Estudo de Tempos e Mtodos

Mtodos de desenvolvimento dos

tempos padres:
o Cronometragem
o Tempos Sintticos
o Amostragem do trabalho

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Finalidades do Estudo de Tempos

o Estabelecer padres de produo
o Fornecer dados para determinao de custos
o Fornecer dados para balanceamento de
linhas de produo

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Equipamentos para o Estudo de Tempos

o Cronmetro de hora centesimal
o Filmadora
o Folha de observao
o Prancheta para observaes
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Etapas para a determinao do tempo

padro de uma operao
o Diviso da operao em elementos
o Determinao do nmero de ciclos a
serem cronometrados
o Avaliao da velocidade do operador
o Determinao das tolerncias
Atendimento s necessidades pessoais
Alvio da fadiga
o Determinao do tempo padro
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Diviso da Operao em Elementos

So as partes em que a operao pode ser
dividida. Tem a finalidade de verificar o mtodo de
trabalho e deve ser compatvel com a obteno de
uma medida precisa. Tomar o cuidado de no
dividir a operao em um nmero excessivo de
elementos.
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Nmero de ciclos a serem

cronometrados
z.R
n = ---------------Er . d 2 . x

Onde: n ... Nmero de ciclos a cronometrar

z ... Coeficiente da distribuio Normal Padro
R ... Amplitude da amostra
d2 ... Coeficiente que depende do nmero de
cronometragens realizadas preliminarmente
X .. Mdia da amostra
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Velocidade do Operador
A velocidade V (tambm denominada de RTMO)
do operador determinada subjetivamente por
parte do cronometrista, que a referencia assim
denominada velocidade normal de operao,
qual atribudo um valor 1,00 (ou 100%).
Assim, se: V = 100% Velocidade Normal
V > 100% Velocidade Acelerada
V < 100% Velocidade Lenta
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Determinao das Tolerncias

Necessidades Pessoais:
de 10 a 25 min por turno de 8 horas
Alvio da Fadiga:
depende basicamente das condies do trabalho,
geralmente variando de 10% (trabalho leve e um bom
ambiente) a 50% (trabalho pesado em condies
inadequadas) da jornada de trabalho.
O fator FT (Fator de Tolerncia) geralmente dado por:
FT = 1/(1-p)
Onde p a relao entre o total de tempo parado devido s
permisses e a jornada de trabalho.
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Determinao do Tempo Padro

Uma vez obtidas as n cronometragens vlidas, deve-se:
o Calcular a mdia da n cronometragens, obtendo-se
Tempo Cronometrado (TC);
o Calcular o Tempo Normal (TN):
TN = TC x V
o Calcular o Tempo Padro (TP)
TP = TN x FT
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Tempo Padro de Atividades Acclicas

Tempo Padro =

TS
q

+ TPi +

TF
L

Onde:
o TS Tempo Padro do setup
oQ

Quantidade de peas para as quais o setup suficiente

o TPi Tempo Padro da operao i

o TF Tempo Padro das atividades de finalizao
oL

Lote de peas para que ocorra a finalizao

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Tempo Padro para um lote de uma

mesma pea
Tempo Padro para um lote = (n.TS) + p.( TPi) + (f.TF)

Onde:
o n nmero de setup que devem ser feitos
o f nmero de finalizaes que devem ser feitas
o p quantidade de peas do lote
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Tempos Predeterminados ou Sintticos

Os tempos sintticos permitem calcular o tempo
padro para um trabalho ainda no iniciado.
Existem dois sistemas principais de tempos
sintticos: o work-factor ou fator de trabalho e
sistema methods-time measurement (MTM) ou
mtodos e medidas de tempo.

Unidade de medida TMU

1 TMU = 0,0006 min ou 0,00001 h
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Tempos Predeterminados ou Sintticos

MICROMOVIMENTOS:
o Alcanar
o Movimentar
o Girar
o Agarrar
o Posicionar
o Soltar
o Desmontar
o Tempo para os olhos
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Amostragem do Trabalho
Consiste em fazer observaes intermitentes em um
perodo consideravelmente maior que o utilizado pelo
mtodo da cronometragem.
oObservaes instantneas
oEspaadas ao acaso
Clculo do tamanho da amostra
n=

Z
Er

1 - Pi
Pi

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Vantagens e desvantagens da Amostragem

em relao aos Tempos Cronometrados
Vantagens
- Operaes cuja medio por
cronmetro cara;
- Estudos simultneos de equipes
- Custo do cronometrista alto
- Observaes longas diminuem
influncia de variaes ocasionais
- O operador no se sente observado de perto

Desvantagens
- No bom para operaes de ciclo
restrito;
- No pode ser detalhada como
estudo com cronmetro;
- A configurao do trabalho pode
mudar no perodo;
- A administrao no entende to
bem;
- s vezes se esquece de registrar o
mtodo de trabalho.

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Processos e Operaes
Processo o percurso realizado por um material
(ou informao) desde que entra na empresa at
que dela sai com um grau determinado de
transformao.
Quer na empresa manufatureira ou de servios, um
processo constitudo de diferentes operaes.

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Melhoria de Processos Industriais

A melhoria se compe de quatro estgios e um preliminar, a saber:
-Preliminar uma nova maneira de pensar
-Estgio 1 conceitos bsicos para a melhoria
-Observar as mquinas e tentar descobrir problemas
-Reduzir os defeitos a zero
-Analisar as operaes comuns a produtos diferentes
-Procurar os problemas
-Estgio 2 como melhorar? (5W1H)
-What?

-Who?

-Why?

-How?

-Where? -When?

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Melhoria de Processos Industriais

Estgio 3 planejamento das melhorias
o Envolvimento no problema;
o Gerao de idias para a soluo
Pode ser eliminado?
Pode ser feito inversamente?
Isso normal?
No processo, o que sempre fixo e o que varivel?
possvel aumento e reduo nas variveis do processo?
A escala do projeto modifica as variveis?
H backup de dispositivos?
H operaes que podem ser realizadas em paralelo?
Pode-se mudar a seqncia das operaes?
H diferenas ou caractersticas comuns a peas e operaes?
H movimentos ou deslocamentos em vazio?
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Melhoria de Processos Industriais

Estgio 4 implementao das melhorias
o entender o cenrio
o tomar diferentes aes para que a implantao d resultado:
Aes de preveno;
Aes de proteo;
Aes de correo.
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Atividade que Agrega Valor (AV)

Define-se como a atividade que o cliente reconhece
como vlida e est disposto a remunerar a empresa
por ela.

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Estudo de Tempos e Mtodos

AGREGAR VALOR?
Companhi
a tpica

Melhoria
tradicional
na
manufaturat

NAV

AV

Pequena

AV

Lead Time
original

melhoria

Lead Time
original

NAV

Pequena
Enxuto olha primeiro
nas NAV

Reduo
enxuta de
desperdcio

AV

NAV

melhoria

Grande
Melhoria

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TAKT TIME
TAKT TIME =

Tempo de trabalho disponvel por turno

Demanda do cliente por turno

Exemplo: Tempo disponvel (8h/turno)x(3.600s/h)(30min/turno)x(60s/min) = 27.000 s/turno

Demanda: 455 unid/turno
TAKT TIME = 59 s/unid.
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Tempo Gasto por Unidade

com 80% de Aprendizagem
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0

10

20

30

40

50

60

70

80

90 100 120

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