Avaliação Da Eficiência de Sistemas de Reparo No Combate À Iniciação e À Propagação Da Corrosão Do Aço Induzida Por Cloretos PDF

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
ESCOLA DE ENGENHARIA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA CIVIL
DISSERTAO DE MESTRADO
AVALIAO DA EFICINCIA DE SISTEMAS DE

REPARO NO COMBATE INICIAO E
PROPAGAO DA CORROSO DO AO
INDUZIDA POR CLORETOS
ANTONIO EDUARDO BEZERRA CABRAL
Orientadora: Denise Carpena Coitinho Dal Molin

Co-orientador: Elton Bauer
PORTO ALEGRE
2000
ii
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA CIVIL
AVALIAO DA EFICINCIA DE SISTEMAS DE

REPARO NO COMBATE INICIAO E
PROPAGAO DA CORROSO DO AO
INDUZIDA POR CLORETOS
ANTONIO EDUARDO BEZERRA CABRAL
Dissertao apresentada ao Programa de PsGraduao

em
Engenharia
Civil
da
Universidade Federal do Rio Grande do Sul,
como parte dos requisitos para a obteno do
ttulo de Mestre em Engenharia.
Orientadora: Denise Carpena Coitinho Dal Molin

Co-orientador: Elton Bauer
PORTO ALEGRE
2000
iii
Esta Dissertao foi julgada adequada para a obteno do ttulo de MESTRE EM
ENGENHARIA e aprovada em sua forma final pelos orientadores e pelo Programa de PsGraduao em Engenharia Civil.
_______________________________________________
Prof. Denise C. C. Dal Molin
Orientadora
_______________________________________________
Prof. Elton Bauer
Orientador
_______________________________________________
Prof. Francisco P. S. L. Gastal
Coordenador do PPGEC/UFRGS
Banca Examinadora:
-
Prof. Washington Almeida Moura

Dr. pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul/Brasil
Profa. Iduvirges Lourdes Mller

Dra. pela Universidad Nacional de Rosario/Argentina
Prof. Lus Carlos Pinto da Silva Filho

Ph.D. pela Universidade de Leeds/Reino Unido
iv
Nosso dia vai chegar, teremos nossa vez.

No pedir demais: quero justia!
Quero trabalhar em paz, no muito o que lhe peo.
Eu quero um trabalho honesto, em vez de escravido...
Deve haver algum lugar,
Onde o mais forte no consegue escravizar
Quem no tem chance.
(Renato Russo)
Deus
Aos meus pais

Aos meus irmos
Aos meus amigos
Juliana
vi
AGRADECIMENTOS
Acima de tudo, Deus.
CAPES pelo suporte financeiro.
Aos professores do NORIE pelos conhecimentos adquiridos no perodo.
professora Denise Dal Molin, pela pacincia e estmulo, e ao professor Elton Bauer
pela orientao e apoio na execuo dos ensaios.
Aos laboratoristas da UnB (Severo e Xavier) e ao bolsista Daniel pela ajuda na
execuo dos ensaios.
Aos colegas mestrandos e doutorandos da UnB: Jonathan, Aleide, Rodolfo, Nlvio,
Islen, Jorge, Anne, Lisandra, Miguel, Pedro, Gilberto, Gustavo, Ieda, Silvana, Jorge, Jamaci,
Baiano, Rato, Rayol ...
Meu agradecimento especial ao meu grande colega Lourival Jnior.
A todos que fizeram e aos que ainda fazem a "Famlia NORIE": Mnica, Thas,
Patrcia Pedrozo, Graziella, Martha, J, Alessandra, Keller, Washington, Eduardo Hilbk,
Andr, Adriano, Adriane, guida, Carlos Eduardo, Carlos Alberto Rocha, Marcelo Costella,
Marcelo Kipper, Mrcia Sperb, Alberto, Mrcio Santana, Mrcio Barata, Ricardo Tessari,
Luis Fernando, Barros Neto & Andrea, Patrcia Tzortzopoulus, Roberto, Valria, Maki,
Anelise, ngela Masuero, Fernanda, Marlova, Fabiano, Daniel, Gustavo, Maurcio ...
Aos colegas do Curso de Ps-Graduao em Estruturas e em Metalurgia da UFRGS.
Meu agradecimento especial aos meus "irmos" da 24 de outubro (Fbio, Joo e Jairo)
pelos dois anos de convvio, aprendizagem e amizade.
Aos meus familiares, pelo incentivo e apoio.
Juliana, pela pacincia, perseverana e amor.
vii
SUMRIO
LISTA DE FIGURAS......................................................................................................... XIII
LISTA DE TABELAS .........................................................................................................XIX
RESUMO..............................................................................................................................XXI
ABSTRACT ....................................................................................................................... XXII
1 INTRODUO ..................................................................................................................... 1
1.1 FORMULAO DO TEMA DE PESQUISA ................................................................................ 1
1.2 JUSTIFICATIVA ................................................................................................................... 3
1.3 OBJETIVO ........................................................................................................................... 5
1.4 ESTRUTURA DA DISSERTAO ........................................................................................... 5
1.5 LIMITAES DO TRABALHO ............................................................................................... 6
2 A CORROSO DAS ARMADURAS .................................................................................. 7

2.1 GENERALIDADES ............................................................................................................... 7
2.2 DURABILIDADE E VIDA TIL .............................................................................................. 9
2.3 FATORES QUE INFLUENCIAM A CORROSO DAS ARMADURAS ........................................... 10
2.3.1 Caractersticas do concreto......................................................................................10
2.3.2 Meio ambiente ......................................................................................................... 12
2.3.3 Carbonatao ........................................................................................................... 14
2.3.4 Presena de ons cloreto ..........................................................................................16
2.3.4.1 Valor limite de cloretos para despassivar.........................................................19
viii
3 MTODOS DE AVALIAO DO PROCESSO DE CORROSO .............................. 23
3.1 CLASSIFICAO DOS MTODOS DE ENSAIOS ..................................................................... 23
3.2 MTODOS ELETROQUMICOS ............................................................................................ 24
3.2.1 Resistncia de polarizao.......................................................................................26
3.2.2 Outros mtodos eletroqumicos ...............................................................................31
3.2.2.1 Resistncia Eltrica ..........................................................................................32
3.2.2.2 Potenciais de Corroso ..................................................................................... 32
3.2.2.3 Curvas de Polarizao ...................................................................................... 33
3.2.2.4 Impedncia Eletroqumica................................................................................34
3.2.2.5 Rudo Eletroqumico ........................................................................................ 34
3.3 OUTROS MTODOS DE AVALIAO .................................................................................. 35
3.3.1 Difuso e migrao de cloretos ............................................................................... 35
3.3.2 Determinao do teor de cloretos ............................................................................38
3.3.3 Determinao da espessura de carbonatao........................................................... 39
4 SISTEMAS DE REPARO................................................................................................... 41
4.1 GENERALIDADES ............................................................................................................. 41
4.2 CLASSIFICAO ............................................................................................................... 43
4.3 SISTEMAS DE REPARO QUE ATUAM SOBRE A ARMADURA ................................................. 45
4.3.1 Proteo catdica..................................................................................................... 45
4.3.2 Proteo por barreira ...............................................................................................46
4.4 SISTEMAS DE REPARO QUE ATUAM SOBRE O CONCRETO ................................................... 47
4.4.1 Sistemas de reparo por repassivao .......................................................................47
ix
4.4.2 Sistema de reparo com adio de polmeros ........................................................... 49
4.4.3 Sistema de reparo por inibio ................................................................................51
4.4.4 Sistema de reparo por proteo por barreira............................................................ 53
4.5 SISTEMAS DE REPARO QUE UTILIZAM MTODOS ELETROQUMICOS .................................. 53
4.5.1 Realcalinizao........................................................................................................ 53
4.5.2 Dessalinizao ......................................................................................................... 55
5 PROGRAMA EXPERIMENTAL...................................................................................... 57
5.1 CARACTERIZAO DOS MATERIAIS .................................................................................. 57
5.1.1 Cimento ................................................................................................................... 57
5.1.2 Agregado mido ...................................................................................................... 58
5.1.3 Slica ativa ............................................................................................................... 59
5.1.4 Inibidor de corroso................................................................................................. 60
5.1.5 Polmero .................................................................................................................. 60
5.1.6 Aditivo..................................................................................................................... 61
5.1.7 Armadura ................................................................................................................. 61
5.1.8 Pintura de zinco ....................................................................................................... 61
5.1.9 gua de amassamento ............................................................................................. 61
5.1.10 Outros .................................................................................................................... 61
5.2 SISTEMAS DE REPARO ESTUDADOS ................................................................................... 61
5.3 CORPOS-DE-PROVA .......................................................................................................... 64
5.4 ENSAIOS REALIZADOS ...................................................................................................... 66
5.4.1 Ensaio acelerado de corroso induzida por cloretos ............................................... 66
x
5.4.2 Ensaios complementares .........................................................................................73
5.4.2.1 Ensaios de relacionados com a durabilidade .................................................... 73
5.4.2.1.1 Absoro por imerso................................................................................ 73
5.4.2.1.2 Absoro por capilaridade.........................................................................73
5.4.2.1.3 Difuso de cloretos .................................................................................... 74
5.4.2.1.4 Determinao do teor de cloretos livres nas argamassas...........................76
5.4.2.2 Ensaios mecnicos............................................................................................ 77
5.4.2.2.1 Resistncia compresso ..........................................................................77
5.4.2.2.2 Mdulo de deformao.............................................................................. 78
6 APRESENTAO, ANLISE E DISCUSSO DOS RESULTADOS..........................79

6.1 ENSAIO ACELERADO DE CORROSO INDUZIDA POR CLORETOS ......................................... 79
6.1.1 Sistema de reparo de referncia...............................................................................79
6.1.2 Sistema de reparo com adio de slica ativa .......................................................... 82
6.1.3 Sistema de reparo com adio de nitrito de sdio ...................................................85
6.1.4 Sistema de reparo com adio de estireno-butadieno.............................................. 88
6.1.5 Sistema de reparo com pintura de zinco nas barras................................................. 91
6.1.6 Comparao entre os sistemas de reparo com relao ao desempenho...................94
6.2 ENSAIOS COMPLEMENTARES .......................................................................................... 100
6.2.1 Ensaios de relacionados com a durabilidade ......................................................... 101
6.2.1.1 Absoro por imerso..................................................................................... 101
6.2.1.2 Absoro por capilaridade..............................................................................102
6.2.1.3 Difuso de cloretos ......................................................................................... 104
xi
6.2.1.4 Determinao do teor de cloretos nas argamassas ......................................... 107
6.2.2 Ensaios mecnicos................................................................................................. 108
6.2.2.1 Resistncia compresso ...............................................................................108
6.2.2.2 Mdulo de deformao................................................................................... 111
6.2.3 Perda de massa gravimtrica .................................................................................114
6.3 ANLISE DE CUSTOS ....................................................................................................... 115
6.4 COMPARAES ENTRE OS RESULTADOS DOS DIVERSOS ENSAIOS .................................... 117
6.4.1 Relao entre a taxa de corroso (icorr) e o potencial de corroso (Ecorr)............... 117
6.4.2 Relao entre a taxa de corroso (icorr) e a resistncia hmica (Rohm)................... 119
6.4.3 Comparaes gerais............................................................................................... 120
6.5 PREVISO DA VIDA TIL DAS ARGAMASSAS DE REPARO ATRAVS DE MODELOS
MATEMTICOS ..................................................................................................................... 122
6.5.1 Introduo.............................................................................................................. 123
6.5.2 Procedimento ......................................................................................................... 125
6.5.3 Tratamento dos dados coletados para uma previso da vida til ..........................127
6.5.4 Resultados.............................................................................................................. 128
6.5.4.1 Etapa de iniciao...........................................................................................128
6.5.4.2 Etapa de Propagao....................................................................................... 129
7 CONCLUSES..................................................................................................................131
7.1 CONSIDERAES FINAIS ................................................................................................. 131
7.2 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ........................................................................ 133
xii
8 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ............................................................................134
ANEXOS................................................................................................................................ 143
ANEXO A.............................................................................................................................. 144
Procedimento descrito pela ASTM G1-90 para a limpeza das barras de ao
ANEXO B .............................................................................................................................. 147
Acompanhamento da temperatura e da umidade durante a cura dos corpos de prova
ANEXO C.............................................................................................................................. 149
Procedimento adotado para determinar a concentrao de cloretos na soluo da cmara
positiva do ensaio de difuso de cloretos
ANEXO D.............................................................................................................................. 151
Procedimento adotado para determinar o teor de cloretos nas argamassas dos sistemas de
reparo
ANEXO E .............................................................................................................................. 153
Evoluo do potencial de corroso mdio (Ecorr) e da taxa de corroso mdia (icorr), para cada
cobrimento, dos sistemas de reparo
ANEXO F .............................................................................................................................. 159
Perda de massa gravimtrica das barras imersas nos corpos-de-prova
ANEXO G.............................................................................................................................. 163
Resultados brutos dos ensaios realizados
xiii
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Modelo de vida til de TUUTTI (1980). ...............................................................10
Figura 2.2 Grau de carbonatao em funo da umidade relativa do meio ambiente.............. 15
Figura 2.3 Esquema de variao do teor crtico de cloretos em funo da qualidade do
concreto e da umidade relativa do ambiente (CEB, 1992)............................................... 22
Figura 3.1 Diagrama de Evans ................................................................................................ 27
Figura 3.2 Curva de polarizao andica e catdica ............................................................... 55
Figura 3.3 Comparao entre as taxas de corroso de diversos autores (BROOMFIELD,
1991 citado por GONZLEZ et alli, 1996a).................................................................... 30
Figura 4.1 Procedimento lgico para correo de obras deterioradas segundo a EN 1504
(KEY & WYATT, 1997).................................................................................................. 42
Figura 4.2 Tipos de sistemas de reparo que atuam na proteo das armaduras. .....................45
Figura 5.1 Curva granulomtrica do agregado mido............................................................. 59
Figura 5.2 Corpo-de-prova do ensaio de corroso acelerada. (a) Perspectiva do corpo-deprova; (b) Vista superior do corpo-de-prova; (c) Corte AA. Cotas em milmetros. .......66
Figura 5.3 Pesagem das barras. ...............................................................................................67
Figura 5.4 Isolamento da rea das barras que no sofreram corroso.....................................67
Figura 5.5 Frma dos corpos-de-prova prismticos desmontada............................................ 67
Figura 5.6 Vista superior da frma dos corpos-de-prova prismticos montada...................... 68
Figura 5.7 Adensamento dos corpos-de-prova prismticos utilizando-se a mesa vibratria. .68
Figura 5.8 Conexo de fios nas barras e isolamento do fundo e do topo com epxi. ............. 69
Figura 5.9 Potenciostato utilizado para se obter Ecorr, Rohm e icorr. .......................................... 70
Figura 5.10 Eletrodo de referncia de calomelano saturado posicionado na regio central da
face do CP e contra-eletrodo de inox posicionado nas laterais do CP. ............................ 71
xiv
Figura 5.11 Secagem dos CPs do ensaio de corroso em estufa a 50 C durante 05 dias
(cada semi-ciclo). .............................................................................................................72
Figura 5.12 Umedecimento dos CPs do ensaio de corroso atravs de imerso parcial (at a
metade das barras) em soluo com 3,5% de NaCl por 02 dias (cada semi-ciclo). ........ 72
Figura 5.13 Adensamento dos corpos-de-prova dos ensaios complementares. ......................73
Figura 5.14 Aparato utilizado no ensaio de difuso de cloretos. ............................................ 74
Figura 5.15 Cmara positiva utilizada no ensaio.....................................................................75
Figura 5.16 Vedao da cmara positiva com silicone. .......................................................... 75
Figura 5.17 Clulas de difuso formadas por quatro cmaras positivas e uma cmara negativa
.......................................................................................................................................... 76
Figura 5.18 Coleta de amostra dos corpos-de-prova para determinao do teor de cloretos. 77
Figura 5.19 Prensa hidrulica da marca Amsler...................................................................... 77
Figura 5.20 Leitura das deformaes dos corpos-de-prova, atravs de extensmetros
mecnicos. ........................................................................................................................ 78
Figura 6.1 Evoluo do Ecorr e da icorr, para o cobrimento de 5mm, do sistema de reparo de
referncia .......................................................................................................................... 80
Figura 6.2 Evoluo do Ecorr e da icorr, para o cobrimento de 10mm, do sistema de reparo de
referncia .......................................................................................................................... 80
Figura 6.3 Evoluo da Rohm do sistema de reparo de referncia............................................ 81
Figura 6.4 Evoluo da variao de massa dos corpos-de-prova do sistema de reparo de
referncia .......................................................................................................................... 81
Figura 6.5 Evoluo do Ecorr e da icorr, para o cobrimento de 5mm, do sistema de reparo com
adio de slica ativa......................................................................................................... 82
Figura 6.7 Evoluo da Rohm do sistema de reparo com adio de slica ativa ....................... 83
xv
Figura 6.8 Evoluo da variao de massa dos corpos-de-prova do sistema de reparo com
adio de nitrito de sdio..................................................................................................85
Figura 6.10 Evoluo do Ecorr e da icorr, para o cobrimento de 10mm, do sistema de reparo
com adio de nitrito de sdio..........................................................................................86
Figura 6.11 Evoluo da Rohm do sistema de reparo com adio de nitrito de sdio .............. 86
inibidor de corroso (nitrito de sdio)..............................................................................87
adio de estireno-butadieno ............................................................................................88
com adio de estireno-butadieno ....................................................................................89
Figura 6.15 Evoluo da Rohm do sistema de reparo com adio de estireno-butadieno ........ 89
adio de estireno-butadieno ............................................................................................90
pintura de zinco nas barras ...............................................................................................91
com com pintura de zinco nas barras ...............................................................................92
Figura 6.19 Evoluo da Rohm do sistema de reparo com pintura de zinco nas barras............ 92
Figura 6.20 Evoluo da variao de massa dos corpos-de-prova do sistema de reparo onde
as barras so pintadas com um primer rico em zinco....................................................... 93
Figura 6.21 Evoluo comparativa do Ecorr para 5mm de cobrimento .................................... 94
Figura 6.22 Evoluo comparativa da icorr para 5mm de cobrimento...................................... 95
Figura 6.23 Evoluo comparativa da Rohm para 5mm de cobrimento.................................... 95
Figura 6.24 Evoluo comparativa do Ecorr para 10mm de cobrimento .................................. 96
xvi
Figura 6.25 Evoluo comparativa da Rohm para 10mm de cobrimento.................................. 96
Figura 6.26 Evoluo comparativa da icorr para 10mm de cobrimento.................................... 97
Figura 6.27 Evoluo da mdia da variao de massa dos corpos-de-prova dos sistemas de
reparo estudados ...............................................................................................................97
Figura 6.28 Durao da fase de iniciao da corroso das barras imersas nos corpos-deprova, para o cobrimento de 5mm....................................................................................99
Figura 6.29 Durao da fase de iniciao da corroso das barras imersas nos corpos-deprova, para o cobrimento de 10mm..................................................................................99
Figura 6.30 Coeficiente de absoro por imerso das argamassas dos sistemas de reparo... 101
Figura 6.31 Coeficiente de absoro por capilaridade das argamassas (g/cm2).................... 103
Figura 6.32 Evoluo da concentrao de cloretos com o tempo para a argamassa de
referncia: (a) amostra 1 e (b) amostra 2........................................................................104
Figura 6.33 Evoluo da concentrao de cloretos com o tempo para a argamassa com adio
de slica ativa: (a) amostra 1 e (b) amostra 2.................................................................. 104
de nitrito de sdio: (a) amostra 1 e (b) amostra 2........................................................... 105
de SBR: (a) amostra 1 e (b) amostra 2 ...........................................................................105
Figura 6.36 Coeficientes de difuso das argamassas (cm2/s.10-8)......................................... 105
Figura 6.37 Evoluo da resistncia compresso das argamassas dos sistemas de reparo 109
Figura 6.38 Mdulo de deformao mdio das argamassas dos sistemas de reparo (GPa), aos
28 dias de idade. ............................................................................................................. 112
Figura 6.39 Comparao entre a perda de massa gravimtrica e a eletroqumica ................ 114
Figura 6.40 Corroso na barra sob a fita ...............................................................................114
Figura 6.41 Barra de ao com corroso por pites.................................................................. 115
Figura 6.42 Relao entre taxa de corroso (icorr) e potencial de corroso (Ecorr) para: (a)
xvii
sistema de referncia; (b) sistema com slica ativa; (c) sistema com nitrito de sdio; (d)
sistema com SBR e (e) sistema com pintura de Zn nas barras.......................................119
Figura 6.40 Relao entre taxa de corroso (icorr) e resistncia hmica (Rohm) para: (a) sistema
de referncia; (b) sistema com slica ativa; (c) sistema com nitrito de sdio; (d) sistema
com SBR e (e) sistema com pintura de Zn nas barras.................................................... 120
Figura 6.41 Estimativa da vida residual de armaduras de 10mm e 20mm de dimetro em
funo da velocidade de corroso (CASCUDO, 1997).................................................. 125
Figura 6.42 Evoluo da concentrao de cloretos em funo da profundidade nas
argamassas de reparo, para 15 dias e 1 ano de exposio .............................................. 128
Figura 6.43 Evoluo da concentrao de cloretos nas argamassas de reparo em funo do
tempo de exposio ao sal, para uma profundidade de 1,5 cm ...................................... 129
Figura A.1 Imerso das barras em soluo de cido clordrico 1:1 com 3,5% de
hexametilenotetramina para remoo dos xidos...........................................................145
Figura A.2 Lavagem das barras em gua corrente para remoo da soluo........................145
Figura A.3 Escovao das barras para a remoo final dos xidos....................................... 146
Figura A.4 Imerso das barras em acetona para eliminao da gua....................................146
Figura A.5 Secagem das barras com jato de ar quente.......................................................... 146
Figura C.1 Materiais utilizados na preparao da soluo com cloretos para determinao da
concentrao dos mesmos, atravs do eletrodo de on seletivo .....................................150
Figura C.2 Medio da concentrao de cloretos atravs do eletrodo de on seletivo..........150
Figura E.1 Evoluo do Ecorr do sistema de reparo de referncia.......................................... 154
Figura E.2 Evoluo da icorr do sistema de reparo de referncia ........................................... 154
Figura E.3 Evoluo do Ecorr do sistema de reparo com adio de slica ativa ..................... 155
Figura E.4 Evoluo do icorr do sistema de reparo com adio de slica ativa ...................... 155
Figura E.5 Evoluo do Ecorr do sistema de reparo com adio de nitrito de sdio .............. 156
Figura E.6 Evoluo do icorr do sistema de reparo com adio de nitrito de sdio ............... 156
xviii
Figura E.7 Evoluo do Ecorr do sistema de reparo com adio de estireno-butadieno ........ 157
Figura E.8 Evoluo do icorr do sistema de reparo com adio de estireno-butadieno.......... 157
Figura E.9 Evoluo do Ecorr do sistema de reparo com pintura de zinco nas barras............ 158
Figura E.10 Evoluo do icorr do sistema de reparo com pintura de zinco nas barras........... 158
xix
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Classificao do grau de agressividade do meio ambiente com base na umidade
relativa (CEB, 1992, modificado por HELENE, 1993).................................................... 13
Tabela 2.2 Valores crticos de cloretos sugeridos por diversos autores (ALONSO et alli, 1997;
GLASS & BUENFELD, 1997). .......................................................................................21
Tabela 3.1 Metodologias e mtodos de ensaio para avaliao da corroso em armaduras de
concreto armado (HELENE, 1993) .................................................................................. 24
Tabela 3.2 Probabilidade de corroso atravs do Ecorr, segundo a ASTM C 876 (1991)..........33
Tabela 5.1 Caractersticas qumicas do cimento (fornecido pelo fabricante). ........................ 58
Tabela 5.2 Caractersticas fsicas e mecnicas do cimento (fornecido pelo fabricante). ........58
Tabela 5.3 Anlise granulomtrica do agregado mido.......................................................... 59
Tabela 5.4 Propriedades fsicas do agregado mido ...............................................................59
Tabela 5.5 Composio qumica e caractersticas da slica ativa (fornecido pelo fabricante).
.......................................................................................................................................... 60
Tabela 5.6 Composio qumica do nitrito de sdio (NaNO2) (fornecido pelo fabricante).... 60
Tabela 5.7 Caractersticas e propriedades fsicas do SBR (fornecido pelo fabricante). ......... 60
Tabela 5.8 Propriedades fsicas do primer rico em zinco 25 C (fornecido pelo fabricante).
.......................................................................................................................................... 61
Tabela 5.9 Quantidade de corpos-de-prova dos ensaios complementares e de corroso
acelerada para cada sistema de reparo.* ........................................................................... 65
Tabela 6.1 Resultados da ANOVA para os coeficientes de absoro por imerso............... 101
Tabela 6.2 Resultados da ANOVA para os coeficientes de absoro por capilaridade ........ 103
Tabela 6.3 Resultados da ANOVA para o coeficiente de difuso das argamassas............... 106
Tabela 6.4 Teor de cloretos livres nas argamassas, em relao massa de cimento ............ 107
Tabela 6.5 Resultados da ANOVA para os valores da resistncia compresso ................. 109
xx
Tabela 6.6 Resultados da ANOVA para os valores do mdulo de deformao....................112
Tabela 6.7 Comparao de custos dos materiais dos sistemas de reparo para produo de 1m
........................................................................................................................................ 115
Tabela 6.8 ndices de desempenho dos sistemas de reparo................................................... 116
Tabela G.1 Ensaio acelerado de corroso induzida por cloretos...........................................164
Tabela G.2 Ensaios complementares - absoro por imerso - argamassa de referncia ..... 164
Tabela G.3 Ensaios complementares - absoro por imerso - argamassa com slica ativa . 164
Tabela G.4 Ensaios complementares - absoro por imerso - argamassa com inibidor de
corroso .......................................................................................................................... 164
Tabela G.5 Ensaios complementares - absoro por imerso - argamassa com SBR........... 164
Tabela G.6 Ensaios complementares - absoro por capilaridade - argamassa de referncia
........................................................................................................................................ 164
Tabela G.7 Ensaios complementares - absoro por capilaridade - argamassa com slica ativa
........................................................................................................................................ 164
Tabela G.8 Ensaios complementares - absoro por capilaridade - argamassa com inibidor de
corroso .......................................................................................................................... 164
Tabela G.9 Ensaios complementares - absoro por capilaridade - argamassa com SBR.... 164
Tabela G.10 Ensaios complementares - difuso de cloretos ................................................. 164
Tabela G.11 Ensaios complementares - resistncia compresso........................................164
Tabela G.12 Ensaios complementares - mdulo de deformao da argamassa de referncia
........................................................................................................................................ 164
Tabela G.13 Ensaios complementares - mdulo de deformao da argamassa com slica ativa
........................................................................................................................................ 165
Tabela G.14 Ensaios complementares - mdulo de deformao da argamassa com inibidor de
corroso .......................................................................................................................... 165
Tabela G.15 Ensaios complementares - mdulo de deformao da argamassa com SBR....200
xxi
RESUMO
O presente trabalho avaliou a eficincia de cinco sistemas de reparo no combate
iniciao e propagao da corroso do ao por cloretos, os quais so: sistemas de reparo
formados com argamassa e barras de ao sem pintura e um sistema de reparo formado com
argamassa 1:3 a/c=0,5 com pintura de zinco nas barras de ao. A avaliao se deu atravs de
ensaios de corroso acelerada, usando ciclos de umedecimento e secagem, em corpos de
prova prismticos (45x80x90mm) confeccionados com as argamassas dos sistemas de reparo
a serem testados, possuindo no seu interior duas sries de duas barras de 5mm de dimetro
distantes 5mm e 10mm das faces. Foram efetuados tambm ensaios complementares nas
argamassas, classificados em ensaios de durabilidade: absoro por imerso (NBR 9778/87),
absoro por capilaridade (NBR 9779/95), difuso de cloretos (usando fatias de 10mm de
espessura de corpos de prova cilndricos de 5mm de dimetro) e determinao do teor de
cloretos na argamassa, e ensaios mecnicos: mdulo de elasticidade (NBR 8522/84) e
resistncia compresso (NBR 5739/93). Alm dos ensaios supracitados, elaborou-se uma
anlise do custo/benefcio da utilizao dos sistemas de reparo em estudo. Todos os corpos de
prova (cilndricos e prismticos) foram curados em cmara mida por 7 dias e posteriormente
em ambiente de laboratrio at completarem 28 dias, idade onde se iniciou todos os ensaios.
Os resultados apontam uma superioridade, no ensaio de corroso acelerada e nos ensaios
complementares de durabilidade, do sistema de reparo com adio de estireno-butadieno
(SBR) seguido em ordem decrescente, do sistema com adio de slica ativa, do sistema com
adio de nitrito de sdio e do sistema com pintura de zinco nas barras. Nos ensaios
complementares mecnicos, o sistema de reparo com adio de slica ativa apresentou os
melhores resultados, seguido do sistema de reparo com adio do inibidor de corroso. A
anlise custo/benefcio aponta o sistema de reparo com adio de slica ativa como o mais
vivel economicamente, seguido, em ordem decrescente de desempenho, dos sistemas com
adio de nitrito de sdio, com adio de estireno-butadieno e com pintura de zinco nas
barras.
xxii
ABSTRACT
The present work evaluated the efficiency of five systems of repair to minimize the
initiation and propagation of corrosion rebars attacked by chlorides ions. These systems
consist in 5 types of mortars with a w/c ratio of 0,50 and cement:sand proportion of 1:3 and
one with iron bars covered with a zinc primer. The attack evaluation was made by accelerated
corrosion experiments in cycles of humidity and drying of prisms samples (45x80x90cm).
These samples had two 5 mm diameter ion bars inside that were 5 and 10 mm far from the
border. The accomplished rehearsals were modulus of elasticity (NBR 8522, 1984) and
compressive strength (NBR 5739, 1993). Some durability experiments were also carried out:
immersion absorption (NBR 9778, 1987), capillary absorption (NBR 9779, 1995), chlorides
diffusion and determination of chlorides content in mortars. At the end, it was made an
economic analysis of each system. The mortar samples used to measure mechanical and
durability properties were cured in an humid camera during 7 days and later on in laboratory
atmosphere until to complete 28 days. The results achieved point out a considerable
increasing in compressive strength and modulus of elasticity of the mortar with addition of
silica fume. The addition of estirene-butadiene (SBR) didn't modify the compressive strength
of the mortar significantly, although it has turned it more deformable. Also, the sodium nitrite
did not check significant modifications in these properties. In the durability point of view, the
system of repair modified of estirene-butadiene polymer (SBR) showed the best performance,
followed in a decreasing way by silica fume, sodium nitrite and zinc primer. The economic
analysis indicate that the silica fume system of repair is the best one.
1
1 INTRODUO
1.1 FORMULAO DO TEMA DE PESQUISA
O concreto oferece um ambiente propcio durabilidade do ao nele imerso, devido
sua compatibilidade qumica com o mesmo. A alta alcalinidade do concreto, que mantm o
ao em seu estado passivo, devida ao hidrxido de clcio, produzido nas reaes de
hidratao, e aos hidrxidos de potssio e sdio, originrios dos lcalis (ANDRADE, 1992).
Este tipo de proteo se d enquanto o concreto preservar sua boa qualidade, no fissurar e
no tiver suas caratersticas fsico-qumicas ou mecnicas alteradas devido ao de agentes
agressivos externos. O concreto que reveste o ao tem tambm um outro aspecto de proteo
ao mesmo. Esta proteo do tipo fsica, comumente chamada de proteo por barreira, e
dada pelo cobrimento de concreto armadura (GONZLEZ et alli, 1998).
A corroso da armadura do concreto uma forma de corroso metlica que provoca a
deteriorao da estrutura podendo afetar sua estabilidade e durabilidade, sendo a causa mais
comum de falhas nas estruturas de concreto (ROSENBERG et alli, 1989). As duas fontes
principais desta deteriorao so a carbonatao (a perda da alcalinidade do concreto) e o
ataque por cloretos (GONZLEZ et alli, 1998), que na presena de umidade e oxignio
podem levar corroso da armadura e aos produtos de corroso. Uma vez destruda a
passividade das armaduras, a resistividade eltrica e a disponibilidade de oxignio que
controlam a taxa de corroso. Deve ser ressaltado que as fontes comuns de cloretos no
concreto so aditivos, agregados contaminados por sais e a penetrao de solues cidas ou
gua do mar (MEHTA & MONTEIRO, 1994). O volume ocupado pelos produtos de corroso
cerca de oito vezes maior que o volume da armadura inicial e as foras de expanso so
suficientes para provocar fissuras e at o lascamento do concreto (PARKER, 1997).
Na Espanha, em um estudo estatstico dos danos causados pelas manifestaes
patolgicas em pontes de concreto armado, CHAMOSA & ORTIZ (1985), citados por
NEPOMUCENO (1992), encontraram que os danos causados pela corroso de armaduras
representam 7,3% dos 586 casos estudados.
Segundo pesquisa realizada por DAL MOLIN (1988), em levantamento de
manifestaes patolgicas do perodo compreendido de 1977 a 1986, em 275 edificaes
correntes, ou seja, casas, edifcios, prdios escolares, pavilhes industriais e outros,
desconsiderando-se obras de grandes portes como pontes e barragens, verificou-se que a
corroso de armaduras a responsvel por 11,89% das fissuras presentes nas edificaes do
Estado do Rio Grande do Sul. Entretanto a corroso de armaduras corresponde a 40% das
manifestaes patolgicas, quando analisada segundo a gravidade e implicaes na segurana
estrutural.
2
J ARANHA (1994) encontrou que a corroso de armaduras em estruturas de concreto
a mais frequente manifestao patolgica encontrada em 348 obras inspecionadas no
perodo de 1976 a 1993, na regio amaznica, correspondendo a 42,68% do total das
manifestaes patolgicas encontradas. ANDRADE (1997), em uma pesquisa similar em 189
obras no perodo de 1978 a 1996 no Estado de Pernambuco, constatou que 64% das
manifestaes patolgicas eram decorrentes de corroso de armaduras. NINCE (1996),
atravs do estudo de 401 obras localizadas na regio Centro-Oeste do Brasil, com registro de
inspeo entre 1972 e 1995, verificou que a corroso a manifestao patolgica que se torna
notria em 30,1% dos casos.
Em um trabalho mais amplo, CARMONA & MAREGA (1988) citados por HELENE
(1993), analisando 700 relatrios tcnicos de casos de manifestaes patolgicas em
diferentes regies do pas, encontraram que a incidncia a corroso de armaduras em 27% do
total dos casos.
A baixa qualidade do concreto empregado nas edificaes, caracterizada por
deficincia nas fases de dosagem, transporte, adensamento e cura, originando elevada
porosidade, segregaes, ninhos de pedra, dentre outros, apontada como uma das principais
causas facilitadoras do processo de iniciao da corroso. Outra causa, a qual independe da
qualidade do concreto mas depende, e muito, do processo de execuo so as pequenas
espessuras de cobrimento adotadas, as quais aumentam o risco de corroso das armaduras e,
consequentemente, o aparecimento precoce de danos estruturais resultando em um
envelhecimento prematuro das estruturas.
Conforme ANDRADE (1997), as etapas do processo construtivo denominadas de
planejamento/projeto e execuo so responsveis por 43% e 42%, respectivamente, das
manifestaes patolgicas encontradas em todos os tipos de edificaes pesquisadas. So
nestas etapas que so definidos o fck e a dosagem do concreto, as espessuras de cobrimento e
so tomados os cuidados com os procedimentos relativos execuo do prprio concreto,
como mistura, transporte, lanamento, adensamento e cura.
Alm destes fatores, deve-se levar em considerao que algumas das grandes cidades
brasileiras encontram-se ao longo da orla martima, ou prximas a ela, estando assim sujeitas
ao da nvoa salina e contaminao dos materiais de construo pelos sais. Outro fator
agravante seria as altas temperaturas ali observadas, as quais funcionam como um catalisador
do processo de corroso.
Exemplificando tal fato, em 1992 uma equipe formada por profissionais da
Universidade Federal do Cear (UFC) e da Fundao Ncleo de Tecnologia Industrial do
Cear (NUTEC) apresentou dados obtidos atravs da mensurao mensal dos teores de
cloreto, sulfato e partculas sedimentares coletadas de quatro estaes de monitoramento da
corroso, que constatam a agressividade atmosfrica da cidade de Fortaleza. Foram
3
encontrados como valores mximos: 3.502 mg de cloretos/m2.dia, 0,706 mg de
sulfatos/cm2.dia e 6,3 g de partculas sedimentveis/m2.dia, constatando que a agressividade
da cidade de Fortaleza predominantemente martima. Para exemplificar quo agressivo
este meio, na praia da Cofeco, onde h uma estao de monitoramento, a corroso chega a
destruir postes de concreto armado utilizados na sustentao de cabos eltricos, em at dois
anos de uso, enquanto que h postes que duram at mais de 45 anos em outras localidades
(FORTES, 1995). Segundo a NBR 8541/85, os postes devem ter vida mdia mnima de 35
anos.
Pode-se acrescentar a esta problemtica, os gases emitidos pelas fbricas, usinas,
veculos automotores, entre outros, geralmente presentes em larga escala nas grandes cidades,
gases estes que contm substncias deletrias, as quais penetram no concreto poroso
rompendo o filme passivo das armaduras.
Existem vrias alternativas de reparo e medidas teraputicas para processos corrosivos
j instalados e iniciados em estruturas de concreto, sendo a grande maioria onerosa, exigindo
mo de obra qualificada e equipamentos especializados. Dentre todas, a tcnica de reparos
localizados parece ser a mais empregada (FIGUEIREDO, 1994). Resumidamente, os passos
bsicos para a execuo de reparos localizados de estruturas com corroso so: remoo do
concreto contaminado, tratamento das superfcies das armaduras, reconstituio da pea
estrutural atravs de argamassa ou concreto e tratamento da superfcie reparada (RILEM,
1994).
ANDRADE (1997) verificou que a maioria dos problemas patolgicos apresentados
no Estado de Pernambuco so corrigidos com o emprego de sistemas de reparo (83%),
seguido do emprego de tcnicas de reforo estrutural (13%) e de reforo de fundao (4%).
Um ponto crtico na seleo da estratgia de reparo mais apropriada para uma
estrutura de concreto comprometida a determinao do status da corroso das armaduras,
isto porque devida complexidade do processo de corroso, prudente envolver profissionais
experientes no assunto. O engenheiro especialista em corroso pode aplicar uma variedade de
ferramentas para ajudar a determinar as causas e condies atuais da corroso. Dentre elas, os
mtodos eletroqumicos so usados para avaliar a atividade da corroso da armadura. O
entendimento de seus princpios e suas limitaes so necessrias para se obter resultados
significativos. Em adio, o entendimento dos fatores envolvidos na corroso do ao no
concreto essencial na interpretao dos dados obtidos nestes tipos de mtodos (CARINO,
1998).
1.2 JUSTIFICATIVA
A corroso das armaduras das estruturas de concreto causa extremo desconforto em
toda a comunidade tcnico-cientfica mundial, pois assustador o nmero de obras civis e
4
pblicas deterioradas devido corroso, tornando-se este, um problema que abrange questes
econmicas, tcnicas, sociais e jurdicas.
So gastos bilhes de dlares em recuperaes e reparos em todo o mundo, somente
devido corroso das armaduras das estruturas de concreto armado. Aproximadamente
253.000 tabuleiros de pontes da rede rodoviria dos Estados Unidos esto em vrios estgios
de deteriorao e aproximadamente 35.000 so adicionados a esta lista todos os anos. O custo
de reparao e reabilitao desses tabuleiros est estimado em US$ 50 bilhes, e o custo de
reparo ou reposio das estruturas de concreto est estimado em US$ 200 bilhes (MEHTA,
1993).
Na Espanha, segundo SEGUI (1992) citado por FIGUEIREDO (1994), os gastos
podem atingir 1,5 bilhes de dlares somente com os trabalhos de reparo e substituio de
estruturas afetadas pelos problemas estrutural e de durabilidade, entre eles a corroso, devido
m utilizao do cimento aluminoso na Catalnia.
No Brasil, CARMONA & MAREGA (1988) citados por ARANHA (1994), indicam a
cifra de US$ 28 milhes aplicados em obras de reparao e reforo estrutural no ano de 1987.
De modo crescente, os custos de reparos e substituies em estruturas devido a falhas
nos materiais tm se tornado parte substancial do oramento total das construes. Por
exemplo, em pases industrialmente desenvolvidos estima-se que acima de 40% do total dos
recursos da indstria de construo sejam aplicados no reparo e manuteno de estruturas j
existentes, e menos de 60% em novas instalaes (MEHTA & MONTEIRO, 1994).
Atualmente, est ao nosso alcance uma grande quantidade de materiais especificados
para reparar e proteger as estruturas de concreto atacadas pela corroso da armadura, no
entanto, na maioria das vezes, as informaes comerciais sobre esses materiais apresentam
resultados de ensaios de caracterizao dos produtos, porm, praticamente nenhuma
informao dada sobre seu desempenho na proteo da armadura contra a corroso. A
maioria das informaes tcnicas disponveis restringem-se s dadas pelos fabricantes. Desta
forma, quando os profissionais necessitam eleger os produtos mais indicados para uma
determinada situao, no encontram as informaes necessrias para o julgamento
(FIGUEIREDO, 1994; SCHULER, 1998).
Tem-se estudado separadamente sistemas de reparo formados com materiais que
dificultam a iniciao e a propagao da corroso, como inibidores de corroso (LIMA,
1996), slica ativa (KULAKOWSKI, 1994; SCHULER, 1998), polmeros de base ltex
(OHAMA, 1987) e revestimentos de armaduras (FIGUEIREDO, 1994), mas pouco se sabe
sobre a eficcia desses sistemas quando comparados entre si. Portanto este trabalho se
propem a preencher esta lacuna ainda presente no conhecimento cientfico sobre os sistemas
de reparo.
5
A grande maioria das publicaes apontam experimentos em sistemas de reparo para
estruturas atacadas por cloretos, com origem dos cloretos proveniente da gua de
amassamento ou agregados contaminados, ou por uso de aditivos, ou seja, os ons cloreto so
inseridos na mistura. Devido ao esclarecimento da comunidade tcnico-cientfica sobre a
origem desses agentes agressivos, sabe-se que este tipo de ingresso atualmente pouco
frequente frente penetrao deste pelos vazios do concreto de cobrimento (RODRGUEZ et
alli, 1994). Portanto, se faz necessrio um estudo sobre o comportamento dos sistemas de
reparo quando os ons cloreto provm do meio ambiente.
1.3 OBJETIVO
A presente dissertao tem como objetivo avaliar a eficincia de alguns sistemas de
reparo no combate iniciao e propagao da corroso do ao por cloretos, sendo estes
cloretos oriundos do meio exterior.
Os sistemas de reparo so formados por argamassas de reparo e pintura nas armaduras.
As argamassas de reparo estudadas foram: argamassa padro (sem modificaes) e
argamassas modificadas por inibidor de corroso (nitrito de sdio), por adies minerais
(slica ativa) e por polmeros (estireno butadieno). O primer utilizado nas barras foi uma
pintura a base de zinco.
O programa experimental conta com ensaio acelerado de corroso induzida por
cloretos atravs de ciclos de umedecimento e secagem, utilizando a tcnica de resistncia de
polarizao (Rp) e ensaios complementares, subdivididos em ensaios de durabilidade
(absoro por imenso NBR 9778/87, absoro por capilaridade NBR 9779/95 e migrao
de cloretos) e ensaios mecnicos (resistncia a compresso NBR 5739/93 e mdulo de
elasticidade NBR 8522/84). Durante o ensaio acelerado de corroso induzido por cloretos
avaliou-se tambm o desempenho do mtodo de Resistncia de Polarizao como instrumento
de anlise dos sistemas de reparo.
1.4 ESTRUTURA DA DISSERTAO
O segundo, terceiro e quarto captulos contm uma ampla reviso bibliogrfica
enfocando a corroso de armaduras; os mtodos de avaliao e monitoramento do processo de
corroso; e tipos de sistema de reparo empregados nas estruturas danificadas pela corroso,
respectivamente.
No quinto captulo descrito toda a parte experimental, com a caracterizao dos
materiais empregados e detalhamento dos ensaios realizados.
Tem-se no sexto captulo a apresentao e discusso dos resultados obtidos, com uma
anlise fundamentada teoricamente, elegendo-se as principais causas dos sucessos ou falhas
6
dos sistemas de reparo estudados.
No stimo captulo faz-se uma avaliao final, comentando-se sobre a eficincia do
mtodo de pesquisa, se os objetivos foram alcanados e so feitas recomendaes para
trabalhos futuros.
O oitavo captulo contm as referncias bibliogrficas, conforme as normas.
1.5 LIMITAES DO TRABALHO
Vrios so os fatores que tm influncia no desempenho de um sistema de reparo
quando estes so avaliados (tipos de materiais utilizados, mtodos de ensaio, condies de
ensaio, dentre outros). Alguns fatores tiveram que ser fixados, tais como os traos que so
baseados em estudos anteriores, e prprio tempo de ensaio, limitado pelos prazos
estabelecidos para a realizao do trabalho. Definidos os contornos, alm dos j mencionados,
pode-se citar como limitaes do trabalho o que se segue.
a) indefinio da rea afetada pela corroso, em virtude do mtodo utilizado
(Resistncia de Polarizao), j que o fenmeno de corroso tipificado como localizado,
influenciando diretamente a taxa de corroso (icorr) e consequentemente na perda de massa
eletroqumica;
b) dificuldade na determinao precisa do desempenho de sistemas que utilizam a
proteo catdica, em virtude da ineficincia na remoo dos pigmentos da proteo aderidos
barra, na determinao da perda de massa gravimtrica;
c) inexistncia de estudo da retrao por secagem dos corpos-de-prova, a qual
influencia diretamente no desempenho dos sistemas de reparo avaliados;
d) inexistncia de estudo da aderncia das argamassas a diferentes substratos, a qual
influencia diretamente no desempenho dos sistemas de reparo avaliados;
e) inexistncia de um processo padronizado de avaliao de sistemas de reparo,
criando dificuldades nas comparaes dos resultados obtidos;
7
2 A CORROSO DAS ARMADURAS
Numerosos trabalhos nacionais j abordaram com profundidade o problema da
corroso das armaduras do concreto armado (CASCUDO, 1991; NEPOMUCENO, 1992;
HELENE, 1993; FIGUEIREDO, 1994; BAUER, 1995; FORTES, 1995; MONTEIRO, 1996;
TEIXEIRA, 1998), sendo que h ampla referncia bibliogrfica especfica sobre tal assunto.
Portanto esta parte da reviso bibliogrfica tem somente o intuito de familiarizar o leitor sobre
os principais aspectos da corroso das armaduras no concreto.
2.1 GENERALIDADES
Pode-se definir corroso, em um aspecto mais amplo, como a deteriorao de um
material, geralmente metlico, por ao qumica ou eletroqumica do meio ambiente aliada ou
no a esforos mecnicos (GENTIL, 1996).
No contexto da engenharia civil, a corroso da armadura se aplica na deteriorao do
ao imerso no concreto, provocando, com o tempo, perda da aderncia ao-concreto e reduo
da seo transversal da armadura, podendo levar a estrutura ao colapso. Faz-se necessrio
algumas consideraes para entender-se o processo da corroso do mesmo.
importante distinguir os dois processos de corroso. O primeiro seria a oxidao do
ao quando este, aps sua fabricao, entra em contato com o ar atmosfrico. Isto provoca a
formao de uma pelcula pouco permevel em torno do ao, denominada de carepa de
laminao, que de certa forma at o protege contra a corroso mida durante o transporte e o
armazenamento deste. O segundo processo seria a corroso eletroqumica, a qual est
relacionada com a formao de ctodos e nodos devido existncia de uma diferena de
potencial entre eles, com conduo eltrica atravs de um metal, e a presena de um eletrlito,
que no caso a soluo aquosa contida nos poros do concreto onde a armadura est inserida.
Este processo controlado pelo acesso de oxignio e de gua superfcie do ao (HELENE,
1993).
O ferro utilizado na construo civil obtido atravs da reduo trmica do minrio de
ferro, exigindo um consumo de carbono. O produto final encontra-se, portanto, em um nvel
energtico maior do que a sua matria-prima, devido ao processo de fabricao. Ento, o
processo corrosivo nada mais do que a perda desta energia, com um conseqente retorno do
produto metalrgico a seu estado inicial como matria-prima. Isto explica portanto,
termodinamicamente, a espontaneidade das reaes de corroso (GENTIL, 1996).
Os efeitos da corroso das armaduras sobre a estrutura de concreto armado atingem
trs pontos importantes: a prpria armadura, provocando uma perda de seo e um
decrscimo de sua resistncia mecnica; o concreto, provocando o aparecimento de manchas
de corroso, fissurao e at o total lascamento do mesmo; e a interface ao/concreto,
8
inabilitando a transferncia de tenses entre eles. Tudo isto prejudica a perfeita
funcionalidade da estrutura, comprometendo assim sua durabilidade (ROSENBERG et alli,
1989; GONZLEZ et alli, 1996a).
A transformao do ao em seus produtos de corroso (xidos e hidrxidos) dentro do
concreto gera tenses no mesmo, pois tais produtos de corroso possuem volume bem
superior ao inicial. Como conseqncia aparecem fissuras podendo chegar, em casos mais
extremos, a lascar o concreto, deixando assim as armaduras totalmente expostas ao ambiente.
Porm, h casos onde o concreto no qual as armaduras esto inseridas muito poroso,
podendo no ocorrer fissuras e lascamentos, e os produtos de corroso podem lixiviar atravs
do mesmo aparecendo na superfcie como manchas, geralmente de cor marrom-avermelhada.
A diferena de potencial eletroqumico pode ter origem em heterogeneidades no
ambiente do concreto, como por exemplo, quando uma parte est permanentemente imersa
em gua e a outra parte est exposta secagem e molhagem alternadas ou quando h
significativa diferena de espessura de cobrimento em barras conectadas eletricamente.
Clulas ou pilhas de corroso podem ainda se formar devido a diferenas de concentrao
salina nas guas dos poros ou devido ao acesso no uniforme de oxignio ou ainda devido
diferena de tenso no ao ou no concreto. Correntes de fuga e a formao de pares
galvnicos tambm so capazes de originar clulas de corroso eletroqumica (NEVILLE,
1997).
As macropilhas de corroso so pilhas formadas basicamente entre duas reas de
carter distinto, geralmente devido existncia de reas ativas, ou seja, regio onde ocorre a
corroso (nodo), em contato com reas passivas (ctodo). FIGUEIREDO (1994) atribui o
surgimento das macropilhas diferena de concentrao de sais (geralmente ons cloreto),
diferena de pH, presena de fissuras, aerao diferencial e pilhas galvnicas. A formao
destas macropilhas , portanto, um fator importante quando se faz reparos pois, no caso de
reparaes em estruturas de concreto armado, podem surgir macropilhas de corroso devido
substituio do material original por materiais de caractersticas distintas, como por exemplo,
distintos pH, distintos coeficientes de permeabilidade e diferentes concentraes de sais.
Seria de se esperar que corroso devido formao da macropilha somada ao das
micropilhas aumentasse a velocidade da corroso, entretanto alguns autores (FIGUEIREDO,
1994; CASTANHEIRA, 1997; GONZLEZ et alli, 1996b; ANDRADE et alli, 1992)
mostram que a contribuio das macropilhas para a corroso relativamente pequena em
comparao com a contribuio das micropilhas, e a corroso em concreto armado mantida
principalmente por estas, pois aquelas no aumentam a taxa de corroso em propores
significativas. Experimentalmente, estes supracitados autores comprovaram que as
macropilhas galvnicas tm um efeito de polarizao desprezvel nas reas andicas em
concretos midos, sendo assim o potencial influenciado em apenas alguns milivolts.
9
A despassivao das armaduras pode ocorrer principalmente devido aos seguintes
fatores: queda do pH do concreto que reveste a barra devido penetrao de CO2
(carbonatao) e devido presena de substncia ativas que degeneram o ao, tais como os
ons cloreto, existindo ainda a possibilidade de uma sinergia entre estes fatores
(ENEVOLDSEN et alii, 1994; GONZLEZ et alli, 1998). O CEB (1992) cita a lixiviao dos
lcalis do concreto devido a guas que lavam a superfcie do concreto como uma outra causa
que poderia reduzir a alcalinidade do mesmo. Na prtica, isto pode acontecer nas regies
consideradas como pontos fracos da estrutura, tais como juntas de construo mal vedadas,
grandes fissuras, entre outras, construdas com concreto de baixa qualidade.
H, ainda, fatores que influenciam o desenvolvimento da corroso das armaduras,
dentre os quais pode-se citar a quantidade de cloretos presente na massa do concreto; a ao
das macropilhas, ainda que possuem uma reduzida participao, conforme j foi comentado; o
grau de saturao dos poros, o qual controla a resistividade eltrica do concreto e o acesso de
oxignio; e a temperatura (ANDRADE et alli, 1998).
Portanto, a corroso das armaduras um fenmeno extremamente complexo e
importante pois a durabilidade das estruturas de concreto depende diretamente do grau de
corroso em que se encontram as armaduras.
2.2 DURABILIDADE E VIDA TIL
Segundo SILVA FILHO (1994), durabilidade pode ser entendida como a capacidade
de um produto de satisfazer, durante um perodo de tempo previsto na sua concepo, as
exigncias a ele impostas, sejam estas de origem tcnica ou subjetiva (satisfao do usurio),
quando exposto a um meio ambiente previamente determinado.
J a vida til pode ser entendida como o perodo de tempo em que a estrutura atende a
estas exigncias, ou seja, onde a partir do qual a mesma deve ser submetida a uma interveno
ou reparo. O tempo de vida til depender do critrio estabelecido para se determinar o grau
de deteriorao mximo aceitvel, e este varia com a funo que a estrutura desempenha.
Dentre estes possveis critrios, pode-se citar o grau de fissurao do concreto, a perda de
aderncia entre a armadura e o concreto e a queda da capacidade estrutural, em virtude da
perda de seo da armadura devido corroso da mesma. Segundo MEHTA & MONTEIRO
(1994), uma longa vida til considerada sinnimo de durabilidade.
TUUTTI (1980) modelou, de forma esquemtica e qualitativa, o processo de corroso
do ao no concreto (Figura 2.1). Este pode ser dividido em duas fases bem distintas. Na
primeira, denominada perodo de iniciao, ocorre a penetrao dos agentes agressivos at
que estes atinjam a armadura, sem a perda de funcionalidade da estrutura. Na segunda,
denominada perodo de propagao, os agentes de degradao atuam de maneira efetiva,
degenerando a estrutura, tanto na condio de estabilidade estrutural quanto no seu aspecto
10
visual.
,U
R
Nvel mximo aceitvel
Grau de deteriorao
Segundo SILVA (1998), no perodo de propagao que ocorre a perda de seo, a

perda de aderncia, a fissurao produzida pelos produtos de corroso e a fragilizao. A
perda de seo do ao e a apario dos produtos de corroso podem manifestar-se alterando o
comportamento flexo, ao cortante, contribuindo para uma reduo da aderncia, e um
aumento da fissurao e da deformabilidade da estrutura.
CO2 , Cl Propagao
Iniciao
Vida til
Tempo
Correo
Figura 2.1 Modelo de vida til de TUUTTI (1980).

HELENE (1993) classifica a vida til, considerando a corroso, de acordo com trs
situaes: vida til de projeto, que corresponde ao tempo que vai at a despassivao da
armadura; vida til de servio ou de utilizao, que corresponde ao tempo que vai at o
momento em que aparecem manchas na superfcie, ou ocorre fissurao ou lascamento do
concreto; e ainda a vida til total, que corresponde ao perodo de tempo que vai at a ruptura e
colapso parcial ou total da estrutura.
2.3 FATORES QUE INFLUENCIAM A CORROSO DAS ARMADURAS
H diversos fatores que exercem influncia sobre a durabilidade do concreto, dentre os
quais pode-se citar as caractersticas do concreto empregado, podendo tais caractersticas
serem definidas na etapa de projeto da estrutura (espessura de cobrimento, fck do concreto),
como podem ser conseqncia do tratamento dado estrutura aps a concretagem (cura do
concreto). O meio ambiente ao qual a estrutura est inserida e o uso da mesma so tambm
fatores relevantes no processo de corroso das armaduras.
2.3.1 Caractersticas do concreto
Uma vez que a gua, o oxignio e os agentes agressivos que penetram no concreto
desempenham papis importantes na corroso das armaduras e na fissurao do concreto, a
11
porosidade do concreto parece ser a chave para controlar os vrios processos envolvidos no
fenmeno. A qualidade do concreto est diretamente relacionada com os materiais utilizados
na fabricao do mesmo, como o tipo de cimento; com parmetros de dosagem, como a
relao gua/cimento; com parmetros de projeto, como a espessura de cobrimento; e com o
tipo de adensamento e cura, dentre outros aspectos que influenciam a porosidade do concreto.
Uma caracterstica notria do concreto o alto pH que possui, em torno de 13, que
mantm o filme passivo envolvente barra. Esta passividade ocorre quando os produtos de
corroso so insolveis e aderentes barra, formando uma fina pelcula protetora que reveste
a superfcie do metal e se manter enquanto houver condies ambientais que mantenham o
filme estvel. Isto no significa que no estado passivo no h corroso, mas esta ocorre a
taxas nfimas de aproximadamente 0,1 m/ano, a qual desprezvel em termos de expectativa
de vida til, nas estruturas de concreto (ROSENBERG et alli, 1989).
Alm disso, o prprio cobrimento de concreto sobre a armadura age como uma
barreira fsica contra a penetrao de agentes agressivos. Entretanto, o concreto dotado de
uma rede de poros, com dimetro variando desde alguns ngstrons podendo chegar at alguns
milmetros, que quando intercomunicados, propiciam a penetrao dos agentes agressivos,
podendo vir a romper o filme passivo. Dentre outros motivos, estes poros surgem devido ao
excesso de gua utilizado para facilitar a mistura (GONZLEZ et alli, 1998). Portanto,
quanto menos permevel e mais espesso o cobrimento de concreto, maior ser o tempo
demandado para que a corroso acontea e, consequentemente, maior ser a vida til da
estrutura (GONZLEZ et alli, 1996a).
Conforme o trabalho de LPEZ et alli (1991), em barras de ao imersas em corpos de
prova de argamassa curados sob diferentes condies, o tipo de cura proporcionou o
aparecimento de nveis de velocidade de corroso (icorr) bem diferenciados, apresentando
diferenas na ordem de grandeza de at 10 vezes. Este comportamento ratificado atravs dos
diagramas de impedncia eletroqumica realizados na interface ao/argamassa, confirmando
estados de corroso bem distintos entre as amostras.
A resistividade eltrica do concreto ou argamassas outro fator controlador da taxa de
corroso, tanto que para argamassas secas, a resistividade das mesmas um obstculo maior
para a corroso do que a camada passivante que envolve as barras. Diversos autores
(NEPOMUCENO, 1992; GONZLEZ et alli, 1993; FIGUEIREDO, 1994; BAUER, 1995)
tm estudado a relao entre a resistividade do concreto e a taxa de corroso das armaduras,
encontrando uma relao inversamente proporcional entre estes dois parmetros, embora haja
resultados onde no se constate esta relao (VASCONCELOS, 1997). A resistividade do
concreto influenciada pela proporo dos materiais da mistura (trao), sendo importante
considerar a umidade relativa do ambiente no qual o concreto est inserido (ENEVOLDSEN
et alli, 1994), ou seja, deve-se considerar as condies de saturao dos poros do concreto no
momento do ensaio. dependente tambm, s que em menor extenso, do grau de hidratao
12
da pasta de cimento (tempo de cura) e da presena de sais dissolvidos na fase aquosa do
concreto. Para exemplificar a dependncia deste ltimo, na corroso devida a cloretos, h um
aumento da concentrao dos mesmos nas reas andicas, ocasionando um gradual aumento
da taxa de corroso (LPEZ & GONZLEZ, 1993). Este aumento de cloretos atribudo a
um contra-balanceamento ao excesso de carga positiva devido aos ons Fe2+ (LPEZ et alli,
1991; GONZLEZ et alli, 1996a).
Quando grandes quantidades de cloretos esto presentes na massa, o concreto tende a
conservar mais umidade, o que tambm aumenta o risco da corroso do ao pela diminuio
da resistividade eltrica do concreto. LPEZ & GONZLEZ (1993) observaram que para
baixos valores de saturao dos poros de argamassas contaminadas com 2% de Cl-, tm-se
valores de icorr (velocidade ou taxa de corroso)duas ordens de magnitude menores, obtendose coerncia com a inverso de proporcionalidade entre resistividade e icorr.
2.3.2 Meio ambiente
Sabe-se que as aes do meio ambiente influenciam no comportamento das estruturas.
Uma alta porcentagem dos danos das estruturas causada por projetos deficientes, estimativas
errneas das aes ambientais e m execuo das mesmas. Como conseqncia, muitas dessas
estruturas defeituosas necessitam de reparos devido corroso das armaduras (RILEM,
1994).
HELENE (1993) classifica o meio ambiente, onde as estruturas podem estar inseridas,
de acordo com o grau de agressividade da atmosfera do mesmo. Na classificao sugerida
pelo supracitado autor, tem-se: a atmosfera rural, que so regies grande distncia de fontes
poluidoras de ar, com um baixo teor de poluentes; a atmosfera urbana, que so regies dentro
de centros populacionais importantes, que contm, normalmente, impurezas em forma de
xido de enxofre (SO2), fuligem cida e outros agentes agressivos, tais como, CO2, NOx, H2S,
SO4-2, dentre outros; a atmosfera marinha, que so regies sobre o mar ou prximas da orla
martma, contendo cloretos, tanto na forma de cristais como dissolvidos em gotculas de gua
arrastadas pelo vento; e a atmosfera industrial, que so regies em zonas industriais
contaminadas por gases e cinzas extremamente agressivos, onde os mais frequentes so o
H2S, SO2 e NOx.
A umidade relativa do meio ambiente possui grande importncia no comportamento
da armadura do concreto armado. Primeiramente, durante a cura do concreto, pois ir
influenciar no grau de hidratao do cimento e, subsequentemente, na porosidade do concreto.
Posteriormente, a umidade relativa influenciar no grau de saturao dos poros do concreto, o
qual controla a resistividade eltrica do mesmo, sendo este um fator limitante na transferncia
de cargas eltricas entre reas catdicas e andicas do ao, quando h um processo de
corroso ativo (ENEVOLDSEN et alli, 1994).
13
Atravs de relaes entre a taxa de corroso, com a resistividade e com o grau de
saturao dos poros, LPEZ & GONZLEZ (1993) definiram trs tipos de valores crticos,
permitindo uma melhor caracterizao do processo de corroso das armaduras do concreto. O
limite superior, corresponde a um grau de saturao de aproximadamente 70%, onde para este
valor tm-se as maiores taxas de corroso. Para graus de saturao abaixo deste, inicia-se o
controle da corroso pela resistividade, e para valores acima, h um decrscimo da velocidade
de corroso devido falta de oxignio, pois a transferncia de O2 atravs dos poros do
concreto at a armadura ser executada exclusivamente atravs da difuso na gua dos poros,
a qual consideravelmente menor que no ar, resultando em baixas taxas de corroso (icorr). A
partir de um grau de saturao de 45-50%, inicia-se o desenvolvimento de taxas de corroso
inaceitveis, vindo a estrutura a apresentar problemas de durabilidade no futuro. Para valores
inferiores a este, h riscos desprezveis de corroso, em casos prticos, correspondendo a
valores de icorr da ordem de 0,1 a 0,2 A/cm2. Por fim, o limite inferior, abaixo do qual a
corroso para completamente, corresponde a 35%. Isto se deve devido falta de gua nos
poros para desenvolver a corroso, inexistindo, portanto, o eletrlito.
Ratificando os limites acima considerados, GONZLEZ et alli (1993) encontraram a
mxima velocidade de corroso em barras imersas em corpos de prova de argamassa com
cloretos para um grau de saturao dos poros da argamassa de aproximadamente 60%. Para
valores acima e abaixo deste, a taxa de corroso encontrada foi menor, devido ao controle
catdico promovido pela falta de oxignio necessrio para a reao catdica, e devido ao
aumento da resistividade, respectivamente, conforme explicitado anteriormente (LPEZ &
GONZLEZ, 1993; TUUTTI, 1980).
Uma outra classificao do meio ambiente em relao a sua agressividade, s que
considerando a umidade relativa do mesmo, est exposta na Tabela 2.1.
Tabela 2.1 Classificao do grau de agressividade do meio ambiente com base na umidade
relativa (CEB, 1992, modificado por HELENE, 1993).
Corroso das armaduras
Umidade
Ataque
Penetrao de
Carbonatao
Concreto
Concreto com
Relativa
qumico
cloretos
carbonatado
cloretos
Muito Baixa
risco
risco
risco
risco
risco leve
insignificante insignificante insignificante insignificante
45%
Baixa
risco
alto risco
risco leve
risco leve
risco leve
45 a 65%
insignificante
Mdia
risco
risco mdio
risco leve
alto risco
alto risco
65 a 85%
insignificante
Alta
risco leve
risco leve
risco mdio
risco mdio
alto risco
85 a 98%
Saturada
risco
alto risco
alto risco
risco leve
risco leve
insignificante
98%
Outro fator essencial para o desenvolvimento da corroso a temperatura ambiente
14
onde o concreto se encontra, pois o aumento da mesma, combinado com uma alta umidade
relativa, significa maior mobilidade de molculas e, consequentemente, o transporte de
substncias facilitado, podendo aumentar a velocidade de corroso das armaduras
(TUUTTI, 1980; LPEZ et alli, 1993; RILEM, 1994).
Em um estudo sobre a influncia da temperatura em diversos parmetros do concreto,
tais como a condutividade, a resistividade, o contedo de oxignio dissolvido nos poros, o pH
da soluo dos poros, a relao Cl-/OH-, o potencial de corroso (Ecorr) e a intensidade de
corroso (Icorr), ANDRADE et alli (1998) determinaram que o aumento da temperatura influi
sobre tais parmetros de maneira a facilitar a iniciao e a propagao do processo de
corroso. Segundo o CEB (1992), um aumento de temperatura de 10 C dobra a taxa de
reao da corroso.
Entretanto, segundo LPEZ et alli (1993), em geral, para ambientes secos, a
expectativa de vida das estruturas aumenta com o aumento da temperatura devido perda do
eletrlito, dificultando a corroso em grande extenso que propiciada pela temperatura.
Portanto, o efeito da temperatura no pode ser considerado isoladamente, tendo que relacionla com a umidade relativa do meio ambiente e o grau de saturao dos poros do concreto.
2.3.3 Carbonatao
O processo de carbonatao em concretos com cimento Portland ocorre devido
reao do dixido de carbono dissolvido em um filme de gua no interior dos poros, com os
hidrxidos presentes no concreto. Esta reao ocorre principalmente com o hidrxido de
clcio, resultando no carbonato de clcio, de acordo com a seguinte reao:
CO2 + Ca(OH)2 CaCO3 + H2O.
Em concretos com adies de pozolanas tambm possvel carbonatar o silicato de
clcio hidratado (C-S-H) formando no somente o carbonato de clcio mas tambm,
simultaneamente, o gel de slica, o qual possui poros grandes, facilitando a carbonatao
subsequente (NEVILLE, 1997).
Uma vez que a pasta hidratada contm lcalis e aproximadamente 20% da massa
constituda de hidrxido de clcio, sendo este produzido na hidratao do silicato de clcio
presente no clnquer do cimento, normalmente h alcalinidade para manter o pH acima de 12
(MEHTA & MONTEIRO, 1994). Como o processo de carbonatao consome o Ca(OH)2, e
ainda produz o carbonato de clcio (CaCO3), que possui pH de precipitao entre 8,3 e 9, o
pH do concreto na vizinhana das barras baixa para valores menores que 11, obtendo-se assim
um ambiente propcio para que haja corroso. Outros gases cidos como o dixido de enxofre
(SO2) e o gs sulfidrico (H2S) tambm podem contribuir para a reduo do pH da soluo
presente nos poros do concreto (HELENE, 1993).
15
Segundo TUUTTI (1980) e PARKER (1997), os fatores que influenciam a taxa de
carbonatao so a concentrao de CO2 no ambiente; a umidade relativa do ambiente, que
est relacionada com a possvel absoro de CO2 pelo concreto devido saturao dos poros;
e a resistncia do concreto penetrao do CO2, que funo da qualidade do concreto e do
nvel de deteriorao do mesmo. A concentrao normal de CO2 na atmosfera de 0,032%,
sendo que nos grandes centros urbanos, esta pode chegar a valores de 0,1%, e
excepcionalmente at 1%. A penetrao de CO2 depende do volume e da estrutura dos poros,
e ainda, do grau de saturao dos mesmos pois quando estes esto saturados, a carbonatao
reduzida devido diminuio da difuso do CO2, que quatro ordens de grandeza mais lenta
na gua do que no ar. Por outro lado, se os poros estiverem secos, no haver gua para
dissolver o CO2, no havendo portanto reao com o cimento hidratado. Tem-se, portanto,
que a velocidade mxima de carbonatao ocorre para umidades relativas entre 50 e 70%,
conforme pode ser visto na Figura 2.2 (ROSENBERG et alli, 1989; NEPOMUCENO, 1992;
BAUER, 1995; NEVILLE, 1997).
Grau de Carbonatao
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
20
40
60
80
100
Umidade Relativa do Meio Ambiente (%)
Figura 2.2 Grau de carbonatao em funo da umidade relativa do meio ambiente.

Igual importncia tem a gua contida nos poros do concreto carbonatado sobre a
corroso das armaduras, pois por um lado, quando saturados, bloqueiam a difuso de oxignio
no ctodo, e por outro propiciam a formao do eletrlito do processo de corroso. Ento, a
corroso em concretos carbonatados mxima para umidade relativa em torno de 90%, e
extremamente lenta para umidade abaixo de 50%. Para casos de saturao, tanto a corroso
quanto a carbonatao so reduzidas devido ao bloqueio da difuso do gs (PAPADAKIS et
alli, 1992). O processo de corroso devido carbonatao ocorre de maneira generalizada e
homognea em torno de toda a rea da barra em contato com o concreto carbonatado.
A evoluo do processo de carbonatao no tempo depende de certos parmetros de
dosagem do concreto, assim como da espessura do cobrimento, da composio qumica e
mineralgica do cimento e as relaes gua/cimento e agregado/cimento do concreto, os quais
16
determinaro a qualidade do mesmo. Depende tambm, como j mencionado, de certos
fatores ambientais onde o concreto se encontra, tais como concentrao de CO2, umidade
relativa, e para o concreto aparente, dos ciclos de sol e chuva (PAPADAKIS et alli, 1992).
Embora no seja vlido para todos os casos, a carbonatao pode ser modelada por uma
equao parablica, onde a profundidade de carbonatao aproximadamente proporcional
raiz quadrada do tempo de exposio frente agressiva, conforme a Equao 2.1, duplicando
assim, a profundidade entre um e quatro anos. (ROSENBERG et alli, 1989; PARKER, 1997).
eCO2 = k CO2 . t
(2.1)
Onde:
eCO2 = espessura ou profundidade carbonatada, geralmente em mm;

k CO2 = constante de proporcionalidade, geralmente em mm/ano0,5;
t = tempo de exposio ao CO2, geralmente em anos.
A carbonatao pode ser evitada se o dixido de carbono for impedido de entrar no
concreto ou se sua taxa de entrada for limitada. Concretos de boa qualidade, bem
compactados so uma boa barreira contra o CO2 e isto pode ser aumentado mais ainda com o
uso de pinturas de baixa permeabilidade ao gs. Outros meios de limitar a carbonatao
seriam a saturao ou a secagem do concreto (PARKER, 1997).
Como o carbonato de clcio (CaCO3) insolvel, observa-se um fenmeno de
refinamento dos poros de concretos carbonatados, pois este precipita entre os vazios,
dificultando a penetrao do CO2, podendo assim, interromper o processo naturalmente
(KULAKOWSKI, 1994).
2.3.4 Presena de ons cloreto
Existem trs teorias que tentam explicar o efeito dos cloretos sobre a corroso do ao
imerso no concreto (ACI Committee 222, 1991).
a) Teoria do filme xido segundo esta teoria, os ons cloreto conseguem penetrar
atravs dos poros e defeitos do filme xido passivante muito mais facilmente que outros
agentes agressivos, tais como SO4-2, em funo do seu pequeno raio atmico, e conseguem
dispersar coloidalmente este filme, facilitando a penetrao de outros ons.
b) Teoria da adsoro esta teoria postula que os ons cloreto so adsorvidos na
superfcie do metal em competio com o oxignio dissolvido e com os ons hidroxila. Os
ons cloreto promovem a hidratao do metal, facilitando, assim, a sua dissoluo em ons.
17
c) Teoria do complexo transitrio de acordo com esta teoria, os ons cloreto
competem com as hidroxilas pelos ons de ferro, produzidos pelo processo de corroso, para a
formao de compostos de corroso solveis, denominados de complexos transitrios. No
concreto adjacente rea andica, a concentrao de ctions de ferro (Fe+2, Fe+3) aumenta,
isto , o pH cai, enquanto que a produo de ons hidroxila (OH-) ocorre na vizinhana das
reas catdicas do ao. Devido queda local do pH no nodo, um complexo solvel de
cloretos e ferro (FeCl3, FeCl2) formado. Estes complexos difundem-se a partir do nodo
para outras regies, permitindo que a corroso continue. Distante do eletrodo (armadura),
onde ambos o pH e a concentrao de oxignio dissolvido so altas, o complexo quebra,
precipitando hidrxido de ferro (Fe(OH)2), liberando o on cloreto (Cl-) para reagir
posteriormente com outros ons de ferro no nodo (ROSENBERG et alli, 1989). As equaes
a seguir resumem simplificadamente o fenmeno.
Fe3+ + Fe2+ + 5Cl- FeCl3 + FeCl2, que por hidrlise obtm-se
FeCl3 + FeCl2 5Cl- + Fe(OH)2 + Fe(OH)3.
Portanto, a corroso das armaduras devido aos cloretos mais preocupante que a
corroso devido carbonatao pois os cloretos no so consumidos nas reaes, ficando
novamente livres aps as mesmas (THANGAVEL & RENGASWAMY, 1998).
Ao contrrio do que se imagina, somente a presena de cloretos no suficiente para
iniciar o processo de corroso do ao no estado passivo. Para que a corroso inicie
necessrio tambm a presena de oxignio que penetra atravs de fissuras ou atravs da
porosidade do concreto, e o acesso deste, como j mencionado, est relacionado com o grau
de saturao dos poros do concreto. O processo se inicia, geralmente, como resultado de uma
gradual acidificao localizada devido aos ons cloreto, at que a camada passivante seja
destruda (GONZLEZ et alli, 1996a).
Os ons cloreto quebram o filme passivo e ativam a superfcie do ao formando o
nodo, que no caso da corroso localizada tambm denominado de pite, sendo o ctodo a
superfcie passivada. A destruio do metal aumenta com o aumento da concentrao de
cloretos. Quando se tratar de armaduras j em incio de corroso, esses ons aceleram o
processo, aumentando a taxa de corroso. A soluo de dentro dos pites possui uma
concentrao salina maior e um pH menor que a soluo exterior aos mesmos. Portanto, nas
intervenes em estruturas que apresentam corroso, HELENE (1993) considera fundamental
a limpeza das cavidades dos pites pois caso isto no seja feito, o novo material envolvente,
mesmo com pH elevado, no ser suficiente para repassivar a armadura.
A tipologia, segundo a forma de corroso apresentada, quando o on cloreto o agente
iniciante denominada de corroso localizada ou corroso por pites. Esta se caracteriza pela
formao de micropilhas, onde a profundidade de corroso muito superior largura
18
(GALVELE, 1979). Em estruturas atacadas por cloretos, onde h uma debilitao da
capacidade mecnica dos elementos estruturais em virtude da perda de seo da armadura, a
profundidade mxima alcanada pela corroso tem mais importncia que o prprio valor
mdio de penetrao. Mas, como a determinao da profundidade do pite de corroso tem
importantes dificuldades experimentais, geralmente considera-se outros parmetros, tal como
a taxa de corroso, para inferir a respeito do processo de corroso (GONZLEZ et alli, 1995).
A presena de ons cloreto no concreto tanto pode ter origem no momento da produo
do concreto quanto por penetrao no mesmo depois de endurecido. Para o primeiro caso, as
formas de incorporao dos cloretos no concreto so o uso indevido de agregados
contaminados, tal como a areia do mar, de aditivos aceleradores de pega com cloretos, de
alguns aditivos redutores de gua ou plastificantes (cujo o efeito retardador compensado
com adio de CaCl2 em sua composio) e tambm atravs de gua contaminada. J no
segundo caso (penetrao de cloretos quando o concreto j se encontra endurecido), os
cloretos so provenientes de fontes externas tais como guas do mar, atmosferas marinhas,
atravs da nvoa salina, lavagem de pisos e fachadas com cido muritico e sais de degelo,
nos pases onde o uso destes se faz necessrio, penetrando atravs do cobrimento de concreto
das barras. O tempo necessrio para esses ons alcanarem as barras depende, primeiro do
mecanismo de penetrao e segundo, da concentrao externa dos cloretos e da
microestrutura do concreto (RODRGUEZ et alli, 1994; PARKER, 1997; THANGAVEL &
RENGASWAMY, 1998).
Por conta do esclarecimento da comunidade cientfica mundial sobre os males
provocados pelos cloretos e ao surgimento de aceleradores sem cloretos, o primeiro caso de
contaminao pouco provvel que acontea atualmente, sendo a maioria dos problemas
devido ao ingresso de ons provenientes do meio ambiente (ANDRADE, 1993; HELENE,
1993).
Como cristal slido, os cloretos no oferecem elevado risco durabilidade das
estruturas devido dificuldade de penetrao pois a dimenso dos poros do concreto bem
menor que a dos cristais. O problema reside quando estes cristais, que esto depositados na
superfcie do concreto, so dissolvidos pela gua das chuvas e carreados para o interior do
concreto.
Os cloretos penetram no concreto pela movimentao da gua que os contm, bem
como por difuso de ons na gua e por absoro (NEVILLE, 1997). HELENE (1993)
considera que os cloretos podem penetrar no concreto endurecido atravs dos mecanismos
clssicos de penetrao de gua e transporte de ons, quais sejam: absoro capilar, onde a
penetrao funo do dimetro e da intercomunicao dos poros; difuso, quando h uma
elevada diferena de concentrao dos ons cloretos; permeabilidade, quando existe um
gradiente de presso e migrao de ons, por ao de um campo eltrico.
19
Quando o concreto est completamente saturado d'gua, os cloretos penetram
puramente por difuso, devido s diferenas de concentrao. Entretanto, quando o concreto
est parcialmente saturado, os cloretos podem penetrar por absoro e por fora de
capilaridade (ANDRADE, 1993). Segundo ROSENBERG et alli (1989), a forma mais rpida
de penetrao da gua em concretos razoavelmente secos a suco capilar. Atravs deste
mecanismo, a gua contaminada pode penetrar vrios milmetros em apenas poucas horas.
Os cloretos podem ser encontrados no concreto em trs formas: quimicamente ligados
com as fases alumino-ferrticas formando cloroaluminatos, fisicamente adsorvidos nas
paredes dos poros atravs do C-S-H e livres, dos quais somente os livres provocam a quebra
da pelcula passivante do ao (TUUTTI, 1980).
A fixao dos cloretos ocorre atravs da reao do C3A com os mesmos, formando os
cloroaluminatos de clcio ou Sais de Friedel. Estes sais so estveis em ambientes alcalinos,
sendo que uma reduo do pH, devido carbonatao, por exemplo, pode quebrar estes
cloroaluminatos, liberando os ons cloreto. O ataque por sulfatos pode resultar na
decomposio dos cloroaluminatos, formando-se, ento, o sulfoaluminato de clcio, tornando
alguns ons cloreto disponveis para a corroso. O uso de adies, como a escria de alto
forno, por exemplo, propicia um aumento da quantidade de aluminatos, proporcionando um
maior teor de cloretos fixos (BAUER, 1995; NEVILLE, 1997). H um equilbrio qumico
entre cloretos livres e combinados, de tal maneira que a maior quantidade de cloretos no
concreto implica em mais cloretos fixados. Quando o concreto no consegue mais fixar os
cloretos, uma maior quantidade de cloretos totais implica em maior quantidade de cloretos
livres (ALONSO et alli, 1997; GLASS & BUENFELD, 1997).
2.3.4.1 Valor limite de cloretos para despassivar
A quantidade de cloretos necessria para despassivar o ao imerso no concreto
contaminado pelos mesmos, no um valor nico e depende de vrios fatores tais como a
dosagem, tipo de adensamento e cura do concreto, presena de adies no concreto,
caractersticas ambientais (temperatura e umidade relativa), o pH da soluo dos poros, a
proporo de cloretos solveis, a quantidade de aluminato triclcico (C3A) no cimento, a fonte
dos cloretos e tambm das condies superficiais e metalrgicas do ao atacado. No concreto,
a quantidade de cloretos para despassivar o ao pode ser diferente da quantidade exigida nas
argamassas devido sua capacidade de fixar os cloretos, alcalinidade da soluo de seus
poros e sua propriedade de barreira (ALONSO et alli, 1997).
Observa-se tambm uma dependncia do tipo de sal onde o cloreto foi originado, pois
o valor limite maior no caso de cloretos provenientes do CaCl2 do que quando provenientes
do NaCl ou KCl (HELENE, 1993). Segundo GOI et alli (1989), citados por FIGUEIREDO
(1994), o uso de CaCl2 provoca uma maior reduo do pH e uma maior relao Cl-/OHquando comparado com o NaCl. Entretanto ALONSO et alli (1997) encontraram relaes Cl-
20
/OH- e um teor de cloretos livres menores para corpos de prova atacados por CaCl2 do que
para os atacados por NaCl, embora a quantidade de cloretos totais para ambos fosse a mesma.
Segundo NEVILLE (1997), para uma dada quantidade de ons cloretos na mistura,
encontram-se muito mais ons cloretos livres com NaCl do que com CaCl2. Nota-se, portanto,
que ainda h um certo descenso a respeito da influncia do tipo de sal na corroso das
armaduras, sendo que explicaes para tais fatos ainda esto sendo buscadas pela comunidade
cientfica.
A relao Cl-/OH- o parmetro mais aceito para se predizer o incio do processo de
corroso das armaduras em concreto (ALONSO et alli, 1997), embora THANGAVEL &
RENGASWAMY (1998) afirmem que somente esta relao no um ndice apropriado para
predizer a corroso, sugerindo-se considerar o papel do teor de cloretos inicial na mistura, as
condies de exposio do elemento estrutural e a difuso de oxignio como outros
parmetros determinantes. Como h uma certa dificuldade em medir propores de OH- no
concreto, tambm so utilizados outros parmetros para expressar o risco da corroso, como a
quantidade de cloretos totais ou livres em relao massa de cimento ou concreto, ou ainda
em relao gua de amassamento, devido grande vantagem e facilidade destes mtodos,
sendo que algumas Normas j expressam seus valores limites em funo destes parmetros
(GLASS & BUENFELD, 1997).
TUUTTI (1980) afirma que somente a concentrao de cloretos livres interessa para a
iniciao da corroso, entretanto conveniente determinar os cloretos totais pois parte dos
cloretos combinados com a fase hidratada do cimento podem vir a ficar disponveis em
reaes deletrias devido a fenmenos de carbonatao ou elevao de temperatura
(ANDRADE, 1992; HELENE, 1993). Segundo GLASS & BUENFELD (1997), das
representaes correntes, a que melhor apresenta o nvel limite de cloretos para que no haja
corroso o contedo total de cloretos expresso em relao massa de cimento, pois esta
representao pode ser vista como o contedo potencial total do on agressivo expresso
relativamente ao contedo potencial total inibidor. Para tal autor, a melhor maneira de se
representar o risco de corroso seria expressar o contedo total de cloretos em relao
alcalinidade total do concreto.
Os teores de cloretos crticos determinados por diversos autores so sumarizados nos
trabalhos de ALONSO et alli (1997) e GLASS & BUENFELD (1997), os quais esto
compilados na Tabela 2.2. A grande variabilidade dos valores apresentados nesta tabela
consequncia da variao dos fatores que possivelmente influenciam a corroso das
armaduras, os quais j foram explicitados anteriormente.
Para o CEB (1992), o teor crtico de cloretos no um valor fixo, sendo dependente da
qualidade do concreto e da umidade relativa do meio ambiente onde a estrutura est inserida.
Se o concreto no estiver carbonatado, 0,05% de cloretos em relao massa do concreto, ou
0,4% de cloretos em relao massa de cimento (para um consumo de 300 kg/m3) um bom
21
critrio para determinar danos incipientes devido corroso, conforme a Figura 2.3. Como o
ao para protenso mais sensitivo corroso, um limite inferior de 0,025% de cloretos em
relao massa de concreto, ou 0,2% em relao massa do cimento (para um consumo de
300 kg/m3), recomendado para estruturas protendidas.
Tabela 2.2 Valores crticos de cloretos sugeridos por diversos autores (ALONSO et alli, 1997;
GLASS & BUENFELD, 1997).
Valores ou intervalos
Condies
Referncia
Amostra
Cloretos totais Cloretos livres
de exposio
Cl-/OH(% massa cim.) (% massa cim.)
Stratful et alli
ao ar livre
estrutura
0,17-1,4
Vassie
ao ar livre
estrutura
0,2-1,5
M. Thomas
ao ar livre
concreto
0,5-0,7
Elsener e Bhni
laboratrio
argamassa
0,25-0,5
Henriksen
ao ar livre
estrutura
0,3-0,7
Treadway et alli
ao ar livre
concreto
0,32-1,9
laboratrio
pasta
0,4
0,22
Page et alli
ao ar livre
concreto
3,0
Kayyali
laboratrio
concreto
0,45-1,15
Hansson e
laboratrio
argamassa
0,4-1,6
Sorensen
Schiessl e
laboratrio
concreto
0,5-2
Raupach
Thomas et alli
ao ar livre
concreto
0,5
Tuutti
laboratrio
concreto
0,5-1,4
Locke e Siman
laboratrio
concreto
0,6
Labert et alli
laboratrio
concreto
1,6-2,5
3-20
Lukas
ao ar livre
estrutura
1,8-2,2
Pettersson
laboratrio
pasta/arg.
2,5-6
Goni e Andrade
laboratrio
soluo
0,26-0,8
Diamond
laboratrio pasta/soluo
0,3
Hausmann
laboratrio
soluo
0,6
Yonezawa et alli laboratrio arg./soluo
1-40
Hussain et alli
laboratrio
concreto
0,14-0,22
Cl-/Massa Cim.
22
Boa qualidade
Concreto no carbonatado
0,4%
Concreto carbonatado
M qualidade
U.R.=50%
Constante
U.R.=85%
Varivel
U.R.=100%
Constante
U.R. do meio
ambiente
Figura 2.3 Esquema de variao do teor crtico de cloretos em funo da qualidade do

concreto e da umidade relativa do ambiente (CEB, 1992).
A dubiedade do valor crtico de cloretos transcende para as normas de diversos pases,
as quais possuem os mais variados valores limites de cloretos, expressados das mais variadas
formas, conforme pode ser visto no trabalho de HELENE (1993). Em particular, a norma
brasileira NBR 6118 limita o teor mximo de cloretos em relao gua de amassamento, a
um valor de 500 mg/l. Este no um bom parmetro para expressar o valor limite pois a
fixao do teor de cloretos em funo da massa de gua de amassamento significaria que
possvel adicionar mais cloretos em concretos de elevada relao a/c, ou seja, quanto mais
gua, mais cloretos so permitidos, o que obviamente incoerente.
Conforme a reviso bibliogrfica dos trabalhos mais atuais (THANGAVEL &
RENGASWAMY, 1998; GLASS & BUENFELD, 1997; ALONSO et alli, 1997) ainda no se
chegou a um consenso respeito do valor limite de cloretos que pode ser incorporado massa
do concreto para que no haja corroso. Realmente o estudo complexo pois muitas variveis
influenciam a instalao do processo corrosivo, entretanto nota-se uma falta de padronizao
dos mtodos de ensaio, pois utiliza-se as mais diversas tcnicas de determinao dos teores de
cloreto nas misturas, usando uma diversidade de materiais em ambientes de caractersticas das
mais variadas, dentre outras variveis, que so de extrema relevncia na determinao deste
teor.
23
3 MTODOS DE AVALIAO DO PROCESSO DE CORROSO
3.1 CLASSIFICAO DOS MTODOS DE ENSAIOS
Devido complexidade do fenmeno corrosivo e dificuldade de determinao da
resistncia corroso das estruturas em virtude do grande nmero de variveis de difcil
controle que interferem significativamente no processo de corroso, existem poucos mtodos
de ensaio padro de avaliao de estruturas corrodas normalizados por entidades nacionais e
internacionais (HELENE, 1993).
Entretanto, os mtodos disponveis consideram aspectos muito importantes j
mencionados no item 2.3: variveis determinantes da iniciao do processo corrosivo, quando
se faz uma abordagem termodinmica, ou seja, considerando a existncia ou no de condies
indispensveis para que a corroso ocorra; e variveis determinantes da propagao do
processo corrosivo, abordando assim a cintica da corroso, ou seja, considerando a
existncia de condies que acelerem ou atrasem as reaes, modificando a taxa de corroso
no tempo.
A Tabela 3.1 mostra o agrupamento de mtodos e metodologias de ensaio proposto
por HELENE (1993) segundo as variveis: concreto como meio protetor e passivante, na
iniciao, e como eletrlito, na propagao; armadura como condutor eltrico e eventual pilha
de corroso eletroqumica; e sistema concreto-armadura-meio ambiente, como componente
estrutural.
RODRGUEZ et alli (1994) e CASCUDO (1997), no que diz respeito identificao e
quantificao da corroso em estruturas de concreto armado, mencionam basicamente trs
mtodos de avaliao: o mtodo gravimtrico, o visual e os eletroqumicos.
O mtodo gravimtrico, apesar de sua utilidade sob determinadas circunstncias, falha
ao encontrar exigncias mnimas para um monitoramento adequado da corroso devido sua
caracterstica destrutiva, pois o parmetro de avaliao a perda gravimtrica, e tambm
devido aos longos perodos exigidos para se obter resultados significantes. Por estes motivos,
este mtodo utilizado somente em estudos laboratoriais. Como vantagem tem-se a elevada
confiabilidade, da a sua importncia quando feito a comparao com mtodos que tambm
indicam a perda de massa das armaduras corrodas, tais como os mtodos eletroqumicos.
O mtodo visual comumente utilizado para dar uma primeira avaliao do grau de
degradao da estrutura, sendo este muito subjetivo, dependente do grau de conhecimento do
avaliador. um mtodo no-destrutivo, entretanto tem uma pequena velocidade de resposta a
mudanas no processo de corroso. Ainda que as observaes possam ser feitas
instantaneamente, a deteco de mudanas em sistemas com alta resistncia corroso levam
muito tempo. Em adio, devido no acessibilidade direta das armaduras, a mera observao
24
dos sintomas visveis, tais como manchas, fissuras, dentre outros, pode se tornar um problema
pois o tempo demandado para que estes sintomas se tornem aparentes (visveis) pode
comprometer a estabilidade e segurana da estrutura, pois a corroso j pode ter alcanado
considerveis extenses at ento.
Os mtodos eletroqumicos do respostas rpidas, alm de possurem sensibilidade
similar do mtodo gravimtrico. Alm disso, alguns mtodos eletroqumicos ainda possuem
a vantagem de no destrurem a estrutura em estudo. Por tais motivos, estes mtodos so os
mais estudados e utilizados no monitoramento da corroso em estruturas de concreto armado.
Tabela 3.1 Metodologias e mtodos de ensaio para avaliao da corroso em armaduras de
concreto armado (HELENE, 1993)
Estgio da corroso
Iniciao
Propagao
Fenmeno
Termodinmica da Corroso
Cintica da Corroso
Significado
Viabilidade da Corroso
Taxa de Corroso
- Profundidade de
carbonatao
- Resistividade eltrica
Avaliao
- Teor de umidade de
equilbrio
- Penetrao de cloretos
- pH da soluo presente nos
do
poros do concreto
- Migrao de cloretos
- Concentrao de cloretos e
hidroxilas
- Difuso de oxignio
Concreto
- Teor de cloretos
- Difuso de cloretos
- Teor de sais solveis
- Reteno de cloretos
- Composio qumica
- Perda de massa
Avaliao da Armadura
- Bitola e tipo
- Observao visual e
microscpica
- Heterogeneidades
- Meio ambiente
Avaliao do
- Heterogeneidades
- Macroclula
- Corrente/tenso impressa
Sistema Concreto/
- Meio ambiente
- Resistncia de polarizao
- Curvas de polarizao
Armadura/Meio Ambiente - Potencial do eletrodo
- Resistncia eltrica
- Impedncia eletroqumica
- Rudos eletroqumicos
3.2 MTODOS ELETROQUMICOS
Em ausncia de perturbaes externas, os sistemas se corroem no potencial de
corroso livre (Ecorr), com a exigncia de uma estrita equivalncia entre as intensidades dos
processos parciais andicos (Ia) e catdicos (Ic). A corroso acontece, graas formao e ao
movimento de partculas com cargas eltricas e aos processos parciais andicos e catdicos
que correspondem uma intensidade proporcional velocidade do fenmeno. Graas a esta
25
situao possvel estimar a velocidade de corroso medindo-se magnitudes eltricas
(GONZLEZ, 1989).
O equilbrio eltrico existente no potencial de corroso livre, expresso pela Equao
3.1, impede a determinao direta de icorr. Quando se rompe este equilbrio, impondo-se uma
polarizao ao eletrodo de trabalho, tem-se como resposta uma corrente externa (Iext), que
medida instrumentalmente. Esta corrente externa a diferena entre as duas taxas, a andica
(Ia) e a catdica (Ic) (Equao 3.2) (STERN & GEARY, 1957).
It = Ia + Ic = 0
(3.1)
I a I c = I ext
(3.2)
Uma grande vantagem dos mtodos eletroqumicos est na sua sensibilidade.

Enquanto nos mtodos gravimtricos necessrio, pelo menos, variaes em massa da ordem
de mg, nos eletroqumicos, com a instrumentao eletrnica atual, possvel detectar
intensidades da ordem de nA (10-9A), permitindo avaliar ataques muito inferiores aos
admitidos frequentemente na prtica. Outra vantagem destes mtodos a possibilidade da
obteno, a qualquer momento, da velocidade de corroso instantnea, enquanto que os
procedimentos clssicos de perda ou ganho de massa do resultados integrais, proporcionando
somente uma velocidade mdia de ataque, relativo ao espao de tempo que durou a
experincia, sem indicao alguma sobre a evoluo do ataque nesse tempo (GONZLEZ,
1989).
Pode-se reproduzir, atravs dos ensaios acelerados de corroso, uma grande
quantidade de sistemas metal/meio, em suas condies de servios, e em virtude da extrema
sensibilidade de tais mtodos, consegue-se resultados sem falsear o mecanismo do processo
de corroso em estudo. Talvez, a principal vantagem resida em que, enquanto os ensaio
gravimtricos exigem longas determinaes com os materiais que exibem elevadas
resistncias corroso, eletroquimicamente se pode chegar a uma estimativa da velocidade do
ataque em tempos muito curtos. Isto animou os pesquisadores a estudar numerosos novos
sistemas e contribuiu para o desenvolvimento da cincia da corroso (GONZLEZ, 1989).
A maioria dos resultados obtidos atravs dos mtodos eletroqumicos que se tm hoje
foram alcanados em testes laboratoriais utilizando-se corpos-de-prova confeccionados com
argamassa ou concreto com barras de ao neles imersas. Tais corpos-de-prova so utilizados
no estudo do efeito dos fatores de corroso inerentes ao concreto, armadura e ao meio onde
esto inseridos, onde estes so submetidos a condies similares real, estimado-se a taxa de
corroso atravs de mtodos eletroqumicos (GONZLEZ et alli, 1996a). Entretanto, todos os
mtodos de monitoramento da corroso, dentre eles os eletroqumicos, apresentam certas
dificuldades, seja nas medies dos parmetros de avaliao ou na interpretao dos
resultados obtidos (RODRGUEZ et alii, 1994).
26
Mas, como j mencionado anteriormente, h necessidade de acelerar o processo de
corroso nos ensaios laboratoriais em virtude da demanda de tempo que o ao exige para
desenvolver o processo de corroso em alguns materiais. Portanto utiliza-se cmaras contendo
CO2 para acelerar o processo de carbonatao, onde os teores de CO2 variam
significativamente conforme o estudo desenvolvido, tendo pesquisadores que utilizam at
100% (NEPOMUCENO, 1992; BAUER, 1995; MONTEIRO, 1996; VASCONCELOS,
1997). Caso se deseje simular ataque por ons cloreto, os mtodos mais utilizados so os
ciclos de umedecimento e secagem, utilizando a cmara de nvoa salina (NEPOMUCENO,
1992) ou ciclos de imerso dos corpos-de-prova em solues de NaCl ou CaCl2 (CASCUDO,
1991; MONTEIRO, 1996; VASCONCELOS, 1997) e secagem dos mesmos em estufa.
Durante o perodo de molhagem, a gua penetrar no concreto devido suco capilar
juntamente com os cloretos nela contidos. No perodo de secagem, a gua sai do concreto,
permanecendo os cloretos. Este processo, portanto, causa um enriquecimento do teor de
cloretos nas zonas de umedecimento e secagem do concreto (CEB, 1992).
No caso de molhagem da superfcie do concreto, os mecanismos de transporte de gua
so de grande importncia. Devido suco capilar, a saturao ser rapidamente alcanada
pois a gua absorvida pelo concreto atravs deste mecanismo de transporte possui uma
velocidade consideravelmente maior que a evaporao da mesma (CEB, 1992). Portanto,
quando se utiliza ciclos de umedecimento e secagem, o perodo de secagem deve ser maior
que o de umedecimento, para uma efetiva acelerao do ataque.
3.2.1 Resistncia de polarizao
O mtodo de Resistncia de Polarizao foi originalmente desenvolvido por Stern e
colaboradores, entre os anos de 1957 e 1959. No entanto, somente nos anos 70, Andrade e
Gonzlez introduziram o mtodo para determinar a velocidade de corroso de armaduras em
argamassas e concretos (RODRGUEZ et alli, 1994; CASCUDO, 1997).
O princpio do mtodo consiste em aplicar um pequeno sinal (polarizao) na
armadura em anlise, em torno do potencial livre do ao (Ecorr), o qual medido em relao
ao eletrodo de referncia (ver item 3.2.2.2), para se determinar a resistncia de polarizao
(Rp) do sistema.
Polarizao nada mais que a induo de uma variao do potencial (E) em torno do
potencial de corroso. Na presente tcnica, esta polarizao geralmente de 10 a 20mV,
registrando-se a variao da corrente (I), estes denominados de mtodos potenciostticos ou
potenciodinmicos. O caminho inverso, ou seja, variar a corrente e registrar a variao do
potencial tambm utilizado, sendo denominado de mtodo galvanosttico. O valor de Rp
ser, por definio, o quociente entre as variaes de potencial e corrente, desde que E e I
sejam suficientemente pequenos (Equao 3.3).
27
R p = lim E ,I 0
E
I
(3.3)
Quanto maior for a Rp, menos intensas sero as taxas de corroso encontradas, sendo
que no caso de sistemas com altos valores de Rp, como as armaduras passivas em concreto, os
ndices de corroso so desprezveis (CASCUDO, 1997). Deve-se ter cuidado ao aplicar as
polarizaes pois se estas forem demasiadamente grandes, pode-se modificar a superfcie do
eletrodo, inabilitando o mesmo para futuras determinaes.
Quando se impe esta pequena polarizao, faz-se uma extrapolao das curvas
andicas e catdicas. Como estas curvas so semi-logartmicas, nas proximidades do
potencial de corroso (Ecorr), a relao entre o potencial e a soma algbrica das pequenas
correntes andica e catdica considerada linear, da tambm a denominao do mtodo de
polarizao linear. A corrente externa resultante da polarizao medida atravs da diferena
entre as duas taxas, a andica e a catdica (STERN & GEARY, 1957). Isto est sumarizado
no diagrama de Evans (Figura 3.1), onde plotada a curva de polarizao catdica para o
processo de reduo e a curva de polarizao andica para o processo de dissoluo do metal.
E
ica
and
i
E
Ecorr
cat
dica
i corr
ia
ic
Figura 3.1 Diagrama de Evans

Mas para inferir de forma quantitativa sobre o processo de corroso, utiliza-se a
frmula de STERN & GEARY (1957), onde para um dado sistema, as tangentes de Tafel das
semi-reaes andica (ba) e catdica (bc) podem ser consideradas constantes (Figura 3.2).
Sendo assim, a frmula se resume s Equaes 3.4 e 3.5.
I corr = B.
B=
B
I
=
E R p
ba .bc
2,3.(ba + bc )
Onde:
(3.4)
(3.5)
55
E variao de potencial (mV);
Icorr intensidade de corroso

(A);
ba constante de Tafel andica (mV);
I variao de corrente (A);
bc constante de Tafel catdica (mV).
E
an
ica ba
d
Ecorr
ca
td
ica bc
log i corr
log |i|
Figura 3.2 Curva de polarizao andica e catdica

O valor de B pode ser determinado por vrios procedimentos, sendo o mais imediato e
convincente, a obteno experimental de ba e bc a partir das curvas de polarizao, utilizandose posteriormente a Equao 3.5. O inconveniente deste mtodo so as altas polarizaes
impostas, tornando os eletrodos de trabalho inadequados para se fazer outras medidas,
caracterizando assim a destrutibilidade do mtodo.
Os valores de B tambm podem ser determinados em funo do estado da armadura no
interior do concreto. ANDRADE & GONZLEZ (1978), citados por NEPOMUCENO
(1992), encontraram uma relao quantitativa aceitvel entre as estimativas eletroqumicas e
gravimtricas, utilizando 26 mV, para a armadura no estado ativo de corroso, e 52 mV, para
a armadura no estado passivo de corroso, como valores da constante B. A partir de ento,
diversos pesquisadores (CASCUDO, 1991; FIGUEIREDO, 1994; BAUER, 1995;
MONTEIRO, 1996; CASTANHEIRA, 1997; VASCONCELOS, 1997; TEIXEIRA, 1998;
ANDRADE & ALONSO, 1990; LPEZ & GONZLEZ, 1993; dentre outros) utilizaram tais
valores, sempre apresentando boa correlao quando comparados com ensaios gravimtricos
realizados simultaneamente.
Uma maneira de se determinar a validade dos valores de B adotados atravs de
ensaios gravimtricos realizados simultaneamente aos eletroqumicos. Para tanto deve-se
comparar a perda de massa gravimtrica, que considerada como a mais exata, com a perda
de massa eletroqumica, determinada atravs da lei de Faraday. A Equao 3.6 calcula a taxa
de corroso total (iT) atravs das taxas de corroso instantneas medidas a cada intervalo de
tempo (a cada ciclo de umedecimento e secagem (tf ti), por exemplo), a qual utilizada no
29
clculo da perda de massa eletroqumica, usando a Equao 3.7.
f
i +i
i T = f i .(t f t i ) = i corr .dt
2
ti
(3.6)
Ma
i T = 0,025.i T
z.F
(3.7)
M e =
Onde:
iT taxa de corroso total
(A/cm2.dia);
F constante de Faraday (1116,9

mA.dia/eq);
Me
z valncia, que para o ferro igual a 2.
perda
de
2
eletroqumica (mg/cm );
massa
Ma massa atmica, que para o

ferro igual a 56g;
De posse do valor de Rp e de B, determina-se a taxa ou velocidade de corroso
instantnea da armadura (icorr), simplesmente dividindo o valor de Icorr pela rea da armadura
previamente determinada a ser corroda.
BROOMFIELD (1991), citado por GONZLEZ et alli (1996a), comparou os valores
limites obtidos por diversos autores, para as taxas de corroso, no que diz respeito ao
processo de corroso, encontrando critrios de avaliao diferenciados. A Figura 3.3 compila
estes valores obtidos com diversos instrumentos, aplicados a diferentes estruturas sob
circunstncias diferenciadas. Nota-se que h uma certa discordncia entre os autores, a
respeito de que valor de velocidade de corroso o processo corrosivo torna-se preocupante.
claro que deve-se fixar o grau mximo de corroso aceitvel, de acordo com o propsito para
o qual a estrutura foi projetada. Dentre todos, os mais utilizados so os propostos por
Andrade.
Taxas de corroso acima de 1 A/cm2, as quais facilmente so alcanadas em presena
de cloretos e umidade, iro demandar menos de 10 anos para exaurir a vida til das estruturas,
o que muito pouco tempo quando comparado com as predies tidas na etapa de projeto das
estruturas de concreto armado, e portanto, estas devem ser consideradas como altamente
perigosas (GONZLEZ et alli, 1998).
30
Mltiplos campos
Laboratrio
Mltiplos campos
nico campo
Fissuras visuais
Danos em menos
de 2 anos
Corroso
Intensa
100
Corroso
Intensa
2
icorr ( A/cm )
10
Ativo
Ferrugem nos
corpos de prova
Danos em
2 a 10 anos
Corroso
Intermediria
Danos em
10 a 15 anos
0,1
Passivo
Passivo
Baixa Corroso
Passivo
0,01
Andrade
Berke
Clear
John
Estado de Corroso
Figura 3.3 Comparao entre as taxas de corroso de diversos autores
(BROOMFIELD, 1991 citado por GONZLEZ et alli, 1996a).
GONZLEZ (1989) tece algumas crticas a respeito da tcnica de Resistncia de

Polarizao quando utilizada para determinar a velocidade de corroso em aos imersos em
concretos ou argamassas, as quais so citadas a seguir.
Inexatido do mtodo, pois a relao E/I uma aproximao linear da diferena

entre funes exponenciais;
Suposio de constncia das tangentes de Tafel, o que equivale a supor B invarivel, o

que evidentemente no o caso de alguns sistemas reais;
Pode ocorrer uma queda hmica devido s capas dos produtos de corroso que
eventualmente podem recobrir o eletrodo ou devido ao eletrlito (resistividade do
meio);
A instabilidade de Ecorr representa, na prtica, uma limitao to importante que pode

resultar na inaplicabilidade do mtodo;
Como no clculo da icorr, a rea da armadura j est predeterminada, para fenmenos

de corroso localizada, a informao sumistrada pelo mtodo de resistncia de
polarizao pode induzir erros graves pois no se saberia a frao da superfcie
afetada, no entanto, no se pode desprezar a tcnica em tais circunstncias, pois esta
pode informar perfeitamente sobre o momento em que se inicia tal ataque, detectado
por variaes de Rp de uma a vrias ordens de magnitude; e
A proximidade entre Ecorr e os potenciais de equilbrio (potenciais reversveis das

semi-reaes andica e catdica) seria um outro problema, para no se dizer o
principal, pois isto nos d uma informao global sobre todos os processos redox do
31
sistema, sejam estes de corroso da armadura ou no.
Descartando esta ltima, todas as demais restries ao mtodo so corrigveis em
maior ou menor grau, sendo portanto insuficientes para invalidar a aplicao do mtodo na
determinao da taxa de corroso de armaduras em concretos. Em muitos casos, sobretudo
quando se desconhece o valor da constante B, deve-se prescindir de excessivas pretenses de
exatido, e isto no preocupante, pois na maioria das aplicaes prticas, a seleo de
materiais se baseia em grandes diferenas na resistncia corroso. Alm disso, tais
discrepncias so atenuadas ao introduzir-se um fator de erro de 100%, para mais e para
menos, sendo tal erro pequeno em comparao com a diferena de valores de icorr que ocorrem
nos processos reais (GOLZLEZ, 1989; BAUER, 1995).
A vantagem essencial do mtodo de Resistncia de Polarizao reside em que s se
requer a aplicao de polarizaes to pequenas que, na grande maioria dos casos, no se
altera praticamente o eletrodo de trabalho durante o processo de medida e um mesmo corpode-prova permite inmeras determinaes de icorr com o tempo (GONZLEZ, 1989;
CASCUDO, 1997).
GONZLEZ (1989) considera o mtodo de resistncia de polarizao um
procedimento extraordinariamente sensvel, rpido, quantitativo, no destrutivo e de
confiabilidade comparvel aos mtodos gravimtricos clssicos de medida direta da corroso
nas armaduras de ao galvanizado ou no, em argamassas com ou sem cloretos, carbonatados
ou no carbonatados, em condies de imerso parcial ou submetidos a atmosferas de
diferentes umidades relativas.
Em uma ponderao imparcial, as vantagens do mtodo superam largamente seus
inconvenientes. O melhor aval desta tcnica constitui em inmeros trabalhos realizados por
pesquisadores brasileiros (NEPOMUCENO, 1992; FIGUEIREDO, 1994; BAUER, 1995;
MONTEIRO, 1996; LIMA, 1996; CASTANHEIRA, 1997; VASCONCELOS, 1997;
TEIXEIRA, 1998; entre outros) e estrangeiros (CHIN, 1987; ANDRADE & ALONSO, 1990;
LPEZ et alli, 1991; LPEZ & GONZLEZ, 1993; ENEVOLDSEN et alli, 1994; ALONSO
et alli, 1997; ANDRADE et alli, 1998, GONZLEZ et alli, 1998, entre outros) que a
utilizaram e seguem utilizando desde sua implantao, incluindo numerosas modificaes
propostas para reduzir os efeitos das limitaes.
3.2.2 Outros mtodos eletroqumicos
Existem outros mtodos eletroqumicos de avaliao do processo de corroso. Dentre

todos, os principais so Resistncia Eltrica, Potenciais de Corroso, Rudo Eletroqumico,
Curvas de Polarizao e Impedncia Eletroqumica. Os dois primeiros so mtodos
qualitativos, ou seja, podem dar uma idia do grau de corroso. Os demais so mtodos que
abordam quantitativamente o processo de corroso, visando a cintica da corroso. Diversos
32
autores (HELENE, 1993; DEVALAPURA et alli, 1994; FIGUEIREDO, 1994; CASCUDO,
1997; TEIXEIRA, 1998; entre outros) versam a respeito de tais mtodos, tendo-se, a seguir,
somente as informaes gerais e alguns comentrios sobre cada.
3.2.2.1 Resistncia Eltrica
A aplicao da tcnica de resistncia eltrica no estudo e avaliao da corroso de
armaduras de concreto iniciou nos anos 70 mas no alcanou destaque devido ao nmero
limitado de informaes que ela fornece a respeito do processo de corroso, associado aos
inconvenientes proporcionado pela utilizao de sondas metlicas embutidas no concreto, as
quais inferem no comportamento da armadura quanto corroso, sendo que estas sondas
devem ser previamente previstas no projeto estrutural (CASCUDO, 1997).
O princpio do mtodo consiste que a resistncia eltrica do material, no caso so
chapas ou fios metlicos (sondas metlicas), inversamente proporcional sua rea de seo
transversal. Ento, quando a corroso ocorre, a chapa ou fio torna-se mais fino, diminuindo
assim a rea de sua seo transversal, aumentando a resistncia eltrica, conforme Equao
3.8 (DEVALAPURA et alli, 1994). Estas sondas so produzidas com o mesmo material das
armaduras, sendo colocadas o mais prximo possvel destas, em posies de maior
vulnerabilidade corroso.
R = .
L
A
(3.8)
Onde:
R resistncia eltrica da pea
metlica (ohm);
resistividade eltrica da pea
L comprimento da pea metlica (m);

A rea da seo transversal da pea
metlica (m2).
metlica (ohm.m);
Atravs do aumento da resistncia eltrica com o tempo, pode-se estimar
indiretamente o que est realmente ocorrendo com a armadura, embora a tcnica tenha as suas
ressalvas para a corroso do tipo localizada, restringindo sua aplicao corroso
generalizada.
3.2.2.2 Potenciais de Corroso
Devido sua simplicidade e rapidez, este mtodo tem sido muito utilizado para avaliar
qualitativamente o processo de corroso em estruturas de concreto armado, atravs de mapas
de potencial da estrutura em estudo, os quais revelam as reas mais provveis onde o processo
33
de corroso est ativo, no entanto, sem indicar a velocidade do mesmo (RODRGUEZ et alli,
1994).
O princpio do mtodo consiste em medir a diferena de potencial entre o eletrodo de
trabalho, que no caso so as armaduras, e um eletrodo de referncia, sendo que os mais
usados so o de calomelano saturado (ECS), o de cobre-sulfato de cobre (ESC) e o de pratacloreto de prata (ECP), atravs de um voltmetro de alta impedncia (DEVALAPURA et alli,
1994).
O critrio de avaliao dos resultados das medidas de potencial em armaduras de
concreto armado, segundo a ASTM C 876 (1991), utilizando-se o eletrodo de cobre-sulfato de
cobre (ESC), dado na Tabela 3.2. A maior desvantagem do mtodo seria a falta de
informao a respeito da velocidade de corroso (icorr) e a exigncia da continuidade do
contato eltrico sobre toda a rea a ser investigada.
Tabela 3.2 Probabilidade de corroso atravs do Ecorr, segundo a ASTM C 876 (1991).
Potencial de Corroso (ESC)
Probabilidade de corroso
Ecorr > -200 mV
< 10%
-200 mV < Ecorr < -350 mV
Incerta
Ecorr < -350 mV
> 90%
3.2.2.3 Curvas de Polarizao
Curvas de polarizao so representaes grficas das relaes entre corrente e
potencial de um sistema de corroso. Este foi um dos primeiros mtodos eletroqumicos a ser
efetivamente usado no estudo da corroso de armaduras, em laboratrio, utilizando barras de
ao imersas em corpos-de-prova de concreto (CASCUDO, 1997).
O princpio do mtodo consiste em aplicar uma sobre-tenso, seja no sentido andico,
com valores de potencial mais positivos que o potencial de corroso (Ecorr), ou no sentido
catdico, com valores de potenciais mais negativos que Ecorr, registrando as alteraes da
corrente. Pode-se tambm aplicar uma sobre-corrente, registrando as alteraes no potencial.
Os equipamentos bsicos necessrios para a obteno dos dados so um potenciostato,
quando se quer variar o potencial, ou galvanostato, quando se quer variar a corrente, um
eletrodo de referncia, responsvel pela medio do potencial de corroso, um eletrodo
auxiliar (contra-eletrodo), o qual serve para completar a clula eletroqumica e um eletrodo de
trabalho (armadura), alm de um aquisitor de dados. conveniente que o potenciostato ou
galvanostato disponha de um dispositivo de compensao de queda hmica (ver item 2.2.2.1)
ou que esta seja feita matematicamente, pois tal inconveniente gera curvas de polarizao
distorcidas.
Atravs das curvas de polarizao pode-se inferir a respeito da morfologia do ataque
34
(corroso generalizada ou localizada), bem como tem-se informaes a respeito da cintica da
corroso, atravs da taxa de corroso (icorr). Como desvantagem tem-se o carter destrutivo do
mtodo, devido s altas polarizaes, restringindo a sua aplicao a estudos laboratoriais, no
permitindo a reutilizao dos corpos-de-prova em outros ensaios.
3.2.2.4 Impedncia Eletroqumica
Este mtodo tem provado ser uma poderosa ferramenta na investigao do processo de
corroso, pois fornece informaes a respeito do estado da armadura (se passiva ou ativa),
alm de dados sobre a velocidade de corroso (icorr) e sobre a morfologia do ataque, bem
como sobre o mecanismo de controle eletroqumico (cintico ou difusional).
O mtodo consiste em aplicar ao eletrodo de trabalho, que no caso a armadura em
estudo, um sinal senoidal de pequena amplitude, que pode ser de potencial (E) ou de
corrente (I), em um amplo intervalo de frequncias, tipicamente de 100kHz a 1mHz. Como
resposta do sistema, tem-se outro sinal senoidal, que pode ser uma corrente (I) ou um
potencial (E), o qual se distingue do aplicado, atravs dos valores de amplitude e ngulo de
fase, para cada frequncia. A relao entre ambos os sinais chamada de impedncia (Z). Os
equipamentos demandados para realizao dos ensaios so idnticos aos dos mtodos de
Curvas de Polarizao e Resistncia de Polarizao, com adio de um analisador de resposta
de frequncia (DEVALAPURA et alli, 1994).
A forma mais utilizada para expressar os resultados atravs do diagrama de Nyquist
que consiste de uma srie de pontos, onde cada um representa a grandeza e a direo do vetor
impedncia, em cada frequncia. Tem-se tambm o diagrama de Bode, que representa o
ngulo de fase ou o mdulo de impedncia, em relao ao logaritmo da frequncia, sendo que
este menos comum de ser encontrado em trabalhos tcnicos envolvendo concreto
(CASCUDO, 1997).
Algumas restries so atribudas ao mtodo, tais como a dificuldade na interpretao
dos resultados, a exigncia de instrumentos mais caros e tempos de medida mais longos,
particularmente em pequenas taxas de corroso, as quais exigem frequncias muito baixas, e a
sua inaplicabilidade in situ devido distribuio no uniforme da corrente ao longo das
barras, principalmente quando o sinal enviado for de alta frequncia (RODRGUEZ et alli,
1994).
3.2.2.5 Rudo Eletroqumico
Este mtodo analisa variaes na corrente e/ou no potencial que ocorrem
naturalmente, denominados de rudos, em torno de um estado estacionrio, durante o processo
de corroso. Tais mudanas variam tipicamente de alguns microvolts ou milivolts e poucos
nanoamperes ou microamperes, para o potencial e para a corrente, respectivamente.
35
O princpio do mtodo consiste em registrar estas pequenas flutuaes do potencial e
da corrente, obtendo-se o desvio padro do rudo do potencial (E) e o desvio padro do rudo
da corrente (i), calculando-se a resistncia ao rudo (Rn), atravs da Equao 3.9, a qual est
relacionada resistncia de polarizao do sistema, de onde pode-se extrair informaes a
respeito da cintica do processo, atravs do clculo da velocidade de corroso do sistema.
Rn =
E
i
(3.9)
Os equipamentos demandados para realizar a aquisio dos dados so similares aos

utilizados no mtodo de potenciais de corroso, porm o voltmetro deve ter uma impedncia
maior que 10 G e, para mensurar as flutuaes de corrente, necessita-se de um ampermtro
de resistncia nula de alta resoluo.
A apresentao dos resultados feita atravs do registro dos rudos no tempo (para
potencial ou corrente) ou pelo registro da amplitude do rudo em funo da frequncia.
Atravs da anlise dos resultados pode-se diferenciar os sistemas passivos dos ativos, bem
como obter informaes a respeito da morfologia do ataque s armaduras, distinguindo entre
corroso generalizada e localizada, podendo distinguir a forma de corroso localizada, alm
de se ter uma indicao da velocidade de corroso dos sistemas ativos em anlise.
Entretanto, ainda que o mtodo fornea estimativas quantitativas satisfatrias para o
sistema concreto-armadura, este possui algumas considerveis desvantagens pois as estruturas
podem atuar como antenas, capturando rudos no corrosivos, que podem vir a mascarar os
efeitos reais da corroso. Em adio, a obteno e a subsequente anlise dos dados demandam
muito tempo e alguma experincia exigida para uma correta interpretao dos resultados
(RODRGUEZ et alli, 1994).
3.3 OUTROS MTODOS DE AVALIAO
Dentre outros mtodos que podem dar uma idia do comportamento do processo de
corroso, os ensaios de difuso e migrao de cloretos, determinao do teor de cloretos na
argamassa ou no concreto e determinao da profundidade de carbonatao so os que do
uma resposta mais rpida e segura. Portanto, tais mtodos sero discutidos a seguir.
3.3.1 Difuso e migrao de cloretos
Como visto anteriormente, pode-se avaliar o desempenho do concreto ou argamassa

quanto proteo da armadura. O coeficiente de difuso de cloretos um parmetro utilizado
para caracterizar o concreto de maneira a predizer sua durabilidade, ou seja, sua resistncia
penetrao de ons.
36
O mtodo ideal para se determinar este coeficiente seria o caso da pura difuso onde
se colocaria uma fatia do corpo-de-prova a ser ensaiado entre duas cmaras contendo solues
com grande diferena de concentrao de ons cloreto. Este aparato comumente chamado de
clula de difuso.
Usa-se a primeira lei de Fick para calcular o coeficiente efetivo de difuso (Deff), para
o fluxo no estado estacionrio, e a segunda lei de Fick para calcular o coeficiente aparente de
difuso (Da), para fluxos no estacionrios. Este mtodo demanda um tempo demasiadamente
longo para se obter algum resultado. Da a necessidade de se impor uma diferena de
potencial eltrico, acelerando a taxa de penetrao dos ons cloreto, quando se deseja
resultados rpidos (ANDRADE, 1993).
No teste de migrao de cloretos, o fluxo de cloretos acelerado por meio de um
campo eltrico aplicado entre as duas cmaras da clula de difuso, com o auxlio de dois
eletrodos metlicos. Os nicos mtodos normalizados so ASSHTO T 277-83 Standard
Method of Test for Rapid Determination of the Chloride Permeability of Concrete e ASTM C
1202 Test Method for Electrican Indication of Concretes Ability to Resist Chloride Ion
Penetration que utilizam duas cmaras, onde uma contm uma soluo de Cloreto de Sdio
3% e a outra Hidrxido de Sdio 0,1 M. A diferena de potencial aplicada de 60 Volts e
medido a quantidade de Coulombs durante 6 horas de teste. O teste assume uma direta relao
entre a quantidade de Coulombs e o fluxo de cloretos, ou seja, uma grande quantidade de
Coulombs representa uma grande "permeabilidade" do concreto aos cloretos (ANDRADE et
alli, 1994).
Estes mtodos tm sofrido diversas crticas, as quais so abordadas a seguir.
O valor da diferena de potencial adotado pelos ensaios (60 V) da ASSHTO e ASTM
considerado extremamente alto, provocando um aquecimento das solues e do corpo-deprova (efeito Joule), o qual influencia a mobilidade dos ons, interferindo na velocidade do
fluxo de ons, prejudicando assim a obteno de resultados concisos (PAGE et alli, 1981,
ANDRADE, 1993).
GUTIRREZ & GUTIRREZ (1996) em uma pesquisa sobre migrao de cloretos,
aplicando diferena de potencial de 5, 12, 25, 37,5 e 60 Volts em discos de argamassa de
10mm, notaram que para voltagens superiores a 25 V ocorria borbulhamento de gases e um
aumento de temperatura na soluo andica (soluo isenta de Cl-) da clula de difuso,
chegando a 38 C para a diferena de potencial de 25 V, 46 C para 37,5 V e 78 C para 60 V.
Outro ponto polmico quando o disco de concreto introduzido na clula. Antes que
qualquer campo eltrico seja induzido, produz-se difuso principalmente pelos ons hidroxila
(OH-) devido sua alta mobilidade inica. Esta difuso, devido diferena de concentrao dos
distintos ons, pode ser mantida durante todo o experimento. E ainda quando o campo eltrico
37
aplicado, a migrao de todos os ons ocorre para o eletrodo de sinal oposto, tendo-se assim
difuso e migrao ocorrendo simultaneamente. No somente os ons cloreto se movem, mas
todos os ons, e o total da corrente medida inclui todos estes ons. Como a condutividade
inica da hidroxila (198,5 ohm-1.cm2.eq-1) maior que a do on cloreto (76,34 ohm-1.cm2.eq1
), isto significa que a maior proporo da corrente se deve aos ons OH- e no aos Cl-.
Portanto se se calculasse a provvel taxa de transferncia de cloretos teria-se um valor de
corrente mais confivel, o que no realizado nos ensaios rpidos pois estes consideram o
valor total da corrente medida. Em adio, quando passam atravs do concreto, os cloretos
podem reagir com o C3A e assim um fluxo estacionrio no poderia ser alcanado at que
toda a reao se completasse (ANDRADE, 1993).
ANDRADE (1993) sugeriu um mtodo para obter, no a permeabilidade, mas o
coeficiente de difuso a partir de medidas eltricas similares s propostas pela ASSHTO e
ASTM. Portanto, algumas mudanas foram promovidas e pressupostos foram tomados como
verdadeiros nos ensaios normalizados a fim de se obter resultados mais satisfatrios. Tais
mudanas so discutidas a seguir.
Relembrando, o coeficiente de difuso o parmetro que se deseja mensurar e seu
clculo, a partir de medidas eltricas, est baseado nos processos fundamentais de transporte
em eletrlitos. Ento aceitou-se que no ocorre conveco dentro do concreto dos corpos-deprova e que o processo de difuso desprezvel comparvel migrao quando campos de
tenso maiores que 10 Volts so empregados, podendo-se assim usar as equaces de
transporte de massa de Nernst-Plank e Nernst-Einstein para calcular os movimentos inicos.
Portanto deve-se aplicar uma diferena de potencial alta o suficiente para promover uma
rpida migrao de ons e pequena o suficiente para evitar o superaquecimento das solues.
recomendvel ento usar uma tenso de 10 a 15 Volts.
Outra recomendao que os discos de concreto sejam finos o suficiente para permitir
um estado de fluxo constante em pouco tempo, o que em parte significa que todo o C3A do
corpo-de-prova ser saturado em poucas horas e posteriormente um fluxo linear de cloretos ao
longo do tempo ser estabelecido.
H pesquisadores que utilizam discos das mais variadas espessuras, das quais pode-se
citar: SUGIYAMA et alli (1996) com discos de 50mm de espessura, BUENFELD et alli
(1998), BAUER (1995) e ANDRADE et alli (1994) com discos de 10mm e PAGE et alli
(1981) com 3mm de espessura.
Por fim, a concentrao de cloretos em uma cmara dever ser muito maior do que na
outra, sendo ideal que a concentrao de cloretos no ctodo seja alta enquanto que no nodo,
zero.
Feitas estas consideraes, pode-se afirmar que o coeficiente de difuso efetivo (Deff)
38
dado pela expresso simplificada de Nernst-Plank (Equao 3.10).
D=
J .R.T .l
z.F .C.E
(3.10)
Onde:
D coeficiente efetivo de difuso
(cm2/s);
z carga eltrica (para cloretos igual a 1);
T temperatura (Kelvin);
R
constante dos
cal/mol/Kelvin);
gases
(1,9872
F constante
cal/volt/eq);
de
Faraday
(23063
l espessura do corpo-de-prova (cm);
C atividade inicial dos ons cloreto

(mol/cm2) e;
J fluxo de ons (mol/s/cm2);
E diferena de potencial (volt)
Para se determinar o valor de J, plota-se o grfico da concentrao de ons cloreto no

nodo versus o tempo de ensaio. Quando o estado estacionrio for atingido, a concentrao
dos cloretos atravs do tempo seguir uma tendncia linear, onde a inclinao da reta dada
pelo grfico (tangente) o fluxo de ons (J).
Uma outra maneira de calcular Deff utilizando-se o valor da intensidade de corrente
medida durante o experimento pois esta estabelece que o fluxo de migrao dos ons tambm
proporcional intensidade total.
3.3.2 Determinao do teor de cloretos
Este mtodo consiste em perfurar pequenos orifcios no concreto, preferivelmente at

o nvel das armaduras, coletando amostras do concreto ou argamassa em forma de p, ou
retirando pequenos pedaos do material a ser analisado, os quais devem ser modos, para
posteriormente serem analisados em laboratrio, a fim de determinar o teor de cloretos, sejam
estes cloretos totais (solveis em cido) ou livres (solveis em gua). O teor limite de cloretos
no concreto para desencadear o processo de corroso no um valor nico, sendo dependente
de vrios fatores (ver item 2.3.4.1).
O nmero de determinaes, bem como a escolha do local de extrao das amostras
fica a critrio do engenheiro responsvel. Inspees visuais com a deteco dos locais de
maior risco recomendado antes da coleta das amostras.
Existem vrios mtodos para se determinar o teor de cloretos em concretos ou
39
argamassas, dos quais pode-se citar o mtodo de Volhard, Quantab test, RCT (Rapid Chloride
Test), mtodo de Mohr e anlise atravs do eletrodo de on seletivo sensvel aos ons cloreto
(GRAN, 1992). Existem tambm os mtodos de ensaio sugeridos pelas normas ASTM C
1411-92 Standard Test Methods for Water-Soluble Chlorides Present as Admixes in Graded
Aggregate Road Mixes e ASTM C 1152-92 Standard Test Method for Acid-Soluble Chloride
in Mortar and Concrete (ANDRADE, 1992; HELENE, 1993).
Em um estudo utilizando trs tcnicas de anlise (Quantab Test, titulao por Volhard
e eletrodo de on seletivo) do teor de cloretos totais em concretos com trs diferentes teores de
cloretos (0,025%, 01,% e 0,5% sobre a massa do concreto) adicionados no amassamento, com
ensaios realizados em cinco laboratrios diferentes, GRAN (1992) concluiu que a
concentrao de cloretos e o mtodo de determinao destes influem na preciso e na
variabilidade da anlise, pois para o teor de 0,5%, todos os mtodos apresentaram resultados
satisfatrios, para 0,1%, somente Volhard e o eletrodo de on seletivo apresentaram-se
satisfatrios e para o teor de 0,025%, somente o mtodo que utiliza o eletrodo de on seletivo
apresentou resultados aceitveis.
Em um estudo similar, utilizando as mesmas tcnicas usadas por GRAN (1992), s
que em solues aquosas contaminadas por nove distintos teores de cloretos, DHIR et alli
(1990) concluiram que o mtodo que utiliza o eletrodo de on seletivo se mostra o mais
conveniente, com desempenho superior aos demais. Portanto, parece que dentre todos, o
mtodo do eletrodo de on seletivo o que apresenta resultados mais seguros.
3.3.3 Determinao da espessura de carbonatao
As tcnicas de laboratrio que podem ser usadas para determinar a profundidade de

carbonatao incluem anlise qumica, difrao de raios X, espectroscopia por infravermelho
e anlise termogravimtrica (NEVILLE, 1997). Entretanto, o mtodo mais difundido consiste
em uma anlise qualitativa atravs da asperso de indicadores qumicos na superfcie do
concreto. Os reagentes que podem ser empregados so a timolftalena ou a fenolftalena, no
teor de 1%, em diluies em soluo 1:1 de gua e lcool etlico.
O procedimento utilizado no ensaio consiste em fraturar o cobrimento de concreto, na
direo ortogonal superfcie do componente estrutural em estudo, de preferncia at as
armaduras, para se determinar tambm a espessura de cobrimento. Imediatamente aps a
fratura deve-se pulverizar a soluo indicadora sobre a superfcie do concreto, aguardando de
um a dois minutos para que o indicador altere a sua cor (ANDRADE, 1992). Se no
possvel fraturar o prprio concreto em estudo, pode-se obter amostras de p perfurando o
concreto at diversas profundidades, submetendo-as ao ensaio com o indicador qumico.
necessrio cuidado pois, se a cal livre de uma parte no carbonatada contaminar uma amostra,
esta se tornar colorida, dando a impresso de ausncia de carbonatao (NEVILLE, 1997).
40
Para um pH de 8,3 a 10, a fenolftalena apresenta uma colorao vermelho-carmim,
sendo incolor abaixo desta faixa. J a timolftalena apresenta um pH de modificao de 8,3 a
10,5, onde acima desta faixa tem colorao azul escuro, no apresentando cor para valores
abaixo da faixa (HELENE, 1993). Ento, a parte que permanecer incolor indica a acidificao
do meio, mostrando o avano da frente de carbonatao, e a parte que apresentar colorao,
indica que a alcalinidade do meio est preservada.
A parte incolor, ou seja, a espessura de carbonatao, deve ser medida,
recomendando-se medir em certas regies crticas tais como cantos, ao redor dos agregados
grados e outros pontos onde se esperam profundidades maiores de carbonatao. O nmero
ideal de determinaes a serem realizadas depende da agressividade ambiental, das condies
de exposio do elemento e da rea exposta do mesmo. Considerando tais critrios, o
profissional decide a quantidade adequada de leituras necessrias para cada condio em
particular. A principal informao que se pretende com esta medida saber se a frente de
carbonatao atingiu a armadura ou no, se ela provocou ou contribui deteriorao da
estrutura (ANDRADE, 1992).
41
4 SISTEMAS DE REPARO
4.1 GENERALIDADES
A estratgia de interveno em uma edificao deve abranger uma reavaliao da
capacidade estrutural da mesma, ou pelo menos, uma estimativa da segurana estrutural e da
funcionalidade antes, durante e depois do reparo. Os principais passos a serem tomados antes
da interveno na edificao consistem em fazer um levantamento das condies da estrutura,
incluindo uma avaliao das provveis causas dos danos ou da perda de proteo, o grau e a
quantidade dos danos, a expectativa de progresso dos danos no tempo e os efeitos dos danos
no desempenho estrutural e na funcionalidade da estrutura. Com base neste levantamento, so
tomadas as medidas de interveno para reparar ou reforar estruturas de concreto danificadas
pela corroso de armaduras (RILEM, 1994).
O objetivo bsico do reparo deve ser parar, ou pelo menos reduzir, o processo de
corroso atravs da anulao/reduo do processo andico ou do processo catdico ou do
processo de conduo eletroltica, os quais so os responsveis pela formao da clula de
corroso. De forma a alcanar um desses efeitos, reparos de diferentes princpios podem ser
utilizados (RILEM, 1994).
Segundo o RILEM (1994), as estratgias de interveno podem ser resumidas em
quatro grandes grupos: substituio ou reconstruo parcial de componentes danificados,
utilizada quando o dano restringido a elementos mais expostos, que podem ser substitudos
facilmente; intervenes inibidoras do processo de corroso, onde o fortalecimento das zonas
afetadas na armadura e a substituio do concreto danificado so partes integrantes da
estratgia; no intervir no processo de corroso como um todo, adotando medidas paliativas
como eventuais reparos em intervalos regulares, monitorando a estrutura continuamente, at
que seu uso se torne inconveniente; e proviso de sistema estrutural alternativo, desprezando
o existente.
Modelo semelhante segue a norma europia EN 1504 Produtos e Sistemas para a
Proteo e Reparo de Estruturas de Concreto: Definies, Exigncias, Controle de
Qualidade e Avaliao da Conformidade, a qual utiliza o procedimento descrito na Figura
4.1. A avaliao das obras deterioradas, segundo as exigncias desta norma, bem mais
criteriosa do que a avaliao comumente utilizada, pois para tal, alm de incluir a
investigao usual da condio presente da obra, tambm exige consideraes sobre a
semelhana com o projeto original, as condies de exposio, condies da obra durante a
construo, a histria da estrutura, as condies de uso e exigncia para usos futuros. Tal
avaliao conduz a uma estimativa da extenso e da taxa de aumento dos defeitos e de quando
a vida til da estrutura chegar ao fim, caso o reparo no seja executado (KEY & WYATT,
1997).
42
Seguindo a avaliao, existem algumas opes especificadas pela norma, dentre as
quais pode-se citar: no fazer nada, deixando a obra degradar; tomar medidas para prevenir ou
reduzir futuras deterioraes; reforar ou reparar; demolir toda ou parte da estrutura e
reconstruir toda ou parte da estrutura. Uma vez que a causa dos defeitos esteja determinada e
a opo de ao selecionada, um satisfatrio princpio de proteo e reparo deve ser
escolhido, como por exemplo, restaurar o concreto sua forma e funo original. Para cada
princpio, existe um nmero satisfatrio de mtodos de proteo ou reparo, como por
exemplo, para o princpio anteriormente citado, tem-se o mtodo de aplicao de argamassa
de reparo. Especificaes dos materiais para cada mtodo no so dados em detalhes pela
norma, mas valores aceitveis de certas propriedades so eventualmente especificados. Os
princpios e, consequentemente, os mtodos, seguem a classificao de ANDRADE &
GONZLEZ (1988), ou seja, os que atuam sobre o ao e os que atuam sobre o concreto
(KEY & WYATT, 1997).
Adota-se um princpio de
proteo ou reparo
Ex: Restaurar a forma e
funo original do concreto
Escolhe-se um mtodo de
proteo ou reparo
Ex: Aplicao de argamassa
de reparo
Escolhe-se uma opo

de ao a ser
tomada sobre a obra
deteriorada
Escolhe-se os produtos e
sistemas com seus
respectivos materiais
Ex: Argamassa polimrica
Avaliao dos defeitos
Especificar as exigncias de
inspeo e manuteno
Figura 4.1 Procedimento lgico para correo de obras deterioradas

segundo a EN 1504 (KEY & WYATT, 1997).
Algumas propriedades dos materiais utilizados nos reparos devem ser consideradas
para selecion-los, com o intuito de verificar se o material ou no adequado ao meio onde
vai ser empregado, considerando-se tanto as condies ambientais quanto a compatibilidade
com o substrato. MAILVAGANAM (1992) aponta a estabilidade dimensional, o coeficiente
de dilatao trmica, o mdulo de elasticidade, a permeabilidade, a compatibilidade qumica
com o substrato, as propriedades eltricas e as condies de servio do material na aplicao
como propriedades que devem ser observadas na escolha do material de reparo, para que se
obtenha reparos durveis.
Para assegurar a correta escolha do sistema de reparo, essencial estar atento s
diferentes opes de reparo e s exigncias bsicas de cada, as quais devem ser rigorosamente
cumpridas. Diferentes estratgias de reparo podem ser combinadas, fornecendo uma proteo
em multi-estgios, onde o uso desta for apropriada. A determinao da causa do processo
corrosivo (carbonatao, cloretos ou ambos, dentre outros) um outro ponto relevante, pois
43
os materiais dos sistema de reparo so escolhidos tambm em funo da causa do problema
(RILEM, 1994).
4.2 CLASSIFICAO
No existe um consenso a respeito da classificao dos mecanismos utilizados na
reabilitao de estruturas de concreto onde a armadura encontra-se em processo de corroso.
A grande maioria das classificaes dos sistemas de reparo se confunde com a classificao
dos materiais ou produtos utilizados nesses sistemas. As classificaes sugeridas por alguns
autores encontram-se descritas a seguir.
ARANHA (1994) classifica os processos utilizados na reabilitao das estruturas
danificadas, segundo a forma de utilizao dos materiais nas mesmas, subdividindo-os em trs
grandes grupos: os sistemas de reparo, os reforos estruturais e os reforos empregados nas
fundaes.
ANDRADE & GONZLEZ (1988) classificam os mtodos de proteo das armaduras
em mtodos que atuam sobre a prpria armadura (proteo catdica, recobrimentos metlicos
galvanizados e pinturas epxicas) e mtodos que atuam sobre o concreto que reveste a
armadura (aditivos inibidores de corroso e pinturas epxicas).
HELENE (1993) classifica os sistemas de reparo conforme o mecanismo de proteo,
dividindo-os em cinco tipos: sistema de reparo por passivao (argamassas ou concretos de
base cimento Portland), sistema de reparo por barreira sobre a armadura (argamassas de base
epxi ou polister, os primers e tintas de base epxi), sistema de reparo por barreira sobre o
concreto (vernizes de base epxi, acrlica ou poliuretana e tintas de mesma natureza), sistema
de reparo por inibio (inibidores qumicos e orgnicos base de nitritos e benzoatos) e
sistema de reparo por proteo catdica (primers de base zinco, o prprio metal zinco ou
alumnio).
J o GEHO, citado por FIGUEIREDO (1994), e ANDRADE (1992) classificam os
sistemas de reparo de acordo com a natureza qumica dos materiais, ou seja, materiais onde o
aglomerante de natureza inorgnica (cimento Portland com ou sem adies minerais), cuja a
funo restaurar o meio alcalino que permita a passivao da armadura; materiais onde o
aglomerante de natureza orgnica (polmeros e pigmentos especiais), cuja funo atuar
como barreira contra a penetrao de O2, umidade, CO2 ou ons cloreto; e materiais mistos,
cuja a funo atuar tanto por barreira como por passivao.
Segundo KULAKOWSKI (1994), os sistemas de reparo seguem a classificao dos
materiais por eles utilizados, podendo ser enquadrados nos quatro grupos a seguir.
Materiais para reconstituio da seo, podendo ser um reparo em uma rea
44
bastante limitada (reparo localizado) ou utilizado em grandes extenses. Pode-se utilizar
concretos, concreto projetado, grautes e argamassas de reparo. Este materiais podem ser
modificados atravs da adio de outros componentes tais como as adies minerais,
polmeros, dentre outros, que corroborem na melhoria de alguma propriedade.
Materiais para revestimento do concreto, os quais protegem superficialmente o

concreto no sentido de reduzir ou impedir (ao de barreira) a penetrao dos agentes que
contribuem no processo de corroso das armaduras. Dentre esses materiais pode-se citar
selantes, sistemas de pinturas, vernizes, revestimentos de elevada espessura ou pastas de
cimento modificadas ou no.
Materiais para revestimento da armadura, sendo os que atuam em contato

direto com a armadura. Estes materiais podem receber algum pigmento especial, podendo
apresentar assim diversos mecanismos de proteo, tais como proteo por passivao,
proteo catdica e proteo por inibio.
Sistemas especiais de reparo de corroso de armaduras, sendo estes sistemas

considerados como no tradicionais, onde pode-se citar a proteo catdica e os mtodos
eletroqumicos de extrao de cloretos e de realcalinizao do concreto.
Ento, de uma maneira geral, pode-se dizer que os sistemas de reparo classificam-se
segundo o local de interveno no processo de corroso da armadura (interveno diretamente
sobre a armadura ou sobre o concreto que a reveste) e, tambm, classificam-se segundo o tipo
de material utilizado nos reparos. A reviso bibliogrfica apresentada a seguir sobre os
sistemas de reparo mais utilizados segue, portanto, estas duas classificaes.
conveniente esclarecer que em virtude da tipologia das manifestaes patolgicas,
sejam estas patologias do concreto ou da armadura, esta classificao empregada nos
sistemas que visam somente a proteo da armadura contra a corroso, embora existam
sistemas que concomitantemente protegem tambm o concreto.
Assim, para proteo da armadura, intervindo sobre a mesma, tem-se a proteo
catdica e a proteo por barreira. Para a proteo da armadura, intervindo sobre o concreto,
tem-se os sistemas de reparo que utilizam polmeros, os sistemas de reparo por inibio e, os
sistemas de reparo por passivao, que de acordo com o material utilizado para reconstituir a
seo de concreto danificada pode-se sub-classificar em argamassa de base cimentcia
modificada ou no, atravs de adies minerais (slica ativa, metacaulim, escrias de altoforno, dentre outros) e, tem-se ainda, o sistema de reparo por barreira, onde o revestimento
aplicado diretamente sobre o concreto (vernizes e pinturas). Finalmente, tem-se os sistemas
de reparo que utilizam mtodos eletroqumicos, tais como a realcalinizao e a dessalinizao
(extrao de cloretos). A Figura 4.2 mostra, esquematicamente, a classificao dos sistemas
de reparo existentes que atuam para a proteo da armadura do concreto.
45
Proteo das
armaduras
Mtodos que atuam

sobre a armadura
Proteo
Catdica
Proteo por
barreira
Mtodos que atuam

sobre o concreto
Sistema de reparo
por passivao
Pode conter ou no
adies minerais
Mtodos
eletroqumicos
Realcalinizao
Dessalinizao
(extrao de cloretos)
Sistema de reparo com

adio de polmeros
Sistema de reparo
por inibio
Sistema de reparo
por barreira
Figura 4.2 Tipos de sistemas de reparo que atuam na proteo das armaduras.
4.3 SISTEMAS DE REPARO QUE ATUAM SOBRE A ARMADURA
4.3.1 Proteo catdica
Existem dois tipos de proteo catdica: proteo catdica galvnica e proteo

catdica por corrente impressa. Esta tcnica parece ser a nica capaz de interromper por
completo o processo corrosivo aps este ter iniciado, em ambiente midos, carbonatados ou
altamente contaminado por cloretos (GONZLEZ et alli, 1996b; PAUL, 1998; PREZ et alli,
1999). Em geral, a proteo cotdica mais usada quando os sistemas de reparo por
passivao no so efetivos, estando isto associado a altos nveis de cloretos nos concretos
(RILEM, 1994).
A proteo catdica galvnica tem sido usada desde os anos trinta na proteo das
armaduras do concreto (GONZLEZ et alli, 1996b). Esta tcnica consiste em introduzir um
nodo de sacrifcio composto por um material menos nobre, isto , com o potencial mais
negativo que o ferro, tal como o zinco, por exemplo, modificando a clula de corroso, ou
seja, transformando o ao que antes corroa (nodo), em ctodo. O processo funciona
enquanto existir zinco para ser consumido. Aps o termino desse ltimo, o ao volta a ser
corrodo.
Segundo ROSENBERG et alli (1989), o pH da soluo dos poros e a espessura da
camada de zinco aplicada nas barras so os fatores decisivos para determinar a eficincia ou
no da proteo. Alm desses fatores, a composio do ao e o processo de galvanizao so
outros pontos importantes. Na presena de cloretos, a camada de proteo de zinco
recomendada deve estar entre 8 e 10 m.
46
Segundo GONZLEZ et alli (1996b), a pintura de zinco nas barras tem apresentado
bons resultados quando a corroso consequncia do processo de carbonatao, ou ainda, em
concretos contendo concentraes moderadas de cloretos. Ainda segundo tais autores, em
estruturas com substanciais quantidades de cloretos, a proteo complementar dada pelo zinco
parece somente atrasar os efeitos da corroso.
Mas, segundo FELIU et alli (1989), FRAGATA et alli (1986), ONTIVEROS & Mc
DOWELL (1992) citados por FIGUEIREDO (1994), alm da proteo galvnica, o zinco
promove ainda, posteriormente, uma proteo por barreira, pois medida que as partculas de
zinco corroem, os produtos de corroso vo preenchendo os poros do revestimento,
promovendo, assim, a formao de uma densa pelcula em torno da armadura.
A proteo catdica por corrente impressa consiste na aplicao de uma corrente
eltrica permanente entre a armadura a ser protegida (ctodo) e um nodo interno ou externo,
promovendo uma troca no potencial do ao, reduzindo ou extinguindo a atividade de corroso
(PARKER, 1997).
Os cobrimentos de concreto dificultam bastante a distribuio uniforme da corrente
protetora (GONZLEZ et alli, 1996b). Um meio de aplicar a corrente eltrica uniformemente
na armadura a ser protegida consiste no revestimento da superfcie do concreto com um metal
eletricamente condutivo, tal como uma pintura de zinco ou ligas de alumnio-zinco ou ainda
pinturas condutivas orgnicas, completando o circuito com uma a conexo eltrica entre o
revestimento e as armaduras (STONEMAN, 1994). Outro tipo de nodo utilizado so as
malhas ajustadas para encaixar forma da superfcie das estruturas e arames ou cintas
colocadas em furos ou fendas, os quais so posteriormente revestidos por camadas
cimentcias de baixa resistividade. Pinturas epxicas na barras devem ser evitadas pois
impedem o fluxo da corrente (RILEM, 1994).
Uma vantagem dos sistemas de proteo catdica por nodos galvnicos ou de
sacrifcio que estes no exigem uma fonte para imprimir corrente, o que aliado ao seu
reduzido custo de manuteno, o converte em um sistema muito atrativo para a proteo das
estruturas de concreto (PREZ et alli, 1999).
4.3.2 Proteo por barreira
O princpio deste sistema de reparo consiste no impedimento da dissoluo metlica

da armadura atravs do isolamento da superfcie da mesma com o eletrlito, geralmente
utilizando-se pinturas de baixssima permeabilidade. Essas pinturas devem atuar como uma
barreira fsica entre a armadura e a argamassa ou concreto de reparo, j que esses ltimos
podem no garantir uma durvel repassivao (ver item 2.3.2.1) (RILEM, 1994).
Ao se aplicar o revestimento, especial ateno deve ser dada s armaduras de canto, s
47
juntapostas sobre outras barras e superfcie atrs das barras pois toda a extenso da
armadura deve ser revestida para que o sistema de reparo seja eficiente.
Segundo o RILEM (1994), as pinturas orgnicas, dentre elas as de base epxi, so as
preferencialmente utilizadas. No Reino Unido, as pinturas epxicas ganharam popularidade
devido sua excelente aderncia ao concreto e ao ao e sua baixa permeabilidade aos ons
cloretos. Por outro lado, estas so bastante caras, sendo que sua durabilidade ainda
questionvel devido falta de ensaios de longa durao (GONZLEZ et alli, 1996b).
Entretanto, NEPOMUCENO (1992) e CASTANHEIRA (1997) apontam que as pinturas
epxicas no so convenientes quando a causa do processo corrosivo so os ons cloreto pois
estas perdem sua eficincia em ambientes midos, umidade esta, geralmente incrementada
pela alta higroscopicidade dos ons cloreto.
4.4 SISTEMAS DE REPARO QUE ATUAM SOBRE O CONCRETO
4.4.1 Sistemas de reparo por repassivao
Considera-se como sistema de reparo por repassivao, aquele que tem como princpio
bsico a aplicao de argamassa ou concreto de reparo a base de cimento. Existe ainda o
mtodo eletroqumico de repassivao, o qual abordado no item 4.5.1 (RILEM, 1994).
Estes sistemas de reparo so mais utilizados quando o agente iniciante da corroso a
carbonatao pois, como j mencionado, o desempenho de tais sistemas insatisfatrio
quando o nvel de contaminao do concreto por cloretos alto.
Entretanto, o RILEM (1994) sugere como um dos mtodos de reparo, a total
substituio do revestimento de concreto que envolve as armaduras nos locais onde os teores
de cloreto so altos, por argamassas ou concretos de reparo, independentemente se a frente de
cloretos atingiu a armadura. Neste caso, espera-se que ocorra uma redistribuio dos cloretos
e que os teores dos mesmos nas proximidades das armaduras sejam inferiores aos
pressupostos para que o processo de corroso se desencadeie. Se os cloretos forem originrios
do meio-ambiente, convm que se faa uma pintura na superfcie do concreto so e do reparo,
evitando futuras penetraes, embora se saiba que independentemente da fonte dos cloretos,
este mtodo servir, na maioria dos casos, como uma soluo meramente paliativa.
A sistemtica do tratamento de uma estrutura deteriorada, com este sistema de reparo,
consiste na remoo total ou parcial do concreto contaminado que envolve as armaduras,
seguida da remoo dos produtos de corroso aderidos s armaduras atravs de jato de areia
ou por escovao manual, sendo posteriormente o substrato limpo atravs de jato de ar ou
gua.
48
Caso a perda da seo da armadura seja superior a 15%1 da seo inicial, h
necessidade de se adicionar uma nova barra a fim de que o elemento estrutural tenha
condies de suportar os esforos solicitantes. O passo seguinte seria a recomposio da
seo em tratamento com argamassa ou concreto de reparo a base de cimento (SOUZA &
RIPPER, 1998).
Uma prtica tambm bastante utilizada a incorporao das adies minerais nas
argamassas e concretos de reparo pois estas melhoram as propriedades mecnicas e de
durabilidade das mesmas, tendo uma reflexo direta em seu desempenho como material de
reparo.
As adies minerais so conhecidas como ativas quando reagem quimicamente com os
compostos hidratados do cimento e inertes quando provocam apenas efeitos fsicos, tal como
o efeito microfiler (FORNASIER, 1995). MEHTA & MONTEIRO (1994) dividem as
principais adies ativas em quatro grupos: as cimentantes e pozolnicas (escria granulada
de alto-forno, cinza volante com alto teor de clcio); as pozolanas pouco reativas (escria de
alto-forno resfriada lentamente, cinza de casca de arroz queimada em campo); as pozolanas
comuns (cinza volante com baixo teor de clcio e materiais naturais que contm quartzo,
feldspato e mica); e as pozolanas altamente reativas (slica ativa, metacaulim, cinza de casca
de arroz).
Dentre todas as adies minerais, a slica ativa parece ser a mais utilizada. Vrios
trabalhos, j abordaram o desempenho da slica ativa como adio mineral, tanto em aspectos
mecnicos quanto com relao durabilidade. Exemplificando, pode-se citar o trabalho de
FERREIRA et alli (1998), o qual apresenta resultados do ensaio acelerado de migrao de
ons cloreto (ASTM C 1202 91) em concretos com adio de slica ativa e concretos com
adio de cinza de casca de arroz, onde mostram que a utilizao das adies estudadas
constituem um fator positivo na reduo da penetrao dos ons; e o trabalho de RODOLPHO
& ISA (1999), que em ensaios acelerados de carbonatao, conseguiram reduzir a
profundidade carbonatada em 60,9%, 62,3% e 74,9%, aps 24 horas de ensaio, em
argamassas com teores de 5%, 8% e 10%, respectivamente, de adio de slica ativa. Aps 30
horas de ensaio, as redues foram de 68,9%, 69,3% e 78,9%, para os respectivos teores de
adio.
Existem ainda trabalhos (KULAKOWSKI, 1994; SCHULER, 1998) que abordam o
desempenho da slica ativa em sistemas de reparo, dos quais obtm-se resultados satisfatrios.
Este limite discutvel, entretanto, o boletim 162 do CEB (ANDRADE, 1992; HELENE, 1993) sugere que
para uma reduo de seo de 10% da seo original, a estrutura dever sofrer interveno dentre 1 a 2 anos, e
para uma reduo de seo de 25%, a estrutura dever sofrer interveno imediata. Portanto, o valor de 15%
parece ser bastante razovel.
49
4.4.2 Sistema de reparo com adio de polmeros
O polmero pode ser utilizado nas argamassas e concretos atravs de trs maneiras
(STORTE & TEZUKA, 1992; MEHTA & MONTEIRO, 1994; CHODOUNSKY & BINA,
1997). Como nico aglomerante, onde a argamassa (argamassa de polmero) formada
polimerizando-se uma mistura de monmero e agregados, realizada a temperatura ambiente
com auxlio de catalizadores ou agentes de cura. Pode ser usado como material de
impregnao, quando o polmero inserido na argamassa endurecida de cimento Portland
atravs de saturao em soluo polimrica ou sob presso, sendo que a polimerizao do
monmero ocorre in loco (argamassa impregnada de polmeros). Pode ser usado tambm
como modificador das argamassas de cimento Portland e agregados convencionalmente
usados, simplesmente adicionando o polmero mistura (argamassa modificada com
polmeros).
Devido ao alto custo do material e dificuldade de produo, quando comparada s
argamassas convencionais, o uso da argamassa de polmero e da argamassa impregnada com
polmero bastante limitado. Por possuir os mesmos materiais e a mesma tecnologia de
produo das argamassas convencionais, o uso da argamassa modificada com polmeros
mais difundido.
O uso de polmeros como modificadores de argamassas tm sido amplamente
difundido devido a sua capacidade de aderir fortemente ao concreto antigo e de resistir
entrada de gua e de solues agressivas. Em particular, eles tm recentemente alcanado
muita ateno como materiais de reparo em estruturas de concreto danificadas devido a sua
capacidade de retardar o processo de iniciao da corroso (AFRIDI et alli, 1994a).
MAILVAGANAM (1992) classifica os polmeros, baseado no comportamento destes
sob a variao de temperatura, em termoplsticos, os quais deformam sob altas temperaturas,
retomando novamente sua forma slida ou elstica aps o resfriamento; e termoestveis, os
quais se deformam quando submetidos a altas temperaturas, no recuperando sua forma
original aps o resfriamento. Dentre os primeiros pode-se citar as resinas acrlicas,
acrilamidas, estireno, acetato de polivinila e estireno-butadieno. No segundo grupo tem-se as
resinas epxi, os poliuretanos e as resinas polister.
A argamassa modificada com polmero um produto da associao de um composto
inorgnico (cimento) e um composto orgnico (polmero) e tem uma estrutura definida que
consiste no gel do cimento e as microfibras do polmero (CHODOUNSKY & BINA, 1997).
Muitos tipos de polmeros (polister, epxi, acrlicos, ltex, dentre outros) tm sido utilizados
como aditivos do concreto ou argamassa com o objetivo de se alcanar facilmente uma reao
de polimerizao, incrementando algumas das propriedades do concreto ou da argamassa
resultante (RINCN et alli, 1996).
50
A seleo do polmero adequado depende das condies de servio e do meio
ambiente, considerando outros fatores tais como custos, durabilidade sob determinadas
condies, adeso aos agregados, propriedades que se referem ao tempo de aplicao e
manuteno do material, dentre outras (RINCN et alli, 1996), sendo que o polmero mais
utilizado em argamassa e em concreto modificado por polmero o ltex. Existe uma grande
variedade de formulaes de ltex utilizados para modificar as argamassas, tais como o
acetato de polivinila (PVA), copolmeros estireno-acrlico, copolmeros acetato de vinilaacrlico, copolmeros acetato de vinila-estileno (VAE), copolmeros estireno-butadieno
(SBR), ltex de resina epxi, copolmeros acrlicos (metil metacrilato), dentre outros. Os
ltexes apresentam-se sob forma de partculas esfricas muito pequenas, da ordem de 0,05 m
a 1 m de dimetro, mantidas em suspenso na gua pelo uso de agentes de superfcie
(CHODOUNSKY & BINA, 1997).
Segundo OHAMA (1987), o princpio de modificao das argamassas pela adio do
ltex ocorre em trs etapas, conforme o modelo descrito a seguir.
a) Primeira etapa: quando o ltex misturado argamassa, as partculas do polmero
so uniformemente dispersadas na pasta de cimento. Na pasta de cimento-polmero, o gel
gradualmente formado devido hidratao do cimento e a fase aquosa saturada com
hidrxido de clcio formado durante a hidratao, enquanto que as partculas de polmero se
depositam parcialmente na superfcie das misturas de gel de cimento com partculas de
cimento no hidratado.
b) Segunda etapa: com a drenagem da gua em excesso (no consumida na reao de
hidratao do cimento) pela evaporao e devido ao desenvolvimento da estrutura de gel de
cimento, as partculas de polmero so gradualmente confinadas nos poros capilares.
medida que a hidratao do cimento prossegue, as partculas de polmero floculam formando
uma camada polimrica contnua e compacta na superfcie das misturas de gel de cimento
com partculas de cimento no hidratado e na superfcie dos agregados.
c) Terceira etapa: por fim, com a retirada completa da gua, como descrito na etapa
anterior, as partculas polimricas coalescem em um filme ou membrana contnua ligando o
cimento hidratado, formando uma rede monoltica em que a fase polimrica interpenetra na
fase de cimento hidratado. Tal estrutura atua como uma matriz para argamassas modificadas
por polmeros, onde os agregados so envolvidos por esta matriz.
A combinao das partculas do polmero com a camada de silicato de clcio
irreversvel, pois as partculas de ltex no podem ser removidas por ataque de soluo de
cido ou gua, o que comprova que existe aderncia qumica das partculas (STORTE &
TEZUKA, 1992).
Outro polmero muito utilizado no meio tcnico, com determinadas particularidades,
51
o epxi. Argamassas epxi so geralmente sistemas pr-preparados contendo resinas
aglomerantes compostas por dois componentes, que so adicionados a uma mistura de
agregados selecionados, os quais j podem estar contidos nos sistemas pr-preparados ou so
adquiridos separadamente (MAILVAGANAM, 1992).
A significante diferena entre o coeficiente de dilatao da argamassa epxi e do
concreto, torna o uso da argamassa epxi restrito a apenas aplicaes de delgadas camadas.
Outro fator que vem a colaborar com o uso limitado da mesma o seu custo, que alto
quando comparado s demais argamassas polimricas (MAILVAGANAM, 1992).
Como resultado de sua pesquisa, RINCN et alli (1996) afirma que a argamassa epxi
um produto no recomendado como material de reparo de estruturas em meios agressivos.
Embora este diminua o processo corrosivo, ele no previne a deteriorao do ao. Alm disso
um produto caro.
Diversos trabalhos (OHAMA, 1987; FERREIRA & LIBRIO, 1993; AFRIDI et alli,
1994a; AFRIDI et alli, 1994b; RAY & GUPTA, 1995; OLIVEIRA, 1999; GODOY &
BARROS, 1999; ROSSIGNOLO & AGNESINI, 1999) comprovam a superioridade das
argamassas modificadas pelos polmeros, tanto em alguns aspectos mecnicos quanto em
aspectos de durabilidade, quando comparadas a argamassas convencionais.
4.4.3 Sistema de reparo por inibio
Inibidores de corroso so substncias que, quando adicionadas a um meio corrosivo

em concentraes adequadas, promovem mudanas locais na interface metal-eletrlito,
resultando em uma reduo da taxa de corroso. Muitas dessas substncias cuja a funo
inibir a corroso do ao em vrios ambientes tm sido descobertas, e muitas tm sido
consideradas como possveis componentes de sistemas de reparo de concreto onde as
armaduras tm sofrido despassivao, como consequncia da carbonatao ou da presena de
cloretos (RILEM, 1994).
Desde o seu uso em canalizaes de gs no ano de 1940, aplicaes especficas dos
inibidores tm sido desenvolvidas. O uso deste no controle da corroso da armadura do
concreto foi primeiramente investigado no final dos anos 60, sendo que sua primeira
aplicao comercial surgiu somente aps uma dcada (FADAYOMI, 1997).
Existem diversas classificaes para os inibidores, dentre as quais, as mais conhecidas
so: inibidores seguros e perigosos, que consideram as consequncias da utilizao dos
inibidores em diferentes concentraes; inibidores oxidantes e no-oxidantes, que levam em
conta a necessidade de oxignio dissolvido para a existncia de reaes de proteo;
inibidores orgnicos e inorgnicos, que levam em conta a natureza do agente inibidor; e
inibidores andicos, catdicos e mistos, que so classificados de acordo com a direo de
52
deslocamento do potencial de corroso. Dentre todas as classificaes, a ltima a mais
referenciada e indicada com a principal (VASCONCELOS, 1997; LIMA, 1998).
A natureza qumica e os mecanismos de ao dos inibidores so variados, assim como
sua eficincia quando usados em diferentes concentraes em contato com a superfcie do ao
sob condies iniciais variveis, em solues aquosas de diferentes temperaturas, teores de
oxignio, valores de pH, concentrao de on agressivo, dentre outros. Ou seja, para que eles
protejam a armadura ou retardem a corroso da mesma, estes devem estar presentes na massa
do concreto em determinados teores timos, os quais foram e ainda esto sendo alvo de
muitas pesquisas. Quando a concentrao do inibidor no estiver em nveis satisfatrios, se o
inibidor for do tipo perigoso, este, alm de no fornecer uma adequada proteo, sob
circunstncias adversas, pode ainda estimular um intenso ataque localizado na armadura
(RILEM, 1994).
Geralmente os inibidores de corroso so adicionados massa do concreto durante o
amassamento dos mesmos mas, recentemente, uma nova gerao de produtos tm sido
introduzida no mercado. Estes so aplicados na superfcie do concreto de onde migram at as
armaduras, protegendo-as contra corroses futuras. Testes j indicam a eficincia desses
produtos, reduzindo as taxas de corroso em armaduras de concretos contaminados por
cloretos (PAUL, 1998).
Segundo GONZLEZ et alli (1996b), GONZLEZ et alli (1998) e VILLEMUR &
BARBOSA (1998), o mais eficiente inibidor utilizado para a preveno da corroso da
armadura o on nitrito. Mas permanece ainda no esclarecido, entretanto, se o efeito protetor
preservado quando ocorre a lixiviao do inibidor. O nitrito de clcio tem sido utilizado nos
Estados Unidos e na Rssia desde que muitos dos efeitos malficos dos sais de degelo tm
sido evitados, enquanto que o nitrito de sdio tem sido usado com uma aparente eficincia na
Europa (ROSENBERG et alli, 1989). Pesquisas envolvendo este ltimo inibidor apontam que
teores de 1% a 2% so eficientes no combate corroso (LIMA, 1996; VASCONCELOS,
1997; VILLEMUR & BARBOSA, 1998; LIMA et alli, 1999).
Quando o NO2- adicionado gua de mistura com os cloretos, o ataque progride ou
no dependendo da relao NO2-/Cl-. Relaes NO2-/Cl- menores que 1 no so eficazes em
ambientes onde h fatores que podem diminuir as propriedades passivadoras naturais do
concreto, tais como alta umidade relativa, resultando em uma baixa resistividade do concreto
e um fcil progresso do processo corrosivo. Para se obter total inibio do avano da
corroso, sugere-se uma relao NO2-/Cl- 1,5 (ANDRADE et alli, 1995).
Na maioria dos casos, os inibidores devem ser usados como parte de um amplo
sistema de proteo e reparo, incluindo aplicao de revestimentos sobre o concreto ou
impregnao hidrofbica. Sendo corretamente usados, os inibidores de corroso podem se
apresentar como uma valiosa contribuio para o desenvolvimento de reparos durveis em
53
concreto e para a estratgia de manuteno dos mesmos (FADAYOMI, 1997).
4.4.4 Sistema de reparo por proteo por barreira
Este tipo de sistema de reparo geralmente utilizado complementarmente a outro,

fornecendo uma proteo a mais contra o ingresso de agentes agressivos.
A penetrao de agentes agressivos no concreto, principalmente o dixido de carbono
e os ons cloreto, pode ser evitada ou reduzida ao se utilizarem concretos de boa qualidade,
pois estes funcionam como uma barreira fsica contra o ingresso dos mesmos. Esta barreira
pode ser aumentada atravs do uso de pinturas (revestimentos) de baixa permeabilidade, feitas
sobre a superfcie do concreto (PARKER, 1997).
Uma grande variedade de revestimentos orgnicos e inorgnicos, tais como pinturas
betuminosas, resinas de polister, resinas acrlicas, resinas epxi, uretanos e neoprenes, tem
sido usado contra a penetrao de ons cloreto e de CO2. Dentre os que promovem uma maior
proteo, esto as pinturas epxicas (MAILVAGANAM, 1992).
Deve ser enfatizado que estes revestimentos fornecem proteo contra o ataque de
cloretos somente se so aplicados em concretos so (sem cloretos) ou se so aplicados em
toda a superfcie de concreto da estrutura, impedindo o acesso de oxignio. Para a proteo
contra a carbonatao, por outro lado, tem sido visto que revestir concretos parcialmente
carbonatados, habilita a difuso de hidrxidos do interior da estrutura para regies
carbonatadas, promovendo, assim, a repassivao do ao. Em todos os casos deve-se fazer
manutenes peridicas na camada protetora, sob pena de reativao do processo de
degradao (ROSENBERG et alli, 1989).
4.5 SISTEMAS DE REPARO QUE UTILIZAM MTODOS ELETROQUMICOS
4.5.1 Realcalinizao
A finalidade da realcalinizao eletroqumica recuperar o alto pH do concreto, com o

intuito de restaurar a proteo anti-corrosiva propiciada por este, nos casos onde a
despassivao ocorreu devido carbonatao do concreto, sem que para isto seja necessrio a
remoo do concreto. Porm, reas com concreto de cobrimento danificado, destacado ou
com fissuras, devem ser prvia e adequadamente reparadas (RILEM, 1994).
Existem trs mecanismos para reestabelecer a alcalinidade do concreto: a difuso e
adsoro de uma soluo alcalina por ao capilar e de foras hidrulicas, a produo de ons
hidroxila atravs de reao catdica na superfcie das armaduras e o transporte de uma
soluo alcalina para o interior dos poros capilares do concreto atravs de um fluxo eletroosmtico. Este fluxo promove o transporte de um lquido atravs dos poros capilares com a
54
aplicao de um campo eltrico (RILEM, 1994; EGGERS & OLIVEIRA, 1997).
O princpio da realcalinizao consiste na aplicao de um campo eltrico, gerenciado
por uma unidade retificadora controlada por computador, entre a armadura do concreto e um
nodo inserido em uma soluo alcalina, montada externamente superfcie do concreto. O
nodo usualmente utilizado uma malha de ao ou, em alguns casos, um material inerte tal
como o titnio ativado. O eletrlito usualmente uma soluo aquosa de carbonato de sdio a
1 molar. Sob condies atmosfricas normais, 12% de uma soluo de 1 molar de Na2CO3
20 C, ir se converter em bicarbonato de sdio, com um pH de equilbrio de 10,4. Durante o
tratamento, a soluo alcalina transportada para o interior do concreto carbonatado pelo
efeito do fluxo eletro-osmtico. Simultaneamente, por eletrlise, ons hidroxila so formados
na superfcie das barras de ao, os quais iro reagir com os ons sdio provenientes da prpria
matriz do concreto ou do meio exterior para formar hidrxido de sdio que, por sua vez,
reagir com o dixido de carbono, formando carbonato de sdio. Uma vez adquirida esta
condio, a estrutura readquire a propriedade de passivao das barras de ao nela imersa
(RILEM, 1994; PARKER, 1997; EGGERS & OLIVEIRA, 1997).
Aps o tratamento, o nodo removido e a superfcie do concreto limpa. Uma
pintura de proteo geralmente necessria para garantir a manuteno das novas condies
obtidas, melhorando ainda a esttica da superfcie do concreto (RILEM, 1994; EGGERS &
OLIVEIRA, 1997).
Os parmetros de avaliao do sistema de reparo so a densidade de corrente e o
tempo de tratamento. A quantidade de hidroxilas gerada determinada pela carga total que
passa entre a armadura e o nodo. A densidade de corrente de projeto tpica est entre 0,5 e 2
A/m2 de rea de superfcie de concreto (RILEM, 1994). O tempo de aplicao da corrente
ainda no consenso dentre os pesquisadores (PARKER, 1997; EGGERS & OLIVEIRA,
1997), variando de poucos dias a algumas semanas, e depende da profundidade de
carbonatao, espessura de cobrimento do concreto, qualidade do concreto, distribuio das
armaduras e da densidade e distribuio da corrente (RILEM, 1994).
Durante o tratamento conveniente acompanhar a mudana do pH do concreto, por
exemplo, atravs da pulverizao de um indicador qumico (ver item 2.2.3.3). Alm disso, um
monitoramento da densidade de corrente e da voltagem desenvolvidas pode ajudar a
determinar o progresso do tratamento (RILEM, 1994).
Podem existir, entretanto, algumas dificuldades na distribuio da corrente devido
baixa continuidade eltrica apresentada pelas armaduras (PARKER, 1997) e podem ainda
surgir alguns efeitos adversos devido realcalinizao, onde as maiores causas dizem respeito
s reaes lcali-agregado, especialmente devido alta concentrao de ons sdio
introduzidos no concreto e reduo da aderncia entre o ao e o concreto e evoluo do
hidrognio, desenvolvendo altas presses, fissurando o concreto. Devido a poucas
55
informaes prticas disponveis sobre estes aspectos, a realcalinizao no recomendada
em casos onde a reao lcali-agregado est presente, para estruturas protendidas ou onde a
aderncia entre o concreto e a armadura crtica por razes estruturais (RILEM, 1994).
4.5.2 Dessalinizao
O propsito da dessalinizao ou extrao eletroqumica de cloretos a remoo dos

ons cloreto do concreto contaminado, de forma que a concentrao residual destes ons
alcancem valores baixos suficientes para que o processo de corroso se reduza a nveis
insignificantes (RILEM, 1994).
Para se aplicar esta tcnica, necessrio preparar a estrutura, atravs da limpeza da
superfcie do concreto, selando as fissuras, para que o fluxo de corrente no seja impedido e a
eficincia da remoo no seja diminuda (RILEM, 1994). Os ons cloreto so transportados
para fora do concreto por migrao, atravs da aplicao de um campo eltrico, gerenciado
por uma unidade retificadora controlada por computador, entre as armaduras no interior do
concreto e um eletrodo constitudo por uma malha metlica fixada externamente superfcie
do concreto e colocada no interior de um reservatrio eletroltico. Muitos eletrlitos foram
avaliados durante a evoluo da tcnica, sendo que a gua tratada fornecida para uso
domstico e solues de hidrxido de clcio saturado mostraram-se os mais eficientes.
Durante o tratamento ocorre migrao de ctions para as armaduras e de nios (Cl-) para o
eletrodo externo (malha metlica), ocorrendo tambm a produo de ons hidroxila na
superfcie das armaduras como consequncia da reao catdica, havendo, assim, um
aumento do pH (PARKER, 1997; EGGERS & OLIVEIRA, 1997).
A quantidade de cloretos removidos determinada pela carga total passante entre a
armadura e o nodo. Esta carga total determinada pela integral da corrente multiplicada pelo
tempo de aplicao. A densidade de corrente tipicamente utilizada de 0,5 a 2 A/m2 de rea
de superfcie do concreto (RILEM, 1994). Deve-se ter especial ateno aos cloretos contidos
no concreto sob a forma de cloroaluminatos, pois durante a dessalinizao os cloretos livres
so rapidamente removidos, ficando os cloroaluminatos instveis em decorrncia da baixa
concentrao de cloretos livres e ainda devido dissipao do elevado pH gerado. Os dois
fatos levam ao desprendimento dos cloretos mais confinados e aderidos. EGGERS &
OLIVEIRA (1997) sugerem o desligamento da corrente por algum tempo aps o incio do
tratamento, reativando-a posteriormente, conseguindo-se obter uma extrao adicional de
cloretos. Segundo tais autores, o procedimento que tem-se mostrado adequado efetuar duas
semanas de tratamento seguidas de uma semana de interrupo. Esta sequncia repetida at
que o tratamento seja concludo.
O tempo demandado encontra-se tipicamente entre poucas semanas e alguns meses,
dependendo de alguns fatores, dentre os quais pode-se citar a quantidade inicial e a
distribuio dos cloretos no concreto, a fonte dos cloretos, tipo de sal, a qualidade do
56
concreto, a espessura de carbonatao, a temperatura, a distribuio da armadura no concreto
e a distribuio da corrente na estrutura (RILEM, 1994; PARKER, 1997; EGGERS &
OLIVEIRA, 1997).
Durante o tratamento, conveniente fazer um monitoramento da estrutura, atravs de
anlises regulares do teor de cloretos para que se possa avaliar o progresso do uso da tcnica
(ver item 2.2.3.2). (RILEM, 1994).
Similarmente realcalinizao, aps o tratamento o nodo removido e a superfcie
do concreto limpa. Uma pintura de proteo geralmente necessria para garantir a
manuteno das novas condies obtidas, melhorando ainda a esttica da superfcie do
concreto (RILEM, 1994; EGGERS & OLIVEIRA, 1997).
Por usar o mesmo princpio da realcalinizao, esta tcnica possui os mesmos
inconvenientes da mesma, tais como problemas na distribuio da corrente devido baixa
continuidade eltrica apresentada por certas armaduras, existindo ainda alguns efeitos
adversos em virtude das reaes lcali-agregado e da reduo da aderncia entre armadura e
concreto. Portanto, esta tcnica no recomendada para estruturas onde h reaes lcaliagregado, estruturas protendidas ou em estruturas onde a avaliao estrutural mostrou que a
aderncia entre concreto e armaduras externas crtica para a estabilidade estrutural da
mesma (RILEM, 1994; PARKER, 1997).
57
5 PROGRAMA EXPERIMENTAL
O programa experimental desenvolvido engloba os temas abordados na reviso

bibliogrfica (corroso das armaduras, mtodos eletroqumicos de avaliao do processo de
corroso e sistemas de reparo) objetivando avaliar a eficincia de alguns sistemas de reparo
no combate iniciao e propagao da corroso induzida por ons cloreto.
Complementarmente esta avaliao, averiguou-se o desempenho do mtodo eletroqumico
de Resistncia de Polarizao como instrumento de anlise dos sistemas de reparo.
Avaliou-se sistemas de reparo formados por argamassas com ou sem adies, com ou
sem revestimento das armaduras. As argamassas de reparo estudadas foram: argamassa de
referncia (sem modificaes) e argamassas modificadas por inibidor de corroso (nitrito de
sdio), por adies minerais (slica ativa) e por polmeros (estireno-butadieno). Avaliou-se
ainda, o desempenho de um primer rico em zinco como revestimento das barras de ao
imersas nos corpos-de-prova de corroso.
Este captulo descreve os procedimentos adotados durante todos os ensaios realizados,
os quais podem ser divididos em um ensaio principal (ensaio acelerado de corroso devido
ataque induzido por cloretos) e ensaios complementares, que podem ser de durabilidade
(absoro por imerso-NBR 9778/87, absoro por capilaridade-NBR 9779/95, teor de
cloretos nas argamassas e difuso de cloretos) ou mecnicos (resistncia compresso-NBR
5739/93 e mdulo de deformao-NBR 8522/84), bem como os resultados dos ensaios de
caracterizao dos materiais utilizados.
5.1 CARACTERIZAO DOS MATERIAIS
5.1.1 Cimento
Utilizou-se o cimento Portland composto, com adio de filler calcrio (CP II F-32),
comercialmente utilizado na regio de Braslia. O cimento foi fornecido em sacos de 50 kg
provenientes de um mesmo lote.
As Tabelas 5.1 e 5.2 apresentam as caractersticas qumicas e caractersticas fsicas e
mecnicas, respectivamente, do cimento utilizado. Os dados foram fornecidos pelo fabricante.
58
Tabela 5.1 Caractersticas qumicas do cimento (fornecido pelo fabricante).
Composio qumica do clnquer
Teores (%)
Dixido de silcio (SiO2)
20,20
xido de clcio total (CaO)
57,51
xido de alumnio (Al2O3)
4,25
xido de ferro (Fe2O3)
3,35
xido de magnsio (MgO)
5,23
Trixido de enxofre (SO3)
1,85
xido de sdio (Na2O)
0,21
xido de potssio (K2O)
0,74
xido de clcio livre (CaO)
1,45
Perda ao fogo
6,26
Resduo insolvel
2,16
Equivalente alcalino em Na2O
0,70
Adio calcrio
9,50
Tabela 5.2 Caractersticas fsicas e mecnicas do cimento (fornecido pelo fabricante).
Ensaio
Resultado
rea especfica
364 m2/kg
Massa unitria
1,12 g/cm3
Massa especfica
3,10 g/cm3
Finura
1,30 %
Tempo de pega
Incio
3 h 9 min
Fim
4 h 43 min
Expansibilidade a frio
1,2 mm
1 dia
12,6 MPa
Resistncia
3 dias
24,9 MPa
7 dias
30,4 MPa
compresso
28 dias
35,4 MPa
5.1.2 Agregado mido
A areia utilizada proveniente do rio Corumb (GO), distante cerca de 220

quilmetros de Braslia. O material apresentou distribuio granulomtrica com fraes que
atenderam aos limites da Tabela 1 da NBR 7211/83.
No preparo dos corpos-de-prova retirou-se as partculas da areia que possuiam
dimetro maior que 6,3mm. Os resultados dos ensaios realizados com uma amostra da mesma
encontra-se nas Tabelas 5.3 e 5.4. A curva granulomtrica do agregado mido encontra-se na
Figura 5.1.
Os ensaios foram realizados no Laboratrio de Ensaio de Materiais (LEM) da
Universidade de Braslia (UnB).
59
Tabela 5.3 Anlise granulomtrica do agregado mido.

Peneira (mm)
% Retida % Acumulada
Limites NBR
7211/83 - Zona 3
6,3
1,3
1
0a7
4,8
1,9
3
0 a 11
2,4
7,1
10
0 a 25
1,2
9,5
20
10 a 45
0,6
21,9
42
41 a 65
0,3
36,2
78
70 a 92
0,15
17,1
95
90 a 100
0,075
3,5
99
Fundo
1,4
100
-
% Retida Acumulada
0
20
40
60
80
100
0,15
0,3
0,6
1,2
2,4
4,8
6,3
Abertura da peneira (mm)
Figura 5.1 Curva granulomtrica do agregado mido.

Tabela 5.4 Propriedades fsicas do agregado mido
Ensaio realizado
Resultado
Norma de ensaio
Mdulo de finura
2,48
NBR 7217/87
Dimenso mxima caracterstica
4,8mm
NBR 7217/87
Graduao (zona)
3 (mdia)
NBR 7211/83
3
Massa especfica
2,62 g/cm
NBR 9776/87
Massa unitria
1,43 g/cm3
NBR 7251/82
Teor de materiais pulverulentos
1,9%
NBR 7219/87
5.1.3 Slica ativa
Utilizou-se slica ativa de origem nacional, do tipo no densificada, oriunda de um

nico lote, armazenada em sacos de papel craft com 15 kg cada.
A Tabela 5.5 apresenta a composio qumica da slica ativa, bem como algumas
caractersticas da mesma. Os ensaios foram realizados no laboratrio de anlises qumica de
concreto, em Furnas Centrais Eltricas S.A.
60
Tabela 5.5 Composio qumica e caractersticas da slica ativa (fornecido pelo fabricante).
Componentes qumicos
Teores (%) Propriedades
Resultados
Dixido de silcio (SiO2)
91,05
Perda ao fogo
3,62%
Trixido de enxofre (SO3)
Resduo insolvel
xido de potssio (K2O)
0,62
Massa especfica
2,18 g/cm3
xido de magnsio (MgO)
0,62
rea especfica
16,20 m2/g
xido de ferro (Fe2O3)
0,31
Teor de umidade
0,94%
xido de alumnio (Al2O3)
0,17
xido de clcio (CaO)
1,32
xido de clcio livre (CaO)
xido de sdio (Na2O)
0,21
Equivalente alcalino em Na2O
0,62
5.1.4 Inibidor de corroso
Utilizou-se o nitrito de sdio (NaNO2) como inibidor de corroso. Tal inibidor do

tipo andico, estando sua composio qumica disposta na Tabela 5.6. Os dados foram
fornecidos pelo fabricante.
Tabela 5.6 Composio qumica do nitrito de sdio (NaNO2) (fornecido pelo fabricante).
Peso Molecular
68,99
Dosagem
97%
Impurezas
Teor mximo
Insolveis
0,01%
Cloreto
0,05%
Clcio
0,01%
Ferro
0,001%
Metais pesados
0,001%
5.1.5 Polmero
Utilizou-se o polmero estireno-butadieno (SBR) como modificador das argamassas de

reparo.
As caractersticas e propriedades fsicas do polmero, as quais foram fornecidas pelo
fabricante, encontram-se na Tabela 5.7.
Tabela 5.7 Caractersticas e propriedades fsicas do SBR (fornecido pelo fabricante).
Caractersticas
SBR
Propriedades
SBR
Teor de slidos (%)
Lquido, branco, leitoso
501 Aspecto
pH
Densidade
(g/ml)
7,50,5
1,020,02
Viscosidade Brookfield
Tenso superficial
7525
352
(mPa.s)
(mN/m)
(RVT/50rpm/23 C)
Dimetro das partculas (m) 0,16
TMFF (C)
<0
61
5.1.6 Aditivo
Foi utilizado um aditivo superplastificante de pega normal, base de melamina,

normalmente utilizado na produo de concretos de alto desempenho. Tal aditivo no contm
cloretos ou quaisquer elementos corrosivos ou incrustantes. A dosagem do aditivo manteve-se
dentro da faixa recomendada pelo fabricante (de 0,6 a 3% sobre a massa de cimento) at que
as argamassas atingissem uma consistncia de 22020mm.
5.1.7 Armadura
As armaduras utilizadas no ensaio acelerado de corroso foram de classe CA 60A,

com 5mm de dimetro.
5.1.8 Pintura de zinco
A fim de promover uma maior proteo a algumas barras de ao, utilizou-se um

primer rico em zinco especialmente formulado para proteo catdica galvnica. Esta pintura
protege a armadura contra a corroso, aumentando assim o tempo de iniciao do processo
corrosivo. As informaes sobre as propriedades fsicas do primer, fornecidas pelo fabricante,
encontram-se na Tabela 5.8.
Tabela 5.8 Propriedades fsicas do primer rico em zinco 25 C (fornecido pelo fabricante).
Massa Especfica
2,0 g/cm3
Temperatura
Tempo de secagem - totalmente seco
20 C
30 a 45 min
35 C
15 a 20 min
5.1.9 gua de amassamento
Utilizou-se gua potvel proveniente da rede pblica de distribuio.

5.1.10 Outros
Utilizou-se de um adesivo estrutural base de resina epxi bi-componente para

impermeabilizao das laterais dos corpos-de-prova do ensaio de migrao de cloretos e de
uma borracha de silicone comercializada em pasta para impermeabilizar as conexes da
cmara positiva.
5.2 SISTEMAS DE REPARO ESTUDADOS
Para definir os proporcionamentos dos sistemas de reparo selecionados para o estudo
experimental, foi realizada uma pesquisa bibliogrfica identificando os melhores resultados
obtidos por pesquisadores que avaliaram os teores timos dos materiais componentes de cada
62
um dos sistemas, dando preferncia aos trabalhos que utilizaram insumos nacionais.
Definiu-se como o sistema de reparo de referncia aquele formado por uma argamassa
de referncia de cimento e areia, trao 1:3, em massa, a/c=0,5, com barras de ao sem
pintura. A partir desta, utilizou-se os teores timos dos materiais pesquisados, conforme
descreve-se a seguir.
a) Sistema de reparo formado com argamassa de cimento e areia, trao 1:3, em
massa, a/c=0,5, com adio de 10% de slica ativa em relao massa do cimento, com
barras de ao sem pintura.
Justifica-se a utilizao deste sistema de reparo, atravs das pesquisas de:
- KULAKOWSKI (1994), a qual utilizando ensaios relacionados com a durabilidade,
em vrios traos de argamassas de reparo estrutural, com variados teores de adio de slica
ativa sobre a massa do cimento, combinadas com superplastificantes, obteve os melhores
resultados com argamassa de trao 1:3 e adio de 10% de slica ativa sobre a massa de
cimento e relao gua/aglomerante igual a 0,45;
- SILVA FILHO (1994), o qual atravs de ensaios de penetrao de gua sobre
presso e avaliao da durabilidade atravs de exposio a sulfatos por via de imerso, em
concretos com e sem adio de slica ativa, encontrou bons resultados para o teor de 10% de
adio e;
- SCHULER (1998), que em um amplo estudo sobre argamassas com adies de slica
ativa como material para reparos e reforos de estruturas de concreto armado, avaliando
aspectos mecnicos, de durabilidade e de custos, concluiu que a argamassa de trao 1:3, com
relao gua/aglomerante 0,55 e um teor de 10% de adio de slica ativa a mais adequada
ao emprego como material de reparo.
Para este sistema de reparo, adicionou-se gua at que a relao gua/aglomerante
ficasse em 0,5.
b) Sistema de reparo formado com argamassa de cimento e areia, trao 1:3, em
massa, a/c=0,5, com adio de 2% de inibidor de corroso (nitrito de sdio) em relao
massa do cimento, com barras de ao sem pintura.
Justifica-se o emprego deste inibidor de corroso, neste teor, baseando-se nas
pesquisas de:
- VILLEMUR & BARBOSA (1998), os quais atravs dos resultados obtidos
utilizando diferentes tcnicas eletroqumicas, mostram que o nitrito de sdio capaz de
contrapor agressividade do on cloreto em relao corroso de armaduras, existindo uma
63
relao entre este efeito e a concentrao do inibidor na pasta de cimento;
- LIMA (1996), a qual avaliou a eficincia de alguns inibidores frente corroso de
armaduras provocada por cloretos, verificando, em uma anlise global, que os teores de 1 a
2% de nitrito de sdio, referentes massa do cimento, parecem no modificar
significativamente as propriedades dos concretos, argamassas e pastas onde so incorporados,
comportando-se uniformemente para todas as propriedades analisadas, no apresentando
variaes com a evoluo da idade, recomendando-se portanto a utilizao desses teores, com
a finalidade de prevenir a corroso de armaduras na presena de cloretos;
- VASCONCELOS (1997), o qual avaliou diversos inibidores de corroso (inibidores
base de amnia, base de aminolcool e base de aminas), dentre eles o nitrito de sdio, no
teor de 2% em relao massa do cimento, sendo que este apresentou uma melhor capacidade
de proteo das armaduras, tanto frente ao dos ons cloretos quanto carbonatao e;
- LIMA (1998) e LIMA et alli (1999), os quais corroboram com os resultados do
supracitado autor, encontrando para armaduras imersas em concretos contaminados por
cloretos reparadas com argamassas com adio de 1% e 2% de nitrito de sdio, referentes
massa do cimento, os melhores resultados dentre os inibidores pesquisados (nitrito de sdio,
molibdato de sdio e benzoato de sdio).
c) Sistema de reparo formado com argamassa de cimento e areia, trao 1:3, em
massa, a/c=0,5, com adio de 20% do polmero estireno-butadieno (SBR) em relao
massa do cimento, com barras de ao sem pintura.
Justifica-se o emprego deste polmero, neste teor, baseando-se nas pesquisas de:
- OHAMA (1987), o qual pesquisou a influncia de vrios teores de adio de
polmeros base de ltex nas propriedades das argamassas, dentre eles o estireno-butadieno
(SBR), onde constatou a influncia positiva da adio deste nas propriedades relacionadas
durabilidade (resistncia penetrao de cloretos, carbonatao e impermeabilidade). Dos
teores pesquisados, o de 20% de adio de slidos do estireno-butadieno em relao massa
do cimento foi o que apresentou um melhor resultado para as propriedades acima citadas;
- AFRIDI et alli (1994a), que em um amplo estudo sobre argamassas modificadas por
polmeros, utilizando adies dos mesmos em forma de p e diludos em gua, dentre eles o
SBR, pesquisaram a influncia destas adies na resistncia carbonatao e na estrutura de
poros das argamassas. Para tanto, utilizaram corpos-de-prova de 100x100x200mm feitos com
argamassa 1:3, com os teores de 0, 5, 10, 15 e 20% de adio de polmeros em relao
massa de cimento, fixando a consistncia em 1705mm, deixando-os carbonatar por 14, 28 e
91 dias em cmara de carbonatao com 5% de CO2. Os resultados indicam um aumento da
capacidade de resistncia carbonatao das argamassas modificadas com o SBR, em relao
64
s no modificadas. Observou-se tambm a melhoria do desempenho de tais argamassas
conforme aumentava-se o teor de SBR, at o valor de 20% em relao massa do cimento.
Esta alta resistncia carbonatao atribuda presena de um filme pouqussimo
permevel filme polimrico, uma distribuio do tamanho dos poros e do decrscimo do
volume total de poros. Atravs da porosimetria realizada na argamassa de referncia (no
modificada) e na argamassa com adio de 20% de SBR, antes de ser submetida
carbonatao, observou-se que houve uma reduo de 25,65% no volume total de poros.
Tambm atravs desta, observou-se uma modificao na distribuio dos tamanhos dos poros,
sendo que a maior quantidade de poros na argamassa no modificada encontrava-se nos poros
de raio entre 7500 e 4300 angstrons. J na argamassa com 20% de SBR, estes encontravam-se
nos de raio entre 340 e 240 angstrons, evidenciando assim a diminuio da tortuosidade e
intercomunicao da rede porosa.
d) Sistema de reparo formado com argamassa de cimento e areia, trao 1:3, em
massa, a/c=0,5, com pintura de zinco nas barras de ao.
Justifica-se o emprego deste sistema de reparo, baseando-se nas pesquisas de
vrios autores (FIGUEIREDO, 1994; STONEMAN, 1994; WALTER et alli, 1998, dentre
outros), os quais obtiveram resultados satisfatrios. Aliado a isso, a proteo das armaduras,
utilizando a proteo catdica, do tipo galvnica, tem sido um tipo de sistema de reparo
bastante difundido, exigindo da comunidade cientfica, maiores informaes a respeito de seu
desempenho.
5.3 CORPOS-DE-PROVA
Para a realizao dos ensaios confeccionou-se corpos-de-prova de dois tipos, para
cada sistema de reparo, sendo um prismtico, destinado ao ensaio de corroso acelerada, e o
outro cilndrico, destinado aos demais ensaios. Tais corpos-de-prova prismticos foram
desenvolvidos e utilizados em pesquisas anteriores realizadas no Laboratrio de Ensaio de
Materiais (LEM) da Universidade de Braslia (UnB).
Os corpos-de-prova prismticos possuem dimenses de 45x80x90mm, sendo portanto
similares aos utilizados por NEPOMUCENO (1992); FIGUEIREDO (1994); BAUER (1995);
MONTEIRO (1996), VASCONCELOS (1997), dentre outros. Para cada sistema de reparo
foram confeccionados dois corpos-de-prova prismticos com duas barras de 5mm de dimetro
em cada face, distantes de 5 e 10mm da mesma, e um corpo-de-prova prismtico sem
nenhuma barra, sendo este usado para determinar a quantidade de cloretos nas profundidades
das barras (5 e 10mm). As barras possuem 100mm de comprimento, sendo que somente
50mm esto expostos corroso, estando o restante protegido com fita PVC (Figura 5.2).
Os corpos-de-prova cilndricos utilizados so os normalmente adotados nos ensaios de
compresso axial, tendo 50mm de dimetro e 100mm de altura. Foram confeccionados 23
65
corpos-de-prova, conforme NBR 7215/96, sendo assim distribudos: 3 para o ensaio de
absoro por imerso, 3 para o ensaio de absoro por capilaridade, 2 para o ensaio de difuso
de cloretos, 3 para a determinao do mdulo de deformao e 12 para a determinao da
resistncia compresso aos 3, 7 e 28 dias (4 corpos-de-prova para cada idade).
Convm ressaltar que a quantidade de corpos-de-prova supracitada para cada
argamassa em estudo, sendo feita uma exceo para o sistema de reparo composto por
argamassa de referncia e barras pintadas com zinco, pois este possui apenas os corpos-deprova destinados ao ensaio de corroso acelerada. A Tabela 5.9 apresenta a quantidade e para
que se destina cada corpo-de-prova.
Tabela 5.9 Quantidade de corpos-de-prova dos ensaios complementares e de
corroso acelerada para cada sistema de reparo.*
Corpos-de-prova
Prism. com barras Prism. sem barras Cilndrico
Ensaios
Corroso acelerada
2
1
Absoro por imerso
3
Absoro por capilaridade
3
Difuso de cloretos
2
Resistncia compresso
12
Mdulo de deformao
3
*
O sistema de reparo composto por argamassa de referncia e barras pintadas com zinco possui
somente os corpos-de-prova para o ensaio de corroso acelerada.
(a)
66
20
10
90
50
20
20
Fita PVC
5 5
20
10
45
(b)
(c)
Figura 5.2 Corpo-de-prova do ensaio de corroso acelerada. (a) Perspectiva do corpo-deprova; (b) Vista superior do corpo-de-prova; (c) Corte AA. Cotas em milmetros.
5.4 ENSAIOS REALIZADOS
Como j mencionado anteriormente, o programa experimental conta com ensaios
acelerados de corroso devido ataque por cloretos e os seguintes ensaios complementares:
absoro por imerso (NBR 9778/87), absoro por capilaridade (NBR 9779/95), difuso de
cloretos, teor de cloretos nas argamassas, resistncia compresso (NBR 5739/93) e mdulo
de deformao (NBR 8522/84).
5.4.1 Ensaio acelerado de corroso induzida por cloretos
Consiste em submeter os corpos-de-prova prismticos ao ingresso acelerado de

cloretos, atravs de ciclos de umedecimento e secagem. Este mtodo tem sido amplamente
empregado por diversos pesquisadores (NEPOMUCENO, 1992; FIGUEIREDO, 1994;
BAUER, 1995; MONTEIRO, 1996; LIMA, 1996; CASTANHEIRA, 1997;
VASCONCELOS, 1997), tendo-se obtido resultados satisfatrios.
Antes da moldagem dos corpos-de-prova prismticos, as barras foram limpas
conforme procedimento descrito na ASTM G1-90, o qual encontra-se no Anexo A.
Aps a limpeza das barras, as mesmas foram pesadas (Figura 5.3) em balanas de
preciso de dcimo do milsimo do grama (0,0001 g), pois a massa inicial das armaduras foi
utilizada para calcular a perda de massa gravimtrica aps o trmino dos ensaios e,
posteriormente, isolou-se com fita PVC a rea das barras que no sofreriam corroso (Figura
67
5.4). A rea exposta corroso foi de 7,85 cm2. O processo de limpeza das barras foi
novamente efetuado aps o trmino do ensaio para a remoo dos xidos de corroso
formados devido ao ensaio.
Utilizou-se uma frma de madeira (Figuras 5.5 e 5.6) como molde para os corpos-deprova, sendo o adensamento feito atravs de mesa vibratria (Figura 5.7) em duas camadas,
conforme procedimento padro do Laboratrio de Ensaio de Materiais (LEM) da
Universidade de Braslia (UnB).
Figura 5.3 Pesagem das barras.
Figura 5.4 Isolamento da rea das barras

que no sofreram corroso.
Figura 5.5 Frma dos corpos-de-prova prismticos desmontada.
68
Figura 5.6 Vista superior da frma dos corpos-de-prova prismticos montada.
Figura 5.7 Adensamento dos corpos-de-prova prismticos utilizando-se a mesa vibratria.

Aps moldados, estes corpos-de-prova prismticos foram levados cmara mida,
sendo desmoldados em 24 horas. Foram curados por mais 6 dias em cmara mida e 21 dias
ao ar, em ambiente de laboratrio. Encontra-se no Anexo B as temperaturas e as umidades
relativas apresentadas durante todos os dias de cura.
Segundo HAQUE (1998), uma apropriada e adequada cura essencial para a melhoria
da qualidade do cobrimento de concreto, da durabilidade e da resistncia. Na prtica, a
maioria das estruturas de concreto no recebem uma cura adequada. Interrupes e
descontinuidades nos primeiros dias do processo de cura, se acidental ou deliberada,
prejudicam o processo de hidratao. Ento o propsito de se deixar curar em cmara mida
somente at os 7 dias visa justamente tentar expressar a realidade que ocorre nos canteiros de
obra, ou seja, uma cura deficiente e inadequada (NEPOMUCENO, 1992).
Posteriormente conectou-se mecanicamente os fios eltricos s barras, simplesmente
amarrando-os s mesmas. Impermeabilizou-se o topo e o fundo dos corpos-de-prova com
epxi pois desejava-se que a penetrao dos cloretos ocorresse somente pela lateral do corpode-prova (Figura 5.8). Aps a secagem do epxi, os corpos-de-prova foram saturados em gua
at a constncia de massa. Por fim, foram submetidos aos ciclos de umedecimento e secagem,
69
iniciando-se o ciclo pelo semi-ciclo de secagem.
Como estava-se trabalhando com argamassas de microestruturas diferentes, devido s
adies, o estado final, com relao ao teor de gua no interior das mesmas aps os 21 dias de
cura ao ar, provavelmente era diferenciado entre todas, portanto a etapa de saturao at
constncia de massa visa conceder um estado inicial padronizado para todos os corpos-deprova prismticos. Alm disso, o ciclo ideal de umedecimento e secagem para esses corposde-prova de distintas argamassas so diferentes, pois as argamassas menos porosas
demandaro um ciclo maior e as argamassas mais porosas, um ciclo menor. Ento resolveu-se
aplicar o ciclo de cinco dias de secagem em estufa a 50 C e dois dias de umedecimento em
soluo de 3,5% de NaCl, com imerso parcial dos corpos-de-prova (at a metade das barras),
pois o mesmo j havia sido utilizado por MONTEIRO (1996), VASCONCELOS (1997) e
TESSARI & DAL MOLIN (1998), em corpos-de-prova similares, com resultados bastante
satisfatrios.
Figura 5.8 Conexo de fios nas barras e isolamento do fundo e do topo com epxi.
GERDES et alli (1995) afirmam que o processo de secagem de argamassas e concretos
pelo menos, aproximadamente, duas ordens de grandeza mais lentos que o processo de
suco capilar. Para exemplificar tal fato, citam vigas de concreto de 20cm de espessura, que
aps um ano de secagem, ainda apresentavam 80% de sua gua inicial. Portanto, razovel a
adoo do tempo de secagem maior do que o tempo de umedecimento.
Conforme HELENE (1993), os mecanismos clssicos de penetrao do on cloreto no
concreto endurecido so: absoro capilar de gua contaminada, difuso de ons,
permeabilidade ou migrao de ons por ao de um campo eltrico. A condio de imerso
parcial em soluo de NaCl 3,5% foi escolhida por ser a que propicia uma maior penetrao
destes agentes agressivos (tanto por absoro capilar como por difuso) (MONTEIRO, 1996;
BAUER, 1995).
Um outro fator deletrio dos ciclos de molhagem e secagem seria a cristalizao dos
sais no interior do concreto, propiciando presses de expanso de at 60 MPa, valor mais que
70
suficiente para romper o concreto. Entretanto, a penetrao dos sais superficial e
necessria uma elevada concentrao para permitir a recristalizao desses sais, que s
vivel nos primeiros milmetros superficiais (HELENE, 1993).
As variveis potencial de corroso (Ecorr), intensidade de corroso (icorr) e resistncia
hmica da argamassa (Rohm) foram medidas a cada semi-ciclo, atravs de um potenciostato
(Figura 5.9) com compensao de queda hmica, desenvolvido e fabricado no Laboratrio de
Ensaio de Materiais (LEM) da Universidade de Braslia (UnB) por MONTALVO (1992) e
BAUER (1995), j de amplo uso no laboratrio. Utilizou-se o eletrodo de calomelano
saturado (ECS) como eletrodo de referncia e chapas de inox como contra-eletrodo (Figura
5.10).
Figura 5.9 Potenciostato utilizado para se obter Ecorr, Rohm e icorr.

O eletrodo de referncia sempre foi colocado no mesmo lugar (no meio do corpo-deprova) durante todas as leituras. Para se fazer as medies das variveis localizadas na face
oposta dos corpos-de-prova, os mesmos eram virados, tambm posicionando-se o eletrodo de
referncia na regio central desta face (ver Figura 5.10). Utilizou-se de uma esponja mida
com gua destilada para melhorar o contato entre o eletrodo de referncia e o corpo-de-prova,
e entre as chapas de ao inox (contra-eletrodos) e o corpo-de-prova.
A tcnica eletroqumica de Resistncia de Polarizao (Rp) foi utilizada para se obter a
taxa de corroso (icorr), utilizando-se uma polarizao andica de 10mV, em relao ao
potencial de corroso, com uma velocidade de varredura de 10mV/minuto. A resistncia
hmica foi determinada atravs da compensao da queda hmica, no momento da medida da
resistncia de polarizao (Rp).
A variao de massa dos corpos-de-prova (VM) tambm foi mensurada a cada semiciclo, usando-se uma balana eletrnica com uma preciso de dcimo do grama. Tais
variveis so utilizadas na avaliao do processo de corroso.
71
Figura 5.10 Eletrodo de referncia de calomelano saturado posicionado na regio

central da face do CP e contra-eletrodo de inox posicionado nas laterais do CP.
Resumindo, o ensaio acelerado de corroso ocorre de acordo com a sequncia abaixo:
Confeco dos corpos-de-prova;
Cura em cmara mida por 7 dias;
Cura ao ar, em ambiente de laboratrio, por mais 21 dias;
Medio das variveis: Ecorr, icorr, Rohm e VM;
Saturao em gua at a constncia de massa;
Secagem em estufa a 50 C durante 05 dias (Figura 5.11);
Imerso parcial (at a metade das barras) dos corpos-de-prova em soluo com
3,5% de NaCl por 02 dias (Figura 5.12);
Secagem em estufa a 50 C durante 05 dias;
Repete-se o processo at que se obtenha dados satisfatrios para se avaliar os

sistemas de reparo, que no caso foi at o 12 ciclo, onde as barras de todos os
sistemas de reparo j apresentavam valores de icorr e Ecorr acima dos permitidos.
72
Figura 5.11 Secagem dos CPs do ensaio de corroso em

estufa a 50 C durante 05 dias (cada semi-ciclo).
Figura 5.12 Umedecimento dos CPs do ensaio de corroso atravs de

imerso parcial (at a metade das barras) em soluo com 3,5% de NaCl
por 02 dias (cada semi-ciclo).
Em virtude da demanda de ensaios atribuda ao potenciostato do Laboratrio de
Ensaio de Materiais (LEM) da Universidade de Braslia (UnB), visto que este equipamento
atende a outras pesquisas, foi necessrio interromper os ciclos de acelerao da corroso no
11 semi-ciclo, no estado seco, para o sistema de reparo de referncia e o sistema de reparo
com slica ativa e no 10 semi-ciclo, no estado seco, para os sistemas de reparo com inibidor
de corroso e com adio de polmero e o sistema de reparo com pintura nas barras. Durante
este perodo (64 dias), os corpos-de-prova foram mantidos em um recipiente com slica gel
hermeticamente fechado, para que no adquirissem umidade. A eficincia de tal procedimento
foi constatada atravs da continuidade da tendncia dos resultados, exceto para o sistema de
reparo com SBR, alm da boa relao adquirida entre a perda de massa gravimtrica e a perda
73
de massa eletroqumica (item 6.2.3).
A apresentao, anlise e discusso dos resultados desse ensaio encontram-se no item
6.1.
5.4.2 Ensaios complementares
Os corpos-de-prova cilndricos (=5cm e h=10cm) utilizados nos ensaios

complementares foram moldados simultaneamente com os corpos-de-prova prismticos
seguindo as recomendaes da NBR 7215/95, fazendo-se o adensamento em duas etapas
atravs de uma mesa vibratria (Figura 5.13). A cura destes corpos-de-prova foi idntica
usada para os corpos-de-prova prismticos. A apresentao, anlise e discusso dos resultados
desses ensaios encontram-se no item 6.2.
Figura 5.13 Adensamento dos corpos-de-prova dos ensaios complementares.

5.4.2.1 Ensaios de relacionados com a durabilidade
5.4.2.1.1 Absoro por imerso
O ensaio de absoro por imerso dos corpos-de-prova das argamassa usadas nos
sistemas de reparo foi efetuado segundo a NBR 9778/87. Foram ensaiados trs corpos-deprova de cada argamassa de reparo, conforme o procedimento descrito em norma.
5.4.2.1.2 Absoro por capilaridade
O ensaio foi realizado em trs corpos-de-prova para cada argamassa dos sistemas de
reparo, conforme NBR 9779/95. O ensaio foi realizado em corpos-de-prova cilndricos, com
idade de 28 dias, conforme procedimento descrito na norma.
74
5.4.2.1.3 Difuso de cloretos
Atravs do ensaio de difuso de cloretos determina-se o coeficiente de difuso efetivo
de cloretos, e este pode ser usado como parmetro que caracterizar a argamassa de modo que
se possa avaliar sua durabilidade, no caso, sua resistncia penetrao de ons.
Este ensaio consiste em submeter uma fina fatia de argamassa ou concreto (pastilha)
entre duas cmaras com diferentes concentraes de cloretos, denominadas de clula de
difuso, e imprimir uma diferena de potencial entre as duas cmaras.
Utilizou-se fatias de 10mm de espessura retiradas da regio central de cada corpo-deprova cilndrico. Usou-se um total de duas fatias para cada sistema de reparo. As pastilhas
foram revestidas com epxi nas bordas e posteriormente foram colocadas entre as duas
cmaras. As solues utilizadas foram gua destilada, na cmara positiva, e uma soluo de
NaCl 0,5 M, na cmara negativa (ANDRADE, 1993). Para se imprimir a diferena de
potencial, utilizou-se de uma fonte de 10V, onde os eletrodos usados foram barras de ao de
25,4mm , nas cmaras positivas, e uma chapa de ao inox, na cmara negativa. A Figura 5.14
mostra esquematicamente o aparato utilizado, o qual foi desenvolvido por BAUER (1995).
(-)
10 V
(+)
Soluo de 0,5 M NaCl

Chapa inox
gua destilada
Barra de ao 1/4"
Fatia da
argamassa
(10 mm)
Figura 5.14 Aparato utilizado no ensaio de difuso de cloretos.

A cmara positiva utilizada no ensaio foi desenvolvida no Laboratrio de Ensaio de
Materiais (LEM) da Universidade de Braslia (UnB), a qual formada por conexes
rosqueadas de tubo PVC de 100mm de dimetro, onde a pastilha colocada entre a soluo
rica em cloretos e a soluo isenta destes (Figura 5.15). A vedao das roscas e a fixao do
corpo-de-prova na cmara positiva so garantidas mediante o uso de adesivo a base de
silicone (Figura 5.16), impedindo assim qualquer troca de ons entre as cmaras que no seja
pela rea exposta da fatia de argamassa.
75
Figura 5.15 Cmara positiva utilizada no ensaio.
Figura 5.16 Vedao da cmara positiva com silicone.

A vantagem de usar esta cmara positiva que a clula de difuso permite ensaiar
vrias amostras ao mesmo tempo, ou seja, permite o uso de vrias cmaras positivas
utilizando uma mesma fonte e uma mesma cmara negativa, tendo-se uma economia de tempo
e material (Figura 5.17). Durante o ensaio monitorou-se a concentrao da cmara negativa,
sendo que esta sempre apresentou valores em torno de 0,5 M.
Resistncias hmicas de 1 foram conectadas aos fios que interligavam a fonte s
cmaras positivas, com a finalidade de se determinar os valores da corrente eltrica. O
monitoramento da corrente eltrica foi utilizado somente para dar um indicativo do aumento
da quantidade de ons cloreto na soluo andica, pois quanto maior a corrente eltrica, maior
a concentrao de ons.
76
Figura 5.17 Clulas de difuso formadas por quatro

cmaras positivas e uma cmara negativa
Foi coletado em torno de 1,5ml de soluo de cada cmara positiva, uma vez por dia,
durante os trs primeiros dias, e duas vezes por dia, a partir de ento, at o trmino do ensaio.
Devido ao pequeno volume retirado das amostras, desconsiderou-se a alterao de
concentrao provocada pela diminuio deste.
O procedimento adotado para determinar a concentrao de cloretos na soluo da
cmara positiva descrito no Anexo C.
Este procedimento experimental visa determinar, no tempo, o fluxo de ons (J) que
passa atravs da pastilha de argamassa. Utiliza-se este valor de J na Equao de Nernst-Plank
(Equao 3.10) para se determinar o valor do coeficiente efetivo de difuso (D). Convm
ressaltar que a Equao 3.10 vlida somente para condies em estado estacionrio, ou seja,
J deve ser constante (ANDRADE, 1993).
5.4.2.1.4 Determinao do teor de cloretos livres nas argamassas
Os corpos-de-prova prismticos que no possuiam barras, conforme citado
anteriormente, foram usados para se determinar o teor de cloretos nas argamassas, no quarto e
oitavo ciclo, para as profundidades de 5 e 10mm, traando-se assim um perfil da penetrao
dos ons nas argamassas em estudo.
A coleta das amostras se deu atravs da perfurao dos corpos-de-prova at as
profundidades desejadas, utilizando-se uma furadeira de eixo vertical fixo e uma broca de
dimetro de 6mm (Figura 5.18). Utilizou-se ambas as faces dos corpos-de-prova na coleta das
amostras fazendo-se furos distintos para as duas profundidades, onde posteriormente, estes
foram preenchidos com uma resina epxi.
77
Figura 5.18 Coleta de amostra dos corpos-de-prova

para determinao do teor de cloretos.
O material coletado foi analisado no Laboratrio de Ensaios e Modelos Estruturais
(LEME) da Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS) atravs do mtodo de
potenciometria direta. Para determinar o teor de cloretos nas argamassas utilizou-se o
procedimento descrito no Anexo D.
5.4.2.2 Ensaios mecnicos
5.4.2.2.1 Resistncia compresso
Este ensaio foi realizado seguindo as instrues da NBR 7215/91. As resistncias
compresso das argamassas utilizadas nos sistemas de reparo foram obtidas aos 3, 7 e 28 dias,
utilizando-se quatro corpos-de-prova para cada idade. Para o rompimento dos corpos-deprova foi utilizada uma prensa hidrulica da marca Amsler (Figura 5.19), executando-se os
ensaios no Laboratrio de Ensaio de Materiais (LEM) da Universidade de Braslia (UnB).
Figura 5.19 Prensa hidrulica da marca Amsler.
78
5.4.2.2.2 Mdulo de deformao
No h, dentre as normas brasileiras, uma que seja especfica para a determinao do
mdulo de deformao de argamassas. Seguiu-se, portanto, as prescries da NBR 8522/84
para o plano de carga nmero trs, utilizando-se trs corpos-de-prova cilndricos (=5cm e
h=10cm) para cada argamassa de reparo, aos 28 dias de idade.
Utilizou-se quatro pastilhas de ao, as quais foram coladas, duas de cada lado, nos
corpos-de-prova. As mesmas serviram de base para fixao dos extensmetros mecnicos
(Figura 5.20), os quais mediam os deslocamentos dos corpos-de-prova, em milsimo de
milmetro, de acordo com o aumento das cargas. Essa metodologia j havia sido utilizada
anteriormente em outras pesquisas (OLIVEIRA, 1998, dentre outros) do Laboratrio de
Ensaio de Materiais (LEM) da Universidade de Braslia (UnB) obtendo-se bons resultados.
Figura 5.20 Leitura das deformaes dos corpos-de-prova,

atravs de extensmetros mecnicos.
79
6 APRESENTAO, ANLISE E DISCUSSO DOS RESULTADOS
6.1 ENSAIO ACELERADO DE CORROSO INDUZIDA POR CLORETOS

A seguir, apresenta-se, para cada sistema de reparo em estudo, a evoluo do potencial
de corroso (Ecorr), da taxa de intensidade de corroso (icorr) e da resistncia hmica (Rohm),
para ambos os cobrimentos adotados. A mdia foi calculada a partir dos quatro valores
existentes para as variveis em estudo, para cada cobrimento, por sistema de reparo. No
clculo da mdia, retirou-se os valores considerados esprios.
O critrio de avaliao dos resultados das medidas de potencial, utilizando-se o
eletrodo de cobre-sulfato de cobre (ESC), segundo a ASTM C 876-91, encontra-se na Tabela
3.2. Os valores de -200 mV e -350mV correspondem -157mV e -275mV, respectivamente,
quando usado o eletrodo de calomelano saturado (ECS).
A tcnica eletroqumica de Resistncia de Polarizao (Rp) foi utilizada para se obter a
taxa de corroso (icorr), onde o valor de B utilizado foi de 26mV, quando a barra apresentava
corroso, ou seja, quando o potencial de corroso medido pelo eletrodo de referncia era mais
negativo que -275mV (ECS). Para valores mais positivos que -275mV (ECS), ou seja, quando
a barra ainda apresentava passividade, utilizou-se B=52mV (ANDRADE & ALONSO, 1990;
BAUER, 1995; NEPOMUCENO, 1992; MONTEIRO, 1996).
No Anexo E encontra-se um comparativo da evoluo do potencial de corroso mdio
e da taxa de corroso mdia por cobrimento, para cada sistema de reparo.
6.1.1 Sistema de reparo de referncia
As Figuras 6.1 a 6.3 mostram a evoluo do potencial de corroso (Ecorr), da taxa de

corroso (icorr) e da resistncia hmica (Rohm) do sistema de reparo de referncia (argamassa
de cimento e areia, trao 1:3 em massa, a/c=0,5), para cada cobrimento. A Figura 6.4 mostra o
comportamento da variao da massa dos corpos-de-prova do sistema de reparo em anlise.
80
100
E c o rr
i c o rr
-1 0 0
-2 0 0
-4 0 0
0 ,1
-3 0 0
icorr (A/cm )
Ecorr (mV) (ECS)
10
-5 0 0
0 ,0 1
-6 0 0
5m m
12 sat
11sat
12sec
10sat
11sec
9sat
10sec
8sat
9sec
7sat
8sec
6sat
7sec
5sat
6sec
4sat
5sec
3sat
4sec
2sat
3sec
1sat
2sec
1sec
Satur-sat
1 E -3
Satur-sec
-7 0 0
C ic lo s
Figura 6.1 Evoluo do Ecorr e da icorr, para o cobrimento de 5mm,

do sistema de reparo de referncia
100
E c o rr
i c o rr
-1 0 0
-4 0 0
0 ,1
-5 0 0
0 ,0 1
-6 0 0
10m m
12 sat
11sat
12sec
10sat
11sec
9sat
10sec
8sat
9sec
7sat
8sec
6sat
7sec
5sat
6sec
4sat
5sec
3sat
4sec
2sat
3sec
2sec
1sat
1sec
1 E -3
Satur-sat
-7 0 0
C ic lo s

icorr (A/cm )
-3 0 0
Satur-sec
Ecorr (mV) (ECS)
10
-2 0 0
81
5m m
10m m
1000
1000
100
Rohm ()
100
10
10
12 sat
11sat
12sec
10sat
11sec
9sat
10sec
9sec
8sat
7sat
8sec
6sat
7sec
6sec
5sat
4sat
5sec
3sat
4sec
3sec
2sat
1sat
2sec
1sec
Satur-sat
1
Satur-sec
C ic lo s
Variao de massa em relao ao

estado seco na saturao (%)
Figura 6.3 Evoluo da Rohm do sistema de reparo de referncia
-1
-1
-2
-2
-3
Ref1
Ref2
-4
Satur-sat
1sec
1sat
2sec
2sat
3sec
3sat
4sec
4sat
5sec
5sat
6sec
6sat
7sec
7sat
8sec
8sat
9sec
9sat
10sec
10sat
11sec
11sat
12sec
12 sat
-4
-3
Ciclos
Figura 6.4 Evoluo da variao de massa dos corpos-de-prova

Para o sistema de reparo de referncia, observa-se que as barras com cobrimento de
5mm ultrapassaram, no segundo ciclo, estado saturado, os valores limites a partir dos quais
considera-se que a barra est corroendo. Este valores so: para o potencial de corroso, -275
mV quando se utiliza o eletrodo de calomelano saturado (ASTM C 876, 1991) e para a taxa de
corroso, 0,1 a 0,2 A/cm2 (ALONSO & ANDRADE, 1990). As barras com 10mm de
82
cobrimento romperam esta barreira somente no quarto ciclo, estado saturado. Este acrscimo
no tempo de iniciao da corroso devido ao uso de um cobrimento maior um resultado
coerente com a literatura (MEHTA & MONTEIRO, 1994; NEVILLE, 1997; entre outros),
onde encontra-se que o cobrimento age como uma barreira fsica dificultando a penetrao de
agentes agressivos.
A resistncia hmica oscilou seus valores de acordo com os ciclos, obtendo os
menores valores para os semi-ciclos midos e os maiores valores para os semi-ciclos secos. O
valor mximo encontrado para a resistncia hmica foi em torno de 500 , para ambos os
cobrimentos.
Observa-se uma grande amplitude na variao da massa dos corpos-de-prova, o que
significa que estes absorvem e perdem muita gua comparativamente aos demais, em funo
de uma maior porosidade de sua argamassa. A tendncia de ganho de massa dos corpos-deprova resultado de uma perda na eficincia da secagem aliado a uma maior higroscopicidade
resultante do aumento do teor de cloretos na massa dos corpos-de-prova ao longo dos ciclos.
6.1.2 Sistema de reparo com adio de slica ativa
As figuras 6.5 a 6.7 mostram a evoluo do potencial de corroso (Ecorr), da taxa de

corroso (icorr) e da resistncia hmica (Rohm) do sistema de reparo com adio de slica ativa
(argamassa de cimento e areia, trao1:3 em massa, a/c=0,5, com adio de 10% de slica ativa
em relao massa de cimento), para cada cobrimento. A Figura 6.8 mostra o comportamento
da variao da massa dos corpos-de-prova do sistema de reparo em anlise.
100
5m m
-1 0 0
-4 0 0
0 ,1
-5 0 0
0 ,0 1
-6 0 0
12 sat
11sat
10sat
11sec
9sat
10sec
8sat
9sec
7sat
8sec
6sat
7sec
5sat
6sec
4sat
5sec
3sat
4sec
2sat
3sec
1sat
2sec
1sec
Satur-sat
-7 0 0
12sec
E c o rr
i c o rr
C ic lo s

do sistema de reparo com adio de slica ativa
1 E -3
icorr (A/cm )
-3 0 0
Satur-sec
Ecorr (mV) (ECS)
10
-2 0 0
-3 0 0
-4 0 0
E c o rr
i c o rr
12 sat
12 sat
Ecorr (mV) (ECS)
0 ,1
1000
100
10
Figura 6.7 Evoluo da Rohm do sistema de reparo com adio de slica ativa
C ic lo s
icorr (A/cm )
12sec
11sat
-7 0 0
12sec
11sat
11sec
10sat
10sec
9sat
9sec
8sat
8sec
7sat
7sec
6sat
6sec
5sat
5sec
4sat
4sec
3sat
3sec
2sat
2sec
1sat
1sec
Satur-sat
Satur-sec
-6 0 0
11sec
10sat
10sec
9sat
9sec
8sat
8sec
7sat
7sec
6sat
6sec
5sat
5sec
4sat
4sec
3sat
3sec
2sat
2sec
1sat
1sec
Satur-sat
Satur-sec
Rohm ()
83
10m m
100
-1 0 0
-2 0 0
10
-5 0 0
0 ,0 1
1 E -3

C ic lo s
1000
100
10
5m m
10m m

84
-1
-1
-2
-2
-3
SA1
SA2
-4
Satur-sat
1sec
1sat
2sec
2sat
3sec
3sat
4sec
4sat
5sec
5sat
6sec
6sat
7sec
7sat
8sec
8sat
9sec
9sat
10sec
10sat
11sec
11sat
12sec
12 sat
-4
-3
Ciclos

A adio de slica ativa proporcionou uma melhora do sistema de reparo pois, para as
barras com 5mm de cobrimento, observou-se variaes entre os valores limites do potencial
de corroso a partir do segundo ciclo, estado saturado, sendo que a taxa de corroso somente
ultrapassou a zona limtrofe no terceiro ciclo, estado saturado. Para as barras com 10mm de
cobrimento, a despassivao provavelmente ocorreu no quinto ciclo.
Este aumento do tempo de penetrao dos ons cloreto, quando comparados com o
sistema de referncia, pode ser atribudo principalmente uma mudana microestrutural na
argamassa de reparo, em virtude do depsito dos gros de slica (tamanho mdio de
aproximadamente 0,1m) entre os poros da mesma (efeito microfiler), proporcionando um
refinamento dos poros da argamassa. Uma outra justificativa para a diminuio da porosidade
seria o refinamento dos poros proporcionado pelo efeito pozolnico, j que os corpos-deprova foram ensaiados aos 28 dias. Esta diminuio da porosidade refletida diretamente na
variao de massa dos corpos-de-prova, onde a amplitude de variao da massa menor que a
da argamassa de referncia.
FIGUEIREDO (1998), ao avaliar o desempenho de argamassas de reparo de trao 1:2,
modificadas com a adio de slica ativa, no teor de 6% sobre a massa do cimento, encontrou
valores para a intensidade de corroso 52% inferiores que os encontrados para as argamassas
sem modificaes, aumentando a fase de iniciao em 60%, em mdia. Segundo a autora, isto
indica que a capacidade de reduo do ingresso de cloretos foi maior nas argamassas que
contm slica ativa, pois provavelmente a quantidade de cloretos que chegou at as armaduras
foi menor.
85
Segundo pesquisa realizada por MONTEIRO (1996) utilizando trs tipos de cimentos
disponveis no mercado nacional (CPII-F 32, CPIII-32 e CPV-ARI-RS-MS), onde este ltimo
possui um teor de 25% de escria de alto-forno e 5% de slica ativa, e o penltimo possui um
teor de 37,7% de escria de alto-forno, o desempenho das argamassas, quanto ao ensaio de
resistncia corroso por cloretos, que utilizaram estes dois ltimos supracitados cimentos foi
superior ao desempenho das argamassas que utilizaram o cimento com adio de fler (CPII-F
32), ratificando as justificativas anteriormente propostas para um incremento no desempenho,
com relao durabilidade, de argamassas que utilizaram a slica ativa (pozolana) ou outras
adies.
Nota-se um pequeno aumento da resistncia hmica da argamassa com adio de slica
ativa devido a uma maior compacidade proporcionada pelos efeitos j acima mencionados.
Esta maior compacidade dificulta a penetrao de gua, proporcionando, assim, maiores
valores para a resistncia hmica da argamassa. Os valores mximos obtidos foram em torno
de 600 , para ambos os cobrimentos.
6.1.3 Sistema de reparo com adio de nitrito de sdio

corroso (icorr) e da resistncia hmica (Rohm) do sistema de reparo com adio de nitrito de
sdio (argamassa de cimento e areia, trao 1:3 em massa, a/c=0,5, com adio de 2% de
nitrito de sdio em relao massa de cimento), para cada cobrimento. A Figura 6.12 mostra
o comportamento da variao da massa dos corpos-de-prova do sistema de reparo em anlise.
100
5m m
-1 0 0
-4 0 0
0 ,1
-5 0 0
0 ,0 1
-6 0 0
E c o rr
i c o rr
12 sat
11sat
12sec
10sat
11sec
9sat
10sec
8sat
9sec
7sat
8sec
6sat
7sec
5sat
6sec
4sat
5sec
3sat
4sec
2sat
3sec
1sat
2sec
1sec
1 E -3
Satur-sat
-7 0 0
C ic lo s

do sistema de reparo com adio de nitrito de sdio
-3 0 0
icorr (A/cm )
-2 0 0
Satur-sec
Ecorr (mV) (ECS)
10
86
100
10m m
-1 0 0
-2 0 0
-4 0 0
-3 0 0
icorr (A/cm )
Ecorr (mV) (ECS)
10
0 ,1
-5 0 0
0 ,0 1
-6 0 0
1 E -3
12 sat
11sat
10sat
11sec
9sat
10sec
8sat
9sec
7sat
8sec
6sat
7sec
5sat
6sec
4sat
5sec
3sat
4sec
2sat
3sec
1sat
2sec
1sec
Satur-sat
Satur-sec
-7 0 0
12sec
E c o rr
i c o rr
C ic lo s

do sistema de reparo com adio de nitrito de sdio
1000
1000
100
Rohm ()
100
10
10
5m m
10m m
12sec
12 sat
11sat
10sat
11sec
10sec
9sat
8sat
9sec
7sat
8sec
7sec
6sat
6sec
5sat
5sec
4sat
4sec
3sat
3sec
2sat
2sec
1sat
1sec
Satur-sat
1
Satur-sec
C ic lo s
Figura 6.11 Evoluo da Rohm do sistema de reparo com adio de nitrito de sdio

87
-1
-1
-2
-2
-3
I1
I2
-4
Satur-sat
1sec
1sat
2sec
2sat
3sec
3sat
4sec
4sat
5sec
5sat
6sec
6sat
7sec
7sat
8sec
8sat
9sec
9sat
10sec
10sat
11sec
11sat
12sec
12 sat
-4
-3
Ciclos

do sistema de reparo com inibidor de corroso (nitrito de sdio)
Para as barras com 5mm de cobrimento do sistema de reparo com adio de nitrito de
sdio, o semi-ciclo nmero quatro, saturado, foi o estgio onde provavelmente as barras
despassivaram. Para o cobrimento de 10mm, observou-se a superao dos valores limtrofes
tanto do potencial quanto da taxa de corroso somente no oitavo ciclo.
A adio do nitrito de sdio tem como objetivo principal combater a corroso de
armaduras, induzindo um efeito inibidor contra a ao dos cloretos e da carbonatao,
reduzindo assim, significativamente, a taxa de corroso (ANDRADE & ALONSO, 1990).
Esta inibio, no caso especfico da corroso por ons de cidos fortes, onde dentre eles esto
os ons cloreto, justifica-se devido ao combate da acidificao localizada provocada pelos
agentes agressivos, j que os nitritos reagem consumindo muitos prtons, inabilitando assim a
formao dos pites (GALVELE, 1979). Segundo VILLEMUR & BARBOSA (1998), a
capacidade protetora do nitrito de sdio pode associar-se a sua participao no
desenvolvimento da pelcula passivante que se forma sobre o ao, atravs da induo da
formao de xidos e hidrxidos sobre a superfcie do metal.
Os resultados encontrados so coerentes aos trabalhos de LIMA et alli (1999) e
VASCONCELOS (1997), que reduziram a velocidade de corroso das barras, aumentando o
perodo de iniciao da corroso somente ao se adicionar nitrito de sdio mistura, no teor de
2%, em relao massa do cimento, quando comparados com as argamassas de referncia
(argamassas com cloretos).
Provavelmente alm de inibir a corroso, o nitrito de sdio altera a microestrutura das
argamassas e concretos, tornando-a menos porosa. Isto notado atravs do comportamento
88
apresentado pela massa dos corpos-de-prova, onde percebe-se que a amplitude alcanada
inferior amplitude da variao da massa dos corpos-de-prova sem inibidor, o que caracteriza
que o corpo-de-prova esta absorvendo menos gua que o de referncia.
Evidenciando tal efeito, LIMA (1996), avaliando a absoro de gua em concretos
modificados com adies de nitrito de sdio nos teores de 2 e 4%, obteve 2,82 e 5,24%,
respectivamente, de reduo no coeficiente de absoro por imerso. Em ensaios de avaliao
do ndice de vazios em concretos com adies de 2 e 4% do mesmo inibidor, obteve reduo
de 2,78 e 3,89% nos ndices, respectivamente. Este fato vem a justificar o aumento do valor
mdio da resistncia hmica da argamassa com nitrito, em relao argamassa de referncia,
obtendo valores de at 700 para ambos os cobrimentos, obtendo-se coerncia com o
resultado apresentado por LIMA et alli (1999), os quais encontraram resistncias hmicas
maiores para as argamassas com adio de nitrito de sdio, quando comparadas com a
argamassa de referncia.
Entretanto, observa-se que no decorrer do ensaio, a partir do stimo ciclo, os valores
da resistncia hmica diminuem, provavelmente devido a um aumento da concentrao de
cloretos na argamassa, facilitando a higroscopicidade da mesma, e um consequente aumento
de massa dos corpos de prova.
6.1.4 Sistema de reparo com adio de estireno-butadieno

corroso (icorr) e da resistncia hmica (Rohm) do sistema de reparo com adio de estirenobutadieno (argamassa de cimento e areia, trao1:3 em massa, a/c=0,5, com adio de 20% de
estireno-butadieno em relao massa de cimento), para cada cobrimento. A Figura 6.16
mostra o comportamento da variao da massa dos corpos-de-prova do sistema de reparo em
anlise.
100
5m m
-1 0 0
-4 0 0
0 ,1
-5 0 0
0 ,0 1
-6 0 0
E c o rr
i c o rr
12 sat
11sat
12sec
10sat
11sec
9sat
10sec
8sat
9sec
7sat
8sec
6sat
7sec
5sat
6sec
4sat
5sec
3sat
4sec
2sat
3sec
1sat
2sec
1sec
1 E -3
Satur-sat
-7 0 0
C ic lo s

do sistema de reparo com adio de estireno-butadieno
icorr (A/cm )
-3 0 0
Satur-sec
Ecorr (mV) (ECS)
10
-2 0 0
89
100
10m m
-1 0 0
-2 0 0
-4 0 0
-3 0 0
icorr (A/cm )
Ecorr (mV) (ECS)
10
0 ,1
-5 0 0
0 ,0 1
-6 0 0
12 sat
11sat
12sec
10sat
11sec
9sat
10sec
8sat
9sec
7sat
8sec
6sat
7sec
5sat
6sec
4sat
5sec
3sat
4sec
2sat
1 E -3
3sec
1sat
1sec
Satur-sat
Satur-sec
-7 0 0
2sec
E c o rr
i c o rr
C ic lo s

do sistema de reparo com adio de estireno-butadieno
1000
1000
100
Rohm ()
100
10
10
5m m
10m m
12sec
12 sat
11sat
10sat
11sec
10sec
9sat
8sat
9sec
7sat
8sec
7sec
6sat
6sec
5sat
5sec
4sat
4sec
3sat
3sec
2sat
2sec
1sat
1sec
Satur-sat
1
Satur-sec
C ic lo s
Figura 6.15 Evoluo da Rohm do sistema de reparo com adio de estireno-butadieno

90
-1
-1
-2
-2
-3
P1
P2
-4
Satur-sat
1sec
1sat
2sec
2sat
3sec
3sat
4sec
4sat
5sec
5sat
6sec
6sat
7sec
7sat
8sec
8sat
9sec
9sat
10sec
10sat
11sec
11sat
12sec
12 sat
-4
-3
Ciclos
Figura 6.16 Evoluo da variao de massa dos corpos-de-prova do

sistema de reparo com adio de estireno-butadieno
Resultado bem superior aos demais foi obtido pelo sistema de reparo com adio do
polmero estireno-butadieno, onde para as barras com 5mm de cobrimento, o potencial mdio
atingiu o limite de despassivao no ciclo seis e a velocidade de corroso somente ultrapassou
os valores limites no stimo semi-ciclo saturado. Para o cobrimento de 10mm, no se
observou a superao dos valores limtrofes do potencial de corroso embora a taxa de
corroso tenha superado tais valores no dcimo primeiro semi-ciclo, no estado saturado,
observando-se uma incoerncia entre os valores apresentados aps este ciclo. Isto
provavelmente ocorre devido a perturbaes introduzidas no sistema, em virtude do perodo
em que os corpos-de-prova ficaram no recipiente com slica gel.
A superioridade do sistema de reparo com adio de polmero SBR provavelmente se
justifica devido a uma tendncia de se formar uma matriz monoltica, pois os poros que no
foram ocupados pelos produtos de hidratao do cimento tendem a ser preenchidos pelo
polmero, com uma interpenetrao da matriz de cimento com o polmero, envolvendo os
agregados.
Atravs da amplitude da variao da massa dos corpos-de-prova nota-se que a
argamassa do sistema de reparo com adio de estireno-butadieno a menos permevel, pois
o ganho e a perda de massa devido aos ciclos de umedecimento e secagem so os menores
obtidos. Em convergncia aos resultados obtidos, OHAMA (1987) afirma que a absoro de
gua e a permeabilidade de argamassas e concretos modificados com polmeros de base ltex,
como o caso do SBR, decresce quando comparados s argamassas sem adies, pois o total
91
de poros e o volume dos mesmos decresce com o uso do polmero. Exemplificando essa
afirmao, tal pesquisador diminuiu a absoro de gua das argamassas, no perodo de 48
horas, em 39, 57 e 66%, somente adicionando 5, 10 e 20% de SBR sobre a massa do cimento,
respectivamente. Pode-se observar que h um decrscimo na massa dos corpos-de-prova do
sistema de reparo em anlise. Isto pode ser explicado devido ao critrio de saturar os corposde-prova adotado no incio de todos os ensaios. Possivelmente o ciclo de umedecimento e
secagem adotado no o conveniente para este sistema de reparo pois este, primeiramente,
perde toda a gua excedente para posteriormente aumentar sua massa conforme os ciclos.
Provavelmente, em virtude da maior compacidade da argamassa com adio de SBR,
obteve-se os maiores valores de resistncia hmica, chegando a 2350 para o cobrimento de
10mm e 2000 para o cobrimento de 5mm.
6.1.5 Sistema de reparo com pintura de zinco nas barras

corroso (icorr) e da resistncia hmica (Rohm) do sistema de reparo com pintura de zinco nas
barras (argamassa de cimento e areia, trao1:3 em massa, a/c=0,5, com pintura de zinco nas
barras), para cada cobrimento. A Figura 6.20 mostra o comportamento da variao da massa
dos corpos-de-prova do sistema de reparo em anlise.
100
E c o rr
i c o rr
-1 0 0
5m m
-4 0 0
0 ,1
-5 0 0
0 ,0 1
-6 0 0
12 sat
11sat
12sec
10sat
11sec
9sat
10sec
8sat
9sec
7sat
8sec
6sat
7sec
5sat
6sec
4sat
5sec
3sat
4sec
2sat
3sec
1sat
2sec
1sec
1 E -3
Satur-sat
-7 0 0
C ic lo s

do sistema de reparo com pintura de zinco nas barras
-3 0 0
icorr (A/cm )
-2 0 0
Satur-sec
Ecorr (mV) (ECS)
10
92
100
E c o rr
i c o rr
-1 0 0
10m m
-4 0 0
-3 0 0
icorr (A/cm )
Ecorr (mV) (ECS)
10
-2 0 0
0 ,1
-5 0 0
0 ,0 1
-6 0 0
12 sat
11sat
12sec
10sat
11sec
9sat
10sec
8sat
9sec
7sat
8sec
6sat
7sec
5sat
6sec
4sat
5sec
3sat
4sec
2sat
3sec
1sat
2sec
1sec
Satur-sat
1 E -3
Satur-sec
-7 0 0
C ic lo s

do sistema de reparo com com pintura de zinco nas barras
1000
1000
100
Rohm ()
100
10
10
5m m
10m m
12sec
12 sat
11sat
10sat
11sec
10sec
9sat
8sat
9sec
7sat
8sec
7sec
6sat
6sec
5sat
5sec
4sat
4sec
3sat
3sec
2sat
2sec
1sat
1sec
Satur-sat
1
Satur-sec
C ic lo s
Figura 6.19 Evoluo da Rohm do sistema de reparo com pintura de zinco nas barras

93
-1
-1
-2
-2
-3
Zn1
Zn2
-4
Satur-sat
1sec
1sat
2sec
2sat
3sec
3sat
4sec
4sat
5sec
5sat
6sec
6sat
7sec
7sat
8sec
8sat
9sec
9sat
10sec
10sat
11sec
11sat
12sec
12 sat
-4
-3
Ciclos
Figura 6.20 Evoluo da variao de massa dos corpos-de-prova do sistema

de reparo onde as barras so pintadas com um primer rico em zinco
O potencial de corroso do sistema de reparo com pintura de zinco nas barras
apresentou o pior resultado dentre todos, pois obteve valores abaixo do valor limite, j no
primeiro ciclo, para ambos os cobrimentos. Entretanto, a taxa de corroso no apresentou o
mesmo comportamento do potencial, ultrapassando os valores limites no segundo ciclo, para
o cobrimento de 5mm, e no terceiro ciclo, para 10mm de cobrimento.
Os altos valores do potencial e da taxa de corroso logo nas primeiras idades podem
ser explicados devido corroso do zinco, o que significa que ele est efetivamente
protegendo galvanicamente a armadura. Este fato pode ser comprovado atravs da perda de
massa gravimtrica das barras que mostram, conforme apresentado no item 6.2.3 e Anexo F,
que as barras revestidas com zinco obtiveram uma perda real de massa (descontando a
corroso do revestimento de zinco) pouco significativa, em comparao perda de massa das
barras dos demais sistemas.
FIGUEIREDO (1994), em sua pesquisa sobre revestimentos aplicados sobre as
armaduras, observou comportamento similar ao aqui apresentado, para o revestimento rico em
zinco, tendo obtido para este revestimento potenciais mais negativos dentre todos os
estudados, em torno de -690mV (ECS), valores prximos aos aqui encontrados e aos
encontrados por PREZ et alli (1999). Resultado similar obtiveram MORRIS et alli (1998),
para revestimentos de pintura epxica rica em zinco e com zinco projetado, alcanando
potenciais cerca de 300mV mais negativos que os registrados pelas barras de referncia.
Os valores da resistncia hmica da argamassa deste sistema de reparo deram valores
similares aos encontrados para a argamassa de referncia, assim como a amplitude da
94
variao de massa dos corpos-de-prova, havendo portanto coerncia no resultado, j que as
argamassas so idnticas.
6.1.6 Comparao entre os sistemas de reparo com relao ao desempenho
As Figuras 6.21 a 6.26 mostram, comparativamente, os valores de Ecorr, Rohm e icorr de

todos os sistemas de reparo estudados, para os cobrimentos de 5 e 10mm, e a Figura 6.27
mostra o comportamento da variao de massa dos corpos-de-massa dos sistemas de reparo
aos longo dos ciclos, onde:
Ref: argamassa de referncia de cimento e areia, trao 1:3, a/c=0,5;
SA: argamassa de cimento e areia, trao1:3 em massa, a/c=0,5, com adio de 10%
de slica ativa em relao massa de cimento;
I: argamassa de cimento e areia, trao1:3 em massa, a/c=0,5, com adio de 2% de

nitrito de sdio em relao massa de cimento;
P: argamassa de cimento e areia, trao1:3 em massa, a/c=0,5, com adio de 20%

de estireno-butadieno em relao massa de cimento e;
Zn: argamassa de cimento e areia, trao1:3 em massa, a/c=0,5, com pintura de

zinco nas barras de ao.
-1 0 0
-1 0 0
-2 0 0
-2 0 0
-3 0 0
-3 0 0
-4 0 0
-4 0 0
-5 0 0
-5 0 0
-6 0 0
-6 0 0
5m m
R ef
SA
Zn
C ic lo s
Figura 6.21 Evoluo comparativa do Ecorr para 5mm de cobrimento
12 sat
11sat
12sec
11sec
10sat
9sat
10sec
9sec
8sat
7sat
8sec
7sec
6sat
5sat
6sec
5sec
4sat
3sat
4sec
2sat
3sec
1sat
2sec
1sec
-7 0 0
Satur-sat
-7 0 0
Satur-sec
Ecorr (mV) (ECS)
Figura 6.23 Evoluo comparativa da Rohm para 5mm de cobrimento
C ic lo s
12 sat
R ef
SA
I
P
Zn
12sec
11sat
11sec
10sat
10sec
9sat
9sec
8sat
8sec
7sat
7sec
6sat
6sec
5sat
5sec
4sat
4sec
3sat
3sec
2sat
2sec
1sat
10
12 sat
12sec
11sat
11sec
10sat
10sec
9sat
9sec
8sat
8sec
7sat
7sec
6sat
6sec
5sat
5sec
4sat
4sec
3sat
3sec
2sat
2sec
1sat
1sec
Satur-sat
Satur-sec
icorr (A/cm )
10
1sec
Satur-sat
Satur-sec
Rohm ()
95
100
100
R ef
SA
I
P
Zn
10
1
1
0 ,1
0 ,1
0 ,0 1
0 ,0 1
1 E -3
5m m
1 E -3
Figura 6.22 Evoluo comparativa da icorr para 5mm de cobrimento

C ic lo s
1000
1000
100
100
10
5m m
Figura 6.25 Evoluo comparativa da Rohm para 10mm de cobrimento
C ic lo s
12sec
12 sat
R ef
SA
I
P
Zn
11sat
11sec
12 sat
12sec
11sat
11sec
10sat
10sec
9sat
9sec
8sat
8sec
7sat
7sec
6sat
10sat
10sec
9sat
5sat
6sec
9sec
8sat
8sec
4sat
5sec
SA
7sat
7sec
6sat
6sec
3sat
4sec
R ef
5sat
5sec
4sat
4sec
3sec
2sat
2sec
1sat
1sec
Satur-sat
Satur-sec
10m m
3sat
3sec
2sat
2sec
1sat
10
1sec
Satur-sat
Satur-sec
Rohm ()
Ecorr (mV) (ECS)
96
0
0
-1 0 0
-1 0 0
-2 0 0
-2 0 0
-3 0 0
-3 0 0
-4 0 0
-4 0 0
-5 0 0
-5 0 0
-6 0 0
-6 0 0
-7 0 0
Zn
-7 0 0
Figura 6.24 Evoluo comparativa do Ecorr para 10mm de cobrimento

C ic lo s
1000
1000
100
100
10
10m m
97
100
100
R ef
SA
I
P
Zn
10
icorr (A/cm )
10
0 ,1
0 ,1
0 ,0 1
0 ,0 1
10m m
12sec
12 sat
11sat
11sec
10sat
9sat
10sec
8sat
9sec
7sat
8sec
7sec
6sat
6sec
5sat
4sat
5sec
3sat
4sec
2sat
3sec
2sec
1sat
1sec
Satur-sat
1 E -3
Satur-sec
1 E -3
C ic lo s
-1
-1
-2
-2
-3
-3
-4
-4
Satur-sat
1sec
1sat
2sec
2sat
3sec
3sat
4sec
4sat
5sec
5sat
6sec
6sat
7sec
7sat
8sec
8sat
9sec
9sat
10sec
10sat
11sec
11sat
12sec
12 sat

Figura 6.26 Evoluo comparativa da icorr para 10mm de cobrimento
Ref
Ciclos
SA
I
Zn
Figura 6.27 Evoluo da mdia da variao de massa dos

corpos-de-prova dos sistemas de reparo estudados
Nota-se que tanto o potencial de corroso (Ecorr) quanto a taxa de corroso (icorr) das
barras de 5mm de cobrimento ultrapassam, antes das barras de 10mm de cobrimento, em
todos os sistemas de reparo, seus respectivos valores limites. Este fato s vem confirmar o
98
avano da frente de cloretos atravs do cobrimento, ratificando a importncia do mesmo como
agente fundamental no combate iniciao da corroso.
Outro aspecto importante a coerncia entre os valores do potencial de corroso e da
taxa de corroso, pois na grande maioria dos resultados, tem-se que um incremento de
potencial no sentido mais negativo implica em um incremento da taxa no seu sentido mais
positivo, ou seja, quando o potencial diminui, a taxa aumenta, e vice-versa. Novamente, outro
fato que vem a confirmar esta coerncia, a coincidncia dos semi-ciclos onde os valores de
potencial e taxa de corroso das barras ultrapassam os valores limites para a iniciao da
corroso, para os dois cobrimentos, em alguns dos sistemas de reparo.
Quando a armadura imersa no concreto est corroendo, a cintica da corroso aumenta
exponencialmente com o aumento da saturao dos poros, pois reduz-se a resistividade
eltrica do concreto, fazendo com que a transferncia de carga se torne mais fcil,
aumentando, assim, a velocidade de corroso (ENEVOLDSEN et alli, 1994; GONZLEZ et
alli, 1996b). Isto explica, portanto, porque os valores de icorr, para os semi-ciclos saturados,
so maiores que os valores quando a argamassa est seca.
De acordo com as amplitudes da variao de massa apresentadas na Figura 6.27 podese dizer que a argamassa dos sistemas de referncia e com pintura de zinco, a argamassa com
adio de inibidor de corroso, a argamassa com adio de slica ativa e a argamassa
modificada por polmeros apresentaram, nesta ordem decrescente, uma maior absoro de
gua.
Comparados ao sistema de reparo de referncia, utilizando a taxa de corroso como
varivel determinante do perodo de iniciao da corroso e considerando que os valores da
taxa de corroso do sistema de reparo que utiliza uma pintura rica em zinco aderida s barras
refere-se corroso do zinco e no da barra de ao, todos os sistemas de reparo estudados
foram eficientes no combate iniciao da corroso pois, em ambos os cobrimentos, nota-se
uma longevidade do estado passivo das barras imersas nestes sistemas. As Figuras 6.28 e 6.29
apresentam a durao da fase de iniciao2 da corroso para cada sistema de reparo.
Observa-se que o sistema de reparo com adio de estireno-butadieno (SBR)
proporcionou um significante incremento na durao da fase de iniciao em relao ao
sistema de referncia, aumentando a mesma em 250%, para o cobrimento de 5mm, e em
175% para a espessura de cobrimento de 10mm. J o sistema de reparo com adio de nitrito
de sdio aumentou o tempo de despassivao em 100%, para ambos os cobrimentos. O
sistema de reparo com adio de slica ativa aumentou em 50% e 25% a durao da fase de
O perodo avaliado foi computado a partir do trmino do perodo de saturao dos corpos-de-prova, utilizando
a taxa de corroso como parmetro de avaliao.
99
Durao da fase de iniciao da

corroso (dias)
iniciao da corroso, para o cobrimento de 5mm e 10mm, respectivamente.

100
90
5mm
80
70
60
50
40
30
20
49
28
21
14
14
10
0
Referncia
Com slica
ativa
Com inibidor
Com SBR
Com pintura
de Zn
Siste mas de re paro
Durao da fase de iniciao da

corroso (dias)
Figura 6.28 Durao da fase de iniciao da corroso das barras

imersas nos corpos-de-prova, para o cobrimento de 5mm
100
90
10mm
77
80
70
60
50
40
30
20
56
28
35
21
10
0
Referncia
Com slica
ativa
Com inibidor
Com SBR
Com pintura
de Zn
Siste mas de re paro
Figura 6.29 Durao da fase de iniciao da corroso das barras

imersas nos corpos-de-prova, para o cobrimento de 10mm
Para o sistema de reparo com pintura de zinco nas barras, considerando icorr o
parmetro de avaliao, a durao do perodo de iniciao da corroso no se modificou para
o cobrimento de 5mm, quando comparados ao sistema de reparo de referncia, enquanto que
para o cobrimento de 10mm, este obteve um perodo de iniciao menor que o de referncia.
Isto significa que os cloretos chegaram primeiro na barra com pintura de zinco do que na
barra do sistema de reparo de referncia, ativando assim a proteo catdica fornecida pelo
zinco. Entretanto, o sistema de reparo com pintura de zinco apresenta valores de Ecorr e icorr
bastante diferenciados dos demais mas, como j mencionado anteriormente, tais valores so
intrnsecos do tipo de proteo proporcionado por este sistema (proteo galvnica), portanto,
diante dos valores apresentados, o sistema com pintura de zinco nas barras parece que
protegeu eficazmente as barras contra corroso das mesmas. Nota-se que se deve ter cuidado
com a avaliao deste sistema de reparo quando se considera somente as medidas
eletroqumicas.
Com relao resistncia hmica das argamassas, a argamassa do sistema P
apresentou os maiores valores, seguida das argamassas dos sistemas I, SA, Zn e referncia.
100
Observa-se tambm que o cobrimento apresenta pouca interferncia nos valores obtidos para
as resistncias hmicas.
Os resultados encontrados so coerentes com os apresentados por HELENE &
MONTEIRO (1994), os quais submeteram lajes de pequenas dimenses (15x15x60cm) a um
ano de semi-imerso em soluo de cloreto de sdio. Os sistemas de reparo utilizados por tais
pesquisadores so formados por argamassas e modificaes, tais como pinturas epxi e
polimricas nas armaduras e adies de inibidor de corroso (nitrito de clcio) e slica ativa s
argamassas. Esses sistemas foram avaliados atravs do monitoramento do potencial de
corroso, da profundidade de carbonatao, do teor de cloretos e da perda de massa, alm de
observaes visuais. Como resultado, os sistemas de reparo contendo slica ativa e inibidores
de corroso apresentaram menores penetraes de cloretos que o sistema de referncia, tendo
assim, um melhor desempenho que os demais, em todos os itens observados.
O trabalho de HELENE & MONTEIRO (1994) s vem a confirmar a melhoria do
desempenho dos sistemas de reparo que utilizam adies, visando modificar
microestruturalmente as argamassas e concretos.
6.2 ENSAIOS COMPLEMENTARES
Com o intuito de se compreender melhor o comportamento apresentado pelos sistemas
de reparo no ensaio acelerado de corroso por cloretos, realizou-se alguns ensaios de carter
complementar.
De posse dos resultados desses ensaios, procedeu-se uma anlise estatstica dos
mesmos com o objetivo de avaliar o efeito das variveis no desempenho das propriedades
estudadas. Para tanto, utilizou-se a anlise de varincia (ANOVA), obtida atravs de um
software estatstico (Statistica, verso 4.3), que permite comparar grupos de valores
considerando a variabilidade das mdias entre os grupos e variabilidades das observaes
dentro dos grupos, baseando-se na distribuio de Fischer (F), com um determinado nvel de
significncia (que neste caso foi de 95%), para verificar a significncia das variveis.
A varivel em estudo considerada estatisticamente significativa quando o valor da
funo de Fischer calculado pelo software (Fcalc) menor que o valor de Fischer tabelado,
para um grau de insignificncia de 5% (F0,05). Existe uma relao direta entre a diferena dos
valores da funo de Fischer calculado e tabelado, com o grau de significncia da varivel em
estudo, ou seja, quanto maior esta diferena, maior a significncia da varivel (RIBEIRO,
1995).
Quando necessrio, realizou-se tambm uma comparao mltipla de mdias das
variveis em estudo, atravs do mtodo de Duncan (RIBEIRO, 1995), a fim de se determinar,
estatisticamente, o grau de correlao entre as variveis.
101
6.2.1 Ensaios de relacionados com a durabilidade
6.2.1.1 Absoro por imerso

Tem-se a seguir, na Figura 6.30, os valores dos coeficientes de absoro de gua por
imerso das argamassas utilizadas nos sistemas de reparo, obtidos conforme a NBR 9778/87.
A Tabela 6.1 contm os resultados da ANOVA para o coeficiente de absoro por imerso
das argamassas.
C oe ficiente de absoro (%)
12
10
9,63
8,94
8,71
8
6
4
2,15
2
0
Arg. Ref.
Arg. c/ S.A.
Arg. c/ inibidor
Arg. c/ SBR
Tipo de argamassa
Figura 6.30 Coeficiente de absoro por imerso das argamassas dos sistemas de reparo
Tabela 6.1 Resultados da ANOVA para os coeficientes de absoro por imerso

Graus
de
Mdia
F0,05
Significncia
Varivel
Fcalc
Liberdade
Quadrada
Argamassa
3
36,642
1426,951
4,07
Significativo
Erro
8
0,026
Atravs dos resultados da Tabela 6.1 verifica-se que o tipo de argamassa uma
varivel significativa quanto aos coeficientes de absoro por imerso. Entretanto, fez-se uma
comparao mltipla de mdias de cada tipo de argamassa, pelo mtodo de Duncan
(RIBEIRO, 1995), utilizando-se os resultados da Tabela 6.1, onde determinou-se que o
coeficiente de absoro por imerso da argamassa com adio de inibidor de corroso no
difere significativamente do coeficiente de absoro por imerso da argamassa de referncia.
Contudo, os coeficientes de absoro por imerso das argamassas com adio de slica ativa e
com adio de SBR diferem significativamente entre si e entre as demais.
A adio de slica ativa aumentou o coeficiente de absoro por imerso da argamassa
em 10,6%, resultado este contraditrio ao esperado. Uma provvel justificativa para tal
fenmeno seria o refinamento da porosidade promovido pela slica ativa, e como a
determinao da absoro por imerso destina-se a uma avaliao do volume total de poros,
pode ser que a adio de slica ativa tenha diminuindo o volume de poros grandes e
102
aumentado o volume de poros pequenos, ocasionando um aumento no volume total de poros,
obtendo-se assim uma maior absoro. Este efeito foi encontrado por BAUER (1995) em
todas as situaes nas quais se utilizou o cimento com adio da escria de alto-forno e por
SILVA FILHO (1994), para altas relaes a/c, na utilizao de slica ativa no teor de at 10%.
Entretanto, este resultado contraditrio ao de FORNASIER (1995), que para corpos-deprova de concreto com alta relao gua/aglomerante, secos a 105 C, a utilizao de slica
ativa estatisticamente no alterou a absoro, e ao de FIGUEIREDO (1998), que encontrou
uma menor absoro quando se adicionou slica ativa mistura.
Parece que a diminuio da absoro das argamassas e concretos com adies
minerais est intimamente relacionada com a relao gua/aglomerante utilizada, como se
pode observar nos trabalhos de BAUER (1995), FORNASIER (1995) e SILVA FILHO
(1994). Segundo estes dois ltimos autores, a adio de slica ativa produz resultados mais
efetivos para baixas relaes gua/aglomerante e a presena da slica ativa em altas relaes
gua/aglomerante pode causar problemas de absoro, em funo do refinamento dos poros.
A adio do nitrito de sdio praticamente no alterou a absoro da argamassa
modificada, tanto que, como j mencionado, o coeficiente de absoro por imerso desta
argamassa no difere significativamente do coeficiente da argamassa de referncia, sendo
estes dois valores estatisticamente iguais. LIMA (1996) em estudos similares obteve 2,82%
de reduo no coeficiente de absoro por imerso para teores de 2% de adio de nitrito de
sdio, o que no difere, em muito, dos resultados aqui encontrados.
O coeficiente de absoro da argamassa modificada pelo SBR apresentou uma reduo
de 75,3% em relao argamassa de referncia, apresentando coerncia com os resultados
obtidos por FERREIRA & LIBORIO (1993) que encontraram uma reduo de 48,2% para
argamassas de composies similares. O valor menor da reduo encontrado por estes
pesquisadores justificado pelo tipo de cura adotado: 28 dias em cmara mida para a
argamassa de referncia (sem adies) e 2 dias em cmara mida e 26 dias de cura ao ar para
a argamassa modificada com SBR, pois assim, maximiza-se o grau de hidratao do cimento,
promovendo uma menor porosidade da pasta. RAY et alli (1995) obtiveram uma reduo na
quantidade de gua absorvida de 61,1%, em mdia, atravs do uso de argamassas com adio
de 20% de SBR. J OHAMA (1987), em argamassas com adio de 20% de SBR, conseguiu
um decrscimo de 60,9% na quantidade de gua absorvida, em 48 horas de ensaio. Entretanto
OLIVEIRA (1999) obteve uma reduo mdia de 24,3% na absoro das argamassas mistas,
somente com a adio de 20% de estireno-butadieno. STORTE & TEZUKA (1992) afirmam
que a adio de estireno-butadieno em concretos chega a diminuir a absoro de gua por
imerso em at 500% quando comparados com concretos sem adio.
6.2.1.2 Absoro por capilaridade
Tem-se, na figura 6.31, os coeficientes de absoro de gua por capilaridade das
103
argamassas dos sistemas de reparo estudados, obtidos atravs do mtodo de ensaio prescrito
pela NBR 9779/95. A Tabela 6.2 contm os resultados da ANOVA para o coeficiente de
absoro por capilaridade das argamassas.
1,4
Coeficie nte de absoro
(g/cm2)
1,27
1,2
1,01
1,0
0,8
0,65
0,6
0,4
0,24
0,2
0,0
Arg. Ref.
Arg. c/ S.A.
Arg. c/ inibidor
Argamassas
Arg. c/ SBR
Figura 6.31 Coeficiente de absoro por capilaridade das argamassas (g/cm2)

Tabela 6.2 Resultados da ANOVA para os coeficientes de absoro por capilaridade
Graus de
Mdia
F0,05
Significncia
Varivel
Fcalc
Liberdade
Quadrada
Argamassa
3
0,596
143,846
4,07
Significativo
Erro
8
0,004
varivel significativa quanto aos coeficientes de absoro por capilaridade. Entretanto, fez-se
uma comparao mltipla de mdias de cada tipo de argamassa, pelo mtodo de Duncan
(RIBEIRO, 1995), utilizando-se os resultados da Tabela 6.2, onde determinou-se que todos os
coeficientes de absoro por imerso das argamassas diferem significativamente entre si.
Confirma-se, novamente, um melhor desempenho da argamassa modificada com o
polmero, com uma reduo de 76,2% no coeficiente de absoro. Este resultado coerente
com os resultados alcanados por GODOY & BARROS (1999), onde a adio de 5% e 10%
de estireno-butadieno, em argamassas de trao 1:3, proporcionou uma considervel
diminuio na absoro capilar das argamassas modificadas.
Geralmente, a absoro de gua e a permeabilidade das argamassas e concretos
reduzem consideravelmente quando se adiciona polmeros na mistura, pois estes modificam a
microestrutura daqueles, sendo os grandes poros ocupados pelas partculas polimricas ou
selados pelas membranas polimricas (OHAMA, 1987).
A argamassa modificada com slica ativa apresentou uma reduo de 35,6% no
coeficiente de absoro, resultado este coerente ao encontrado por FIGUEIREDO (1998) que
encontrou uma reduo na ordem de 45%, para a argamassa trao 1:2,5, com a adio de 10%
de slica ativa, submetida ao mesmo processo de cura. J HERNNDEZ et alli (1999),
104
utilizando 10% de slica ativa, conseguiu uma reduo do coeficiente de absoro capilar dos
concretos, em torno 70%. Esta reduo da capilaridade consequncia da quebra da
intercomunicao dos poros, proporcionada pela adio da slica, atravs dos efeitos
microfler e pozolnico.
Nota-se que a argamassa com inibidor teve um resultado inferior que a de referncia,
resultado este confrontante com o obtido por VASCONCELOS (1997), que obteve absores
capilares inferiores para argamassas modificadas no mesmo teor (2%). Isto pode ter ocorrido
devido exsudao no adensamento dos corpos-de-prova provocada pela adio do inibidor,
j que este tem ao fluidificante/plastificante (LIMA, 1996), embora no tenha refletido na
absoro por imerso.
6.2.1.3 Difuso de cloretos
A evoluo do teor de cloretos com o tempo nas cmaras positivas das argamassas
estudadas encontra-se nos grficos a seguir ( Figuras 6.32 a 6.35).
0,25
Nm ero de m oles de Cl-
0,25
0,20
y = 0,000757x - 0,096315
R2 = 0,9778
0,15
0,10
0,05
0,20
y = 0,000800x - 0,071946
R2 = 0,9666
0,15
0,10
0,05
0,00
0,00
0
50
100
150
200
250
300
350
50
100
Estacionrio
No estacionrio
150
200
250
300
350
Tem po (h)
Tem po (h)
Estacionrio
Linear (Estacionrio)
No estacionrio
(a)
(b)
Figura 6.32 Evoluo da concentrao de cloretos com o tempo para a argamassa de
referncia: (a) amostra 1 e (b) amostra 2
0,25
0,25
0,20
y = 0,000396x - 0,089847
R2 = 0,9868
0,15
0,10
0,05
0,00
0,20
y = 0,000293x - 0,058837
R2 = 0,9774
0,15
0,10
0,05
0,00
50
100
150
200
250
300
350
50
100
Tem po (h)
Estacionrio
No estacionrio
150
200
250
300
350
Tem po (h)
Estacionrio
No estacionrio
(a)
(b)
de slica ativa: (a) amostra 1 e (b) amostra 2
105
0,25
0,25
0,20
y = 0,000400x - 0,042862
R2 = 0,9702
0,15
0,10
0,05
0,20
y = 0,000500x - 0,046766
R2 = 0,9734
0,15
0,10
0,05
0,00
0,00
0
50
100
150
200
250
300
350
50
100
Estacionrio
No estacionrio
150
200
250
300
350
Tem po (h)
Tem po (h)
Estacionrio
No estacionrio
(a)
(b)
de nitrito de sdio: (a) amostra 1 e (b) amostra 2
0,25
0,25
0,20
y = 0,000274x - 0,037720
R2 = 0,9882
0,15
0,10
0,05
0,00
0,20
y = 0,000262x - 0,032279
R2 = 0,9630
0,15
0,10
0,05
0,00
50
100
150
200
250
300
350
50
100
Estacionrio
No estacionrio
150
200
250
300
350
Tem po (h)
Tem po (h)
Estacionrio
No estacionrio
(a)
(b)
de SBR: (a) amostra 1 e (b) amostra 2
Coeficiente de difuso (cm /s).10
-8
O valor do fluxo de ons (J), que nada mais do que a tangente da reta de regresso
que interpola os pontos no estado estacionrio, mostrado para cada amostra. De posse do
valor de J, utiliza-se a equao (3.8) para calcular o valor do coeficiente de difuso das
argamassas, efetuando as devidas transformaes das unidades. Os valores dos coeficientes de
difuso so mostrados na Figura 6.36.
10
8
7,85
8,30 8,07
5,18
4,11
3,03
3,57
4,15
4,67
2,84 2,71 2,77
2
0
Arg. Ref.
Arg. c/ S.A.
Arg. c/ inibidor
Argamassa
Amostra 1
Amostra 2
Arg. c/ SBR
Mdia
Figura 6.36 Coeficientes de difuso das argamassas (cm2/s.10-8)
106
A Tabela 6.3 contm os resultados da ANOVA para o coeficiente de difuso das
argamassas.
Tabela 6.3 Resultados da ANOVA para o coeficiente de difuso das argamassas
Graus de
Mdia
F0,05
Significncia
Varivel
Fcalc
Liberdade
Quadrada
Argamassa
3
10,883
35,616
6,59
Significativo
Erro
4
0,306
varivel significativa com relao ao coeficiente de difuso. Entretanto, fez-se uma
comparao mltipla de mdias de cada tipo de argamassa, utilizando-se os resultados da
Tabela 6.3, onde determinou-se que o coeficiente de difuso da argamassa com adio do
inibidor de corroso no difere significativamente do coeficiente de difuso da argamassa
com adio de slica ativa, e este ltimo no difere significativamente do coeficiente de
difuso da argamassa modificada pelo SBR. Contudo, o coeficiente de difuso da argamassa
com adio do inibidor de corroso difere significativamente do coeficiente de difuso da
argamassa modificada pelo polmero. O coeficiente de difuso da argamassa de referncia
difere significativamente dos coeficientes de difuso das demais argamassas.
Como era de se esperar, as adies diminuram a difusibilidade das argamassas
modificadas em relao penetrao do on cloreto. A adio de 10% de slica ativa
minimizou o coeficiente de difuso em 55,9%, resultado convergente com SUGIYUAMA et
alli (1996), que utilizou adies de slica ativa nos teores de 5 e 10% em argamassas similares
s ensaiadas, conseguindo reduzir a permeabilidade das mesmas ao ingresso de ons.
Novamente, o efeito microfler e a pozolanicidade da slica ativa so apontados com
responsveis pelos resultados.
Utilizando a slica ativa, diversos autores conseguiram reduzir a carga total passante
nas amostras submetidas ao ensaio acelerado de difuso de cloretos, prescrito pela ASTM C
1202-91. Dentre estes autores pode-se citar FERREIRA et alli (1998), FORNASIER (1995),
KULAKOWSKI (1994) e RODOLPHO & ISA (1999), que conseguiram uma reduo mdia
de 60,7%, 78,7%, 79,3% e 94,5%, respectivamente, para a adio de 10% de slica ativa em
suas misturas.
Os resultados apresentados pelas argamassas com adies de estireno-butadieno
(SBR) apresentaram coeficientes de difuso 65,67% inferiores aos da argamassa de
referncia. Novamente, a provvel formao de uma matriz monoltica, dificultando a
penetrao dos cloretos, a responsvel pela reduo dos coeficientes. Comprova-se tais
afirmaes quando OHAMA (1987) consegue reduzir em 39,1% e 57,7% os coeficientes de
difuso de argamassas e concretos, respectivamente, para uma adio de 20% de SBR.
Com a adio do inibidor de corroso (nitrito de sdio) obteve-se uma diminuio do
107
coeficiente de difuso na ordem de 42,1%.
6.2.1.4 Determinao do teor de cloretos nas argamassas
Os resultados da determinao do teor de cloretos livres nas argamassas dos sistemas
de reparo, obtidos ao final do 4 e 8 ciclo, encontram-se na Tabela 6.4.
Observa-se que os menores teores de cloretos livres encontram-se na argamassa
modificada pelo estireno-butadieno, com uma reduo mdia na quantidade de cloretos de
55,4%, quando comparado com a argamassa de referncia. Este resultado coerente com o
esperado j que a adio do polmero torna a matriz da argamassa mais densa, tornando-a
menos porosa, consequentemente, menos cloretos iro penetrar.
Tabela 6.4 Teor de cloretos livres nas argamassas, em relao massa de cimento
Teor de cloretos livres
3 (%)
Profundidade
Profundidade
5mm
10mm
5mm
10mm
Argamassa
4
8
4
8
4
8
4
8
ciclo
ciclo
ciclo
ciclo
ciclo
ciclo
ciclo
ciclo
Referncia
3,03% 5,29% 2,87% 4,58% 100
100
100
100
Com slica ativa 1,75% 3,42% 2,24% 4,04% 57,8
64,7
78,0
88,2
Com inibidor
2,82% 3,67% 2,68% 3,97% 93,1
69,4
93,4
86,7
Com polmero
1,71% 2,75% 0,91% 1,76% 56,4
52,0
31,7
38,4
A argamassa com adio de slica ativa reduziu a quantidade de cloretos em 27,8%,
em mdia, em relao argamassa de referncia. Entretanto, observou-se que a quantidade de
cloretos encontrada para a profundidade de 10mm, nos dois ciclos, foi maior que a quantidade
de cloretos determinada para a profundidade de 5mm.
Este comportamento tambm foi encontrado no experimento de KULAKOWSKI
(1994), ao realizar ensaios em argamassas de trao 1:3 com adio de 10% de slica ativa, no
de HERNNDEZ et alli (1999), ensaiando argamassas de reparo com adio de 10% de slica
ativa, e no de EPERJESI et alli (1998), ao determinar a profundidade de penetrao de
cloretos em concretos com substituio de 30% do cimento por escria de alto forno. Isto
provavelmente ocorre porque h um acmulo de cloretos que ingressam na superfcie das
amostras, devido a menor velocidade de difuso, como consequncia do refinamento e
segmentao de poros que se produz na microestrutura da matriz ao se inserir a adio na
mistura. Entretanto, para maiores profundidades, a concentrao de cloretos nestas amostras
ca drasticamente, conforme os prprios trabalhos dos supracitados autores.
Percentual de cloretos livres em relao ao teor de cloretos encontrado na argamassa de referncia.
108
Ento, para se verificar a eficincia da slica ativa quanto reduo da penetrao dos
ons cloreto na argamassa por ela modificada, seria necessrio determinar o teor de cloretos
para maiores profundidades. Mas ainda assim, nota-se uma considervel reduo no teor de
cloretos incorporados quando comparado com a argamassa de referncia.
A argamassa com nitrito de sdio teve o teor de cloretos reduzido em 14,4%, em
mdia, com relao argamassa de referncia possivelmente devido a alteraes na
microestrutura, embora no se tenha observado redues nos coeficientes de absoro por
imerso e por capilaridade, conforme itens 6.2.1.1 e 6.2.1.2. Entretanto o coeficiente de
difuso desta argamassa sofreu uma reduo da ordem de 42% comparado argamassa de
referncia (item 6.2.1.3), o que leva a crer que existe realmente um refinamento na estrutura
interna.
No oitavo ciclo, repetiu-se o fenmeno observado para a adio de slica ativa, ou seja,
o teor de cloretos para a maior profundidade (10mm) foi superior ao teor da menor
profundidade (5mm). Contudo, observa-se que, para esta argamassa, os teores em ambas as
profundidades, para ambos os ciclos, so bastante prximos.
6.2.2 Ensaios mecnicos
Em todos ensaios utilizou-se mais de uma amostra, sendo assim calculada a mdia e o
coeficiente de variao. PAPADAKIS & VENUAT (1969) afirmam que um coeficiente de
variao entre 5 e 10%, para ensaios mecnicos realizados em concretos e argamassas,
considerado muito bom, sendo aqui adotado como um coeficiente de variao satisfatrio
aquele com valor igual ou inferior a 10%. Quando este esteve em valores maiores que 10%,
excluiu-se o valor mais distante da mdia, calculando-se novamente mdia e coeficiente de
variao.
6.2.2.1 Resistncia compresso
Tem-se, na Figura 6.37, os valores da resistncia compresso das argamassas dos
sistemas de reparo aos 3, 7 e 28 dias.
A Tabela 6.5 contm os resultados da ANOVA para a resistncia compresso.
Re sistncia compre sso (MPa)
109
60
50
40
30
20
10
0
0
10
15
20
25
30
Idade (dias)
Arg. Ref.
Arg. c/ SA
Arg. c/ inibidor
Arg. c/ SBR
Figura 6.37 Evoluo da resistncia compresso das argamassas dos sistemas de reparo
Tabela 6.5 Resultados da ANOVA para os valores da resistncia compresso
Graus de
Mdia
F0,05
Significncia
Varivel
Fcalc
Liberdade
Quadrada
Argamassa
3
405,351
98,083
2,92
Significativo
Idade
2
1313,494
317,827
3,32
Significativo
Argamassa+Idade
6
42,988
10,402
2,42
Significativo
Erro
30
4,133
Atravs dos resultados da Tabela 6.5 verifica-se que o tipo de argamassa e a idade so
variveis significativas quanto resistncia compresso. Entretanto, fez-se uma comparao
mltipla de mdias de cada tipo de argamassa para cada idade, utilizando-se os resultados das
anlises de varincia (ANOVA) para cada idade, onde determinou-se que:
1. para a idade de 3 dias, os valores de resistncia compresso das argamassas com
adio de slica ativa e de inibidor no diferem significativamente entre si. As demais
diferem significativamente destas e entre elas.
2. Para a idade de 7 dias, os valores de resistncia compresso da argamassa com
adio de estireno-butadieno e da argamassa de referncia no diferem
significativamente entre si. As demais diferem significativamente destas e entre elas.
3. Para a idade de 28 dias, os valores de resistncia compresso das argamassas com
adio de estireno-butadieno e de inibidor de corroso e da argamassa de referncia
no diferem significativamente entre si. A argamassa com adio de slica ativa difere
significativamente destas.
Tem-se que, aos 3 dias de idade, a argamassa com adio slica ativa apresenta uma
resistncia compresso 61,3% superior argamassa de referncia. Para as prximas idades,
observa-se que a argamassa com slica ativa mantm o ganho de resistncia, apresentando
resultados 67,6% e 66,6% superiores argamassa de referncia, para 7 e 28 dias,
respectivamente. Este ganho de resistncia pode ter sido ocasionado por uma ligeira
110
acelerao na hidratao do cimento e tambm reao pozolnica, que ocasiona um
refinamento dos poros, juntamente com o efeito microfler, substituindo o constituinte mais
fraco (hidrxido de clcio) por um mais forte (silicato de clcio hidratado), formando uma
zona interfacial entre a pasta e o agregado menos porosa, proporcionando uma melhor
aderncia entre eles (MEHTA & MONTEIRO, 1994; TOUTANJI & EL-KORCHI, 1995).
Diversos trabalhos (HERNNDEZ et alli, 1999; FORNASIER, 1995; SILVA FILHO,
1994) apontam o aumento da resistncia compresso com o emprego de slica ativa na
mistura. FIGUEIREDO (1998), atravs de ensaios realizados em argamassas com e sem
adio de slica ativa, nos traos 1:2 e 1:2,5, obteve um ganho mdio de 50% na resistncia
compresso das argamassas aos 28 dias ao empregar 10% de slica ativa. TOUTANJI & ELKORCHI (1995), utilizando teores de 16% e 25% de adio de slica ativa em argamassas,
obtiveram um aumento mdio na resistncia compresso de 11,8% e 19,2%,
respectivamente, quando comparado s resistncias da argamassa sem adio. J
KULAKOWSKI (1994) e SCHULER (1998) obtiveram um acrscimo da resistncia
compresso aos 28 dias de apenas 6,7% e 4,2%, respectivamente, quando adicionaram 10%
de slica ativa s argamassas de trao similar. A justificativa dada pelas autoras para
acrscimos to baixos foi uma possvel ineficincia da slica ativa em misturas compostas
somente por agregado mido e cimento, pois no concreto, a slica atua principalmente na zona
de transio pasta-agregado, que o elo fraco da resistncia do concreto. Nas argamassas esta
zona de transio limita-se ao entorno dos agregados midos, e portanto o efeito da adio
restringe-se a estas pequenas regies. Entretanto, sabe-se que o tipo adensamento um fator
de grande relevncia na obteno das resistncias. A forma de adensamento utilizado pelas
supracitadas autoras foi feito de maneira manual, atravs de soquete, e provavelmente devido
grande coeso da mistura proporcionada pela adio de slica, o adensamento manual no
foi eficiente na retirada do ar incorporado, deixando grande porosidade na argamassa.
Para a argamassa com adio de inibidor de corroso tem-se uma resistncia
compresso 64,1% superior argamassa de referncia, para 3 dias de idade, entretanto, nas
outras idades, observa-se um decrscimo no ganho de resistncia, apresentando uma
resistncia compresso 33,6% e 9,3% superior argamassa de referncia, para 7 e 28 dias,
respectivamente, sendo considerado estatisticamente igual para 28 dias. Este ganho de
resistncia da argamassa com nitrito de sdio nas primeiras idades tambm verificado no
trabalho de LIMA (1996) e, possivelmente pode ser atribudo acelerao da pega e do
endurecimento propiciado pelo inibidor, alm das modificaes microestruturais induzidas
pelo mesmo. Por outro lado, VASCONCELOS (1997) encontrou valores para resistncia
compresso aos 28 dias 27,8% inferiores, em mdia, para a argamassa com adio de 2% de
nitrito de sdio, quando comparados aos da argamassa sem nitrito. Mas, aos 90 dias, os
valores da resistncia encontrados atingiram uma diferena insignificante com relao srie
de referncia, ratificando que, para maiores idades, a argamassa com nitrito adquire uma
resistncia similar argamassa de referncia. Entretanto, segundo CRAIG & WOOD (1970),
citados por LIMA (1996), o aumento dos teores da adio de nitrito de sdio argamassa
111
causa decrscimo na resistncia compresso da mesma.
A argamassa modificada com polmeros apresentou uma resistncia 19,5% inferior
argamassa de referncia, para 3 dias de idade, entretanto, obteve um acrscimo para as demais
idades mas, ainda assim, apresentou uma resistncia 4,3% e 1,5% inferior de referncia,
para 7 e 28 dias, respectivamente, sendo considerado estatisticamente igual para as duas
ltimas idades. Os resultados apresentam comportamento similar aos encontrados por
FERREIRA & LIBORIO (1993) e RAY et alli (1995), que encontraram resistncias
compresso ligeiramente inferiores para argamassas similares s estudadas, quando
comparadas s argamassas de referncia. Segundo OHAMA (1987), em geral, argamassas e
concretos modificados com ltex apresentam notrios aumentos na resistncia trao e
flexo mas nenhum aumento na resistncia compresso quando comparados s argamassas e
concretos convencionais. Portanto, parece que a adio do SBR praticamente no altera a
resistncia compresso da argamassa modificada.
Mas, ainda no existe um consenso sobre a influncia do estireno-butadieno na
resistncia compresso das argamassa. H trabalhos que apresentam um acrscimo na
resistncia compresso ao se adicionar o estireno-butadieno mistura, dentre os quais podese citar o de GODOY & BARROS (1999), que estudaram a influncia da adio dos teores de
5% e 10% de SBR em dois traos de argamassa (1:3 e 1:5), o de RISSIGNOLO &
AGNESINI (1999), que estudaram a influncia da adio de 15% de SBR sobre trs traos de
argamassas e o de AFRIDI et alli (1994b), que em um amplo estudo sobre argamassas, de
trao 1:3 em massa, modificadas pelo SBR, nos teores de 0, 5, 10, 15 e 20% em relao
massa de cimento, obtiveram um aumento na resistncia compresso das argamassas
proporcional ao aumento no teor de SBR. Entretanto, como estes mesmos justificam, o
aumento pode ser atribudo principalmente reduo da relao a/c, que ocorre com o
aumento do teor de polmero. Sabe-se que a relao a/c afeta diretamente a relao gel/vazios,
causando assim a reduo da porosidade capilar e, consequentemente, aumento na resistncia
compresso.
OHAMA (1987) afirma que os principais fatores que influem nas propriedades
relacionadas com a resistncia de argamassas e concretos modificados por polmeros de base
ltex so: a natureza dos materiais utilizados, tais como os ltex, cimentos e agregados; os
teores das misturas tais como o teor de polmero utilizado, relao gua/cimento, razo
pasta/vazios; mtodos de cura e mtodos de avaliao. Para tal pesquisador, a resistncia
compresso tima em argamassas ou concretos modificados com polmeros de base ltex
obtida alcanando um grau de hidratao de cimento razovel sob condies midas nas
primeiras idades, seguida de condies secas, no intuito de promover a formao do filme
polimrico devido coalescncia dos polmeros ltex.
6.2.2.2 Mdulo de deformao
Tem-se na Figura 6.38 os valores do mdulo de deformao das argamassas dos
112
Mdulo de Deformao (GPa)
sistemas de reparo, aos 28 dias de idade. A Tabela 6.6 contm os resultados da anlise de
varincia (ANOVA) para o mdulo de deformao.
25
21,87
20
19,06
16,92
15
11,91
10
5
0
Arg. Ref.
Arg. c/ SA
Arg. c/ inibidor
Arg. c/ SBR
Tipos de argamassas
Figura 6.38 Mdulo de deformao mdio das argamassas dos

sistemas de reparo (GPa), aos 28 dias de idade.
Tabela 6.6 Resultados da ANOVA para os valores do mdulo de deformao
Graus de
Mdia
F0,05
Significncia
Varivel
Fcalc
Liberdade
Quadrada
Argamassa
3
95,485
6,194
3,13
Significativo
Erro
19
15,416
varivel significativa quanto ao mdulo de deformao. Entretanto, fez-se uma comparao
mltipla de mdias de cada tipo de argamassa, utilizando-se os resultados da Tabela 6.6, onde
determinou-se que o mdulo de deformao da argamassa com adio de slica ativa no
difere significativamente do mdulo da argamassa com adio do inibidor de corroso, e este
ltimo no difere significativamente do mdulo da argamassa de referncia. Contudo, o
mdulo da argamassa de referncia difere significativamente do mdulo da argamassa com
adio de slica ativa. O mdulo de deformao da argamassa com estireno-butadieno difere
significativamente do mdulo das demais argamassas.
Observa-se que a adio de slica ativa deixou a argamassa com a deformao
especfica de ruptura menor, apresentando um mdulo de deformao 29,3% maior que o da
argamassa de referncia. Este comportamento pode ser creditado ao efeito pozolnico e
principalmente ao efeito fler promovidos pela slica ativa, que atravs do preenchimento dos
vazios com materiais slidos reduz a capacidade de deformao da argamassa.
O resultado apresentado coerente com os resultados obtidos por FIGUEIREDO
(1998), onde se percebeu uma tendncia de aumento do mdulo quando se adiciona slica
ativa argamassa. Segundo tal autora, ocorre um aumento de 21,4% e de 28,3% no mdulo
de deformao das argamassas ao adicionar-se 6% e 10% de slica ativa, respectivamente,
para as misturas com relao cimento/areia 1:2. Para a relao cimento/areia 1:2,5, o aumento
para as respectivas adies foi de 30,3% e 43,9%, respectivamente. Entretanto, o resultado
apresentado contraditrio ao obtido por SCHULER (1998), a qual apresentou, para
113
argamassas similares com adio de 10% de slica ativa, um mdulo de deformao
praticamente igual (5,8% inferior) ao da argamassa sem adio. Isso pode ter ocorrido,
possivelmente, em virtude do procedimento de adensamento adotado pela autora, conforme
comentado anteriormente.
A argamassa modificada pelo inibidor de corroso apresenta um mdulo de
deformao 12,6% superior ao mdulo da argamassa de referncia. O resultado coerente
com os valores encontrados para a resistncia compresso pois o mdulo de deformao
aumenta com a resistncia, embora no exista um consenso sobre a forma exata dessa
dependncia (NEVILLE, 1997).
A adio do SBR tornou a argamassa com a deformao especfica de ruptura maior,
com um mdulo de deformao 29,6% menor que o de referncia. Este comportamento pode
ser atribudo ao menor mdulo de deformao do polmero quando comparado aos produtos
de hidratao do cimento, tornando o comportamento conjunto menos frgil. Este resultado
coerente com o obtido por FERREIRA & LIBORIO (1993) que obtiveram uma reduo de
aproximadamente 29% para o mesmo teor de adio em argamassa similar. RISSIGNOLO &
AGNESINI (1999) obtiveram uma reduo mdia de 34% no mdulo de deformao tangente
inicial, estudando trs traos de argamassas, somente com a adio de 15% de SBR. RAY et
alli (1995) observaram que com o aumento do teor de SBR adicionado na argamassa, a
deformabilidade das mesmas aumentava, obtendo, assim, uma reduo de 83,18% no mdulo
inicial tangente com a adio de 20% de SBR. J OLIVEIRA (1999), para argamassas mistas,
obteve uma reduo contnua do mdulo de deformao, medida que se aumentava o teor de
SBR, chegando a uma reduo de 80% para o teor de 20% de adio. Portanto, tudo indica
que a adio de estireno-butadieno nas argamassas as torna mais deformvel, e isto ocorre
provavelmente, segundo AFRIDI et alli (1994b), porque a adio do polmero promove uma
modificao estrutural na argamassa devido presena de regies com caractersticas
semelhantes borracha (ltex) ou devido presena de filmes polimricos capazes de deter o
avano das fissuras. Segundo STORTE & TEZUKA (1992), a microestrutura do concreto
com adio de polmeros apresenta microfibras de polmeros, que formam pontes atravs das
microfissuras, restringindo a sua propagao e simultaneamente verifica-se uma forte ligao
entre a matriz aglomerante e os agregados.
Entretanto, GODOY & BARROS (1999) indicam um aumento do mdulo de
deformao das argamassas modificadas com estireno-butadieno, quando comparados aos das
argamassas no modificadas. Este aumento, provavelmente se justifica devido contribuio
do filme polimrico formado no aumento da resistncia compresso da argamassa, podendo
este elevar o mdulo de deformao.
Ento, similarmente resistncia compresso, ainda no existe um consenso sobre a
influncia do estireno-butadieno no mdulo de deformao da argamassa, apresentando-se
assim, uma tendncia de reduo do mdulo de deformao, medida que se adiciona SBR.
114
6.2.3 Perda de massa gravimtrica
Aps o trmino dos ensaios acelerados de corroso por cloretos, retirou-se as barras
dos corpos-de-prova, limpando-as atravs do procedimento descrito no Anexo B. A diferena
entre a massa da barra antes e depois do ensaio denominado de perda de massa
gravimtrica. Os valores das massas das barras imersas nos corpos-de-prova, antes e depois
dos ensaios, esto expostos no Anexo F. A perda de massa eletroqumica foi calculada atravs
da equao (3.5). Comparou-se as duas perdas de massa, onde um fator de erro de 2 aceito
como satisfatrio (GONZLEZ, 1989). Os resultados encontram-se dispostos na Figura 6.39.
Perda de massa eletroqumica (mg)
1000
Ref1
SA1
I1
P1
Zn1
100
Ref2
SA2
I2
P2
Zn2
10
0,1
0,1
10
100
1000
Perda de massa gravimtrica (mg)
Figura 6.39 Comparao entre a perda de massa gravimtrica e a eletroqumica

Conforme o grfico acima pode-se notar que em algumas barras a perda de massa
gravimtrica foi maior que a perda de massa eletroqumica. Este fato pode ser justificado
devido corroso que ocorreu sob a fita que delimitava a rea a corroer, sendo esta ineficiente
na proteo da referida rea. A Figura 6.40 mostra o estado de uma das barras que apresentou
corroso sob a fita. Como algumas barras apresentaram pequenas perdas eletroqumicas, com
valores abaixo de 10mg, houve dificuldade em remover apenas os produtos de corroso,
sendo que em algumas barras, parte do metal tambm foi retirado, contribuindo, assim, para o
aumento da perda de massa gravimtrica.
Figura 6.40 Corroso na barra sob a fita

A tipologia do ataque encontrado, segundo a forma, foi a corroso localizada,
conforme pode se observar atravs da Figura 6.41. Este resultado coerente ao encontrado
115
por GONZLEZ et alli (1995), que examinando a superfcie de armaduras imersas em
argamassas aps ensaios acelerados de corroso por cloretos, verificou que a corroso se
manifestou de maneira desigual, com reas no corrodas e outras intensamente atacadas,
apresentando pites com grandes profundidades (at 2,15mm). Segundo tais autores, a
profundidade mxima do ataque localizado excede entre 4 a 8 vezes a penetrao mdia geral
estimada a partir da perda de massa obtida depois do tempo de exposio.
Figura 6.41 Barra de ao com corroso por pites

Houve dificuldade na remoo dos xidos e outros produtos aderidos s barras dos
sistemas de reparo com adio de SBR e com o revestimento de zinco. Esta dificuldade
refletiu-se na determinao da perda de massa gravimtrica, pois algumas barras apresentaram
uma maior massa aps os ensaios, inviabilizando a determinao da perda de massa
gravimtrica.
6.3 ANLISE DE CUSTOS
A escolha do sistema de reparo a ser utilizado no est relacionada somente com a
causa do problema. Existem diversos e diferentes sistemas de reparo que podem ser
satisfatrios, e parmetros nicos das estruturas podem vir a fazer com que um sistema seja
mais atrativo que o outro. Certos fatores, tais como probabilidade de falha, aspectos estticos
(aparncia do reparo), compatibilidade com o substrato, durabilidade e desempenho dos
sistemas, dentre outros, devem ser levados em conta quando feita a seleo (PAUL, 1998).
Um fator muito importante, que sempre deve ser levado em conta, o parmetro custo (custos
iniciais e de manuteno), devendo-se fazer um estudo da viabilidade econmica do mesmo,
alm de se considerar os demais aspectos anteriormente citados.
Fez-se, portanto, um levantamento de custos dos materiais utilizados nos sistemas de
reparo estudados, excluindo-se os custos devido mo de obra e depreciao dos
equipamentos, a fim de se fazer uma simples comparao de custos entre os sistemas. Os
valores, em moeda nacional, referem-se a cotaes realizadas no ms de maro de 2000, na
cidade de Fortaleza/CE. A variao cambial apresentada neste perodo apontava que, em
mdia, R$1,00 = US$0,57. A Tabela 6.7 resume os resultados obtidos para 1 m3 de cada
sistema de reparo avaliado.
Tabela 6.7 Comparao de custos dos materiais dos sistemas de reparo para produo de 1m
Sistema de Reparo
Custo dos Materiais (R$)
Sistema de reparo de referncia
149,02
Sistema de reparo com adio de slica ativa
151,99
116
Sistema de reparo com adio de nitrito de sdio
Sistema de reparo com adio de estireno-butadieno
Sistema de reparo com pintura de Zn nas barras
325,23
813,71
243,42 4
Atravs dos dados da Tabela 6.7, nota-se que o sistema de reparo com adio de
estireno-butadieno o de custo mais alto, apresentando um aumento de 446%, em relao ao
sistema de referncia. Em seguida, tem-se o sistema de reparo com adio de inibidor de
corroso, o sistema de reparo com pintura rica em zinco e o sistema de reparo com adio de
slica ativa, com um acrscimo de 118%, 63,3% e 2%, respectivamente.
A anlise isolada do custo de um material pode levar a interpretaes equivocadas
sobre a viabilidade de sua utilizao. Convm, ento, que se faa uma anlise dos custos do
material, mo-de-obra e equipamentos, aliada ao desempenho do material em estudo, onde os
ndices de desempenho apresentados sejam ferramentas facilitadoras do processo de escolha
do sistema de reparo mais indicado.
Com o intuito de estimar, a relao custo/benefcio, classificou-se os sistemas de
reparo atravs de uma varivel denominada ndice de desempenho. Essa varivel expressa a
relao do custo do sistema de reparo em anlise com os resultados de um determinado ensaio
em questo, sempre relativamente ao sistema de reparo de referncia. Foram escolhidos dois
ndices de desempenho: um que espelhasse o comportamento dos sistemas com relao
durabilidade, sendo representado pelo perodo de iniciao da corroso nas barras com 10mm
de cobrimento, e outro que espelhasse o desempenho dos sistemas de reparo no aspecto
mecnico, sendo este representado pela resistncia compresso aos 28 dias das argamassas
dos sistemas de reparo. Tais ndices so apresentados na Tabela 6.8.
Tabela 6.8 ndices de desempenho dos sistemas de reparo
ndice de desempenho
Perodo de iniciao da corroso
Resistncia
Sistema de reparo
para 10mm de cobrimento
compresso aos 28 dias
Referncia
1,00
1,00
Com Slica Ativa
0,82
0,61
Com Inibidor
1,09
2,00
Com Polmero
1,99
5,54
Com pintura de
2,18
Zn nas barras
De acordo com os dados da Tabela 6.8, observa-se que o sistema de reparo com adio
de slica ativa apresenta a melhor relao custo/benefcio para a resistncia compresso,
pois a adio de slica ativa proporcionou um aumento no custo do sistema de reparo de
somente 1,99%, enquanto que a resistncia compresso da argamassa do sistema de reparo
Considerou-se uma taxa de armadura de 60 kg/m3 de concreto, sendo a armadura de =12,5mm.
117
aumentou em 66,6%, resultando em um ndice de desempenho de 0,61, ou seja, para o sistema
de reparo com adio de slica ativa, gasta-se aproximadamente 39% menos para se obter a
mesma resistncia da argamassa do sistema de referncia.
Seguindo essa linha de raciocnio, tem-se que o sistema de reparo com adio de
inibidor de corroso e o sistema de reparo com adio de polmero gastam aproximadamente
100% e 454% a mais, respectivamente, para obter o mesmo resultado de resistncia
compresso da argamassa do sistema de reparo de referncia.
A adio da slica ativa tambm proporciona uma melhor relao custo/benefcio para
o perodo de iniciao, gastando-se em torno de 18% a menos para se obter o mesmo
resultado do sistema de referncia, ou seja, um perodo de iniciao de 14 dias. Os ndices de
desempenho para o perodo de iniciao da corroso dos sistemas de reparo so 9%, 99% e
118% superiores aos do ndice do sistema de referncia, para os sistema de reparo com adio
de inibidor, sistema de reparo com adio de polmero e sistema de reparo com pintura de
zinco nas barras, respectivamente.
Convm ressaltar que os aspectos mecnicos so importantes na escolha de um
sistema de reparo, entretanto so considerados como complementares, pois o objetivo do
reparo conformar a estrutura uma durabilidade considerada satisfatria. Portanto, tais
ndices de desempenho devem ser utilizados como ferramentas facilitadoras durante o
processo de escolha de um sistema de reparo.
6.4 COMPARAES ENTRE OS RESULTADOS DOS DIVERSOS ENSAIOS
De posse dos resultados do ensaio acelerado de corroso, juntamente com os
resultados dos ensaios complementares e da anlise de custos, pode-se fazer comparaes
entre os sistemas de reparo estudados, correlacionando os resultados, de forma a quantificar e
melhor entender certos parmetros que influem no desempenho dos mesmos.
6.4.1 Relao entre a taxa de corroso (icorr) e o potencial de corroso (Ecorr)
Conforme o esperado, a relao entre o potencial de corroso e a taxa de corroso

apresentou um comportamento semi-logartmico, para valores de icorr superiores a 0,1-0,2
A/cm, de acordo com a Figura 6.42, apresentando similaridade com os resultados
apresentados por outros autores (NEPOMUCENO, 1992; FIGUEIREDO, 1994; BAUER,
1995; MONTEIRO, 1996; FIGUEIREDO, 1998; TEIXEIRA, 1998; VASCONCELOS, 1998,
dentre outros). Para valores de icorr inferiores a 0,1-0,2 A/cm2, nota-se certa disperso entre
os resultados, no sendo possvel estabelecer uma correlao entre icorr e Ecorr (Figura 6.42-d).
Atravs da mesma figura, pode-se observar que a quantidade de leituras que
apresentaram valores de taxa de corroso maiores que 0,1-0,2 A/cm vai diminuindo
118
100
10
10
icorr (A/cm )
100
icorr (A/cm )
gradativamente para os sistemas de reparo com adio de slica ativa e com adio de nitrito
de sdio, chegando a quase no se observar correlao entre as variveis para o sistema de
reparo com adio de estireno-butadieno. A baixa correlao pode ser atribuda impreciso
dos valores de icorr quando o ao est passivo. Isto evidencia a dificuldade de penetrao do
agente agressivo atravs da argamassa, confirmando a baixa difusibilidade da mesma, tanto
gua (Figura 6.30 e 6.31) quanto a cloretos (Figura 6.36 e Tabela 6.4), e ressalta a eficincia
dos sistemas de reparo avaliados.
0,1
0,1
0,01
0,01
5mm
10mm
5mm
10mm
1E-3
-700
-600
-500
-400
-300
-200
-100
1E-3
-700
-600
-500
(a)
-300
-200
-100
-200
-100
(b)
100
10
10
icorr (A/cm )
100
icorr (A/cm )
-400
Ecorr (mV) (ECS)
Ecorr (mV) (ECS)
0,1
0,01
0,1
0,01
5mm
10mm
1E-3
-700
-600
5mm
10mm
-500
-400
-300
Ecorr (mV) (ECS)
(c)
-200
-100
1E-3
-700
-600
-500
-400
-300
Ecorr (mV) (ECS)
(d)
119
100
icorr (A/cm )
10
0,1
0,01
5mm
10mm
1E-3
-700
-600
-500
-400
-300
-200
-100
Ecorr (mV) (ECS)
(e)
Figura 6.42 Relao entre taxa de corroso (icorr) e potencial de corroso (Ecorr) para:
(a) sistema de referncia; (b) sistema com slica ativa; (c) sistema com nitrito de sdio;
(d) sistema com SBR e (e) sistema com pintura de Zn nas barras.
6.4.2 Relao entre a taxa de corroso (icorr) e a resistncia hmica (Rohm)
A velocidade de corroso no se comportou inversamente proporcional resistncia

hmica (Figura 6.43), no apresentando uma relao linear entre o logaritmo de icorr e a Rohm,
conforme observado em outros trabalhos (ENEVOLDSEN et alli, 1994; FIGUEIREDO,
1994; BAUER, 1995; CASTANHEIRA, 1997; ANDRADE et alli, 1998, dentre outros).
Entretanto, este resultado coerente ao apresentado por VASCONCELOS (1998).
notvel, principalmente para o sistema de reparo de referncia (Figura 6.40-a), que
os resultados so dispostos em dois grupos, sendo valores relativos secagem e valores
relativos imerso parcial. Observa-se no sistema de reparo de referncia que, mesmo quando
a resistncia hmica apresentou grandes valores, a taxa de corroso, que deveria ter se
reduzido, ainda mostrou-se acima dos valores limites. Especificamente neste caso, no h um
controle da corroso pela resistncia hmica da argamassa pois, conforme visto pela perda de
massa gravimtrica e pelas taxas de corroso alcanadas, o grau de deteriorao das barras
imersas neste sistema so elevados o que confirma que, na presena de cloretos, o controle
nunca somente resistivo.
Entretanto, a resistncia hmica deve ser considerada simplesmente como um
parmetro fsico, no se podendo inferir a respeito do desempenho dos sistemas de reparo
considerando-se somente tal parmetro.
120
10
0,01
0,01
0,01
1E-3
1E-3
0,01
10
100
0,1
0,1
1E-3
1
1000
10
100
(a)
(b)
100
100
100
10
0,01
0,01
0,01
1E-3
1E-3
0,01
100
0,1
0,1
10
10
0,1
0,1
1E-3
100
5mm
10mm
10
icorr (A/cm )
5mm
10mm
10
icorr (A/cm )
1000
Rohm ()
Rohm ()
10
0,1
0,1
1E-3
100
5mm
10mm
10
icorr (A/cm )
5mm
10mm
10
icorr (A/cm )
100
100
100
1E-3
1
1000
10
100
1000
Rohm ()
Rohm ()
(c)
(d)
100
100
5mm
10mm
10
icorr (A/cm )
10
0,1
0,1
0,01
0,01
1E-3
1E-3
1
10
100
1000
Rohm ()
(e)
Figura 6.40 Relao entre taxa de corroso (icorr) e resistncia hmica (Rohm) para:
(a) sistema de referncia; (b) sistema com slica ativa; (c) sistema com nitrito de sdio;
(d) sistema com SBR e (e) sistema com pintura de Zn nas barras.
6.4.3 Comparaes gerais
A adio de slica ativa propiciou um aumento mdio de 37,5% na fase de iniciao da

corroso (item 6.1.7) quando comparado com a argamassa de referncia, apresentando um
acrscimo no custo de somente 2,3%, obtendo-se assim os melhores valores para os ndices de
121
desempendo. Entretanto, a absoro total da argamassa aumentou com a adio da slica ativa,
embora tenha-se observado um incremento na resistncia compresso e uma reduo na
absoro por capilaridade. Estes resultados coadunam com os obtidos por SILVA FILHO
(1994), que obteve uma maior absoro por imerso nas amostras com adies de slica ativa,
entretanto, ao confrontar com os dados obtidos no ensaio de penetrao sob presso,
encontrou uma forte reduo na entrada de gua para as amostras com adio de 10% de slica
ativa. Desta forma, mesmo que se tenha um volume total de poros maior, ao se ter maior
volume de poros pequenos, tanto a absoro capilar como a velocidade do fluxo de gua so
menores (BAUER, 1995). Portanto, pode-se justificar o aumento do tempo de despassivao
observando-se os resultados dos ensaios de absoro por capilaridade e de difuso de cloretos,
onde conseguiu-se diminuir os coeficientes em 35,6% e 55,9%, respectivamente. Desta forma,
os cloretos demoram mais para atingir a armadura, no obstante, o teor de cloretos encontrado
na argamassa com slica ativa apresentou uma reduo mdia de 27,8% em relao a
argamassa de referncia. A intercomunicao dos poros, alm de participar de forma muito
significativa nos ensaios acelerados de corroso, onde a mesma atua na fase de imerso
parcial em soluo rica em cloretos, ainda exerce influncia sobre as propriedades fsicas das
argamassas dos sistemas de reparo. No caso da argamassa com adio de slica ativa, a adio
da mesma reduz a porosidade capilar, aumentando consideravelmente a resistncia
compresso da argamassa. Ao aumentar a resistncia mecnica da argamassa, a slica ativa
deixou a mesma menos deformvel. Tais resultados so coerentes aos encontrados por
HERNNDEZ et alii (1999), os quais analisando os resultados dos ensaios fsico-mecnicos
(resistncia compresso, porosidade efetiva e absoro capilar, difuso de cloretos),
observaram que o uso da slica ativa melhora as propriedades das misturas em relao s
amostras sem adies.
A adio do nitrito de sdio mistura onerou o sistema de reparo em 118%, em
relao ao de referncia, alm de aumentar os ndices de desempenho de resistncia
compresso e do perodo de iniciao da corroso em 100% e 9%, respectivamente, ambos
em relao ao sistema de referncia. Entretanto, a adio do nitrito de sdio proporcionou o
dobro do tempo do perodo de iniciao da corroso. O prolongamento deste perodo
possivelmente resultado, alm da ao inibidora do nitrito de sdio, das modificaes
microestruturais implementadas pelo inibidor na argamassa onde foi adicionado,
proporcionando uma reduo de at 42,1% no coeficiente de difuso da argamassa. Ressaltase a importante reduo do teor de cloretos encontrada nas argamassas modificadas pelo
nitrito (14,4%). Tais modificaes microestruturais, juntamente com uma suposta reduo do
tempo de pega e de endurecimento, ambos propiciados pela adio do inibidor, levaram a
argamassa a um incremento na resistncia compresso nos primeiros dias (64,1%, para 3
dias, 33,6%, para 7 dias, no apresentando diferenas estatisticamente significativas para 28
dias). Como o ensaio de mdulo de deformao foi realizado aos 28 dias, e j que para esta
idade, a resistncia compresso no apresentou diferenas estatisticamente significativas,
este tambm no apresentou diferenas estatisticamente significativas.
122
J a adio do estireno-butadieno na argamassa do sistema de reparo propiciou um
excelente desempenho quanto s propriedades relacionadas com a durabilidade (absoro,
difuso de ons, teor de cloretos na argamassa, entre outros). Dentre os ensaios
complementares relacionados com a durabilidade do sistema de reparo, todos os ndices de
desempenho mensurados (coeficientes) apresentaram os melhores resultados. Esta baixa
difusibilidade, apresentada pela argamassa modificada pelo SBR refletida atravs do
incremento de 250% no tempo de iniciao da corroso, para as barras com 5mm de
cobrimento, e 175% para a espessura de cobrimento de 10mm. Mas esta melhoria na
microestrutura da argamassa no se espelha em um incremento nas propriedades mecnicas
da argamassa pois como o polmero (estireno-butadieno) base de ltex (borracha), a
argamassa apresenta uma maior deformabilidade acompanhada de uma menor resistncia
compresso. O custo deste sistema de reparo consideravelmente superior aos demais,
apresentado ndices de desempenho 454% e 99% (resistncia a compresso e perodo de
iniciao da corroso, respectivamente) superiores aos de referncia, cabendo ao engenheiro
responsvel pelo reparo decidir sobre sua viabilidade.
O sistema de reparo que utiliza uma pintura rica em zinco nas barras apresentou um
desempenho insatisfatrio do ponto de vista eletroqumico pois o tempo de iniciao da
corroso foi idntico ao obtido para a barra com sistema de reparo de referncia, o qual,
teoricamente, seria o mais ineficiente, e o custo deste sistema de reparo 63,3%5 superior,
apresentado assim um ndice de desempenho 63% superior ao ndice do sistema de referncia.
Entretanto, deve-se considerar que o potencial e a taxa de corroso medidos referem-se
principalmente corroso do zinco, devendo-se tomar cuidado com as concluses a respeito
deste sistema de reparo ao se considerar somente as medidas eletroqumicas. Cabe salientar
ainda que, se por um lado est ocorrendo a corroso do zinco, este sistema est sendo
eficiente pois est protegendo galvanicamente o ao. Por outro lado, a proporo que o zinco
consumido nas reaes, este sistema tem sua vida til minimizada, perdendo sua funo
quando o zinco no mais existir, neste caso a corroso passar para o ao. Talvez, ao se
utilizar uma argamassa menos permevel, a proteo designada ao zinco se torne vivel, pois
a quantidade de agentes agressivos disponveis em contato com a barra seja menor,
propiciando melhores condies para o zinco proteger a barra galvanicamente por mais
tempo.
6.5 PREVISO DA VIDA TIL DAS ARGAMASSAS DE REPARO ATRAVS DE
MODELOS MATEMTICOS
Embora no fizesse parte dos objetivos iniciais deste trabalho prever vida til atravs
de modelos, em virtude da disponibilidade dos dados resultantes da pesquisa, aliado uma
Considerou-se uma taxa de armadura de 60 kg/m3 de concreto, sendo a armadura de =12,5mm.
123
linha de estudo em desenvolvimento neste Ncleo de Pesquisa, utilizou-se modelos
matemticos de previso de vida til j identificados por ANDRADE (2000) para prever a
vida til dos sistemas de reparo estudados sob determinadas condies de agressividade.
6.5.1 Introduo
Predizer a vida til de uma estrutura, obviamente uma tarefa complexa, entre outras
razes porque a tolerncia da extenso dos danos pode variar com as pretenses de uso da
estrutura e seu uso como um todo. Como exemplo, pode-se mencionar os vrios tipos de vida
til citados por HELENE (1993), conforme visto no item 2.2.
Segundo SILVA (1998), existem essencialmente dois grupos de modelos
desenvolvidos para representar a degradao das estruturas: um grupo relativo corroso das
armaduras e um outro, deteriorao do concreto. Entre os processos de degradao, os que
mais se tem investigado com a finalidade de desenvolver modelos matemticos, justamente
devido importncia do tema, so aqueles referentes corroso de armaduras, sendo que o
ataque por cloretos, a carbonatao do concreto e o processo de corroso so os fenmenos
que mais tm recebido ateno. Estes modelos seguem a proposta de TUUTTI (1980) para o
estudo da vida til, dividindo-a em perodo de iniciao da corroso, o qual definido pelo
tempo em que os agentes agressivos levam at atingirem a armadura, sem comprometer a
funcionalidade da estrutura, e em um segundo perodo, denominado de propagao da
corroso, onde os fenmenos de degradao agem de maneira efetiva sobre a estrutura,
comprometendo-a, tanto em sua estabilidade estrutural quanto em seu aspecto visual.
Assumindo que perodo de propagao da corroso foi iniciado, a vida residual da
estrutura pode ser estimada, principalmente atravs da taxa de corroso medida, ou esta pode
ser calculada utilizando-se dados previamente medidos, tais como potencial de corroso,
resistividade eltrica, teor de cloretos, intensidade de corroso, dentre outros, sendo que o
nvel inaceitvel de deteriorao varia com o uso pretendido do elemento e sua funo na
estrutura. Convm destacar que estas predies de vida til baseadas em dados da taxa de
corroso, inclui a influncia de somente alguns potenciais fatores de corroso (umidade
relativa, grau de saturao dos poros, temperatura, dentre outros), sendo que apenas a
durabilidade das armaduras considerada. Pode existir casos onde a vida til da estrutura
regida pela durabilidade do concreto.
Com o intuito de se obter uma predio quantitativa, os efeitos da corroso (reduo
da seo transversal da armadura, aparecimento de manchas, fissuras, entre outros) devem ser
transformados em algum expoente numrico, com uma estimao final da influncia desses
efeitos sobre o comportamento estrutural (LPEZ et alli, 1993). A Figura 6.41 implementa os
conceitos acima citados no modelo de vida til de TUUTTI (1980) para armaduras de 10mm
e 20mm de dimetro, apresentando um conjunto de possveis valores de icorr para as
armaduras, onde, segundo o referido autor, o decrscimo de 10% na seo transversal da
124
armadura adotado como o nvel mximo aceitvel de deteriorao.
Existe uma grande variedade de modelos de predio de vida til considerando tanto o
fenmeno da carbonatao, quanto a deteriorao por efeito dos cloretos. Tais modelos
podem ser classificados em funo da forma que foram desenvolvidos, segundo modelos
empricos e modelos analticos. Os modelos empricos tm como base a utilizao de dados
provenientes de ensaios laboratoriais ou dados reais provenientes de inspees, os quais so
utilizados nas condies de contorno. J os modelos analticos esto baseados no ajuste de
equaes, em funo de dados obtidos em inspees. Os modelos analticos se baseiam, em
sua grande maioria, na segunda lei de difuso de Fick, a qual, atravs de certas hipteses
adicionais, pode ser empregada na forma de equao matemtica (SILVA, 1998).
Como j mencionado anteriormente, estes modelos subdividem-se quanto ao perodo
de ao dos agentes agressivos, na iniciao e na propagao da corroso. Segundo
ANDRADE (2000), dentre os modelos que consideram a carbonatao, na iniciao da
corroso, pode-se citar aqueles propostos por Smolczik (1969), Schiessl (1976), Tuutti
(1982), Sitter (1982), Vesikari (1988), Morinaga (1990), Bob & Bob (1991), Papadakis et alli
(1992), Andrade et alli (1993) e Alonso & Andrade (1993), dentre outros, todos citados por
SILVA (1998). Em relao aos cloretos, os modelos propostos para a penetrao de ons
provenientes do ambiente so os que despertam maior interesse. Para o perodo de iniciao,
h os modelos de Clear & Hay (1973), Sitter (1982), Babaei (1986), Morinaga (1990) e Bob
(1996), dentre outros, todos citados por SILVA (1998), onde a maioria se baseia na segunda
lei de Fick. So escassos os modelos propostos para o perodo de propagao da corroso.
Ainda assim, pode-se citar o modelo de Andrade et alli (1989) para a carbonatao, e o
modelo de Morinaga (1990) para a carbonatao e cloretos, todos citados por SILVA (1998).
125
Figura 6.41 Estimativa da vida residual de armaduras de 10mm e 20mm

de dimetro em funo da velocidade de corroso (CASCUDO, 1997).
Devido dinmica do processo de corroso das armaduras no concreto, importante
que o modelo seja tambm dependente do tempo, alm de outras variveis intrinsecamente
relacionadas corroso. LIU (1996) apresenta um modelo matemtico de regresso no-linear
que leva em conta no somente dados relacionados diretamente ao grau de corroso, como
taxa de corroso, mas tambm baseia-se na variao da temperatura, no tempo de exposio
aos agentes agressivos, na resistncia hmica do concreto e no teor de cloretos encontrado nas
proximidades da barra.
6.5.2 Procedimento
Com a constatao da grande quantidade de danos ocasionados pela corroso de

armaduras, um novo nicho de mercado est em franca expanso: o da reabilitao de
estruturas. Diversos materiais so utilizados no reparo de estruturas, sem se ter conhecimento
sobre a durabilidade dos mesmos e qual a vida til que estes proporcionam estrutura. Na
maioria das vezes, as informaes comerciais disponveis apresentam resultados de ensaios de
caracterizao dos produtos, que em sua grande maioria restringem-se quelas fornecidas
pelos fabricantes. Contudo, praticamente nenhuma informao apresentada sobre seu
desempenho na proteo da armadura contra a corroso e sobre sua durabilidade. Desta
forma, quando os profissionais necessitam eleger os produtos mais indicados para uma
determinada situao, no encontram as informaes consideradas necessrias para uma
correta prescrio.
126
Com o objetivo de minimizar esta lacuna, utilizou-se de dados obtidos em laboratrio
para se determinar o desempenho das quatro argamassas de reparo estudadas, atravs da
segunda lei de Fick, para a etapa de iniciao, e do modelo de previso de vida til proposto
por LIU (1996), para a etapa de propagao.
A segunda lei de Fick, que representa uma condio transiente, no estacionria, pode
ser escrita em funo do tempo de exposio aos cloretos e a sua soluo, considerando a
concentrao superficial do on na soluo externa constante, dada pela Equao 6.1.
C x Co
x
= 1 erf
2. D .t
Cs Co
ef
(6.1)
Onde:
Cx concentrao dos cloretos na
profundidade x, no tempo t;
x profundidade considerada;
Def coeficiente efetivo de difuso;
Co concentrao inicial de cloretos no

interior do concreto;
Cs concentrao de cloretos na
superfcie do concreto, admitida constante;
t durao de tempo considerado; e

erf funo erro de Gauss.
Pode-se utilizar esta lei para predizer a vida til de um elemento de concreto armado,
pois conhecendo-se os parmetros Cx, Co, Cs e Def, possvel estimar em quanto tempo (t) os
agentes agressivos alcanaro a armadura localizada a uma certa profundidade (x). Outra
informao importante que pode ser obtida o tempo (t) necessrio para que a concentrao
de cloretos (Cx), na profundidade (x) onde as armaduras esto localizadas, alcance a
concentrao limite para que haja corroso.
Apesar de j existirem outras formulaes mais recentes para se modelar a penetrao
de agentes agressivos para o interior do concreto, a segunda lei de Fick empregada em
funo da sua extrema simplicidade de resoluo matemtica e pela sua consagrao quando
comparada s demais formulaes propostas, que ainda necessitam de validaes mais
consistentes.
J para o caso da etapa de propagao do processo corrosivo, LIU (1996) apresenta
uma equao geral (Equao 6.2) que leva em considerao tanto aspectos do concreto quanto
variveis relacionadas condio ambiental para determinao da taxa de corroso no
decorrer do tempo.
127
( )
ln(i ) = A + B. ln Cl +
C
+ D.R c + E.t 0,215
T
(6.2)
Onde:
i = taxa de corroso;
t = durao de tempo considerado;
Cl- = concentrao de cloretos no interior

do concreto ou da argamassa;
T = temperatura do concreto ou da
argamassa; e
Rc = resistncia hmica do concreto ou

argamassa;
A, B, C, D, E = incgnitas que dependem

do material.
A fim de que tal relao represente uma condio especfica, os valores das incgnitas
devem ser determinados para cada material, atravs dos resultados obtidos nos ensaios
realizados.
6.5.3 Tratamento dos dados coletados para uma previso da vida til
De posse das variveis necessrias para se utilizar os dois modelos escolhidos

(segunda lei de Fick, para a iniciao da corroso e o modelo de LIU (1996), para o perodo
de propagao da corroso), fez-se algumas consideraes que so necessrias serem
explicitadas.
Para se utilizar a segunda lei de Fick como um modelo matemtico onde se possa
prever a vida til dos sistemas de reparo estudados, primeiramente resolveu-se atravs de um
software matemtico a equao 6.1, determinando-se a concentrao de cloretos na superfcie
do concreto (Cs). Para tanto, utilizou-se os teores de cloretos obtidos nos ciclos de nmero 4
(t=28 dias) e 8 (t=56 dias), para as profundidades (x) de 5mm e 10mm e o coeficiente efetivo
de difuso (Def) das argamassas, obtidos nos ensaios acelerados. J que no se adicionou
cloretos mistura, a concentrao inicial de cloretos no interior do concreto (Co) zero.
Desta maneira, obteve-se vrios valores para a concentrao de cloretos na superfcie
do concreto, onde o valor adotado foi a mdia dos quatro valores obtidos no oitavo ciclo,
profundidade de 10mm, pois estes j no sofrem interferncias devido a imperfeies
adquiridas na moldagem e no manuseio dos corpos-de-prova. O valor de Cs adotado foi de
1,6% de cloretos livres em relao massa do cimento. Novamente, atravs da segunda lei de
Fick, s que agora utilizando-se o valor de Cs obtido no procedimento anterior, tem-se os
respectivos tempos de penetrao para vrias profundidades arbitradas, possibilitando assim
plotar os grficos de previso de vida til dispostos no item 6.5.4.1.
J para a etapa de propagao do processo corrosivo, empregou-se a formulao
128
proposta por LIU (1996), exposta na Equao 6.2, onde os valores da resistividade,
temperatura e taxa de corroso utilizados foram mensurados ao longo do ensaio acelerado de
corroso por cloretos. Os valores do teor de cloretos, os quais s foram mensurados em dois
ciclos, foram complementados atravs dos valores adquiridos pela resoluo da segunda lei de
Fick. De posse de todos os dados, determinou-se os valores dos coeficientes atravs da
soluo de um sistema linear de cinco equaes e cinco incgnitas. Com os valores dos
coeficientes, estabeleceu-se as equaes, as quais esto apresentadas no item 6.5.4.2. Convm
salientar que embora o modelo proposto por LIU (1996) seja para concretos, a utilizao do
mesmo em argamassas no invivel, pois as variveis consideradas (temperatura, resistncia
hmica, taxa de corroso e teor de cloretos) tambm agem efetivamente sobre as mesmas.
6.5.4 Resultados
6.5.4.1 Etapa de iniciao

Na Figura 6.42 esto expressos os perfis de penetrao de cloretos para o interior dos
corpos-de-prova modelados atravs da segunda lei de Fick, para um perodo de 15 dias e de 1
ano, considerando todas as argamassas de reparo analisadas.
1,8
Concentrao de Cl em relao
massa de cimento (%)
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
0,0
0,5
1,0
1,5
Profundidade (cm)
Ref-15 dias
Slica Ativa-15 dias
Inibidor-15 dias
SBR-15 dias
Ref-1ano
SA-1ano
Inibidor-1ano
SBR-1ano
Figura 6.42 Evoluo da concentrao de cloretos em funo da profundidade nas

argamassas de reparo, para 15 dias e 1 ano de exposio
Observa-se que, tanto para 15 dias quanto para 1 ano, o desempenho apresentado pelas
argamassas na modelagem segue, de uma forma geral, o mesmo comportamento apresentado
nos ensaios de durabilidade, podendo classificar as argamassas, na seguinte ordem crescente
de desempenho: argamassa de referncia, argamassa com nitrito de sdio, argamassa com
slica ativa e argamassa com adio de estireno-butadieno. As modificaes propiciadas pelas
adies s argamassas, j discutidas anteriormente, tambm servem como justificativa para o
desempenho das mesmas.
129
J na Figura 6.43 est expressada a variao da concentrao de cloretos no decorrer
do tempo em uma profundidade pr-determinada (1,5 cm) para as argamassas empregadas. O
comportamento apresentado pelas argamassas ratificam as consideraes apresentadas
anteriormente.
Observa-se que, dentro de uma anlise comparativa, a argamassa de referncia teria a
menor vida til, onde a penetrao de cloretos atingiria o valor crtico, qualquer que fosse este
valor, mais rapidamente que as demais. Por outro lado, a argamassa modificada com polmero
apresentou uma maior vida til que os sistemas analisados. Desta forma, baseando-se na
Figura 6.43, pode-se prescrever a argamassa de reparo mais adequada situao explicitada,
com uma vida til que pode ser estimada com um razovel grau de confiabilidade.
Concentrao de Cl em relao
massa de cimento (%)
0,5
Referncia
Slica Ativa
Inibidor
SBR
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0
10
12
14
16
Tempo (dias)
Figura 6.43 Evoluo da concentrao de cloretos nas argamassas de reparo em funo do

tempo de exposio ao sal, para uma profundidade de 1,5 cm
6.5.4.2 Etapa de Propagao
Empregando-se a formulao geral apresentada pela Equao 6.2, e resolvendo um
sistema linear para determinao dos valores das incgnitas para os diversos tipos de
materiais empregados, obteve-se as equaes que relacionam a intensidade de corroso em
funo do tempo. Em tais formulaes leva-se em conta o efeito sinrgico provocado pela
ao da temperatura, da concentrao de cloretos, e da resistncia hmica do concreto. As
relaes determinadas para a argamassa de referncia, para a argamassa de slica ativa, para a
argamassa modificada com inibidor e com polmero esto respectivamente explicitadas nas
equaes 6.3 a 6.6.
(ln i)referncia = -34,227 + 4,267.ln Cl + 9,74.103/T + 1,152. 10-6 Rc 2,418. t-0,215
(6.3)
(ln i)slica = -4,294 + 9,219.ln Cl 1,271.103/T + 1,596. 10-4 Rc 31,542. t-0,215
(6.4)
130
(ln i)inibidor = 19,544 10,522.ln Cl + 1,079.104/T 6,235. 10-7 Rc 64,056. t-0,215
(6.5)
(ln i)polmero = 103,379 9,885.ln Cl 702,386/T + 2,476. 10-5 Rc 213,124. t-0,215
(6.6)
Desta forma, pode-se verificar qual a intensidade de corroso observada em um

instante do tempo para os materiais analisados. Tal informao de suma importncia, pois
possibilita ao engenheiro responsvel pelos trabalhos de reabilitao saber qual o material
que, aps a despassivao da armadura, apresentar uma maior vida til para determinadas
condies de uso.
131
7 CONCLUSES
7.1 CONSIDERAES FINAIS

Diante dos resultados obtidos nos ensaios complementares de natureza mecnica,
pode-se concluir que:
- para o sistema de reparo com adio de 10% de slica ativa, sobre a massa do
cimento, obteve-se considerveis acrscimos na resistncia compresso, aonde para 3, 7 e
28 dias de idade, os incrementos de resistncia correspondem a 61,3%, 67,6% e 66,6%,
respectivamente, enquanto que no mdulo de deformao, aos 28 dias, o acrscimo
encontrado foi de 29,3%, todos referentes ao sistema de reparo de referncia;
- para o sistema de reparo com adio de 2% de nitrito de sdio, sobre a massa do
cimento, observou-se considerveis acrscimos na resistncia compresso somente nas
primeiras idades (64,1%, 33,6% e 9,3% de acrscimo para 3, 7 e 28 dias de idade,
respectivamente), enquanto que no mdulo de deformao, aos 28 dias, o acrscimo
encontrado foi de 12,6%, todos referentes ao sistema de reparo de referncia;
- o sistema de reparo com adio de 20% de estireno-butadieno, sobre a massa do
cimento, obteve decrscimos na resistncia compresso aos 3, 7 e 28 dias de idade de
19,5%, 4,3% e 1,5%, respectivamente, enquanto que no mdulo de deformao, aos 28 dias, o
decrscimo encontrado foi de 29,6%, todos referentes ao sistema de reparo de referncia;
- a argamassa do sistema de reparo com pintura de zinco nas barras possui as mesmas
caractersticas da argamassa do sistema de reparo de referncia, tendo-se obtido 13,3 MPa,
17,9 MPa e 30,2 MPa para a resistncia compresso aos 3, 7 e 28 dias de idade,
respectivamente, enquanto que para o mdulo de deformao, aos 28 dias, o valor obtido foi
de 16,9 GPa.
Com relao aos ensaios complementares de durabilidade pode-se concluir que:
- a adio da slica ativa, no teor de 10% sobre a massa do cimento, proporcionou uma
reduo do coeficientes de absoro por capilaridade, do coeficiente de difuso e do teor de
cloretos em 35,6%, 55,9% e 27,8%, respectivamente, contudo, o coeficiente de absoro por
imerso acresceu em 10,6%, todos referentes ao sistema de reparo de referncia;
- a adio do nitrito de sdio, no teor de 2% sobre a massa do cimento, proporcionou
uma reduo do coeficiente de difuso e do teor de cloretos em 42,3% e 14,4%,
respectivamente, enquanto que o coeficiente de absoro apresentou um acrscimo no
significativo de 2,6% e o coeficiente de absoro por capilaridade acresceu de 25,7%, todos
referentes ao sistema de reparo de referncia;
132
- a adio do estireno-butadieno, no teor de 20% sobre a massa do cimento,
proporcionou uma reduo do coeficiente de absoro por imerso, do coeficiente de
absoro por capilaridade, do coeficiente de difuso e do teor de cloretos em 75,3%, 76,2%,
65,7% e 55,4%, respectivamente, sendo todos referentes ao sistema de reparo de referncia.
- a argamassa do sistema de reparo com pintura de zinco nas barras possui as mesmas
caractersticas da argamassa do sistema de reparo de referncia, tendo-se obtido como
coeficiente de absoro por imerso, como coeficiente de absoro por capilaridade, como
coeficiente de difuso e como o teor mdio de cloretos, os valores de 8,71%, 1,01g/cm,
8,07x10-8 cm/s e 3,94%, respectivamente.
Diante dos resultados obtidos no ensaio acelerado de corroso por cloretos, para os
sistemas de reparo em estudo, conveniente que se considere principalmente os dados
coletados para as barras dispostas com 10mm de cobrimento, pois as barras com 5mm de
cobrimento esto mais susceptveis a interferncias provenientes de imperfeies adquiridas
na moldagem e no manuseio dos corpos de prova. Portanto, conforme os resultados do ensaio
acelerado de corroso por cloretos, conclui-se que:
- a utilizao da slica ativa, no teor de 10% sobre a massa do cimento, reduziu a
penetrao dos cloretos, aumentando em 50% a durao da fase de iniciao da corroso, para
as armaduras com cobrimento de 5mm, e em 25%, para as armaduras com cobrimento de
10mm;
- o nitrito de sdio, no teor de 2% sobre a massa do cimento, agiu de maneira eficaz,
pois houve um acrscimo de 100% no perodo de iniciao da corroso;
- o sistema de reparo com adio de 20% de estireno-butadieno, sobre a massa do
cimento, proporcionou um significante incremento na durao da fase de iniciao da
corroso, aumentando-a em 250%, para o cobrimento de 5mm, e em 175%, para o cobrimento
de 10mm;
- o sistema de reparo com uma pintura de zinco nas barras apresentou a mesma
durao da fase de iniciao da corroso do sistema de reparo de referncia para as armaduras
de 5mm de cobrimento, apresentando um perodo de iniciao 25% inferior ao do sistema de
referncia, para as armaduras com 10mm de cobrimento. Convm salientar que os altos
valores iniciais do potencial de corroso e os baixos valores iniciais da intensidade de
corroso medidos so referentes corroso do zinco, em virtude do tipo de proteo (proteo
galvnica) proporcionado por este sistema.
Atravs da anlise custo/benefcio realizada, considerando os ndices de desempenho
encontrados, em relao ao sistema de reparo de referncia, para os sistemas de reparo em
estudo, conclui-se que:
133
- o sistema de reparo com adio de 10% de slica ativa sobre a massa do cimento
possui os melhores ndices de desempenho, gastando-se 28,5% menos, em mdia, para se
obter o mesmo desempenho do sistema de reparo de referncia;
- de acordo com os ndices de desempenho encontrados para o sistema de reparo com
adio de 2% de nitrito de sdio sobre a massa do cimento, gasta-se 54,5% mais, em mdia,
para se obter o mesmo desempenho do sistema de reparo de referncia;
- conforme os ndices de desempenho encontrados para o sistema de reparo com
adio de 20% de estireno-butadieno sobre a massa do cimento, gasta-se 276,5% mais, em
mdia, para se obter o mesmo desempenho do sistema de reparo de referncia;
- para o sistema de reparo com pintura de zinco nas barras, o ndice de desempenho do
perodo de iniciao da corroso para 10mm de cobrimento, indica que se gasta 118% a mais
para se obter o mesmo desempenho do sistema de reparo de referncia.
De acordo com comportamento apresentado pelas variveis taxa de corroso (icorr),
potencial de corroso (Ecorr) e resistncia hmica (Rohm) para os sistemas de reparo em estudo
pode-se concluir que o desempenho apresentado pela tcnica Resistncia de Polarizao foi
bastante satisfatrio, ratificando o mtodo como uma das melhores ferramentas para avaliao
do processo de corroso.
7.2 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
Atravs do presente tema, convm que haja continuidade do estudo sobre os assuntos
aqui abordados, dos quais algumas sugestes so feitas abaixo.
- avaliar o desempenho do sistema de reparo que utiliza epxi;
- estender este estudo para outros sistemas de reparo formados a partir dos teores
timos de suas pozolanas ou fleres, tais como escria de alto forno, escria de aciaria, escria
de cobre, metacaulim, dentre outros;
- utilizar outras tcnicas eletroqumicas na avaliao dos sistemas de reparo;
- avaliar os sistemas de reparo no seu desempenho quanto carbonatao;
- desenvolvimento de um mtodo de avaliao de desempenho de sistemas de reparo.
134
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143
ANEXOS
144
ANEXO A
Procedimento descrito pela ASTM G1-90 para a limpeza das barras de ao
145
O procedimento descrito pela ASTM G1-90 para a limpeza das barras de ao
determina: imerso da barra em soluo de cido clordrico 1:1 e 3,5 g/l de
hexametilenotetramina por 15 minutos; lavagem em gua corrente e escovao com escova de
cerdas plsticas para remoo final dos xidos; imerso das barras em acetona por 2 minutos
e secagem das barras em jato de ar quente. Esta limpeza visa remover todos os xidos
originalmente presentes na barra. O procedimento de limpeza mostrado nas figuras A.1 a
A.5.
Figura A.1 Imerso das barras em soluo de cido clordrico 1:1 com 3,5%
de hexametilenotetramina para remoo dos xidos
Figura A.2 Lavagem das barras em gua corrente para remoo da soluo
146
Figura A.3 Escovao das barras para a remoo final dos xidos
Figura A.4 Imerso das barras em acetona para eliminao da gua
Figura A.5 Secagem das barras com jato de ar quente
147
ANEXO B
Acompanhamento da temperatura e da umidade durante
a cura dos corpos de prova
148
Dia
11/03/99
12/03/99
13/03/99
14/03/99
15/03/99
16/03/99
17/03/99
18/03/99
19/03/99
20/03/99
21/03/99
22/03/99
23/03/99
24/03/99
25/03/99
26/03/99
27/03/99
28/03/99
29/03/99
30/03/99
31/03/99
01/04/99
02/04/99
03/04/99
04/04/99
05/04/99
06/04/99
07/04/99
08/04/99
09/04/99
Temperatura (C)
25,9
25,5
SBADO
DOMINGO
23,3
25,7
24,5
24,6
24,8
SBADO
DOMINGO
25,7
25,0
25,0
25,0
26,2
SBADO
DOMINGO
26,0
26,1
26,4
26,0
26,6
26,3
DOMINGO
27,4
27,0
25,9
26,9
Umidade relativa do ar (%)

68,4
66,1
SBADO
DOMINGO
78,3
67,3
70,6
71,3
64,3
SBADO
DOMINGO
61,7
59,1
58,0
59,4
54,5
SBADO
DOMINGO
56,8
56,7
57,1
50,2
53,3
58,2
DOMINGO
56,5
56,7
57,1
55,6
149
ANEXO C
Procedimento adotado para determinar a concentrao de cloretos na soluo da
cmara positiva do ensaio de difuso de cloretos
150
O procedimento adotado para determinar a concentrao de cloretos na soluo da
cmara positiva do ensaio de migrao de cloretos descrito a seguir.
O volume coletado era medido em uma proveta de 10ml. Tomava-se nota desse
volume e completava-se a proveta com gua destilada at o enchimento da mesma.
Posteriormente despejava-se este volume em uma proveta de 50ml, completando o volume
total desta com gua destilada. Em seguida, despejava-se os 50ml da amostra diluda em gua
destilada em um becker de 100ml e pipetava-se neste, 1ml de soluo ajustadora de fora
inica (ISA). A Figura C.1 mostra os materiais utilizados no procedimento descrito acima.
Figura C.1 Materiais utilizados na preparao da soluo com cloretos para determinao da
concentrao dos mesmos, atravs do eletrodo de on seletivo
Esta soluo final era homogeneizada em um misturador eletromagntico e, em
seguida, determinava-se, atravs de um eletrodo de on seletivo (Figura C.2), a concentrao
de ons cloreto na soluo de 50ml. De posse do volume da amostra, determinava-se a
concentrao de cloretos das cmaras positivas, para aquele instante do ensaio.
Figura C.2 Medio da concentrao de cloretos atravs do eletrodo de on seletivo
151
ANEXO D
Procedimento adotado para determinar o teor de cloretos
nas argamassas dos sistemas de reparo
152
O mtodo utilizado para a anlise de cloretos a potenciometria direta. O
procedimento para determinao do teor de cloretos nas argamassas consiste em:
1. Diluir a amostra de argamassa retirada (aproximadamente 5g) em um frasco
Erlenmeyer at 100ml de gua deionizada 80 C. Arrolhar e agitar continuamente
durante aproximadamente 10 minutos;
2. Filtrar a soluo com papel filtro mdio, passando para um balo volumtrico de
500ml;
3. Lavar o Erlenmeyer e o papel filtro passando o lquido da lavagem para o balo;
4. Deixar a soluo esfriar temperatura ambiente;
5. Diluir a soluo a 500ml;
6. Adicionar para cada 100ml de soluo, 1ml da soluo de nitrato de sdio 5M e
1ml de soluo de cido ntrico 5M, para baixar o pH do meio, pois possveis
interferentes na amostra s trazem problemas em solues muito alcalinas. Esta
soluo servir tambm de ajustador da fora inica.
A soluo final ser analisada baseando-se na medida do potencial de uma clula
galvnica composta por dois eletrodos, um eletrodo on-seletivo sensvel ao on cloreto e um
eletrodo de referncia, que diretamente relacionado com a concentrao de cloretos. um
mtodo rpido, prtico e confivel.
153
ANEXO E
Evoluo do potencial de corroso mdio (Ecorr) e da taxa de corroso mdia
(icorr), para cada cobrimento, dos sistemas de reparo
154
Tem-se a seguir, na Figura E.1 a Figura E.10, os grficos comparativos da evoluo do
potencial de corroso mdio (Ecorr) e da taxa de corroso mdia (icorr), por cobrimento, para
cada sistema de reparo.
0
-100
Ecorr (mV) (ECS)
-200
-300
-400
-500
-600
5mm
10mm
Satur-sec
Satur-sat
1sec
1sat
2sec
2sat
3sec
3sat
4sec
4sat
5sec
5sat
6sec
6sat
7sec
7sat
8sec
8sat
9sec
9sat
10sec
10sat
11sec
11sat
12sec
12 sat
-700
Ciclos
Figura E.1 Evoluo do Ecorr do sistema de reparo de referncia
100
icorr (A/cm )
10
0,1
0,01
5mm
10mm
Satur-sec
Satur-sat
1sec
1sat
2sec
2sat
3sec
3sat
4sec
4sat
5sec
5sat
6sec
6sat
7sec
7sat
8sec
8sat
9sec
9sat
10sec
10sat
11sec
11sat
12sec
12 sat
1E-3
Ciclos
Figura E.2 Evoluo da icorr do sistema de reparo de referncia
Satur-sec
Satur-sat
1sec
1sat
2sec
2sat
3sec
3sat
4sec
4sat
5sec
5sat
6sec
6sat
7sec
7sat
8sec
8sat
9sec
9sat
10sec
10sat
11sec
11sat
12sec
12 sat
icorr (A/cm )
Satur-sec
Satur-sat
1sec
1sat
2sec
2sat
3sec
3sat
4sec
4sat
5sec
5sat
6sec
6sat
7sec
7sat
8sec
8sat
9sec
9sat
10sec
10sat
11sec
11sat
12sec
12 sat
Ecorr (mV) (ECS)
155
-100
-200
-300
-400
-500
-600
5mm
10mm
-700
Figura E.3 Evoluo do Ecorr do sistema de reparo com adio de slica ativa
Ciclos
100
10
0,1
0,01
5mm
10mm
1E-3
Figura E.4 Evoluo do icorr do sistema de reparo com adio de slica ativa
Ciclos
Satur-sec
Satur-sat
1sec
1sat
2sec
2sat
3sec
3sat
4sec
4sat
5sec
5sat
6sec
6sat
7sec
7sat
8sec
8sat
9sec
9sat
10sec
10sat
11sec
11sat
12sec
12 sat
icorr (A/cm )
Satur-sec
Satur-sat
1sec
1sat
2sec
2sat
3sec
3sat
4sec
4sat
5sec
5sat
6sec
6sat
7sec
7sat
8sec
8sat
9sec
9sat
10sec
10sat
11sec
11sat
12sec
12 sat
Ecorr (mV) (ECS)
156
-100
-200
-300
-400
-500
-600
5mm
10mm
-700
Figura E.5 Evoluo do Ecorr do sistema de reparo com adio de nitrito de sdio
Ciclos
100
10
0,1
0,01
5mm
10mm
1E-3
Figura E.6 Evoluo do icorr do sistema de reparo com adio de nitrito de sdio
Ciclos
Satur-sec
Satur-sat
1sec
1sat
2sec
2sat
3sec
3sat
4sec
4sat
5sec
5sat
6sec
6sat
7sec
7sat
8sec
8sat
9sec
9sat
10sec
10sat
11sec
11sat
12sec
12 sat
icorr (A/cm )
Satur-sec
Satur-sat
1sec
1sat
2sec
2sat
3sec
3sat
4sec
4sat
5sec
5sat
6sec
6sat
7sec
7sat
8sec
8sat
9sec
9sat
10sec
10sat
11sec
11sat
12sec
12 sat
Ecorr (mV) (ECS)
157
-100
-200
-300
-400
-500
-600
5mm
10mm
-700
Figura E.7 Evoluo do Ecorr do sistema de reparo com adio de estireno-butadieno

Ciclos
100
5mm
10mm
10
0,1
0,01
1E-3
Figura E.8 Evoluo do icorr do sistema de reparo com adio de estireno-butadieno
Ciclos
Satur-sec
Satur-sat
1sec
1sat
2sec
2sat
3sec
3sat
4sec
4sat
5sec
5sat
6sec
6sat
7sec
7sat
8sec
8sat
9sec
9sat
10sec
10sat
11sec
11sat
12sec
12 sat
icorr (A/cm )
Satur-sec
Satur-sat
1sec
1sat
2sec
2sat
3sec
3sat
4sec
4sat
5sec
5sat
6sec
6sat
7sec
7sat
8sec
8sat
9sec
9sat
10sec
10sat
11sec
11sat
12sec
12 sat
Ecorr (mV) (ECS)
158
-100
5mm
10mm
-200
-300
-400
-500
-600
-700
Figura E.9 Evoluo do Ecorr do sistema de reparo com pintura de zinco nas barras
Ciclos
100
5mm
10mm
10
0,1
0,01
1E-3
Figura E.10 Evoluo do icorr do sistema de reparo com pintura de zinco nas barras
Ciclos
159
ANEXO F
Perda de massa gravimtrica das barras imersas nos corpos-de-prova
160
Cada sistema de reparo possui dois corpos de prova com quatro barras de ao em cada
corpo de prova. A identificao das barras se d atravs da seguinte conveno:
A primeira inicial identifica qual o tipo de sistema de reparo no qual a barra est
inserida.
Sistema de reparo de referncia com barras sem pintura - C
Sistema de reparo de argamassa com slica ativa e barras sem pintura - SA
Sistema de reparo de argamassa com inibidor e barras sem pintura - I
Sistema de reparo de argamassa com polmero e barras sem pintura - P
Sistema de reparo de argamassa convencional e barras com pintura de zinco - Zn
O primeiro nmero identifica qual o corpo de prova.
Corpo de prova nmero um - 1
Corpo de prova nmero dois - 2
A segunda letra identifica qual o lado que a barra est contida.
Lado A - A
Lado B - B
O segundo nmero identifica qual o cobrimento da barra.
Cobrimento de 5mm - 5
Cobrimento de 10mm 10
A seguir, tem-se a massa inicial e final das barras aps os processos de limpeza inicial
e final, para os sistemas de reparo C, SA, I e P.
161
Corpo-de-prova
C1
SA1
I1
P1
C2
Corpo-de-prova
SA2
I2
P2
Barra
C1A5
C1A10
C1B5
C1B10
SA1A5
SA1A10
SA1B5
SA1B10
I1A5
I1A10
I1B5
I1B10
P1A5
P1A10
P1B5
P1B10
C2A5
C2A10
C2B5
C2B10
Barra
SA2A5
SA2A10
SA2B5
SA2B10
I2A5
I2A10
I2B5
I2B10
P2A5
P2A10
P2B5
P2B10
Massa antes (g) Massa depois (g)

14,0421
13,7486
14,4640
14,1104
13,7096
13,5040
14,6181
14,2210
13,9052
13,9017
14,1208
14,1026
14,0896
14,0746
14,0954
14,0899
14,3742
14,3406
14,4599
14,4549
13,6003
13,5609
14,3297
14,3292
14,2916
14,2704
14,3187
14,3456
14,5238
14,5517
14,1667
14,1974
14,3387
14,1642
14,2972
14,2136
14,2916
14,1158
14,3681
14,2253
Massa antes (g) Massa depois (g)
13,8284
13,8224
14,1312
14,1116
14,1915
14,1879
14,2022
14,1956
14,0611
14,0357
13,9913
13,9688
14,5830
14,5754
14,0736
14,0770
14,1688
14,1248
14,4340
14,4495
14,0789
14,0956
14,4781
14,4957
Perda de massa (g)

0,2935
0,3536
0,2056
0,3971
0,0035
0,0182
0,0150
0,0055
0,0336
0,0050
0,0394
0,0005
0,0212
-0,0269
-0,0279
-0,0307
0,1745
0,0836
0,1758
0,1428
Perda de massa (g)
0,0060
0,0196
0,0036
0,0066
0,0254
0,0225
0,0076
-0,0034
0,0440
-0,0155
-0,0167
-0,0176
Para o sistema de reparo Zn, tem-se:

Corpo de prova
Zn1
Zn2
Barra
Massa antes (g)
Zn1A5
Zn1A10
Zn1B5
Zn1B10
Zn2A5
Zn2A10
Zn2B5
Zn2B10
14,2647
14,4274
14,0730
14,5005
14,3369
14,0532
14,2572
14,2477
Massa
pintada (g)
14,3658
14,6017
14,1699
14,6644
14,4356
14,1542
14,4378
14,4344
Massa
depois (g)
14,0966
14,4532
14,0665
14,5010
14,3273
14,0460
14,2827
14,2775
Perda de
massa (g)
0,1681
-0,0258
0,0065
-0,0005
0,0096
0,0072
-0,0255
-0,0298
162
Houve dificuldade na remoo dos xidos e outros produtos aderidos s barras dos
sistemas de reparo com adio de SBR e com o revestimento de zinco. Esta dificuldade
refletiu-se na determinao da perda de massa gravimtrica, pois algumas barras apresentaram
uma maior massa aps os ensaios, inviabilizando a determinao da perda de massa
gravimtrica.
Os valores de Ecorr, icorr e Rohm determinados para a barra Zn1A5 foram desprezados no
clculo das mdias pois constatou-se uma grande fissura na proximidade da barra, onde,
atravs desta, os agentes agressivos ingressavam com uma maior facilidade.
163
ANEXO G
Resultados brutos dos ensaios realizados
164
Tabela G.1 Ensaio acelerado de corroso induzida por cloretos
Tabela G.2 Ensaios complementares - absoro por imerso - argamassa de referncia
Tabela G.3 Ensaios complementares - absoro por imerso - argamassa com slica ativa
Tabela G.4 Ensaios complementares - absoro por imerso - argamassa com inibidor de
corroso
Tabela G.5 Ensaios complementares - absoro por imerso - argamassa com SBR
Tabela G.6 Ensaios complementares - absoro por capilaridade - argamassa de referncia
Tabela G.7 Ensaios complementares - absoro por capilaridade - argamassa com slica ativa
Tabela G.8 Ensaios complementares - absoro por capilaridade - argamassa com inibidor de
corroso
Tabela G.9 Ensaios complementares - absoro por capilaridade - argamassa com SBR
Tabela G.10 Ensaios complementares - difuso de cloretos
Tabela G.11 Ensaios complementares - resistncia compresso
Tabela G.12 Ensaios complementares - mdulo de deformao da argamassa de referncia
165
Tabela G.13 Ensaios complementares - mdulo de deformao da argamassa com slica ativa
Tabela G.14 Ensaios complementares - mdulo de deformao da argamassa com inibidor de

corroso
Tabela G.15 Ensaios complementares - mdulo de deformao da argamassa com adio de

SBR

Avaliação Da Eficiência de Sistemas de Reparo No Combate À Iniciação e À Propagação Da Corrosão Do Aço Induzida Por Cloretos PDF

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

AVALIAO DA EFICINCIA DE SISTEMAS DE

ANTONIO EDUARDO BEZERRA CABRAL

Orientadora: Denise Carpena Coitinho Dal Molin

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

AVALIAO DA EFICINCIA DE SISTEMAS DE

ANTONIO EDUARDO BEZERRA CABRAL

Dissertao apresentada ao Programa de PsGraduao

Orientadora: Denise Carpena Coitinho Dal Molin

Prof. Washington Almeida Moura

Profa. Iduvirges Lourdes Mller

Prof. Lus Carlos Pinto da Silva Filho

Nosso dia vai chegar, teremos nossa vez.

Aos meus pais

2 A CORROSO DAS ARMADURAS .................................................................................. 7

6 APRESENTAO, ANLISE E DISCUSSO DOS RESULTADOS..........................79

8 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ............................................................................134

Nvel mximo aceitvel

Segundo SILVA (1998), no perodo de propagao que ocorre a perda de seo, a

Figura 2.1 Modelo de vida til de TUUTTI (1980).

Figura 2.2 Grau de carbonatao em funo da umidade relativa do meio ambiente.

eCO2 = espessura ou profundidade carbonatada, geralmente em mm;

Figura 2.3 Esquema de variao do teor crtico de cloretos em funo da qualidade do

Uma grande vantagem dos mtodos eletroqumicos est na sua sensibilidade.

Figura 3.1 Diagrama de Evans

Icorr intensidade de corroso

ba constante de Tafel andica (mV);

I variao de corrente (A);

bc constante de Tafel catdica (mV).

Figura 3.2 Curva de polarizao andica e catdica

F constante de Faraday (1116,9

z valncia, que para o ferro igual a 2.

Ma massa atmica, que para o

GONZLEZ (1989) tece algumas crticas a respeito da tcnica de Resistncia de

Inexatido do mtodo, pois a relao E/I uma aproximao linear da diferena

Suposio de constncia das tangentes de Tafel, o que equivale a supor B invarivel, o

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L comprimento da pea metlica (m);

Os equipamentos demandados para realizar a aquisio dos dados so similares aos

Como visto anteriormente, pode-se avaliar o desempenho do concreto ou argamassa

l espessura do corpo-de-prova (cm);

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J fluxo de ons (mol/s/cm2);

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