvel
combinar materiais com vrias caractersticas particulares, para criar um produto final
extremamente til para uma aplicao especfica. Alm disto, as vrias camadas da estrutura
podem ser otimizadas para um melhor balano entre propriedades/custo.
Atualmente, o uso de artigos moldados pelo processo de coextruso-sopro
muito grande. O objetivo principal das multicamadas a integrao de
propriedades de diferentes materiais termoplsticos em uma nica embalagem.
A coextruso tem encontrado excelente mercado na indstria alimentcia,
devido sua potencialidade de conjugar propriedades como transparncia ou
opacidade, resistncia mecnica, rigidez ou flexibilidade, assim como barreira
contra gases e contra umidade. (SENAI-RS, 2002).
Estes recipientes so usados muitas vezes para a embalagem de sucos de
frutas ou molhos. Na indstria de embalagem o comportamento organolptico
importante; quer dizer, uma alterao do gosto causada pela absoro de
elementos como oxignio ou gua. Se uma embalagem deve apresentar uma
vida de armazenamento determinada para o contedo, necessrio conhecer
a taxa de acesso de oxignio ou gua que pode ser tolerada pelo produto,
antes de acontecer uma alterao significativa de gosto. Embalagens de
produtos qumicos prometem ser uma rea de aplicao significativa, no
momento elas possuem um volume de 5 a 10 litros de capacidade. Em tais
aplicaes propriedades de estabilidade dimensional e resistncia so
importantes; assim como, testes de queda a temperaturas baixas (por exemplo
-18C), testes de estabilidade dimensional e testes de empilhamento.
(WHELAN, 1999).
O princpio da coextruso, de trs camadas por exemplo, consiste em que
entre duas camadas de um material de suporte ou estrutura (por exemplo uma
poliolefina) haja uma finssima camada de um segundo material com
excelentes propriedades de barreira (EVOH, PVDC, etc). Nesse caso, o
material de suporte que representa cerca de 80% em peso da pea, promove a
barreira contra a umidade, boa resistncia mecnica, boa rigidez e baixo custo
de matria-prima, enquanto que o material de barreira que bem mais caro
impede a passagem de CO2, O2 e aromatizantes, entre outros. Obtm-se
ento uma embalagem que possibilita uma excelente vida til para alimentos,
aliviando assim os srios problemas de perdas de alimentos por degradao.
Para que se permita uma boa fixao entre camadas de materiais distintos,
utilizada entre elas uma fina camada de um agente de ligao ou material de
adeso (ionmeros). (SENAI-RS, 2002).
O processo de coextruso-sopro semelhante ao de mono-extruso-sopro,
com a diferena que na coextruso cada material plastificado em uma
extrusora especfica. Cada extrusora homogeneza e plastifica o seu material
em condies especficas de trabalho, e o introduz num nico cabeote que
receber tambm todos os outros materiais. (SENAI-RS, 2002).
A razo principal para o uso da coextruso o melhoramento da
permeabilidade. Porm, este processo utilizado tambm por outras razes, j
que o emprego de mais de uma camada pode economizar material plstico e
materiais para pigmentao (colorao). Por exemplo, em alguns casos pode
ser necessrio somente colorir a parte externa do recipiente. Em outros casos,
com a utilizao de pigmentos perolados na camada externa, a remoo deste
pigmento na parte interna melhora a qualidade da solda. Colocando rebarbas
ou material reciclado como camada de enchimento a vantagem obvia e
uma maneira de recuperar recipientes de plstico. (WHELAN, 1999).
21
VARIVEIS DE PROCESSAMENTO
O processamento tem trs variveis bsicas que quando modificadas, alteram a qualidade do
corpo soprado:
temperatura da massa fundida,
temperatura do molde,
temperatura de formao da pr-forma (SENAI-RS, 2002).
6
VARIVEIS DA RESINA
As variveis de desempenho da resina so:

intumescimento e estiramento da pr-forma;

ciclo;
resistncia quebra por tenso ambiental (RQTA);
resistncia ao impacto;
fratura do extrudado (SENAI-RS, 2002).
6.1
Intumescimento e estiramento da pr-forma
Razo de intumescimento a relao do dimetro da pr-forma e o dimetro externo do lbio

da matriz. Razo de estiramento a relao da espessura da pr-forma e o lbio da matriz.
Quando a pr-forma deixa a matriz, ela se livra de tenses impostas pelo processamento e
comea a cair por gravidade. Nesta condio a pr-forma incha e se alonga. O que influi no
intumescimento e estiramento pode ser:
Distribuio do peso molecular - mais larga maior o intumescimento,
Temperatura da massa - menor a temperatura maior o intumescimento e menor o
estiramento,
Tempo de formao da pr-forma - mais rpido o ciclo, maior o intumescimento e menor o
estiramento. (SENAI-RS, 2002).
Quanto maior o ndice de fluidez e menor a densidade, maior o estiramento. Em outras
palavras, a resina com ndice de fluidez maior que 1,5 no indicada para o processo de
moldagem por sopro. Resinas com ndice de fluidez menor ou igual a 1,0 so aplicveis.
6.2
Ciclo
O ciclo funo da temperatura da massa, menor a temperatura menor o ciclo. A velocidade

do ciclo pilotada pela velocidade de resfriamento das regies de maior espessura, onde o
molde precisa ter a rea mais fria possvel. Resinas com maior ndice de fluidez possibilitam
ciclos mais rpidos, da mesma forma peas com paredes finas podem ser fabricadas com
ciclos mais rpidos.
6.3
Resistncia quebra por tenso ambiental (RQTA)

Resinas de menor densidade e ndice de fluidez so as mais empregadas na
fabricao de peas que requeiram alta RQTA. Baixa temperatura do fundido
prejudica a resistncia, com alta temperatura do molde a resina se resfriar
mais lentamente, aumentando a cristalinidade do corpo enfraquecendo-o.
(SENAI-RS, 2002).
22
6.4
Resistncia ao impacto
A resistncia ao impacto a habilidade do corpo suportar uma queda livre sem se romper. As
propriedades da resina que melhoram a resistncia sem se romper so:
Baixo ndice de fluidez,
Baixa densidade,
Distribuio do peso molecular estreita.
6.5
Fratura do extrudado
A descontinuidade de fluxo na sada do lbio da matriz gera rugosidade na superfcie da prforma e seqencialmente no moldado. Resina com menor ndice de fluidez e distribuio do
peso molecular estreita provoca com mais facilidade este fenmeno. Os fatores que podem
influir negativamente tambm na pr-forma podem ser (FIG. 9):
Reduo do tempo de formao da pr-forma
Desenho do conjunto bucha e mandril (SENAI-RS, 2002).
Figura 9 Ilustrao de fraturas no extrudado

Concluses e Recomendaes
Vimos que o processo de transformao de plsticos por sopro geralmente aplicado para a
produo de artigos ocos como frascos e vasilhames. Apresenta-se como um processo no qual
a resina fundida com auxlio do calor forada a passar por uma matriz para se obter o parison
e na seqncia abraado por um molde que sofrer a introduo de ar comprimido para
forar o material plstico amolecido contra as paredes do molde at alcanar a forma final
desejada, ou ainda pelo processo injeo sopro, onde a diferena seria a pr-forma produzida
pelo processo de injeo termoplstica substituindo o parison. O processo de transformao de
plsticos por sopro amplamente utilizado atualmente por diversos segmentos, como o
alimentcio, limpeza, qumico, automotivo, entre outros. Trata-se de um processo que pode ser
preparado para atender ao mercado com excelente razo de custo/benefcio seja aplicado para
demandas de pequenos ou grandes lotes. Vrios tipos de plsticos podem ser empregados
para este processo, desde que atenda as especificaes exigidas para esta forma de
processamento e necessariamente s expectativas do cliente.
23
Referncias
FVR MQUINAS. Molde para sopro. Atibaia, [20--?]. Disponvel em:
<http://www.fvrmaquinas.com.br/posts/moldes/>. Acesso em: 10 jun. 2011.
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SOUZA, Creusa. Dispositivo de corte de Parison: faca quente. [S.l.], [20--]. Disponvel em:
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son_%E2%80%93_faca_quente>. Acesso em: 13 jun. 2011.
WHELAN, Tony. Manual de moldagem por sopro da Bekum. Camaari: Politeno, 1999.
Nome do tcnico responsvel
Joo Claudio H. Otterbach Tecnlogo em Gesto da Produo Industrial
Nome da Instituio do SBRT responsvel
SENAI RS / Escola de Educao Profissional SENAI Nilo Bettanin
Data de finalizao
29 set. 2011
24

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Processo de transformao de plsticos por sopro

Joo Claudio H. Otterbach

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O processo de transformao de plsticos por sopro atualmente ocupa uma posio

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Figura 1 Sopradora de plsticos

O equipamento um conjunto de componentes com funes especficas, os quais so

Recebe o material plstico no seu interior e transmite-lhe calor promovendo a plastificao.

A funo da rosca plastificadora na mquina de sopro, consiste em primeira etapa de

Figura 2 Ilustrao da rosca plastificadora

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Grupo Motriz ou Variador de Velocidade

Figura 3 Ilustrao do cabeote

Os cabeotes de extruso podem ser classificados da seguinte forma:

Cabeote de sada transversal, onde a massa flui axialmente, provido de

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Cabeotes de entrega transversal com ncleo fixo em sua parte superior,

PROCESSO DE SOPRO E EQUIPAMENTOS

Processo em geral utilizado na obteno de peas ocas atravs da insuflao de ar no interior

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baixo ou ao lado da extrusora. O conjunto de moldes pode ser utilizado para

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Figura 4 Ilustrao do processo de transformao de plsticos por sopro

Os tipos de matriz usados so:

sustentado por um suporte denominado estrela, placa perfurada ou suporte

4.2.2 Matriz de Alimentao Lateral

Para obter a variao de espessura da mangueira so adotados os chamados programadores

4.3.2 Programao do Mandril

Este tipo de programao mais flexvel e pode ser empregado em todos os

Figura 5 Molde de sopro

Dispositivo para corte do parison

Moldagem por extruso e sopro

Figura 6 Ilustrao do processo de moldagem por sopro via extruso

4.7.1 Processo contnuo

4.7.1.1 Cabeote nico e moldes mltiplos

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4.7.1.2 Molde reciprocante

4.7.2.1 Extruso com rosca reciprocante

4.7.2.2 Extruso com pisto

gargalo e solda a outra extremidade da mangueira, quando o fluxo de ar est

Moldagem por extruso e sopro com acumulao

Este processo foi desenvolvido com a finalidade de possibilitar a produo de artigos

Figura 7 Ilustrao do processo de extruso com cabeote acumulador

Moldagem por injeo e sopro

Em ambos os processos principais para a produo de componentes plsticos, o primeiro

O processo de moldagem por sopro via injeo constitudo das seguintes

Produo de uma pea injetada via moldagem por injeo.

Figura 8 Ilustrao do processo de moldagem por sopro via injeo

Normalmente no h gerao de rebarbas,

Algumas vantagens e desvantagens dos processos de injeo a sopro e do processo de

Bom controle de espessura

Mais restrito no que concerne

Mais fcil de produzir objetos So necessrios dois moldes

Moldados com rebarbas.

Mais difcil de controlar a

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Maior versatilidade com

4.10 Moldagem por sopro e estiramento

4.10.1 Moldagem por extruso-estiramento-sopro

garrafas so produzidas em sistemas com troca de moldes (sistema Kautex),

As vantagens da extruso-estiramento-sopro sobre a extruso-sopro convencional para

melhor transparncia e brilho;