Mod.6 Metalurgia

SUMRIO
METALURGIA GERAL
1. SISTEMAS CRISTALINOS
1.1Sistema Cristalino Cbico de Corpo Centrado (CCC)
1.2Sistema Cristalino Cbico de Face Centrada (CFC)
1.3Sistema Cristalino Hexagonal Compacto (HC)
01
01
02
02
2. LIGAS METLICAS
03
3. DIFUSO
03
4. NUCLEAO E CRESCIMENTO DE GROS
04
5. DIAGRAMA DE FASE Ferro-Fe3C
05
6. CURVAS TEMPERATURA TRANSFORMAO TEMPO (TTT)

6.1- Apresentao das Curvas TTT
6.2- Fatores que Influenciam a Posio das Curvas TTT
07
07
09
7. CURVAS DE RESFRIAMENTO CONTNUO CCT

7.1 - Curvas CCT
7.2 - Fatores que Influenciam a Posio das Curvas CCT
09
09
10
METALURGIA DA SOLDAGEM
8. ASPECTOS TRMICOS DA SOLDAGEM
8.1 - Energia de Soldagem
8.2 - Ciclo Trmico e Repartio Trmica
8.3 - Fatores do Ciclo Trmico
10
10
11
13
9. ZONA FUNDIDA, TRANSFORMAES ASSOCIADAS FUSO

9.1 - Volatilizao
9.2 - Reaes Qumicas
9.3 - Absoro de Gases
9.4 - Diluio
15
15
15
16
16
10. SOLIDIFICAO DA ZONA FUNDIDA

10.1 - Epitaxia
10.2 - Crescimento Competitivo de Gros
10.3 - Segregao
10.4 - Separao de Substncias Insolveis
17
17
18
20
20
11. PREAQUECIMENTO
21
12. PS-AQUECIMENTO
22
13. FISSURAO PELO HIDROGNIO OU FISSURAO A FRIO

13.1 Mecanismo
13.2 - Carbono Equivalente
22
22
25
14. FISSURAO LAMELAR
26
15. FISSURAO A QUENTE

15.1Fase Pr-fusvel
15.2Esforo de Contrao
27
28
28
16. TENSES RESIDUAIS E DEFORMAES NA SOLDAGEM

16.1 - Analogia da Barra Aquecida
16.2 - Repartio Trmica e Plastificao
29
29
30
17. TRATAMENTOS TRMICOS

17.1Tratamento Trmico de Alvio de Tenses
17.2Normalizao
17.3Recozimento
17.4Tmpera e Revenimento
32
32
32
33
33
18. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS CARBONO

18.1Classificao dos Aos Carbono
18.2Soldagem de Aos Carbono
34
34
36
19. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS DE BAIXA LIGA E MDIA LIGA

19.1Classificao dos Aos-Liga
19.2Aos de baixa e Mdia Liga
19.3Soldagem dos Aos Cr-Mo
36
37
37
38
20. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS DE ALTA LIGA

20.1- Classificao dos Ao Inoxidveis
20.2- Diagrama de Schaeffler
20.3- Nmero de Ferrita
38
39
40
44
OBJETIVOS
Atravs do estudo deste mdulo o leitor deve tornar-se apto a:
1. Descrever os sistemas de formao de ligas metlicas e a influncia dos elementos de liga;
2. Explicar em que consiste a difuso e como a difuso varia com a temperatura;
3. Descrever o fenmeno de crescimento de gros na solidificao de ligas metlicas, e suas
influncias;
4. Explicar detalhadamente cada fase do diagrama Fe-Fe3C;
5. Interpretar os diagramas TTT e CCT, identificando as microestruturas formadas, suas
caractersticas e os fatores que podem influenci-los;
6. Explicar o conceito de energia de soldagem e os fatores que influenciam em seu clculo;
7. Conhecer o ciclo trmico e a repartio trmica em uma junta soldada;
8. Indicar os fatores que influenciam as temperaturas mximas atingidas e a velocidade de
resfriamento na soldagem e suas influncias;
9. Explicar as transformaes associadas fuso e solidificao na soldagem e suas
conseqncias (Diluio);
10. Explicar em que consiste, quais as vantagens e desvantagens e o objetivo do pr e ps
aquecimento;
11. Explicar o mecanismo da fissurao pelo hidrognio, indicando os fatores que a
influenciam e as formas de evit-la;
12. Descrever o conceito de Carbono Equivalente;
13. Explicar o mecanismo da fissurao a quente, indicando os fatores que a influenciam
e as formas de se evit-la;
14. Explicar em que consiste e como so originadas as deformaes e as tenses residuais;
15. Explicar em que consiste e o objetivo do tratamento trmico de alvio de tenses,
normalizao, recozimento, tmpera e revenimento;
16. Indicar como so classificados os aos carbonos, suas caractersticas de soldagem e suas
utilizaes;
17. Indicar como so classificados os aos-liga e suas utilizaes;
18. Descrever as caractersticas de soldagem dos aos Cr-Mo;
19. Descrever o diagrama de Schaeffler, descrevendo as limitaes de suas regies;
20. Explicar em que consiste e qual o objetivo do nmero de ferrita.
NOTAS IMPORTANTES:
1) Os objetivos assinalados em negrito e itlico NO so
exigncias para o inspetor de soldagem Nvel 1 e, portanto,
NO sero cobrados nas provas do curso e provas do exame
de qualificao.
2) As partes do texto da apostila assinaladas com barras
verticais NO so exigncias para o inspetor de soldagem
Nvel 1 e, portanto, NO sero cobrados nas provas do curso
e provas do exame de qualificao.
Curso de Inspetor de Soldagem - Metalurgia da Soldagem
1. SISTEMAS CRISTALINOS
Os metais no estado slido apresentam estrutura cristalina, isto , os tomos que o constituem
so dispostos de uma maneira organizada e peridica. Existe, assim, uma disposio tpica dos
tomos que, se reproduzindo, constitui a estrutura cristalina de um dado metal. Esta disposio
tpica chama-se clula unitria.
Nos modelos de estudo da estrutura cristalina dos metais, considerando-se os tomos como
esferas, os tomos vibram em torno de suas posies de equilbrio, definidas pela clula
unitria. A vibrao dos tomos funo da temperatura e ser tanto maior quanto maior for a
temperatura do metal.
Existem trs modelos principais pelos quais os tomos de um metal se ordenam:
1.1 - SISTEMA CRISTALINO CBICO DE CORPO CENTRADO (CCC)
O sistema Cristalino Cbico de Corpo Centrado est representado na figura 6.1.
Figura 6.1 - Clula Unitria do Sistema Cristalino Cbico do Corpo Centrado (CCC)
O cubo tem oito tomos dispostos nos vrtices e um no centro. Como exemplo de metais que
apresentam o sistema cristalino CCC, pode-se citar o ferro temperatura ambiente, o titnio a
alta temperatura e o cromo em qualquer temperatura.
1.2 - SISTEMA CRISTALINO CBICO DE FACE CENTRADA (CFC)

O Sistema Cristalino Cbico de Face Centrada est representado na figura 6.2.
Figura 6.2 - Clula Unitria do Sistema Cristalino Cbico de Face Centrada (CFC)
O cubo tem oito tomos dispostos nos vrtices e seis tomos dispostos no centro das faces.
Como exemplo de metais que apresentam sistema cristalino CFC, pode-se citar o nquel, o
alumnio e o cobre.
As clulas unitrias dos metais deste sistema cristalino (CFC) possuem maior nmero de
planos de maior densidade atmica que os metais CCC. Pelo fato das deformaes plsticas
se darem preferencialmente nos planos de maior densidade atmica, os metais do sistema
cristalino CFC possuem maior tenacidade que os metais do sistema CCC.
1.3 - SISTEMA CRISTALINO HEXAGONAL COMPACTO (HC)
O Sistema Cristalino Hexagonal Compacto est representado na figura 6.3.
Figura 6.3 - Clula Unitria do Reticulado Hexagonal Compacto (HC)

2
Como exemplo de metais que apresentam sistema cristalino HC pode-se citar o cobalto, o
magnsio e o zinco.
2. LIGAS METLICAS
A estrutura cristalina (rede) de um metal puro , teoricamente, uniforme em todas as direes.
medida que existam impurezas ou tomos de natureza diferente do metal puro, como por
exemplo, carbono, hidrognio e oxignio com relao aos tomos de ferro, estes se dispem
na regio intersticial dos tomos de ferro, constituindo o que se chama soluo slida
intersticial. Se, entretanto, os tomos de natureza diferente forem de dimenses semelhantes
aos tomos do metal puro, estes vo deslocar os tomos de metal puro de seus lugares
originais, constituindo o que se chama soluo slida substitucional (ver figura 6.4).
Figura 6.4 - Soluo slida intersticial e substitucional

Em algumas ligas metlicas encontram-se tomos tanto em soluo slida intersticial como em
soluo slida substitucional.
A conseqncia da introduo de tomos de natureza diferente na estrutura cristalina do metal
puro a distoro da estrutura cristalina. Se a distoro da rede tornar mais difcil o
deslizamento dos planos, pode-se dizer que o metal est mais resistente. Este o principal
mecanismo responsvel pelo aumento da resistncia do ao pela adio de elementos de liga.
3. DIFUSO
O aumento na temperatura de um metal ou liga metlica no estado slido, implica em uma
maior vibrao dos tomos em torno da sua posio de equilbrio. Esta vibrao proporciona a
possibilidade de uma movimentao atmica no estado slido, a que se chama de difuso e
esta ser tanto maior quanto maior for a temperatura. Cada tomo, portanto, pode se deslocar
de sua posio inicial de equilbrio por meio de vrios mecanismos como, por exemplo, a troca
de posio com outro tomo.
A difuso tem particular importncia quando tomos de elementos de liga so segregados em
uma certa regio de um material que foi submetido, por exemplo, a resfriamento rpido.
Aquecendo-se o material a temperaturas adequadas haver a movimentao dos tomos
segregados de forma a se espalharem mais uniformemente ao longo da liga, permitindo assim
propriedades mais homogneas. Um exemplo em que isto ocorre na soldagem de certos
aos inoxidveis austenticos. A temperatura alcanada na zona afetada termicamente, por
ocasio da soldagem, induz a formao de um composto de carbono e cromo (Cr23C6). Isto
impede que os tomos de Cr fiquem em soluo slida na matriz de Fe, deixando a zona
afetada termicamente vulnervel corroso. A difuso pode ser usada para compensar este
problema. No caso da junta soldada ser convenientemente aquecida, os tomos de Cr se
movimentaro de forma a ocupar posies no interior dos gros. Isto restaura a capacidade da
zona afetada termicamente de resistir corroso.
4. NUCLEAO E CRESCIMENTO DE GROS

No estado lquido os tomos que constituem os metais no se dispem de forma ordenada, isto
, no possuem estrutura cristalina que, como j foi visto, uma caracterstica dos metais no
estado slido.
Quando um metal no estado lquido, em um processo de resfriamento lento e contnuo, atinge
a temperatura de solidificao, algumas partculas slidas, chamadas de ncleos, comeam a
se formar. Como a temperatura continua a ser diminuda, os ncleos formados crescem e
novos ncleos so formados. O crescimento de cada ncleo individualmente gera partculas
slidas chamadas de gros (ver figura 6.5).
Figura 6.5 - Nucleao e crescimento de gros

Todos os gros tm a mesma estrutura cristalina e o mesmo espaamento atmico. Entretanto,
como cada gro cresce de forma independente, a orientao dos planos de cada sistema
cristalino, isto , de cada gro, diferente. Portanto, os contornos de gro so regies onde a
ordenao dos tomos abruptamente desfeita. Como conseqncia da desordem dos
tomos, os metais se comportam freqentemente de modo diferente nos contornos de gro.
O arranjo e o tamanho dos gros e as fases presentes em uma liga constituem o que se chama
de microestrutura que responsvel pelas propriedades fsicas e mecnicas da liga. A
microestrutura afetada pela composio qumica e pelo ciclo trmico imposto liga.
Muitas das propriedades das ligas metlicas em alta e baixa temperatura so regidas pelos
contornos de gro. Nestas regies os tomos no esto ordenados, existindo vazios que
permitem mais facilmente a movimentao atmica. Devido a isto, a difuso ocorre, em geral,
mais rapidamente nos contornos que no centro dos gros. Em decorrncia, as impurezas
segregam nos contornos de gro, podendo formar fases que alteraro desfavoravelmente as
propriedades do material como, por exemplo, a reduo de dutilidade ou aumento

susceptibilidade trinca durante a soldagem ou tratamento trmico.
Um dos efeitos do tamanho de gro influenciar na resistncia dos materiais. Na temperatura
ambiente, quanto menor o tamanho de gro maior a resistncia dos materiais, e, em altas
temperaturas quanto menor o tamanho de gro, menor a resistncia. Disto resulta que
materiais de granulao fina comportam-se melhor em baixa temperatura e materiais de
granulao grosseira em altas temperaturas.
Por esse motivo, as estruturas dos metais e ligas so freqentemente classificadas de acordo
com o tamanho do gro.
5. DIAGRAMA DE FASE FERRO - Fe3C

O ferro puro solidifica-se a 1535C em um sistema cristalino CCC, chamado de ferro delta. A
1390C o sistema CCC transforma-se em CFC sendo conhecido como ferro gama. A estrutura
CFC permanece at a temperatura de 910C quando volta a ser CCC, sendo ento
denominada de ferro alfa.
Chama-se de ao, fundamentalmente, uma liga de ferro-carbono com menos que 2% de C.
Nos aos, a soluo slida de carbono em ferro delta chama-se de ferrita delta, a soluo
slida de carbono em ferro gama chama-se de austenita e a soluo slida de carbono em
ferro alfa chama-se ferrita alfa ou simplesmente, ferrita. A presena de carbono, assim como de
outros elementos de liga, altera as temperaturas de mudana de fase, que so modificadas a
cada composio qumica.
Os diagramas de fase utilizados em Metalurgia apresentam as fases em equilbrio a uma dada
temperatura e presso atmosfrica normal.
O equilbrio quase sempre o estvel, isto , a fase apresentada a mais estvel. O diagrama
Fe-Fe3C ser estudado entre 0%C a 6,7%C. A composio de 6,7%C corresponde ao
composto Fe3C chamado de cementita. Deve-se observar que a cementita no representa a
fase mais estvel. A fase mais estvel seria a grafita. Como, porm, a decomposio da
cementita em grafita muito lenta o diagrama Fe-Fe3C para efeitos prticos mais teis e
precisos.
Supondo-se um processo de resfriamento lento e contnuo, os aspectos mais importantes de
transformao de fase no ao carbono so abordados a seguir (ver figura 6.6).
(0,8)
CARBONO, PORCENTAGEM EM PESO

Figura 6.6 - Diagrama de equilbrio Fe-Fe3C
Transformao de ferrita delta em austenita

Esta transformao do sistema cristalino, que no ferro puro ocorre a 1390 C, pode ocorrer
nos aos a uma temperatura mxima de 1492 C, com o aumento de teor de carbono.
Transformao de austenita em ferrita

No ferro puro, esta transformao de sistema cristalino (CFC para CCC) ocorre a 910 C.
Entretanto, no ao, devido ao elemento de liga carbono, a transformao ocorre na faixa de
temperatura entre A3 e A1 (ver figura 6.6). O limite superior, que corresponde a A3, varia de
910 C a 723 C. Por exemplo, o limite superior para um ao carbono com 0,10% de
carbono 870 C enquanto para um ao carbono com 0,50% de carbono 775 C.
Transformao de austenita em ferrita e cementita

A transformao de austenita em ferrita e cementita ocorre temperatura de 723 C, que
corresponde linha A1, independente do teor de C. Esta temperatura conhecida como
temperatura eutetide. A liga com 0,8% de carbono chamada eutetide, composta
essencialmente de perlita (ferrita + cementita). Abaixo de 0,8% de carbono chamam-se
hipoeutetide e entre 0,8% e 2% de carbono chama-se hipereutetide.
Transformao de austenita em cementita

Esta transformao ocorre no ao na faixa de temperatura entre Acm e A1, variando com o
teor de carbono. O limite superior que corresponde a Acm varia de 1147 C a 723 C. Por
exemplo, o limite superior para um ao carbono com 2%C 1147 C, enquanto para um
ao carbono com 0,8%C 723 C.
Deve-se observar que a austenita pode dissolver at 2% de carbono em soluo slida.
Entretanto, a ferrita pode dissolver no mximo 0,025%C. Como abaixo de A1, toda a
austenita se transforma, o carbono precipitado, isto , que no ficou dissolvido na ferrita, se
combina com o ferro formando um composto intermetlico denominado de cementita
(Fe3C). A cementita contm cerca de 6,67%C e se precipita em lamelas nos gros de
ferrita. Estes gros so chamados de perlita.
preciso observar que as transformaes mostradas no diagrama Fe-Fe3C se processam

quando a velocidade de resfriamento muito baixa, isto , as transformaes se processam
lentamente. Quando ocorre um resfriamento rpido de material com microestrutura austentica
pode-se obter uma fase super saturada em carbono chamada de martensita. A martensita
uma fase meta-estvel formada durante o resfriamento rpido a partir da austenita. Chama-se
de tmpera ao resfriamento rpido que permite a formao da martensita.
A martensita cristaliza-se no sistema tetragonal de corpo centrado, possuindo uma
microestrutura acicular. A martensita muito frgil e apresenta dureza muito elevada.
6. CURVAS TEMPERATURA-TRANSFORMAO-TEMPO (TTT)
6.1 - APRESENTAO DAS CURVAS TTT
O diagrama de fase Fe-Fe3C, embora seja de grande utilidade, no fornece informaes acerca
da transformao da austenita em condies diferentes das condies de equilbrio. Por
exemplo, com o diagrama Fe-Fe3C no se tem informaes acerca das velocidades de
resfriamento necessrias para temperar o material ou a que temperatura se d esta
transformao. Uma maneira de se obter estes dados atravs da utilizao de um diagrama
de transformao isotrmica ou diagrama TTT (ver figura 6.7), que obtido pelo resfriamento
da austenita a temperaturas constantes e sua transformao determinada ao longo do tempo.
Figura 6.7 - Diagrama TTT - Ao Carbono 0,8%C
O exame desta curva para o ao com 0,8% de C revela o seguinte:
a linha horizontal, na parte superior do diagrama, representa a temperatura eutetide, isto

, a linha A1 temperatura de 723 C;
a linha I indica o tempo necessrio, em funo da temperatura, para que a transformao

da austenita em perlita se inicie;
a linha F indica o tempo necessrio, em funo da temperatura, para que a transformao

da austenita em perlita se complete;
a transformao demora para se iniciar e se completar, temperatura logo abaixo da

crtica; em outras palavras, a velocidade de transformao baixa inicialmente;
o tempo para a transformao se iniciar e se completar cada vez menor medida que
decresce a temperatura, at que, no ponto P, tem-se o mais rpido incio de transformao;
abaixo do ponto P, aumenta novamente o tempo para que a transformao se inicie, ao

mesmo tempo que a velocidade de transformao decresce;
finalmente, temperatura aproximadamente de 200 C, a linha Mi e mais abaixo a linha Mf,

indicam o aparecimento de martensita, a qual tem lugar instantaneamente, independente,
portanto, do tempo. Assim, a cerca de 200 C, a martensita aparece, em percentagens
crescentes a partir de Mi, at constituir, temperatura correspondente a Mf, a totalidade do
produto de transformao.
Os constituintes resultantes da transformao da austenita nas diferentes faixas de

temperatura aparecem na seguinte seqncia:
(a) logo abaixo de A1, zona em que a velocidade de transformao muito baixa, forma-se a
perlita grossa, que possui lamelas largas e baixa dureza;
(b) a medida em que a temperatura cai, na proximidade do ponto P, a perlita que se forma
adquire lamelas cada vez mais finas e chamada de perlita fina;
(c) entre o ponto P e o incio de formao da martensita, novamente h necessidade de um
tempo mais longo para a transformao da austenita. Nesta faixa de temperatura o produto
de transformao resultante varia de aspecto, desde um agregado de ferrita em forma de
pena e carboneto de ferro muito fino, at um constituinte em forma de agulhas. Todas essas
estruturas so designadas por bainita. A bainita tem maior dureza que a perlita fina.
Deve-se observar que para cada ao, isto , para aos de diferentes composies, existem
curvas TTT diferentes. Outra limitao que o diagrama levantado a partir de transformaes
isotrmicas.
6.2 - FATORES QUE INFLUENCIAM A POSIO DAS CURVAS TTT
A posio da curva TTT influenciada pelos seguintes fatores:
Teor de carbono - quanto maior o teor de C, at a percentagem de 0,8%, mais para a

direita ficar deslocada a curva TTT.
Teor de elementos de liga - quanto maior os teores de elementos de liga, com exceo do
Co, mais para a direita ficar deslocada a curva TTT.
Tamanho de gro e homogeneizao da austenita - quanto maior o tamanho de gro da
austenita e quanto mais homogneo for o gro mais deslocada para a direita ficar a curva
TTT.
A conseqncia mais importante do deslocamento da curva TTT para a direita, consiste na
maior facilidade de se obter a estrutura martenstica. Diz-se que um ao A mais tempervel
que um ao B, quando a curva TTT de A est deslocada para a direita em relao a curva TTT
de B, isto , com menores velocidades de resfriamento se atinge a estrutura martenstica em A.
7. CURVAS DE RESFRIAMENTO
TRANSFORMATION)
CONTNUO
CCT
(CONTINUOS
COOLING
7.1 - CURVAS CCT

As informaes dadas pelos diagramas TTT no se aplicam integralmente s condies de
soldagem, devido as suas condies particulares de distribuio de energia e temperaturas
elevadas no processo. A figura 6.8 mostra o diagrama CCT para o ao SAE 1050, sua anlise
feita da mesma forma que no item 6.
Figura 6.8 - Diagrama CCT para o ao SAE 1050, austenitizado a 850C por 30 min.
7.2 - Fatores que influenciam a posio das curvas CCT
A posio da curva CCT influenciada pelos mesmos fatores e maneiras expostos em 6.2., e
alm do mais, processos de soldagem com maior aporte de calor e extenso da curva de
repartio trmica aumentam o tamanho de gro, com conseqente deslocamento das curvas
para a direita.
8. ASPECTO TRMICO DA SOLDAGEM
8.1 - Energia de Soldagem
O conceito de energia de soldagem muito importante no estudo do aspecto trmico da
soldagem. Define-se a energia de soldagem como a razo entre a quantidade de energia
dispendida na soldagem e a velocidade de avano da poa de fuso. A velocidade de avano
exprime o comprimento de solda executado em cada passe na unidade de tempo.
E=f
V I
v
(Soldagem a arco eltrico)
Onde: E - energia de soldagem (joule/milmetro)

f - eficincia de transmisso de calor (%)
V - tenso (volt)
I - corrente (ampre)
V - velocidade de avano (milmetro/segundo)
E=f
P
V
(Soldagem a gs)
Onde: E - energia de soldagem (joule/milmetro)

f - eficincia de transmisso de calor (%)
P - potncia dispendida pela fonte de calor na soldagem (watt)
V - velocidade de avano (milmetro/segundo)
10
A energia de soldagem caracterstica do processo de soldagem empregado. O processo

Eletroescria, por exemplo, possui elevada energia de soldagem, visto que a velocidade de
deslocamento da poa de fuso muito lenta.
8.2 - CICLO TRMICO E REPARTIO TRMICA
Considere um ponto da junta soldada, definido pela sua distncia ao centro da solda e pela sua
posio em relao a espessura. O calor da operao de soldagem provoca, neste ponto,
variaes de temperatura como indica a figura 6.9.
TEMPERATURA ()
Figura 6.9 - Ciclo trmico no ponto A

A variao de temperatura em funo do tempo, = f(t) num determinado ponto da junta
soldada o ciclo trmico no ponto considerado. A curva permite a determinao de:
m - temperatura mxima atingida
tp - tempo de permanncia acima de uma certa temperatura, por exemplo: c
V - velocidade de resfriamento temperatura
tr - tempo de resfriamento entre as temperaturas 1 e 2
Analisando todos os pontos, possvel se obter as temperaturas mximas atingidas em funo
da distncia ao centro da solda m = f(x) (figura 6.10). Esta funo a repartio trmica para
a reta considerada (no centro da solda). Estabelecido o regime de soldagem, a repartio
trmica mantm a sua forma ao longo do cordo de solda.
11
Figura 6.10 - Repartio trmica

Com as duas funes, torna-se vivel o estudo das transformaes metalrgicas no estado
slido ocorrente numa junta soldada. O ciclo trmico possibilita a interpretao ou previso das
transformaes, enquanto que a repartio trmica permite determinar a extenso das zonas
onde se passam tais fenmenos.
As curvas temperatura-tempo levantadas em diversos pontos ao longo de uma perpendicular
solda tm a forma da figura 6.11. medida que o ponto considerado se afasta da solda, as
temperaturas mximas so decrescentes e atingidas com um certo atraso. O tempo de
permanncia acima de uma certa temperatura decresce no mesmo sentido.
Figura 6.11 - Ciclos trmicos em diversas distncias da solda

Teoricamente as velocidades de resfriamento decrescem medida que a distncia x aumenta.
Entretanto do ponto de vista prtico e para a faixa de temperatura onde ocorrem os fenmenos
de tmpera, pode-se considerar a velocidade de resfriamento - ou o tempo de resfriamento como constante em toda extenso da zona afetada termicamente.
12
8.3 - FATORES DO CICLO TRMICO

A temperatura mxima e a velocidade de resfriamento, calculadas pelas frmulas abaixo, so
os parmetros principais do ciclo trmico.
x 2
2
E
1
;
e 2C E x
E
m =
V =
2( o ) 2
, para peas espessas (t > 40 mm);
E
2C. ( 0 ) t 2
, para peas finas.
V =
E2
3
Onde:
m
V
C
e
E
t
- temperatura mxima atingida

- velocidade de resfriamento
- capacidade trmica volumtrica
- base dos logaritmos neperianos
- energia de soldagem
- espessura
- coeficiente de troca trmica superficial

- condutibilidade trmica
- distncia ao centro da solda
- temperatura na qual se calcula a
velocidade de resfriamento
- temperatura inicial da pea
Da anlise dessas frmulas, pode-se concluir que:
a temperatura mxima atingida e a velocidade de resfriamento dependem das propriedades

fsicas do material que est sendo soldado;
a temperatura mxima atingida varia diretamente com a energia de soldagem, isto ,

quanto maior a energia de soldagem maior ser a temperatura mxima atingida.
importante observar que o aumento da temperatura inicial da pea equivale,
simplificadamente, a um aumento da energia de soldagem;
a temperatura mxima atingida varia inversamente com a distncia ao centro da solda, isto
, quanto mais afastado da solda estiver o ponto considerado, menor ser a temperatura
mxima atingida.
a velocidade de resfriamento varia inversamente com a temperatura inicial da pea que

est sendo soldada, isto , quanto maior a temperatura inicial da pea, menor a velocidade
de resfriamento. A influncia da temperatura inicial mais significativa em peas de
pequena espessura;
a velocidade de resfriamento varia diretamente com a espessura da pea que est sendo
soldada, isto , quanto maior a espessura maior a velocidade de resfriamento. Entretanto, a
variao tem um limite. A partir de uma determinada velocidade de resfriamento, por mais
que se aumente a espessura, a velocidade de resfriamento no se altera. A velocidade de
resfriamento limite varia com a energia de soldagem (ver figura 6.12).
13
Figura 6.12 - Influncia da energia de soldagem e da espessura no tempo de

resfriamento
a velocidade de resfriamento varia inversamente com a energia de soldagem, isto , quanto

menor a energia de soldagem maior a velocidade de resfriamento. A influncia da energia
de soldagem na velocidade de resfriamento maior em espessuras finas.
a velocidade de resfriamento varia com a forma geomtrica das peas. A figura 6.13 mostra
os coeficientes de correo para a energia de soldagem e a espessura da pea a serem
empregados no clculo da velocidade de resfriamento, em funo da geometria das juntas.
1/2
2/3
1
3/2
3/2
Figura 6.13 - Coeficiente de correo para a energia de soldagem e espessura da pea em funo das
geometrias das juntas.
14
O processo de soldagem define a energia de soldagem e, portanto, influencia tanto a

temperatura mxima como a velocidade de resfriamento.
Deve-se observar que quanto maior a temperatura mxima atingida, maior a extenso
da zona afetada termicamente e que quanto menor a velocidade de resfriamento, menor
a possibilidade de tmpera.
9. ZONA FUNDIDA. TRANSFORMAES ASSOCIADAS FUSO

Chama-se de fuso para um determinado metal, a sua passagem do estado slido para o
estado lquido. Essa transformao se d com aumento de calor ou energia trmica. Durante a
fuso, o metal passa por um processo de aquecimento.
Durante a breve permanncia no estado lquido, a solda sofre alteraes em sua composio
qumica que podem ser atribudas s seguintes causas:
9.1 - VOLATILIZAO
A perda de metal fundido considervel, quando a presso de vapor do metal elevada na
temperatura de soldagem. Se a temperatura de soldagem prxima do ponto de fuso, as
perdas so desprezveis, como o caso da soldagem a gs ou TIG de metais considerados
volteis como o chumbo e o magnsio. Na soldagem com eletrodo revestido ou MIG, onde a
temperatura elevada, as perdas por volatilizao podem ser apreciveis. Estas perdas, alm
de acarretarem problemas de higiene, alteram a composio qumica da solda. Um bom
exemplo a volatilizao do titnio, que impede o seu uso como elemento estabilizante de
soldas de ao inoxidvel austentico. O mangans, o ferro, o cromo e o alumnio, se comportam
semelhantemente, porm, em menor intensidade. Alm da temperatura, a volatilizao
depende tambm do tempo de permanncia em alta temperatura. Assim, a transferncia rpida
de metal por pulverizao (MIG) menos favorvel perda do que a transferncia por gotas da
soldagem com eletrodo revestido.
9.2 - REAES QUMICAS
As reaes qumicas no metal lquido so prejudiciais quando provocam o desprendimento de
gases. A reao entre o xido de ferro e o carbono do ao (FeO + C
Fe + CO) tem grande
influncia na qualidade das soldas. O xido de ferro pode se formar em virtude do contato do
metal lquido com a atmosfera (por exemplo: na raiz de soldas no protegidas) ou do contato
com gases ativos (por exemplo: processo MAG).
Os aos efervescentes tm a tendncia de reiniciar a reao mostrada acima por ocasio da
soldagem, a menos que atuem agentes desoxidantes. Os agentes desoxidantes, possuindo
alta afinidade com o oxignio, tm a funo de reagir com o oxignio, preferencialmente ao
carbono, com o produto da reao sendo escorificado. Tm essa funo os elementos de
adio (mangans, silcio, alumnio, etc...) presentes no revestimento ou na alma dos eletrodos
na soldagem a arco. Na ausncia de elementos desoxidantes e com a solidificao rpida da
solda o monxido de carbono formado pela reao entre o xido de ferro e o carbono fica
retido provocando a porosidade.
Os valores elevados dos limites de escoamento e resistncia da zona
com eletrodo revestido, MIG e arco submerso, so conseqncia da
desoxidantes. Quando a adio exagerada, como pode acontecer
submerso, os teores elevados de Mn e Si aumentam a resistncia
predispondo-as corroso sob tenso pelo H2S + H2O.
fundida na soldagem
adio de elementos
na soldagem a arco
(dureza) das soldas
15
Merecem destaque as reaes entre escria e metal lquido que possibilitam a adio de
elementos de ligas a partir de ferro-ligas presentes nos revestimentos e fluxos. o caso dos
eletrodos revestidos de ao carbono e aos liga, que so todos produzidos com alma de ao
carbono efervescente.
9.3 - ABSORO DE GASES
O metal lquido da solda pode dissolver gases, notadamente o hidrognio, resultante da
decomposio do vapor d'gua no arco eltrico.
O vapor d'gua provm da umidade absorvida pelos fluxos e eletrodos, da gua de
cristalizao de alguns componentes e dos produtos da combusto de substncias orgnicas
constitutivas dos revestimentos.
A variao de solubilidade, como indica a figura 6.14, e a rapidez da solidificao, na soldagem
a arco, provocam a super saturao da solda em hidrognio. Nessa condio, pode ocorrer a
fissurao a frio (ou sob cordo) como ser visto no item 13.1.
Aps o resfriamento, o hidrognio tende a se liberar espontaneamente. Isto se d lentamente
temperatura ambiente e bem mais rpido temperatura elevada.
Figura 6.14 - Curvas de Sieverts. Variao da solubilidade de hidrognio com a

temperatura.
9.4 - DILUIO
A composio qumica de uma solda no a mesma que a composio qumica especificada
para o metal de adio depositado, devido a participao do metal de base na constituio da
zona fundida. O coeficiente de diluio ou simplesmente diluio indica a participao do metal
de base na constituio da zona fundida (ver figura 6.15).
A-
rea da seo transversal da zona fundida.
B-
rea de participao do metal de base na seo transversal da zona fundida.
d-
diluio.
16
Figura 6.15 - Diluio

A diluio funo do processo e do procedimento de soldagem. Por exemplo, com eletrodo
revestido a diluio da ordem de 10 a 30%, enquanto que na soldagem a arco submerso
pode atingir 80%.
A extrapolao das propriedades dos metais de adio geralmente comprometida pela
diferena de diluio entre a preparao dos corpos de prova de avaliao de propriedades do
metal de adio, e as soldas propriamente ditas. Da a necessidade de simulao e teste do
procedimento de soldagem antes da fabricao de equipamentos.
Na soldagem de metais dissimilares, a diluio um dado indispensvel para a previso dos
constituintes e propriedades da solda. Um exemplo clssico o emprego do diagrama de
Schaeffler na soldagem dos aos inoxidveis, que ser discutido adiante.
10. SOLIDIFICAO DA ZONA FUNDIDA
Chama-se de solidificao para um determinado metal, a sua passagem do estado lquido para
o slido. Essa transformao se d com a perda de calor. Durante a solidificao o metal passa
por um processo de resfriamento.
10.1 - EPITAXIA
Durante a solidificao de uma pea fundida, o molde tem a funo de resfriador no
influenciando a formao da granulao do material, que vai depender principalmente da
velocidade de resfriamento e do nmero de ncleos (ver figura 6.5). Em soldagem, porm, a
estrutura de solidificao se desenvolve como um prolongamento dos gros da zona de
ligao. Os gros se solidificam adotando a mesma orientao cristalina e o tamanho dos
gros parcialmente fundidos ou no fundidos. Os contornos de gro ultrapassam a zona de
ligao, assegurando a continuidade metlica ao nvel da estrutura cristalina (ver figura 6.16).
17
Figura 6.16 - Influncia da orientao dos gros do metal de base sobre a estrutura de
solidificao da zona fundida.
Este comportamento, conhecido como epitaxia, mostra que o tamanho de gro da zona fundida
depende diretamente da granulao da zona afetada termicamente, que por sua vez
grosseira em virtude do superaquecimento a que submetida.
10.2 - CRESCIMENTO COMPETITIVO DE GROS
A partir da orientao, pr-determinada pelo metal de base, os gros obedecem a um
crescimento competitivo. Os gros que dispem da orientao principal perpendicular s
isotermas (curvas traadas por pontos mesma temperatura) crescem com maior facilidade
que os demais (figura 6.17).
18
Figura 6.17 - Crescimento competitivo dos gros

Assim, a zona fundida, alm da granulao grosseira, tem uma estrutura orientada conforme a
curvatura das isotermas e a velocidade da fonte de calor ou, com maior preciso, da relao
entre a velocidade de soldagem e a velocidade de solidificao (figura 6.18).
Figura 6.18 - Orientao da estrutura da zona fundida em funo da velocidade de

soldagem
A granulao grosseira e a orientao da estrutura exercem uma influncia marcante sobre as
propriedades mecnicas da zona fundida. Torna-se mais fcil a propagao da fratura frgil
(transgranular), que se constata pela diminuio da tenacidade. A segregao da zona fundida
pode ocupar uma posio desfavorvel em relao s tenses de contrao da solda.
Tambm, descontinuidades do metal de base - por exemplo, a dupla laminao -podem se
propagar pelo metal fundido em direo superfcie da pea.
bvio que essas consideraes se referem soldagem em um s passe. A regenerao
estrutural, conseguida com a soldagem em vrios passes, atenua estes inconvenientes.
19
10.3 - SEGREGAO
O diagrama de equilbrio mostra que medida que a solidificao progride, o lquido se
enriquece em impurezas ou elementos de liga (ver figura 6.19).
Figura 6.19 - Segregao da zona fundida: A - Segregao; B - Propagao de uma

segregao (ou defeito) pr-existente.
A segregao de fases de ponto de fuso (ou resistncia) mais baixo que a solda ,
geralmente, a causa da fissurao a quente, como ser visto adiante.
A zona fundida, com gros envolvidos por um filme lquido, no tem resistncia mecnica
suficiente para suportar as tenses de contrao da solda. caso, por exemplo, das soldas de
ao carbono com teor de enxofre elevado e do ao inoxidvel tipo AISI-347, onde a fase prfusvel constituda de Nb, C e N.
Observe que a estrutura de uma solda de deposio lenta (figura 6.18), para uma mesma
geometria de junta mais favorvel segregao e fissurao a quente. Porm, em uma
solda de deposio rpida (figura 6.18), a segregao e a fissurao a quente podem ocorrer
no eixo do cordo, atingindo um grande comprimento.
10.4 - SEPARAO DE SUBSTNCIAS INSOLVEIS
O metal fundido pode conter substncias dissolvidas que se separam durante a solidificao.
o caso, por exemplo, do hidrognio ou mesmo do monxido de carbono produzido pela reao
do carbono com xido de ferro. Esses gases podem ser eliminados ou produzir incluses de
aspecto particular, dependendo da relao entre a velocidade de solidificao e taxa de
separao lquido-gs (figura 6.20).
20
Figura 6.20 - Mecanismo de formao da porosidade

A porosidade vermicular evidencia a orientao de solidificao da solda. Ela ocorre, por
exemplo, na soldagem dos aos efervescentes (no desoxidados) ou quando da utilizao dos
eletrodos de baixo hidrognio por soldadores no qualificados.
Quando a substncia insolvel um slido ou lquido, a composio qumica varia
periodicamente resultando na formao de camadas destas segregaes na zona fundida.
11. PREAQUECIMENTO
O preaquecimento consiste no aquecimento da junta numa etapa anterior soldagem. Tem
como principal efeito reduzir a velocidade de resfriamento da junta soldada, permitindo desta
forma:
evitar a tmpera, isto , a formao de martensita; e
aumentar a velocidade de difuso do hidrognio na junta soldada.
O preaquecimento faz com que a junta soldada atinja temperaturas ligeiramente mais elevadas
e que permanea nestas temperaturas por mais tempo. Isto permite que o hidrognio
dissolvido, em sua maior parte na austenita, tenha possibilidade de se difundir. Intensiona-se
com o preaquecimento evitar a formao de martensita, assim como reduzir a possibilidade
fissurao pelo hidrognio.
O preaquecimento influencia tambm as tenses de contrao da junta soldada. As tenses de
contrao normalmente diminuem com o preaquecimento. Entretanto, se a junta possui um alto
21
grau de restrio, as tenses de contrao podem ser aumentadas, por preaquecimento

localizado, aumentando a possibilidade da fissurao.
O preaquecimento tem como desvantagem aumentar a extenso da zona afetada
termicamente. Em alguns materiais, caso no se controle convenientemente a temperatura, o
preaquecimento pode ter um efeito bastante prejudicial. Um exemplo a soldagem de aos
com 16% de cromo, nos quais um preaquecimento excessivo pode propiciar a formao de
fases de baixa tenacidade. Em materiais de alta temperabilidade como, por exemplo, os aosliga bastante usual a utilizao de preaquecimento.
12. PS-AQUECIMENTO
O ps-aquecimento consiste na manuteno da junta soldada a uma temperatura acima da
temperatura ambiente por um determinado tempo, por exemplo, duas horas a 250C, com o
objetivo principal de aumentar a difuso do hidrognio na solda. O ps-aquecimento deve ser
executado to logo a soldagem termine, de forma a no permitir o resfriamento da junta
soldada. A eficincia do ps-aquecimento depende deste fato, pois o resfriamento da junta
soldada permitiria a formao de fissurao pelo hidrognio.
conveniente salientar que o ps-aquecimento, por ser executado em temperatura
relativamente baixa, no deve ser considerado como um tratamento trmico de alvio de
tenses, pois, para tanto, seria necessrio um tempo de permanncia nesta temperatura
extremamente longo.
13. FISSURAO PELO HIDROGNIO OU FISSURAO A FRIO
13.1 - MECANISMO
A fissurao pelo hidrognio conseqncia da ao simultnea de quatro fatores: o
hidrognio dissolvido no metal fundido, as tenses associadas soldagem, a uma
microestrutura frgil e baixa temperatura (abaixo de 150C). Nenhum desses fatores,
isoladamente, provoca a fissurao a frio.
O mecanismo da fissurao pode ser estabelecido em funo dos seguintes pontos:
Compostos que contm hidrognio, como por exemplo o vapor d'gua, se decompem na
atmosfera do arco liberando hidrognio atmico ou inico (H+). As principais fontes de
hidrognio so:
-
22
revestimento orgnico dos eletrodos;

umidade absorvida ou adsorvida pelo revestimento dos eletrodos, particularmente
os de baixo hidrognio;
compostos hidratados existentes na pea, como por exemplo a ferrugem;
umidade do fluxo, na soldagem a arco submerso;
umidade do ar.
A solda, no estado lquido, dissolve quantidades apreciveis de hidrognio. A solubilidade

decresce com a temperatura e de forma descontnua na solidificao e nas modificaes
alotrpicas, conforme mostra a figura 6.14. Conseqentemente, na fase final do
resfriamento, a solda poder estar super saturada em hidrognio.
A figura 6.21, chave para a explicao do fenmeno, indica que durante o resfriamento a
ZF j finalizou a transformao , enquanto a ZAT permanece por um determinado
perodo de tempo T na fase (por causa de sua maior temperabilidade). Conforme
observado na figura 6.14, a solubilidade do hidrognio na fase inferior da fase , e ele
se torna concomitantemente bem mais difusvel na primeira fase. O hidrognio(H+) tende
ento a atravessar a zona de ligao, atravs da janela que se abre, correspondente ao
segmento AB. At o ponto B, a ZAT encontra-se ainda totalmente austentica (), podendo
ento dissolver grande quantidade de H+. Como porm o seu coeficiente de difuso na
baixo, o H+ ir se concentrar na regio da ZAT logo subjacente ao cordo. Quando esta
regio carregada em H+ se transformar em martensita (M), ocorrer fragilizao e
fissurao.
Figura 6.21 - Mecanismo da migrao de hidrognio para a zona afetada termicamente.
A microestrutura de baixa tenacidade como, por exemplo, a martensita, quando saturada

em hidrognio consideravelmente frgil. A solda, em virtude de sua composio qumica
e das condies trmicas da soldagem, pode gerar tais microestruturas. Nessas condies
e na fase final do resfriamento apresentar regies frgeis a baixa temperatura saturadas
em hidrognio submetidas a um sistema de tenses residuais, cuja intensidade prxima
do limite de escoamento do metal de solda.
A ao simultnea desses quatro fatores responsvel pelo aparecimento de trincas que se

manifestam segundo os tipos apresentados na figura 6.22. A tmpera poder ser inevitvel
como no caso dos aos liga ou por descuido, como por exemplo, em peas preaquecidas
incorretamente.
23
Figura 6.22 - Tipos de trincas provocadas pelo hidrognio
Os entalhes, como por exemplo, mordeduras, falta de penetrao e incluses, promovem,

atravs da concentrao de tenses, deformaes plsticas locais que pem em
movimento as discordncias (imperfeies da estrutura cristalina). O hidrognio, conduzido
pelas discordncias aumenta sua concentrao local, favorecendo a fissurao junto aos
entalhes. As trincas dos tipos 2 e 3 da figura 6.22, resultam desse fato.
A maior parte do hidrognio em super saturao se difunde e abandona a solda, aps um

tempo que, como em todo mecanismo de difuso, depende da temperatura. Os dados da
tabela a seguir ilustram a difuso do hidrognio temperatura ambiente. A 2500 C o
hidrognio difusvel eliminado em poucas horas.
Evoluo do hidrognio das soldas
Processo
Eletrodo
revestido
E 6010
Eletrodo
revestido
E 6012
Eletrodo
revestido
E 6015
TIG
(argnio)
24
Concentrao de hidrognio em ml/100g

Liberado
Liberado
Solda Lquida
nas primeiras
nos 20 dias
24 horas
subseqentes
Residual
28
10
15
15
Por intermdio destes dados, v-se que o risco de fissurao temporrio, existindo enquanto
o hidrognio estiver se desprendendo da solda. evidente a vantagem do ps-aquecimento de
soldas sensveis fissurao a frio, pois, nessas condies - por exemplo, a 250C durante
duas horas -, o hidrognio eliminado enquanto a temperatura da solda bem superior
temperatura de transio.
til destacar que o exame radiogrfico no permite detectar certos tipos de trincas,
especialmente as sob cordo, sendo necessrio o exame ultra-snico para detect-las.
Alm disso, as trincas podem aparecer ou se propagar vrias horas aps a concluso da
soldagem, tornando recomendvel a aplicao dos exames no-destrutivos com uma
defasagem de 48 horas. Esta recomendao se aplica, claro, s soldas sem psaquecimento.
As medidas preventivas da fissurao pelo hidrognio so agrupadas em torno de seus

quatro fatores, a saber:
-
Teor em hidrognio: A atmosfera do arco deve ter o menor teor possvel em

hidrognio. Os eletrodos de baixo hidrognio foram desenvolvidos com este
propsito. Entretanto, tais revestimentos so altamente higroscpicos. Em
conseqncia, a secagem e o manuseio desses eletrodos so de importncia
fundamental na preveno do problema. As exigncias nesse sentido so tanto mais
necessrias quanto maior a umidade relativa no ambiente e mais crticos so os
outros trs fatores. A secagem do fluxo, na soldagem a arco submerso, embora
menos necessria face maior energia de soldagem, uma medida a ser
considerada no caso dos fluxos bsicos.
Microestrutura frgil: Quando pode ser evitada ou diminuda um dos recursos

preventivos. O preaquecimento, o aumento da energia de soldagem, a escolha do
metal de adio de menor resistncia possvel, contribuem para a reduo do risco
de fissurao. A alta severidade trmica das soldas provisrias - fixao de
dispositivos de montagem - , freqentemente, a origem de trincas.
Tenses: A soldagem com o menor grau de restrio possvel uma medida til. O
tensionamento das juntas soldadas contribui para a fissurao, especialmente se for
levado em conta que a deformao plstica - atravs da movimentao das
discordncias - eleva a concentrao de hidrognio na extremidade dos entalhes.
Assim, deve-se considerar a ao de esforo como exemplo: peso prprio, contrao
de outras soldas, testes de presso, dispositivos para correo de deformaes, etc.
Temperatura: Manter a solda a uma temperatura suficiente que permita a difuso

do hidrognio, uma medida que pode ser empregada. Isto pode ser feito por meio
de preaquecimento, do controle da temperatura inter-passe e de ps-aquecimento.
13.2 - CARBONO EQUIVALENTE (CE)

A adio de elementos de liga no ao geralmente utilizada para melhorar as propriedades
mecnicas e as propriedades de resistncia a corroso dos aos. Entretanto, isto
acompanhado pelo deslocamento das curvas TTT dos aos para a direita, isto , com menores
velocidades de resfriamento pode-se atingir a estrutura martenstica. Os elementos que afetam
de modo mais significativo o deslocamento das curvas TTT so: C, Mn, Ni, Cr, Cu, Mo e V. O
efeito destes elementos assim muito importante na tendncia de formao da estrutura
martenstica na zona afetada termicamente e, portanto, na tendncia fissurao pelo
hidrognio. Essa tendncia chamada de carbono equivalente (CE) e pode ser expressa da
seguinte forma:
25
CE IIW = % C +
%Mn %Cr + %Mo + % V %Cu + %Ni

+
+
6
5
15
importante observar que existem inmeras expresses para o CE. A citada acima uma das
mais comuns (International Institute of Welding IIW).
O CE utilizado para a avaliao da soldabilidade relativa dos aos temperveis quanto a
fissurao pelo hidrognio. Por exemplo, aos com CE > 0,40 necessitam de cuidados
especiais para evitar a fissurao pelo hidrognio.
14. FISSURAO LAMELAR

Ocorre na forma de degraus paralelos direo de laminao do metal de base e a linha de
fuso, normalmente, em junta de ngulo. Localiza-se no metal de base e paralela e prxima a
zona afetada termicamente (Figura 6.23). No resulta de um processo essencialmente
metalrgico; ocorre por um efeito termomecnico. Sua ocorrncia est associada presena
simultnea de incluses no metlicas alinhadas na direo de laminao no metal de base e
tenses trativas de soldagem perpendiculares ao eixo dessas incluses.
Figura 6.23 - Tipo de trinca ocasionada por Fissurao Lamelar

Para se prevenir deste defeito, deve ser avaliada a qualidade do metal de base, a geometria da
junta e a seqncia de soldagem. As impurezas no metal de base so formadas basicamente
de sulfetos de mangans. Elementos como o enxofre devem ser evitados e elementos
desoxidantes como o Mn e Si, alm de aumentar a tenso de escoamento e a resistncia
trao nos aos, diminui a possibilidade de ocorrncia de trincas ou fissurao lamelar. De
outro modo, deve ser realizada numa seqncia que admita, tanto quanto possvel, uma
distribuio uniforme de calor.
Uma maneira de se evitar que ocorra fisurao lamelar, na soldagem de cordo multipasse de
metal, onde se suspeita ou comprovada a presena de incluses no metlicas,
empregando-se a tcnica de amanteigamento, ver a figura 6.24. No amanteigamento depositase sobre as partes soldar uma camada de material mais dtil do que est se soldando. Esta
medida faz com que as tenses de origem trmica geradas na soldagem sejam absorvidas por
essa camada de metal depositado, evitando assim, que haja deformao no metal de base
capaz de ocasionar a decoeso das incluses alinhadas.
26
Figura 6.24 - Amanteigamento para se evitar Fissurao Lamelar
15. FISSURAO A QUENTE

A fissurao a quente resulta da segregao de fases de ponto de fuso mais baixo que o
metal da zona fundida ou da zona afetada termicamente. O mecanismo da fissurao a quente
, hoje em dia, controvertido. O mecanismo descrito a seguir um dos possveis e o
classicamente indicado como o formador da fissurao a quente.
Como j foi comentado, a fissurao a quente resulta da segregao de fases de ponto de
fuso mais baixo que o metal da zona fundida ou da zona afetada termicamente. Os gros
envolvidos por um filme lquido no dispem de resistncia mecnica e dutilidade suficientes
para suportar os esforos devidos a contrao da solda. As trincas so do tipo intergranular e
se manifestam macroscopicamente, como indica a figura 6.25.
Figura 6.25 - Tipos de trincas a quente
27
As medidas preventivas esto relacionadas aos dois fatores principais da fissurao, isto , a
existncia de uma pequena quantidade de fase pr-fusvel e os esforos de contrao.
15.1 - FASE PR-FUSVEL
O fsforo e o enxofre, em teores superiores a 0,04%, so os principais causadores da
fissurao a quente dos aos carbono e de baixa liga. O fsforo, associado ao ferro,
mangans, nquel e cromo, forma eutticos de baixo ponto de fuso. O baixo ponto de fuso do
sulfeto de ferro (FeS) o responsvel pela ao nefasta do enxofre.
No caso do fsforo a soluo consiste em limitar o seu teor. Atualmente, a maioria das soldas
tem teores de fsforo situados entre 0,02 e 0,03%, atingindo, em alguns aos de alta
resistncia, valores inferiores a 0,01%. Alm da limitao do seu teor, a influncia do enxofre
pode ser anulada pela adio de mangans. O sulfeto de mangans solidifica-se em forma de
incluses evitando a formao do filme lquido que conduz fissurao a quente. A quantidade
de mangans deve ser 1,75 vez maior que a de enxofre. A soldagem de chapas com carepa ou
xidos pode resultar na oxidao de parte do mangans no permitindo a fixao de todo o
enxofre. Nessas condies, a solda pode apresentar fissuras a quente.
O silcio tambm aumenta a susceptibilidade fissurao. Os teores limites dependem do tipo
de ao; alguns aos so afetados com teores da ordem de 0,75%, outros toleram at 1,5%. Em
soldas de alta resistncia, o teor de silcio limitado em 0,35% pela sua ao prejudicial sobre
a tenacidade como, por exemplo, nos eletrodos da srie E 100.
A fissurao a quente assume uma importncia fundamental na soldagem do nquel e suas
ligas. A contaminao da solda com compostos sulfetados - como lubrificantes, produtos de
corroso, lpis indicador de temperatura - resulta na formao de sulfeto de nquel que se
segrega no contorno dos gros e nos espaos interdendrticos. Decorrem desse fato as
exigncias de limpeza na soldagem das ligas de nquel.
Estruturas totalmente austenticas predispem os aos inoxidveis a fissurao quente. o
caso dos aos 25%Cr-20%Ni e 18%Cr-38%Ni. Constata-se tambm que pequenas
quantidades de ferrita tornam o ao imune fissurao. O teor adequado de ferrita depende do
grau de restrio da solda e da quantidade e natureza dos elementos de liga ou impurezas
presentes. Para os aos 18%Cr-10%Ni e 25%Cr-12%Ni o teor recomendvel situa-se entre 3%
a 8%.
Esse teor obtido pela seleo do metal de adio, com o auxlio do diagrama de Schaeffler,
como ser visto adiante. Admite-se que a ao benfica da ferrita est relacionada sua
posio nos contornos de gro e a maior solubilidade quanto aos elementos causadores da
fase pr-fusvel: fsforo, enxofre, nibio, silcio, oxignio, entre os de pior reputao.
Os aos inoxidveis austenticos estabilizados com nibio so tambm sensveis fissurao a
quente.
15.2 - ESFOROS DE CONTRAO
A fissurao a quente , em resumo, a incapacidade do metal de solda de se deformar sob a
ao dos esforos inerentes soldagem. Algumas medidas preventivas podem ser tomadas
para reduzir os esforos atuantes sobre a zona fundida na fase inicial do resfriamento. A
diminuio da energia de soldagem, usando-se eletrodos de pequeno dimetro um exemplo.
A soldagem com o mnimo de restrio contrao ou a transferncia dos esforos da zona
fundida para dispositivos de montagem so providncias teis.
28
O final da solda - a cratera - uma regio suscetvel fissurao devido aos elevados esforos
de contrao resultantes da solidificao rpida (figura 6.25). A extino gradativa do arco
eltrico por meio de dispositivo especial (crater filler) a melhor soluo. O esmerilhamento da
cratera outra soluo.
Mesmo que as medidas preventivas sejam adotadas, aconselhvel a inspeo com lquido
penetrante de cada camada das soldas sensveis fissurao a quente.
16. TENSES RESIDUAIS E DEFORMAES EM SOLDAGEM
A soldagem, devido ao aquecimento localizado, provoca tenses residuais e deformaes que
devem ser levadas em conta no projeto e fabricao das peas.
16.1 - ANALOGIA DA BARRA AQUECIDA
Considere um dispositivo constitudo de trs barras engastadas a suportes fixos, inicialmente
temperatura ambiente (figura 6.26). Admita, agora, que a barra B seja aquecida
independentemente das outras duas.
A dilatao trmica restringida provoca tenses de compresso na barra B e de trao para que o equilbrio seja mantido - nas barras A e C.
medida que a temperatura se eleva, as tenses nas barras aumentam, atingindo o limite
de escoamento na barra B (ponto 1). A partir desse ponto a dilatao trmica absorvida
com a deformao plstica da barra B.
As curvas indicam a variao do limite de escoamento com a temperatura. Continuando o

aquecimento, a tenso na barra B evolui ao longo de 1, 2, onde a plastificao impede o
estabelecimento de tenses superiores ao limite de escoamento. O ponto 2 corresponde
temperatura mxima atingida (2).
Durante o resfriamento, a barra B se contrai tendendo para um comprimento livre menor do

que L, em virtude da deformao plstica a que foi submetida. A tenso diminui, muda de
sinal e atinge o limite de escoamento - trao - no ponto 3.
A partir do ponto 3 a contrao trmica absorvida por deformao plstica, no permitindo

que a tenso na barra ultrapasse o limite de escoamento. Ao longo de 3, 4, o valor da
tenso acompanha a variao do limite de escoamento com a temperatura.
Concluindo o resfriamento, as 3 barras ficam submetidas a um sistema de tenses

residuais. Na barra B a tenso de trao e da ordem de grandeza do limite de
escoamento do material.
Esse raciocnio evidentemente simplificado. No foi considerada a variao do mdulo de

elasticidade e do coeficiente de dilatao trmica, com a temperatura. A fluncia do material
("creep") foi tambm desprezada.
29
Figura 6.26 Variao da tenso na barra B

16.2 - REPARTIO TRMICA E PLASTIFICAO
Uma pea soldada se assemelha ao sistema de trs barras. A repartio trmica mostra que a
zona aquecida acima de 1 sofre deformaes plsticas, analogamente barra B,
determinando o aparecimento de tenses residuais (figura 6.27). O nvel de tenses depende
do grau de restrio da estrutura, na direo considerada. Na maioria dos casos, a restrio
total na direo longitudinal do cordo de solda. Verificaes experimentais confirmam que
nessa direo as tenses so muito prximas do limite de escoamento.
No dispondo de rigidez suficiente, as peas se deformam tendendo a aliviar as tenses
residuais. As deformaes so proporcionais extenso da zona plastificada.
As tenses e deformaes resultantes da soldagem aparecem em condies muito mais
complexas que no modelo da barra aquecida. O movimento da fonte de calor, a variao do
grau de restrio medida que a solda depositada e a soldagem em vrios passes so os
30
principais fatores eliminados pela simplificao. Entretanto, apesar de sua relativa simplicidade,
a analogia permite concluses teis, tais como:
Figura 6.27 - Distribuio de tenses residuais de uma solda
O preaquecimento em temperaturas inferiores a 1 - aproximadamente 150C, para os aos

carbono - praticamente no reduz o nvel de tenses residuais. O preaquecimento total da
pea em temperaturas nas quais o limite de escoamento se anula, previne o aparecimento
das tenses residuais. Entretanto, nesta condio, a pea pode se deformar sob ao de
seu peso. O preaquecimento local - qualquer que seja a temperatura - no reduz o nvel de
tenses, embora apresente vrias outras aes benficas.
Reparties trmicas mais estreitas - soldagem com baixa energia ("low heat input") reduzem a zona plastificada, diminuindo as deformaes. A soldagem a gs, por exemplo,
31
provoca maiores deformaes que a soldagem a arco. Pela mesma razo, o

preaquecimento tende a aumentar as deformaes.
A contrao de solidificao no tensiona a pea soldada. A falta de continuidade do meio
slido no possibilita a ao de foras. Em vista disso, ao se avaliar as deformaes, devese reportar s dimenses da zona plastificada e no da zona fundida da solda.
As deformaes podem ser evitadas, com a utilizao de dispositivos de montagem,

entretanto, deve-se considerar que, quanto maior o grau de restrio, mais elevadas so as
tenses residuais de soldagem.
Se as tenses atuam em duas ou trs direes, dependendo da forma e dimenses da

pea, as possibilidades de plastificao diminuem e as tenses residuais podem atingir
valores superiores ao limite de escoamento, determinado pelo ensaio convencional uniaxial - de trao.
17. TRATAMENTOS TRMICOS

Para se obter o controle metalrgico de uma junta soldada e, por conseqncia, o controle das
propriedades mecnicas, necessrio que se conhea os ciclos trmicos a que a junta soldada
submetida. Os tratamentos trmicos tm o objetivo de alterar ou conferir caractersticas
determinadas junta soldada.
17.1 - TRATAMENTO TRMICO DE ALVIO DE TENSES
O tratamento trmico de alvio de tenses consiste, de modo simplificado, em aquecer
uniformemente a pea, de maneira que o limite de escoamento do material fique reduzido a
valores inferiores s tenses residuais. Nesta condio, as tenses residuais provocam
deformaes plsticas locais diminuindo de intensidade.
O tratamento trmico de alvio de tenses executado atravs do aquecimento da pea
temperatura apropriada e pela manuteno nesta temperatura por um determinado tempo,
seguida de um resfriamento uniforme de modo a impedir a introduo de novas tenses. Para
impedir mudanas na microestrutura ou dimenses da pea, a temperatura mantida abaixo
da temperatura crtica.
Para os aos carbono, somente os tratamentos realizados em temperaturas superiores a 5000
C so realmente eficazes. Para cada tipo de ao temperaturas especficas de tratamento so
recomendadas.
O tratamento trmico de alvio de tenses pode reduzir a tenacidade do metal de base. Isto se
torna bastante relevante em ocasies em que se faz necessrio a execuo do tratamento por
mais de uma vez.
17.2 - NORMALIZAO
A normalizao consiste no aquecimento da pea a uma temperatura acima da zona crtica
(temperatura A3 ou temperatura Acm), seguido de resfriamento ao ar. necessrio que toda a
estrutura se austenitize antes do resfriamento.
O objetivo da normalizao a obteno de uma microestrutura mais fina e uniforme. Os
constituintes que se obtm da normalizao do ao carbono so ferrita e perlita fina (aos
hipoeutetides) ou cementita e perlita fina (aos hipereutetides).Dependendo do tipo de ao
pode-se, eventualmente, obter bainita (ver figura 6.28).
32
Figura 6.28 Normalizao de um ao hipoeutetide

17.3 - RECOZIMENTO
O recozimento consiste no aquecimento da pea acima da zona crtica (A3) durante o tempo
necessrio para que toda a microestrutura se austenitize, seguido de um resfriamento muito
lento, mediante o controle da velocidade de resfriamento do forno. A microestrutura obtida nos
aos carbono a perlita grossa e ferrita (ver figura 6.29).
Figura 6.29 - Recozimento
33
17.4 - TMPERA E REVENIMENTO

A tmpera consiste no aquecimento da pea acima da zona crtica seguido de um resfriamento
rpido. O objetivo da tmpera a obteno da estrutura martenstica resultando, por este
motivo, no aumento da dureza e na reduo da tenacidade da pea.
O revenimento o tratamento trmico que normalmente acompanha a tmpera, pois atenua os
incoveniente produzidos por esta. O revenimento consiste em aquecer o material a
temperaturas bastante inferiores temperatura crtica, permitindo uma certa acomodao do
sistema cristalino e, como conseqncia, a diminuio da dureza e o aumento da tenacidade
da pea. A estrutura resultante chama-se de martensita revenida. (ver figura 6.30)
Figura 6.30 - Tmpera e revenimento

18. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS CARBONO
Os aos carbono so ligas de ferro e carbono, com a quantidade de carbono usualmente
inferior a 0,5% e contendo em quantidades pequenas e variveis mangans, fsforo, enxofre e
silcio. As propriedades e a soldabilidade destes aos dependem fundamentalmente da
percentagem de carbono contida, embora sofram influncia dos demais elementos assim como
dos ciclos trmicos envolvidos.
18.1 - CLASSIFICAO DOS AOS CARBONO
Os aos carbono podem ser classificados em cinco tipos gerais, como especificado a seguir.
As propriedades indicadas para cada um desses tipos de ao so todas valores mdios, que
podem variar ligeiramente conforme a especificao, forma de apresentao e espessura do
material.
Aos de baixo carbono
- Composio qumica:
34
C 0,18%
- Limite de resistncia (r):

- Limite de escoamento (e):
- Caractersticas de fabricao:
- Aplicao:
Mn 0,90%
Si < 0,1% (em alguns aos)
2
32 r 38 kgf/mm
15 e 22 kgf/mm
aos no acalmados (no desoxidados) ou semiacalmados
Os aos de baixo carbono so materiais fceis de serem
trabalhados a frio e muito fceis de serem soldados.
2
Aos de mdio carbono (para temperaturas elevadas)
- Composio qumica:
0,18% < C 0,28%

Mn 1,00%
Si < 0,1% (em alguns aos)
- Limite de resistncia (r):
42 r 49 kgf/mm
- Limite de escoamento (e):

- Aplicao:
23 e 27 kgf/mm
aos acalmados ou semi-acalmados, de gro grosso
Os aos de mdio carbono so fceis de serem soldados,
mas no to fceis de serem trabalhados a frio. Esses
aos so os materiais usados na grande maioria dos
vasos de presso e tubos de grande dimetro, sendo
preferidos sobre os aos de baixo carbono pelo fato de
terem maior resistncia mecnica.
2
2
Aos para baixa temperatura
- Composio qumica:
C 0,23% (geralmente)
Mn 1,10%
- Limite de resistncia e escoamento: semelhantes aos dos aos de mdio carbono

aos acalmados ao Si e algumas vezes acalmados ao Al.
- Aplicao:
Servios em baixa temperatura. A quantidade de Mn mais
elevada utilizada para compensar o decrscimo de C,
mantendo os limites de resistncia e escoamento do ao
de mdio carbono, mas melhorando a tenacidade. Para
melhorar o comportamento a baixas temperaturas neste
ao usual a execuo de tratamento trmico de
normalizao (gro fino).
Aos de qualidade estrutural
- Composio qumica:
No h definio quanto composio qumica.
- Aplicao:
Construo de estruturas metlicas, em geral. Os aos de

qualidade estrutural, s vezes, tm alto carbono sendo por
este motivo difceis de serem soldados.
35
Aos carbono de alta resistncia
- Composio qumica:
Semelhante dos aos de baixo carbono, com quantidade

de mangans mais alta.
- Limite de resistncia:
Valores bastante elevados de limite de resistncia

podendo chegar a 65 kgf/mm2.
Os aos carbono de alta resistncia so materiais
submetidos a tratamentos trmicos de tmpera e revenido,
depois da laminao, sendo esta a razo dos elevados
valores de limite de resistncia.
Como a percentagem de carbono baixa, a solda muito
fcil de ser executada. Entretanto, bastante difcil manter
as propriedades de alta resistncia na regio afetada
termicamente, o que exige cuidados e tratamentos
especiais. Os aos de alta resistncia tm sido
empregados para vasos de alta presso ou de grandes
dimenses.
- Aplicao:
18.2 - SOLDAGEM DE AOS CARBONO

A grande maioria de aos carbono empregados como elementos soldados tem percentagem de
carbono inferior a 0,29%. Esses aos podem ser soldados pelos processos usuais de
soldagem. Geralmente aos carbono contendo teores de C 0,19% e de Mn 1,0% podem ser
soldados satisfatoriamente sem preaquecimento ou ps-aquecimento em espessuras inferiores
a 25 mm. Entretanto, em aos carbono com teores de C > 0,20% e de Mn > 1,00%, deve-se
especificar procedimentos de soldagem que resultem em baixos teores de hidrognio
dissolvido na solda.
Quando a espessura da pea a ser soldada maior que 25 mm, podem ser necessrias
precaues adicionais na soldagem como, por exemplo, preaquecimento, controle da
temperatura interpasse e tratamento trmico de alvio de tenses. Tais precaues visam evitar
a fissurao que pode ocorrer na zona fundida ou na zona afetada termicamente e a reduo
das propriedades mecnicas da junta soldada.
Quando, alm de grandes espessuras, o material possui teores elevados de C e Mn as
precaues com a soldagem devem ser mais rigorosas. Deve-se incluir nos procedimentos de
soldagem cuidados que resultem em baixos teores de hidrognio. Nesses casos desejvel a
utilizao de processos com alta energia de soldagem e/ou preaquecimento.
sempre necessria a limpeza da junta na etapa anterior a soldagem. O projeto da junta
especialmente importante na soldagem de grandes espessuras, j que afetam de modo
relevante a qualidade, as deformaes e o custo da soldagem.
19. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS DE BAIXA E MDIA LIGA
Recebem a denominao geral de aos-liga todos os aos que possuam qualquer quantidade
de outros elementos alm dos que entram na composio do ao-carbono (Fe,C, Mn, Si, P e
36
S). Esses elementos adicionais so denominados de "elementos de liga". Exemplos de

elementos de liga so: Cr, Ni, Mo, V, Nb, etc.
19.1 - CLASSIFICAO DOS AOS-LIGA
Conforme a percentagem total de elementos de liga presentes, distinguem-se trs classes de
aos-liga.
- Aos de baixa liga
- Aos de mdia liga
- Aos de alta liga
- at 5% de elementos de liga;
- de 5% a 10% de elementos de liga; e
- mais de 10% de elementos de liga.
19.2 - AOS DE BAIXA E MDIA LIGA

Esto apresentados a seguir os aos de baixa e mdia liga mais utilizados nas construes
soldadas.
Aos-liga Molibdnio e Cromo-Molibdnio
Os aos-liga molibdnio e cromo-molibdnio so aos contendo at 1% de Mo e at 9% de Cr

como elementos de liga. So todos materiais magnticos de estrutura ferrtica. Os aos liga
mais utilizados so os seguintes:
Elementos de liga
% Nominal
1/2Mo
1 1/4Cr, 1/2Mo
2 1/4Cr, 1Mo
5Cr, 1/2Mo
7Cr, 1/2Mo
9Cr, 1Mo
Do ponto de vista dos casos de emprego, pode-se subdividir esses materiais em dois grupos:
os aos contendo at 2 1/2% de Cr, e os contendo mais de 2 1/2% de Cr.
- Aos contendo at 2 1/2% de Cr
Esses aos foram desenvolvidos especificamente para servios em altas temperaturas, onde
os esforos mecnicos forem elevados e a corrosividade do meio moderada.
A principal aplicao desses aos-liga para tubulaes de vapor, cuja temperatura esteja
acima do limite de temperatura admitida para o ao carbono.
- Aos contendo mais de 2 1/2% de Cr
Esses aos so especficos para servios em temperaturas elevadas com esforos mecnicos
moderados e alta corrosividade do meio.
O principal caso de emprego desses materiais so as tubulaes, tubos de permutadores de
calor, e equipamentos de pequeno e mdio porte em servios com hidrocarbonetos em
temperaturas acima de 250C.
37
Aos Nquel
Os aos nquel mais usuais so os seguintes:

Elementos de liga
% Nominal
2 1/2%
3 1/2%
9 %
Os aos contendo nquel como elemento de liga so os materiais especficos para servios em
baixas temperaturas. Quanto maior a percentagem de nquel, mais baixo tambm pode ser a
temperatura de utilizao do ao.
Aos-liga de alta resistncia
Existe uma grande variedade de aos-liga desenvolvidos especialmente para apresentarem

altos valores do limite de resistncia, que pode atingir at 100 kgf/mm2. Os elementos de liga
so variveis, podendo conter Mn, Cr, Mo, V entre outros, em uma quantidade total de at 5%.
Esses aos so submetidos a tratamento trmicos de tmpera e revenido.
19.3 - SOLDAGEM DOS AOS Cr-Mo
Os aos liga Cr-Mo so soldveis pelos processos usuais de soldagem. A caracterstica dos
aos Cr-Mo de serem temperveis ao ar requer que os procedimentos de soldagem sejam
desenvolvidos com a precauo de evitar a fissurao pelo hidrognio. No desenvolvimento
destes procedimentos, devem ser considerados o controle do preaquecimento, o psaquecimento, a composio do metal de adio e os tratamentos trmicos aps a soldagem.
Recomenda-se que o metal de adio tenha a mesma composio qumica nominal que o
metal de base, exceto no teor de carbono que deve ser menor no metal de adio.
Quando aos Cr-Mo de diferentes composies tm que ser soldados, pode-se utilizar a
composio que contenha mais elementos de liga, ou metal de adio cuja composio seja
igual ou superior mdia dos teores de cromo dos metais de base. Por exemplo, na soldagem
de um ao com 1 1/4%Cr - 1/2%Mo com um ao contendo 1/2%Cr - 1/2% Mo, pode-se utilizar
o metal de adio com 1 1/4%Cr - 1/2%Mo. Nesses casos, costuma-se freqentemente utilizar
metais de adio de ao inoxidvel austentico, principalmente em casos de reparo em que a
solda no pode sofrer tratamento trmico aps soldagem. O metal de adio de ao inoxidvel
austentico tem uma excelente ductilidade e absorve as tenses de contrao, alm de reduzir
a possibilidade de fissurao pelo hidrognio, pois retm o hidrognio, que tem alta
solubilidade na austenita. Entretanto, no caso das condies de trabalho cclico ou em
temperaturas que permitam a difuso do hidrognio para o metal de base, no se recomenda a
utilizao de metal de adio de ao inoxidvel austentico, pois as diferenas entre os
coeficientes de expanso trmica e as composies qumicas entre o ao inoxidvel
austentico e os aos-liga Cr-Mo so muito elevadas.
38
20. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS DE ALTA LIGA

Os aos de alta liga que sero estudados so os aos inoxidveis. Os aos inoxidveis no se
oxidam atmosfera ambiente normal. Esta propriedade conseguida pelo fato de contarem no
mnimo 12% de cromo.
20.1 - CLASSIFICAO DOS AOS INOXIDVEIS
Os aos inoxidveis so classificados em trs grupos, de acordo com a estrutura cristalina
predominante na liga temperatura ambiente:
aos inoxidveis austenticos;

aos inoxidveis ferrticos; e
aos inoxidveis martensticos.
Aos inoxidveis austenticos
Os aos inoxidveis austenticos contm 16 a 26% de Cr, 6% a 22% de Ni, alm de

eventualmente outros elementos de liga; esse grupo de aos abrange cerca de 20 tipos
diferentes, entre os quais, os mais importantes esto mostrados abaixo:
DESIGNAO AISI
COMPOSIO NOMINAL (%)
304
C 0,08; Mn 2,0; Si 1,0;

18,0 Cr 20,0; 8,0 Ni 10,5
309
C 0,20; Mn 2,0; Si 1,0;

22,0 Cr 24,0; 12,0 Ni 15,0
310
C 0,08; Mn 2,0; Si 1,0;

24,0 Cr 26,0; 19,0 Ni 22,0
316
C 0,08; Mn 2,0; Si 1,0;

16,0 Cr 20,0; 10,0 Ni 14,0; 2,0 Mo 3,0
321
C 0,08; Mn 2,0; Si 1,0;

17,0 Cr 19,0; 9,0 Ni 12,0; Ti 0,7
347
C 0,08; Mn 2,0; Si 1,0;

17,0 Cr 19,0; 9,0 Ni 13,0; Cb + Ta 1,1
Deve-se observar que, devido sua estrutura cristalina os aos inoxidveis austenticos no
so magnticos. Outra caracterstica importante que os aos inoxidveis austenticos tm
grande dutilidade e elevado coeficiente de dilatao trmica, se comparado com os aos de
estrutura ferrtica.
Aos Inoxidveis Ferrticos e Martensticos
Esses aos inoxidveis tm, dependendo do tipo, de 12 a 30% de Cr; a maioria no contm Ni,
porm alguns deles contm pequenas percentagens desse metal. So todos ligas magnticas.
Abaixo esto mostrados os principais tipos de aos deste grupo.
39
DESIGNAO AISI
COMPOSIO NOMINAL (%)
405
C 0,08; Mn 1,0; Si 1,0;

11,5 Cr 14,5; Ni 0,6; 0,1 Al 0,3
410
C 0,15; Mn < 1,0; Si <1,0;

11,5 Cr 13,5; Ni 0,75
410 S
C 0,08; Mn< 1,0; Si < 1,0;

11,5 Cr 13,5; Ni < 0,6
430
C < 0,12; Mn < 1,0; Si <1,0;

16,0 Cr 18,0; Ni < 0,75
446
C < 0,20; Mn < 1,5; Si < 1,0;

23,0 Cr 30,0
Os aos inoxidveis ferrticos e martensticos apresentam, em relao aos austenticos, bem

menor resistncia corroso em geral.
20.2 - DIAGRAMA DE SCHAEFFLER
Em soldagem importante a avaliao da estrutura e o conseqente conhecimento das
propriedades de um depsito de solda de aos inoxidveis. Esse conhecimento influi na
escolha do processo adequado para a execuo da soldagem, bem como na previso e
preveno dos problemas que podem ocorrer, determinando tambm, em conseqncia, os
tratamentos trmicos necessrios, anteriores ou posteriores soldagem.
O diagrama de Schaeffler o principal instrumento para a avaliao do depsito de solda. Ele
permite prever com antecedncia a microestrutura de uma solda de liga Cr - Ni. Permite
tambm escolher os eletrodos apropriados para cada soldagem, mesmo heterognea, de ao
liga, ao carbono, ao inoxidvel ferrtico, austentico, etc. Chega-se a comparar a importncia
do diagrama de Schaeffler para os aos inoxidveis importncia do diagrama Fe Fe3C para
os aos-carbono.
Para a utilizao do diagrama de Schaeffler necessrio calcular os seguintes parmetros:
Cromo Equivalente
definido igualmente como a soma ponderada dos elementos alfgenos e expressa sua
influncia de vrios elementos qumicos relativamente ao Cromo. Schaeffler o definiu como:
Creq = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb
Nquel Equivalente
definido igualmente como a soma do teor de nquel e dos elementos gamgenos,

multiplicados pelo fator que expressa sua influncia relativamente ao nquel. Assim, Schaeffler
definiu o teor de nquel equivalente como:
Nieq = % Ni + 30 x % C + 0,5 x % Mn
40
A parte mais importante do diagrama a regio austeno-ferrtica, onde se encontram vrias

curvas que expressam o teor de ferrita na estrutura. Essas linhas so de grande utilidade, ver
diagrama na figura 6.31.
Cromo Equivalente = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb

Figura 6.31 - Diagrama de Schaeffler
Regio 1
Abrange a regio dos aos inoxidveis ferrticos ao cromo, com baixo teor de carbono. Nesta
regio, o problema o crescimento irreversvel dos gros, quando permanecem por muito
tempo a temperaturas maiores que 11500C.
Regio 2
Esta regio abrange as estruturas martensticas e parte das estruturas mistas martensticaaustentica e martenstica- ferrtica. Nesta regio, o problema a fissurao pelo hidrognio.
Regio 3
Esta regio engloba todas as composies de ligas que tem possibilidade de dar, aps longo
tempo de permanncia em temperaturas na faixa de 500 - 9000 C, aparecimento a uma fase
chamada fase sigma, basicamente Fe - Cr, que tem como principal caracterstica uma grande
41
fragilidade temperatura ambiente. A fase sigma, sendo formada basicamente por ferro e
cromo, tem mais facilidade de se formar a partir da ferrita. Entretanto, ligas austenticas
tambm podem gerar fase-sigma.
Regio 4
Essa regio engloba basicamente as composies austenticas. O problema que pode ocorrer
nas soldagens de ligas cuja composio esteja neste campo, fissurao a quente.
Regio Central
Ao centro do diagrama existe uma regio que no pertence a nenhum dos quatro campos. As
composies qumicas que pertencem a essa regio indicam que a liga est praticamente livre
dos quatro problemas citados. O objetivo ento tentar fazer com que a composio qumica
da zona fundida caia dentro dessa regio, embora esse procedimento no resolva a situao
para a zona afetada termicamente, cuja composio qumica do metal de base. Os
parmetros a controlar para a consecuo desse objetivo so basicamente a escolha do metal
de adio (eletrodo, fluxo, etc.) e o controle da diluio (participao do metal de base),
possvel pela seleo apropriada dos parmetros do processo de soldagem utilizado.
Ainda que esse objetivo no seja atingido, o diagrama de Schaeffler fornece a indicao do
problema principal a encontrar na soldagem, possibilitando-nos a preveno (ou correo)
necessria.
- Exemplo de aplicao do Diagrama de Schaeffler:

Verificar a composio da solda executada em uma tubulao de ao-liga ASTM A 335 Gr P5
no processo manual com eletrodo revestido austentico AWS E 309-16.
Composio qumica do ao A 335 Gr P5
% C 0,15
0,30 % Mn 0,60
P 0,030
S 0,030
% Si 0,50
4% % Cr 6%
0,45 % Mo 0,65
Composio do eletrodo E 309-16

% C 0,15
22 % Cr 25
12 % Ni 14
% Mn 2,5
% Si 0,9
% P 0,04
% S 0,03
Clculo dos teores de Cr e Ni equivalentes
42
- Metal de Base
Creq mx.
Creq mn.
Nieq mx.
Nieq mn.
= 6 + 0,65 + 1,5 x 0,5

= 4 + 0,45 + 1,5 x 0,5
= 0 + 30 x 0,15 + 0,5 x 0,6
= 0 + 30 x 0,15 + 0,5 x 0,3
= 7,4%
= 5,2%
= 4,8%
= 4,65%
- Metal de Adio
Creq mx.
Creq mn.
Nieq max.
Nieq mn.
= 25 + 1,5 x 0,90
= 22 + 1,5 x 0,90
= 14 + 30 x 0,15 + 0,5 x 2,5
= 12 + 30 x 0,15 + 0,5 x 2,5
= 26,35
= 23,35
= 19,75
= 17,75
Figura 6.32 - Diagrama de Schaeffler

Pelo diagrama v-se que h uma linha reta que liga os centros de gravidade dos retngulos
correspondentes s composies qumicas do metal de base e do metal de adio.
A composio qumica da zona fundida no ser a do metal de adio, devido diluio
(participao do metal de base). Mas estar em algum ponto dessa linha reta, entre o metal de
base e o eletrodo, dependendo do grau de diluio, que por sua vez depende dos parmetros
de soldagem, do processo e do passe de solda executado. Espera-se a diluio mxima para o
passe de raiz, justamente onde h a maior probabilidade de defeitos.
Com uma diluio de at cerca de 45% vemos no diagrama que a estrutura da zona fundida
ser totalmente austentica. Como a diluio normal obtida em uma soldagem a arco com
eletrodo revestido da ordem de 10 a 30%, portanto menor que 45%, no deve ser
43
considerado o problema de tmpera e fissurao pelo hidrognio, embora deva ocorrer

tmpera em uma faixa da zona afetada termicamente. O problema que pode ocorrer a
fissurao a quente (regio 4 do diagrama).
No passe de raiz, a estrutura j ser totalmente austentica, qualquer que seja a diluio, por
exemplo, 30%.
Para o 2 passe o metal de base j no ser o da tubulao, mas uma mistura entre ele e o
metal da zona fundida do 1 passe, prevalecendo este em proporo.
20.3 - NMERO DE FERRITA
Em aos inoxidveis Cr - Ni austenticos, soldas totalmente austenticas, sem fase ferrtica, so
propensas fissurao a quente. Soldas contendo de 4 a 10% de ferrita so resistentes
fissurao.
Para se determinar a percentagem de ferrita em uma solda foi introduzido o conceito de
Nmero de Ferrita (NF). O estabelecimento deste conceito veio a facilitar a determinao da
percentagem de ferrita uma vez que o nmero de ferrita de uma solda medido por leituras
magnticas, com aparelhos calibrados em corpos de prova padro.
O nmero de ferrita essencialmente equivalente percentagem de ferrita sendo que, quando
NF < 6, a percentagem de ferrita igual ao nmero de ferrita, e quando NF > 6, passa a existir
uma pequena discrepncia entre o nmero e a percentagem de ferrita.
Para se prever a percentagem de ferrita na composio de uma solda utiliza-se o Diagrama de
Schaeffler, que permite a escolha do metal de adio mais adequado.
44

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SUMRIO

4. NUCLEAO E CRESCIMENTO DE GROS

5. DIAGRAMA DE FASE Ferro-Fe3C

6. CURVAS TEMPERATURA TRANSFORMAO TEMPO (TTT)

7. CURVAS DE RESFRIAMENTO CONTNUO CCT

9. ZONA FUNDIDA, TRANSFORMAES ASSOCIADAS FUSO

10. SOLIDIFICAO DA ZONA FUNDIDA

13. FISSURAO PELO HIDROGNIO OU FISSURAO A FRIO

14. FISSURAO LAMELAR

15. FISSURAO A QUENTE

16. TENSES RESIDUAIS E DEFORMAES NA SOLDAGEM

17. TRATAMENTOS TRMICOS

18. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS CARBONO

19. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS DE BAIXA LIGA E MDIA LIGA

20. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS DE ALTA LIGA

Curso de Inspetor de Soldagem - Metalurgia da Soldagem

Curso de Inspetor de Soldagem - Metalurgia da Soldagem

1.2 - SISTEMA CRISTALINO CBICO DE FACE CENTRADA (CFC)

Figura 6.3 - Clula Unitria do Reticulado Hexagonal Compacto (HC)

Curso de Inspetor de Soldagem - Metalurgia da Soldagem

Figura 6.4 - Soluo slida intersticial e substitucional

Curso de Inspetor de Soldagem - Metalurgia da Soldagem

4. NUCLEAO E CRESCIMENTO DE GROS

Figura 6.5 - Nucleao e crescimento de gros

Curso de Inspetor de Soldagem - Metalurgia da Soldagem

propriedades do material como, por exemplo, a reduo de dutilidade ou aumento

5. DIAGRAMA DE FASE FERRO - Fe3C

Curso de Inspetor de Soldagem - Metalurgia da Soldagem

CARBONO, PORCENTAGEM EM PESO

Transformao de ferrita delta em austenita

Transformao de austenita em ferrita

Transformao de austenita em ferrita e cementita

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Transformao de austenita em cementita

preciso observar que as transformaes mostradas no diagrama Fe-Fe3C se processam

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Figura 6.7 - Diagrama TTT - Ao Carbono 0,8%C

O exame desta curva para o ao com 0,8% de C revela o seguinte:

a linha horizontal, na parte superior do diagrama, representa a temperatura eutetide, isto

a linha I indica o tempo necessrio, em funo da temperatura, para que a transformao

a linha F indica o tempo necessrio, em funo da temperatura, para que a transformao

a transformao demora para se iniciar e se completar, temperatura logo abaixo da

abaixo do ponto P, aumenta novamente o tempo para que a transformao se inicie, ao

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finalmente, temperatura aproximadamente de 200 C, a linha Mi e mais abaixo a linha Mf,

Os constituintes resultantes da transformao da austenita nas diferentes faixas de

Teor de carbono - quanto maior o teor de C, at a percentagem de 0,8%, mais para a

7.1 - CURVAS CCT

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(Soldagem a arco eltrico)

Onde: E - energia de soldagem (joule/milmetro)

Onde: E - energia de soldagem (joule/milmetro)

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A energia de soldagem caracterstica do processo de soldagem empregado. O processo

Figura 6.9 - Ciclo trmico no ponto A

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Figura 6.10 - Repartio trmica

Figura 6.11 - Ciclos trmicos em diversas distncias da solda

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8.3 - FATORES DO CICLO TRMICO

- temperatura mxima atingida

- coeficiente de troca trmica superficial

Da anlise dessas frmulas, pode-se concluir que:

a temperatura mxima atingida e a velocidade de resfriamento dependem das propriedades